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CERÂMICAS

As Cerâmicas podem ser classificadas em duas grandes famílias:


(1) Cerâmicas tradicionais: são os produtos das indústrias dos silicatos; podem ser
- porosas: produtos das argilas, cimento Portland
- impermeáveis: vidros de silicatos, grès porcelanato
(2) Cerâmicas avançadas, finas, novas como por exemplo:
- óxidos cerâmicos puros, refractários alto desempenho
- cerâmicas magnéticas, condutoras, semi-condutoras, supra-condutoras
- carbetos, boretos
- vidros especiais, vidro-cerâmicas, sol-gel
- peneiras moleculares
- cermetos, cermpolímeros, biocerâmicas

MATERIAIS CERÂMICOS PARA A CONSTRUÇÃO CIVIL


I. Definições

I-1. Pedras artificiais


São materiais que substituem as pedras em suas aplicações ou têm aparência geral
semelhante. São (1) os materiais de cerâmicas e (2) os materiais de cimento.

I-2. Cerâmicas
São pedras artificiais obtidas pela moldagem, secagem, e cozedura das argilas ou de
mistura contendo argilas.
Principais características: grande durabilidade (alta temperatura de fusão); isolantes
elétricos e térmicos; duros, mas frágeis.

II. As argilas

II-1. Definição
São materiais terrosos que, quando misturados com a água, apresentam alta
plasticidade
Definição da ABNT: "As argilas são compostas por partículas coloidais de diâmetro
inferior a 0,005 mm, com alta plasticidade quando úmidas e que, quando secas, formam
torrões dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos"

II-2. Constituição e componentes


As argilas são compostas por:
1. Argilo-minerais: são partículas extremamente pequenas (1-10 µm) em forma de folhas
carregadas eletricamente. As cargas atraem as moléculas de água que provoca uma boa
lubrificação

Para um teor de água apropriado, as argilas se tornam plásticas

Os argilo-minerais são compostos basicamente por: silicatos hidratados de alumínio,


ferro e magnésio + elementos alcalinos e alcalino-terrosos, sílica, alumina, mica, óxido de
ferro, magnésio, etc. (resultante da degradação das rochas sob a ação da água e gás
carbónico)
Exemplo: Caulim: caulinita (pó branco) misturada com outros elementos:
- É o argilo-mineral mais simples
- Apresenta uma estrutura lamelar composta por uma camada mista de silicato e
hidróxido de alumínio
- Quando úmida, se torna muito plástica; quando seca, provoca uma alta retração

2. Componentes acessórios
→ Feldspatos (fundentes): diminuem a plasticidade e o ponto de fusão e aumentam a
massa específica, resistência e impermeabilidade.
→ Sílica livre (areia): reduz a plasticidade e retração (é uma carga), aumenta a brancura e
diminui a resistência mecânica (em excesso, pode provocar fissuras na queima)
→ Óxido de ferro: dá a cor avermelhada (4-8% para as cerâmicas vermelhas; < 2% para
as cerâmicas brancas), diminui a plasticidade e refratariedade.
→ Alumina livre (óxido de alumínio): aumenta a refratariedade e reduz a plasticidade e a
resistência mecânica.
→ Compostos cálcicos (sais de sulfatos e carbonatos): reduzem refratariedade e
plasticidade e dão as eflorescências.
→ Matéria orgânica: aumenta a plasticidade, porosidade e retração; dá a cor escura das
argilas antes do cozimento.

3. Água
Nas pastas de argilas, a água existe sob três formas:
- Água de constituição que pertence a rede cristalina
- Água de plasticidade ou adsorvida que adere à superfície das partículas coloidais
- Água de capilaridade, livre ou de poros que preenche os poros e vazios

II-2. Tipos de depósitos de argila


As argilas podem ser encontradas: na superfície das rochas, como resultado da
decomposição superficial das mesmas; nos veios e trincas das rochas ou nas camadas
sedimentares, onde foram depositadas por ventos e chuvas. Então, temos:
(1) As argilas residuais: encontradas no local onde se originou; são os caulins (primários)
ricos em quartzo, mica e feldspato que serão usadas para a fabricação da cerâmica branca
(2) As argilas sedimentares: o depósito fica longe da rocha de origem, elas foram
transportadas: pela água ou pelo vento; são mais ricas em argilo-minerais e menos ricas em
quartzo e restos da rocha de origem: são chamadas caulins secundários e serão usada na
fabricação da cerâmica vermelha.

