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UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

TIPO DE MANUTENÇÃO - PLANEJAMENTO


E
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO

NOTAS DE AULAS

Virgílio Mendonça da Costa e Silva

Fevereiro - 2016
III - TIPOS DE MANUTENÇÃO

Existe uma grande variedade de denominações das formas de atuação da


Manutenção. Não raramente isso provoca certa confusão que, em função da
variedade de nomes relacionados ao tipo de atuação, acaba influindo na
conceituação do que seja cada tipo de atividade.

Inicialmente é importante mostrar que as diferenças de denominações e


até de definição ocorrem, mas, conforme será mostrado adiante, o que importa é
o conceito que deve ser o mesmo para todos.

As definições para as principais atividades ou metodologias de atuação da


manutenção, explicitadas na NBR 5462 - Confiabilidade e Mantenabilidade, são:

Manutenção Corretiva:

Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a


recolocar um item em condições de executar uma função requerida.

Manutenção Preventiva:

Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com


critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação
do funcionamento de um item.

Manutenção Preditiva:

Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com


base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de
supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.

Tipo de Manutenção A maneira pela qual é feita a intervenção nos


equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de
manutenção existentes.
Neste curso, adotamos seis práticas básicas, tipos ou estratégias de
manutenção que cobrem desde a restauração emergencial até a melhoria. São
elas:

Manutenção Corretiva Não Planejada


Manutenção Corretiva Planejada
Manutenção Preventiva
Manutenção Preditiva
Manutenção Detectiva
Engenharia de Manutenção

Observação:

Os diversos tipos de manutenção podem ser também considerados como


políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma
definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-
econômicos.

A Figura 1, a seguir, indica a intervenção entre as diversas práticas citadas


e a forma de atuação de cada uma delas. O termo Reativa significa reagir depois
dos acontecimentos enquanto o termo e Proativa significa atuar antes da
ocorrência ou da falha.

MANUTENÇÃO

REATIVA PROATIVA MELHORIA

CORRETIVA CORRETIVA PREDITIVA PREVENTIVA ENG. MANUTENÇÃO

NÃO PLANEJADA PLANEJADA DETECTIVA

INSPEÇÃO

Intervenção Melhoria na
Correção após a
Correção planejada confiabilidade dos
ocorrência de
planejada fruto Monitoramento segundo equipamentos,
falhas sem
de monitoração de condição frequências processos e
planejamento
da condição previamente facilidades de
prévio
estimadas manutenção

Figura 1 – Tipos de Manutenção


Na Figura 2 indica para cada tipo as características das formas de atuação
da manutenção.

Figura 2 – Características das Formas de Atuação da Manutenção

Ferramentas de Aplicação

Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em dia têm no seu nome a


palavra Manutenção. É importante observar que essas não são novos tipos de
manutenção, mas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais
de manutenção citados anteriormente. Dentre elas, destacam-se:

Manutenção Produtiva Total - TPM


Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM
Manutenção Baseada na Confiabilidade - RBM

MANUTENÇÃO CORRETIVA

Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do


desempenho menor do que o esperado. Assim, nem sempre é uma
manutenção de emergência.

Condições específicas que levam à manutenção corretiva:

Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis


operacionais.
Ocorrência da falha.
Classes de manutenção corretiva:

Manutenção Corretiva Não Planejada.


Manutenção Corretiva Planejada.

Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA de


maneira ALEATÓRIA.

Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja


este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo
para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria.

Características:

Altos custos devido a perdas de produção;


Perda da qualidade do produto;
Elevados custos indiretos de manutenção;
Possibilidade de consequências bastante graves para o equipamento.

t0 - t1 : Tempo de Funcionamento 1
t1 - t2 : Tempo de Manutenção
t2 - t3 : Tempo de Funcionamento 2
Desempenho

Desempenho Esperado

Tempo
t0 t1 t2 t3

Figura 3 - Manutenção Corretiva Não Planejada

Observação:

Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na


classe não planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos
equipamentos e o desempenho empresarial da Organização, certamente, não
está adequado às necessidades de competitividade atuais.

Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho


menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é,
pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão
de operar até a quebra.

A adoção de uma política de manutenção corretiva planejada pode advir


de vários fatores:

Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os


interesses da produção.
Aspectos relacionados com a segurança - a falha não provoca qualquer
situação de risco para o pessoal ou para a instalação.
Melhor planejamento dos serviços.
Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental.
Existência de recursos humanos com a tecnologia necessária para a
execução dos serviços e em quantidade suficiente, que podem,
inclusive, ser buscados externamente à organização.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou


evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO.

Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção


Preventiva procura obstinadamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja,
procura PREVENIR.

PREVENÇÃO: ato ou efeito de prevenir


PREVENIR: antecipar
Observações:

Em determinados setores é imperativa (segurança).


A elaboração do plano de manutenção é influenciada por falta de dados
precisos, condições operacionais e ambientais, definição de
periodicidade.

Situações características na fase inicial:

Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo


mantenedor, para a intervenção.
Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.

t1 - t2 : Manutenção Preventiva
t3 - t4 : Manutenção Preventiva
t5 - t6 : Manutenção Corretiva Não Planejada
Desempenho

Desempenho Esperado

Nível Admissível Procurado

Tempo
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 . . .

Figura 4 - Manutenção Preventiva

Fatores para Política de Adoção:

Quando não é possível a manutenção preditiva;


Aspectos que a torne obrigatório, relacionados com segurança pessoal
ou da instalação;
Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação
operacional;
Riscos de agressão ao meio ambiente;
Em sistemas complexos e/ou de operação contínua.

Pontos Negativos:

Retirada de sistema de operação para execução dos serviços


programados apesar de estarem operando relativamente bem;
Introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a:

falha humana;
falha de sobressalentes;
contaminações introduzidas no sistema de óleo;
danos durante partidas e paradas;
falhas dos Procedimentos de Manutenção.

MANUTENÇÃO PREDITIVA

Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em


modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática.

