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4.1 Espesamiento
Cheikh Fall
4.1.1 Introducción
Los principales objetivos perseguidos al tratar con los lodos son: a) reducción del
volumen al concentrar los sólidos, para optimizar el tamaño de los procesos de
tratamiento posteriores y bajar los costos de transporte y manejo final, y b)
estabilización de la materia orgánica, con el fin de reducir la demanda de oxígeno,
neutralizar olores, evitar la atracción de vectores y destruir los microorganismos
patógenos.
101
digestores y espesadores, cuando se trata de pequeñas plantas de tratamiento
(menos de un día de reserva), y b) tanque por aparte, para mayores capacidades.
En el caso de que el almacenamiento dure largos tiempos, dos o tres días, se
debe prever una aireación del lodo.
La molienda es un proceso para cortar y dividir los sólidos gruesos del lodo en
pequeñas partes, de 6 a 13 mm, similares a un tajo de carne. El objetivo es evitar
el tapamiento de los orificios en algunas bombas y equipos de transferencias de
calor, así como el daño de la banda de filtros.
102
En las siguientes secciones del presente apartado se amplía sobre los
fundamentos, opciones, prácticas y diseño de los procesos de espesamiento.
103
Canal Sobrenadente
Puente de caminata Motor
periferico (efluente)
Pozo de vertedor
alimentacion
Lodo Influente
Montage de rastrillos
2.75
12
Lodo espezado
Pozo de extraccion
SF g
= CV i S ,i
(1)
104
Luego, se puede hacer la construcción de la gráfica de “flujo de sólidos por
gravedad”, en función de la concentración (figura 2-c).
sedimentaci¢n, Vs
Velocidad de
Flujo de solidos
C5
Vs 1
Vs 4
Pendientes
C4
Vs 2
Vs 1
C3
C2
C1
Tiempo C1 C2 Concentracion, C
Q (2)
V u
= u
Vu: Velocidad promedio de extracción del lodo al fondo del espesador (m/s); Qu: caudal de
extracción de lodo (m3/s); S: área del espesador (m2). En la práctica, los caudales de extracción
que se utilizan están en el orden de 0.25 m/h a 0.5 m/h.
Una vez que se fija la velocidad Vu, se puede determinar el flujo de sólidos por
efecto del transporte (SFu), como función de la concentración del lodo:
SF u
=C V u
(3)
Vu tiene un valor constante, por lo que la relación entre SFu y la concentración (C)
del lodo es lineal (recta en la figura 4). El flujo total de sólidos (SFt), a través de la
superficie de control, viene entonces dada por la expresión:
SF = SF + SF t g u
(4)
105
SFt = SFu + SFg
Flujos de
solidos
SFg Flujo de solidos por bombeo
Pendiente = velocidad de extraccion Vu
Concentracion, C
La curva de flujo total presenta un mínimo, SFL, cuyo valor se determina al trazar
una línea horizontal tangente al punto inferior de la curva (figura 4). La intersección
de la tangente con el eje de ordenadas representa el flujo límite de sólidos, SFL, el
cual representa el flujo máximo que se puede extraer con el ritmo de bombeo
seleccionado (Vu). En alguna de las secciones del espesador, se puede considerar
que existe un “cuello de botella” que limita el flujo que puede producir el tanque,
siendo CL, la concentración en este punto crítico.
Flujo de
solidos
SFL
CL Cu
Concentracion, C
Figura 4: Determinación grafica del flujo limite SFL y concentración del sólido espesado.
La concentración del lodo espesado (Cu) que se extrae del tanque, se obtiene como
la abscisa del punto de intersección de la línea horizontal que pasa en SFL, con la
línea de flujo de extracción. La manera gráfica de determinar Cu se explica por el
hecho de que los sólidos que salen del tanque son los que ya están en el fondo de
éste, y han terminado de caer por efecto de la gravedad. El flujo de sólidos en el
fondo del tanque se explica solamente por el efecto de transporte.
106
4.1.2.2 Estándares de diseño del tanque espesador
A falta de realizar una prueba de columna que permita obtener un diseño más
específico, se pueden utilizar criterios generales típicos sugeridos en la literatura. El
diseño debe basarse sobre la carga admisible de sólidos (kg/m2.d). Así, se obtiene
la superficie del tanque al dividir la masa de sólidos diaria que hay que tratar, entre
la carga admisible. Como segundo criterio, se debe controlar la carga hidráulica
superficial (m3/m2.d). Generalmente, se necesita diluir el influente del espesador con
aguas tratadas de la planta de tratamiento para suministrar una cierta aireación y
refrescar el lodo. Lo anterior permite evitar olores y ajustar la carga hidráulica superficial
a su valor recomendado. La tabla 1 muestra algunos datos que pueden servir de
referencia para diseñar un tanque espesador de plantas municipales.
MEZCLAS DE LODOS
- -
PRI + LA
2.5-4 4-7 40-80
PRI + FP
2-6 5-9 60-100
PRI + RBC
2-6 5-8 50-90
LA + TF
0.5-2.5 0.5-2.5 20-40
(PRI + LA) digerido
4 8 70
PRI + (LA + hierro), digeridos
4 6 70
LODOS QUÍMICOS
Alto contenido de cal - - -
107
La carga hidráulica superficial recomendada es de 15 a 31 m3/m2.d para lodos
primarios y 4 a 8 m3/m2.d para lodos secundarios.
La flotación por aire disuelto (figura 5) consiste, primero, en sobresaturar con aire
una corriente de agua bajo condiciones de presión (2 a 4 atm). Luego, la
despresurización del volumen de agua se lleva a cabo en una celda que contiene
la corriente a tratar, generando de este modo numerosas burbujas minúsculas de
aire, las cuales, al ascender, rastrean los sólidos y los concentran en la superficie
del tanque de flotación. La distribución típica de las burbujas de aire es entre 10 y
100 μm (NALCO, 1990).
108
Producto de lodo
espesado Efluente (agua)
Desnatador
Influente de lodo
Tanque de
flotaci¢n
valvula de
despresurizacion
Purga
Aire Compresor
de aire
Tanque de
saturacion
Bomba de
recirculacion
Existen otras dos alternativas del modo de operación del proceso de flotación,
comparadas a la presentada en la figura 5 (saturación del líquido recirculado,
modo más utilizado). Una de las alternativas consiste en poner en línea el tanque
de presurización para recibir y sobresaturar todo el influente con sus sólidos. La
otra manera sería desviar una parte del influente no tratado para realizar la
sobresaturación antes de volver juntar esta corriente con la gran masa del
influente.
109
4.1.3.2 Relaciones útiles para evaluar los procesos de flotación por aire disuelto
Vp, velocidad de la burbuja; ρa, densidad del aire [M/L3]; ρL, densidad del líquido [M/L3]; μL,
viscosidad dinámica del líquido; D, diámetro de la burbuja de aire (30 a 120 μm); g, aceleración de
la gravedad.
De manera general, la solubilidad teórica de cada gas (O2 y N2) se puede calcular
al utilizar la ley de Henry. Dicha ley estipula que, para una temperatura dada, la
concentración de un gas disuelto (oxígeno) en la superficie de un líquido es
proporcional a la presión que el gas particular ejerce en el líquido, es decir, su
presión parcial en el mezclado de gas (aire) arriba del líquido (agua).
[G ] = K H P G
(7)
110
Tabla 3: Solubilidad del aire en el agua a la presión de 1 atm.
Teóricamente, la relación que existe entre la solubilidad del aire a una presión
dada P, con la solubilidad a la presión atmosférica (tabla 3), a una misma
temperatura está dada por:
⎛ P ⎞
S P
= S 1 atm ⎜ 14.7 ⎟⎟
⎜ − 1 (8)
⎝ ⎠
SP: Solubilidad del aire en el agua a la presión P (mg/L).
S1 atm: Solubilidad del aire en el agua a la presión atmosférica normal (tabla 3).
P: Presión absoluta en el tanque de saturación (en psia).
111
La cantidad de aire solubilizada bajo condiciones de presión es la que será
efectivamente disponible para servir en la flotación, por lo que importa conocer su
valor si se requiere calcular o ajustar la relación A/S (masa de aire presente en el
agua/masa de sólidos), un parámetro determinante en los procesos de flotación. El
rendimiento tiene también una relación directa con los costos de operación. Se
debe alcanzar un equilibrio entre la eficiencia de solubilización ofertada por un
diseño en particular y las limitaciones (tapamiento de orificios) que contrarrestan la
buscada mejora de la capacidad de transferencia.
4.1.3.3 Criterios de diseño de espesadores de lodo por flotación (tipo aire disuelto)
112
Cociente A/S. Entre 0.02:1 y 0.06:1, para espesamiento de lodos municipales. El
valor de A/S óptimo es dictado por el tipo de sólido y sus características, así como
por la eficiencia del sistema de saturación de aire.
Carga hidráulica superficial, calculada con base en el caudal total (influente más
recirculación). De 30 a 120 m3/m2.d sin polímeros y, hasta más de 240 m3/m2.d,
con polímeros.
Carga de sólidos, 2 a 5 kg/m2.h, para producir un concentrado de 3 a 5%, sin
polímeros. Con polímeros, se pueden incrementar las cargas aplicables de sólidos
de 50 a 100% más.
Tasa de recirculación. Hasta 100 % del caudal del influente.
Diámetro de la tubería de recirculación. Se diseña con una velocidad de 0.9 a 1.5
m/s.
Presión entre 280 y 517 kpa (40 a 75 psi). Por cuestiones de seguridad, se deben
respetar las normas de construcción (ASME) que rigen los tanques de presión.
Dosis de polímero (opcionalmente). De 2 a 5 g por kg de sólidos.
Concentración de lodo espesado. Fijar el valor esperado en el diseño, entre 3.5 y 4%.
Los tanques de flotación pueden ser rectangulares o circulares, en acero o
cemento. Deben equiparse con un desnatador, pero también con rastrillos para los
sólidos pesados que se depositan en el fondo.
Se podría decir que este método de espesamiento, al ser de los años ochenta, es
relativamente reciente. Consiste en tratar el lodo por coagulación-floculación y
luego drenar, por gravedad, el agua libre a través de una banda de tela rotativa
(figura 6). La tela utilizada es caracterizada por una abertura de mallas más o
menos grande, comparada con la de los filtros de presión y de vacío utilizados en
deshidratación.
Floculador
Rascadores
Agua de filtrado
Lodo espesado
Polimero
113
Figura 6: Esquema de un espesador banda por gravedad.
