TIMEE Presentación

TÉCNICAS DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS E INSTALACIONES ELÉCTRICAS
TÉCNICAS DE INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E
INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Ing. Juan Salas D-1

CONTENIDO
1. MOTIVACIÓN DE LA INSPECCIÓN Y EL MANTENIMIENTO EN

INSTALACIONES
2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES Y CLASIFICACIÓN DE LOS

EQUIPOS
3. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS
4. DIAGNÓSTICO Y BUSQUEDA DE FALLAS EN EQUIPOS ELÉCTRICOS
Ing. Juan Salas D-2

¿QUE ESTAS HACIENDO TU, POR TUS EQUIPOS?
Ing. Juan Salas D-3

• MOTIVACIÓN DE LA INSPECCIÓN Y EL
MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES
La multiplicidad de usos de la energía eléctrica

incluye los artefactos para alumbrado, fuerza motriz,
producción de calor y electrónica y
telecomunicaciones, los cuales son controlados por
aparatos de potencia, fuerza y control en baja y alta
tensión, para el resguardo de personas,
infraestructuras costosas y para mantener la
continuidad del proceso de producción, llamados
Ing. Juan Salas equipos eléctricos. D-4
Dentro de las edificaciones Industriales y

Comerciales, se ejecutan diversas actividades de
producción y servicio que requieren una
continuidad y calidad del servicio eléctrico,
razón por la cual, la función de mantenimiento
va más allá de un simple controlador del
cumplimiento de tareas de servicios,……
Ing. Juan Salas D-5

…..sino de parámetros físicos, económicos y

operacionales para lograr una confiabilidad
operacional y un bajo costo de operación
(economía) en el ciclo de vida de la
instalación.
Ing. Juan Salas D-6

Los equipos de suministro de energía eléctrica y

los de accionamiento mecánico tienen en común
el manejar cantidades importantes de potencia
eléctrica, estar sujetos a frecuentes conexiones y
desconexiones y deben trabajar en las
condiciones más desfavorables tanto de la carga,
del medio ambiente, como de la calidad del
servicio que presta la empresa de servicio
Ing. Juan Salas eléctrico. D-7
La electricidad no se siente sino cuando se
interrumpe. Lo liviano de las transformaciones de la
electricidad en otras energías, al nivel de utilización,
hace que a menudo ignoremos la condición del
equipo que está impulsando el sistema
acondicionador de aire, del accionador del sistema
de tracción para transporte, del sistema de
elevación de carga o del sistema de alimentación
para control y automatización, entre otras
aplicaciones.
Ing. Juan Salas D-8
El sistema de distribución eléctrica de fuerza de una edificación

comercial o industrial está compuesto por:
Tableros de Mediana Transformador de Potencia Centro de Distribución

Tensión (MT) o de Distribución de Potencia (BT)
Ing. Juan Salas D-9

El sistema eléctrico en el nivel de utilización y para accionamiento está

formado por:
Centro de Control de Motores Motores Eléctricos

Ing. Juan Salas
(CCM) D-10
Los Sistemas de Alimentación de Respaldo asociados al sistema de
distribución eléctrica, están integrados por:
Sistema de Generación de Emergencia Sistemas Batería- UPS
Ing. Juan Salas D-11

Una instalación Industrial o Comercial posee varios tipos de equipos
electro-mecánicos acoplados y es común que el personal de
Mantenimiento conozca el proceso de producción de la Unidad o
establecimiento, para comprender la variación de la demanda
eléctrica, la eficiencia en el nivel de utilización y la seguridad y la
calidad del suministro eléctrico.

La Inspección de Instalaciones eléctricas consiste en el control y
aseguramiento de la calidad en operación o en construcción de equipos y
sistemas, verificando si estos cumplen con normas y regulaciones de
seguridad para resguardar la integridad de personas ligadas como foráneas
al proceso de producción, los equipos instalados dentro de sus límites y la
producción asociada, utilizando métodos y prácticas de ingeniería y
mantenimiento aprobadas.

Las Pruebas de equipos eléctricos consisten en la medición y

verificación de los parámetros característicos, velando que éstos se
encuentren en los rangos de aceptación establecidos por normas y
regulaciones y esta puede ser a través de un protocolo de aceptación
de montaje o de un programa de inspecciones o mantenimiento
preventivo o luego de una falla o incidente ocurrido en la Instalación
Eléctrica.

El Monitoreo de equipos eléctricos consiste en la medición periódica de

variables de control con la ayuda de equipos portátiles de medición y
registro de datos. De otra forma, existe un monitoreo remoto periódico o
continuo el cual utiliza la infraestructura de telecomunicaciones existente
en la Instalación, generando reportes de Inspección, para evitar la
ocurrencia de fallas o incidentes o interrupción del proceso de
producción o minimizar el impacto de seguridad o ambiental.

• DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES Y

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
• Elementos de las Instalaciones Eléctricas en Baja y

Mediana Tensión
• Descripción General de los Equipos Eléctricos Principales

asociados
• Clasificación de los Equipos Eléctricos según Normas

Técnicas Internacionales ANSI/ IEEE-NEMA e IEC

• Elementos de las Instalaciones Eléctricas en Baja

y Mediana Tensión
• Equipos Eléctricos Principales
• Equipos Eléctricos Auxiliares
• Elementos para una Gestión de Equipos en Instalaciones

Equipo Principal:
Equipo cuya función es esencial para el
proceso de producción de la Instalación
industrial o comercial y cuyo paro impacta el
desarrollo de las actividades del negocio.
Ejemplos: Bomba centrífuga en una estación

de bombeo o de flujo. Bomba apaga fuego
en Instalación Industrial o Edificación
Comercial.
Equipo Eléctrico Principal:

Los equipos eléctricos asociados de forma
directa al suministro de energía o al equipo
mecánico principal para la ejecución de los
procesos de producción industrial o de
servicios en una infraestructura comercial.
Ejemplo: Motor eléctrico acoplado a la
Bomba Centrífuga en la estación de flujo, y el
Transformador que lo alimenta.

• Equipos Eléctricos Auxiliares

Equipo Eléctrico Auxiliar:
Como equipo eléctrico de fuerza o control
auxiliar asociado a servicios auxiliares de
Planta, de lubricación, aire de servicios,
de control neumático, hidráulico y otros,
asociados a sistemas y equipos
principales.

• Elementos para una Gestión de Equipos en

Instalaciones.
Las instalaciones eléctricas

industriales y comerciales requieren
para el normal desempeño de sus
procesos de producción, la
continuidad del suministro de
energía eléctrica externa y propia y
del accionamiento de las cargas
mecánicas, lo cual es factible con
equipos eléctricos y mecánicos
confiables y disponibles.


Instalaciones
Las instalaciones eléctricas asociadas a

una edificación industrial o comercial
parten desde el punto de conexión con la
empresa de suministro eléctrico, con la
medición de la energía y de la demanda
(potencia) eléctrica.


Instalaciones
Previo a la puesta en
operación de los equipos
eléctricos asociados, se deben
efectuar pruebas e inspección
que avalen el correcto
funcionamiento de cada uno de
los equipos y de cada sistema,
con la carga correspondiente.


Instalaciones
Estos resultados conforman el punto
de partida del registro histórico de
operación de los equipos eléctricos y
de la Gestión de las Instalaciones. El
estado de terminación y conformidad
de esta fase de arranque de las
Instalaciones Eléctricas dará el nivel
de confiabilidad del suministro
eléctrico en la etapa preliminar de
operación .

Instalaciones
De allí en adelante, el dueño de instalación (Operador) deberá
establecer un sistema de gestión de activos (equipos e
instalaciones), el cual considere los aspectos siguientes:
• Inventario y codificación de los
equipos y componentes asociados
a cada sub-sistema eléctrico.
• Elaboración de la lista de
repuestos y partes de los equipos
eléctricos.


Instalaciones
• Selección y entrenamiento del personal

de mantenimiento y operador de las
instalaciones eléctricas.
• Adquisición de las herramientas y

equipos de prueba para la inspección
y el mantenimiento de los equipos.
• Adquisición o elaboración de un
programa de inspecciones y
mantenimiento.

Instalaciones
• Elaboración de las carpetas de servicio

y mantenimiento de cada equipo con
resultados de pruebas, de análisis de
fallas, reparaciones efectuadas y
horas de operación (Libro de Vida).
• Llevar la estadística de los parámetros

de comportamiento según el equipo,
incluyendo el tiempo entre fallas y la
variación entre los límites de
operación establecidos

Instalaciones.
• Identificación de los equipos y componentes críticos por análisis
de confiabilidad operacional.

• DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS EQUIPOS

ELÉCTRICOS PRINCIPALES ASOCIADOS.
• Tableros de Interruptores MT y BT
• Transformadores Eléctricos
• Centros de Control de Motores (CCM)
• Motores Eléctricos
• Sistemas de Generación de Emergencia
• Sistemas de Alimentación Batería- UPS

• Componentes de un Tablero de
Interruptores
• Tipos de Tableros de Interruptores

• Componentes de un Tablero de Interruptores
 Estructura Metálica
 Barras de Potencia
 Interruptores de Potencia
 Interruptores de Caja Moldeada
 Canalizaciones
 Protección y Control
Estructura Metálica:
• Envoltura del Tablero de Interruptores.
• Protege al operador y mantenedor del
acceso a partes energizadas y da soporte
contra impacto mecánico externo.
• Protege a los equipos y componentes
internos de la contaminación ambiental,
siendo requerida una lámina de espesor
mínimo de 1,5 mm a 2,0 mm.
• Según el tipo de construcción y aplicación,
se requieren dobleces de lámina y
colocación de empacaduras de neopreno a
tal fin.
Barras de Potencia:
• Definen la capacidad térmica y
dinámica contra esfuerzos
electromagnéticos que se producen
en este centro de alta energía
• Es de suma importancia el
material (cobre electrolítico o
aleación de alta conductividad) y la
solidez de los soportes de las
mismas.

Interruptores de Potencia:
• Dispositivos de maniobra para la desconexión y
conexión tanto en operación normal local o
remota como en condiciones de falla a través del
sistema de control y protección.
• Pueden ser con extinción en Vacío (VCB), en
Hexafluoruro de Azufre-SF6 (GCB) o en Aire (ACB)
• Esta última opción solo se fabrica hoy día para
interruptores en BT.
• En instalaciones Industriales de gran demanda
de potencia se usan interruptores en MT.
Interruptores de Caja Moldeada:

• Dispositivos de maniobra y protección
asociados a centros de distribución de
potencia (CDP) y Tableros de Distribución
de Fuerza (TD).
• Poseen capacidad térmica y magnética
ajustable o fija según la capacidad y
tensión del tablero.
• A pesar de su sencillez aparente,
requieren de una inspección periódica
para conocer el estado de operación.
Canalizaciones:
• Componentes de conducción de
corriente (cables) y de fijación de
los mismos de forma segura
(tuberías, conectores, canaletas,
bandejas).
• Permiten la alimentación (fuente)
y distribución de potencia (carga).

Protección y Control:
• Conjunto de dispositivos de protección
(relés, fusibles, transformadores de
medida asociados), de elementos de
maniobra (suiches, conmutadores), de
señalización (semáforos, luces), de
indicación y de registro (amperímetros,
voltímetros, contadores de energía,
etc.).
• Se encargan de controlar la energía de
los tableros de interruptores de
potencia MT y de BT.
• Tipos de Tableros de Interruptores:
 Celdas Blindadas (Metal-clad) de MT
 Celdas de Interruptores Encerradas (Metal-enclosed) de MT
 Cubículo tipo Estación de MT/ AT
 Centros de Distribución de Potencia de BT
 Tableros de Distribución de BT

• Componentes de un Transformador Eléctrico
• Tipos de Sistemas de Refrigeración
• Tipos de Transformadores Eléctricos según la

aplicación y uso

• Componentes de un Transformador Eléctrico:
Protecciones Sistema de Enfriamiento
Núcleo Aisladores Pasa tapa
Tanque Principal Cambiador de Tomas
Tanque Conservador Devanados

Núcleo:
• Parte central alrededor del cual se
establece el circuito magnético
• Construcción de acero laminado con
diversas aleaciones
• Para transformadores monofásicos se
utiliza una forma acorazada, donde
las bobinas de alta y baja tensión irán
una sobre la otra.
• El tipo concha (shell) se utiliza también
para transformadores monofásicos.
• Para transformadores de potencia
trifásicos se usa un núcleo acorazado
de tres columnas, sobre las cuales se
arrollan los devanados de alta y baja
tensión.
Devanados:
• Su propiedad básica es la resistencia
dieléctrica.
• Están sometidos a los cambios de
temperatura por la variación de la carga.
• Deben ser asegurados firmemente para
resistir los esfuerzos mecánicos por
cortocircuito.
• Pueden ser de alambre redondo para los
tamaños pequeños.
• Para los transformadores de distribución
de tamaño mediano y para los de
potencia se utiliza pletina de cobre o de
aluminio para las bobinas de BT
Cambiador de Tomas:
• Arreglo de derivaciones de las
bobinas del lado de alta tensión
• Permite la adaptación del
transformador a las condiciones de la
red y en función de la tensión
requerida de utilización.
• Los cambiadores de toma pueden ser
manuales y automáticos.

Aisladores Pasa tapa:
• Aisladores de una sola pieza (tipo bushing).
• Conectan la salida de las conexiones de los
devanados a los terminales de conexión principales
• Su características más importantes son su rigidez
dieléctrica (Nivel Básico de Aislamiento - BIL) y su
resistencia mecánica.
• Junto con el aceite dieléctrico y el aislante de las
bobinas forman parte del sistema aislante del
transformador.
• Los aisladores pasa tapa de mayor uso son los de
porcelana.
• Se ha venido generalizando el uso de aisladores
poliméricos para equipos de distribución de uso
interior.
Tanque Principal:
• Conforma la estructura del
transformador
• Contiene el Núcleo, los
Devanados y el medio
Refrigerante.
• Diseñado para resistir cambios
bruscos de temperatura y
esfuerzos electromecánicos de
corta duración.

