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DE ALVARADO
INGENIERÍA MECÁNICA
7° SEMESTRE, GRUPO “UNICO”
MATERIA:
DISEÑO MECANICO II
DOCENTE:
ING. CARLOS EDUARDO HERMIDA BLANCO
PRODUCTO ACADÉMICO:
INVESTIGACION
TEMA:
UNIDAD 2: TORNILLOS DE SUJECION Y
DE POTENCIA
PRESENTA:
YARITZA OLIVER FLORES (156Z0127)
FECHA DE ENTREGA:
18-SEPTIEMBRE-2018
H. Y G. ALVARADO, VERACRUZ
INDICE
INTRODUCCION .................................................................................................... 1
2.1 TIPOS DE ROSCAS ......................................................................................... 2
DENOMINACIÓN DE ALGUNAS ROSCAS ............................................................ 6
2.2 MECÁNICA DE LOS TORNILLOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA ........... 8
DEFINICIÓN............................................................................................................ 9
Caso 1 EL DESCENSO DE CARGA ..................................................................... 12
CASO 2 ELEVACION DE CARGA ........................................................................ 14
2.3 EFICIENCIA DEL TORNILLO ......................................................................... 15
2.4 ESFUERZOS EN LOS TORNILLOS ............................................................... 16
ESFUERZO DE CORTE Y FLEXIÓN DE LA ROSCA ........................................... 18
2.5 OTROS TIPOS DE TORNILLOS ..................................................................... 22
Tornillo Hexagonal: este tornillo es el más utilizado. ......................................... 22
Tornillo Allen: ..................................................................................................... 23
Tornillo de cabeza ranurada: ............................................................................. 23
Tornillo para perno: ............................................................................................ 23
Varillas roscadas: .............................................................................................. 23
Tornillo de mariposa: ......................................................................................... 23
Tornillos con ojal: ............................................................................................... 24
Cáncamos:......................................................................................................... 24
Tornillos de bloqueo: ......................................................................................... 25
2.6 MATERIALES PARA TORNILLOS .................................................................. 25
Acero. .................................................................................................................... 25
Acero Inoxidable.................................................................................................... 26
Aluminio................................................................................................................. 26
Aramid. .................................................................................................................. 26
Bronce. .................................................................................................................. 27
Buna-N. ................................................................................................................. 27
Cerámica. .............................................................................................................. 27
Cuero. ................................................................................................................... 27
Fibra de Vidrio. ...................................................................................................... 27
Fieltro. ................................................................................................................... 27
Kapton. .................................................................................................................. 27
Latón. .................................................................................................................... 27
Monel. ................................................................................................................... 28
Neopreno............................................................................................................... 28
Nylon. .................................................................................................................... 28
Titanio. .................................................................................................................. 28
Viton. ..................................................................................................................... 28
Platinado de Zinc................................................................................................... 29
Platinado de Cadmio. ............................................................................................ 29
Galvanizado. ......................................................................................................... 29
Platinado Níquel. ................................................................................................... 29
Cubierta Negra. ..................................................................................................... 29
Cubierta Azul. ........................................................................................................ 29
2.7 RESISTENCIA DE LA UNIÓN......................................................................... 29
Resistencia Cortante. ............................................................................................ 32
Resistencia al aplastamiento de la chapa. ............................................................ 33
Resistencia al deslizamiento ................................................................................. 33
Resistencia a tracción ........................................................................................... 34
Resistencia por punzo amiento ............................................................................. 34
2.8 RIGIDEZ EN LA UNION .................................................................................. 34
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 36
INTRODUCCION
Generalidades
Los tornillos, como elementos de sujeción o de unión entre piezas, constituyen uno
de los componentes más utilizados en el diseño de todo tipo de estructuras y
máquinas.
Por un lado, los tornillos de unión, los que comúnmente conocemos, se emplean
para unir o asegurar dos o más partes estructurales de una máquina o estructura, y
pueden ser de distintos tipos:
• tornillos de cabeza
• pernos
• espárragos, etc.
Por otro lado, los tornillos de potencia, objeto de este tutorial, son aquellos
destinados a la transmisión de potencia y movimiento, y que generalmente se
utilizan para convertir un movimiento angular o de giro, en un movimiento de
traslación o lineal, acompañado además de una transmisión de esfuerzo.