Objetivo: Prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de


acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua
do equipamento pelo maior tempo possível. PREVER as condições
operacionais dos equipamentos.

PREVISÃO: ato ou efeito de prever


PREVER: ver antecipadamente

Condições Básicas para Adoção:

Equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de


monitoramento /medição;
Equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de
ação, em função dos custos envolvidos;
As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e
ter sua progressão acompanhada;
Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e
diagnóstico, sistematizado.

Fatores para Política de Adoção:

Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional;


Redução de Custos pelo acompanhamento constante das condições
dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias;
Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.
Análise de Custos envolvidos na Manutenção Preditiva:

Custo não muito elevado no acompanhamento periódico através de


instrumentos/aparelhos de medição e análise;

Custo significativo devido à mão-de-obra envolvida, haja vista a


possibilidade de acompanhamento, também, pelos operadores;

Custo inicial relativamente elevado na instalação de sistemas de


monitoramento continuo on line (1% do capital total do equipamento a
ser monitorado com custo/benefício = 1/5).

Figura 5 – Pontos a Serem Avaliados na Manutenção Preditiva

Tempo de Planejamento da Intervenção

t 0 - t1 : Tempo de Funcionamento
t 1 - t2 : Manutenção Corretiva Planejada
o : Acompanhamento Preditivo
Desempenho

o o o o Desempenho Esperado
o o
o o Nível de Alarme
Nível de Admissível Procurado

Tempo
t0 t1 t2 t3

Figura 6 - Manutenção Preditiva


MANUTENÇÃO DETECTIVA

Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de


proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao
pessoal de operação e manutenção.

Observação: Começou a ser mencionada na literatura na década de 90. Está


ligada a palavra DETECTAR.

Exemplo: Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda


está funcionando.

Características:

É primordial para garantir a confiabilidade.


Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por
pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para
tal, assessorado pelo pessoal de operação.
É cada vez maior a utilização de computadores digitais em instru-
mentação e controle de processo nos mais diversos tipos de plantas
industriais.
Confiabilidade baixa ⇒ problema de disponibilidade (excessivo
número de paradas do equipamento - falta de domínio da situação)
Especialistas são capazes de detectar falhas ocultas, e
preferencialmente podem corrigir a situação, mantendo o sistema
operando.

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

É deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas


básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de
conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver
a mantenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras.

Maior obstáculo a ser vencido Cultura


Evolução dos Tipos de Manutenção

1 - Corretiva Não Planejada


2 - Preventiva
3 - Preditiva e Detectiva
4 - Engenharia de Manutenção
Resultados

Evolução

1 2 3 4
Tipos de Manutenção

A Engenharia de Manutenção é o suporte técnico da manutenção que está


dedicado a:

Consolidar a rotina
Implantar a melhoria

Dentre as principais atribuições da Engenharia de Manutenção estão:

Aumentar a confiabilidade;
Aumentar a disponibilidade;
Melhorar a manutenibilidade;
Aumentar a segurança;
Eliminar problemas crônicos;
Solucionar problemas tecnológicos;
Melhorar a capacitação do pessoal;
Gerir materiais e sobressalentes;
Participar de novos projetos (interface com a engenharia);
Dar suporte à execução;
Fazer análise de falhas e estudos;
Elaborar planos de manutenção e de inspeção e fazer sua análise
crítica periódica;
Acompanhar os indicadores;
Zelar pela documentação técnica;

A Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar


técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção do primeiro Mundo.

Exemplo: Suponha que uma determinada planta adota Manutenção Preventiva


para um conjunto de redutores de uma torre de refrigeração.

Possíveis Problemas:

Estimar precisamente o tempo para as intervenções (componentes com


vida diferente)
Experiência indica que mais intervenções do que o necessário ⇒
número elevado de troca de peças com meia vida.
Há que se compatibilizar vantagens x desvantagens entre custo
desnecessário.

Se adotar Preditiva:

Ganhos sensíveis, com melhores resultados globais.


Número de intervenções cairá drasticamente
Consumo de sobressalentes cairá drasticamente
Número de homens-hora alocado será reduzido.
Alcance máximo de disponibilidade (maior de produção e faturamento).
Possibilidade de coletar dados pertinentes ao acompanhamento do
sistema (dados instantâneos, curvas de tendência, etc.)

Adotar Engenharia de Manutenção:

No momento em que a estrutura de Manutenção dessa planta estiver


utilizando para análises, estudos e proposição de melhorias todos os dados que
o Sistema de Preditiva colhe e armazena, estará praticando Engenharia de
Manutenção.

Observação: Se intervir corretivamente nas plantas, quebra aleatória dos


equipamentos, certamente não estará fazendo Manutenção Preditiva. E,
infelizmente, com muito mais razão não terá ninguém para pensar em
Engenharia de Manutenção.

COMPARAÇÃO DE CUSTOS

Custo de Manutenção

Tipo de Manutenção Relação de Custos

Corretiva Não Planejada 2a6

Preventiva 1.5

Preditiva/Inspeção com Corretiva Planejada 1

Tipo de Manutenção Custo US$/HP/ano

Corretiva Não Planejada 17 a 18

Preventiva 11 a 13

Preditiva/Inspeção com Corretiva Planejada 7 a 9


HP – Potência Instalada Fonte: Exxon, Betlehem Steel

PRÁTICA DA MANUTENÇÃO - EVOLUÇÃO E TENDÊNCIAS

Manutenção Corretiva Não Planejada (ao longo do século)

Manutenção Corretiva Planejada: (devido aumento da preditiva)

Manutenção Preditiva: (devido progresso da eletrônica)

Manutenção Detectiva: (devido aumento da automação e


microprocessadores)
Situação no Brasil:
Aplicação de Recursos de Manutenção

Em relação ao que se pratica nos países do primeiro mundo, temos a


seguinte situação, em relação ao Brasil.