Aceite Dieléctrico:
• Ocupa la mayor parte del
transformador de distribución y de
potencia
• En la placa de características se dan los
pesos del aceite y el tanque por
separado.
• En general es aceite mineral con
rigidez dieléctrica mínima de 30 kV
• Aun se utilizan líquidos aceitosos
(Askarel) con propiedades aislantes de
alto nivel dieléctrico pero con
sustancias tóxicas al ambiente y la
salud.
• El límite de temperatura para que no
se produzca carbonización es de 75 ºC.
Tanque Conservador:
• Aplica para transformadores de gran
capacidad
• Es un tanque cilíndrico de acero de
menor tamaño ubicado en la parte
superior del transformador.
• Provee la función de expansión o
contracción del aceite al tanque
principal, debido a los cambios de
temperatura.
• Reduce la tasa de oxidación del
aceite, debido a que hay menos
superficie de aceite expuesta al aire
y por la menor temperatura del
aceite en el aire.
Protecciones:
• Las protecciones propias
del transformador de
potencia, son la de alta
temperatura de aceite, la
de alta temperatura de
devanados, la válvula de
alivio de sobre presión y la
de alta presión
• El relé Buchholz se usa para
transformadores con
tanque conservador y la de
presión súbita, para
transformadores de tanque
sellado.
Sistema de Enfriamiento:
• La función es el enfriamiento del
aceite dieléctrico contenido en el
mismo.
• Lo componen el medio
refrigerante (aceite, aire, agua),
los elementos metálicos fijos en el
tanque principal o anexos
desmontables y los accesorios.

• Tipos de Sistemas de Enfriamiento:
 Auto enfriado, Inmerso en Aceite (OA)
 Auto enfriado/ Enfriamiento Forzado, Inmerso en Aceite (OA/FA)
 Auto enfriado/ Aceite Forzado/ Aire Forzado, Inmerso en Aceite

(OA/FOA/FOA)
 Auto enfriado, Tipo Seco (AA)
 Enfriamiento por Aire Forzado, Tipo Seco (AFA)
 Auto enfriado/ Aire Forzado, Tipo Seco (AA/FA)

• Tipos de Transformadores Eléctricos según la aplicación y

uso:
 Transformador de Potencia
 Transformador de Distribución
 Transformador de Potencia de Tracción (Rectificador)
 Transformador especial para Hornos de arco
 Transformador especial de redes sumergidas

• Transformador de Potencia

• Transformador de Distribución

Transformador de Potencia de Tracción (Rectificador)

• Componentes de un Centro de
Control de Motores
• Tipos de CCM


• Componentes de un Centro de
Control de Motores
Arrancadores Ductos de Cables
Barras de Fuerza Protecciones
Estructura Metálica Accionadores VFD
Medición y control


Arrancadores
• Son los elementos de mayor importancia en el CCM
• Definen la cantidad de módulos o secciones verticales del
equipo CCM.
• Los arrancadores del tipo combinación están dimensionados
según el estándar NEMA o IEC y comprenden el ensamblaje
del Interruptor Magnético, el Contactor, la Protección
Térmica y los elementos de control.
• Comprenden arrancadores electromecánicos directos a plena
tensión y electrónicos o de arranque suave, para motores
desde 10 hp (7,5 kW) hasta 400 hp (300 kW) en tensiones
hasta 480 V.

Barras de Fuerza
• Son en general de Cobre

• La capacidad nominal hasta 3.200 A para la barra
principal horizontal y de capacidad hasta 1.200 A
para las barras verticales
• La capacidad de cortocircuito es de hasta 65
kASym. I
• Barras unidas por medio de conexiones
apernadas o del tipo desconectable y ubicadas
en parte trasera superior o inferior del equipo.
• La Barra de Neutro posee las mismas
características que las de fases.

Estructura Metálica
• Diseñada en general en una forma modular, según

normas norteamericanas UL y ANSI/ IEEE o normas
internacionales IEC.
• Para CCM de diseño UL, las dimensiones de cada
sección vertical son ancho de 508 mm (20”), altura
de 2286 mm (90”) y fondo de 533 mm (21”).
• Con este diseño modular hay una máxima
flexibilidad para la configuración de componentes,
y se provee el acceso y la seguridad para la
instalación, pruebas y mantenimiento de los
equipos.

Medición y control
• Poseen medición de
corriente, tensión y potencia
como estándar


Conductos de Cables
• Los cables de acometida y los alimentadores de salida poseen

compartimientos comunes a un lado de las gavetas de
arrancadores, con separación metálica entre compartimientos de
control y de las barras verticales desde donde se conecta a la
fuente.
• Los cables de fuerza provenientes de la acometida se conectan a
las barras horizontales y los cables de salida desde los
arrancadores salen hacia los equipos a través de canalizaciones
subterráneas o superficiales a la vista.

Protecciones
• En CCM y Arrancadores de
Motores individuales consiste de
las funciones de Cortocircuito
(fusibles o interruptor magnético),
de Sobrecarga (calentadores
térmicos o relés electrónicos) y de
Falla a Tierra (relé de tierra).
• En casos particulares se agregan

funciones de sub-carga, de Baja /
Sobre Tensión y Desbalance de
Fases y de Secuencia Negativa de
Corriente.

Accionadores VFD
• Aparatos de fuerza, control y protección que

permiten el arranque y funcionamiento
programado de un motor con mínimo
esfuerzo mecánico extremo al equipo
impulsado.
• Corrientes de régimen por debajo de la
nominal del motor y con menor consumo de
energía y menor desgaste mecánico.
• Estos equipos se aplican a motores de
tamaño mediano y grande,hasta 600 Hp, lo
cual exige un espacio importante del Tablero.


• Tipos de CCM (NEMA)
Clase I: Arrancadores de Combinación.

Incluye derivación a barra horizontal.
No incluye interconexiones ni enclavamientos entre estaciones
manuales y unidades.
Clase II: Sistema de Control completo.

Incluye el alambrado de interconexión y el enclavamiento para
estaciones remotas.


• Tipos de CCM (NEMA)
Categoría A: No incluye bloques de terminales.

Arrancadores ensamblados en fábrica y en estructura.
No hay alambrado exterrno.
Categoría B: Todos los conductores de control terminan en bloques cerca

de la base de cada unidad.
Bloques de terminales tipo enchufable hasta tamaño NEMA 2.
Categoría C: Los terminales de la unidad se extienden a bloques maestros

en el tope o la base de cada sección vertical.
Todo el control y cableado de carga es ensamblado en
Ing. Juan Salas fábrica hasta tamaño NEMA 3. D-65

• Tipos de Arrancadores de Motores (NEMA)
Clase A: Controladores Magnéticos o Manuales de C.A. en aire o aceite.

Hasta 600 V.
Capacidad de interrupción de hasta 10 veces la In del motor.
Clase C: Controladores de C.A.

Hasta 600 V.
Capaces de interrumpir fallas más allá de su operación de
sobrecarga.
Clase E: Controladores de C.A. inmersos en aceite.

Tensión de servicio entre 2.300 V y 4.600 V.
Interrumpe fallas más allá de su operación de sobrecarga
(hasta 250 kASym sin fusibles).
• Componentes de un Motor
Eléctrico
• Tipos de Motores Eléctricos según

el principio de operación
• Tipos de Motores Eléctricos de

acuerdo al Grado de Protección

Inducción según el Tipo de Diseño

• Componentes de un Motor Eléctrico
Estator
Devanados
Cojinetes Rotor
Eje y Carcasa
Acoplamiento

Estator
• Parte fija del motor o armadura donde se

produce el campo electromagnético que
hace girar el rotor y sobre el cual se
alojan las bobinas o devanados.
• Es generalmente de hierro colado o de
acero fabricado para dar solidez y mínima
deformación al motor.
• El núcleo del estator esta construido de
laminaciones con aleaciones de aceros
especiales.

Estator
• Estos poseen propiedades magnéticas

excepcionales, con ranuras y cuñas para
permitir la colocación y sujeción de los
conductores, respectivamente.
• Contiene los pasajes de ventilación para ayudar

a desalojar al exterior el calentamiento
producido por los arranques y condiciones de
sobrecarga térmica del motor en máquinas de
gran tamaño.

Cojinetes
• Proveen la estabilidad y perfecto estado de los componentes

mecánicos
• Tienen la función de soportar el sistema rotativo (eje y su
extensión) y de operar dentro de los límites de aceptación en
cuanto a los parámetros de vibración, desplazamiento y velocidad.
• Su sistema de lubricación tiene la función de preservar su
integridad y de manejar las temperaturas dentro del rango de
operación especificado por el fabricante del motor.

Tipos de Cojinetes
• Cojinetes Tipo Antifricción
 Bolas o Rodamientos (Fracciones de Hp/kW hasta 1.500 Hp/ 1.120 kW)

 De Empuje de Contacto Angular (50 Hp/ 37,3 kW hasta 1.500 Hp)
 De Rodillos Cilíndricos (5 Hp/ 3,7 kW hasta 1.500 Hp)
 De Empuje de Rodillos Esféricos (50 Hp hasta 1.500 Hp)

Tipos de Cojinetes
• Otros Tipos de Cojinetes
 De camisas deslizantes (o de Babbitt) (1.000- 3.500 Hp/ 2.610 kW)

 De empuje de platos o zapatas (Kingsbury) (300- 1.500 Hp)

Devanados
• Tienen como propiedades básicas la resistencia dieléctrica y la

resistencia al calor.
• Deben estar bien sujetados para evitar el movimiento debido a los
esfuerzos electromecánicos y la cercanía con el rotor

Rotor
Según el tipo de motor hay dos tipos de rotor: el tipo devanado
utilizado en motores sincrónicos y asincrónicos y el tipo de jaula de
ardilla usado exclusivamente en motores de inducción.

Rotores de Motores de Inducción de Jaula de ardilla
Dentro de estos rotores hay varios tipos de construcción:

• Barras fabricadas de cobre
• Barras fundidas de aluminio

Eje y Acoplamiento
• El eje del motor es el elemento a través del cual se entrega la energía
mecánica al equipo acoplado
• En general los ejes del motor son de construcción rígida, de acero al
carbono 1045 para la mayor parte de las máquinas
 Eje hueco de motores verticales para bombas
 Eje de motor totalmente cerrado enfriado por ventilador (TEFC)
 Eje de motor abierto a prueba de goteo (ODP)
Tipos de Acoplamiento:
 Metálicos
 Elastoméricos

Carcasa
Como carcasa se describe la

estructura metálica que envuelve al
motor, incluyendo el estator y
cojinetes. La forma del motor
eléctrico ha tenido su evolución a lo
largo de los años, con mejoras en
la protección al ambiente, en la
ventilación, en el uso de material
más liviano para su manejo y
adaptado a los equipos mecánicos
impulsados.
Códigos de Carcasa
• NEMA
Código de dimensiones
según Norma NEMA MG 1
y según Norma IEC 34-7,
mostrando las medidas
• IEC básicas necesarias para
facilitar la adaptación de
los motores a la carga
mecánica en instalaciones
industriales

Códigos de Carcasa

Accesorios
 Calentadores de espacio
 Detectores de temperatura por resistencia
(RTD)
 Sellos mecánicos
 Graseras o recipientes para el aceite lubricante
 Caja de terminales de conexión eléctrica
 Piezas para el acople mecánico (hub)
 Rejillas de protección contra entrada de
elementos extraños al estator
 Probetas de vibración
 Filtros de Aire
• Tipos de Motores Eléctricos

según el principio de operación:
Motores de Corriente Alterna:

 Sincrónicos
 Inducción (Rotor Devanado, Jaula)
Motores de Corriente Directa:

 Shunt
 Serie
 Compound
Motores de Imán Permanente

Motores de Inducción de Jaula de Ardilla:
• Asincrónicos
• Construcción robusta
• Rotor con laminaciones de acero
• Barras de cobre o aluminio
• Anillo Terminal
• Ventiladores en los extremos
• Eje de acero sólido que lo atraviesa


de acuerdo al Grado de Protección:
Motor tipo Abierto (ODP) o
tipo protegido del ambiente
(WP I), con rejillas de
ventilación (IEC tipo IP12 o
IP23)
Motor tipo protegido del

ambiente (WP II), con la
caja que contiene los
pasajes internos y los filtros
de aire

de acuerdo al Grado de Protección
Motor tipo Cerrado (TEFC),

con pliegues de la carcasa y el
ventilador externo (IEC tipo IP
44).
Motor tipo Cerrado con el

intercambiador de aire-aire
(TEAAC) a través de los tubos
de Refrigeración (IEC tipo
IP54).
de acuerdo al Grado de Protección
Motor a prueba de
Explosión (XP), diseñado y
fabricado para soportar una
explosión por ignición y con
ausencia de aberturas para
ventilación.


DISEÑO NEMA CARACTERISTICAS
A Alta Corriente de Arranque.
Alto Torque de Aceleración (220-230 % Tn)
B Torque de Arranque mediano (125-160 % Tn)

Alto Torque de Aceleración (200 % Tn)
Deslizamiento máximo del 5 %
C Alto Torque de Arranque (200 % Tn)

Mediano Torque de Aceleración (180 % Tn)
Ing. Juan Salas
Deslizamiento máximo del 5 % D-87

DISEÑO NEMA CARACTERISTICAS
D Muy Alto Torque de Arranque (275 % Tn)
Deslizamiento entre el 5 y el 9 % y puede
llegar incluso al 13 %
Rotores de alta resistencia
E Torque de Arranque Mediano (110- 150 % Tn)

Mayor Corriente de Arranque ( 8 In vs. 5,8 In)
Mayor Eficiencia que el NEMA B (89,5- 96,2 %)
vs. 87,5- 95,0 %)
• Componentes de un Sistema de
Generación de Emergencia
• Tipos de Sistemas de Generación

de Emergencia


• Componentes de un Sistema de
Generación de Emergencia
Motor Diésel Paneles de Control
Generador Eléctrico Tablero de Distribución
Baterías automotrices Tanque de Combustible

Motor Diésel:
• Motor de combustión interna de 6
cilindros en V, alimentado por Gas-
Oil y que proporciona la energía
mecánica al Generador Eléctrico.
• Encendido automático o manual
local o remoto.
• Posee grupo de baterías con
capacidad para el arranque
• Posee sus sistemas de combustible,
de refrigeración, de descarga del
motor, el de emisiones al ambiente
y control de ruido.