1
Los tornillos de potencia se usan en muchas aplicaciones, como tornillos de avance
en máquinas herramientas, mordazas, gatos mecánicos para elevación de
vehículos, prensas y otros dispositivos de elevación de cargas, máquinas
universales de tracción y compresión, etc.
En este sentido, es muy usual el empleo de mecanismos constituidos por tornillos
de potencia para la elevación o traslado de cargas, debido a que permiten
desarrollar grandes fuerzas a lo largo de su eje.
Terminología
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Forma del filete este pues ser triangular, redonda, cuadrada, trapecial, diente de
sierra y muchas más. Podemos definir a las triangulares como de uso mayoritario,
a las cuadradas para transmitir movimiento en husillos o dispositivos de elevación,
las circulares para movimiento requerido en ambos sentidos.
Longitud de la caña es variable y se adecua según el uso que se le tenga que dar.
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En tornillos de potencia, las roscas más empleadas en el fileteado del tornillo son la
rosca Cuadrada, la rosca ACME y la rosca Unificada.
Además, otro factor que influye es que la rosca cuadrada no está normalizada,
mientras que tanto la rosca Acme como la Unificada sí lo están, lo que permite su
fácil construcción mediante todos los procedimientos existentes de fabricación.
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Para el sistema inglés, la roca Unified que es para prisioneros y pernos. Está misma
sustituyo la rosca American National. Los pernos y tuercas de los dos sistemas son
intercambiables. Coinciden en el ángulo de 60°. Se presentan en la siguiente figura.
ACME es de muy amplio uso. Una de sus características es que incluye un ángulo
de 29°.
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DENOMINACIÓN DE ALGUNAS ROSCAS
Otra forma de clasificación de las roscas la podemos dar entre si son cónicas o
cilíndricas, pero por el momento tomaremos en cuenta la siguiente clasificación
dada por las características de la rosca, que es lo importante.
Roscas de paso grueso: Su nombre viene dado por la mayor amplitud de cada estría
con relación a otros acabados. Este tipo de rosca no tiene mucha precisión, sin
embargo, su uso es amplio para aquellos trabajos que requieren de firmeza pero
una unión menos estrecha, pues el macho y la hembra no están unidas con gran
exactitud.
Roscas de paso fino: A diferencia de las anteriores estás están hechas para trabajos
de mayor precisión. Tales trabajos son la industria automotriz o vehicular como un
ejemplo.
Roscas de paso extrafino: Se utilizan cuando es requiero una precisión mayor, tal
es el caso de uniones pequeñas donde la tolerancia que se tiene es mínima.
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Roscas de Ocho Hilos: Llamada por el paso de ocho estrías por pulgada de caña,
estas roscas son normalmente usadas para tubería de agua o fluidos. Permite gran
resistencia y evita la fuga de gases.
También debemos mencionar el Avance, que es la distancia longitudinal que hay
entre un punto de un diente en un giro al adelantar. Se aprecian 3 tipos de avances
distintos, c/uno con sus características únicas. Se aprecian a continuación 3
avances, ya sea de 1 entrada, 2 entradas o 3 entradas, puestos respectivamente en
la siguiente figura.
Continuamos con la clasificación con el comentario de que a través del sentido de
giro, sea horario o anti horario también se puede seleccionar una rosca.
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A continuación, se incluye una tabla que contiene los distintos tipos de roscas, y
donde se incluyen también sus medidas normalizadas para el diámetro exterior
(Dext) y el paso o avance de la rosca:
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DEFINICIÓN
Se define, como aquel dispositivo (metálico usualmente) que cambian movimientos
angulares en lineales y, normalmente transmite potencia, ahí su nombre. Estos
tienen objetivos perfectamente definidos.
Sea, para obtener una ventaja mecánica, lo podemos observar en los gatos del tipo
de tornillo.
Otro objetivo es, para cuando se necesitan ofrecer fuerzas de gran magnitud, el
caso de las prensas.
Rosca ACME, se debe mencionar como aquella utilizada por primera vez para
maquinas herramientas.
Rosca Trapezoidal, por su lado tiene mayor vida útil debido a su raíz de mayor
espesor, su característica le permite resistir cargas en una sola dirección.