Tipo de Manutenção Pais do 1o Mundo em Relação ao Brasil

Eng. de Manutenção Maior

Preditiva Maior

Preventiva Igual

Corretiva Menor
Fonte: ABRAMAN

Dados mundiais mostram que as práticas modelo conseguem reduzir a


manutenção corretiva e Preventiva em respectivamente 40% e 5% e
aumento da Preditiva de 45%. Isto se deve ao fato de que rotinas como
troca de filtros, limpeza de filtros ou quaisquer outros tipos de limpeza,
lubrificação, ajustes, calibrações, nas quais são realizadas tarefas, fazem parte
da manutenção preventiva. Esse tipo de trabalho é realizado em intervalos de
tempo previamente definidos, podendo ser executado pelo pessoal de operação.
Outras Considerações

Em qualquer planta ou instalação sempre haverá lugar para os diversos


tipos de manutenção. O tipo de manutenção a ser adotado é uma decisão
gerencial, que está baseada nos seguintes fatores:

a) Importância do equipamento para:

o processo produtivo;
a segurança pessoal;
a segurança da instalação;
o meio ambiente.

b) Nos custos envolvidos:

no processo;
no reparo / substituição;
nas consequências da falha.

c) Na oportunidade.
d) Na capacidade da adequação do equipamento / instalação favorecer a
aplicação desde ou daquele tipo de manutenção adequabilidade do
equipamento.

Deste modo um compressor de ar, de campo, pode ter Manutenção


Preventiva Não Planejada ao passo que um circuito que controla a entrada do
gerador em um hospital deve ter Manutenção Detectiva.

As definições do tipo ou metodologia de Manutenção a ser adotada para os


ativos de uma planta industrial são estabelecida na Matriz de Criticidade,
elaborada pelo PCM juntamente com a Operação e com participação pontual da
Segurança e Meio Ambiente.

A Matriz de Criticidade é montada a partir da avaliação do impacto


da falha em:

Segurança;
Meio Ambiente;
Qualidade;
Produção;
Custo.

Dados a serem considerados para reflexão sobre a aplicação dos


métodos de manutenção:

Enquanto para serviços planejados a produtividade de mão de obra de


manutenção pode atingir 60% a produtividade em serviços de
manutenção reativos ou emergenciais fica entre 25% a 30%.

A redução em custos de manutenção pode chagar a mais de 18%


pela troca de metodologia de Reativa para Preventiva.

Programas de Manutenção Preditiva funcionando adequadamente


proporcionam uma economia de 12% sobre o programa de
Manutenção Preventiva. Dependendo da planta esta economia pode
ultrapassar 40% quando comparada com Corretiva Não Planejada.

Pesquisas independentes estimam os benefícios de um programa de


Manutenção Preditiva em:

Retorno sobre o Investimento – 10 vezes


Redução dos custos de manutenção – 20 a 25%
Eliminação de falhas – 70 a 75%
Redução da indisponibilidade – 35 a 45%
Aumento da produção – 20 a 25%.
Metodologias de Determinação da Criticidade do Ativo Industrial

1. Caracterização da Criticidade de Equipamentos, Sistemas e


Instalações Industriais – Metodologia 1.

Para identificar o nível de criticidade do equipamento, sistema ou


instalação industrial, verificar nos Quadros 1 e 2 a seguir, o grau de severidade
decorrente de uma falha potencial e a probabilidade de ocorrência desta,
respectivamente. De posse destas duas variáveis, cruzá-las no Quadro 3 e
verificar o respectivo nível de criticidade.

Quadro 1
GRAU DE SEVERIDADE DECORRENTE DE UMA FALHA DE EQUIPAMENTO,
SISTEMA OU INSTALAÇÃO INDUSTRIAL
A falha não traz quaisquer tipos de prejuízos à linha de
produção ou à produtividade da unidade industrial.
A falha representa para o processo, por safra, um
índice de indisponibilidade inferior a 10%.
I A falha não compromete a qualidade do produto final.
Desprezível
A falha não causa quaisquer tipos de impactos
ambientais.
A falha não concorre para a ocorrência de acidentes ou
de doenças do trabalho, nem promove situações de
concentração ou agravamento dos agentes de risco
ambientais.
A falha não implica em parada da linha de produção,
mas implica em redução da capacidade produtiva.
A falha representa para o processo, por safra, um
índice de indisponibilidade de 10% a 30%.
A falha compromete a obtenção do produto final,
II
Moderado podendo-se entretanto aproveitar o subproduto
decorrente desta, para comercialização.
A falha causa impactos ambientais, embora não se
caracterize como infração à Legislação Ambiental
vigente.
A falha concorre para a ocorrência de acidentes do
trabalho impessoais e/ou concentração / agravamento
dos agentes de risco ambientais.
A falha implica em parada total da linha de produção.
A falha representa para o processo, por safra, um
índice de indisponibilidade superior a 30%.
A falha compromete totalmente o aproveitamento da
III
Severo matéria-prima utilizada, tendo-se que descartar a
batelada já processada.
A falha caracteriza-se como infração à Legislação
Ambiental vigente.
A falha concorre para a ocorrência de acidentes do
trabalho pessoais e/ou de doenças do trabalho.

Quadro 2
Probabilidade de Ocorrência da Falha
A RARA (nunca ocorreu, mas pode ocorrer)
B REMOTA (já ocorreu uma vez)
C PROVÁVEL (já ocorreu mais de uma vez)

Quadro 3
Nível de Criticidade
(Severidade x Probabilidade)
A B C
I 1 1 2
II 1 2 3
III 2 3 3

Quadro 4
1 Menor
Nível de Criticidade 2 Sério
3 Crítico
NOTAS:

a) O Quadro 1 considera 5 variáveis, ou seja, capacidade produtiva,


indisponibilidade de equipamento, qualidade do produto final, meio
ambiente e segurança e saúde ocupacional. Cabe ao Gerente de
Manutenção, indicar a ordem em que estas variáveis serão
analisadas.

b) Elaborar um formulário para caracterização da criticidade do ativo


industrial.