Generador Eléctrico:
• El generador eléctrico es el equipo electro-
mecánico encargado de transformar la
energía mecánica proporcionada por el
motor Diésel en energía eléctrica.
• El Generador Eléctrico de C.A. o Alternador

Sincrónico, consiste de un circuito
magnético, el devanado de campo en
corriente directa (C.D.), el devanado de la
armadura en C.A. y una estructura
metálica, incluyendo los sistemas de
refrigeración y de lubricación.
Generador Eléctrico:
• El circuito magnético y los devanados de
campo están arreglados de tal forma que
la máquina rota, induciendo tensión de
corriente alterna en el estator, debido a
la variación cíclica del flujo magnético.


Componentes del Generador Eléctrico:
Estator (Armadura) Devanados de Armadura
Devanados de Campo Cojinetes
Rotor Eje y Acoplamiento
Refrigeración Lubricación
Carcasa Accesorios


Estator (Armadura):
• Es la parte fija del generador
• Se produce la fuerza magneto motriz
(fmm)
• Hace rotar la máquina a velocidad
sincrónica
• Es de hierro colado o de acero fabricado.
Devanados de Armadura:
• Sus propiedades básicas son la resistencia
dieléctrica y de producir la tensión
deseada en la cantidad de fases y la
forma de onda según la cantidad de polos
• El inducido es fijo y el campo es rotativo.
• Con este arreglo solo se generará C.A.
Devanados de Campo:
• Es donde se produce y controla la excitación de los alternadores.
• Los devanados están sometidos a grandes fuerzas centrífugas de
rotación.
• El ensamblaje debe proveer estabilidad, de forma tal que las
vueltas en las bobinas no se separen y la bobina no se afloje del
polo.
• Las tensiones de operación de las bobinas de campo están entre
125 y 600 VCC.

Baterías Automotrices:
• Grupo de baterías automotrices con
tensión 12 / 24 VCC para el arranque
del Motor.
• Elemento indispensable para iniciar la
alimentación de emergencia de la
edificación o instalación industrial.
• Poseen gran capacidad de
almacenamiento de energía eléctrica.
• Requieren recarga periódica de
acuerdo a los ciclos de descarga.

Paneles de Control:
• Se incluyen el panel del conjunto
moto-generador, con los indicadores de
presión, temperatura, nivel de agua, el
contador de arranques y el de horas de
operación.
• El panel de transferencia con el
interruptor de mando automático y
manual, la lógica de control y
protección y los indicadores de
corriente, tensión y frecuencia del
sistema.


Interruptor de Transferencia Automática:
• Se encuentra instalado en un Tablero de
estructura metálica, enlazando los interruptores
de entrada Red Normal (NC) y el del Generador
de Emergencia (NA).
• El Sistema de Transferencia Automática (STA)

de carga, con los sistemas de protección de
baja tensión y la lógica de control.
• Ordena el arranque del grupo electrógeno y una

vez estabilizada la frecuencia y tensión del
generador eléctrico, da la orden de cierre de la
opción Emergencia del interruptor y transfiere
finalmente la carga de la fuente normal.

Tablero de Distribución:
• Centro de Potencia del sistema de
alimentación de emergencia.
• Están incluidas las cargas esenciales y
críticas que pueden soportar segundos
de interrupción forzada.
• Ubicado en el mismo lugar donde se
encuentra la Transferencia Automática.
• Debe ser revisada periódicamente la
carga conectada asociada, conociendo el
límite de capacidad del sistema.


Tanque de Combustible:
• Tanque para almacenamiento del Gas-Oil
montado en general en lugar externo bajo
tierra o elevado.
• Dimensiones de acuerdo a las horas de
operación a plena carga definidas del
grupo Electrógeno.
• Provisto de bomba eléctrica, de medición
del nivel y válvulas de retención del
combustible.
• Debe estar provisto de los drenajes de
líquidos asociados al combustible.

• Tipos de Sistemas de Generación de Emergencia
 Plantas Portátiles (desde 3 kW hasta 10 kW,

240/120 V)
 Plantas Móviles rodantes (20 kW hasta 2.000 kW)
 Plantas de Emergencia Fijas (7,5 kW hasta 2.800

kW)
 Plantas de Emergencia Rodantes (trenes y

trolebuses)
• Componentes de un Sistema
de Alimentación de Respaldo
• Tipos de Baterías Estacionarias
• Tipos de UPS según la aplicación


• Componentes de un Sistema
de Alimentación de Respaldo:
Batería Estacionaria Inversor
Cargador-Rectificador Sistema de Control
Sistema UPS Conmutador Estático
Soporte de Baterías Suiche de Transferencia

Batería Estacionaria:
• La batería estacionaria es una fuente de energía
para alimentar cargas críticas y sensibles
• Es el componente más importante en una UPS
• La duración de la fuente depende del periodo de
descarga de estas baterías.
• La autonomía del banco de batería de un UPS se
especifica en Amperios-Horas (A-H) y es el
resultado de un detallado estudio.
• Las baterías usadas en los UPS generalmente son
selladas y con mínimo mantenimiento.


Cargador-Rectificador:
• El Cargador de Baterías es una fuente de
tensión CC que tiene dos funciones:
 Dar a la batería el voltaje de flotación
necesario para asegurar que la batería
está cargada al 100%.
 Recargar la batería después que fue
utilizada al haber un corte de energía.
 Al regresar la energía comercial, el
cargador de baterías aplicará el mismo
voltaje de flotación y la batería se empezará
a recargar, hasta que esté recargada
completamente.
Sistema UPS:
• Sistema que provee y mantiene energía
eléctrica de respaldo en caso de
interrupciones eléctricas o eventualidades
en la línea o acometida.
• Adicionalmente las UPS cumplen la
función de mejorar la calidad de la energía
eléctrica que llega a las cargas.

Inversor:
• Se representa por un bloque donde
le entra Corriente Directa y sale
Corriente Alterna: Logra la conversión
de Corriente Directa a Corriente
Alterna mediante la conmutación
repetida de 4 transistores en
configuración tipo puente inversor.


Conmutador Estático :
• Se usa en UPS en Línea (On-Line)

• Dispositivo electrónico formado por
dos SCR como “switch” en la vía del
“by-pass”.
• Cuando se requiere transferir a
Bypass se necesita una gran
velocidad y por ello se utiliza el
Switch Estático el cual es de muy
alta velocidad.

Suiche de Transferencia:
• Se usa en UPS fuera de línea (Off

Line).
• Cuando hay un corte de energía o
el voltaje es muy alto o muy bajo a
niveles inadecuados para seguir
operando la carga, se requiere
desconectar el voltaje de Entrada
que en este momento va hacia la
carga y ahora se requiere encender
el Inversor y rápidamente conmutar
el voltaje de Inversor a la carga.
Soporte de Baterías:
• Es el gabinete metálico en forma escalonada donde se soportan

las baterías.
• Para bancos de batería de tamaño pequeño se usan los armarios
cerrados y ventilados junto con el UPS.

2.2.6. Sistemas de Alimentación Batería- UPS
• Tipos de Baterías Estacionarias:
De placas Ventiladas:
• Plomo Acido
• Níquel- Cadmio
Selladas:
• Plomo (VRLA)

Tipos de UPS según la aplicación:

• UPS de corriente continua
• UPS de corriente alterna
• UPS Mecánicas (rotativas)
• UPS Fuera de Línea (Off Line) o Stand-By
• UPS Interactivas (Stand-By) con Regulación de Voltaje
• UPS en Linea (On Line )

• Normas Técnicas Internacionales IEC - ANSI/IEEE-

NEMA aplicables a los Equipos Eléctricos
• Tableros e Interruptores
Componente Norma IEC Norma ANSI/IEEE-NEMA
• General 60694 – 60298 C37.20.2 – C37.20.3

C37.20.4
• Cerramiento 60529 NEMA 250
• Barras de Potencia C37.30
• Aisladores 60137 – 60305 C76.1 – C37.30
• Disyuntores MT 60056-4, 60479 C37.010, C37.09

Ing. Juan Salas 60947-3 C37.079 D-114
• Tableros e Interruptores
• Interruptores BT 60439 C37.13, C37.29, C37.20.1

Std.1015-1997
• Seccionadores MT 60470 C37.30, C37.35
• Fusibles C118.1, C37.40, C37.41
• Protecciones 61850 C37.29, C37.21
• Transformadores de Medida 60185, 60186 C57.13, C57.13.1

• Transformadores
• Inmersos en Aceite 60076-1, C57.12.00, C57.12.10

60076-4 C57.12.91, C57.94
• Secos 60146-1 C57.12.50, C57.12.51

C57.12.57, C57.12.96
• Distribución 60270 C57.12.90, C57.12.22,

C57.12.20, C57.12.20
• Aceite 60599, 60947-2 C57.106, Std.283

• Centros de Control de Motores
• General 60529 C37.16, Std. 67,

Std. 1015, PB-2
• Arrancadores 60947-2 NEMA 250
• Fusibles 61508 C97.1

• Motores y Generadores Eléctricos

• General 60034-1 Std. 112, MG-1, MG-2

Std. 1015, PB-2
• Grados de Protección 60034-5 MG-1
• Diseños 60034-7 Std. 841, Std. 58
• Mantenimiento y Pruebas 60034-2 Std. 43, Std. 432,

Std. 1068

• Sistemas de Emergencia y de Respaldo
• Sist. de Emergencia 60034-22 Std. 446, Std. 387
• Baterías Estacionarias Pb 60254-1 , 61056, Std. 450, Std. 484,

60896-21 Std. 485
• Baterías Estacionarias NiCd 60623, 61951-1 Std. 1106, Std. 1115
• Baterías Estacionarias VRLA Std. 1187, Std. 1188,
Std. 1189
• Sist. UPS / Cargadores 60950, 61000-3, Std. 1184, UL 1236

60146

• INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

ELÉCTRICOS
• Evolución del Mantenimiento de los Equipos Eléctricos
• Prácticas de Inspección y Mantenimiento de Tableros Eléctricos de

MT/BT
• Prácticas de Inspección y Mantenimiento de Transformadores
• Prácticas de Inspección y Mantenimiento de Motores y Generadores
• Prácticas de Inspección y Mantenimiento de Equipos de Alimentación

de Respaldo
• Evolución del Mantenimiento de los Equipos Eléctricos
• Necesidad del mantenimiento en equipos eléctricos
• Descripción de los tipos de mantenimiento
• Aplicación del Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional
• Ventajas de la Inspección Predictiva y del Monitoreo Continuo

• Necesidad del Mantenimiento en Equipos Eléctricos
•Minimizar paros de procesos de producción industrial por falla
•Reducción drástica de fallas en equipos
•Minimización de accidentes e incidentes en Instalaciones
•Extensión de la vida útil de equipos costosos
•Disminución de costos de operación del Negocio
•Prevención de costosas reparaciones de los equipos

En general hay cuatro tipos de mantenimiento:
• Mantenimiento Correctivo o Reactivo:

 Se basa en la reparación por falla o indisponibilidad
por desgaste del equipo
 Fue el mantenimiento predominante en la industria
hasta los años 1950
 Los costos son los más altos para el dueño de la
instalación (Operador)
 La falla del equipo puede afectar otros equipos o al
sistema.

• Mantenimiento Preventivo o Programado:

 Se hace en intervalos definidos desde la puesta en
operación de la Instalación
 Se requiere una programación de los trabajos con
una definición de responsabilidades y órdenes de
trabajo
 Tiene varios niveles, desde el mantenimiento
rutinario general hasta el mantenimiento mayor.

• Mantenimiento Preventivo o Programado:

 En los servicios mayores, se realiza inspección previa
para verificar la condición del equipo a mantener
 Este mantenimiento fue predominante en la industria
entre los años 1960 y 1970
 Los costos son más bajos respecto del mantenimiento
correctivo y permite reajustar los ciclos
 Se realiza una lista de verificación por cada uno de
los equipos o componentes.

• Mantenimiento Predictivo o Basado en Condición:

 Se soporta en las tecnologías para la inspección en
línea al equipo
 Aplica tanto a equipos rotativos como a equipos
estáticos
 Este mantenimiento fue iniciado en la industria con la
inspección de vibración en los años 1980 y hoy abarca
gran cantidad de equipos mecánicos y eléctricos.

• Mantenimiento Predictivo o Basado en Condición:

 Los costos son más bajos respecto del mantenimiento
preventivo y permite extender la operación del equipo
 Detecta fallas incipientes en pleno desarrollo. evitando
fallas mayores y paros e interrupciones del proceso de
producción y servicio
 El comportamiento del equipo se conoce con mayor
profundidad, al llevar el análisis de tendencias, dando
herramientas al Operador para la decisión.

• Mantenimiento Basado en Confiabilidad o Proactivo:

 Se basa en el Análisis Causa Raíz de falla y herramientas de
mantenimiento preventivo y predictivo y de Calidad ISO
9000 para lograr el mantenimiento Clase Mundial
 Persigue la reducción de costos de mantenimiento y la

maximización de la vida útil de equipos a través de la
eliminación de las causas de falla
 La capacidad de producción de la Instalación es el objetivo,

con lo cual el mantenimiento pasa de ser un centro de costo
a un centro de inversión y fuente de ingresos.

• Mantenimiento Basado en Confiabilidad o Proactivo:

 Este mantenimiento aun en proceso de implantación en la
industria se inició a mediados de los años 1990
 La determinación de la Vida Útil de equipos y componentes

es el aporte del mantenimiento preventivo
 La extensión de los intervalos de mantenimiento y la

prevención de fallas son los aportes del predictivo
 La eliminación de las fallas repetidas por modificaciones en

el diseño y operación y la eliminación de los factores de
impacto es el aporte del mantenimiento proactivo.

• Aplicación del Mejoramiento de la Confiabilidad

Operacional
Confiabilidad Operacional:
• Serie de procesos de mejora continua que
incorpora herramientas de diagnóstico,
metodologías de análisis y tecnologías para
optimizar la gestión, la ejecución y el control
de la producción.