Tabla 4: Información y criterios de diseño del espesador de banda (WEF y ASCE, 1998).
114
floculación, velocidad de la banda, lavado de la tela, así como los accesorios de
drenado y descarga. El diseñador tiene, generalmente, poco control en la
configuración de estos elementos, pero debe tenerlos en cuenta al seleccionar al
fabricante o proveedor.
Alimentacion
Liquido Solidos
⎡ ( ρ − ρ ) g D2 ⎤
=⎢ p L ⎥ (10)
V S , gravedad
⎢ 18μ ⎥
⎣ L ⎦
115
Vs gravedad: Velocidad de sedimentación por gravedad.
ρP y ρL : Densidades absolutas de la partícula y del líquido.
D: Diámetro de partícula.
μL: Viscosidad dinámica del líquido.
⎡ r 2 (ρ − ρ ) D2
⎢ ω
⎤
rω
2
=
p L ⎥ = (11)
V V *
S , centrifuga ⎢
⎣⎢
18μ L ⎥
⎦⎥
S, gravedad
g
116
4.1.6 Comparación de las tecnologías para espesamiento de lodo
Referencias
Metcalf y Eddy. (2003). Wastewater engineering: treatment and reuse. 4th ed. McGraw Hill, New
York, USA. 1819 pp.
NALCO. (1990). Manual del agua. Su naturaleza, tratamiento y aplicaciones. Tomo 1, McGraw Hill,
México, D.F. 500 pp.
WEF y ASCE. (1998). Design of municipal wastewater treatment plants. Vol. 3. Manual de práctica
Núm. 8 del WEF (MOP 8). 4th ed. Water Environment Federation y American Society of Civil
Engineers, Vermont, USA. >1000 pp.
117
4.2 Acondicionamiento
Cheikh Fall
4.2.1 Introducción
Entre las características de mayor impacto del lodo están: tipo de lodo,
concentración de sólidos, pH, alcalinidad, distribución de tamaño de partícula,
carga eléctrica y contenido en sólidos volátiles (Metcalf y Eddy, 2003). Los lodos
primarios, al formarse por partículas más grandes y pesadas, son más fáciles de
concentrar y requieren dosis de coagulantes menores, en comparación con los
lodos biológicos secundarios, que tienen un mayor contenido de partículas finas y
coloides, además de que parte del agua a eliminar, se encuentra dentro de los
flocs y células biológicas. La digestión incrementa aún más la presencia de
coloides y puede modificar el pH y el balance de alcalinidad, aumentando la dosis
requerida de coagulantes. Estos dos parámetros tienen un impacto directo sobre
la eficiencia de acondicionamiento debido a que muchos coagulantes son
sensibles al pH, cuya variación es controlada por la alcalinidad presente en los
sistemas. Los procesos operados con un tiempo de retención de sólidos mayor,
entre quince y treinta días, requieren dosis más altas. Por otro lado, el nivel de
hidratación y carga eléctrica de los sólidos influencian el tipo de acondicionador
requerido; por ejemplo, se usan polímeros catiónicos para los lodos primarios,
118
secundarios y digeridos, mientras que los lodos químicos (de alum, cal, tierra)
suelen requerir polímeros aniónicos. Sin duda, el parámetro que más determina la
cantidad de coagulante que se necesita es la concentración de sólidos del lodo,
por lo que las dosis se expresan en g por kg de sólidos.
Durante mucho tiempo se han empleado mezclas de cloruro férrico líquido (FeCl3)
y cal, por la disponibilidad que presentan estos productos y el potencial de
valorización agrícola de los materiales tratados. Hoy, los compuestos inorgánicos
son de más en más sustituidos por polímeros, pero son todavía muy utilizados en
algunas aplicaciones de deshidratación, tales como en los filtro-prensas de marco,
filtros de vacío y, a menudo, en filtro-prensas de banda.
Las dosis que se aplican son, generalmente, 2 a 10% de FeCl3, con 5 a 40% de
cal por masa de sólidos.
119
Los coagulantes orgánicos, también llamados polielectrolitos, se forman de
polímeros, muchos de ellos, a base de poliacrilamidas. Los polímeros orgánicos se
presentan en todos los ámbitos de acondicionamiento de lodos. Existen miles de
tipos de polímeros en el mercado y no se puede más que seleccionar un pequeño
número de ellos al momento de evaluar los tratamientos, basándose en la
disponibilidad de los productos e información de los proveedores (WERF, 1993).
120
tanques de floculación (para espesamiento) y prever varios puntos posibles de
inyección de coagulante en la tubería que va hacia el equipo de deshidratación. Los
puntos de inyección múltiples permiten escalar la inyección de varios coagulantes si
se utiliza más de un tipo de coagulante, así como variar la duración y energía de
mezcla según se necesita. El lodo debe ser homogeneizado lo más posible para
evitar ajustes frecuentes de las dosis y condiciones de mezcla.
Mezcladores
vasos de
precipitados
121
sólidos, claridad de los sobrenadantes, tamaño y consistencia de flocs, así como
para hacer una proyección de costos. La prueba es útil para contribuir a la
evaluación del acondicionamiento para casi todos los equipos de espesamiento y
deshidratación (NALCO, 1989). La norma ASTM D2035-74 puede ser modificada
para elaborar un procedimiento.
Papel filtro
Electrodes
Deteccion
La prueba de CST puede ser combinada con otra prueba llamada “prueba de
consistencia” (Shear test), cuyo objetivo es evaluar la resistencia física de los flocs
después del acondicionamiento. Se trata de medir el CST de un lodo
acondicionado tras someter varias muestras procedentes de él, a diferentes
niveles de fuerzas cortantes (mezcla rápida con diferentes duraciones). Un lodo
con flocs resistentes sufrirá poca variación en el CST, aun después de largos
tiempos de mezcla, mientras que un lodo que tiene flocs débiles tendrá mucha
variación en el CST (>30 a 40 s más). La prueba sirve para prever el efecto que
tendrán algunos equipos, bombas o tuberías con muchos cambios de dirección en
la integridad de un lodo acondicionado. Esta prueba es muy útil, en especial para
evaluar el impacto de las fuerzas cortantes en las centrífugas.
122
Las opciones que existen para este tipo de ensayo son la prueba de embudo de
Buchner, útil para evaluar todos los procesos de deshidratación, o bien, otra
prueba que involucra el medio filtrante real pero sólo aplicable a un proceso de
filtración bajo vacío. En este último caso, se trata de una prueba que busca
reproducir exactamente el funcionamiento de un filtro de vacío preciso.
Por otro lado, la prueba de embudo de Buchner, llamada también “evaluación del
tiempo de filtración” permite evaluar parámetros tales como la resistencia
específica de un lodo. El ensayo es útil para evaluar todos los equipos de
deshidratación. El equipo que se emplea (figura 3) es formado de un embudo, un
cilindro o matraz graduado, recibidor del filtrado, una bomba de vacío y un
cronómetro. La muestra se deposita en un filtro dentro del embudo y se registra el
volumen de filtrado acumulado, en función del tiempo.
t V t/V
30 s 20 mL
V lim
60 ..
P 120 ..
... ..
Bomba de
a
Filtrado vacio
V b
300 ..
V
t rcμ μ ⋅R (1)
= V + m
V 2 P A2 PA
Donde:
t: Tiempo de filtración (s).
V: Volumen del filtrado (m3).
Vlim: Volumen límite máximo de filtrado que se puede obtener con la presión utilizada.
r: Resistencia específica a la filtración del lodo (m/kg).
C: Masa de sólidos secos por unidad de volumen de filtrado (kg/m3).
A: Área del filtro (m2).
R m: Resistencia del filtro (m/kg).
μ: Viscosidad dinámica del lodo (N.s/m2)
P: Presión en la prueba (N/m2)
123
La relación de (t/V) en función de V es lineal. Es una ecuación de la forma
y=a.x+b, donde las constantes a y b se pueden obtener como la pendiente y
intersección de la curva t/V función de V. El conocimiento de las constantes de la
recta permite despejar los parámetros del modelo a partir de las siguientes
relaciones:
La sequedad límite, SL, que se alcanza por filtración con la presión aplicada P.
Esta sequedad se calcula a partir del valor de Vlim.
r = r 0 +r p
' S
(4)
Donde:
S: Coeficiente de compresibilidad.
ro: Resistencia especifica de referencia.
r’: Constante.
P: Presión.
r: Resistencia especifica a la presión P.
124
log r2 − log r1
S = (5)
log P2 − log P1
Los valores bajos de S corresponden a una filtración rápida, debiéndose tomar
como referencia que S = 0.7 a 0.8 para lodos primarios y 0.15 para lodos
activados.
125
PRI: lodo primario; LA: purga de lodo activado; FP: filtro percolador.
126
Tabla 2. Dosis típicas de polímeros para el espesamiento de
diversos lodos (WEF y ASCE, 1998).
Polímero
Aplicación Tipo de lodo
(g/kg de sólidos)
PRI crudo 2-4
Tanque espesador de (PRI+LA+FP) crudo 0-8
gravedad LA crudo 4.3-5.6
LA crudo (oxígeno)
5.4
LA crudo (aire)
Flotación por aire 0-14
(PRI+FP) crudos
disuelto 0-3
(PRI+LA) crudos
PRI: lodo primario; LA: purga de lodo activado; FP: filtro percolador.
Polímero
Aplicación Tipo de lodo
(g/kg de sólidos)
Filtro prensa de banda (PRI+LA) crudos 2-5
LA crudo 4-9
(PRI+LA) digeridos (anaerobia) 6-10
PRI digerido (anaerobia) 4-7
PRI crudo 2-3
(PRI+FP) crudos 3-6
PRI: lodo primario; LA: purga de lodo activado; FP: filtro percolador.
127
4.2.6 Consideraciones particulares sobre las aplicaciones específicas del
acondicionamiento
Antes, junto con los filtros prensas de marcos, los filtros de vacío eran todos
auxiliados a base de mezclas de cloruro férrico y cal. Ahora, los polímeros están
desplazando a estos últimos. Las ventajas de utilizar polímeros con este equipo
son: menos infraestructura de preparación y almacenaje, costo global y
disponibilidad comparables a los del FeCl3 y cal, menos corrosión y no aumentan
la masa del lodo a disponer. Como desventajas, se debe notar que la torta
producida es menos seca, comparada a cuando se emplea cal y cloruro férrico, y
necesita más atención por parte de los operadores para ajustar las dosis en
función de las relaciones de mezcla de lodos primarios y secundarios.
