ALUMNO: Avila Acosta Carlos Bryan

CÓDIGO: 20142210J
RÉPLICAS METALOGRÁFICAS (ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS)
Introducción Teórica
En los equipos industriales en general, debido a solicitaciones en servicio
(esfuerzos mecánicos, calor, corrosión, etc.), se produce envejecimiento paulatino.
Unas de las formas de determinar el grado de envejecimiento se basa en la obtención
de réplicas de la microestructura y el análisis en microscopio óptico y electrónico. Esta
técnica permite detectar las transformaciones microestructurales resultantes y obtener
conclusiones relacionadas con la integridad, grado de deterioro y vida residual del
componente.
En esta práctica se estudia la microestructura y su transformación debido a las
condiciones de servicio.
Principales ensayos no destructivos (END):
- Inspección visual
- Ultrasonido
- Partículas magnéticas
- Tintas penetrantes
- Rayos X
- Emisión acústica
- Corrientes inducidas
- Metalografía no destructiva
- Termografía: A partir de la disponibilidad de sistemas electrónicos, la termografía
industrial ha aportado información relevante que puede ser tratada mediante
adquisición de datos en operación (por ej. Sobrecalentamiento en zonas
localizadas).

Tintas Penetrantes

En el laboratorio de análisis de fallas, se inició como muestra de ensayo no destructivo

con la prueba de tintas penetrantes.
El método se utiliza para la detección de fisuras en las instalaciones nuevas y en
servicio con el fin de verificar la conformidad y asegurar una operación segura.
Las discontinuidades que detecta son defectos superficiales como: poros, grietas,
rechupes, traslapes, costuras, laminaciones, etc.
Las ventajas que presenta este método son las siguientes:
• Muy económico
• Inspección a simple vista
• No se destruye la pieza
• Se obtiene resultados inmediatos.
Como desventajas:
• Solo detecta fallas superficiales
• Difícil establecimiento de patrones
• La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
• No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos.
Algunos de los Fundamentos del método son:
• Tensión superficial: es una de las propiedades más importantes. Se requiere una
tensión superficial baja para obtener buenas propiedades de penetración y mojado.
• Poder humectante: el penetrador debe ser capaz de mojar completamente la
superficie del material y es una de las propiedades más importantes. Esto se refiere
al Angulo de contacto del líquido con la superficie, el cual debe ser lo más bajo
posible.
• Viscosidad: esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad de un líquido
para “penetrar”, aunque afecta la velocidad de penetración. Los penetrantes de alta
viscosidad penetran lentamente, en tanto que los de baja viscosidad se escurren
muy rápido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca
profundidad; por tanto se recomienda una viscosidad media.
Comenzando con el experimento se procedió primero que nada a limpiar
cuidadosamente la superficie de las probetas a inspeccionar; liberándolas de
pintura, aceite, grasa y otros contaminantes. Esto se hace por métodos químicos.
A continuación se siguió con la aplicación de la tinta penetrante vertiendo el líquido
sobre la pieza controlando que se cubra toda la zona que se inspecciona.
Fue necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie y se debió
esperar un tiempo llamado tiempo de penetración para que el líquido penetre en las
grietas. Luego se retiró la capa superficial del penetrante de forma que lo único que
permaneció en la superficie fue lo alojado en las discontinuidades. Se entiende por
exceso de penetrante todo líquido que no se ha introducido en los defectos y que
permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar. Si no se hubiera
eliminado perfectamente el líquido penetrante, en la inspección final hubieran
aparecido manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso, el
enmascaramiento de las grietas. Para saber si se eliminó bien el exceso de
penetrante fue necesario hacer una inspección visual. Por ello se quitó en primer
lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y después
elimino el resto utilizando papel ligeramente impregnados en disolvente.
Continuando con el ensayo, se aplicó el revelador. Una vez aplicado el revelador,
esperamos un tiempo prudente para que absorba el penetrante. El revelado es la
operación que hace visible al ojo humano la posición del defecto.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procedió a la inspección de los posibles
defectos de las piezas procesadas.
PARTÍCULAS ELECTROMAGNÉTICAS
El equipo consiste de:
 Transformador (25 kg)
 Yugo magnético (trabaja con corriente contínua y alterna). Tiene una
fuerza portante de 25 kg. Magnetiza las piezas para su estudio.
 Partículas magnéticas fluorescentes : aplicadas en aerosol o disuelto en
nafta.
 Filtro ultravioleta (luz negra)
Procedemos a magnetizar las piezas con el yugo durante aproximadamente 6
segundos cada una. Luego aplicamos mediante pulverizador una solución de nafta y
partículas fluorescentes.
Se vuelve a magnetizar las piezas y mediante la luz negra se pueden identificar
fisuras y grietas.
ULTRASONIDO
Utilizado para detectar defectos internos en componentes de equipos industriales.
Para controlar calidad
También permite ir viendo el desgaste porque mide espesores.
Es más fácil detectar defectos con la menor energía, excepto el caso de inoxidables.
FUNDAMENTOS
•El campo de energía mecánica, en forma de ondas acústicas no audibles,
interacciona con el material (medio elástico).