2. Caracterização da Criticidade de Equipamentos, Sistemas e


Instalações Industriais - Metodologia 2.

A Matriz de Criticidade deve servir de instrumento à definição do grau de


importância de cada item do ativo industrial para o processo produtivo. Portanto,
deve constituir-se na base para as ações de manutenção, respeitando-se as
particularidades operacionais de cada unidade / planta industrial e considerando-
se os aspectos:

criticidade (segurança, continuidade operacional, especificação de


produtos, saúde, meio ambiente e imagem);
custos;
e oportunidade.

A criticidade de cada item do ativo industrial deve ser estabelecida


conjuntamente entre a Gerência da Manutenção e a Gerência da Operação, a
partir da Árvore de Decisão para Determinação da Criticidade do Equipamento
(algoritmo adiante).

Os critérios a serem considerados na aplicação de cada um dos


códigos da Árvore de Decisão são os seguintes:

a) SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional) ⇒ A falha do


equipamento, sistema ou instalação poderá acarretar danos materiais e pessoais,
ou danos ao meio ambiente ou infringir exigências legais e/ou normativas
relacionadas a este critério (Normas Regulamentadoras do MTE, CONAMA, IMA,
etc), devendo ser avaliados o tipo e a importância do ecossistema afetado, bem
como a repercussão interna e externa à Empresa.

b) Qualidade e Produtividade ⇒ A falha do equipamento, sistema ou


instalação poderá ocasionar produtos com defeito, redução da velocidade de
produção e redução da produção.

c) Oportunidade de Produção ⇒ A falha do equipamento, sistema ou


instalação poderá provocar perda SIGNIFICATIVA de produção, afetar o
atendimento de metas de produção ou atendimento ao cliente e/ou a qualidade
do produto.

d) Taxa de Ocupação ⇒ A alta taxa de ocupação do equipamento, sistema ou


instalação, poderá comprometer a produção.

e) Frequência de Quebra ⇒ A frequência de quebra em intervalos menores


que 6 meses indicam falhas de manutenção e/ou equipamento sem vida útil
remanescente.

f) Mantenabilidade ⇒ O tempo e/ou custo do reparo são muito elevados.

Uma vez processado o fluxograma da Árvore de Decisões, tem-se definido


o grau de criticidade para o item do ativo industrial analisado, ou seja:

CLASSE A (Criticidade Alta): contemplado o monitoramento preditivo / análise


das falhas potenciais até o nível de componentes;

CLASSE B (Criticidade Média): contemplada a manutenção planifica


(preventiva), por condição ou tempo;

CLASSE C (Criticidade Baixa ou Não Crítica): admite a falha do equipamento,


sistema ou instalação (manutenção corretiva) / contempladas a lubrificação e as
inspeções periódicas.

Uma vez caracterizada a criticidade dos itens do ativo industrial, ter-se-ão


definidas as formas de intervenção a serem implementadas e os conjuntos de
equipamentos, sistemas e instalações que constituirão e/ou consolidarão os
planos de manutenção preditiva e preventiva.
Algoritmo para Determinação da Criticidade do Equipamento
e
Tipo de Manutenção

A
SMS

B/C

A
QP

B/C

A/B
TO

C
OP

B/C
OP A/B

C
FQ

B/C
FQ A/B

C
MT

B/C
MT
A/B

ALTA (A) MÉDIA (B) BAIXA (C)

PREDITIVA PREVENTIVA CORRETIVA

Código Enfoque Alta (A) Média (B) Baixa (C)


Segurança Acidentes Pessoais Exposição a Risco de
SMS Saúde Agressão ao Meio Acidentes ao Meio e/ou Nenhum Risco
Meio Ambiente Danos Materiais Património
Redução da Produção
Qualidade e Redução da velocidade
QP Produtos com Defeito Não Afeta
Produtividade Variação da Qualidade e/ou
Produtividade
OP Oportunidade de Produção Cessa todo Processo Cessa Parte do processo Não Afeta
2 Turnos e/ou Não Faz Parte do Processo
TO Taxa de Ocupação 24 h / dia
Administrativo Produtivo Ocasionalmente
FQ Frequência de Quebra < 6 Meses 1 Vez / Ano Raramente
Tempo e Custo do Tempo e Custo do Reparo Tempo e Custo do Reparo
MT Mantenabilidade
Reparo Elevado são Suportáveis são Irrelevantes
IV - PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO

INTRODUÇÃO

Conceito Anterior (até pouco tempo):

Organização da Manutenção Planejamento e Administração de


recursos humanos e materiais (sobressalentes e equipamentos).

Conceito Moderno:

Organização da Manutenção

Gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a


empresa seja competitiva no mercado.

Atividade estruturada da empresa, integrada às demais atividades, que


fornece soluções buscando maximizar os resultados.

Aspectos que motivaram esta mudança de Perfil:

A forte automação do processo produtivo, que leva à redução de


operadores.

Ações como o TPM e a Polivalência.

Aumento relativo de mantenedores.

Melhor especialização, decorrente do aumento do hardware.

Maior participação de pessoal contratado no efetivo total da


manutenção.
Observação:

Um grande passo para corrigir as deficiências existentes foi a criação dos


CEQUAL - Centros de Qualificação de Mão de Obra de Manutenção (SENAI,
ABRAMAN) diretrizes do PBQP - Programa Brasileiro de Qualidade e
Produtividade.

Custo da Manutenção

Antigamente, quando se falava em custos de manutenção a maioria dos


gerentes achava que:

Não havia meios de controlar os custos de manutenção;

A manutenção, em si, tinha um custo muito alto;

Os custos de manutenção oneravam, e muito, o produto final.

Falta de indicadores técnico-gerenciais representativos

O desempenho global da manutenção deixava a desejar.

