INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE PURÍSIMA DEL RINCÓN

“Proyecto: Banda Bransportadora y clasificadora “

NOMBRE DE LA MATERIA:
Autómatas Programables
NOMBRE (S) DEL ALUMNO:
Alonso Sacramento Armando
Andrade Lira Antonio Rafael
Godínez Saldaña Juan de Dios
Gonzáles Ornelas Abraham
Carlos Antonio Ramírez Urbieta.
Sánchez Barrón Missael
NOMBRE DEL DOCENTE:
DOC. J. GUADALUPE SANTOS GÓMEZ

FECHA: 20/02/2019 CIUDAD: Purísima del Rincón

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Contenido
Introducción ........................................................................................................................................ 3
Planteamiento del problema .............................................................................................................. 3
Objetivos ............................................................................................................................................. 3
Marco Teórico ..................................................................................................................................... 4
NEUMÁTICA..................................................................................................................................... 4
Estructura de sistemas neumáticos y flujo de las señales. ......................................................... 4
Generación y abastecimiento de aire comprimido. .................................................................... 4
Filtro para aire comprimido. ....................................................................................................... 5
Regulador de aire a presión. ....................................................................................................... 5
Lubricador del aire a presión....................................................................................................... 5
PLC ................................................................................................................................................... 6
DEFINICION Y ESTRUCTURA BASICA ............................................................................................ 6
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO. ............................................................................................ 7
TIPOS DE PLC ............................................................................................................................... 8
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN ................................................................................................ 9
INTRUCCIONES TIPO RELEVADOR, TEMPORIZADORES Y CONTADORES................................... 10
APLICACIONES DEL PLC EN SISTEMAS DE CONTROL. ................................................................ 12
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Introducción
Mediante la unión del sistema neumático y la automatización por PLC se diseñará
un prototipo simple pero funcional de una banda transportadora que clasifique
piezas según sea el material, en este caso se separará componentes metálicos de
piezas de plástico, pero al detectar una pieza metálica el sistema detendrá la
banda transportadora y entrará en acción la automatización del equipo.

Planteamiento del problema

Diseñar una máquina autónoma que sea capaz de separar componentes
metálicos de otros plásticos y colocarlos en otro sistema para su tratamiento.

Objetivos
Objetivo General

● Diseñar una banda transportadora de material que trabaja de forma

autónoma.

Objetivos específicos

● Determinar el requerimiento de aire comprimido de la máquina y encontrar

la demanda total de aire comprimido.
● Seleccionar las especificaciones de las tuberías que conformarán la red de
aire además del sistema de monitoreo.
● Diseñar el código para el PLC según los criterios de operación.
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Marco Teórico
NEUMÁTICA

Estructura de sistemas neumáticos y flujo de las señales.

Los sistemas neumáticos están compuestos de una concatenación de diversos

grupos de elementos. Estos grupos de elementos conforman una vía para la
transmisión de señales de mando desde el lado de la emisión de señales (entrada)
hasta el lado de la ejecución del trabajo (salida).

Un sistema de control neumático está compuesto de los siguientes grupos de

elementos.

• Abastecimiento de energía.
• Elementos de entrada (sensores).
• Elementos de procesamiento (procesadores).
• Órganos de maniobra y accionamiento (actuadores).

Los elementos de un sistema son representados mediante símbolos que, por su

diseño, explican la función que asume un elemento en un esquema de distribución

Generación y abastecimiento de aire comprimido.

El sistema de abastecimiento de aire comprimido para un sistema neumático,

debe tener dimensiones suficientemente grandes y además, el aire comprimido
debe tener la calidad necesaria.

El aire es comprimido y guiado hacia el sistema de distribución de aire. Para tener

la seguridad que el aire tiene la calidad requerida, se recurre a una unidad de
mantenimiento.

Con el fin de evitar que surjan problemas en el sistema, deberían tomarse en

cuenta los siguientes aspectos relacionados al acondicionamiento del aire.

• Consumo de aire.
• Tipo de compresor.
• Presión necesaria en el sistema.
• Cantidad acumulada necesaria.
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• Grado necesario de pureza del aire.
• Mínima humedad ambiental.
• Requisitos de lubricación.
• Temperatura del aire y su incidencia en el sistema.
• Tamaño de las tuberías y de las válvulas.
• Selección de los materiales.
• Puntos de escape y de purga.
• Disposición del sistema de distribución.

Los elementos de sistemas neumáticos suelen ser concebidos para presiones de

servicio de 8 – 10 bar. ( 800 – 1000 KPa.). No obstante es recomendable que por
razones económicas, se trabaje en la practica con presiones entre 5 – 6 bar. El
compresor debería suministrar una presión de 6,5 – 7 bar, para poder compensar
cualquier fuga en el sistema de distribución.