• Aplicación del Mejoramiento de la Confiabilidad

Operacional.
Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional:
• Agrupación de las mejores prácticas de la
operación y el mantenimiento con una
orientación al negocio, para:
 Mejorar la productividad,
 Reducir el costo de confiabilidad de equipos
e instalaciones
 Incorporar el mantenimiento como parte
integral del proceso de producción
 Maximizar la vida útil o el ciclo de vida de
los activos (equipos)
 Eliminar las causas de las fallas

• Aplicación del Mejoramiento de la

Confiabilidad Operacional
Elementos del MCO:
• Gente (Confiabilidad Humana):
 Involucramiento e interfases
• Tecnología (Confiabilidad y Mantenibilidad de Equipos):

 Desde la fase de diseño se asocia a una confiabilidad
interna y se enfoca a una reducción del tiempo promedio
para reparar (TPPR)
 Estrategias de mantenimiento para hacerlo más efectivo
y en extender el tiempo promedio entre fallas (TPEF)
• Proceso (Confiabilidad del Proceso):

 Operación entre parámetros establecidos
• Aplicación del Mejoramiento de la

Confiabilidad Operacional
Aplicación del Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional:
• Diagnóstico:
 Cuantificar las oportunidades de mejora
 Establecer las herramientas de control
 Jerarquizar los equipos por su criticidad
• Control:
 Tareas de mantenimiento, operación y rediseño
 Se utilizan técnicas cualitativas como el Análisis Causa Raíz, etc.
• Optimización:
 Se determinan por técnicas numéricas los intervalos óptimos de
mantenimiento e inspecciones
• Ventajas de la Inspección Predictiva y del Monitoreo

Continuo
Ventajas de la Inspección Predictiva:

• Se logra indagar la condición del equipo mucho
antes de que comience el desarrollo de una falla
• Los equipos no son sacados de operación
• Permite extender el plazo para el siguiente servicio
• Se proporciona información real para hacer el
análisis de tendencias

• Ventajas de la Inspección Predictiva y del Monitoreo

Continuo
Ventajas del Monitoreo Continuo:

• Se conoce la condición del equipo en tiempo real
• Permite tomar acciones correctivas a corto término,
vitales en equipos principales críticos
• Suministra información instantánea y el acumulado
de tendencias de la variable muestreada
• Evita el traslado del personal y de los equipos a las
instalaciones ubicadas en sitios remotos. Solo cuando
se requiera, se hará la movilización de recursos.

• Prácticas de Inspección y Mantenimiento de

Tableros Eléctricos de MT / BT
• Consideraciones sobre el Grado de Protección al ambiente
• Inspección y Mantenimiento de Celdas de Mediana Tensión
• Inspección y Mantenimiento de Centros de Control de

Motores y de Distribución de Potencia de BT
• Resumen de Mejores Prácticas de Inspección y

Mantenimiento

• Consideraciones sobre el Grado de Protección al

Ambiente.
Grado de Protección al ambiente:
• Las normas COVENIN 540:1998 y 3399:1998 se ocupan de las
envolventes de los tableros eléctricos de MT/BT con respecto a:
 Protección de personas contra el acceso a partes peligrosas en
el interior de la envolvente
 Protección de los equipos situados en el interior de la envolvente
contra los efectos perjudiciales por la penetración de cuerpos
sólidos extraños
 Protección de los equipos situados en el interior de la envolvente
contra los efectos ocasionados por la penetración de agua.


Ambiente.
Grado de Protección al ambiente:
• Las normas NEMA 250 e IEC 60529 definen los
grados de protección para tableros siguientes:
 NEMA 1/ IP10: Provee la protección a una cantidad limitada de sucio en una
instalación interior
 NEMA 12/ IP52: Provee un grado de protección contra polvo circulando, sucio
y goteo de líquidos no corrosivos en una instalación interior
 NEMA 3R/ IP14: Provee un grado de protección contra lluvia, hielo y daños
por la formación de nieve, en instalaciones exteriores
 NEMA 4/ IP56: Provee un grado de protección contra viento con polvo, lluvia,
agua dirigida con manguera, en instalación interior y exterior.


Ambiente.
Protección del ambiente de Tableros:
• La entrada de polvo y humedad al interior de un tablero debe ser
evitado a toda costa por el efecto negativo en uniones de barras y
en conexiones de cables a terminales de interruptores o
seccionadores.
• Los tableros ventilados deben estar provistos de mallas o filtros para

evitar el ingreso de partículas o roedores a su interior.


ambiente
Protección del ambiente de Tableros:
• En el caso de tableros dentro de casetas a la intemperie donde no
sean frecuentes tormentas de arena, esta debe proveer la protección
NEMA 3R/ IEC IP14 contra los efectos de la intemperie.
• De acuerdo a las particularidades del ambiente de la instalación, el

tablero va a requerir inspecciones con mayor frecuencia para cubrir
la detección de corrosión en la estructura metálica, para mantener el
grado de protección.

• Inspección y Mantenimiento de Celdas de Mediana

Tensión
Aspectos de Operación:
• Ciclo de trabajo repetido en exceso por fallas frecuentes
• Posibles arcos en terminales por inserción irregular de interruptores
• Contactos principales de los interruptores desalineados
Aspectos de Seguridad:
• Presencia de humedad en sótano de cables
• Enclavamiento mecánico inoperativo
• Conexiones flojas en barras y terminales
• Bordes cortantes sin aislamiento en el tablero


Tensión
Inspección y Mantenimiento:
• Inspección Visual y Limpieza de partes
aislantes en compartimientos de Barras,
Interruptor y Terminal de Salida
• Inspección Visual de Envolvente del
Tablero Inspección Visual y mecánica cada
12 meses


Tensión
• Pruebas Funcionales de control sin interruptor
• Pruebas de Resistencia de Aislamiento a tierra con
interruptores
• Prueba de Resistencia de Contacto de
interruptores y seccionadores
• Inspección Visual y Eléctrica cada 24 meses,
incluyendo interruptores de Vacío


Tensión
Prueba de Resistencia de Aislamiento a tierra:

• Condición del Equipo en Prueba:
 Debe estar desenergizado
 Tener el acceso de los terminales
• Medidas de Seguridad:
 Crear una barrera de seguridad alrededor
 Dejar una vía de escape segura
 Realizar Análisis de Riesgo
 Asegurar la descarga a tierra de las partes
energizadas al finalizar la prueba.


Tensión

• Esquema de Conexiones


Tensión
• Valores de Resistencia de Aislamiento:
 Tensión aplicada varía según la tensión del equipo,
 El tiempo de aplicación de la tensión de prueba es de 1 minuto.
 Los valores de resistencia de aislamiento no están tabulados por
normas IEC/ IEEE, sin embargo, la organización NETA recomienda
unos valores mínimos según el nivel de tensión del equipo.
 En caso de no alcanzar el equipo los valores tabulados en
siguiente lámina, se debe efectuar un proceso de desconexión de
elementos para probar el equipo solo y determinar su condición.

Tensión

• Valores Recomendados de Resistencia de Aislamiento:
Tensión Nominal Mínima Tensión Mínima Resistencia de

del Equipo (VCA) de Prueba (VCC) Aislamiento Recomendada (MΩ)
2.500 1.000 100
5.000 2.500 1.000
8.000 2.500 2.000
15.000 2.500 5.000
25.000 5.000 20.000
35.000 15.000 100.000
Fuente: Práctica Recomendada NETA MTS-01


Tensión
Prueba de Resistencia de Contactos:
• Los puntos con alta resistencia en partes de
conducción, originan caídas de voltaje, generación
de calor, pérdidas de potencia, etc.
• La prueba se realiza en circuitos donde existen
puntos de contacto a presión o deslizables, como es
el caso en interruptores.
• Para medir la resistencia de contactos existen
diferentes marcas de equipo, de diferentes rangos
de medición, siendo el más común de 0 a 20 Ohms.
• Los equipos de prueba cuentan con una fuente de
corriente directa que puede ser una batería o un
rectificador.

Tensión
Prueba de Resistencia de Contactos:
Procedimiento para realizar la prueba:
a) El equipo bajo prueba debe estar
desenergizado y en la posición cerrado.
b) Se debe de aislar a lo posible la inducción
electromagnética, ya que esta produce
errores en la medición y puede dañar el
equipo de prueba.
c) Limpiar perfectamente bien los conectores
donde se van a colocar las terminales del
equipo de prueba para que no afecten a la
medición.

• Inspección y Mantenimiento de Centros de Control

de Motores y de Distribución de Potencia de BT
Condiciones de Operación:
• Demanda eléctrica variable en
alimentadores de motores en CCM
• Paros y arranques son constantes en
equipos controlados de los CCM
• Desalineación de contactos principales
• Exceso de polvo y hollín en barras
• Mecanismo de operación interruptores de
potencia desajustados
• Conexiones flojas en interruptores de caja
moldeada.

• Inspección Visual y Limpieza de partes aislantes en

compartimientos de Barras, Interruptor y Terminales de Salida
• Inspección Visual y limpieza de Envolvente del Centro de Control y
Tablero, eliminando rastros de corrosión con recubrimientos
aprobados y limpieza de aberturas de ventilación y filtros.
• Inspección Visual y verificación de apriete de conexiones en Barras,
Interruptores de Potencia, Interruptores de Caja Moldeada,
Contactores.


• Verificación de mecanismo de inserción y los enclavamientos de los

interruptores extraíbles, lubricando si es necesario el mecanismo
• Pruebas funcionales de interruptores y elementos de control
• Prueba de resistencia de aislamiento a tierra a cada barra principal
(si es requerido).
• Para este nivel de tensión se aplican 500 VCC por un tiempo de 1
minuto, esperando un valor de resistencia de aislamiento mínimo
de 25 MΩ.


• Inspección Visual y Mecánica cada 12 meses

• Inspección Visual y Eléctrica cada 24 meses, incluyendo los
arrancadores de motores
• Inspección Visual y Eléctrica Interruptores Caja Moldeada cada 36
meses.


Mantenimiento
1) Se debe hacer programa de inspecciones detalladas de equipos de

potencia (tableros, transformadores) cada tres (3) años o según
indique el fabricante, para evitar fallas por deterioro de materiales y
partes e indisponibilidad del suministro eléctrico.
2) Se debe seguir estrictamente la cantidad de operaciones sin y con

carga y bajo condiciones de cortocircuito de los interruptores de aire
y de vacío.
3) Se debe implantar la inspección termográfica de las conexiones de

potencia y las barras para detectar puntos calientes y fallas en el
suministro.


Mantenimiento
4) Se deben usar cajas de material polimérico de alta resistencia en

sitios de alto grado de corrosión para extender vida útil y asegurar
confiabilidad de los componentes eléctricos
5) Se debe lograr acuerdo con empresa de suministro eléctrico para

efectuar mantenimiento de las líneas aéreas 24 kV para evitar
interrupciones por contaminación y por rotura de aisladores.
6) Se debe llevar estadística de falla de interrupciones externas e

internas para normalizar lapsos de mantenimiento e implantar
técnicas de mantenimiento predictivo.


Mantenimiento
7) Se deben reemplazar las barreras aislantes de material sintético

(bakelita, mica, etc.) que hayan estado expuestas por mucho tiempo
a la acción de la intemperie.
8) Las gavetas de los arrancadores de combinación deben ser

verificadas en su manejo para detectar puntos de posible contacto
de partes activas con la estructura.
9) Se debe estudiar la provisión de un enclavamiento mecánico para

evitar la extracción de la gaveta con el arrancador encendido.


Transformadores
• Consideraciones sobre el tipo de Transformador instalado
• Consideraciones sobre el ciclo de carga del equipo
• Actividades de Inspección y Mantenimiento de Transformadores
• Resumen de Mejores Prácticas de Inspección y Mantenimiento

• Consideraciones sobre el tipo de Transformador

Instalado
Los transformadores son los equipos de potencia que poseen más
sistemas aislantes y de construcción robusta, sin embargo, requieren de
una atención especial para proteger sus elementos de los efectos
contaminantes.
Los transformadores de potencia inmersos en aceite poseen diversos

tipos de construcción del tanque y los más conocidos son los de tanque
de expansión o con conservador y los con el tanque sellado con gas
inerte.
Los transformadores de potencia secos poseen varias opciones de

refrigeración con bobinas al aire y con compuestos deshidratantes para
reducir la oxidación.
La cantidad de pruebas de los transformadores varía según el diseño.

• Consideraciones sobre el ciclo de carga del equipo
El transformador de potencia está sujeto a las variaciones de la carga

que le Impone el uso.
Si alimenta carga comercial y residencial, presenta un

comportamiento distinto respecto a una carga industrial y el dueño de
la instalación debe llevar un registro de carga horaria con la
información de la variación de los indicadores de temperatura y
presión.
El transformador de potencia de tracción posee aun condiciones más

extremas del manejo de la carga, con picos y valles en una escala
reducida respecto de los demás transformadores de potencia

• Actividades de Inspección y Mantenimiento de

Transformadores
• Desde que el equipo llega al Almacén, se debe asegurar el manejo

adecuado para no esforzar más de lo debido los soportes de
fábrica.
• Al trabajar alrededor de transformadores las advertencias y reglas
de prevención no son redundantes y deben ser seguidas siempre.
• Conecte a una buena tierra el tanque del equipo antes de efectuar
cualquier trabajo.
• Ponga a tierra todo el equipo de manejo del aceite y la bomba de
vacío.


Transformadores
• Verifique el contenido de Oxígeno en el tanque antes de entrar en él

(20 % o mayor).
• Mantenga un extintor de incendio en el sitio.
• Siempre mantenga un trabajador en el tope del tanque mientras hay
otro trabajando dentro.
• Cortocircuite y ponga a tierra todos los aisladores pasatapa antes de
iniciar el proceso de llenado final de aceite.
• No haga ninguna prueba eléctrica mientras se está efectuando el
proceso de vacío en el transformador.


Transformadores
Actividades de Inspección (donde aplique según tipo):
• Inspección visual general del tanque, los radiadores y los aisladores

pasatapa (bushings).
• Inspección de válvulas de drenaje y de toma de muestras de aceite.
• Inspección del cambiador de tomas en lado AT.
• Inspección de los ventiladores y su conexión de fuerza y control.
• Inspección de protecciones de presión, válvula de alivio, indicadores
de nivel y de temperatura.
• Inspección del conservador de aceite y sus accesorios.
• Inspección de la puesta a tierra y el cableado general.


Transformadores
Pruebas de Mantenimiento (donde aplique según tipo):
• Prueba de Resistencia de Devanados.

• Prueba de Relación (TTR).
• Prueba de Resistencia de Aislamiento con IP.
• Prueba de Factor de Potencia del Aislamiento.
• Prueba de Rigidez Dieléctrica del Aceite.
• Prueba del relé de presión Buchholz / presión súbita.
• Prueba de carga del Cambiador de Tomas.
• Pruebas funcionales de Alarmas y Disparos.