Falta de Competências e Investimentos dos Setores

Importância do Custo da Manutenção

Exemplo: Aquisição de um filtro para um equipamento

Análise do Custo de Aquisição

Marca do Filtro Custo Inicial [R$] Vida Útil Custo Anual [R$]

X 8.000,00 2 Anos 4.000,00

Y 24.000,00 4 Anos 6.000,00


Análise do Custo Global

Custo de Manutenção no Brasil


Custo de Manutenção X Patrimônio Imobilizado [% ]
5
%
Média
4.5

% Patrimônio Imobilizado
4

3.5

2.5

2
1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016
Ano

% 3.19 3.25 3.25 3.27 3.93 4.18 4.14 3.52 3.74 3.58
Ano 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 2011 2013 2015

Observação: A Melhor Prática Mundial é 2%.

Observação: Outros aloca à Manutenção custos de Melhorias, que são


pequenos projetos e obras levadas a efeito para a melhoria da produção ou da
manutenibilidade e custos decorrentes da aquisição pela Manutenção de
Ferramentas e Instrumentos.
Classificação dos Custos:

Para fins de controle, podemos classificar os custos de manutenção em


três grandes famílias:

CUSTOS DIRETOS - São aqueles necessários para manter os equipa-


mentos em operação. Neles se incluem:

manutenção preventiva;

inspeções regulares - lubrificação, por exemplo, manutenção preditiva,


manutenção detectiva;

custo de reparos ou revisões e manutenção corretiva de uma maneira


geral.

Observação:

Os custos de paradas de manutenção, ou grandes serviços de refor-


ma/modernização, apesar de serem custos diretos, devem ser classificados
separadamente, em rubrica específica.

CUSTOS DE PERDA DE PRODUÇÃO - São os custos oriundos de perda


de produção, causados:

pela falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva,


quando existir, estivesse disponível para manter a unidade produzindo;

pela falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido ação


imprópria da manutenção.

CUSTOS INDIRETOS - São aqueles relacionados com a estrutura ge-


rencial e de apoio administrativo, custos com análises e estudos de melhoria,
engenharia de manutenção, supervisão, dentre outros. Além destes, nessa
rubrica devem ser alocados custos com:

Aquisição de equipamentos, ferramentas e instrumentos da


manutenção, devidamente caracterizados para fins de acompa-
nhamento;

Amortização, Depreciação, Iluminação, Energia Elétrica e Outras


utilidades.

Observação:

É importante observar que são classificados como custo indireto estudos


que não possam ser alocados a um equipamento ou posto de serviço específico,
ou seja, tenham caráter mais geral. Caso contrário, é custo direto.

Outros Custos – Podem também ser contabilizados como Custos de


Manutenção, os custos decorrentes da perda de imagem e de clientes; multas
ambientais e processos, além de custos da insegurança, tais como: Baixa
confiabilidade; Elevado risco; Moral da equipe baixo; Desvalorização do produto
ou serviço junto ao mercado e Custos de produção acima da média do mercado.

Os componentes do custo direto de manutenção:

Custos de mão-de-obra direta:

Para uma dada função: mão-de-obra própria - número de horas alocadas


ao serviço x salário médio mensal, incluindo encargos sociais.

Custo de materiais:

Custo de sobressalentes - custo da peça aplicada que pode ser dado pela
nota fiscal, se a compra for para aplicação imediata, ou pelo valor corrigido, se a
peça foi retirada do estoque e já tenha sido comprada há mais tempo.

Custo de materiais de consumo - óleo, graxa, produtos químicos, lixa e


similares.

Observação:

Em algumas empresas, esses custos são considerados indiretos e rateados


por todos os equipamentos que tiveram manutenção num determinado período.
Custo de serviços de terceiros:

Serviços executados externamente - são aqueles relativos a serviços


executados por terceiros, como balanceamento, aplicação de revestimentos,
usinagens especiais, testes específicos, etc.

Serviços executados internamente – são aqueles feitos na própria


instalação da Contratante.

Observação:

O custo é dado pelo valor da nota fiscal, que inclui impostos e taxas.
Serviços executados internamente - são aqueles feitos na própria instalação da
Contratante.

Acompanhamento de custos:

Deve ser colocado na forma de gráfico para fácil visualização, mostrando


pelo menos:

previsão de custos mês a mês;

realização - quanto foi efetivamente gasto em cada mês;

realizado no ano anterior (ou anos anteriores);

benchmark - qual a referência mundial, isto é, valores da empresa que


têm o menor custo de manutenção nesse tipo de instalação.

Observações:

1. É fundamental que cada especialidade da manutenção faça um controle


de custos, independente do modo que a estrutura organizacional as
agrupa ou divide.

2. A apropriação do custo de uma especialidade envolve seu próprio custo


e de outras especialidades agregadas pela polivalência.

Exemplo: Na área de laminação de tiras a quente de uma siderúrgica é


importante saber quanto está sendo gasto na manutenção mecânica, elétrica,
instrumentação/automação, e serviços diversos - limpeza, pintura, conservação.

O dinheiro é a linguagem dos negócios, e o custo é a forma de mensurá-


lo. Outro aspecto importantíssimo nos custos de manutenção é:

Mais Manutenção não significa Melhor Manutenção

Custos e Disponibilidade

Custos e Produtividade

Sob o aspecto de custos, a manutenção corretiva, ao longo do tempo,


se apresenta com a configuração de uma curva ascendente, devido a:

redução da vida útil dos equipamentos e consequente depreciação do


ativo;
perda de produção ou qualidade dos serviços;
aumento de aquisição de sobressalentes;
aumento do estoque de matéria prima improdutiva;
pagamento de horas extras do pessoal de execução da manutenção;
ocorrência de ociosidade de mão-de-obra operativa;
perda de mercado;
aumento de riscos de acidentes.
A implantação do planejamento e controle, visando à prevenção ou
predição da quebra, apresenta uma configuração de custos invertida, com taxa
negativa anual da ordem de 20% e tendência a valores estáveis, que podem
representar no cômputo total, economia de 300 a 500%, sendo mais da metade
desta economia devida ao lucro cessante, considerando o Custo Total de uma
parada de equipamento como a soma do Custo de Manutenção, que inclui os
custos de mão-de-obra, sobressalentes, materiais, combustíveis e lubrificantes
com o Custo de Indisponibilidade que inclui o custo de Perda de Produção (horas
não trabalhadas), devido a:

má qualidade do trabalho;
falta de equipamentos;
custo por emergências;
custos extras para reorganizar a produção;
custo por sobressalentes de emergência;
penalidades comerciais e imagem da empresa.