•Los materiales presentan gran poder de absorción, por lo que no son sensibles a la
propagación ultrasónica.

•Las leyes de la física que gobiernan el fenómeno de propagación de este tipo de

energía, se estudia en la teoría de ondas elásticas de la mecánica

•La interacción de las ondas ultrasónicas con el material, genera perturbaciones que
se presentan como diferentes tipos de señales en la pantalla de TRC del equipo de
ultrasonido.

El equipo está formado por:

Transductor piezoeléctrico
Cristal piezoeléctrico: Cuarzo
Transforma energía eléctrica en mecánica y energía mecánica en eléctrica.
• El pulso eléctrico que recibe el cristal, lo deforma.
• Cuando se aplica presión al cristal, emite pulsos eléctricos
Llega hasta 6-7 metros de distancia (espesor), enviando una señal eléctrica que
comunica una vibración.
En laboratorio se procedió a determinar para las siguientes piezas:
Sin modificar la calibración del sistema, se va a realizar la operación en tres
materiales.
o Aluminio
Para un espesor de 22.80 mm se observa que el 1er eco de fondo se encuentra a
12,5 divisiones

Espesor Divisiones Velocidad del

Material Tiempo (s)
(mm) Pantalla TRC Sonido (m/s)
Patrón V1 (e1) 25,07 12,70 (d1) 5903,00 4,25 x 10 -6
Aluminio (e2) 22,80 12,50 ( d2) 5023,00 4,54 x 10 -6

Cálculo de la velocidad:
Dado que la velocidad que recorre el haz de luz ultrasónico es proporcional al tiempo
que tarda para cubrir dicho recorrido, se tiene que:

Por lo tanto:

Resultado de aplicación fórmula:

Calculo de la velocidad del Aluminio:
V1= 5023,00 m/s Aluminio

METALOGRAFIA NO DESTRUCTIVA
Cuestionario:
¿Cuál es el principio físico-químico de la técnica de la réplica?
 Principio físico-químico
Una vez rectificada y atacada la superficie a analizar se le impregna acetona y sobre
ella se coloca un film laminado de acetato (de 50 a 80 µm). Por disolución del film en
el compuesto químico (principio químico) y mediante un diferencial de apriete durante
un lapso de tiempo de unos 3 a 5 min aprox. (principio físico) se obtiene la
microestructura del material en la lamina de acetato que es retirada cuidadosamente.
¿Cuál es el límite de detectabilidad de esta técnica?
El límite de defectibilidad de esta técnica es alto puesto que trabajamos con una
probeta obtenida del propio material, y se va ver afectada por la capacitación que
tenga el operario que realice la réplica.
La técnica de metalografía no destructiva (Réplica metalográfica) aplicada a
problemas de este tipo puede ser de una gran ayuda, pero siempre hay que tener en
cuenta que no existe una sola técnica para la evaluación de un problema. Las técnicas
de ensayos no destructivos, son complementarias y cada una tiene alcances y
limitaciones. Es decir, con una sola técnica no puedo evaluar y resolver un problema
en un componente. Lo importante, es tener el criterio de evaluar el problema y
resolverlo aplicando las técnicas que corresponden.
Muchas veces no es conocida la microestructura de partida, este hecho también
puede constituir una fuente de dispersión en los resultados. En efecto, la velocidad
con que ocurren las transformaciones en aceros sometidos a condiciones de creep
depende en gran medida, de su microestructura inicial. Dos aceros de la misma clase
de composición química, en función del tipo de tratamiento térmico recibido durante
su proceso de fabricación, pueden presentar diferentes microestructuras. Así, un
acero 1Cr- 0,5Mo, antes de ser sometido a condiciones de servicio, muestra
variaciones que van desde ferrita+perlita, ferrita+perlita+bainita hasta ferrita+vainita.
Las limitaciones en las secuencias de degradación microestructural en los aceros
ferriticos perliticos, según el criterio de Toft y Marsden dependen esencialmente de la
composición química del acero, de la microestructura inicial, temperatura de operación
y de la tensión a la que esta sometido el componente. Como ya dijimos, la temperatura
de operación del proceso puede sobrepasar la temperatura teórica, disminuyendo la
vida residual del componente.
Otro parámetro a tener en cuenta es la microestructura original del material de la pieza.
Esto es así porque la velocidad con que ocurren las transformaciones en aceros
sometidos a condiciones de creep depende en gran medida, de su microestructura
inicial, ya que dos aceros con la misma composición química, en función del tipo de
tratamiento térmico recibido durante su proceso de fabricación, pueden presentar
diferentes microestructuras. Por ejemplo, un acero 1Cr-0,5Mo, antes de ser sometido
a condiciones de servicio, muestra variaciones que van desde ferrita + perlita, ferrita
+ perlita + bainita hasta ferrita + bainita.
Dobrzanski y Hernas han estudiado el efecto de las microestructuras con respecto a
la resistencia el creep. La variación de la tensión en función del parámetro de Larson-
Miller (PLM = T(C + log tr)*10-
3) para el acero 1Cr-0,5Mo se muestra en la figura 15. En dicha figura también se
superpone la resistencia al creep promedio, Rz. En la figura 16 se observan los
resultados de la elongación a 550 °C.
El acero constituido por ferrita + bainita presenta la mayor resistencia al creep, sin
embargo posee una muy reducida elongación a 550 °C. Cuando la microestructura
consiste en ferrita + perlita se tiene una mayor elongación, pero menor resistencia al
creep.
Opiniones hasta ahora existentes sobre el rol del estado inicial del acero (estructura y
propiedades) y su influencia sobre el comportamiento en servicio son modificadas por
la aparición de nuevas evidencias. Se ha encontrado que la ferrita + perlita es la mejor
microestructura para componentes de acero clase 1Cr-0,5Mo que operan en
condiciones de creep. Aunque la resistencia al creep de tales estructuras es mas baja
que la de aceros que contienen bainita, su estabilidad microestructural es
significativamente mayor porque presenta menor velocidad de descomposición que la
perlita (fragmentación, esferoidización) en comparación con la velocidad de
descomposición de la bainita y necesita mayor tiempo para alcanzar la estructura de
ferrita + carburos dispersos.
Las consideraciones anteriores implican que aun para una misma clase de
composición química del acero, de no ser tenida en cuenta la microestructura de
partida, pueden generarse incertidumbres al realizar evaluaciones basadas en
secuencias de transformaciones de la misma. En efecto, la estructura de equilibrio la
cual consiste en ferrita + carburos dispersos, usualmente es asociada con un
avanzado estado de daño microestructural. Dos aceros de la misma composición
química pueden presentar similares estados intermedios de daño.
Sin embargo, si uno de ellos contiene en su estructura inicial bainita y el restante
perlita, el primero alcanzará antes el equilibrio. O sea, de no tener en cuenta esta
variable, una estimación de la vida residual puede conducir a resultados erróneos.
¿Cómo se estudia las probetas obtenidas con esta técnica?
Esta réplica consiste en que, mediante la utilización de un celuloide, se copie la textura
y relieves de la superficie de cualquier aleación o metal. Se prepara el metal
seleccionado y se presiona sobre la superficie preparada en forma similar a cualquier
probeta metalográfica de laboratorio, pero con un sobre ataque químico para
magnificar las interfaces mencionadas y que de este modo, los relieves que puedan
ser copiados por el celuloide.
Los resultados extraídos a partir de las réplicas, permitiendo evaluar el estado
microestructural y la naciente degradación superficial del material de los tubos, ya
que los procesos de degradación metalúrgicos por efecto térmico se originan
principalmente desde la superficie externa o manto. De este modo se puede planificar
la decisión de extracción de tubos y/o partes de ellos para ensayos destructivos.

Indicar desarrollo de la técnica.