ACME truncada, especial pues debido al tratamiento térmico que lleva necesita de
un paso grande con una rosca menos profunda.
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Mencionamos que el perfil ACME trapezoidal es el más usado. Ahora bien, el tema
es la mecánica de estos elementos, por lo tanto, se usan dos hipótesis. La primera
a tracción compresión del núcleo del tornillo y otra a torsión del mismo. Las áreas a
emplear en la resistencia son las típicas para casos de tracción y torsión.
Este collarín por su parte tiene un diámetro externo llamado De y uno interno Di.
Existen muchas perspectivas sobre las condiciones o los fenómenos que ocurren,
sin embargo, la más común es que la fricción actúa sobre toda la superficie de
contacto. Otros suponen que esta se distribuye sobre el diámetro de paso de dp de
la rosca.
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que este ángulo esta directamente ligado con el avance del tornillo, termino visto
anteriormente. La siguiente expresión matemática liga ambos conceptos.
Mucha investigación arrojo que existen dos posibles casos de transmisión. Para el
primer caso, analizaremos el descenso de una carga W, cuya distribución de cargas
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y D.C.L. visto en la figura de en medio. Para el caso de elevación de la carga, es
lógico pensar que este análisis es para determinar P. Con la cual se pueda vences
el momento torsor de TT que pueda vencer la fricción del collarín y la resistencia de
fricción de la carga W en los filetes del tornillo. Ahora tendremos una representación
más profunda.
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Para deducir los momentos torsores de las roscas y en collarín se establece lo
siguiente:
Siendo re el radio desde el eje del tornillo donde se reduce la acción de la fuerza
de fricción. Este radio suele considerarse como el diámetro medio sobre la
superficie del collarín, de ahí nace la siguiente formula.
Una forma para encarar la fricción de forma más completa es suponer que el peso
está en toda la superficie. Para determinar un punto tenemos lo siguiente.
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Ahora bien, para que expresión con integrales es la más completa y detallada.
Por otro lado con la TT está en función de qn, que al despejar se observan el
paralelepípedo, formado en la figura de los planos vectoriales vista al principio de
este subtema.
Con un plan similar al anterior que en anterior caso se pueden hallar Pn, P y el
momento torsos por elevación:
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Se puede observar que son ecuaciones similares pero que los signos han
cambiado.
1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑒=
1 + 𝜎𝑐𝑜𝑡𝜆
Hp = TT ω
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cos 𝜃𝑛 − 𝜇1 tan 𝛼
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
cos 𝜃𝑛 + 𝜇1 cot 𝛼
Concluyendo que la fricción entre los elementos que conforma todo el sistema es
mucho más compleja y produce muchos más estragos de los que se cree.
Puede existir esfuerzo por aplastamiento, por pandeo, de corte y flexión de la rosca,
tracción, compresión, combinado y velocidad critica de descenso.
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σB = Presión por el aplastamiento W= la carga Dm = diámetro medio de la rosca
del tornillo H = altura de la rosca n = número de cuerdas de contacto.
El esfuerzo por pandeo es cuando se ejerce una carga axial por compresión y la
longitud no soportada sobre un pandeo, siendo que es sometido a compresión
simple, se tiene que por Euler y columnas:
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Cargas excéntricas
Si es mismo
18
En el primer par de figuras apreciamos, la sección transversal de la rosca
desarrollada en la raíz es un rectángulo de profundidad b y de ancho πdmn que se
considera como viga.
Para la tuerca:
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Esfuerzo combinatorio, sucede comúnmente cuando el tornillo se corta a través de
la longitud del mismo, de tal manera que pueda ser ignorada la acción de la
columna, el tornillo deberá tratársele como miembro a compresión sometido a carga
biaxial.