Transformadores
Prueba de Resistencia de Devanados:
• Con un óhmetro de pequeña escala
Prueba de Relación (TTR):

• Con puente de capacitancia reconocido.
• Los resultados de relación no deben diferir en más
del 0,5 % de los valores teóricos.
Prueba de Resistencia de Aislamiento con IP:

• Con megóhmetro de alta escala y precisión
• Se debe medir la temperatura ambiente del sitio de
pruebas.


Transformadores
Prueba de Resistencia de Aislamiento
con IP:
• Se probará la resistencia de aislamiento a
tierra entre devanados AT, devanado BT y
entre devanados AT y BT.
• Se tomarán lecturas cada minuto hasta
completar los 10 minutos por cada prueba.
• Los demás devanados que no están en
prueba se unirán y pondrán a tierra (ver
esquema).
• Las tensiones aplicadas y los valores esperados por nivel de tensión se
muestran en tabla.
• Las lecturas de resistencia se referirán a 20ºC
• El valor de aceptación del IP es 2,0. Entre 1 y 2 se debe evaluar y por
debajo de 1 es inaceptable.

Transformadores
Esquema de Prueba de Resistencia de Aislamiento:


Transformadores

3.3.3. Actividades de Inspección y Mantenimiento

de Transformadores
Tabla de Valores de Tensión y Resistencia de Aislamiento:
Tensión de Tensión Resistencia de Aislamiento

Devanado de Mínima de Mínima Recomendada
Transformador Prueba (Megohm)
Típico (V) (VCC) Inmerso Aceite Seco
0 - 600 1.000 100 500
601 - 5000 2.500 1.000 5.000
Mayor de 5000 5.000 5.000 25.000
Fuente: Práctica Recomendada NETA MTS-01
Nota: Estos valores de resistencia toman en consideración la referencia a 20 ºC


Transformadores
Prueba de Factor de Potencia del Aislamiento:

• Esta es una prueba en CA que mide la pérdida
de potencia debido a la corriente de fuga a
través del aislamiento.
• Se aplica a grandes transformadores de potencia.
• Se puede determinar el factor de pérdida o tag δ


Transformadores
Procedimiento de Medición:
• La prueba consiste en aplicar un potencial determinado al

aislamiento que se desea probar, medir la potencia en Watts que
se disipa a través de él y medir la carga del mismo en Volts -
Amperes.
• El Factor de Potencia se calcula dividiendo los Watts entre los

Volts - Amperes y el resultado se multiplica por 100.


Transformadores
Valores de Factor de Potencia del Aislamiento:
% FP A CONST. % F.P. a
MATERIAL EQUIPO
20°C DIELECTRICA 20° C
Aire 0.0 1.0 Boquillas tipo condensador en
0.5
Aceite 0.1 2.1 aceite
Papel 0.5 2.0 Boquillas en compound 2.0
Porcelana 2.0 7.0 Transformadores en aceite 1.0
Hule 4.0 3.6 Transformadores nuevos en

0.5
aceite
Barniz
4.0 - 8.0 4.5 Cables con aislamiento de
Cambray 0.3
papel
Agua 100.0 81.0
Cables con aislamiento de
4.0 - 5.0
barniz cambray
Cables con aislamiento de hule 4.0 - 5.0

Transformadores
Pruebas de Rigidez Dieléctrica del Aceite:
• Se usa una celda de prueba (chispómetro)

• La prueba de resistencia dieléctrica es la básica
• La tensión mínima aceptable es 30 kV para aceites minerales
nuevos.
• Para aceites minerales usados se usa 23 kV como mínimo (ASTM D-
1816).
• La prueba de tensión interfacial (ASTM-971) da como valor de
aceptación mínimo 24 kV para transformadores de menos de 69 kV.
• Además se recomienda efectuar las pruebas de Contenido de Agua,
Número de Neutralización, Color y Gravedad Específica.

• Resumen de Mejores Prácticas de Inspección

Mantenimiento
1) Se debe inspeccionar detalladamente cada transformador de

distribución o de potencia que se reciba en almacén o en el sitio de la
Obra o en la Instalación directamente para asegurar la integridad de
sus devanados y del núcleo y los accesorios en el manejo del
transporte desde la fábrica o el taller donde fue reparado.
2) Cada servicio de inspección y mantenimiento del transformador debe

estar acompañado de la prueba correspondiente de resistencia de
aislamiento con índice de polarización (IP) o relación de absorción
dieléctrica de acuerdo al tamaño del equipo y de la prueba de rigidez
dieléctrica del aceite, si es del tipo de inmersión en aceite.

• Resumen de Mejores Prácticas de Inspección

Mantenimiento
3) Las pruebas o verificaciones de operación del relé de presión súbita o
el tipo Buchholz no deben ser subestimadas dentro del alcance de la
inspección eléctrica y mecánica del equipo.
4) Se debe llevar un registro de la carga horaria del transformador, con la

temperatura asociada en devanados y aceite, nivel de aceite, para
conocer con mayor exactitud la capacidad real del equipo de potencia.
5) Se debe vigilar el funcionamiento del sistema refrigerante del

transformador de potencia y detectar posibles fugas a través de sellos
y empacaduras.


Motores y Generadores
• Consideraciones sobre el tipo de operación del equipo accionado
• Aspectos sobre el ambiente y la carga mecánica
• Aspectos sobre el tipo de arranque asociado
• Aspectos de la adaptación al sistema eléctrico de alimentación
• Aspectos del ciclo de operación del conjunto
• Actividades de Inspección y Mantenimiento

• Consideraciones sobre el tipo de operación del

equipo accionado
Requerimientos de la carga mecánica:
• Relación de velocidad versus torque:

 El torque representa al movimiento a
través de la fuerza de fricción.
 La mayoría de las máquinas están en el
rango de bajo torque de rotor bloqueado
(60 – 150 % Tn), incluyendo las
aplicaciones de ventiladores y de bombas
centrifugas.
 Las aplicaciones de bombeo mecánico
solo alcanzan un rango alrededor del 275
% Tn.

equipo accionado
• La inercia en el arranque del motor:
 La inercia es la resistencia a la aceleración a través de la masa o el

peso de la máquina, esto incluye la deceleración.
 La energía de aceleración se convierte en energía cinética (rotación

del eje) que depende de la potencia y la velocidad y en energía de
calor en el rotor y los devanados.


equipo accionado
 El calentamiento de aceleración es el factor más importante, siendo

los multiplicadores adicionales de calor los siguientes:
• El motor no está a plena capacidad
• La alta corriente de arranque produce fuerzas pulsantes en las

cabezas de bobina, entre 30-40 veces mayores que a plena
velocidad, provocando fallas prematuras en el devanado.


equipo accionado
 El calor extra provoca la expansión de los anillo de cortocircuito y el

desarrollo de fuerzas radiales que deforman las barras del rotor.
 Por las altas corrientes desarrolladas a altas velocidades

(frecuencias) se produce el fenómeno de barra profunda,
aumentando las pérdidas I2R y temperaturas de barras.

• Aspectos del ambiente de la Instalación
Evaluación del ambiente del sitio de instalación:
• Clasificación Eléctrica del Área o Ambiente, ante la posible

presencia de sustancias peligrosas (sólidos, líquidos, gases o
vapores explosivos o combustibles).
• Grado de Contaminación Atmosférica u hostilidad del área de

operaciones, según la naturaleza del ambiente (marino,
desértico, tropical, montañoso).
• Grado de Humedad (inundaciones, lluvias) de la zona o región.
• Nivel de ruido exigido de la instalación o de la comunidad vecina.

• Aspectos de la adaptación al sistema eléctrico de

alimentación
El sistema eléctrico de potencia está compuesto por los elementos entre

la red de distribución y el arrancador del motor, con el fin de suministrar
la tensión y potencia requerida por la carga. Los aspectos que influyen
sobre el desempeño y la vida del motor son los siguientes:
• Aislamiento Eléctrico y Daño Térmico

• Tiempo entre arranques
• Desbalance de Tensión
• Sobrecarga
• Transitorios


alimentación
Aislamiento Eléctrico y Daño Térmico:
• El aislamiento eléctrico se puede perder por fractura

o por agrietamiento debido a calentamiento
prolongado del material aislante.
1. Si la corriente es lo suficientemente baja, el motor
puede absorber el amperaje indefinidamente, con la
temperatura dentro de los límites.
2. Si la corriente y la rata de temperatura aumentan, se
reducirá el tiempo de operación permitido del motor.
3. Cada motor tiene una característica de daño térmico
la cual se coordina con la protección eléctrica de
sobre corriente (fusible o relé de tiempo inverso).

alimentación
Tiempo entre arranques:
• La norma NEMA MG1 (20.43) reconoce que un motor puede

arrancar de forma segura más a menudo cuando él se enfría entre
arranques que cuando permanece caliente.
• La vida del aislamiento se afecta por la temperatura total y no por

la diferencial solamente .


alimentación


alimentación
Sobrecarga:
• Esta condición bastante común en los motores que accionan bombas
en la industria tiene varias causas, siendo la protección de
sobrecarga provista a través de calentadores (térmicos) de tiempo
fijo o por relés electrónicos más precisos.
Transitorios:
• En general los equipos electrónicos son especialmente sensibles a
los transitorios de alta frecuencia debido a suicheo en alta y baja
tensión y a tormentas eléctricas.
• Para evitar consecuencias de los transitorios en el control de
motores, se debe revisar la puesta a tierra incluyendo la inexistencia
de lazos de corriente de retorno, presencia de corrosión o calor
excesivo en conexiones.
• La primera medida de seguridad es el

manejo del motor desde que sale de
Fábrica o Taller al sitio de instalación,
dependiendo del montaje y de las
facilidades para izamiento.
• Cuando el equipo está en operación y

acoplado al equipo mecánico, se debe
asegurar esté disponible la protección del
acople del eje, para prevenir accidentes en
caso de falla.

• Como equipo rotativo y eléctrico, se debe evitar el uso de motores

abiertos en áreas clasificadas como peligrosas con la presencia
constante de gases o vapores combustibles.
• En motores controlados de forma remota se debe asegurar el control

local cuando se estén efectuando pruebas o trabajos en el conjunto
electro-mecánico.
• Usar la tarjeta roja de equipo fuera de servicio en el Arrancador

respectivo, verificando la ausencia de tensión antes de intervenir
equipo.
• Asegurar que la carcasa del motor en operación esté puesta a tierra

sin presencia de pintura o grasa.
Actividades de Inspección:
• Las actividades de inspección en máquinas eléctricas pueden ser

hechas en varios niveles de servicio.
• Para un nivel 1 mensual, se requiere chequear nivel de vibración

general, temperatura en cojinetes y carcasa, velocidad de rotación
del eje y tensión eléctrica en terminales, además de la inspección
visual de condición. El nivel de ruido es una opción en motores
que usan rodamientos.


• Valores de vibración máxima permitida según norma NEMA MG 1:
Velocidad rotor Vibración en velocidad

(rpm) mm/s (IPS)
3.600 3,8 (0,15)
1.800 3,8 (0,15)
1.200 3,8 (0,15)
900 3,0 (0,12)
720 2,3 (0,09)
• Las temperaturas en cojinetes se establecen según la construcción:

 Antifricción: 60 ºC (apantallados), 80 - 90 ºC (sellados)
 Camisas Deslizantes: 80 - 110 ºC (depende del tipo de aceite
lubricante).

• Un nivel 2 anual o semestral, dependiendo de las condiciones de

operación, ambientales y de suministro eléctrico y de la criticidad
del equipo, el diagnóstico de la inspección debe ser más profundo,
identificando tendencias, incluyendo:
 Lubricación adecuada de las partes rotativas
 Control de temperatura en carcasa y cojinetes
 Operación según los requerimientos de diseño
 Calidad de la tensión eléctrica de suministro
 Eficiencia energética del motor
 Rigidez dieléctrica de los devanados

Pruebas de Mantenimiento:
• El mantenimiento de la máquina eléctrica se realiza en general con

el equipo parado y es una oportunidad de efectuar las pruebas
siguientes:
1. Medición y Registro de Resistencia de Devanados de Campo, de
Estator y de Rotor (Generadores)
2. Resistencia de aislamiento con índice de polarización (IP)
3. Pruebas de Alto Potencial en CC
4. Comparación de Onda por Sobretensión
5. Descargas Parciales

Resistencia de aislamiento con índice de polarización (IP):

• Se desconectan los terminales de la máquina eléctrica
• Se levantan las escobillas del rotor (generadores síncronos)
• Se desconectan los terminales de Neutro de la tierra
• Se ponen a tierra todos los terminales del estator, las carcasas del
estator y el eje del rotor
• Se unen los terminales de la excitación de campo (generadores)
y se ponen a tierra durante 30 minutos para descargar por
completo el devanado antes de efectuar la prueba
• Se desconectan de tierra los terminales de campo y se conecta el
megóhmetro para efectuar las pruebas siguientes:


• Esquema de Prueba de Resistencia de aislamiento del devanado de
Campo (Generadores)


• Esquema de Prueba de Resistencia de aislamiento del Estator
(Generadores y Motores)


• Esquema de Prueba de Resistencia de aislamiento General
(Generadores y Motores)


• Valores de Aplicación y de Aceptación
 Los valores están dados por la norma IEEE Std 43-2000
Tensión Nominal del Tensión Directa de Prueba de

Devanado (VCA) Resistencia de Aislamiento (VCC)
Menos de 1.000 500
1.000 a 2.500 500 – 1.000
2.501 a 5.000 1.000 – 2.500
5.001 a 12.000 2.500 – 5.000
Mayor de 12.000 5.000 – 10.000


• Valores de Aplicación y de Aceptación:
 Se toma el valor de resistencia de aislamiento a tierra a 1 minuto a

la temperatura ambiente y las lecturas hasta el minuto 10, para
determinar el IP.
 Los valores de aceptación de resistencia de aislamiento se llevan a

40 ºC y dependen de la tensión nominal del sistema aislante de la
máquina. Para efectos prácticos, en función de mantenimiento se
toma en general la regla: kV + 1 (MΩ).
 Esta regla está avalada por la norma IEEE Std 43-2000 solo para
devanados de máquinas construidas antes de 1970.