Técnica de replicación micro estructural
La selección de las zonas críticas y representativas de posibles daños de tipo
termomecánicos, químicos, etc. es muy importante para la detección de degradación
micro estructural. El conocer las zonas críticas del componente a estudiar es muy
importante, en caso de no conocerlo se debe estudiar por medio de un plano las
posibles zonas críticas las cuales serán verificadas “in sitú” con la inspección visual
buscando daños tales como: Oxidación excesiva, deformación plástica, zonas
erosionadas, uniones soldadas fisuradas.
Preparación de la superficie:
Desbastado La operación de pulido mecánico se lleva a cabo por los métodos clásicos
de reparación metalográfica. Generalmente las superficies a examinar están cubiertas
de óxido y de restos carbonosos. Cuando los lugares a examinar son numerosos, la
operación se acelera mediante el uso de una amoladora portátil, eléctrica o neumática.
se debe tener cuidado de no “quemar” la superficie desbastada, ya que podría generar
una micro estructura errónea.
A continuación, por medio de papeles de carburo de silicio de granulometría
decreciente(120, 220, 320, 400 y 600), se eliminan las zonas deformadas y las rayas
producidas por la amoladora. Esta operación puede realizarse manualmente o
mediante una pulidora portátil. En el caso de calderas es importante tener en cuenta
las transformaciones microestructurales que ocurren en la superficie de dichos
elementos y que restan representatividad a las zonas superficiales. Por debajo de la
capa superficial, se encuentra el metal propiamente dicho que, en la zona de contacto
con el óxido, aparece generalmente descarburada y con tamaño de grano superior al
resto del material no afectado. Si bien la eliminación de la capa alterada es difícil de
controlar, por lo general esta zona tiene una profundidad de 0,1 a 0,2 mm. En
consecuencia basta remover esa cantidad de metal para llegar a la zona
representativa del material. Para tener la seguridad que ello haya ocurrido se pueden
realizar controles sucesivos de la microestructura a diferentes profundidades. Esta
operación de desbastado de la superficie del material no debilita al elemento
examinado ya que el espesor de la capa removida es pequeña en comparación con
el espesor de la pared.
Pulido
El pulido electrolítico se realiza según la técnica del tampón. Este método consiste en
reemplazar la celda electrolítica por un menisco de reactivo ubicado entre la pieza a
pulir (ánodo) y el tampón (cátodo). El tampón, de acuerdo a lo que se observa en la
siguiente figura, está formado por una varilla metálica que termina en un cabezal
cilíndrico semiesférico cubierto por un material absorbente no conductor.
Para la mayoría de los metales y aleaciones, la terminación superficial obtenida por
pulido electrolítico es de muy alta calidad o al menos equivalente a la obtenida por el
pulido mecánico mas cuidadoso. Por otra parte, una vez que el proceso electrolítico
es puesto a punto para un dado material los resultados serán reproducibles. Por este
motivo la habilidad del operador juega un rol secundario. A esto se debe agregar que
el pulido electrolítico permite una economía substancial de tiempo. Al no producir
rayas ni deformación plástica, pone en evidencia el verdadero estado de la
microestructura del material. Es muy aconsejable para el caso de aceros inoxidables
austeníticos inestables y materiales de baja temperatura de recristalización.
Los mejores resultados obtenidos con esta técnica se presentan en metales puros y
soluciones sólidas, es decir microestructuras monofásicas libres de inclusiones. En el
caso de aleaciones que poseen más de una fase, los resultados son menos
satisfactorios debido a las posibles diferencias locales de potencial (disolución anódica
preferencial). Naturalmente estos efectos dependen del tiempo de la electrólisis. En
estos casos es preferible utilizar condiciones de pulido que reduzcan el tiempo a un
mínimo.
En la siguiente figura se presenta el esquema la parte eléctrica.
  A: Amperímetro
 T: Tampón
 F: Fusibles
 P: Pieza a pulir
 Tr: transformador 220/12
 LP: Lámpara piloto
 AT: Autotransformador
 V: Voltímetro

Circuito de la fuente de alimentación del tampón

La parte eléctrica es muy económica y consiste en un autotransformador que alimenta

un rectificador de hasta 2A. El tampón es conectado al cátodo (-) de la fuente de
tensión continua y la muestra a pulir al ánodo (+). La tensión a usar se fija en vacío y
se mide por medio de un voltímetro. No es necesaria la presencia de un amperímetro,
toda vez que la densidad de corriente queda automáticamente fijada. Sin embargo su
existencia en el sistema es conveniente para detectar calentamientos anormales
consecuencia de un rápido aumento de la densidad de corriente. Una vez fijada la
tensión, se moja el tampón en el electrolito correspondiente al material y se comienza
la operación. Para el caso del pulido de nuevas aleaciones se deberá determinar la
densidad de corriente o tensión correspondiente y el tipo de electrolito. Para ello es
necesario el trazado de la curva voltaje-intensidad de corriente típica del proceso
aludido. Esta curva, como se observa en la siguiente figura, presenta regiones bien
definidas: la zona AB (zona de ataque), la zona CD (Zona de la meseta) donde se
produce el pulido de la muestra y por último la zona DE, donde se produce un
desprendimiento gaseoso importante que suele dañar la superficie de la pieza por
corrosión. Es de destacar que la calidad del pulido aumenta de C a D con los valores
crecientes del voltaje.