II-3. Tipos de argila


→ Argilas de cor de cozimento branca: caulins e argilas plásticas
→ Argilas refratárias: caulins, argilas aglomerantes aluminosas
→ Argilas para a produção de grés
→ Argilas para materiais cerâmicos estruturais, amarelas ou vermelhas
II-4. Propriedades das argilas

II-4-1. Plasticidade
É a propriedade que um sistema possui de se deformar pela aplicação de uma força e
de manter essa deformação quando a força é retirada.
Ela resulta das forças de atração entre partículas de argilo-minerais e da ação lubrificante da
água entre as partículas lamelares; as forças de atração podem ser anuladas se a película de
água entre as lamelas é excessiva provocando uma perda da plasticidade.
A plasticidade depende de:
- Tipo e percentagem dos argilo-minerais
- Tamanho e forma das partículas
- Capacidade de troca de íons
- Presença de outras substâncias

II-4-2. Retração
Durante a secagem das argilas, ocorre a evaporação da água: a distância entre as partículas
diminui, provocando uma retração.
Esta retração é proporcional ao grau de umidade e à composição da argila e tamanho
das partículas.
Se retração não é uniforme, a peça pode se deformar
Observação: fatores que aumentam a plasticidade, também aumentam a retração

II-4-3. Secagem e queima

(1) Secagem (evaporação da água gerando retração)


A secagem do interior da peça (coração) ocorre pela difusão da água até a superfície onde
acontece a evaporação; se a velocidade de evaporação é maior do que a velocidade de
difusão da água do interior da peça até a superfície.
Então, a superfície seca antes do interior e se retrai, enquanto o coração ainda úmido não
contrai; este fenómeno pode criar tensões diferenciais, provocando o aparecimento de
fissuras e uma deformação da peça.
Então, torna-se necessário controlar a velocidade de evaporação a fim de que ela seja
no mínimo da ordem de grandeza da velocidade de difusão da água do coração da
peça até a superfície.
Para isto, deve ser controlado a temperatura, a umidade e o fluxo de ar do ambiente

Observação: maior será a espessura da peça, maior deverá ser o tempo de secagem (e maior
será o risco de fissuração)

2) Queima (sinterização)
Durante a queima dos materiais cerâmicos, ocorrem transformações físicas, alotrópicas,
reações no estado sólido e recristalizações em diversos intervalos de temperatura.
Os processos de queima são caracterizados pela temperatura de queima mas também pelo
tempo de permanência numa temperatura dada.
→ Até 110 ºC: ocorre a evaporação da água de capilaridade e amassamento (se não for
totalmente evaporada durante a secagem)
→ Em volta de 200-300 ºC: ocorre a perda da água adsorvida: a argila se enrijece
→ Entre 400 e 800 ºC, ocorrem: perda da água de constituição; combustão da matéria
orgânica; decomposição da pirita FeS2 em óxido de ferro Fe2O3 (dá a cor avermelhada);
decomposição dos hidróxidos; transformação alotrópica do quartzo α em quartzo β (573°C)
→ Entre 800 e 950 ºC, ocorrem: calcinação dos carbonetos que se transformam em óxidos;
decomposição dos sulfetos
→ A partir de 950 ºC: ocorre o início da vitrificação (ou sinterização): por reação em
alta temperatura entre alguns dos constituintes das argilas, forma-se um “vidro” líquido a
base de sílica que aglomera as partículas menos fusíveis dando após o resfriamento dureza,
resistência e compactação ao conjunto. As propriedades de um artigo cerâmico depende da
quantidade de vidro formado, que será ínfima nos tijolos comuns e grande nas porcelanas.

III. Propriedades das cerâmicas

Elas dependem da constituição, cozimento, processo da moldagem, etc.

III-1. Propriedades Mecânicas


Em termos mecânicos, os materiais cerâmicos se caracterizam por:
(1) Uma alta resistência à compressão (1-30 MPa)
- Ela é relacionada com as forças interatômicas e a quantidade de vidro formada
- Ela aumenta com uma granulometria mais homogénea e fina
- Ela diminui com o aumento da porosidade
Exemplo: 10% de porosidade pode diminuir em 50 % a resistência do mesmo
material sem poros, segundo: σr = σ0e (σr é a resistência, σ0 é a resistência com
-np

porosidade nula, p é a porosidade, n é uma constante)


(2) Uma baixa resistência à tração na flexão: rompem pelo processo da fratura frágil
devido à formação e propagação das fissuras através da seção transversal do material numa
direção perpendicular à carga aplicada.
Microfissuras na superfície e na massa, poros internos, contornos de grãos amplificam a
intensidade das cargas aplicadas e facilitam a propagação das tensões (e das fissuras) nas
peças.
(3) Um alta dureza e resistência ao desgaste (depende da quantidade de vidro formado)

Observação: a resistência mecânica é um índice de qualidade do material

III-2. Absorção ou porosidade aparente


É a percentagem de aumento de peso que a peça apresenta após 24 horas de imersão
de água. A absorção de água depende da compactação, dos constituintes, da queima, etc.