 Según norma IEEE Std 43-2000, el valor mínimo de aceptación a 40
ºC para devanados preformados de estator CC y CA de máquinas
fabricadas después de 1970 es de 100 MΩ.
 Para devanados preformados o alambrados de máquinas con tensión

menor de 1 kV y de máquinas construidas después de 1970, el valor
mínimo de aceptación a 40 ºC es de 5 MΩ.
 En general estos son valores de referencia y están más usados en

las pruebas efectuadas luego de una reparación o restauración del
aislamiento en taller. Para pruebas de rutina en el sitio el electricista
se vale del histórico de tendencias.


 En relación al Índice de Polarización, es un valor de mayor
relevancia al momento de poner en operación una máquina, pues
indica la condición de integridad del aislamiento, el polvo, el sucio y
la grasa son factores de degradación, al igual que la humedad y la
temperatura.
 La norma IEEE Std 43-2000 establece los valores mínimos de

aceptación para el IP de 1,5 para aislamiento clase A y de 2,0
para aislamientos clases B, F y H.


Pruebas de Alto Potencial en CC:
• Esta prueba de aislamiento se efectúa en casos en los cuales se

requiere mayor información de la condición del sistema aislante en
máquinas de gran tamaño.
• Por las altas tensiones de prueba aplicadas, estas pruebas se hacen

bajo la autorización del fabricante de la máquina y por personal
altamente calificado, según procedimiento de norma IEEE Std 95.


 Las tensiones aplicadas están establecidas según la situación del

equipo, fábrica (100 %), instalación (75 %) y mantenimiento (65 %).
 El valor de la tensión de prueba en CC a 1 minuto viene dado por las

ecuaciones siguientes:
Vp CC = [(2 x Vn) + 1.000)] x 1,7 = 3,4 Vn + 1.700 (V) – Fábrica
Vp CC = 2,55 Vn + 1.275 (V) – Instalación
Vp CC = 2,21 Vn + 1.105 (V) – Mantenimiento



 Los valores de aceptación estarán en función de
la corriente de fuga que se obtenga en la prueba.
 El primer paso de tensión es generalmente un

tercio del calculado según ecuaciones anteriores. La
lectura se toma en el primer minuto.
 El siguiente paso de tensión es incrementar la

tensión en pasos de 1.000 V y registrar la corriente
de fuga para ver si se estabiliza o aumenta. El
tiempo máximo de esta prueba es de 10 minutos.
Comparación de Onda por Sobre tensión:
• Esta es una prueba de aislamiento para determinar cortocircuitos

entre espiras de devanados, entre bobinas de devanados y entre
devanados y tierra, cuando las pruebas de resistencia de
aislamiento no permiten detectar una posible falla interna.
• El equipo electrónico que aplica la sobre tensión transitoria no

representa un peligro de daño del devanado de la máquina
eléctrica y la onda resultante se compara con un patrón
suministrado.

• La aplicación de esta prueba es más común en bancos de prueba

en talleres luego de la fase de rebobinado de motores, sin
embargo, se puede usar en el sitio de instalación del equipo.
• Las tensiones máximas recomendadas para devanados de menos

de 600 V están en el orden de 5.000 V y para máquinas con
tensión mayor de 600 V se usan probadores de 10.000 V.


• Valores de Tensión aplicada según tensión nominal máquina

eléctrica:
Vp = 0,65 x √2 x Vn (V)
Tensión devanado Vp (VCA)

de la máquina (VCA) @1 min
440- 460 423
2.300 2.115
4.000 3.680
6.900 6.343
Las formas de onda resultantes deben ser parecidas a las dadas por el
Fabricante del equipo de prueba.
Descargas Parciales :
• Esta es una tecnología relativamente reciente que se puede aplicar

a devanados de máquinas de gran tamaño y consiste en detectar
mediante equipos especiales con acoplamiento capacitivo, defectos
en el núcleo del estator que generan descargas en operación.


Mantenimiento
• En Plantas debe haber un lugar techado para almacenamiento de
motores eléctricos nuevos y de repuesto reparados
• Los cerramientos ODP y TEFC han tenido ambos buen desempeño en las
áreas donde fueron instalados los motores, siempre y cuando la entrada
de aire del equipo ODP no se haga en el lado del acople al balancín
• Los motores eléctricos de menos de 30 años de operación, sin daños

mayores en carcasa, eje y cojinetes y cantidad de rebobinados no
excede de cinco (5) pueden ser recuperados para uso en equipos no
críticos
• La medición de potencia sustituye a la medición de corriente eléctrica

para saber condición de carga del motor.

Mantenimiento
• Medición de parámetros electro-mecánicos y operacionales (flujo

magnético, potencia, vibración, velocidad, temperatura, horas de
operación) para prevenir fallas severas en motores y equipos acoplados,
en lugar de la medición parcial de parámetros
• Las medidas de mayor impacto para prevenir fallas en motores eléctricos

son la adecuada lubricación de rodamientos y la adecuada selección del
motor a la carga
• Los motores eléctricos con cerramiento ODP (nuevos) y TEFC (nuevos)

poseen ambos índices de falla equivalentes, por lo que el cerramiento en
si no es factor de falla.


Mantenimiento
• Las inspecciones periódicas en instalaciones deben incluir la medición

de vibración general (overall), temperatura en carcasa y rodamientos y
la medición de velocidad, además de los parámetros eléctricos, para
conocer la condición electro-mecánica del motor y evitar paros no
programados.
• Es necesario el control de reparaciones de los motores de pozos y

estación por el Usuario y el criterio para reparar o reemplazar el
equipo.
• Se deben pedir e instalar en lugares con alta corrosión salina motores

eléctricos con cerramiento TEFC en lugar de WPII e IP23.


Mantenimiento
• Se debe cumplir con los lapsos de mantenimiento preventivo de las

partes rotativas y los devanados de los motores eléctricos.
• Se deben desincorporar los motores eléctricos con alta rata de fallas y

de vida útil superior a los 30 años.
• Hacer procedimiento escrito para la instalación de motores eléctricos y

bombas con especial énfasis en el acoplamiento y holguras para evitar
oscilaciones en la dirección axial y daños en cojinetes
• Todos los motores eléctricos con funcionamiento alternado deben

poseer los calentadores de espacio en un circuito de control, de tal
forma que se enciendan cuando el motor está parado.

Mantenimiento
• En el caso de altas velocidades (3.600 rpm) y altas temperaturas en el

estator es conveniente el uso de grasas del tipo de alto punto de goteo
bajo seguimiento de la temperatura en cojinetes.
• Para evitar fallas repetidas en elementos mecánicos (cojinetes y eje) de

motores de mediana tensión se debe mejorar la calidad de la
instalación y de la reparación.
• Se debe exigir la utilización del lubricante adecuado al motor según

fabricante y no aplicar aceites de otra especificación.
• El cerramiento de los motores en medio de alta humedad debe proveer

la existencia de calentadores de espacio

Mantenimiento
• Llevar registro de cantidad de arranques con mayor énfasis para

programar servicios de mantenimiento de generadores y motores
diésel.
• Efectuar inspección de solidez de conexiones apernadas en

generadores mediante el uso de óhmetro de baja resistencia,
torquímetro calibrado o por termografía infrarroja.


Equipos de Alimentación de Respaldo
• Consideraciones sobre el tipo de Batería
• Consideraciones sobre el Ambiente de Instalación
• Actividades de Inspección y Mantenimiento de Sistemas

Baterías-UPS


• Las baterías estacionarias para alimentación de cargas de control,
protección, alumbrado de emergencia y señalización pueden ser:
 Plomo- Ácido de Placas Ventiladas
 Níquel- Cadmio de Placas Ventiladas
 Plomo con Válvula Regulada (Selladas)
• Las baterías de placas ventiladas poseen una vida útil de alrededor

de 15 - 20 años según el régimen de ciclos de carga y descarga y
las temperaturas a que hayan estado sometidas, creando un área
clasificada alrededor, bajo ciertas condiciones de carga.


• Las baterías tipo VRLA (Selladas) son una alternativa de menor
costo y de mayor sencillez para instalación en cualquier recinto,
con la condición de que la temperatura no debe ser mayor de 25
ºC y su tiempo de vida útil es de alrededor de 5 años.
• Las baterías aunque son menos visibles que otros equipos

eléctricos, requieren de una atención para asegurar que están
disponibles para proveer alimentación de respaldo a sistemas de
control y protección de costosos equipos, por lo cual requieren ser
monitoreadas.

• En el caso de baterías del tipo de placas ventiladas, el ambiente de

instalación, además de ser techado, debe ser provisto de extractor
de aire para circular los posibles gases de Hidrógeno en condiciones
de carga rápida (igualación).
• Las instalaciones eléctricas de la Sala de Baterías estarán separadas

del exterior por medio de sellos en canalizaciones que impidan la
circulación de gases al recinto adyacente y los pisos deben ser
resistentes a ácidos y sustancias corrosivas. Una temperatura
ambiente por encima de 25 ºC significa una reducción de la vida en
2,5 % por ºC.

• Para pequeños tamaños de sistema batería-UPS, la batería se instala

normalmente en el mismo gabinete que contiene el equipo
electrónico, debido a la poca cantidad de gases de H2 que emana,
siendo ambientes climatizados.
• En el caso de las baterías tipo VRLA, el lugar de instalación es

climatizado o en el caso más desfavorable, ventilado, de forma tal
que la temperatura no vaya más allá de 30 ºC en el mes más cálido.
El aumento de temperatura más allá significa una reducción de la
vida de alrededor de 5 % por ºC por encima de la temperatura de
diseño.


Sistemas Baterías - UPS
• Las baterías son una fuente de alta energía, por lo que se deben
tomar las precauciones en el manejo del electrolito en especial en
las de Pb-Ácido, usando los implementos de protección personal y
siguiendo las precauciones.
• Se debe prescindir de portar prendas metálicas, como pulseras,

relojes, cadenas, anillos, por el riesgo de contacto accidental entre
terminales del banco de baterías.


• En el proceso de carga se producen gases en el ambiente si las

celdas son de placas ventiladas, por lo que se debe minimizar la
activación de cualquier fuente de ignición en el recinto.
• El Cadmio es un material tóxico al contacto con el cuerpo, por lo

que se deben usar los guantes de seguridad correspondientes a
sustancias químicas.


• Las baterías estacionarias se inspeccionan junto con el equipo de

alimentación de respaldo (UPS, Cargador) como conjunto para
verificar así mismo parámetros básicos de sistema.
• La inspección presenta varios niveles. El Nivel 1 o semanal es de

verificación de nivel de electrolito en las celdas, dependiendo de la
temperatura del ambiente de instalación y de los ciclos de carga y
descarga, limpieza de bornes y verificación de la corriente y
tensión de salida del grupo.


• La inspección Nivel 2 es bi-mensual o trimestral y exige la

medición de las tensiones por celda del banco de batería, lo cual es
una tarea laboriosa en bancos de 125 VCC y 250 VCC, además se
mide la gravedad específica en celdas de Pb-Ácido por medio de
una celda piloto.
• En la inspección Nivel 3 de ejecución semestral o anual se hace

una medición de la resistencia óhmica de las uniones interceldas y
en celdas, o como opción la medición de impedancia, detectando
por inspección termográfica puntos calientes o de celdas en
cortocircuito.

• La inspección Nivel 4 es conforme a la necesidad de verificar la

capacidad del banco de baterías, su tiempo de descarga y se hace
cada 3-5 años bajo programa, con la ayuda de herramientas de
mantenimiento predictivo.
• En relación al equipo UPS Rectificador-Inversor en cada nivel se

verifica el funcionamiento de las etapas y en el nivel 3 se simula
una condición de carga rápida.


• Prueba de Capacidad de Descarga:

 Establece el criterio para reemplazar un banco de baterías.
 El reemplazo de justifica cuando la batería no puede suplir el 80 %
de su capacidad nominal.
 Cuando la batería está llegando al término de su vida útil, las
placas se comienzan a deteriorar o el electrolito se seca (tipo
selladas).
 Una batería nueva que es almacenada sin carga por un período
extenso de tiempo, puede comenzar a producir sulfatación y
pérdida de capacidad en su comienzo.


 Esta prueba consiste en mantener una descarga de corriente
constante, por medio de una carga resistiva y llevando un registro
de las tensiones de celda y del banco, decrecientes con el tiempo.
 Se registra el tiempo que tarda la celda en alcanzar una tensión

final y se compara con el tiempo de descarga nominal, para
determinar la capacidad de la batería,
% Capacidad @ 25 ºC = Td real /Td nominal x 100


 Se requiere equipo de medición para monitorear tensiones de
celda y carga apropiada para efectuar la prueba, incluyendo
resistencias para descarga de la energía de las baterías.
 Se toman como mínimo tres conjuntos de lecturas: al comienzo, a

la terminación y en el intermedio.
 Las pruebas son: de Aceptación (Instalación), de Desempeño (al

2º año y luego cada 3 - 5 años) y de Servicio (cada 1-2 años
cuando se requiera).

• Prueba de Resistencia Interceldas:
 Aunque la batería esté al 100 % de su capacidad, puede ocurrir
una falla abrupta por conexiones flojas en bornes y puentes.
 Esta falla puede ocasionar un posible incendio en la batería
 El sobre apriete de las conexiones puede debilitar la construcción

de los bornes de Pb, ocasionando mayor corrosión y mayor
resistencia eléctrica.


 Estas pruebas en bancos de batería en el sitio son para
detectar conexiones con alta resistencia antes de que
ocurra una falla
 La prueba de integridad consiste en circular una

corriente de 100 A o más mientras se miden la tensión,
la resistencia y la potencia disipada de la conexión.
 Prueba con micróhmetro portátil con registro de tensión

de celda, resistencia interna y resistencia interceldas

 Uso de escáner infrarrojo en celdas mientras se efectúa la prueba
de Capacidad de Descarga.
 La resistencia interceldas en baterías de gran capacidad no alcanza

los 10 μΩ y en baterías de pequeño tamaño está alrededor de los
100 μΩ.
 Estas pruebas son recomendadas después de instalar la batería y

en cada mantenimiento anual y antes de hacer una prueba de
aceptación o de desempeño de capacidad.

Mantenimiento
• Las baterías y cargadores deben estar en mejores condiciones de

ventilación y de colocación, para mantener la seguridad y
confiabilidad de los sistemas de respaldo en instalaciones.
• Normalizar el mantenimiento preventivo de sistemas batería-

cargador en instalaciones según las condiciones ambientales y el
ciclo de la carga alimentada para incrementar la confiabilidad.
• El manejo de las celdas de níquel-cadmio al término de su vida útil

debe ser hecho igual que otros materiales tóxicos, evitando el
contacto directo de la persona con el Cadmio, por sus efectos
nocivos.