Con
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Para los esfuerzos en tornillería de sujeción se marca lo siguiente:
Esfuerzo cortante en las roscas: un modo de falla posible por cortante implica que
las roscas, ya sea de la tuerca o del tornillo, se barran (destruyan). Cuál de estos
escenarios ocurrirá dependerá de las resistencias relativas del material de la tuerca
o del tornillo. El área cortante de barrido As para una rosca de tornillo es el área del
cilindro de su diámetro menor dr :
As= π dr wi p,
As=π d wo p,
Donde wo es un factor que define el porcentaje del paso ocupado por metal en el
diámetro mayor. El esfuerzo cortante para el barrido de roscas 𝜏𝑠 se determina a
partir de:
𝐹
𝜏𝑠 =
𝐴𝑠
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Longitud mínima de la tuerca, si la tuerca tiene suficiente longitud, la carga requerida
para barrer las tuercas será superior a la carga necesaria para que falle el tornillo a
tensión. Para cualquier rosca ISO /UNS o roscas ACME de d≤1 in, una longitud de
tuerca de 0.5 d tendrá una longitud de barrido mayor a la resistencia a tensión de
un tornillo.
𝑇𝑟 16 𝑇
𝑇= =
𝐽 𝜋 𝑑𝑟 3
Según su forma:
Tornillo Hexagonal: este tornillo es el más utilizado. Se caracteriza por tener una
cabeza en forma de hexágono y generalmente se los utiliza para unir piezas
metálicas. Según la forma que posea el extremo de la espiga se pueden utilizar para
fijación, montaje o presión.
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Tornillo Allen: estos tornillos se utilizan cuando se precisan superficies lisas. Sus
fuerzas de apriete son bajas y tienen una cabeza cónica o cilíndrica, son tornillos
avellanados y para colocarlos se recurre a una llave Allen. Esta se encaja en el
orificio de forma hexagonal que contiene la cabeza.
Tornillo para perno: estos tornillos se utilizan siempre junto con una tuerca. Estos
no pueden girar ya que la forma de su cabeza o del principio de su perno es tal que
quedan totalmente encajados en el orificio del montaje.
Varillas roscadas: estos, también conocidos como prisioneros, se enroscan por uno
o ambos extremos en el orificio, quedando ocultos y siempre van acompañados por
rosca.
Tornillo de mariposa: la cabeza de estos es similar a las alas de una mariposa, que
permite apretar al tornillo de forma manual, sin recurrir a destornilladores.
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Tornillos con ojal: la cabeza de este tornillo tiene forma circular y en su centro un
orificio, de allí su nombre. Estos permiten la construcción de articulaciones entre los
materiales unidos.
Cáncamos: por medio de estos se logran sujetar argollas en carcasas para luego
poder ser desplazadas con puentes grúas o aparatos de elevación.
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Tornillos de bloqueo: estos actúan como elementos de presión y se caracterizan por
tener forma de T. A estos se les coloca un patín en su extremo que es deslizable.
Es posible que algunos materiales se puedan fabricar, sin embargo, debido al alto
costo de la materia prima y al bajo o limitado uso no representa un costo beneficio
aceptable para los fabricantes de tornillería y no lo presentan como una opción
comercial; sin embargo existen en el mercado talleres o fábricas que pudieran en
un momento dado diseñar y producir una pieza especifica si el cliente está dispuesto
a absorber el costo de fabricación que represente. El listado de materiales que se
presenta a continuación es una referencia que incluye las principales
características, se nombra en orden alfabético para evitar confusiones respecto a
las ventajas/desventajas que cada material representa. El material a utilizar deberá
ser seleccionado en base a la aplicación por el usuario final.
Acero.
En su aleación básica se incluye el Hierro y el Carbono, sin embargo, existen
diferentes tipos de aleaciones que dan lugar a los diferentes nombres que a su vez
están basados en diferentes características. Es un material muy tenaz en algunas
aleaciones especialmente para herramientas. Permite una buena mecanización de
partes antes de recibir tratamientos térmicos. La dureza de los aceros varía entre la
del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos
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térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del
acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. El
Acero también posee una alta conductividad. La mayor desventaja del Acero es que
se oxida con extrema facilidad.
Acero Inoxidable.
Esta es una aleación que contiene un porcentaje de Cromo lo cual le da la
característica de hacerlo resistente a la oxidación. Es importante mencionar que el
Acero inoxidable no es un revestimiento protector a la oxidación y que es
únicamente más resistente a la oxidación que otros aceros. El monto de Cromo
utilizado genera una protección pasiva de Oxido de Cromo que previene que la
corrosión avance y/o se distribuya dentro de la estructura de la parte. Algunos tipos
de Acero Inoxidable usados en tornillería son:
300 Que cumple con especificaciones más estrictas y es normalmente usado para
aplicaciones militares.
