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INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA 602-B

MANUFACTURA AVANZADA
UNIDAD 1
DOCENTE: GUILLERMO PALACIOS PITALUA
PERIODO: ENERO 2019 – JUNIO 2019

PRESENTA:
FELIX DE JESÚS MOTO QUINO
MATRICULA: 161U0154

SAN ANDRES TUXTLA, VER. A 15/ FEBRERO/ 2019

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INTRODUCCIÓN
CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadoras para mejorar
la fabricación, desarrollo y diseño de los productos. Éstos pueden fabricarse más rápido,
con mayor precisión o a menor precio, con la aplicación adecuada de tecnología
informática.
Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricación también
controlados por ordenador conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM,
acrónimo de Computer Aided Manufacturing). La Fabricación Asistida por Ordenador
ofrece significativas ventajas con respecto a los métodos más tradicionales de
controlar equipos de fabricación con ordenadores en lugar de hacerlo con
operadores humanos. Por lo general, los equipos CAM conllevan la eliminación de los
errores del operador y la reducción de los costes de mano de obra. Sin embargo, la
precisión constante y el uso óptimo previsto del equipo representan ventajas aún
mayores. Por ejemplo, las cuchillas y herramientas de corte se desgastarán más
lentamente y se estropearían con menos frecuencia, lo que reduciría todavía más los
costes de fabricación.
Las características de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los diseñadores,
ingenieros y fabricantes para adaptarlas a las necesidades específicas de sus
situaciones. Por ejemplo, un diseñador puede utilizar el sistema para crear rápidamente
un primer prototipo y analizar la viabilidad de un producto, mientras que un fabricante
quizá emplee el sistema porque es el único modo de poder fabricar con precisión un
componente complejo. La gama de prestaciones que se ofrecen a los usuarios de
CAD/CAM está en constante expansión.

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1.3 EL CONTROL NUMÉRICO.
Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres
ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el
maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen.
En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el
husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola,
sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite aprovechar mejor el
tiempo del personal para que sea más productivo.
El término “control numérico” se debe a que las órdenes dadas a la máquina son
indicadas mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina que
mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los
siguientes códigos:
G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0
Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un programa de
maquinado. Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es capaz
de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en
altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artístico un molde de inyección de una cuchara o
una botella... lo que se quiera. Al principio hacer un programa de maquinado era muy
difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada
uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar
horas, días, semanas. Aun así era un ahorro de tiempo comparado con los métodos
convencionales.

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1.4 ANÁLISIS DE SISTEMAS CNC.
Factores que favorecen la implantación del CNC
Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una problemática que
favorece la utilización de los sistemas CNC. Entre los más importantes podemos citar
los siguientes:
 Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.
 Los diseños son cada vez más evolucionados y complejos.
 Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de estructuras de
producción más flexibles y dinámicas.
 Necesidad de reducir errores en la producción para no encarecer el producto.
 Plazos de entrega cada vez más exigentes, lo que exige mantener los
niveles de producción lo más altos posibles.
 El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la adquisición de los
mismos.
Ventajas de la utilización de sistemas CNC
Los sistemas CNC poseen, entre otras, las siguientes ventajas:
 Mejora de la precisión, así como un aumento en la calidad de los productos.
 Una mejor uniformidad en la producción.
 Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por un solo
operario.
 Mecanización de productos de geometría complicada.
 Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos.
 Posibilidad de servir pedidos urgentes.
 Reducción de la fatiga del operario.
 Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
 Disminución de tiempos por máquina parada.
 Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la mecanización
definitiva, lo que ahorra en piezas defectuosas.
Desventajas de la utilización de sistemas CNC
Entre otras se pueden citar las siguientes desventajas:
 Elevado costo de accesorios y maquinaria.
 Necesidad de cálculos, programación y preparación de forma correcta
para un eficiente funcionamiento.
 Costos de mantenimiento más elevados, ya que el sistema de control y
mantenimiento de los mismos es más complicado, lo que genera la
necesidad de personal de servicio y mantenimiento con altos niveles de
preparación.
 Necesidad de mantener grandes volúmenes de pedidos para una mejor
amortización del sistema.

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1.5 COMPONENTES Y ESTRUCTURA DE LAS MHCN.
EJES PRINCIPALES
En las MHCN se aplica el concepto de “eje”, a los diferentes desplazamientos de las
partes móviles de la máquina.
Torno
 Eje Z: es el que realiza el movimiento longitudinal en sentido del ejeprincipal de
la máquina.
 Eje X: es el que realiza el movimiento transversal perpendicular al ejeprincipal al
eje principal de la máquina.