Experiências de avaliação do Custo de Indisponibilidade mostram que ele


representa mais da metade do Custo Total da parada.

Custos de Manutenção Corretiva x Manutenção Preventiva


O investimento inicial em manutenção planejada é maior que o de
manutenção corretiva e não elimina totalmente as ocorrências aleatórias, cujo
alto valor inicial é justificado pela inexperiência do pessoal de manutenção que,
ao atuar no equipamento altera seu equilíbrio operativo. Com o passar do tempo
e o ganho de experiência, a manutenção aleatória tende a valores reduzidos e
estáveis. A soma geral dos gastos de manutenção planejada e aleatória, que
identificamos como manutenção com prevenção, a partir de um determinado
tempo, passa a ser inferior ao de manutenção por quebra.

Consequentemente o lucro de prevenção só irá ocorrer a partir do


momento em que as áreas compreendidas entre as curvas de manutenção por
quebra e com prevenção, antes e depois desse ponto forem iguais. Se a vida útil
dos equipamentos da instalação for maior que o tempo de obtenção do lucro, a
manutenção com prevenção passa a ser economicamente viável. O preparo
prévio da equipe de execução de manutenção planejada reduz os custos iniciais
da manutenção aleatória remanescente, todavia o aumento do investimento para
a formação dessa equipe pouco altera o resultado econômico do período de
geração de lucros.

Sob o aspecto de disponibilidade e confiabilidade, o planejamento e


controle diminuem as interrupções imprevistas da produção e melhora a
distribuição de ocupação da mão-de-obra reduzindo as filas de espera dos
equipamentos que aguardam manutenção. O planejamento adequado conduz a
metodização da manutenção com o estabelecimento de padrões de execução
desenvolvidos a partir de recomendações dos fabricantes, experiência do pessoal
interno e bibliografias de empresas similares. Dentre esses padrões, destacam-se
as planilhas de comissionamento e manutenção, as instruções de manutenção ou
lista de verificações ("check-list"), as folhas de registro de dados ou folha de
variação de especificações e o programa mestre de manutenção.

Embora aparentemente o reparo ou substituição de componentes


avariados possa parecer mais rápido, numa análise global verifica-se ser esta
uma concepção falsa, pois geralmente uma avaria perturba a homogeneidade
dos equipamentos, cujos vestígios se desenvolvem, acarretando outras
necessidades de intervenção e, no cômputo total, o somatório de tempos de
indisponibilidade é maior do que aquele que seria necessário para um exame
completo do equipamento quando da primeira intervenção.

Em alguns casos, a exigência da confiabilidade e disponibilidade é de tal


ordem que dispensa o estudo de viabilidade econômica da prevenção em relação
à quebra, como no caso de alguns componentes de uma aeronave ou do gerador
de emergência de um hospital ou dos elevadores de edifícios, cuja quebra coloca
em risco vidas humanas ou o meio ambiente. Nestes casos são justificados altos
investimentos em planejamento e controle de manutenção para que a
confiabilidade atinja valores próximos a 100%. Incluem-se nesses grupos os
equipamentos cuja parada imprevista gere grandes perdas de matéria-prima ou
de qualidade do produto ou serviço.

Ainda com relação a estes aspectos a manutenção se defronta sempre com


o dilema “manutenção preventiva” x “manutenção corretiva”. De um modo
geral, quanto maior a frequência de manutenção preventiva menor é a incidência
de falhas. Aumentar a frequência de manutenção preventiva significa aumentar
custos (mais mão-de-obra, mais materiais, mais tempo de parada para
manutenção,...). Por outro lado, diminuir a frequência da manutenção preventiva
implica em aumentar a frequência de falhas (mais tempo de parada devido às
falhas, mais mão-de-obra e materiais para reparar a(s) falha(s)...).

Excetuando-se os casos extremos de nunca se fazer manutenção


preventiva ou de ter uma frequência muito grande de manutenção preventiva de
modo a reduzir a zero a frequência de falhas ou a zero o tempo de utilização do
equipamento, têm-se sempre dois custos: o custo de manutenção preventiva e o
custo decorrente de falhas.

O gráfico a seguir ilustra o comportamento dos custos de manutenção


preventiva mais o custo decorrente das falhas ao longo do tempo.

Para entendermos o gráfico, vamos considerar no eixo das abscissas uma


escala que mede a relação entre a manutenção preventiva e a manutenção
corretiva:

Valor zero significa o mínimo de frequência de manutenção preventiva


(nenhuma) e o máximo de frequência de manutenção corretiva;
Valor 100 significa o máximo de frequência de manutenção preventiva e o
mínimo de frequência de manutenção corretiva. Em qualquer nível da relação
preventiva / corretiva sempre teremos dois custos: o custo decorrente de falhas
e o custo de se executar manutenção preventiva.

Custos de Manutenção em Função da Frequência/Alcance de Manutenção no Tempo

Como exemplo, vamos considerar o sistema de alimentação de


combustível de um automóvel. Se aumentarmos a quantidade de revisões
durante um ano (limpeza, troca de filtros etc.), a possibilidade de falha por
entupimento do sistema é reduzida. Neste caso temos um aumento do custo de
manutenção preventiva e uma redução do custo de manutenção corretiva.

