6 DIMENSIONAMENTO GEOMÉTRICO

O projeto dimensional da embalagem começa com o dimensionamento

geométrico: forma e dimensões. Este projeto depende, é claro, de um lado, da
análise dimensional do produto embalado, que, como vimos, não é trivial.
Envolve, quase sempre, uma preocupação com a minimização das dimensões,
associada a uma minimização de custos de embalagem e logística (espaços
físicos). Por outro lado, as restrições dimensionais desse espaço, no
transporte, movimentação e armazenamento, vinculados às padronizações de
unidades de carga, que já abordamos. Então, temos duas referências para o
dimensionamento: a interna e a externa.
No caso mais simples, dadas as dimensões do produto determina-se,
através de um critério de folgas necessárias, as dimensões da embalagem. A
folga pode ter a ver com a necessidade de inserir as mãos para a retirada do
produto da embalagem, ou de manter o produto afastado das paredes da
embalagem como forma de proteção contra impactos localizados. Sistemas de
calços ou acolchoamentos, para a proteção do produto contra choques e
vibrações, devem ser dimensionados (como veremos adiante) de forma que
afeta o dimensionamento da embalagem. Vimos, ao tratar das dimensões do
produto, o caso das batatas fritas padronizadas. Pode-se, também, compactar
determinados produtos, como toalhas de banho, para que caibam em
embalagens de menor tamanho. Produtos têxteis podem ser dobrados de
forma a se obter uma otimização do espaço ocupado ou uma compatibilização
com o referencial externo, normalmente o palete.

PADRONIZAÇÃO INTERNA DA EMBALAGEM

Num caso mais complexo, tem-se uma embalagem para mais de um
produto. Isso ocorre quando há necessidade de padronização. Se uma
empresa tem cem produtos diferentes, naturalmente não poderá ter cem
embalagens diferentes, pois perderia toda economia de escala, seja na
aquisição das embalagens, seja na operação, controle de estoques,

www.interlogis.com.br 1
Consultoria Logística
automação, etc.. Certamente, se uma embalagem deve servir para mais de um
produto, alguns ficarão com espaço sobrando, enquanto poucos caberão mais
justamente. O problema geral é o de minimizar a quantidade de embalagens
para todos os produtos, minimizando também as folgas inevitáveis. Não
temos, ainda, uma solução matemática, determinística, desse problema,
apesar de o mesmo ter já sido apresentado a diversos estudantes e
professores de computação e matemática. Talvez por termos uma solução
heurística que já se mostrou satisfatória.
A solução heurística envolve, primeiro, a criação de embalagens ideais
para cada produto. É possível, mesmo, que determinado produto tenha mais
de uma embalagem adequada, com a variação de posições ou arranjos, por
exemplo. Assim, para os meus cem produtos originais, posso ter 130 ou 140
embalagens ideais. O passo seguinte, é o de alinhar todas as embalagens por
ordem de altura, de forma que possa introduzir pontos de cesura, separando
diferentes grupos: o grupo das caixas mais altas, das menos altas, das médias,
das menos baixas e das mais baixas, por exemplo. Vamos, então, trabalhar
com cada grupo, plotando em um gráfico o comprimento e a largura de cada
caixa.

L L
X

Verifica-se que todas as caixas poderiam ser substituídas pela caixa X,

na figura, mas isso implicaria uma folga excessiva. É preciso, então,
estabelecer um critério de folga admissível do produto na caixa.

www.interlogis.com.br 2
Consultoria Logística
 Poderia ser adotado o critério de
L
um limite de comprimento e outro de
largura para a folga admissível. Então,
sobre o gráfico, poderiam ser
posicionados retângulos com essas
dimensões limite, estudando-se o melhor
posicionamento. C
As nove caixas seriam substituídas por quatro.
Um refinamento da análise poderia ocorrer com a introdução de uma
classificação de Pareto (ABC) para cada um dos pontos, ou, ao menos, uma
identificação dos pontos correspondentes aos produtos mais importantes, para
os quais as folgas devem ser ainda menores. Tem-se, então, um jogo de
“quebra-cabeça” (portanto o método é heurístico), no qual se procura minimizar
o número de retângulos que cubram todos os pontos. O vértice superior direito
do retângulo corresponde à dimensão da caixa substitutiva. Alguns pontos
isolados são produtos que terão uma caixa só para eles.
Um outro critério de folga admissível poderia ser o de área máxima
perdida. Em lugar de um retângulo, teríamos uma figura parabólica:

L
CxL=k
C

Para simplificar, adotamos, no IPT, a figura de um triângulo.

L
Teríamos, nesse caso, cinco
caixas substitutivas, para esse grupo de
altura, em lugar das nove originais.
Faz-se, a seguir, um reajuste das
alturas de cada caixa.
C

www.interlogis.com.br 3
Consultoria Logística
 Eventualmente, as dimensões ideais de paletização (norma IPT-NEA 52
PD) também podem ser plotadas nesse jogo.