El estanque de acumulación permite evitar el surgimiento de oscilaciones de

presión, el cual permite suministrar en todo momento aire comprimido.

Filtro para aire comprimido.

El filtro para aire comprimido tiene la función de eliminar impurezas y condensado

de aire a presión que pasa por él. El aire comprimido fluye hacia el vaso del filtro,
donde se produce la separación de las partículas de liquido y de suciedad
mediante fuerza centrifuga. Las partículas de suciedad se depositan en el fondo
del vaso. El condensado tiene que ser evacuado antes de que llegue al nivel
máximo, ya que de lo contrario sería alimentado otra vez al flujo de aire.

Regulador de aire a presión.

El regulador tiene la función de mantener constante la presión de servicio (presión

secundaria ), independientemente de las oscilaciones que se produzcan en la
presión de potencia ( presión primaria ) y del consumo de aire.

Lubricador del aire a presión.

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Este tiene la función de agregar aceite al aire en determinado tramo del sistema
de distribución de aire, en caso de que el funcionamiento del sistema neumático
así lo requiera.

PLC

DEFINICION Y ESTRUCTURA BASICA

PLC son las iniciales de Programmable Logic Controller, que traducido resulta Controlador
Lógico Programable. También se usa para nombrar a estos dispositivos el término
Autómatas Programables.

Cualquier modificación en los procesos en una planta, significa re-cablear, agregar relés,
temporizadores, etc. en los tableros de mando y control.

Esto implica largas paradas de máquinas y a menudo los tableros quedan chicos para
absorber los cambios.

También es por ustedes conocido que las modificaciones “provisorias” no siempre se

vuelcan en los planos eléctricos, con lo cual se dificulta el mantenimiento y por lo tanto
aumenta el tiempo de parada de las máquinas.

Podemos distinguir cinco bloques en la estructura interna de los Autómatas

Programables:

Bloque de Entradas: En él se reciben las señales que proceden de los sensores.

Estas son adaptadas y codificadas de forma tal que sean comprendidas por la CPU.
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También tiene como misión proteger los circuitos electrónicos internos del PLC,
realizando una separación eléctrica entre éstos y los sensores.

Bloque de Salidas: Trabaja de forma inversa al anterior. Interpreta las órdenes de la

CPU, las descodifica y las amplifica para enviarlas a los actuadores.
También tiene una interface para aislar la salida de los circuitos internos.

Unidad Central de Procesamiento CPU: En ella reside la inteligencia del sistema. En

función de las instrucciones del usuario (programa) y los valores de las entradas, activa
las salidas.

Fuente de Alimentación: Su misión es adaptar la tensión de red (220V/50Hz) a los valores

necesarios para los dispositivos electrónicos internos (generalmente 24Vcc y
5Vcc).
Interfaces: Son los canales de comunicación con el exterior.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO.

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

● Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y

analógicas.
● Tomar decisiones en base a criterios pre-programados.
● Almacenar datos en la memoria.
● Generar ciclos de tiempo.
● Realizar cálculos matemáticos.
● Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
● Comunicarse con otros sistemas externos.

Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser

programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores
(como por ejemplo un programador o control de la llama de una caldera) que, solamente,
pueden controlar un tipo específico de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a
las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina.

Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de monitorizarlas

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TIPOS DE PLC

PLC Compacto

Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada
y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y
salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño es superior
a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:

● Entradas y salidas análogas

● Módulos contadores rápidos
● Módulos de comunicaciones
● Interfaces de operador
● Expansiones de entrada y salida

PLC Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador

final. Estos son:

● El Rack
● La fuente de alimentación
● La CPU
● Los módulos de entrada y salida

De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran
cantidad de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten
manejar miles de entradas y salidas.
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LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo que

significa que existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs que hay en el
mercado. No obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes de programación de
PLCs como los más difundidos a nivel mundial; estos son:

LENGUAJE LADDER

También denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de

programación gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables
(PLC), debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este
modo, con los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la
programación en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los símbolos básicos
están normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes

· Elementos de programación

Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de los
circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta
este lenguaje.

LENGUAJE BOOLEANO (Lista de Instrucciones)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y explicar la
lógica de control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos, haciendo
uso de operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones nemónicas,
para implementar el circuito de control. El lenguaje “Lista de Instrucciones” (IL) de la
Norma IEC 1131-3, es una forma de lenguaje Booleano.