128
4.2.6.5 Acondicionamiento para deshidratación en filtro prensa de marcos
Antes, era casi siempre operado con mezclas de cloruro férrico y cal, pero ahora
ya se emplean polímeros catiónicos de alto peso molecular. En el caso de auxiliar
la deshidratación en filtros de marcos desplegables con coagulantes orgánicos, se
debe cuidar la mezcla con los sólidos y asegurar que el tiempo de presencia del
lodo en el filtro, a cada lote, no rebasa las cuatro horas. Eventualmente, se deberá
optimizar la mezcla, dosis, tipos y ubicación de los puntos de inyección de
coagulantes.
Bibliografía
Metcalf y Eddy. (2003). Wastewater engineering: treatment and reuse. 4th ed. McGraw Hill, New
York, USA. 1819 pp.
NALCO. (1990). Manual del agua. Su naturaleza, tratamiento y aplicaciones. Tomo 1, McGraw Hill,
México, D.F. 500 pp.
WEF y ASCE. (1998). Design of municipal wastewater treatment plants. Vol. 3. Manual de práctica
Núm. 8 del WEF (MOP 8). 4th ed. Water Environment Federation y American Society of Civil
Engineers, Vermont, USA. >1000 pp.
WERF. (1993). Polymers: Guidance manual for Polymer Selection in Wastewater Pants. Water
Environment Research Federation, Alexandria, USA. 300 pp.
129
4.3 Estabilización de lodos
Cheikh Fall
4.3.1.1 Introducción
130
Durante el decaimiento, de un 65 a un máximo de 80% de la materia orgánica de
las células podría ser oxidada y transformada en CO2, H2O y NH4+. Si existe
suficiente oxígeno y alcalinidad, el amoniaco liberado será oxidado luego en NO3-
(nitratos) (ASCE y WEF, 1998). Estos procesos se describen como:
Ecuación global:
Si el lodo a tratar contiene sólidos primarios, habrá que incluir en los procesos
activos del digestor el consumo de sustrato de fuente externa, el crecimiento de la
biomasa y el consumo de suplementaria de oxígeno, como sucede en un sistema
normal de biodegradación de materia orgánica.
131
Tabla 1. Ventajas y desventajas de la digestión aerobia.
Ventajas Desventajas
En comparación con la digestión anaerobia:
k θ
T − 20
k d,T
= d , 20
(2)
132
Importa hacer notar que en las ecuaciones anteriores, la variable se expresó en
sólidos volátiles biodegradables, mismos que se obtienen como la diferencia entre
los sólidos volátiles totales y los sólidos volátiles inertes. La fracción representada
por los sólidos volátiles inertes se determina como el residuo orgánico que queda
al terminar una digestión llevada a cabo durante un muy largo tiempo (figura 1).
Residuo no biodegradable
Tiempo (dias)
133
60
50
30
20
10
0
0 200 400 600 800 1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,000
Temperatura x Tiempo (grado C.dia)
Hoy, debido a que las normas de manejo referentes a los biosólidos son más
estrictas, el diseñador se obliga a dimensionar los digestores sobre una base
diferente con el fin de alcanzar alguno de los criterios de clasificación de los lodos,
ya que los modos de manejo aceptados dependen de la calidad final que se
obtiene (clases A y B de biosólidos).
134
Existen dos requisitos a satisfacer en los nuevos diseños: reducción significativa
de los patógenos y reducción de la atracción de vectores.
40 días a 20 °C
Tiempo de detención de sólidos d
60 días a 15 °C
Carga de sólidos volátiles kg/m3.d 1.6-4.8
2.3 para los sólidos biológicos
kg de O2/kg SVT
destruido
Requerimientos de oxígeno
1.6-1.9 adicional para la DBO
kg de O2/kg DBO
procedente de lodos primarios
destruido
Requerimientos de energía para la
mezcla:
kW/1,000 m3 20-40
- Con aireadores mecánicos
m3/m3.min 0.02-0.040
- Con difusores
135
Concentración de oxígeno disuelto mg/L 1-2
Reducción de sólidos suspendidos
% 38-50 %
volátiles
Donde:
V: Volumen del digestor, m3.
Q: Gasto promedio del influente al digestor, m3/d.
Xo: Sólidos suspendidos en el influente, mg/L.
X: Sólidos suspendidos en el digestor.
So: DBO5 del influente, mg/L.
Y: Fracción de la DBO5 que proviene de lodo primario (como decimal).
kd: Constante cinética (d-1).
Pv: Fracción volátil de los sólidos suspendidos en el digestor,
expresado como decimal.
θc: Tiempo de retención celular (d).
136
3.5 a 4% de sólidos suspendidos volátiles, la mezcla y la aireación pueden
dificultarse.
Referencias
Eckenfelder Jr., W.W. 2000. Industrial Water Pollution Control. 3a edición. McGraw Hill. New York,
USA. 584 páginas.
Metcalf y Eddy. (2003). Wastewater engineering: treatment and reuse. 4th ed. McGraw Hill, New
York, USA. 1819 pp.
Van Loosdrecht, M. y Henze, M. (1999). Maintenance, endogeneous respiration, lysis, decay and
predation. Water Science and Technology, 39(1): 107-117.
WEF y ASCE. (1998). Design of municipal wastewater treatment plants. Vol. 3. Manual de práctica
Núm. 8 del WEF (MOP 8). 4th ed. Water Environment Federation y American Society of Civil
Engineers, Vermont, USA. >1000 pp.
137
4.3.2 Digestión anaerobia
4.3.2.1 Introducción
En 1940, Karl Imhoff patentó en Alemania un tanque de doble acción, hoy en día
conocido como “tanque Imhoff”. El tanque es un sedimentador primario, con una
zona inferior especialmente diseñada para la acumulación y degradación
anaerobia de los lodos primarios.
138
la planta original en 1911. Más adelante, en 1914, se añadieron dieciséis tanques
de digestión circulares y, finalmente, se instaló un tanque rectangular en 1921.
Por su parte, estos últimos son degradados hasta acetato e hidrógeno por un grupo
de bacterias conocidas como “bacterias acetogénicas” productoras obligadas de
hidrógeno (OHPA, por sus siglas en inglés), las cuales deben existir en relación
sintrófica con las metanogénicas que utilizan hidrógeno.
139
Seis procesos de conversión son identificados en la digestión anaerobia (Gujer &
Zehnder, 1983), indicados en la figura 1:
140
100% DQO
MATERIA ORGANICA PARTICULADA
(Polímeros orgánicos complejos)
HIDROLOSIS
PRODUCTOS INTERMEDIARIOS
PROPIONATO, BUTIRATO, Y OTROS
ACETATO HOMOACETOGENESIS
HIDROGENO
ACETOTROFOS HIDROGENOTROFOS
(METANOGÉNESIS (METANOGÉNESIS
ACETOCLASTICA)
REDUCTIVA)
100% DQO
En la figura 2 se presentan los microorganismos que intervienen en cada uno de los procesos de
conversión.
141
Clostridium Clostridium Clostridium
Proteus vulgaris Acetatovibrio celluliticus Micrococcus
Peptococcus Staphylococcus Staphylococcus
Bacteroides Bacteroides
Bacileus
Vibrio
Zymononas mobilis
Lactobacilus Selenomonas Clostridium
Escherichia Veillonella Syntrphomonas wollfei
Staphylococcus Sarcina
Micrococcus Streptococcus
Desulfuromonas Desulfobacter
Pseudomonas Bacileus
Desulfovibrio
Clostridium
Eubacterium limosum
Streptococcus
Syntrophomonas wollei
Syntrophobacter wolinii
Methanotrix Methanobacterium
Methanosarcina Methanobrevibacterium
Methanospirillum Methanoplanus
Clostridium aceticum
METANO
142
La degradación anaerobia puede considerarse adecuada para la estabilización de
lodos cuando el contenido de sólidos volátiles es del 50% o más, y cuando no hay
sustancias inhibitorias para el proceso. El tratamiento anaerobio se puede aplicar
para la estabilización de lodos primarios y para la estabilización de mezclas de lodos
primarios con secundarios, provenientes de diferentes sistemas de tratamiento
biológico del agua: lodos activados, filtros percoladores, biodiscos. Los lodos
químicos que contienen cal, sulfato de aluminio, hierro y otras sustancias se pueden
digerir en forma exitosa si el contenido de sólidos es lo bastante alto para soportar las
reacciones bioquímicas y si, además, no hay presencia de compuestos tóxicos
(WEF, 1993).
Las ventajas que ofrece la digestión anaerobia sobre otros procesos son:
• Produce energía por medio del biogás, el cual puede emplearse para
calentar y mezclar el reactor. El exceso del gas metano puede emplearse
para producir electricidad o como gas combustible.
• La cantidad de sólidos totales para disposición final se reduce. Los sólidos
volátiles presentes son convertidos a metano, bióxido de carbono y agua;
es por esta razón que se reduce la cantidad de sólidos. Son destruidos los
sólidos totales de un 30 a un 40% y del 40 al 60% los sólidos volátiles.
• El producto obtenido es un lodo estabilizado libre de fuertes olores y puede
tener aplicación en tierra, ya que contiene nutrientes para las plantas.
• Durante el proceso se destruye en alguna medida el número de organismos
patógenos.
• La mayoría de los compuestos orgánicos presentes en un lodo municipal
son relativamente fáciles de digerir, excepto las ligninas, timinas y los
plásticos.
143
4.3.2.4 Tipos de reactores y criterios de diseño
Existe un moderno digestor en forma de huevo (DFH) desarrollado del DCG, que
posee condiciones geométricas adecuadas para mantener un mezclado
homogéneo de lodos. Además, consume solamente una fracción de la energía
que requiere un DCA para mantener las mismas condiciones de mezclado y
elimina el problema de los depósitos de sólidos en el fondo. Al reducir el área
144
superficial en la parte superior del tanque la acumulación de natas es menor, de
modo que no se requieren limpiezas periódicas y se alcanzan eficiencias previsibles
y confiables en la reducción de sólidos volátiles, así como una producción
consistente de gas metano. El diseño de los digestores anaerobios está basado en el
tiempo de retención de sólidos (TRS), tiempo de residencia hidráulica (TRH), carga
orgánica o de sólidos volátiles y volumen de lodo por habitante.