Motores lineales
Un motor lineal es un motor rotatorio “desenrollado”, es decir, que sea cortado por uno
de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo plano. Otra definición es un elemento
primario, donde se encuentran los devanados, y un elemento secundario que se
extiende a lo largo de la distancia que se va a recorrer, aportando como ventaja la
posibilidad de poder disponer de varios primarios sobre un mismo secundario. También
pueden existir modelos síncronos y así n cronos. Son motores de nueva generación que
tienen la capacidad de generar grandes aceleraciones, lo que reduce de manera
considerable los tiempos de mecanizado en los desplazamientos de trabajo vació.

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CONTROL DE DESPLAZAMIENTOS
Los controles de posición son elementos que sirven para indicar con gran exactitud la
posición de los ejes de una máquina. Normalmente son ópticos y funcionan por medio
de una o más reglas de cristal con una cabeza lectora que mide el desplazamiento de
cada uno de los ejes, o electromagnéticos basados en la inducción de una corriente
sobre una regla magnética.

Control de posiciones
El control de las posiciones de los elementos móviles de las MHCN, se realiza
básicamente por 2 sistemas:
 Directo
 Indirecto
El sistema directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guías de la
máquina.
Un resolver óptico controla constantemente la posición por conteo directo en la regla
graduada, transforma esta información a señales eléctricas y las envía para ser
procesadas por el control numérico.

En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín. Un

resolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfín. El control
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numérico calcula la posición mediante el número de pasos o pulsos generados durante
el desplazamiento.
Husillo principal
El husillo principal realiza en las MHCN las siguientes funciones:
 En los tornos
– el movimiento rotativo de la pieza
 En las fresadoras
– la rotación de la herramienta
– El husillo puede ser accionado por:
 Motores de corriente alterna de tres fases
 Motores de corriente continua

ESTRUCTURA Y TIPOS DE CONTROL

Tipos de control según su función
Existen 3 tipos de control complementándolos desde la perspectiva de lafunción que
realizan. Los 3 tipos son:
 Control punto a punto
 Control paraxial
 Control interpolar o continuo
 Control punto a punto
Solo controla puntos definidos por la programación, no teniendo ningún control del
recorrido de la herramienta de un punto a otro, ni a nivel de trayectoria, hasta alcanzar
la posición, ni en el ámbito de la velocidad de desplazamiento entre ambos puntos. Este
tipo de control es el más sencillo de todos los tipos de controles existentes, lo que le
convierte en el más barato.

1.6 CONDICIONES TECNOLÓGICAS EN EL MECANIZADO CNC.

Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que conocer
bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las dimensiones y características
del material de partida, así como la cantidad de piezas que hay que componen la serie
que hay que mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el sistema de

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fijación de la pieza en el torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto
a velocidad de corte, avance y número de pasadas.

Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado señalando las

cotas de llegada y partida de las herramientas, así mismo se selecciona las herramientas
que se van a utilizar y las calidades de las mismas.
Velocidad de giro del cabezal. Este dato está en función de las características del
material, del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice.
El programa permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad más
conveniente. Se representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte
o revoluciones por minuto del cabezal.
Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido,
que es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el
avance de trabajo. Este también está en función del tipo de material, calidad de
mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento
el avance que sea más conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse
en milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto.
Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de
posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama “cero pieza”. A partir
del cero pieza se establece toda la geometría del programa de mecanizado. El control
numérico es una máquina herramienta que nos ayuda en el mecanizado de piezas en
metal mecánica. SH
Número de secuencia N
Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se pueden dar
de una sola vez a la máquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se
pueden dar hasta 9999 órdenes sucesivas. Si el programa no es muy largo se pueden
numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir alguna orden complementaria no
prevista, así tendremos N10, N20, N30, etc. o podríamos tener, N10, N11, N20, etc.
Funciones preparatorias G
Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones
que permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo.
Hay cinco tipos básicos de funciones preparatorias:
Funciones de movilidad.
Funciones tecnológicas.
Funciones de conversión.
Funciones de mecanizado especiales.

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Funciones modales.
1- Funciones de movilidad Las funciones de movilidad más importantes son las
siguientes:
G00. Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido posible del carro
portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada
herramienta. Hay que tener especial cuidado en el uso de esta función ya que la
trayectoria no es controlada por el usuario sino que el torno actúa basándose
únicamente en la máxima velocidad de desplazamiento. Nunca se mecaniza con ella.
Sólo actúa al inicio del programa, cada vez que se produce un cambio de herramienta,
y al final del programa en el retorno al punto de referencia.
G01. Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está desplazando al avance de
trabajo programado, permitiendo las operaciones clásicas de cilindrado y refrentado así
como el mecanizado de conos.
Mecanización con interpolación circular.