CAIXAS AJUSTÁVEIS
Caixas telescópicas, de papelão, podem ter uma tampa que se ajusta ao
fundo e se apóia no produto embalado (desde que este suporte empilhamento),
ficando a altura da embalagem determinada pela altura do produto. Bobinas de
diferentes larguras, formulários contínuos com diferentes números de cópias,
por exemplo, fazem uso desse sistema. Caixas com vincos múltiplos nas abas
da tampa também podem ter altura ajustável.
SISTEMAS DE MODULAÇÃO
Um quadro mais complexo é o da necessidade de se colocar diferentes
produtos em uma mesma caixa, simultaneamente. Isso ocorre em sistemas de
distribuição por encomenda, de consumidores (Avon) ou das lojas (C&A,
Pernambucanas), ou no projeto de embalagens para peças sobressalentes
(como o que realizamos para a antiga Engesa). Neste caso, não há uma
solução que possa ser baseada nas dimensões dos produtos. O referencial
externo passa a ser dominante. As dimensões do palete, ou as do contêiner
(no caso das grandes caixas de madeira para as peças sobressalentes), são
base para um sistema de modulação.
Os sistemas de modulação geralmente implicam grandes folgas,
grandes perdas de espaço. Um sistema de modulação pode ser pensado em
que apenas uma das dimensões é modulada. Para aproveitamento da altura
do caminhão, posso ter caixas com alturas moduladas, de forma a obter uma
certa regularidade do empilhamento.
Não interessa, naturalmente, um
bom aproveitamento do espaço pela
embalagem, mas sim pelo produto contido.
Para que não haja grande perda de espaço
dentro da embalagem padronizada, essa
padronização tem que ser muito bem

www.interlogis.com.br 4
Consultoria Logística
estudada, em função das dimensões dos
produtos embalados.
Um separador rígido pode ser
colocado entre um e outro módulo de
empilhamento, para melhor distribuição das
cargas de compressão.
O caso mais geral de aproveitamento do referencial externo é o da
adequação da embalagem ao palete. A norma IPT-NEA 52 PD indica as
dimensões de caixas e arranjos das mesmas em paletes ISO de 1100 x 1100 e
1000 x 1200mm. A ISO especifica a dimensão de 1140 x 1140mm, mais
adequada ao contêiner, mas a de 1100 x 1100 é mais usual, especificada pela
ANSI e norma australiana.
Além dos paletes padrão ISO, o IPT propõe, com base em experiência
observada em diversos países da Europa, o conceito de “meio palete”. Com
dimensões de 1000 x 600mm, é adequado à movimentação manual por garfo
rodante Radicalizando esse conceito, foi proposto o “minipalete” de 600 x
500mm, como visto ao tratarmos da Movimentação. Essas propostas, do meio
e do minipalete, implicam a modulação de embalagens com o módulo de 600 x
500mm.
Os sistemas de modulação mais usados estão baseados nas dimensões
de 600 x 400mm e de 600 x 500mm. O primeiro é mais usado, pois foi um
sistema pioneiro, criado por empresas européias que tinham como referência o
palete Europa, de 1200 x 800mm, embora sirva também para o de 1200 x
1000mm. O segundo é adequado aos paletes de 1100 x 1100 e de 1200 x
1000mm. O segundo apresenta ainda as vantagens de menor custo por
volume de capacidade e melhor aproveitamento volumétrico no transporte de
caixas vazias, como vemos a seguir.

OTIMIZAÇÃO DIMENSIONAL DO TRANSPORTE DE CAIXAS VAZIAS

Mencionamos, ao tratar dos transportes, a necessidade de aproveitar o
espaço quando se trata de caixas vazias. Uma solução adotada é colocar uma

www.interlogis.com.br 5
Consultoria Logística
ou duas caixas dentro de outras duas. Com isso, posso usar dois caminhões
em vez de três, em muitos casos. Para isso, no entanto, é preciso que as
caixas tenham determinadas dimensões, que permitam esse aproveitamento.

O módulo de 600 x 500 mm é ideal para esta solução.

Verifica-se, neste exemplo, que seis caixas ocupam o espaço de quatro.
Uma dificuldade, neste tipo de empilhamento, é a estabilização das pilhas.
Caixas plásticas, por exemplo, têm um fundo que se encaixa à boca,
garantindo assim a estabilidade. Quando o empilhamento é feito boca contra
boca e fundo contra fundo, como se vê na figura à direita, é necessário que as
caixas tenham um desenho especial para permitir o encaixe. Temos, no IPT,
uma patente de tal sistema.