Esta reducción puede ser relacionada con el TRS o con el TRH (basado en la
alimentación con lodo crudo, TRH=V/Qlodo crudo). Debido que el lodo alimentado al
reactor se mide más fácilmente, este método se usa con más frecuencia.
145
Porcentajes de destrucción de los SV obtenidos en digestores de alta carga y de
mezcla completa a diferentes TRS se presentan en la tabla 2.
Ejemplo:
0.3kg x 100
Sólidos fijos en el lodo crudo, 30% =
0.3kg + 0.7 kg
146
0.3kg x 100
Sólidos fijos en el lodo digerido, 50% =
0.3kg + X kg
0.3kg x 100
Los sólidos volátiles en el lodo digerido son: X = − 0.3kg = 0.3kg
50
Peso del lodo digerido: 0.3kg + 0.3kg = 0.6kg
R SV =
(0.7 − 0.3)kg x 100 = 57.1%
0.7
3. Reducción de los ST:
R ST =
(1.0 − 0.6)kg x 100 = 40%
1.0
Uno de los métodos más comunes utilizados para el diseño de los reactores de
tratamiento anaerobio de lodos consiste en determinar el volumen necesario, a
partir del factor de carga. Son varios los factores propuestos y los más usados
son:
147
7 5.0 4.2 3.3 2.5
(5.28) (4.48) (3.52) (2.72)
8 5.7 4.8 3.8 2.9
(6.08) (5.12) (4.0) (3.04)
9 6.89 5.76 4.64 3.36
10 7.69 6.40 5.12 3.84
Fuente: Metcalf & Hedí. 2003. Edición 4. Wastewater engineering: treatment and reuse.
Notas: Los valores de la carga están basados en un contenido de sólidos volátiles de 70% y una gravedad
específica del lodo de 1.02.
( )- de Metcalf&Hedí. 1991. Edición 3. Los valores de la carga están basados en un contenido de
sólidos volátiles de 75% y una gravedad específica del lodo de 1.02.
1 kS 0
= Yt − Kd (6)
θ c
m
Ks + S 0
donde:
θ mc : TRS critico [día].
148
La cantidad de biomasa, X, producida en el digestor en kg/día es:
YtQS 0 E
X = (7)
1 + Kdθ dc
donde:
θ dc : TRS, días.
Para lodos municipales, Lawrence reporta valores para Yt y Kd de 0.04 y 0.015 d-1
respectivamente. O'Rourke da valores para k y Ks de 6.67 d-1 y 2,224 mg/L. Los
valores de k y Ks se deben corregir para temperaturas abajo de 35 grados
centígrados.
Un método alternativo para la selección del TRS es realizar estudios a escala piloto
con el empleo de lodos representativos, aplicando ecuaciones cinéticas apropiadas
para determinar las constantes.
Arranque
149
DQO/m3d. Durante este periodo la actividad de la biomasa presente en el reactor
aumenta al avanzar el grado de adaptación del sustrato. La fracción de lodo ligero y
floculenta es arrastrada fuera del reactor. Además, puede haber un aporte adicional
como consecuencia de la erosión a la que está sujeta la cama de lodos.
M max = V 1 XA sp (1.7)
Donde:
Mmax es la cantidad de DQO que puede degradar diariamente el reactor como
máximo teórico, a 37 ºC. [kgDQO/d].
VL es el volumen de lodo de inóculo [m3].
X es la concentración de sólidos suspendidos volátiles del lodo de inóculo
[kg. SSV/m3].
Asp es la actividad metanógena específica del inóculo a 370C [kg. CH4-
DQO/kgSSV.d].
150
mezclado) y, por último, la configuración del reactor (geometría y tamaño). Todos
estos parámetros presentan una interacción muy estrecha.
Control
Para el control de la operación de los reactores anaerobios se especifican los
siguientes parámetros:
La selección de estos parámetros fue hecha de acuerdo con los efectos que tienen
sobre el funcionamiento del digestor anaerobio; su justificación se describe a
continuación:
pH
Es importante para asegurar la producción de gas metano. Éste debe encontrarse en
el rango de 6.8 a 7.4; a un pH menor de 6 se inhiben las bacterias formadoras de
metano por la elevada cantidad de ácidos volátiles que se acumulan en el reactor.
Temperatura
151
El realizar un balance de sólidos en el reactor anaerobio permite determinar la
eficiencia de operación del proceso. Una deficiencia en la operación puede deberse a
varias razones, una de ellas es el tiempo en que los sólidos permanecen en el
reactor. Un tiempo reducido afectará el proceso teniendo sólidos deficientemente
digeridos.
Alcalinidad total
Es un parámetro importante para el control del proceso. Debe estar presente en
suficiente cantidad (mayor de 1,500 mg/L) para que se logre reducir el efecto de la
producción excesiva de acidez en el reactor, provocada por la elevada concentración
de ácidos volátiles o por alto contenido de bióxido de carbono.
Ácidos volátiles
Son producidos por la etapa de hidrólisis acetogénica de sustancias orgánicas
complejas. Un incremento en la producción de éstos puede ocasionar desequilibrio
de los reactores anaerobios al reducirse el pH hasta valores muy ácidos. Lo anterior
tiene efecto directo sobre la actividad metanogénica, por lo que es necesario
controlar su concentración durante la operación.
Producción de gas
Fosfatos totales
Como toda actividad microbiana, la presencia de fósforo en sus diversas formas es
un nutriente necesario para satisfacer los requerimientos metabólicos de las bacterias
encargadas de la degradación del desecho. La literatura reporta que las cantidades
críticas de nutrientes requeridas se toman con relación al contenido de materia
152
orgánica medida como DBO5. Las relaciones de DBO5/N y DBO5/P son de 20:1 y de
100:1, en el orden señalado. Variaciones de éstas pueden encontrarse con
frecuencia.
Sulfuros
Los sulfuros están presentes como H2S, y sulfuro precipitado. Concentraciones de
sulfuros entre 50 y 100 mg/L son toleradas por el proceso anaerobio, pero
concentraciones superiores a 200 mg/L son consideradas tóxicas al digestor. En este
caso, el pH es determinante.
DBO y DQO
La DBO es una medida del oxígeno requerida para la estabilización química y
biológica de la materia orgánica en un intervalo específico. La DQO es una medida
de la cantidad de oxígeno necesaria para oxidar a la materia orgánica de un desecho
por medio de un agente oxidante bajo ciertas condiciones de acidez, temperatura y
tiempo, transformando la materia orgánica en bióxido de carbono y agua.
Presencia de metales
Los metales en concentraciones traza son indispensables para la actividad
microbiana. Sin embargo, en concentraciones mayores de 1 mg/L pueden
considerarse como tóxicas al proceso.
Huevos de helmintos
Los lodos residuales representan un peligro potencial de infección parasitaria debido
a la presencia de organismos resistentes (huevos de helmintos) e infecciosos a baja
dosis (Moeller et al., 1992).
153
Con el propósito de tener información sobre los niveles de huevos de parásitos en el
lodo crudo y digerido, se opta por analizar este parámetro para el cumplimiento de la
normativa nacional.
VR = Vsθ md (1.8)
Donde:
VR: Volumen del digestor, m3 (ft3).
Vs: Tasa de lodo diario, m3/d (ft3/día).
REMOCIÓN DE SÓLIDOS
TIEMPO DE DIGESTIÓN
VOLÁTILES
(días)
(%)
154
30 65.5
Alta Tasa 20 60.0
15 56.0
40 50.0
Baja Tasa 30 45.0
20 40.0
GV = (GSGP)VS (1.11)
Donde:
Gv : Volumen total del gas producido, m3 (ft3).
Vs : Remoción de sólidos volátiles, kg. (lb).
GSGP : Producción de gas específica, tomados como 0.8-1.1 m3/kg (13-18
ft3/lb) VSS
removidos.
La cantidad total de metano producido se puede calcular a partir de la cantidad de
material orgánico removido por día, mediante la siguiente relación:
Gm = MSGP(ΔOR − 142
. (ΔX ))
(1.12) y (1.13)
(ΔDQOR))131
. MJ / kgDQOR)
Gm =
38 MJ / m3CH4
Donde:
Gm: Volumen de metano producido, m3/día (ft3/día).
MSGP: Producción de metano específico por masa de material orgánico
removido, m3/kg (ft3/lb).
DOR: Organismos removidos diariamente, kg./día (lb/día).
DX: Biomasa producida, kg./día (lb/día).
DQOR: DQO removida.
DQO: Removido en el digestor.
155
Considerando que el gas del digestor es aproximadamente las dos terceras partes
del metano total del gas producido en el digestor, se obtiene:
Gm (1.14)
GT =
0.67
Donde:
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157
4.3.3 Procesos fisicoquímicos
4.3.3.1 Introducción
La estabilización química de los lodos residuales ha sido por muchos años una
alternativa práctica a la estabilización biológica. Las dos aproximaciones básicas
usadas en el pasado han sido la oxidación química y la modificación del pH. Para
inactivar los microorganismos del lodo, la oxidación química usa un oxidante
fuerte, generalmente cloro, y, la segunda aproximación, la adición de un ácido o
una base fuerte, generalmente cal, que consiga modificar el pH lo suficiente para
promover la desactivación química.
La elevación del pH se lleva a cabo con alguno de los múltiples materiales que
contienen cal, ya sea como óxido de calcio: CaO, cal anhidra o “viva”, o hidróxido
de calcio: Ca(OH)2, cal hidratada; el término “estabilización con cal” se refiere al
uso de ambas sustancias. Existen tres métodos comúnmente utilizados para llevar
a cabo la estabilización alcalina: 1) adición de cal al lodo antes de la
deshidratación, denominado “pretratamiento con cal”; 2) adición de cal al lodo
después de haber sido deshidratado o “postratamiento con cal, y 3) tecnologías
avanzadas de estabilización alcalina. Estas últimas han emergido en años
recientes, usando otros aditivos químicos junto a, o en vez de, la cal, o utilizando
equipos o pasos de procesado especiales. Dichos procesos superan las ventajas
de la estabilización con cal tradicional, práctica habitual desde 1890, incluyendo
mejor control de patógenos y productos de mayor aceptación pública, a menudo
llamados “tierras artificiales”, ya que se han utilizado de manera exitosa como
sustitutos de suelo. Los lodos estabilizados con cal se pueden usar de diversas
formas, dependiendo de los requerimientos particulares de calidad y los
estándares asociados con cada uno. Los sólidos tradicionalmente estabilizados
con cal alcanzan los requerimientos suficientes para ser catalogados como de
clase B, dentro de la Clasificación de Usos o Disposiciones de Lodos Residuales,
aunque muchas de las tecnologías avanzadas cumplen con los requerimientos de
la clase A (EPA, 1993).
