Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ciencias Químicas

Ingeniería Química

Análisis de riesgo

Actividad 1: Investigación de conceptos y principios de ingeniería

Responsable de la unidad de aprendizaje:

 M.A. Francisco Díaz Elizondo

Grupo 02:

Integrante Matricula Firma

Héctor Abraham Zara Aguilera 1743705

Av. Universidad s/n. Ciudad Universitaria San Nicolás de los Garza, Nuevo León, C.P. 66451 a martes 29 de enero de 2019
Diagrama Ishikawa:
 Antecedentes (desarrollo)
El diagrama Ishikawa también llamado como diagrama causa-efecto, se fundó 1043 por
Kaoru Ishikawa, que se conoce como una herramienta de análisis muy útil que nos ayuda
a obtener un cuadro, detallado y con una sencilla visualización, de las diversas causas
que pueden crear un determinado efecto o problema.
El diagrama puede aplicarse a la investigación de lo que puede ser la causante de un
problema, anexando las opiniones de un grupo de personas ya sea directa o
indirectamente relacionadas con el mismo. Así mismo, esta herramienta es considerada
de alta calidad, siendo una de las más sencillas de utilizar y ofrece excelentes resultados.
Metodología:
Los pasos a seguir a la hora de analizar un problema mediante la técnica del diagrama
Ishikawa son los siguientes:
1) Se debe de identificar el resultado negativo que se quiere eliminar, o sea, el efecto
problema.
2) Se debe colocar en la parte derecha del diagrama de una forma ordenada y trazar
una flecha horizontal apuntando al problema.
3) Diagnosticar todas las causas que están afectando a la generación del efecto
indeseado.
4) Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la flecha
horizontal.
5) Es necesario identificar las sub causas en las ramas principales, son aquellas que
incentivan a cada una de las causas.
6) Se debe escribir las sub causas a las ramas principales que les corresponde y el
proceso seguirá bajando el nivel de las causas hasta encontrar todas las causas
probables.
7) Se debe analizar a conciencia el diagrama, verificando si se han identificado todas
las causas y deben ser sometidas a consideración de cualquier posible cambio.
8) Por último se debe seleccionar las causas más probables y se deben de valorar
el grado de incidencia global que tienen sobre el efecto lo que va a permitir sacar
conclusiones.
 Aplicaciones o usos
Es muy habitual encontrar gerentes de producción trabajando con el diagrama de espina
de pescado para tratar de encontrar las principales causas de los problemas que
enfrentan en la línea de montaje, pero esta herramienta puede y debe aplicarse en
cualquier problema.
 Los usos del diagrama de Ishikawa que también es conocido como diagrama de causa
y efecto o diagrama de espina de pescado, son diversos ya que tratan de una
herramienta utilizada para profundizar el entendimiento sobre las causas generadoras
de un problema específico. Si se hace una búsqueda se encontrara que el 90% de los
ejemplos encontrados van a ser relacionados con las máquinas con defectos, problemas
en las grandes industrias, o, algo relacionado con control de calidad.

 Ejemplos

FIGURA 1: MALA PRESENTACIÓN DE LA TORTILLA

FIGURA 2: COSTO ELEVADO DEL CALZADO

Toyota Production System:
 Antecedentes (desarrollo)
A finales del siglo XIX el japonés Sakichi Toyoda quien fundo Toyota, diseño un
dispositivo que podía detectar problemas en unos telares, lanzaba una alerta a los
operadores cuando se detectaba algún error en lo proceso, lo que permitió automatizar
el trabajo y tener un mejor rendimiento.

Toyoda Sakichi, Toyoda Kiichiro y Ohno Taiichi fueron los que implantaron los dos pilares
fundamentales que sostienen la metodología del TPS, además de varias herramientas
que promueven la cultura de la mejora continua.
Ohno Taiichi define la metodología de producción de Toyota como un sistema de
producción cuya base es la eliminación del excedente.

 Aplicaciones o usos y ejemplos

El sistema de producción Toyota es una filosofía de mejoramiento de los procesos de
manufactura y de servicios, basado en la eliminación de desperdicios, entendiendo como
tal, toda actividad que no agregue valor al producto y por las cuales el cliente no está
dispuesto a pagar. Esta filosofía permite alcanzar resultados inmediatos en la
productividad, competitividad y rentabilidad de cualquier empresa.