LENGUAJE DE TEXTO ESTRUCTURADO (ST)

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Texto estructurado (ST) es un lenguaje de alto nivel que permite la programación
estructurada, lo que significa que muchas tareas complejas pueden ser divididas en
unidades más pequeñas. ST se parece mucho a los lenguajes de computadoras BASIC o
PASCAL, que usa subrutinas para llevar a cabo diferentes partes de las funciones de
control y paso de parámetros y valores entre las diferentes secciones del programa.

Al igual que LD, FBD e IL, el lenguaje de texto estructurado utiliza la definición de
variables para identificar entradas y salidas de dispositivos de campo y cualquier otra
variable creada internamente.

Incluye estructuras de cálculo repetitivo y condicional, tales como: FOR.. TO; REPEAT.....
UNTIL X; WHILE X..; IF ... THEN ...ELSE. Además soporta operaciones Booleanas (AND,
OR, etc.) y una variedad de datos específicos, tales como fecha, hora.

La programación en Texto Estructurado es apropiada para aplicaciones que involucran

manipulación de datos, ordenamiento computacional y aplicaciones matemáticas que
utilizan valores de punto flotante. ST es el mejor lenguaje para la implementación de
aplicaciones de inteligencia artificial, lógica difusa, toma de decisiones, etc.

INTRUCCIONES TIPO RELEVADOR, TEMPORIZADORES Y

CONTADORES.

La utilización de memorias es equivalente a la utilización de relevadores en circuitos de

control electromagnético.

1.-Ampliar las capacidades de conexión de un dispositivo. Que podría ser un contactor,

agregándole contactos auxiliares.

2.- Memorizar una determinada operación en una fase del proceso.

Resulta evidente que un PLC, la primera capacidad no es necesaria, pues posee por
software. Sin embargo si es posible la segunda.

La organización de los mencionados relés auxiliares en los PLC está en forma de Bit y
Byte en un lugar de la memoria total.

NOTA: Nunca utilizar el mismo relevador en un programa para PLC

● Temporizadores.
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La función temporizador permite mandar, con un retardo de tiempo, acciones específicas.
El valor de este retardo se obtiene por combinación del valor de preselección (Preset) y la
base de tiempo (Time Base).

El temporizador posee dos entradas (E/C) y dos salidas. La entrada E activa o desactiva
el temporizador, cuando está el cero lógico lo resetea. La entrada C también activa y
desactiva el temporizador, pero el mando está en cero únicamente detiene el tiempo, no
lo modifica.

A modo de unidad básica (TIB) se define o selecciona un determinado tiempo para las
secuencias de los pasos (tiempo).

El temporizador está compuesto de los siguientes elementos:

1. Impulso

2. Retardo de conexión

3. Retardo a desconexión

4. Monoestable.

Programación de un temporizador con retardo a la conexión

● Contadores

El contador es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus

entradas, por lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no tengan que ver
con el tiempo, pero que se necesiten realizar un determinado número de veces.
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Entrada reset (R)- permite poner a cero el contador cada vez que se activa. Se suele
utilizar el principio de la ejecución asignándole los bits de arranque, de modo que quede a
cero cada vez que se arranca el sistema.

Entrada preset (P)- permite poner la cuenta del contador a un valor determinado distinto
de cero, que previamente se ha programado en Cip.

Entrada up (U)- cada vez que se activa produce un incremento en una unidad de la
cuenta que posea en ese momento el contador.

Entrada down (D)- cada vez que se activa produce un decremento en una unidad la
cuenta que posea en este momento el contador.

Instrucciones set y reset

La instrucción SET permite establecer una condición de activación que se sostendrá

mientras no aparezca la instrucción RESET, en otras palabras la instrucción SET habilita
una salida, un dispositivo lógico de manera que se mantenga en condición “l”, hasta que
aparezca la instrucción RESET para llevar a “0” al dispositivo lógico.

Programación de un contador

APLICACIONES DEL PLC EN SISTEMAS DE CONTROL.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su
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aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Maniobras de Máquinas
● Maquinaria industrial del mueble y la madera.
● Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
● Maquinaria en la industria del plástico.
● Maquinas-herramientas complejas.
● Maquinaria de ensamblaje.
● Máquinas de transferencia.

Metalurgia
● Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas.

Producción de energía
● Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar, etc.

Fabricación de Neumáticos
● Control de calderas, sistemas de refrigeración, prensas que vulcanizan los
neumáticos.
● Control de las máquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de goma.
● Control de las máquinas para mezclar goma.

Automóvil
● Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.
● Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un análisis

detallado del sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados deben ser
ejecutados en todas las facetas de la maquina u operación del proceso. Una última
consideración importante en la aplicación de un PLC es el futuro crecimiento del sistema.
Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder
expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la
aplicación de un PLC se pueda considerar los beneficios de las futuras expansiones