Se reduzirmos a quantidade de revisões durante um ano, aumenta a


probabilidade de falha. Neste caso temos uma redução do custo de manutenção
preventiva e um aumento do custo de manutenção corretiva (parada em estrada,
custo do reboque e outros custos).
Há um nível de frequência de manutenção em que a soma dos custos é
mínima. Devemos procurar esse nível, porém não é fácil encontrá-lo.

Observe-se, também, que a minimização de custo de uma atividade é um


objetivo válido desde que não afete negativamente a rentabilidade da
organização.
Custos de Manutenção x Nível de Manutenção

O gráfico a seguir mostra que investimentos crescentes em níveis de


manutenção reduzem os custos decorrentes das falhas – e, em consequência,
diminuem o custo total da manutenção, em que se somam os custos de
manutenção com prevenção e/ou previsão com os custos de falha. Entretanto, o
gráfico mostra também que, a partir do ponto ótimo em investimento com níveis
de manutenção mais elevado, mais investimentos trazem poucos benefícios para
a redução dos custos da falha e acabam elevando o custo total. Essa questão foi
estudada por pesquisadores, que trabalham os limites da disponibilidade e
apresentam um modelo matemático para o cálculo do ponto ótimo de
disponibilidade.

Lucro x Disponibilidade

O gráfico a seguir mostra que a busca por falha zero (100% de


disponibilidade) requer gastos cada vez maiores com manutenção, o que
acarreta uma consequente redução do lucro da operação. Encontrar o ponto
ótimo de disponibilidade, em que o custo da manutenção proporciona um nível
de disponibilidade capaz de gerar máximo lucro à operação, é o grande desafio
na gestão da manutenção. Também, a manutenção deve garantir a
produtividade e o lucro dos negócios da empresa com o menor custo possível.

É muito importante observar, na busca do ponto ótimo, que a política de


manutenção a ser adotada deve levar em consideração aspectos como a
importância do equipamento para o processo, o custo do equipamento e de sua
reposição, as consequências da falha do equipamento no processo, o ritmo de
produção e outros fatores que indicam que a política de manutenção não pode
ser a mesma para todos os equipamentos, mas deve ser diferenciada para cada
um deles, na busca do ponto ótimo entre disponibilidade e custo.

Um exemplo marcante de resultados obtidos com a implementação do adequado


Planejamento e Controle de Manutenção foi o divulgado por uma empresa
metalúrgica dos EUA, que apresentou os seguintes resultados:

1. manter a manutenção não planejada abaixo de 10%, (em torno de 8.3%


de corretivas não planejada) com meta de 85% de manutenção
planejada;

2. 0.5% das horas de trabalho de manutenção foram gastas em consertos


de danos acidentais; 4.2% em quebras; 2.5% em lubrificação; 25.6%
em inspeções; 4.1% em chamadas de emergência; 6.1% em
desmontagens; 40.2% em serviço de rotina programada; 0.2% em
serviço de rotina não programada; 7.8% em fabricação e modificações
8.8% em outras atividades como reuniões e treinamento;

3. os custos de manutenção eram cerca de 40% abaixo de outras fábricas


de mesmo porte no setor e se devem basicamente ao uso eficiente da
mão-de-obra e um mínimo de horas extras, que dá, em média, menos de
0.5% por operário por ano;

4. os problemas dos equipamentos são detectados precocemente;


5. o investimento em manutenção inclui pessoas altamente qualificadas,
suporte sofisticado de computador para manutenção planejada e uma
política de manutenção da fábrica e equipamentos em "estado de novo";

6. o departamento de manutenção tem total responsabilidade pela


manutenção dos equipamentos e instalações da fábrica. Cerca de 2.000
itens de equipamentos no valor de mais de US$ 200 milhões formam a
maior parte dessa responsabilidade;

Além das referências apresentadas, outros exemplos da vantagem de


implantação ou aperfeiçoamento da filosofia de manutenção planejada em
relação à de reparos por quebra, sob o aspecto de disponibilidade, podem ser
indicados, dentre os quais destacamos:

1. O aumento da produtividade em cerca de 12% de uma empresa de


mineração canadense;

2. A redução de custos de manutenção em 45% e o aumento da


produtividade de 5 a 10% de uma empresa portuária americana;

3. O aumento da produtividade em 2% de uma empresa de energia elétrica


americana;

4. O aumento da produtividade em 35% de uma fábrica de papel inglesa;

5. A vitória de uma grande concorrência por uma empresa japonesa em um


país sul-americano que apresentou o índice de rejeição de 0,0001% (um
em um milhão) contra 0.5% (cinco em mil) da competidora nacional.

ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO

A atividade de manutenção é encontrada em todos os lugares e situações.


Por isso, tanto a sua estruturação (Forma de atuação) como sua subordinação na
empresa podem ter alguma variação em virtude da diversificação das atividades
e porte das empresas, características dos serviços e/ou produtos.
Subordinação

Gerente da manutenção à gerência, superintendência ou diretoria da


planta, unidade operacional ou unidade organizacional.

Geralmente a subordinação da Manutenção nas empresas varia de acordo


com:

o tamanho da empresa;
a politica organizacional;
o impacto das atividades de manutenção nos resultados.

Nas empresas pequenas, as funções técnicas ficam reduzidas, estando


nelas incluídas manutenção, engenharia, inspeção e serviços gerais.

A função suprimento pode ficar na manutenção, porém, mais comumente,


está ligada a área administrativa.

No decorrer dos últimos vinte anos a situação brasileira é a seguinte:


Forma de Atuação

Aspecto estrutural (depende do tamanho e produtos da planta)

Centralizada
Descentralizada
Mista
Formação de times multifuncionais por unidade(s)

Centralizada - Na maioria das pequenas e médias empresas, grandes


edifícios e hospitais, a manutenção é centralizada pelas características, digamos,
geográficas.

Exemplo: Indústrias de processamento, tipo fábricas de cimento,


refinarias e plantas petroquímicas, a manutenção é centralizada pelas
características do layout (grande concentração de equipamentos numa área
relativamente pequena).