158
efectiva en términos de costos que otras opciones de estabilización química, por lo
que se ha convertido en el método principal de estabilización química en plantas
tratadoras de aguas municipales con capacidades entre 379 m3/d y 1.13·106 m3/d
(WEF-ASCE,1998). Las plantas relativamente grandes consideran la estabilización
con cal como un proceso interino, cuando el principal, como la digestión aerobia o
anaerobia, se encuentra temporalmente fuera de servicio. La estabilización con cal
también se ha usado como proceso complementario al principal durante periodos
pico de producción de lodos.
En algunos casos, los lodos estabilizados con cal pueden ser aplicados sobre el
terreno, beneficiando grandes áreas agrícolas con suelos ácidos. El producto tiene
menores concentraciones de nutrientes disponibles (nitrógeno y fósforo) que una
mezcla comparable estabilizada biológicamente y que los residuos de lodos
activados, debido a las reacciones químicas que ocurren durante la estabilización
con cal y la significativa adición de sólidos inertes.
159
Al inicio, la adición de cal aumenta el pH del lodo; posteriormente tienen lugar
reacciones como las anteriores, por lo que, si se añade una cantidad insuficiente
de cal, el pH descenderá conforme dichas reacciones tengan lugar. Por tanto, es
necesario que la cal se adicione en exceso. También hay que tener en cuenta que
la actividad biológica produce compuestos como CO2 y ácidos orgánicos, que
reaccionan con la cal. Si la actividad biológica en el lodo que está siendo
estabilizado se inhibe insuficientemente, estos compuestos se producirán y
reducirán el pH, dando como resultado una estabilización inadecuada. Si se
cuenta con la suficiente información acerca de un lodo particular, teóricamente es
posible calcular la cantidad de cal requerida para incrementar el pH hasta un valor
dado.
160
Figura 1. Esquema del pretratamiento con cal (EPA, 1979).
Postratamiento con cal. Envuelve la adición de cal, viva o hidratada, a una torta
de lodo deshidratado. Las PTAR utilizan este tipo de estabilización (figura 2) desde
los años sesenta (WEF-ASCE, 1998). Se puede utilizar cal viva, hidratada u otro
material alcalino, aunque el uso de cal hidratada suele estar limitado a pequeñas
instalaciones. La cal viva es más barata y fácil de manejar; además, el calor de la
hidrólisis que se libera durante el apagado de la cal, al mezclarla con la torta
deshidratada, permite que se alcancen temperaturas superiores a los 50 °C,
aumentando la destrucción de patógenos y llegando incluso a la desactivación de
los huevos de gusanos (Metcalf & Eddy, 2003), por lo que puede dar como
resultado lodos estabilizados clase A.
.
Figura 2. Postratamiento con cal (Metcalf y Eddy, 2003)
161
Tabla 1. Ventajas y desventajas típicas de la estabilización alcalina avanzada (WEF-ASCE,
1998).
Ventajas Desventajas
Se alcanzan los requerimientos de estabilización
Alto costo anual.
clase A.
Generación de diversos productos comercializables. Alto consumo de químicos.
Necesidad de un sistema de control de
Generalmente, menor costo de capital comparado
gas extensivo (amoniaco y otras
con otros procesos de estabilización clase A.
emisiones).
Se requieren sistemas de
Probadas en instalaciones reales.
deshidratación.
Facilidad de operación, puesta en marcha y parado. Posible pago de derechos de patente.
Dilución de las concentraciones de metales en los Consideraciones de seguridad laboral
biosólidos. (polvo del álcali, emisiones de NH3).
Mejora del control de olores en las instalaciones. Aumento de la masa total a transportar.
El producto adecuadamente estabilizado es de fácil Producto no apropiado para suelos
manejo y requiere menores espacios de almacenaje. alcalinos.
162
Figura 4. Fijación química (EPA, 1989a).
163
A continuación, se presenta una serie de consideraciones de diseño basadas en la
investigación y experiencias a niveles piloto y real. Los criterios de diseños
dependen de la tecnología utilizada y de las características deseadas del producto
y varían de una instalación a otra; sin embargo, los típicos criterios de diseño
incluyen:
164
químico utilizado debería de ser consistente, ya que diferencias en ella resultarían
en desviaciones de textura y granulometría del producto. Los factores principales a
considerar cuando se selecciona el material son: economía, disponibilidad
(incluyendo seguridad del suministro), facilidad de manejo (incluyendo el mezclado
con el lodo) y características deseadas en el producto final.
Una cantidad suficiente de cal debe adicionarse para alcanzar los criterios de pH y
tiempo de contacto establecidos anteriormente. La dosis de un químico específico
dependerá del tipo de lodo crudo del que se trate, como se observa en la tabla 2.
Tabla 2. Dosis (kg cal/kg sólido seco*) para mantener un pH = 12 por 30 min
(NLA, 1976; EPA, 1977).
Tipo de Dosis
% ST Rango* pHo pHf
lodo media*
Primario 3.0-6.0 0.12 0.06-0.17 6.7 12.7
Residuo de lodos activados 1.0-1.5 0.30 0.21-0.43 7.1 12.6
Séptico 1.0-4.5 0.20 0.09-0.51 7.3 12.7
Anaerobio 6.0-7.0 0.19 0.14-0.25 7.2 12.4
165
Figura 6. Dosis teóricas para clases A y B (Lue-Hing et al., 1992).
CO 2 + Ca(OH)2 ↔ CaCO 3 + H2 O
CO 2 + CaO ↔ CaCO 3
166
La cal se debe almacenar en un área cubierta para evitar que se moje con la
lluvia. De hecho, la cal anhidra se debe almacenar de manera que se prevenga
cualquier contacto accidental con agua, dada su reactividad; es más, el apagado
accidental de cal “viva” genera un desprendimiento significativo de calor, por lo
que no se debe almacenar cerca de materiales combustibles. Generalmente, la cal
a granel se almacena en silos de acero que deben impedir la entrada de agua y
aire. Se sugiere una relación altura:diámetro de 2.5:4 con una tolva cónica (ángulo
≥60º) para facilitar la descarga (WEF-ASCE, 1991). Un cono de 60º permite que la
cal granular fluya fácilmente; la pulverizada y la cal hidratada requieren equipo
adicional. Por ejemplo, para la descarga de cal pulverizada se suelen instalar
vibradores (si funcionan con la salida cerrada, se promueve el apelmazado de la
cal). Inyecciones de aire ayudan a la descarga de la cal hidratada, al fluidizarla.
Estos dispositivos no se recomiendan con cal viva porque la humedad del aire
puede causar que el apagado tenga lugar en el silo (NLA, 1976).
167
reactivos para producir el producto deseado compatible con el uso final o el paso
próximo de procesamiento. Por ejemplo, considerar la emisión de olores del
proceso y del producto, el nivel de nutrientes y de materia orgánica del producto, y
compatibilidad de la dosis de la sustancia alcalina con el polímero utilizado durante
la deshidratación (algunos polímeros se deterioran a altos niveles de pH,
produciendo fuertes olores a “pescado podrido”, de trimetilamina (Jacobs y Silver,
1990).
Encendido. Este aspecto varía según la instalación de que se trate, aunque una
estalación de este tipo puede estar completamente operativa en diez días o
menos, en función de la cantidad de material que procese. Los tópicos de mayor
interés incluyen: funcionamiento del equipo, verificación del proceso, y calidad
física, química y biológica del producto para alcanzar las regulaciones aplicables y
asegurar su aceptación pública.
Para optimizar la dosis del químico y la generación del producto deseado, puede ser
necesario variar la velocidad del agitador y los tiempos de retención. Si se van a
utilizar varios materiales alcalinos, se debería evaluar cada uno, incluyendo los
sistemas de almacenamiento y alimentación para verificar que su operación sea
aceptable. Las operaciones de encendido proveen una oportunidad para variar los
parámetros del proceso y evaluar los efectos de estos cambios sobre la calidad del
producto. Las pruebas de laboratorio y piloto no siempre simulan adecuadamente
las condiciones de operación a escala real.
168
adiestrados en el uso, mantenimiento y calibración apropiados del equipamiento
de monitoreo y control.
169
Mantenimiento. Inspecciones de rutina y servicios, generalmente semanales, son
elementos importantes en un programa de mantenimiento preventivo. Además, es
crítico el suministro adecuado de refacciones, considerando las que suelen fallar
frecuentemente y su importancia en el proceso; las esenciales para que la
operación continúe se deben mantener en stock. De hecho, durante el desarrollo
del proyecto, se podría considerar un segundo tren de tratamiento que permita
mantenimientos de rutina y calibraciones sin retrasos, además de proveer
flexibilidad operacional.
170
frecuentes lavados y barrido de calles (WEF-ASCE, 1998). El polvo excesivo
también afecta el sistema de tratamiento de olores, incluyendo requerimientos de
ácidos. Producir un material con características similares al suelo también puede
causar problemas de polvo; al secarlo hasta una concentración de sólidos sobre
65-70%, cualquier transferencia del producto puede generar polvo.
Tabla 3. Bacterias (#/100mL) presentes tras procesos de estabilización de lodos (NLA, 1976).
171
Christensen (1987) estudió la reducción de patógenos mediante postratamiento
con cal (dosis 13-40%), obteniendo una reducción de coliformes y estreptococos
fecales al menos de dos órdenes de magnitud, y no se detectó crecimiento de
ninguno de estos organismos después de sietes días. Encontrando que los
resultados obtenidos son el pretratamiento o el postratamiento con cal, son
mejores que los conseguidos mediante digestión aerobia mesofílica, digestión
anaerobia y composteo mesofílico. Estos procesos permiten la obtención de un
producto clase A (Otoski, 1981; Burnham et al, 1992).
No hay mucha información acerca de la cantidad de virus que este proceso elimina,
pero la cal está identificada como un viricida efectivo (WEF-ASCE, 1998). En cuanto
a organismos superiores, como gusanos, quistes de amebas y huevos de Ascaris,
se ha mostrado su supervivencia después de 24 h a altos valores de pH; sin
embargo, se conoce que tiempos de contacto superiores los destruyen (Lue-Hing et
al., 1992). También, se ha demostrado que un alto valor de pH tiene un pequeño
efecto sobre los parásitos, aunque comparando los lodos resultantes de los
procesos de estabilización con cal y los de digestión anaerobia, tienen tipos y
densidades de parásitos similares (EPA, 1975 y 1989b).