III-3. Sucção
É a velocidade de absorção da água que é função da porosidade e da capilaridade.
III-4. Outras propriedades
Materiais cerâmicos são: - péssimos condutores elétricos e térmicos
- bom isolante acústico, mas péssimo absorvente acústico

III-5. Desagregação das cerâmicas


Dentre dos materiais de construção, de uma maneira geral, os materiais cerâmicos são
os mais duráveis, no entanto, eles podem sofrer algumas degradações por:
(1) Agentes físicos: umidade e vegetação
Apresentam uma boa resistência ao fogo (a resistência à compressão diminui quando a
temperatura aumenta por causa das tensões diferenciais criadas pela dilatação desuniforme
dos componentes)
(2) Agentes químicos: sais internos (sulfatos, cabonatos)são dissolvidos pela umidade e
podem recristalizar na superfície, dando as eflorescências (provocando má aparência,
deslocamento e queda de revestimento)
(3) “Agentes mecânicos”: materiais cerâmicos têm baixa resistência à flexão, então devem
ser usados em "compressão"; eles devem também apresentar uma certa resistência aos
choques (para aguentar o transporte).

IV. Classificação dos materiais cerâmicos usados na construção


1) Materiais cerâmicos secos ao ar
2) Materiais cerâmicos de baixa vitrificação
3) Materiais cerâmicos de alta vitrificação - Materiais de louça
- Materiais de grés cerâmico
4) Refratários

Classificação dos materiais cerâmicos segundo a norma ISO 10545:

Classificação ISO 10545 Absorção de Água Equivalente em Português


Ia < 0,5 % porcelana
Ib 0,5-3,0 % grés
IIa 3,0-6,0 % semi-grés
IIb 6,0-10,0 % semi-poroso
III 10,0-20,0 % poroso

V. Fabricação da Cerâmica
Segue os seguintes passos: (1) Exploração da jazida (extração do barro) (2) Preparação
da matéria-prima (3) Moldagem (4) Cozimento (5) Vitrificação especial e esmaltação (às
vezes)
ê

V-1. Exploração da jazida


Fatores que devem ser considerados para a exploração da jazida:
- Localização (em relação à indústria e centro consumidor)
- Topografia do local (facilidade de acesso)
- Características geológicas, profundidade máxima da barreira
(equipamentos adequados)
- Características do barro relacionadas com a aplicação
(teor de argila, granulometria, umidade, etc.)
- Remoção da camada superficial (que geralmente apresenta uma grande percentagem de
matéria orgânica). Exemplo: a matéria orgânica aumenta a porosidade; a presença de
carbonato de cálcio e (ou) compostos sulfurosos em grandes quantidades aumentam o risco
de aparecimento de fendas.

V-2. Preparação da matéria-prima e da massa


(1) O sazonamento (ou apodrecimento da argila) consiste em uma exposição mais ou
menos prolongada às intempéries. Neste tempo (que pode levar anos para certos tipos de
porcelana), ocorrem: uma fermentação da matéria orgânica, lavagem de sais solúveis,
desagregação dos torrões e oxidação de piritas (sulfeto de ferro).
(2) Eliminação das impurezas grosseiras por sedimentação, centrifugação, etc.
(3) A maceração consiste na desintegração, trituração, peneiramento: para a obtenção de
partículas menores
(4) O loteamento do barro consiste numa correção da argila para dar à mistura a
composição desejada relacionada à aplicação.
(5) O amassamento e mistura consistem na adição de água ou não para proporcionar a
homogeneidade e preparar a pasta para a moldagem

V-3. Moldagem
É a operação que vai dar a forma desejada à pasta cerâmica
Acrescentando-se mais água: aumenta-se a facilidade de moldagem e diminui-se o
consumo de energia (BOM !) mas em contrapartida aumenta-se a contração na secagem e a
deformação assim como aumenta-se o tempo de secagem (RUIM !).
Em função da quantidade de água adicionada, existe vários tipos de moldagem:

V-3-1. Moldagem com pasta fluída


Adição de 30-50 % de água. É o processo chamado “barbotina” que consiste nos passos
seguintes: (1) a solução é colocada em moldes porosos de gesso; (2) a água é absorvida e
a argila adere às paredes; (3) quando seca, a peça se retrai e se descola.

Este processo é usado para a fabricação de porcelanas, louças sanitárias, peças para
instalação elétrica e de formato complexo.