DIMENSIONAMENTO VOLUMÉTRICO
Um caso bastante comum de dimensionamento em função do produto
ocorre quando este não tem dimensões estabelecidas, mas um volume. Pode
haver, então, uma preocupação em minimizar a quantidade de material de
embalagem, ou seu custo. Para caixas de papelão usuais, por exemplo,
codificadas pela NBR 5980, são as seguintes as relações entre as dimensões

www.interlogis.com.br 6
Consultoria Logística
de comprimento C, largura L e altura A que resultam em mínima área de
material para dado volume:
tipo relação
0201 C = 2L = A
0203, 0206 2C = 4L = A
0204 C=L=A
0301 C = L = 4A
0320 C = 2L = A

Mesmo para caixas não codificadas, é fácil, por simples equações

diferenciais, chegar à minimização da área para dado volume.
Para caixas plásticas injetadas, sem tampa: C = L = 2A.
Para embalagens cilíndricas, a altura H = diâmetro D. Se as áreas
circulares de tampa e fundo forem obtidas de áreas quadradas da folha
estampada: H = D 4/π . Como as áreas de tampa e fundo apresentam,
geralmente, uma espessura maior e visa-se minimizar a quantidade de
material, e não a área, teria que haver uma correção dessa fórmula. Para um
tambor, resulta que a altura deve ser aproximadamente o dobro do diâmetro.
Um ajuste ao referencial externo (palete de 1140 x 1140mm, por exemplo),
definiria as dimensões ideais do tambor.

O simples posicionamento da tampa de uma caixa (das mais comuns,

tipo 0201, que tiver uma face menor) pode reduzir a área de papelão, dada a
menor área de superposição das abas.

Abrindo um parêntese no tema do dimensionamento, apenas por

citarmos o caso do tambor paletizado, temos a observar um problema comum

www.interlogis.com.br 7
Consultoria Logística
com tambores de aço de 200 litros: a dificuldade de colocá-los em um
contêiner. Esses tambores têm diâmetro externo de aproximadamente 600mm
sobre os anéis de reforço, e o contêiner tem largura interna da ordem de
2340mm. O jeito é adotar um palete especial, com ressaltos que elevam dois
tambores em relação aos dois outros, fazendo desencontrarem-se os anéis de
reforço, o que também melhora a distribuição de esforços localizados,
reduzindo amassamentos.

ESPECIFICAÇÃO DAS DIMENSÕES

Para efeito de especificação, as dimensões de uma embalagem são
sempre dadas em milímetros, na seguinte ordem: comprimento, largura e
altura. Pode haver, no entanto, alguma dúvida sobre o que é cada uma dessas
dimensões. Normalmente a altura é a dimensão vertical, mas não é esse o
conceito para as caixas de papelão. Nesse caso, a altura é a dimensão
perpendicular à boca da caixa, independentemente da posição de transporte.

largura

comprimento
altura

www.interlogis.com.br 8
Consultoria Logística
 Para controlar as medidas da caixa de papelão, a mesma deve ser
colocada sobre uma mesa plana e sobre ela deve ser colocada uma régua
pesada. Mede-se a distância da régua à mesa, nas três posições,
determinando-se, assim, as dimensões externas da caixa. Pode-se verificar,
também, o esquadramento. Para determinar as dimensões internas, basta
subtrair as espessuras. Este procedimento é melhor que o que usa calibres
milimétricos ajustáveis.
É um erro especificar as dimensões da caixa de papelão pelas
distâncias entre vincos. Certamente, quando é uma caixa tipo corte-e-vinco,
com forma complexa, a especificação deve conter um desenho com todas as
cotas e o controle da qualidade pode verificar a conformidade a esse desenho.
A especificação de dimensões deve apresentar uma tolerância, isto é, o
desvio máximo admitido em relação a uma medida nominal. Para caixas tipo
corte-e-vinco, produzidas com matrizes que não sofrem deformações, a
tolerância pode ser de ±1mm a ±2mm para caixas maiores. Para caixas de
produção em linha, com rolos de corte e de vinco, uma tolerância de ±0,5% é
razoável.

CONJUGAÇÃO DE DIMENSÕES DE CAIXAS DE PAPELÃO

Um fabricante de caixas de papelão deve procurar aproveitar ao máximo
a largura da chapa produzida pela onduladeira. Na composição de custos das
caixas deve entrar um fator de aproveitamento, e a competição entre
fabricantes força uma maximização da eficiência. Dificilmente um pedido de
caixas levará a essa utilização ideal, mas quando o fabricante tem muitos
pedidos, pode programar a produção combinando as dimensões de forma a
maximizar o aproveitamento. Há programas de computação dedicados a esse
problema. Se o projetista da caixa não for o próprio fabricante, convém que se
informe sobre essa limitação para, se possível, ajustar seu projeto. Alguns
fabricantes têm onduladeiras com 2500mm de largura, mas a maioria se situa
entre 1200 e 1600mm.

www.interlogis.com.br 9
Consultoria Logística