La estabilización con cal altera las características físicas y químicas del lodo. Los
cambios se deben a la adición de sólidos inertes y a las reacciones químicas que
tienen lugar. Alguno de los efectos que la estabilización con cal tiene sobre las
características físicas y químicas de los lodos residuales son (EPA, 1979):
172
volátiles, la disminución se debe a la dilución por la adición de cal y a
posibles pérdidas a la atmósfera.
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174
4.3.4 Composteo
4.3.4.1 Introducción
• Estructura y porosidad.
• Permite aeración.
• Aumenta la relación carbono-nitrógeno (30:1).
175
• Aumento de sólidos a 40%.
Mezclado
176
Foto 3. Montaje de pila de composteo.
Etapa termofílica
La etapa termofílica tiene lugar después del mezclado y requiere de tres o cuatro
semanas para completarse. Durante este periodo la mezcla debe tener aeración
por medio de difusores colocados en la base de la pila, o bien, mediante volteos
mecánicos hechos con el cargador frontal, con el fin de proporcionar el oxígeno
necesario para que los microorganismos realicen la biodegradación y se generen
altas temperaturas (50-55 ºC) necesarias para la destrucción de microorganismos
patógenos. Es la etapa de alta actividad microbiana caracterizada por la presencia
de microorganismos termofílicos y alta reducción de sólidos volátiles
biodegradables. Es la etapa que requiere de mayor control (foto 4).
177
Foto 4. Etapa termofílica.
Secado y cribado
El cribado permite una mejor recuperación del material acondicionador que puede
reciclarse al proceso y un producto de tamaño homogéneo, dependiendo del uso
que quiera darse a la composta (foto 6).
178
Foto 6. Equipo de cribado.
Concepto
Camión de volteo.
Cargador frontal.
Picadora.
Cargador frontal.
Cribadora.
Bandas transportadoras.
Mezcladores mecánicos.
Palas, picos y bieldos.
Carretillas.
179
Foto 7. Camión para transporte de lodos a sitio de composteo.
4.3.4.5 Aeración
180
Durante el proceso es necesario proporcionar oxígeno a la mezcla en composteo;
esto se puede llevar a cabo mediante la aplicación de aeración forzada o mediante
el volteo de la mezcla.
Aeración forzada
La aeración por volteo se lleva a cabo con un cargador frontal. Durante el primer
mes las pilas deben voltearse, por lo menos, dos veces a la semana. En la foto 10
se muestra un cargador frontal pequeño volteando material en composteo.
Foto 9. Difusores.
181
Foto 10. Cargador frontal para volúmenes de materiales pequeños.
182
P a rá m e tro A bonos de:
Vacuno G a lli- P o rc in o O v in o C o m p o s ta
naza
pH 8 .7 7 .6 7 .2 9 .0 6 .3
M a te ria 4 8 .2 4 2 9 .4 3 4 6 .9 0 4 8 .2 4 6 .3
o rg á n ic a %
N itró g e n o 2 .1 0 5 .1 0 3 .1 0 2 .3 0 5 .0
%
F ó s fo ro % 0 .5 8 2 .0 6 0 .6 4 0 .7 2 0 .9 4
P o ta s io % 3 .1 0 2 .2 0 1 .8 3 4 .3 6 0 .3 6
Bibliografía
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Cincinnati, Ohio.
183
4.3.5 Vermicomposteo
4.3.5.1 Introducción
• Fraccionamiento.
• Desdoblamiento.
• Síntesis.
• Enriquecimiento enzimático y microbiano.
184
El resultado son dos productos de alta calidad:
• El humus
• Las lombrices.
Figura 1. Lombriz.
185
Las especies formadoras de suelo facilitan la penetración de aire y agua. Ayudan
además al transporte de materiales en los diferentes estratos, estabilizan los
agregados y solubilizan los nutrimentos, lo que favorece el crecimiento vegetal.
• Apporrectodea sp.
• Microscolex dubius.
• Octalasion cyaneum.
• Lumbricus terrestres.
186
Figura 3. Lombrices formadoras de suelo encontradas
cerca de lechos de secado en una planta de tratamiento.
Lombrices composteadoras
• Eisenia foetida.
• Eisenia andrei.
• Perionyx excavatus.
• Eudrilus eugeniae.
• Metaphire californica.
187
Figura 4. Grupo de lombrices composteadoras alimentadas con lodo residual.
Taxonomía
Eisenia foetida está clasificada dentro del reino animal como Phylum Annelida, en
el que se consideran los gusanos constituidos por metámeros (anillos). Está
incluida en la clase Oligoqueta y sus características son: prostomio (lóbulo anterior
a la boca) sin apéndices sensoriales, cerdas escasas en cada segmento, clitelio
diferenciado y hermafroditas. Pertenecen al orden Opistophora, distinguidas por
los poros ubicados en cada segmento; a la familia Lombricidae, identificadas por la
ubicación del clitelio desde el segmento 18; género: Eisenia, especie: foetida.
188
Tabla 1. Taxonomía de Eisenia foetida.
Animal
Phylum
Clase
Orden
Familia
Género
Eisenia
Especie foetida
189
más necesitan que el sustrato donde se encuentran sea lo suficientemente
húmedo, poroso y tierno para ser perforado por su minúscula boca.
Morfología
• Mide de 6 a 8 cm de longitud.
• Su diámetro oscila entre los 3 y los 5 mm.
• Es de color rojo oscuro.
• Respira a través de la piel.
Figura 6. Características.
Cuando es adulta la lombriz pesa casi 1 g, todos los días ingiere una cantidad de
comida equivalente a su peso, expidiendo, en forma de humus, el 60% de la
misma. El 40% es asimilado y utilizado por la lombriz como sustento.
Anatomía
190
El clitelio se sitúa en la parte anterior del cuerpo, aproximadamente a la altura de
su primer tercio, si se considera la longitud total de la lombriz (figura 7). El clitelio
sólo se puede ver en las lombrices adultas, lo que indica su madurez sexual; es
como un anillo de mayor diámetro (espesor) que el resto del cuerpo.
Este anillo contiene una glándula que segrega un líquido especial, cuya finalidad
es proteger a los huevos.
Forma de vida
191
anteriores y, empujando con la parte posterior del cuerpo la parte anterior, inicia el
movimiento de avance.
En esta fase es cuando abre la boca y chupa la comida. Esta última, después de
atravesar todo el aparato digestivo, es expulsada por el ano, que se encuentra en
la parte terminal.
192
Figura 8. Cápsulas o capullos de E. foetida.
Se reproduce más de una vez por semana. De cada acoplamiento resultan dos
cocones, uno de cada consorte, conteniendo por cocón de dos a cuatro lombrices;
algunos autores mencionan que hasta veintiún lombricitas por cocón.
Acoplamiento 2 huevos o
Semanal cocones
Fecundación
cruzada
193
Figura 9. Ciclo biológico de Eisenia foetida
(dieta: estiércol vacuno, conejo; temperatura: 25 ºC; humedad: 80%).
Las lombrices son de desarrollo directo (no proporcionan larvas como ocurre en
otros invertebrados), naciendo del cocón pequeños animales parecidos a los
padres, con los mismos hábitos alimentarios y dieta similar. Estos juveniles son
transparentes y de pocos milímetros de longitud, y al cabo de 50-65 días, con
tallas de 2-3 cm, alcanzan la capacidad para reproducirse, a su vez, lo que se
evidencia con la aparición del clitelio. Los animales siguen creciendo hasta los 6 o
7 cm de longitud, y su peso oscila entre 0.8 y 1.4 gramos.
• Cocones.
• Juveniles (lombrices transparentes o con pigmento rojo insuficiente para
opacar el tubo digestivo que se observa por transparencia.
• Animales subadultos, es decir, ya bien pigmentados pero carentes de
clitelio.
• Adultos (clitelados).
194
principal de subadultos y adultos) de los sectores del cultivo, la suma puede ser
muy baja; menos de 20%, o sea, 0.20. (Schuldt, 2002) (tabla 2).
Ejemplo 1.
Resultados del muestreo de un vermicultivo muy apiñado.
Porcentaje de subadultos en la muestra: 45%.
Porcentaje de adultos en la muestra: 35%.
La suma de ambos da 80%, o sea para el cálculo se consigna 0.80.
Suponiendo que sobre cien animales se obtiene este valor, y la fecundidad es 2.5
lombrices/cocón, entonces R" resulta de multiplicar 100 x 2.5 x 52 x 0.80, es decir, 10,400.
El significado del valor obtenido es que cien lombrices en ese instante del cultivo pueden
proporcionar, en un año, 10,400 lombrices, o sea, cada lombriz potencialmente puede
generar 104 lombrices (resultado de dividir 10,400 entre 100).
Ejemplo 2.
Resultados del muestreo de un vermicultivo recién sembrado y con baja densidad.
Porcentaje de subadultos en la muestra: 5%.
Porcentaje de adultos en la muestra: 15%.
Si la suma da 20%, R" = 100 x 2.5 x 52 x 0.20 = 2,600; es decir, cada lombriz produce 26
lombrices/año.
Fuente: Schuldt, 2002.
• Temperatura de 19 a 20 °C.
• Humedad del 80%.
• pH de desarrollo entre 6.5 y 7.5.
• Baja luminosidad (los rayos ultravioleta las matan).
En estas condiciones una lombriz genera alrededor de 1,500 lombrices por año,
que producen el 60% de la ingesta en forma de humus. Sin embargo, las
lombrices permanecerán y se desarrollarán en los cultivos si poseen alimento
adecuado, humedad en torno al 80-90%, temperatura sobre 0 ºC y por debajo de
los 32-35 ºC, con un pH entre 4.5-5 y 8.5-9.
Alimentación
195
• Lodo residual municipal o industrial.
• Residuos cloacales.
• Residuos orgánicos de curtidurías.
• Desperdicios agrícolas o agroindustriales: residuos de cultivos de cebollas
y de café.
• Desperdicios de comida.
• Basura municipal orgánica y desperdicios de mercados.
• Basura de jardín.
• Estiércoles: gallinaza, vacuno y ovino.