Aluminio.
Es un elemento químico encontrado en la corteza terrestre. Ofrece buena
resistencia a la corrosión ocasionada por el medio ambiente, es no magnético y
ofrece la dureza del acero con la característica de que pesa aproximadamente una
tercera parte. No obstante, el aluminio puede mejorar su resistencia mecánica
cuando se utiliza en aleaciones. Es un buen conductor de electricidad.
Aramid.
Un tipo de fibra resistente a humedad, vapor, grasas, químicos, ácidos, alcaloides,
ambientes marinos y detergentes.
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Bronce.
La aleación de Cobre normalmente con Estaño sin embargo existe aleaciones con
Fósforo, Manganeso Aluminio o Silicón. Tienen algunas ventajas anticorrosivas
frente al acero, pero una desventaja es que puede llegar a pesar hasta un 10% más.
El bronce puede ser una buena elección para resortes y/o como conductores de
energía o calor. Las aleaciones de Bronce-Silicón son no magnéticas y ofrece una
excelente conducción térmica.
Buna-N.
Excelente resistencia contra impacto y usado en sellos de uso general.
Cerámica.
Usado cuando las piezas de metal no son una opción para nuestras aplicaciones.
Sometido a altas temperaturas no se derrite, no hay corrosión y es un excelente
insulador magnético y eléctrico.
Cuero.
Ayuda a evitar que piezas con fricción queden pegadas o que se derritan.
Fibra de Vidrio.
Extraordinaria fuerza respecto a su peso. Usado para evitar conducción eléctrica y
térmica.
Fieltro.
Excelente para usarse como insulación, inclusive es utilizado para lubricar cuando
es sumergido en aceites.
Kapton.
Material no metálico con buenas propiedades de fuerza tensora. No se desintegra,
rompe o quiebra bajo altas cargas. Excelente para usos de insulación eléctrica.
Latón.
Es una aleación de Cobre y Zinc en la cual las proporciones pueden variar para
crear diferentes variedades, a pesar de la diferencia de aleaciones algunos tipos de
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latón son llamados Bronce y consideran el Latón como un substituto. Es un material
suave y no magnético. Ideal para aplicaciones de baja fricción, válvulas, plomería y
aplicaciones eléctricas.
Monel.
Una aleación de Níquel Cobre con excelentes propiedades de dureza y resistente a
oxidación. Una buena opción para usar en ambientes marinos.
Neopreno.
Ofrece amortiguamiento y se usa para partes que reciben alto impacto o que están
expuestas a vibraciones. Es resistente al Ozono y Clima en general. Resistente al
fuego y aceites.
Nylon.
Es un termoplástico sedoso usado ampliamente con fines comerciales, con mayor
frecuencia posterior a la segunda guerra mundial cuando la seda comenzó a
escasear. Se pretendía que fuera un reemplazo para la seda y fue usado por
primera vez en paracaídas y diferentes tipos de llantas. En su versión 6/6 el Nylon
ofrece alta resistencia a químicos y solventes al igual que una alta resistencia a
variaciones de temperaturas. Una aleación de Nylon-Fibra de Vidrio será mucha
más fuerte y resistente que el Nylon por sí solo.
Titanio.
Un elemento tan fuerte como el Acero pero 60% más ligero. Resiste ambientes
marinos (Agua salada) más diversos químicos incluyendo cloros-ácidos. Se pueden
realizar aleaciones con Aluminio, Vanadio y Molibdeno para producir materiales más
ligeros, pero a la vez más resistentes utilizados todo tipo de industria, principalmente
la Aeroespacial, Medica y Automotriz.
Viton.
Uno de los mejores materiales utilizados para gasolina y aceites, al igual que ofrece
alta resistencia a químicos.
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Aun hechos de materiales normalmente resistentes a las condiciones ambientales
las diferentes partes de tornillería se ofrecen con diversos acabados que mejoran el
desempeño contra la oxidación.
Platinado de Zinc.
Que ofrece una buena resistencia a la oxidación.
Platinado de Cadmio.
Que es altamente utilizado en ambientes donde la protección contra oxidación es
esencial.
Galvanizado.
Proporciona una mejor protección que el platinado de Zinc debido a que en este
caso la capa es más gruesa.