Mantenimiento
• Los sistemas de supervisión y control a distancia de la Planta deben
incluir las señales de alarma por pérdida de tensión de entrada al
cargador de batería y por detección de fuego en cuarto de baterías
o de control.
• Se ven oportunidades de mejora en la inspección de baterías por el

uso de herramientas de termografía infrarroja y de los monitores
de baterías con análisis de tendencias en la resistencia de celdas.
• Las baterías selladas deben ser monitoreadas en cuanto a la

temperatura del ambiente en el cual se encuentran instaladas y
además requieren ser incluidas en el programa de inspecciones
predictivas.

Mantenimiento
• Las baterías del tipo sellada (VRLA) deben ser probadas en
capacidad de descarga cada 18 meses o anualmente por su alta
rata de fallas.
• Vigilar en las baterías selladas la operación por encima de su

capacidad y a temperatura ambiente sobre 25 ºC, por el peligro de
incendio por secado del electrolito.


Cables Eléctricos
• Importancia de los cables dentro del sistema eléctrico de

alimentación
• Consideraciones sobre los conductores y los aislamientos
• Pruebas de aislamiento eléctrico de los cables
• Inspección Termográfica de conexiones de cables

Mantenimiento
• Importancia de los cables dentro del sistema

eléctrico de alimentación
• Los cables, aunque no son equipos, son el medio a través del los
cuales se interconectan los equipos y se realiza la distribución y el
control de la energía en la Instalación.
• Los cables de potencia están asociados a las acometidas entre 2,4

y 34,5 kV para instalaciones de gran demanda y los cables de
fuerza al servicio en Baja Tensión (hasta 1.000 V) desde el
suministro de la empresa eléctrica hasta los tableros de distribución
y cargas menores de la Instalación.

• Importancia de los cables dentro del sistema

eléctrico de alimentación
• Pueden estar instalados directamente en el suelo (cable armado),
en el lecho marino o lacustre (cable submarino), o en ductos,
bandejas o suspendidos en el aire por un cable mensajero.
• Los cables en general están consisten del conductor, el aislamiento,

la chaqueta interna, la cubierta externa, según el tipo de
instalación y tensión de servicio.
• Los aspectos críticos de los cables son el manejo en su instalación

y el reemplazo por falla del aislamiento.

• Consideraciones sobre los conductores y los

aislamientos
• Los cables de potencia y de fuerza pueden ser de Cobre o Aluminio

y otras aleaciones, en secciones desde 2 mm2 (14 AWG) y 1.000
mm2 (2.000 MCM) en Baja Tensión y en secciones desde 20 mm2 (4
AWG) hasta 500 mm2 (1.000 MCM) en Mediana y Alta Tensión.
• El Cobre es el material preferido por sus propiedades de mejor

conductividad, alta resistencia mecánica y mayor resistencia a la
corrosión. El Aluminio tiene un uso masivo en líneas aéreas de
distribución.

• Consideraciones sobre los conductores y los

aislamientos
• Los aislamientos de los cables del tipo termoplástico y de policloruro

de vinilo (PVC) han dado paso a los aislantes de polietileno y otras
fibras sintéticas de propiedades retardantes al fuego o inmunes y
eso afecta las temperaturas máximas de operación hasta 90 ºC
(XLPE, XHHW, RHH, THHW, THHN).
• Por ser de suma importancia la rigidez dieléctrica de los cables, se

debe vigilar la integridad de los mismos desde el despacho en
fábrica hasta la colocación en canalizaciones o enterrado o
suspendido, siendo los radios de curvatura y la tensión de tirado
factores a controlar en su manejo inicial.

• Aunque en la práctica no existe un mantenimiento de los sistemas

de cables en una instalación, son la inspección visual y las pruebas
de aceptación y de mantenimiento las que determinan la condición
de operación de los mismos.
• La inspección visual hace énfasis en la ausencia de abrasión en la

superficie del cable y en el apriete del terminal de compresión
asociado.
• Hay dos tipos de prueba de aislamiento:

 Resistencia de aislamiento
 Alto Potencial aplicado en CC

Prueba de Resistencia de Aislamiento:

• Esta prueba provee una indicación del estado del aislamiento del cable,
aunque no indica el estado de la rigidez dieléctrica global del cable
• Los valores de prueba son los siguientes:
Tensión Nominal del Cable (VCA) Tensión de Prueba (VCC)

Hasta 300 500
600 1.000
2.400 - 5.000 2.500
Más de 5.000 5.000
Fuente: IEEE Std 141-1993


• Procedimiento:
 Desconecte el cable a ser probado de otros equipos y circuitos para
asegurar que no está energizado
 Descargue a tierra toda la capacitancia almacenada en el cable

antes y después de la prueba
 Conecte el terminal de línea del megóhmetro al conductor a ser

probado
 Una y ponga a tierra los otros conductores y a la pantalla. Conecte

estos al terminal de tierra del equipo

• Procedimiento:
 Aplique la tensión de prueba, mida la resistencia de aislamiento a 1
minuto y registre la temperatura.
 Repita los pasos para los demás conductores del cable o del circuito
 Lleve los valores a la temperatura de 20 ºC y compare estos con los

anteriores o en el caso más desfavorable debe estar sobre 2
MΩ


• Esquema de Conexiones:


Prueba de Alto Potencial en CC:
• Aspectos de Seguridad:
 Por la alta capacitancia en los cables antes y después de las
pruebas, se debe asegurar la descarga completa de cada uno de los
conductores
 Se debe colocar una barrera visible y vigilada por personal dedicado

para evitar el acceso de terceros o personal no autorizado a la
prueba
 El personal que ejecuta la prueba debe ser altamente competente


• Valores de Prueba:
Tensión Nominal Tamaño Conductor Espesor Nominal Máxima Tensión CC Máxima Tensión CC
Fase-Fase (kV) mm2 (AWG) Aislamiento (mm) en Campo- Instal (kV) en Campo- Mante (kV)
100 % 133 % 100 % 133 % 100 % 133 %
5 8,4– 507 (8-1.000) 2,29 2,92 19 19 9 11
8 13,3- 507 (6- 1.000) 2,92 3,56 26 26 11 14
15 33,6- 507 (2- 1.000) 4,45 5,59 41 49 18 20
25 42,4- 1.013 (1- 2.000) 6,60 8,13 60 75 25 30
35 53,3- 1.013 (1/0- 2.000) 8,76 10,7 100 124 31 39

Fuente: Norma IEEE Std 141-1993; P.R. NETA MTS-2005, Tabla 100.6.1.1


• Procedimiento:
 El procedimiento de preparación para la prueba es el mismo del de
resistencia de aislamiento.
 El cable debe estar desconectado en ambos extremos, en razón de

que es el único elemento con tensiones de prueba tan altas.
 Si no es posible desconectar todos los equipos asociados, se debe

reducir la tensión de prueba a valores aceptados.


• Procedimiento:
 Se debe asegurar que el equipo Hi-pot esté en la posición apagado
(off) con el control de tensión en la posición cero antes de iniciar la
prueba.
 Se debe conectar el terminal de tierra de seguridad del equipo Hi-

pot a una buena referencia de tierra. Nunca opere el equipo sin esta
conexión.
 La malla flexible de la pantalla del cable debe estar conectada a

esta tierra de seguridad.


• Procedimiento:
 Conecte la línea de retorno de los otros conductores que no están
bajo prueba al terminal de tierra o al terminal de guarda del equipo
de prueba. Este último terminal es provisto para derivar la corriente
debido al efecto corona en el microamperímetro.
 El cable usado para conectar el equipo Hi-pot al conductor bajo

prueba debe ser corto y directo y no estar en contacto la tierra o
superficies.
 En este momento el equipo de prueba se puede enchufar a un toma

de 120 VCA de tensión limpia, sin regulación.

• Procedimiento:
 Se debe seleccionar el rango de kV antes de iniciar la prueba
 La prueba se inicia y hay las opciones de hacerla con tensión por

pasos o como una prueba de sobre potencial exploratoria
 En la prueba de tensión por pasos, se aplica el alto potencial en

incrementos iguales y se deja tiempo para que se estabilice la
corriente de fuga (1 - 4 min) haciendo una curva de tensión vs.
corriente de fuga


• Procedimiento:
 La prueba debe ser parada cuando se observe un rápido incremento
en la corriente o de la pendiente para no producir la falla del
aislamiento.
 En la prueba de sobre potencial exploratoria la tensión se

incrementa gradualmente al valor especificado. Se mantiene la rata
de incremento de la tensión para conseguir una corriente de fuga
estable hasta la tensión final. La tensión final se mantiene entonces
por 5 min como mínimo y si no hay un aumento súbito de la
corriente de fuga, la prueba del cable ha pasado.
• Inspección Termográfica en conexiones de cables
• En las conexiones de cables en sus terminales se pueden observar

signos de recalentamiento por aflojamiento de los terminales o por
sobrecarga
• Al igual que en los puentes y derivaciones en las líneas eléctricas de

transmisión y distribución aéreas, la aplicación de la inspección
termográfica puede detectar puntos calientes en las conexiones por
la diferencia de temperatura con los demás elementos.
• La interpretación de los resultados se hace en una base de

comparación y un plan de acción recomendado según la magnitud
del calentamiento
• Inspección Termográfica en conexiones de cables
Acciones sugeridas basadas en la elevación de Temperatura:

Diferencia de Temperatura Diferencia de Temperatura Acción Recomendada:
basada en componentes basada en comparaciones
similares bajo carga similar entre componentes y del
ambiente del aire
1 ºC – 3 ºC 1 ºC – 10 ºC Investigar posible deficiencia
4 ºC – 15 ºC 11 ºC – 20 ºC Programar reparación
21 ºC - 40 ºC Monitorear hasta tomar las

acciones correctivas
Mayor de 19 ºC Mayor de 40 ºC Reparar de inmediato.
Punto de falla
Fuente: Práctica NETA MTS-2005, Tabla 100.18

Mantenimiento
• Manejar los cables con sumo cuidado en el sitio de instalación,
cubriendo los extremos para evitar la entrada de humedad y
almacenándolos en lugar techado libre de polvo.
• Se debe prestar atención a la compatibilidad del ambiente de la

Instalación con el diseño del cable, tomando las acciones correctivas
para evitar fallas prematuras por falla mecánica o dieléctrica.
• La prueba de alto potencial en CC debe ser realizada en la etapa de

instalación del cable, en la cual el Fabricante reconoce la garantía,
incluso con las terminaciones, a los niveles establecidos por norma,
para asegurar el estado del aislamiento.

Mantenimiento
• La alta temperatura persistente en la operación del cable puede ser
una causa de falla o envejecimiento prematuro, debido a superar o
acercarse a los límites de los materiales aislantes, por lo cual el
Operador de la Instalación debe llevar un registro diario de carga de
los circuitos y las protecciones de sobre corriente deben estar
ajustadas para evitar esa condición de operación.
• La inspección termográfica de conexiones es esencial para proteger

el cable y las terminaciones de altas temperaturas por aflojamiento.
• En cables de potencia bajantes de línea aérea desde un poste o

estructura es esencial la instalación de descargadores de sobre
tensión junto a los cortacorrientes o seccionadores fusible del ramal.
• DIAGNÓSTICO Y BUSQUEDA DE FALLAS EN

EQUIPOS ELÉCTRICOS
• Técnicas de Inspección Predictiva
• Análisis de falla de equipos
• Evaluación y Búsqueda de fallas (Troubleshooting)

La evolución de la tecnología y la necesidad de mayor confiabilidad en

la operación de los procesos industriales y menores costos en el
mantenimiento han permitido la prueba y comercialización de diversas
técnicas para la inspección predictiva de equipos eléctricos, basadas
en:
• Megado o Monitoreo de Aislamiento (Energía)

• Escáner y Sistema de Termografía Infrarrojo (Calor)
• Registro y análisis de señales eléctricas (Energía)
• Medición y Registro de resistencias (Energía)
• Registro y monitoreo de vibración (Fuerzas)
• Inspección Visual con patrones (Condición)


• Monitoreo del aislamiento eléctrico
• Mediciones de potencia
• Medición y Registro de Temperatura / Termografía Infrarroja
• Análisis de señales de corriente (MCSA)
• Monitoreo en línea de variables electromecánicas
• Medición de descargas parciales para equipos estáticos y dinámicos
• Monitoreo periódico y en línea de baterías estacionarias

• La mayoría de herramientas de Inspección y Prueba se dedican a

evaluar las propiedades del aislamiento eléctrico y la rigidez
dieléctrica del equipo en condición desenergizado.
• Una forma de monitorear el aislamiento eléctrico de un equipo

eléctrico principal es llevar la tendencia de las variables
características, como:
 Resistencia de aislamiento a la temperatura de referencia
 Rigidez dieléctrica del aislamiento sólido y el del aceite.
• El Monitoreo en línea del aislamiento es factible para detectar la

degradación del sistema aislante mediante la medición de tensiones,
corrientes y temperaturas.

• Las causas de degradación del aislamiento en equipos como los
transformadores de potencia son:
 Excesiva temperatura
 Presencia de Oxígeno
 Presencia de humedad
 Esfuerzos eléctricos
 Esfuerzos mecánicos
 Descomposición del aceite
• Las señales de corriente, tensión y temperatura se obtienen por

sensores internos y detectores de temperatura por resistencia (RTD)
y se agregan sensores ultrasónicos para detección de descargas
parciales y detectores de gases disueltos para llevar esta data a un
sistema de adquisición que los procesa.
• Este sistema de monitoreo en línea del aislamiento envía a través

de un canal de comunicación la señal de alarma para una pronta
acción por el Operador de la Instalación.
• Otra forma de monitoreo, sin embargo, que no garantiza la

continuidad operacional es a través de las protecciones asociadas
de equipo (generador, motor, transformador), las cuales poseen
capacidad de control y minimizan el daño al equipo.