Cuando los materiales son tóxicos es mejor pasarlos por una etapa previa de
composteo durante 45-60 días antes de que sean sembradas las lombrices. De
este modo, en estos materiales se irán desarrollando los organismos: hongos,
bacterias, algas, protozoarios, que constituirán el alimento de las lombrices.
1. Se trituran para lograr una granulometría adecuada, que puede variar con
un tamaño de partículas entre 1 y10 cm; es necesario tomar en cuenta que
la labor de las lombrices se facilita si las partículas son más pequeñas.
2. Los materiales ya triturados se mezclan homogéneamente y se humectan
para alcanzar un porcentaje de humedad aproximada de 80%, suficiente
para que las lombrices puedan deslizarse ágilmente en los residuos.
No se debe olvidar que estos animales respiran a través de la piel, por lo que es
necesario tener condiciones de humedad adecuadas.
Humedad
196
Conviene que la humedad del cultivo fluctúe entre 80-90%. Este valor corresponde
a 40-45% del instrumental en uso en el ámbito agronómico (higrómetros).
Temperatura
E. foetida tolera temperaturas entre 0º C y 42 ºC; fuera de ese rango, muere. Para
fines productivos lo óptimo es mantenerla entre 14 ºC y 24 ºC, sobre todo si se
requiere una rápida expansión de la población.
Existen termómetros digitales muy precisos y de fácil manejo, si bien por una
cuestión de costos puede utilizarse alguno de vidrio conteniendo alcohol o, en su
defecto, mercurio (es recomendable que sean largos: 40 cm, aproximadamente).
pH
197
MO con estos valores extremos es invadida por las lombrices, evolucionando el
pH gradualmente hacia valores cercanos a 7 (6.8 a 7.4), que caracteriza a la
mayoría de las vermicompostas.
Estos valores se pueden medir con un peachímetro, ya sea digital (los más caros), o
bien recurrir a los que usan los floricultores (económicos), de un sólo electrodo
(funcionan sin pilas, cargándose con la limpieza/frotación). Existen también papeles
que se presionan contra el sustrato y el color que adquieren se compara con una
escala que los acompaña y permite aproximar el pH.
Gases
Los materiales para cubrir los lechos deben ser porosos, tales como paja, pasto o
sintéticas del tipo semisombra, y descartarse todo material no poroso que pudiera
entorpecer la libre difusión de los gases.
Relación carbono-nitrógeno
El lodo residual, por lo general, tiene relaciones C/N muy bajas: 5 a 10, por lo que
si es posible obtener otros materiales ricos en carbono, tales como basura de
jardín y bagazo de caña, es conveniente agregarlos para acelerar el proceso.
198
encima o debajo de esos valores, es recomendable efectuar mezclas hasta
adecuar la misma.
Es decir, la materia orgánica con relaciones altas (aserrín, viruta, papel y pulpa de
papel pueden sobrepasar valores de 90/1 y 100/1) requiere la adición de
compuestos ricos en nitrógeno (lodo residual, orines, estiércoles de aves, cerdos),
mientras que materia orgánica con relaciones bajas requiere del agregado de
fibras (carbono).
Con estos datos es factible efectuar las mezclas correctoras requeridas para la
materia orgánica que pretendemos utilizar como alimento. En la práctica, los
estiércoles de bovinos, equinos y conejos no requieren mezclado.
Bibliografía
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199
4.4 Deshidratación
4.4.1 Introducción
Agua
Espesados medianamente
90-85
Espesado Gravedad continuo o eliminable.
99-97
discontinuo Fácilmente.
75
Difícilmente.
200
Eliminación artificial de agua de los lodos
Contenido final
Base Procesos
Procedimiento de agua % Comentarios
teórica unitarios
(sin reactivos)
Filtro
banda 65-60 Mediante
Procedimientos
60-50 eliminable.
estáticos.
85-80 Fácilmente.
Generación de
Filtración de Difícilmente.
sobrepresión o
depresión vacío
Medianamente.
80-70
Deshidratación Filtración
prensa
40-30 Fácilmente.
Procedimientos
Centrífugas 75-70 Difícilmente.
dinámicos:
campos
gravitatorios
80-70 Medianamente.
artificiales
70-50 Fácilmente.
85-80 Difícilmente.
La elección del sistema más adecuado dependerá del contenido de materia seca
deseada en el lodo final, teniendo en cuenta que, en función del contenido en
agua, las características del lodo son distintas, como se muestra en la tabla 2.
201
• Aumento de las fuerzas de separación: aumentando la diferencia de
presión.
• Disminución del espesor de las capas de secado: disminución del espesor
de la torta.
• Aumento de la granulometría, formación de flóculos: adición de coagulantes
y coadyuvantes.
En el caso de centrífugas:
Normalmente, las eras del secado, aunque funcionaban bien y producen un lodo
seco sin olor apreciable cuando el fango está bien digerido, tiene un límite natural
o techo, ya que los problemas de entrenamiento, costo de mano de obra e
inversión de terreno los hacen impracticables para plantas de poblaciones
superiores a treinta mil habitantes. Las eras de secado, con buen tiempo,
producen fácilmente lodos secos, tal como se muestra en la figura 1.
202
Figura 1. Era de secado.
El método consiste en incorporar, sobre una balsa de arenas con fondo drenado,
los lodos que deben estar bien estabilizados. De esta forma, se efectúa una
primera pérdida de agua por drenaje. A la vez que los lodos se van desecando,
simultáneamente se pierde agua por evaporación.
203
longitud. En eras de limpieza mecanizada, éstas pueden circulares y con
dimensiones mucho mayores. La altura del murete sobre la capa de arena
drenante suele ser de 0.50 m. Para evitar socavación en la arena suele colocarse
sobre la arena una placa de hormigón en la zona de entrada de lodos. Las arenas
pueden ser descubiertas, o bien, cubiertas en zonas lluviosas.
El problema fundamental de las eras es la extracción de los lodos una vez que
éstos hayan alcanzado la sequedad deseada.
4.4.5 Explotación
• Excavadoras.
Según la EPA, las características de limpieza manual de las eras con una carga
anual de 100 kg MS/m2, son las mostradas tabla 3. La capacidad de las palas
mecánicas o excavadoras puede estimarse en 10 a 12 m3 /h, frente a la extracción
manual de 1 a 2 m3 /h manual con cinta transportadora.
Superficie
Mano de obra
total de eras Total
(horas/año)
(m2)
Días/
Explotación Mantenimiento Horas/año
semanas
100 300 100 400 1
4.4.6 Dimensiones
204
• Rotación o número de llenados de la era por año.
• Carga de secado kg MS/m2/año.
• Número de habitantes equivalentes, por año y m2 (h.e/m2/año).
Son lagunas utilizadas para eliminar los lodos, con profundidades de 2.0 a 2.4 m.
Para alcanzar un lodo con contenido en agua inferior al 80% se precisaría un año
llenándose, dieciocho meses de secado y seis meses de reserva,
aproximadamente. Con este ciclo se pueden alcanzar contenidos de agua
inferiores al 65%, basando la desecación en la evaporación y evapotranspiración,
ya que surgirá en la laguna una vegetación importante.
Estas lagunas realmente sólo se utilizarán como depósitos de reserva cuando los
lodos se destinan como abono de suelo, sirviendo como depósito de regulación
entre abandonados. La parte profunda de la laguna permanece con una humedad
simple superior al 90 por ciento.
Dosificación de acondicionadores
Fangos frescos Digeridos Estabilizados
Cl3Fe CaO Cl3Fe CaO Cl3Fe CaO
Primarios 4 8 5 5 12
Primarios + 5 10 4 6 6 14
activados
205
Los filtros están formados por un tambor cilíndrico rotativo, al cual se le aplica vacío
entre la superficie de la cubeta y el elemento filtrante. Este vacío, del orden de unos
30 a 65 cm de mercurio, permite extraer en gran proporción el agua presente en el
lodo y producir, así, una torta con bajo contenido de humedad. La sumergencia del
filtro es entre 15 y 40% de su superficie total. El acondicionamiento depende del
carácter ácido o alcalino del lodo y se construye con materiales como: acero cubierto
con caucho o madera, para el tipo ácido; y acero, madera, plásticos, acero
galvanizado, bronce, etc., para el tipo alcalino. Estos filtros incluyen dispositivos para
la limpieza de la tela filtrante. Las velocidades normales de rotación de los tambores
están comprendidas entre 8-5 rpm. La torta resultante se separa automáticamente
de la tela y se descarga en cintas transportadoras para su eliminación, y el área del
cilindro se selecciona de acuerdo con el tipo de lodo y el periodo de filtración. El
espacio libre de la malla suele ser de 150 μ .
Para calcular el tamaño del filtro se debe tomar en cuenta, como factor de
importancia, el contenido de humedad deseado para la torta de lodo ya filtrado,
que puede reducirse hasta un 75-80%, con un espesor de torta de 5 a 20 mm.
Cuando no se conoce el tipo de filtro, no la calidad del lodo, se recomienda una
carga de filtración del orden de los 17 kg/m2/h, según se muestra en la tabla 6.
Lodo fresco
Digerido
Elutriado digerido
4.4.9 Centrifugación
206
El tambor cónico alcanza la mayor sequedad de torta, pero a costa de una
turbidez mayor en el agua de salida. El tipo cilíndrico tiene una retención con
mucho calado a lo largo de toda su longitud, y produce un agua con menos
contenidos de sólidos, pero, sin embargo, la torta es relativamente húmeda.
207
El lodo se mezcla con el floculante y se condiciona en un tambor mezclador que
gira con regulación continua de velocidad. En la prensa, el proceso de extracción
de agua del lodo se realiza en tres zonas: de filtraje, cuneiforme y de presión. Las
cintas o bandas sin fin (figura 2) son totalmente plásticas y con costuras; se
pueden cambiar rápidamente extrayéndolas, en su caso, lateralmente, según el
sistema Cantilever; la velocidad de la cinta es regulable entre 1.5 y 9 metros por
minuto.
208
Tabla 7. Datos de rendimiento para uso de filtros banda VOEST-ALPINE
(ancho de banda: 1 m).
Rendimiento
Contenido de materias sólidas
Lodo urbano con lodo
% materia seca
(m3/hora)
Carga Torta
Lodos primarios 3-10 32-28 4.10
Lodos digeridos 4-7 32-38 5-10
209
Figura 3. Corte de un filtro prensa.