Curva Voltaje – Densidad de corriente correspondiente a pulido electrolítico

Pulido mecánico
Otra forma de eliminar las rayas y la deformación producida por la operación de
desbastado, es mediante el pulido mecánico. Esta operación se realiza pulido la
superficie del componente, previamente preparada con papel ó00, con pasta de
diamante de 1 micrón.

Revelado de la Microestructura
El revelado de la microestructura puede llevarse a cabo mediante el ataque químico
(Por ej. Nital para aceros al carbono) o electrolítico mediante la técnica del tampón
(Por ej. ácido oxálico al 10 % para el caso de aceros inoxidables austeníticos). En la
siguiente tabla se muestran algunas condiciones de ataque para el revelado de la
microestructura.
Materiales utilizados para réplicas
Los materiales utilizados para la obtención de las réplicas deben dar como resultado
una fiel reproducción de la microestructura del elemento analizado y debe garantizar
una muy buena resolución. En el mercado existen distintos tipos de materiales usados
para la obtención de réplicas:
 Hojas de acetato de celulosa con soporte de aluminio reflectante
(TRANSCOPY).
Este tipo de réplicas es de regular reproducción y su resolución es mediocre.
Puede analizar una superficie de 6 cm2.
 La técnica operatoria consiste en humedecer la réplica con solvente, dejar un
tiempo (5 minutos) y luego pegar presionando sobre la superficie del
componente.
 Hojas de acetato de celulosa sin soporte (G.255 Agair-Polaron). Este material
da como resultado réplicas de buena resolución y reproducción. Cubre áreas
grandes. Se pueden obtener macrografías.
La técnica operatoria consiste en humedecer la réplica con solvente y luego
pegar por tensión superficial a la superficie previamente mojada con solvente.
Antes de la observación es necesario metalizar la réplica.
 Barniz nitrocelulósico. Este material presenta excelente reproducción y
resolución. Puede llegar a cubrir grandes superficies (macrografías).
La técnica operatoria se describe a continuación. Mediante un vástago de vidrio
se coloca el barniz sobre la superficie de la pieza. El espesor de la película
debe ser del orden de 0.1 a 0.2 mm. La operación debe llevarse a cabo con
cuidado de manera de no introducir burbujas de aire durante la misma. La
presencia de estas conspira contra la calidad de la réplica y su facilidad de
extracción.
 Luego de colocado el barniz, el tiempo de secado del mismo (eliminación del
solvente por evaporación) es de alrededor de una hora. Durante este tiempo se
debe tratar de proteger el barniz del polvo atmosférico. Una vez que el barniz
está totalmente seco, se encuadra con una hoja de afeitar la zona a desprender.
 La extracción de la réplica se facilita, colocando sobre la misma un algodón
embebido en agua durante algunos minutos. Luego de esta operación , la
réplica se extrae con una pinza del tipo de depilación. Posteriormente, se pega
la réplica extraída sobre un portaobjetos que tiene sobre su superficie una cinta
adhesiva transparente doble faz.
Montaje y examen de la réplica: La réplica se examina para mejor resolución con luz
reflejada. Para poder observarla por luz reflejada en un microscopio metalográfico se
procede de la siguiente manera:

 Se fija la réplica sobre un vidrio portaobjeto en cual fue adherida una cinta
adhesiva doble faz. Tener cuidado de colocar hacia arriba la superficie de la
réplica que contiene la impresión topográfica de la superficie atacada.
 Una vez colocadas todas las réplicas a estudiar se procede al sublimado de
Aluminio, Oro o Plata (Metalizado), en una campana de vacío donde con una
resistencia eléctrica (alambre de Tungsteno)se calienta hasta fusión un trozo
de alambre generalmente Aluminio( por su bajo valor) el cual se volatiliza en
todo el volumen de esta campana, depositando sobre la superficie de la réplica
una delgada y uniforme capa de dicho metal del orden de 200 ?, con lo cual
obtengo una superficie reflectante, favorable para la observación en el
microscopio metalográfico.
 Es muy importante tener cuidado en estas etapas de preparación no inducir
ningún tipo de deformación, rayado o quemado en la etapa de observación en
el microscopio (Excesiva temperatura de la lámpara del microscopio).