G02 Interpolación circular a derechas (sentido horario) Se utiliza cuando es necesario

mecanizar zonas esféricas o radiales con velocidad controlada.
G03. Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario). Se utiliza cuando es
necesario mecanizar zonas esféricas vacías, o radios a izquierdas.
Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están en función del
equipo que se instale en la máquina.
2- Funciones tecnológicas Las funciones tecnológicas son las que se refieren a la forma
de programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de rotación
del cabezal se puede programar a las revoluciones por minuto que se desee, para lo
cual se antepondrá la función G97, o se puede programar para que gire a una velocidad
de corte constante en m/min. En tal caso se indica con la función G96. Igual sucede con
el avance de trabajo, si se desea programar el avance en mm/rev, se antepone la función
G95 y si se desea trabajar en mm/min se antepone la función G94.
3- Funciones de conversión La función más importante de este grupo es la que
corresponde al traslado de origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la
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función G59. También existen funciones si el acotado está en pulgadas o en milímetros.
Si bien ya tiene preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de
conversión es si se programa con cotas absolutas o cotas incrementales.
4- Funciones de mecanizados especiales. La más popular de estas funciones es la que
corresponde a un ciclo de roscado representada por la función G33. Otras funciones de
este tipo son las de refrentados, taladrados, roscado con macho, escariado, etc.
5- Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones que, una vez
programadas, permanecen activas hasta que se programa una función contraria, o el
programa se termina. Estas funciones son las llamadas funciones modales. En un
bloque se pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que no sean
incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se pueden programar en un bloque las
funciones G00 y G01.

1.7 EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS.

Para medir cualquier objeto o pieza con volumen es necesario efectuar tres medidas, el
ancho, el largo y el alto.
Si ese objeto no es un "dado", si no que se trata de una pieza de formas irregulares,
lleno de entrantes y de salientes, entonces es necesario describir todas sus formas
indicando las "cotas" o medidas de cada una de ellas. Para facilitar esa labor
disponemos de lo que se denomina el sistema de coordenadas. Como todas las medidas
hay que tomarlas desde un punto que sirva de referencia, le llamaremos "origen de
coordenadas".
Con el objeto de hacerlo más sencillo de entender, ahora nos vamos a ocupar sólo de
dos de las "medidas", el ancho y el largo, dejando para más adelante el alto, en éste
caso es como si mirásemos la pieza desde arriba, viendo tan solo el contorno, dejando
de lado su profundidad.
Entonces tomamos como origen de coordenadas el punto "O" del dibujo, y para poder
medir, colocamos dos reglas perpendiculares que pasen las dos por el origen de
coordenadas, así tendremos la regla o "eje" que mide el ancho y que llamaremos eje
"X", y el "eje" o regla que mide el largo, que la llamamos eje "Y".
El origen de coordenadas es el punto "O", por lo que las cotas o medidas que
efectuamos en el eje "X" hacia la derecha serán cotas positivas, mientras que las que
están hacia la izquierda serán cotas negativas. Con el largo, eje "Y", haremos lo mismo,
siendo positivas las cotas que se encuentren hacia arriba del origen "O", y negativas las
que se encuentren por debajo de él origen.
Como ya se ha mencionado, todas las "cotas" deben de tomar como referencia los ejes
"X" e "Y" del sistema de coordenadas, cuyo origen es el punto "O" y al tratarse de una
simple referencia, éste punto lo podemos situar donde más nos convenga para "acotar"
Para medir cualquier objeto o pieza con volumen es necesario efectuar tres medidas, el
ancho, el largo y el alto.
10
Si ese objeto no es un "dado", si no que se trata de una pieza de formas irregulares,
lleno de entrantes y de salientes, entonces es necesario describir todas sus formas
indicando las "cotas" o medidas de cada una de ellas. Para facilitar esa labor
disponemos de lo que se denomina el sistema de coordenadas. Como todas las medidas
hay que tomarlas desde un punto que sirva de referencia, le llamaremos "origen de
coordenadas".

Con el objeto de hacerlo más sencillo de entender, ahora nos vamos a ocupar sólo de
dos de las "medidas", el ancho y el largo, dejando para más adelante el alto, en éste
caso es como si mirásemos la pieza desde arriba, viendo tan solo el contorno, dejando
de lado su profundidad.

Entonces tomamos como origen de coordenadas el punto "O" del dibujo, y para poder
medir, colocamos dos reglas perpendiculares que pasen las dos por el origen de
coordenadas, así tendremos la regla o "eje" que mide el ancho y que llamaremos eje
"X", y el "eje" o regla que mide el largo, que la llamamos eje "Y".