Platinado Níquel.
Es un acabado brilloso utilizado igualmente contra oxidación.
Cubierta Negra.
Ofrece además de la resistencia a la oxidación cualidades de lubricación.
Cubierta Azul.
Hace los componentes fáciles de diferenciar entre medidas métricas e imperiales
además de la protección anticorrosiva.
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Para entenderlo de una manera más concisa anexe la información sobre modos de
fallo en uniones. Las siguientes son las formas más comunes.
a) La unión podría fallar por agotamiento del material de las chapas a unir en las
paredes del taladro efectuado para alojar el tornillo. La resistencia frente al
aplastamiento se expresa en función de la tensión de rotura del acero de las chapas
a unir y no de la tensión del límite elástico, debido a la existencia inevitable de
valores altos en las deformaciones locales que hacen trabajar el material a
tensiones más allá del límite elástico.
c) En una unión atornillada con los tornillos trabajando normalmente a su eje (por
cortadura y aplastamiento) es preciso comprobar las piezas a unir cuando están
sometidas a tracción, ya que los taladros son un debilitamiento que, si es excesivo,
puede llevar a la rotura de la pieza por desgarramiento.
d) En las uniones donde existen esfuerzos de tracción en la dirección del eje del
tornillo, se tiene que comprobar la resistencia del tornillo, que depende, como es
lógico, de la resistencia de cálculo del tornillo y de su área.
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Ahora por clasificación atenderemos las categorías que existen para al final abordar
c/una de las resistencias.
Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar. Para esta categoría se utilizaran
tornillos ordinarios o de alta resistencia, aunque no se requiere pretensado.
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Ahora si abordaremos el subtema.
Resistencia Cortante.
Donde,
A s = es el área resistente del vástago del tornillo, en el caso que ningún plano de
corte pase por la zona roscada del tornillo se considera A (área del vástago del
tornillo).
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Resistencia al aplastamiento de la chapa.
Resistencia al deslizamiento
Donde:
k = factor que depende del tipo de agujeros que se utilicen, si son estándar se toma
igual a 1.0
μ = coeficiente de rozamiento, su valor oscila entre 0.5 y 0.2, en función del estado
de las superficies de contacto
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Resistencia a tracción
Donde:
t p = espesor de la chapa
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Para un tornillo de rosca métrica como el de la Figura 4.36, la constante de rigidez
se calcula como:
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CONCLUSIÓN
Hemos podido observar mediante la realización de este trabajo y la reunión de
información lo compleja y extensa que es la selección de los tornillos adecuados ya
sea para potencia de sujeción en la mecánica. Lo aprendido en anteriores cursos
me dio una perspectiva más sencilla sobre lo que se estaba desarrollando en cada
formula y sin embargo, supongo que todavía no estamos preparados, se necesitan
más estudio y una compresión más exhaustiva del tema. Lo que puedo mencionar,
por otro lado, es que los tipos de rosca y su orden, los tornillos de transmisión y la
eficiencia del mismo eran desconocido, al menos de una manera tan Diseño II
Ingeniería Mecánica. Profunda como la que se abordó durante este trabajo,
quedando a deber algunos temas más complejos que sin duda estudiaré o tendré
la necesidad de analiza posteriormente. Para los esfuerzos en tornillos, pues ya
teníamos el precedente, pero no había aterrizado o al menos comprendido el tema
como hasta ahora. Igual el tema de Resistencia en la unión supongo que está muy
relacionado con lo que hemos venido realizando desde que inicio el curso y fue por
ello la parte más fresca y sencilla.
BIBLIOGRAFIA
http://www2.ula.ve/dsiaportal/dmdocuments/elementos/TORNILLOPO
TENCIA.pdf
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn131.html
https://es.slideshare.net/KBismark/unidad-ii-tornillos-de-sujecin-y-de-
potencia
Fuente: http://www.tiposde.org/construccion/295-tipos-de-
tornillos/#ixzz4ZUDheHYw
http://documents.mx/documents/tornillos-de-sujecion-y-de-
potencia.html
https://juanrodriguezprieto.files.wordpress.com/2014/08/prese_6.pdf
http://myslide.es/documents/tornillos-de-sujecion-y-de-potencia.html
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