Las caras de las bandejas tienen nervios piramidales, de forma que al presionar el
agua puede fluir entre la membrana y el fondo de las acanaladuras. Al ejercerse la
presión sobre las bandejas, el lodo comprimido suelta el agua, que pasa a través
de la membranas, dejando entre las telas una concentración de sólidos del 45-
55%. Al moverse el extremo móvil, se abre la separación entre cada dos bandejas,
dejando salir la torta de fangos ya formada.
Con este sistema se alcanzan unas capacidades del filtración normal de 4-8 kg
MS/m2/h e, incluso, hasta 10 kg MS/m2/h, con sequedad del 50%. El consumo
eléctrico puede estimarse en 2 kW.h/m3 de fango a filtrar, y la presión normal
suele ser de 15 bar (<25 bar), formando tortas con espesores de 15-30 mm.
Existen filtros con placas de 2 m2, incorporando en una sola unidad hasta 400 m2;
los ciclos de filtrado varían entre media y 6 horas.
210
incremento en los costos, ya que el coeficiente de calor pared-producto decrece
rápidamente cuando el material se seca.
Los condensados vuelven a la caldera y el lodo es vertido dentro del secado por
un extremo, mediante palas rotativas que mueven el lodo a una velocidad
relativamente alta sobre el área de contacto calentada. Al mismo tiempo, el lodo
fluye hacia abajo muy lentamente, bajo la influencia de la gravedad. El producto
seco cae fuera del secador con un contenido de agua de 30-40%, siendo luego
introducido conjuntamente con basura del incinerador. Los vapores del secador,
compuestos por vapor de agua y aire, son succionados a través de un calentador
de aire, a fin de evitar condensación en la conducción y, finalmente, impulsados
dentro de la cámara de combustión del horno de incinerador de basuras, donde
todos los olores son oxidados, como mínimo, a temperatura de 800 grados
centígrados.
211
• Vertedero: 55-95% de sólidos secos
• Agricultura: 70-85 % de sólidos secos
• Utilización térmica: 80-95 % de sólidos secos
212
Se transporta el calor necesario al producto a secar, con los gases provenientes
del quemador. El calor pasa del gas a la materia a secar. El agua evaporada es
evacuada junto con los gases. Los secadores por convección más utilizados son
los de banda.
Ventajas:
• Bajos costos de inversión.
• Aire como medio de transporte del calor (barato).
Desventajas:
• El aire como medio de transporte del calor y el agua evaporada se
mezclan. De ello resultan problemas de emisión, que implica
instalaciones caras (filtros, equipos de lavados).
• Las temperaturas del medio de transporte del calor son mayores que
con el método de secado por contacto.
• La mezcla evacuada de aire y vapor de agua pueden solamente
utilizarse para la recuperación de calor después de la eliminación de
polvo.
• Pérdida de energía por evacuación de aire.
Los métodos de secado por contacto de mayor difusión son: secado de lámina
delgada y secado de disco.
Ventajas:
• El vapor despendido no se mezcla con el portador de calor y puede ser
condensado separadamente (recuperación de calor).
• La cantidad del vapor desprendido es notablemente menor, en
comparación con el volumen de aire evacuado en el secado por
convección.
• Ninguna emisión y, por tanto, ningún tratamiento para los gases
evacuados.
• Construcción compacta.
• Menores costos de energía que con el secado por convección.
213
Desventajas:
• El producto a secar tiene que ser movido.
• Por lo general, mayores costos de inversión, en comparación con el
secado por convección.
Para complementar, se hace mención que los métodos por radiación, de alta
frecuencia y de secado al vacío no son apropiados para proyectos de estas
dimensiones.
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214
4.5 Tratamiento térmico
4.5.1 Introducción
Existen diversos tratamientos para los lodos residuales, tales como; procesos de
espesamiento; deshidratación; acondicionamiento; estabilización física, química y
biológica; composteo, vermicomposteo y procesos de tratamiento térmico.
La combustión es la unión del oxígeno (O) con el carbono (C), hidrógeno (H) y
azufre (S), generando productos de combustión tales como: bióxido de carbono
(CO2), agua (H2O) y bióxido de azufre (SO2). Los productos primarios de las
215
reacciones de combustión son CO2 y H20; sin embargo, en la combustión
incompleta se producen compuestos intermediarios como hidrocarburos alifáticos
y aromáticos. También, en la combustión pueden llevarse a cabo reacciones con
el nitrógeno (N2) atmosférico para producir óxidos de nitrógeno (NOx), por lo que
es ideal evitar la formación de estos compuestos mediante una combustión
completa.
Calor requerido,
Reacción térmica Producto
BTU/lb de combustible
C + O2 CO2 14,093
2H2 + O2 2H2O 61,100
S + O2 SO2 3,983
6NH2 + 3O2 3N2 + 6H2O 54,910
Fuente: Orris, 1992.
⎛C H O S ⎞
VO2 = 359⎜ + 2 − 2 + ⎟ (1)
⎝ 12 4 32 32 ⎠
El calor contenido en el lodo residual, cuando está seco, es bajo en relación con
los combustibles carbonosos tales como la turba o carbón de lignito. Sin embargo,
generalmente los lodos residuales contienen altas cantidades de materia volátil y
bajas cantidades de carbono fijo (sólidos fijos o carbón). Por ello, los lodos
216
producen una combustión con gran flama debido a la oxidación del material volátil,
con respecto al carbón que genera una pequeña flama. La principal diferencia en
la combustión del lodo la proporciona su contenido de humedad, a diferencia del
carbón o combustibles empleados.
Hornos rotatorios
Es un proceso que mezcla el residuo durante la incineración y provee un
mecanismo de intercambio de calor; las temperaturas son de alrededor 1,300 °C
con flujo de aire. Un sistema de horno rotatorio se muestra en la figura 1.
217
distribución del tamaño de partícula, valor calórico, humedad, densidad y ángulo
dinámico de reposo. El criterio de diseño para hornos rotatorios es el tiempo de
residencia, que se expresa con la siguiente ecuación:
1.77 θ F
T= (2)
SDN
Donde;
T = Tiempo de residencia, min.
θ = Ángulo dinámico de reposo.
L = Longitud del horno, ft.
S = Pendiente del horno.
N = Velocidad rotacional del horno, r/min.
F = Factor; 1.0 para hornos continuos; >1.0 en lote.
D = Diámetro interno, ft.
218
Figura 2. Sistema de lecho fluidizado para combustión de lodos residuales.
Es importante señalar que se corre una serie de pruebas para conocer el perfil del
combustible empleado en la caldera. Dentro de estas especificaciones conferidas
al combustible y condiciones de operación global en la caldera se tienen:
Hornos cementeros
219
Oxidación húmeda
Pirólisis
220
Figura 4. Pirolizador de calentamiento rotatorio (Midland-Ross Corporation).
• Incineración.
• Proceso de fundición de vidrio.
• Oxidación con aire húmedo.
• Oxidación supercrítica-agua.
• Plasma.
• Tratamiento térmico móvil.
• Incineración catalítica.
• El molino secador.
• El incinerador de polvo.
221
• 2.00-2,500 kcal/kg para lodos digeridos.
• 3.00-3,500 kcal/kg para lodos crudos.
Figura 5. Molino-secador.
En la parte final del proceso de secado, los lodos son lanzados hacia la pared
delantera del rotor, desintegrados por los martillos fijos y presecados. En la
segunda fase, el material es conducido por la corriente de gases hacia el fondo del
rotor. Allí, es de nuevo reducido en su tamaño mediante la rotación y espigas fijas,
y, al mismo tiempo, secado. Debido al efecto de separación, proporcionado por la
fuerza centrífuga y la gravedad, en el flujo de gases solamente pueden salir de la
máquina partículas inferiores a un cierto tamaño, estando uniformemente secas.
222
máximo, estén a 550 ºC; los gases de combustión procedentes del incinerador son
mezclados con vapores fríos producidos en el secador.
El gas de escape de la totalidad del sistema es extraído para enfriar los gases de
combustión del incinerador de polvo. En esta solución, todos los vapores del
secador son quemados en el incinerador de polvo y, en consecuencia,
desodorizados térmicamente. La cantidad de gas de combustión que excede la
demanda del secador es pasada a un intercambiador de calor, donde es
transferida a los vapores. El gas de escape se limita mediante filtración.
Debido a que los vapores son tres veces la cantidad de gas escape, el calor
contenido en el gas de escape puede ser recuperado por debajo de los 200 ºC,
aproximadamente, sin riesgo de que la temperatura de los vapores, a semejante
nivel, cree problemas con el material del intercambiador de calor.
4.5.1.3 Regulación
La planta puede ser puesta en marcha y parada rápidamente sin tomar especiales
precauciones. Por consiguiente, debe también poderse acomodar a una
explotación no constante.
223
4.5.1.4 Ahorro de calor
Para unos de los lodos digeridos, con 2,250 kcal/kg, el punto crítico del contenido
de agua es aproximadamente de 70%. Esto significa que, con un deshidratado
débil de lodos digeridos, es necesario una cierta cantidad de combustible.
El producto seco sobrante puede ser extraído del sistema y empleado, por
ejemplo, en la agricultura, como aporte de materia orgánica y sustituto de
fertilizantes. Debido al bajo contenido de agua, el producto seco puede ser
almacenado por tiempo ilimitado. Si esta posibilidad es factible de ser llevada a
cabo, las curvas establecen el porcentaje de productos sólidos que puede ser
extraído. En caso de no hallar mercado para el producto seco, el sobrante puede
ser quemado en el incinerador de polvo y el calor adicional puede ser convertido
en vapor.
224
El producto final de la incineración es un polvo seco fino y ceniza con unas
pequeñas pérdidas de calor, generalmente cercanas al 3%. En relación con los
distintos sistemas de deshidratación habrá que contemplar, en la selección del
equipo, temas asociados con el aspecto económico, tales como:
• Costo de adquisición.
• Consumo energético.
• Consumo de reactivos.
• Gastos de mantenimiento y sustitución de piezas.
• Gastos de personal.
• Instalación complementaria para suministro y eliminación de lodos.
• Espacio requerido para la instalación.
• Rapidez de sustitución de elementos.
Bibliografía
Noyola R., A.; Vega G., E.; Ramos H., J. G. y Calderón M., C. G. (2000). Alternativas de
tratamiento de aguas residuales. Manuales IMTA. Instituto Mexicano de Tecnología del
Agua. Jiutepec, Morelos.
Orris E. A. (1992). Sludge incineration: thermal destruction of residues. Manual of Practice FD-19.
Water Environment Federation. USA.
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