• Tradicionalmente la corriente ha sido el parámetro preferido por el

electricista para analizar la carga y la tensión para estimar la
calidad del servicio.
• Sin embargo, las mediciones de potencia suministran información

sobre la condición electromecánica de motores eléctricos, como:
 Desbalance y nivel de distorsión en tensión de línea
 Anomalías electromagnéticas en el estator y el rotor
 Armónicas destructivas desde la fuente
 Cambios rápidos en el proceso
 Condición de barras del rotor
 Pulsaciones en el torque e histórico de carga
 Condición de operación y vibración general
• Esto se logra por la integración de las señales de potencia

instantánea trifásica en una relación lineal con la carga y un
programa computarizado con el modelo matemático que relaciona
la potencia con otros elementos del motor eléctrico.
• En el mercado existen productos para montaje en centro de

control de motores remoto o analizadores portátiles de condición
en línea de las señales para su aplicación en el sitio de operación
del equipo.

• Medición y Registro de Temperatura /

Termografía Infrarroja
• La medición y registro de temperatura se ha hecho
fundamental para los equipos de suministro
eléctrico como para los de accionamiento y
alimentación de respaldo, lo cual ha incentivado el
desarrollo de detectores más precisos y equipos
para la medición y registro térmico de sus
componentes
• Los materiales asociados a los equipos y materiales

eléctricos tienen sus límites de temperatura y tanto
los aceites y grasas lubricantes como los aceites y
materiales sólidos dieléctricos poseen sus rangos
de operación sin alterar el comportamiento del
equipo

• En el caso de la conductividad, se trata de llevar el máximo de

corriente a la carga sin corrientes de fuga o parásitas ni alta
temperatura por conexiones flojas, lo cual ha permitido el desarrollo
de la termografía infrarroja.
• Hoy día existen aparatos más o menos sofisticados en los cuales

ayudan al mantenedor y operador eléctrico a corregir múltiples fallas
en las redes por defectos en la conexión de conductores con altas
corrientes.


• Como se indicó en capítulo anterior, no existen valores absolutos

para determinar la condición del equipo eléctrico sino en función
de la comparación con la temperatura de otro equipo o
componente.
• El análisis de los registros de termografía es una especialidad que

está evolucionando y ante la diversidad de aplicaciones.

• En el área de análisis de condición de motores eléctricos existen

varias técnicas de inspección y monitoreo, incluyendo las
tradicionales de resistencia de aislamiento a tierra, de comparación
de onda por sobretensión, que son técnicas de monitoreo fuera de
línea.
• Además de la técnica de análisis de potencia de motores (MPA)

expuesta previamente, existe la técnica del análisis de señales de
corriente de motores (MCSA), la cual es un monitoreo en línea con
análisis de tendencia y que consiste de un análisis espectral de las
corrientes del estator.

• Cualquier elemento que afecte el campo magnético en el

entrehierro del motor se verá reflejado en componentes de
frecuencia característica en el espectro de corrientes del estator
• Una falla en barras del rotor o en la pista de un rodamiento

causará cambios en la densidad de flujo magnético a través del
entrehierro, lo cual también causará la aparición de componentes
de frecuencia característica en el espectro de corrientes del estator

• Estas componentes dependen de la frecuencia de suministro de

corriente, la velocidad del motor, y su configuración (rodamientos,
cantidad de bolas, número de polos, etc.)
• Las señales de coriente, temperatura, y velocidad se toman de una

pinza de efecto Hall, con un sensor de torque y uno de corrientes
de Eddy, se llevan a un simulador a través de Labview

• Monitoreo en línea de variables

electromecánicas
• Debido a las variables de control en motores eléctricos y a la
población de motores de tamaño mediano y pequeño, hay una
cantidad de esfuerzo para llevar los parámetros básicos mecánicos
(vibración, temperatura, velocidad) y eléctricos (flujo, tensión,
potencia) por cada inspección predictiva
• Una de las acciones que toma el Operador junto al analista de

Mantenimiento es de hacer un análisis de criticidad para jerarquizar
los equipos y monitorear los principales así como los auxiliares con
impacto al proceso


electromecánicas
• Los monitores de vibración poseen colectores de datos donde el
analista “baja” los registros y los convierte en información para el
análisis de tendencia, junto con los valores de las otras variables de
control.
• El monitoreo en línea integra el procesamiento de señales de los

sensores con el análisis de espectro (FFT) y existen productos en el
mercado que proveen el monitoreo de temperatura, nivel de
vibración y flujo.


electromecánicas
• Con el sensor de temperatura se pueden detectar baja y sobre
tensión, desbalance, carga excesiva, pasajes de enfriamiento
bloqueados.
• Con el sensor de vibración se pueden detectar una degradación de

los cojinetes, desbalance mecánico, desalineación, aflojamiento de
la base del motor.
• Con el sensor de flujo se pueden detectar desbalance de tensión,

barras del rotor rotas, cortos en el estator y desalineamiento.


electromecánicas
• Este monitoreo de variables electromecánicas es esencial en
motores críticos en lugares remotos.
• Una tendencia nueva son los motores inteligentes que proveen

estos sensores internamente y los cuales están en
comercialización desde 2000.

• Medición de descargas parciales
• Esta es una técnica relativamente nueva que consiste en el análisis

de descargas parciales (PDA) en línea que ocurren en equipos
como transformadores, motores y generadores.
• Esta técnica puede detectar:

 Descargas en ranuras del estator
 Descargas en intersticios internos
 Descargas en cuñas y devanados flojos
• Las desventajas de los ensayos fuera de línea de aislamiento es

que no pueden garantizar el seguimiento predictivo y los ensayos
son en CC y los equipos operan en CA

• Medición de descargas parciales
• El ensayo en línea de aislamiento del PDA presenta las ventajas

siguientes:
 La máquina está operando en CA
 El resultado de la prueba es cuantificable en carga aparente y
en corriente de fuga
• Requiere de acopladores capacitivos, tipo cable o de mica epóxica,

y de transformadores de corriente del alta frecuencia (HFCT)
• Provee el detector de corona y permite la detección (fuera de

línea) de descargas en ranuras del estator para complementar la
detección en línea de descargas parciales

• Monitoreo periódico y en línea de baterías

estacionarias
• El monitoreo de baterías estacionarias es posible efectuarlo de
forma manual con las inspecciones anuales con medición de
tensiones en celdas y de resistencia en bornes de celdas e
interceldas, tomando los registros y efectuando el análisis de
tendencia
• Existen equipos de monitoreo local los cuales poseen la capacidad

de almacenamiento con hoja resumen a través de programa que
identifica las celdas de batería con fallas

• Monitoreo periódico y en línea de baterías

estacionarias
• Estos equipos poseen bases de datos de la mayoría de los

fabricantes baterías y permiten dar una rápida respuesta de la
condición del banco de batería.
• Para equipos e instalaciones de alta criticidad en la industria existe

un sistema de monitoreo en línea y remoto de las baterías
estacionarias, generando reportes de funcionamiento y efectuando
de forma automática recarga de baterías según la operación
realizada.

• Análisis de falla de equipos
• Información mínima requerida por el analista
• Metodologías de análisis de falla
• Patrones, Modos y Efectos de Falla

• Información mínima requerida por el Analista
• En la ocurrencia de eventos no programados, existe un

procedimiento para la solución de problemas por paro forzado o
interrupción.
• La Sala de Control o el Operador de Guardia de la Instalación

comunica la novedad al personal de mantenimiento o de ingeniería
(proyecto) los cuales acuden en el menor tiempo posible a recoger
las evidencias de la falla.

• En ese momento, se comienza desde el punto alimentación de la

Instalación, verificando la operación de dispositivos de protección y
al mismo tiempo asegurándose de la ausencia de fuentes de
tensión no controladas en el sitio.
• El Analista de Mantenimiento recolecta la información operacional,

antes, durante y después del evento, efectúa la inspección
preliminar de daños de instalaciones, equipos y componentes.

• Se completa la inspección visual y pruebas básicas de aislamiento en

los elementos fallados y se realiza la reunión del comité de
investigación.
• El Analista de Mantenimiento posee la información histórica de la

instalación, equipo y datos técnicos asociados y el último servicio
efectuado.

• Según el análisis preliminar de falla, se selecciona la metodología

del análisis, entre:
 Análisis de falla: Método de análisis de confiabilidad basado
en causas directas de fallas.
 Análisis causa raíz (ACR) de falla: Método de solución de
problemas con lógica sistémica y árbol de fallas.

Etapas del Análisis Causa Raíz de Fallas:
• Identificar los eventos más significativos
• Preservar las evidencias de las fallas

 Partes
 Posiciones
 Personal
• Ordenar el análisis

Etapas del Análisis Causa Raíz de Fallas:
• Árbol lógico de fallas

 Describir el evento
 Describir los Modos
 Hipótesis
 Verificar las hipótesis
 Determinar las raíces físicas y verificarlas
 Determinar las raíces humanas y verificarlas
 Determinar las raíces latentes y verificarlas
• Comunicar los resultados y recomendaciones

Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF):
• Determinación de los modos de falla propios de cada equipo

• Jerarquización de modos de falla según la gravedad
Riesgo = Impacto x Frecuencia x Detectabilidad
• Obtención de causas raíces de modos de falla graves
• Determinación de frecuencias de aparición de causas raíces
• Proposición y valoración de soluciones a causas raíces frecuentes
• Definición de propuesta de mejora
• Selección de Instalaciones
• Identificación de equipos afectados
• Presupuesto de los trabajos
• Planificación de los trabajos
Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF):

• Los modos de falla se describen y se enumeran las causas de falla
desde el primer nivel hasta el nivel de mayor sencillez.
• Por cada equipo y componentes existen modos de falla típicos que

se analizan según el caso particular de la Instalación.

• Evaluación y Búsqueda de fallas

(Troubleshooting)
• Herramientas para el diagnóstico y la búsqueda de fallas en

componentes y equipos
• Pruebas Estáticas
• Pruebas Dinámicas
• Puesta en Operación en vacío y con carga

• Herramientas para el diagnóstico y la búsqueda

de fallas en componentes y equipos
Equipos a diagnosticar:
• Tableros de Mediana y Baja Tensión
• Motores y Generadores Eléctricos
Principios Básicos:
• Verifique primero las tensiones de la alimentación de entrada
• Verifique las tensiones en los puntos de prueba específicos
• Verifique la integridad de los dispositivos de protección
• Verifique la continuidad de los circuitos y la resistencia de aislamiento
• Si no es posible una prueba simulada del circuito, haga una prueba
en vivo.


Pruebas y Métodos:
• Efectividad de la Puesta a Tierra de Potencia
• Efectividad de la Puesta a Tierra Electrónica
• Continuidad del Sistema de Puesta a Tierra equipotencial
• Puesta a tierra de los elementos del sistema
• Ubicación de las protecciones
• Valores de los fusibles y otros dispositivos de protección
• Selección de los cables disponibles
• Materiales propensos al peligro ambiental
• Equipos Eléctricos para prueba que su operación no causa
sobrecarga


Dispositivos de Prueba:
• Indicador de lámpara
• Voltímetros y amperímetros
• Multímetros y Óhmetros
• Osciloscopio
• Megóhmetro


Lista de Verificación Documentos:
• Planos de Control circuitos

• Manuales de Mantenimiento y Operación
• Diagrama de bloques del enclavamiento y secuencia de control en
equipo o máquina
• Planos y detalles de circuitos de fuerza del equipo
• Detalles de dispositivos, contactores, temporizadores, etc.
• Circuito de Fuerza del equipo

• Pruebas Estáticas
• Pruebas efectuadas con el equipo desenergizado y desconectado,

previa inspección visual general, para comprobar el ensamblaje y
condición de los elementos principales, asegurando la integridad del
aislamiento eléctrico, del circuito magnético y de la conductividad del
equipo.
• Resistencia Eléctrica
• Resistencia de Aislamiento
• Pérdidas en el Núcleo
• Relación
• Continuidad

• Pruebas Dinámicas
• Pruebas efectuadas con el equipo energizado, en vacío,
desconectado del resto de equipos y a la tensión y frecuencia
nominales, para verificar las condiciones de operación luego de un
servicio, según los parámetros establecidos en normas y prácticas.
• Tensión eléctrica
• Corriente en vacío
• Temperatura
• Velocidad
• Vibración
• Ruido


• Luego de pasar exitosamente las pruebas estáticas y dinámicas, se
efectúa la puesta en operación del equipo en vacío, en la cual se
repiten las pruebas dinámicas indicadas en sección anterior.
• Si en estas pruebas se alcanzan los valores objetivo, se prepara una

inspección visual final de los aspectos siguientes:
 Solidez de las conexiones eléctricas con torques según
norma
 Solidez de los pernos de sujeción de las bases
 Verificación del nivel de aceite dieléctrico y lubricante
 Verificar alineación de los equipos rotativos acoplados
 Verificar tensión de control y protección de tableros

• Las pruebas de puesta en operación con carga o “commissionning”

del equipo nuevo o de servicio cubren la prueba final del equipo
acondicionado en el taller o en Planta, antes de su entrega al
Operador.
• El ente responsable del Servicio debe entregar las tablas con los
resultados de las pruebas y las recomendaciones para la adecuada
operación del equipo, el cual deberá ser monitoreado en los
primeros días de su operación.

• Lámina reservada para mensaje final

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2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES Y CLASIFICACIÓN DE LOS

3. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS

4. DIAGNÓSTICO Y BUSQUEDA DE FALLAS EN EQUIPOS ELÉCTRICOS

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• Clasificación de los Equipos Eléctricos según Normas

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• Equipos Eléctricos Auxiliares

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Ing. Juan Salas D-17

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Ejemplos: Bomba centrífuga en una estación

• Equipos Eléctricos Principales

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Ing. Juan Salas D-19

• Equipos Eléctricos Auxiliares

Ing. Juan Salas D-20

• Elementos para una Gestión de Equipos en

Las instalaciones eléctricas

Ing. Juan Salas D-21

• Elementos para una Gestión de Equipos en

Las instalaciones eléctricas asociadas a

Ing. Juan Salas D-22

• Elementos para una Gestión de Equipos en

Ing. Juan Salas D-23

• Elementos para una Gestión de Equipos en

• Elementos para una Gestión de Equipos en

Ing. Juan Salas D-25

• Elementos para una Gestión de Equipos en

• Selección y entrenamiento del personal

• Adquisición de las herramientas y

• Elementos para una Gestión de Equipos en

• Elaboración de las carpetas de servicio

• Llevar la estadística de los parámetros

• Elementos para una Gestión de Equipos en