FIGURA 3: ESQUEMA DE PRODUCCION TOYOTA

Lean manufacturing:
 Antecedentes (desarrollo)
Estados unidos tuvo una crisis de sobreproducción en 1929 producido por un consumo
excesivo que no podían controlar las industrias. Después de la segunda guerra mundial
alrededor de 1945 hubo una expansión de las industrias que empezaron a utilizar la
producción en masa sin embargo a finales de los años 60 ese modelo se volvió obsoleto
y la productividad disminuyó. Es por eso que Toyota a mediados del siglo XX se reunió
con directivos e ingenieros para tomar medidas al respecto y ahí nació la filosofía Lean
Manufacturing.

Las técnicas de organización de la producción arrancaron a principios del siglo XX con

los trabajos realizados por F.W. Taylor y Henry Ford, que formalizan y alterar los
conceptos de fabricación en serie que habían empezado a ser aplicados a finales del
siglo XIX y que encuentran sus ejemplos más relevantes en la fabricación de fusiles o
turbinas de barco

 Aplicaciones o usos y ejemplo

El Lean Manufacturing se materializa en la práctica a través de la aplicación de una

amplia variedad de técnicas, muy diferentes entre sí, que se han ido implementado con
éxito en empresas de muy diferentes sectores y tamaño, las técnicas se pueden
implementar ya sea de forma independiente o dependiente, atendiendo todas las
características especificadas en cada caso correspondiente:

Técnicas:

• Las 5S: Técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la empresa
a través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.

• SMED: Sistemas empleados para la disminución de los tiempos de preparación.

• Estandarización: Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o

gráficas que muestren el mejor método para hacer las cosas.

• TPM: Conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo total que persigue

eliminar las perdidas por tiempos de parada de las máquinas.
Empresa: Kimberley-Clark

Los fabricantes de Kleenex recientemente subcontratan la logística en su planta Barton

Molino del Reino Unido a los principales pensadores de Lean. Consiguió que Kimberley-
Clark gracias al pensamiento Lean, invirtiera en mejorar la participación del personal y el
desarrollo, lo que provoco la reducción del ausentismo del personal provocada por una
mayor implicación del personal y en consecuencia una mejora en la eficiencia.

5 S´s:
 Antecedentes (desarrollo)
La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y trata de agrupar una
serie de actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo
que permitan la elaboración de trabajos de forma organizada, ordenada y limpia.
Dichas condiciones se crean a través de fortalecer los buenos hábitos de
comportamiento e interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y
productivo.

 Aplicaciones o usos y ejemplos

La aplicación de la metodología de las 5S en una organización está siempre relacionada
mejorar los procesos en aspectos tan importantes como en la calidad del trabajo, la
productividad de la empresa, y la competitividad que ésta pueda ofrecer al cliente.
Asimismo, las tareas realizadas durante una implantación y posterior mantenimiento de
las 5S están orientadas a reforzar las prestaciones y el buen hacer en cada uno de los
puestos de trabajo. Estos hábitos de trabajo disciplinado, ordenado y con método son la
premisa básica que permite ir más allá de las 5S y conseguir otras metas de calidad y
productividad superiores.
Empresa: MANILUZ
Maniluz S.L. es una pequeña empresa familiar dedicada a la fabricación y
comercialización de equipos de iluminación. Maniluz cuenta con tres grandes líneas de
producto, con las siguientes características: División Comes, línea de gran prestigio con
un producto de calidad de diseño clásico y tradicional, división Maniluz de estilo neo-
rústico, división Semok, producto minimalista, cargado de funcionalidad y con costes muy
competitivos.
El proyecto comenzó con una presentación a todo el personal, en la que se expuso la
situación de la empresa y las mejoras que se debían afrontar, para asegurar la
supervivencia de la misma. En esta misma presentación, se explicó el contenido del
proyecto que se iba a llevar a cabo. Se constituyó un equipo de proyecto formado por
personal de dirección de Maniluz y consultores de cDi, con aportaciones puntuales de
otras personas de la empresa.
La primera transformación que se llevó a cabo, fue la implantación de la Técnica de las
5S, mejorando con ello las condiciones de trabajo del personal y la productividad de
cada uno de los puestos de trabajo. Tras la implantación de las 5s, los puestos de
trabajo

Bibliografías:
[1] http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Espina_de_pescado.pdf
[2] http://gio.uvigo.es/asignaturas/gestioncalidad/GCal0405.DiagramaCausaEfecto.pdf
[3]https://www.problemsolving.pro/ejemplos-de-metodologia-ishikawa/
[4]https://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:80094/EOI_LeanManufacturing_20
13.pdf
[5]http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5055/fichero/7.+EL+M%C3%89TODO+DE+LA
S+5S%252F7.+EL+M%C3%89TODO+DE+LAS+5S.pdf