V-3-2. Moldagem com pasta plástica mole (branda)


Adição de 25-40 % de água. É o processo mais tradicional que consiste na colocação em
forma das peças cerâmicas em moldes de madeira ou com o torno de oleiro (manual ou
automático).
Este processo é usado para a fabricação de vasos, pratos, xícaras, tijolos brutos.

V-3-3. Moldagem com pasta plástica consistente (dura)


Adição de 15-25 % de água. É o “processo de extrusão” que consiste em forçar a massa a
passar sob pressão, através de um bocal apropriado, formando uma fita uniforme e contínua;
depois a coluna é cortada no comprimento desejado.
Este processo, que é o mais comum em olarias de porte médio, é usado para a
fabricação de tijolos, tijoletas, tubos cerâmicos, telhas, refratários.
No caso das telhas: após a extrusão, é feita a moldagem com prensas especiais:

V-3-4. Moldagem a seco ou semi-seco


Adição de 5-10 % de água. A pasta é compactada com prensas com uma pressão variando
entre 5 e 700 MPa.
→ Vantagens: simplicidade das operações e produção em massa, tempo de secagem

reduzido e as peças obtidas são de muito boa qualidade (não tem bolhas)
→ Desvantagens: investimento elevado e limitação dos formatos
Este processo é usado para a fabricação ladrilhos, azulejos, pisos, refratários, isoladores
elétricos, tijolos e telhas de qualidade superior.

V-4. Secagem
Objetivo: evaporar a maior quantidade possível de água antes da queima tornar a peça
suficientemente resistente para poder ser manuseada.
Mas é necessário controlar a velocidade de secagem para evitar a formação de fissuras
e deformação das peças.
Para isto, existe vários processos:
a) Secagem natural
É o processo mais comum nas olarias de pequeno e médio porte. Ele é feito em telheiros
extensos ao abrigo do sol e com ventilação mais ou menos controlada. Em depósitos
colocados em torno e acima do forno. Mas é demorado (Exemplo: 3 a 6 semanas para
argilas moles, 1 semana para argilas rijas) e exige grandes superfícies.

b) Secagem por ar quente-úmido


O material é posto nos secadores onde recebe ar quente com alto teor de umidade: então
ocorre a evaporação da água livre (poros). Depois recebe só ar quente permitindo a perda
da água adsorvida ou da plasticidade.

c) Secadores de túnel
As peças são colocadas em vagonetes que percorrem lentamente um túnel no sentido da
menor para a maior temperatura (aproveitamento do calor residual dos fornos 40-150°C).
d) Secagem por radiações infra-vermelhas
É um método ainda pouco usado, devido ao seu alto custo de investimento e o uso restrito
às peças delgadas. Mas o rendimento é alto ocorre pouca deformação. Usado para a
fabricação de peças cerâmicas de precisão.

V-5. Cozimento (queima)

A queima em alta temperatura vai provocar o fenómeno de vitrificação que dará coesão e
resistência para as peças cerâmicas.
As peças (Exemplo: tijolos) são empilhadas em cutelo sob forma de uma pirámida truncada
com altura de 5-6 metros e lado de 8-10 metros.
O tipo de forno deve ser escolhido de maneira a proporcionar uma uniformidade das
temperaturas no seu interior e um rendimento máximo, diminuindo as perdas por
irradiação.

(1) Os fornos intermitentes permitem o cozimento de um lote de cada vez


Isto leva a um elevado consumo de combustível e de mão-de-obra e provoca um desgaste
rápido da estrutura devido aos ciclos de queima - resfriamento.
Em contrapartida, o custo de instalação é baixo e a execução é fácil.
Forno intermitente comum Forno intermitente de chama invertida

Forno de mufla Forno semi-contínuo


(2) Os fornos contínuos permitem uma queima em continuo:
Exemplos:
- No forno de Hoffmann, é “o fogo que anda”

- Nos fornos de Túnel, as peças são colocadas em vagonetes:


V-6. Esmaltação
Um esmalte é um vidrado cerâmico que se aplica em peças na forma de uma camada
homogénea; é feito à base de fritas (vidro moído), corante, aditivos.
Pode ser aplicado:
- depois da queima da peça cerâmica (biscoito); então será necessária uma outra queima, é o
processo de biqueima
- antes da queima do biscoito, é o processo de monoqueima

Os objetivos na aplicação do esmalte são de: impermeabilizar, embelezar, aumentar a


resistência mecânica, aumentar a resistência ao desgaste, melhorar a higienização (facilidade
de limpeza) e a resistência química.

Ele pode ser transparente, opaco, brilhante, fosco ou colorido.

O vidrado deve ser homogêneo (espessura, cor) ao longo da peça e deve apresentar alta
resistência às variações de temperatura e umidade, sem gretar

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