Vantagens:

A eficiência global é maior do que a da manutenção descentralizada, pela


maior flexibilidade na alocação da mão-de-obra em vários locais da planta,
os quais acabam desenvolvendo maiores habilidades;

Efetivo de manutenção tende a ser bem menor;

A utilização de equipamentos e instrumentos é maior e normalmente


podem ser adquiridos em menor número do que na manutenção
descentralizada;

Favorece a aplicação de polivalências;

A estrutura de supervisão é muito mais enxuta.

Desvantagens:

A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade de


deslocamento a várias frentes de serviços, por vezes muito distante uma
das outras;

Deslocamento de especialistas que entendam os equipamentos com a


profundidade necessária demanda mais tempo do que na descentralizada;
Maiores custos com facilidades como transportes em plantas que ocupam
maiores áreas;

Menor cooperação entre operação e manutenção. Na manutenção descen-


tralizada o espírito de equipe pela convivência diária das mesmas pessoas
favorece o espírito de cooperação.

Descentralizada - é necessário caracterizar se é por área, linha de


produto, unidade de negócios ou departamento, ou ainda uma combinação
destes.

Exemplo: Grandes usinas siderúrgicas, por características do processo e a


grande distância entre as diversas linhas de produção.
Vantagens:

Permite um planejamento para cada área;


Facilidade na preparação de programas individualizados.

Desvantagens:

Perda de visão do conjunto da manutenção da empresa/organização;


Complicação na hora de apurar os índices.

Mista – A manutenção mista tem sido muito bem aplicada em plantas


grandes ou muito grandes, pois proporciona as vantagens da manutenção
centralizada e da descentralizada.

Vantagens:

Permite uma melhor adaptação dos recursos de acordo com as


necessidades específicas de cada empresa, isto é, permite um ajuste fino
aos problemas da organização.

Desvantagens:

Por combinar as desvantagens de sistemas centralizados e


descentralizados, demanda um gerenciamento adequado que permita a
utilização plena e aperfeiçoada do uso deste sistema.
Formação de times multifuncionais por unidade(s) - para fazer um
pronto atendimento, em plantas mais complexas, e já aplicada em poucas
empresas brasileiras de alta competitividade com excelentes resultados.

Vantagens:

Entrosamento das diversas especialidades.


Aumento da produtividade e da qualidade.
Maior conhecimento da Unidade.
Atuação multifuncional.
Maior integração entre as pessoas e a Unidade.

Forma de Atuação da Manutenção – Brasil

Estruturas de Manutenção

A estrutura da Manutenção nas empresas tem aspectos distintos em


função das atividades que lhe são pertinentes.
Exemplo: Fábrica de Cimento

Manutenção mecânica - mecânica, caldeiraria, soldagem e lubrificação -,


equipamentos rotativos e estacionários, incluindo equipamentos de
mineração e correias.

Manutenção de caminhões.

Manutenção elétrica.

Manutenção da instrumentação/automação.

Manutenção complementar - pintura, limpeza, refratários, montagem de


andaimes, isolamento.

Planejamento da manutenção - inclui dia-a-dia e planejamento de


paradas.

Podem fazer parte da manutenção:

Inspeção de equipamentos.

Suprimentos - inclui administração do almoxarifado, previsão e compra


de material.

Ferramentaria.

Segurança no trabalho.

Engenharia de manutenção - inclui pequenos projetos, condução de


obras mais simples, estudos e análises, manutenção preditiva (que pode
ficar também alocada às especialidades).

Contratação - elaboração de contratos, fiscalização, apropriação.

Manutenção de prédios e pátios.

Observação:

Dados da ABRAMAN indicam que 91% das empresas a Administração e


Operação de Compras é uma atividade da Manutenção; 74% das empresas a
Administração/Operação de Almoxarifados faz parte da Manutenção e 67% das
empresas, a Segurança no Trabalho é função da Manutenção.
Estruturação Organizacional da Manutenção

Estrutura em linha direta (estrutura convencional)


Estrutura matricial
Estrutura mista a partir de formação de times

Estrutura em Linha - apresenta uma única linha hierárquica, preservando a


unidade de Manutenção.

Estrutura em Matriz - apresenta duas linhas de autoridade.


Vertical - funcional que, normalmente, define o que e quando fazer
Horizontal - técnica que define o como e com quem executar a intervenção.

Pode apresentar as seguintes distorções:

Descentralização dos arquivos da manutenção.

Resistência do pessoal de manutenção em adaptar-se à dupla gestão.

Maior inércia na ajuda mútua entre grupos de unidades diferentes, pro-


vocando uma forte tendência de aumento do efetivo global da planta.

Procedimentos diferentes para serviços iguais (falta de padronização).

Estrutura mista - pode ter várias versões, função das características da


indústria, tamanho, etc.

Tendência das estruturas

O que se observa hoje em dia é uma tendência por estruturas


organizacional cada vez mais leves. Isto significa:

Eliminação de níveis de chefia e supervisão;


Adotar polivalência tanto na área de manutenção como na de
operação;
Concentração de serviços por parceria;
Fusão de especialidades como, eletricidade e instrumentação.
A Atuação do Planejamento

O diagrama a seguir representa a atuação do planejamento de modo


global. A coluna da esquerda apresenta os insumos, dentre os quais está a
manutenibilidade. Todos os insumos atuam sobre a metodologia, ou seja, como
fazer. Observe que enquanto o micro planejamento está direcionado para o
cumprimento de prazos o macro planejamento deve visar à redução dos prazos,
daí estar a manutenibilidade ligada diretamente a esse processo.

Do ponto de vista específico, o planejamento atua conforme mostra o


diagrama a seguir. Se o planejamento atuar somente como indicado na coluna
do meio, apenas manterá o patamar onde se encontra. Entretanto, se incorporar
as ações indicadas na coluna à direita, estratégias e manutenibilidade, estará
tendo uma atuação proativa, buscando a melhoria, a mudança de patamar.