El origen de coordenadas es el punto "O", por lo que las cotas o medidas que
efectuamos en el eje "X" hacia la derecha serán cotas positivas, mientras que las que
están hacia la izquierda serán cotas negativas. Con el largo, eje "Y", haremos lo mismo,
siendo positivas las cotas que se encuentren hacia arriba del origen "O", y negativas las
que se encuentren por debajo de el origen.

Como ya se ha mencionado, todas las "cotas" deben de tomar como referencia los
ejes "X" e "Y" del sistema de coordenadas, cuyo origen es el punto "O" y al tratarse de
una simple referencia, éste punto lo podemos situar donde más nos convenga para
"acotar" mejor nuestra pieza. Es lo que en CNC llamamos "cero pieza", que además de
situarlo donde queramos, también es posible cambiarlo de sitio a lo largo de nuestro
programa, como ya veremos más adelante.

Siguiendo éste patrón, podemos decir que el punto "A" tiene unas cotas de X = 5, y de
Y = 5, luego las cotas de A son X5 Y5. Así- mismo el punto "B" será X-3 Y4, el punto "C"
será X-4 Y-2 y el punto "D" tiene unas cotas de X9 Y-4 en nuestro sistema de
coordenadas.
Del alto nos ocuparemos cuando hablemos del eje "Z".
Los puntos que nos interesan acotar, son el principio o punto de partida, el final y todos
aquellos que definan un "cruce" o cambio de trayectoria, como iremos viendo más
adelante.
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Una vez acotados los puntos de interés, solo queda indicar al CNC que vaya
desplazando la herramienta, de uno a otro definiendo el contorno o camino que
queremos que siga. Para ello usaremos las "funciones" de desplazamiento que dispone
el lenguaje ISO. Nuestra pieza. Es lo que en CNC llamamos "cero pieza", que además
de situarlo donde queramos, también es posible cambiarlo de sitio a lo largo de nuestro
programa, como ya veremos más adelante.

Siguiendo éste patrón, podemos decir que el punto "A" tiene unas cotas de X = 5, y de
Y = 5, luego las cotas de A son X5 Y5. Así- mismo el punto "B" será X-3 Y4, el punto "C"
será X-4 Y-2 y el punto "D" tiene unas cotas de X9 Y-4 en nuestro sistema de
coordenadas.
Del alto nos ocuparemos cuando hablemos del eje "Z".
Los puntos que nos interesan acotar, son el principio o punto de partida, el final y todos
aquellos que definan un "cruce" o cambio de trayectoria, como iremos viendo mas
adelante.
Una vez acotados los puntos de interés, solo queda indicar al CNC que vaya
desplazando la herramienta, de uno a otro definiendo el contorno o camino que
queremos que siga. Para ello usaremos las "funciones" de desplazamiento que dispone
el lenguaje ISO.

1.8 CALCULO TRIGONOMÉTRICO.

La trigonometría es una rama de las matemáticas que se dedica al estudio de la relación
entre los lados y ángulos del triángulo rectángulo y una circunferencia cuyo radio
coincida con la hipotenusa del triángulo, tiene diversas aplicaciones en geometría, como
por ejemplo medición de distancia a estrellas, navegación global por satélite (GPS), etc.
En nuestro caso veremos lo más básico y suficiente para poder desenvolvernos con
soltura en los sistemas de coordenadas cartesianas, que son los que empleamos.

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También nos ayudará a convertir cotas polares en cotas absolutas y viceversa, que en
el caso de programación CNC puede ser muy interesante.
Razones trigonométricas:
 Seno, cuya abreviatura es "Sin" es la razón entre el cateto opuesto al ángulo y la
hipotenusa del triángulo.
En este caso sería Sin α = a / r.

 Coseno, cuya abreviatura es "Cos" es la razón entre el cateto contiguo al ángulo

y la hipotenusa del triángulo.
En este caso sería Cos α = b / r .

 Tangente, cuya abreviatura es "Tg" es la razón entre el cateto opuesto y el cateto

contiguo al ángulo.
En este caso sería Tg α = a / b .

Despejando de las ecuaciones anteriores se deduce que la tangente también se puede

expresar como la razón entre el seno y el coseno.
En este caso sería Tg α = Sin α / Cos α .
La tangente expresada en tanto por ciento es en realidad la pendiente de la hipotenusa
o pendiente de una recta.
Existen otras razones trigonométricas que aquí no vamos a mencionar pues no se trata
de hacer un estudio exhaustivo, si no de adquirir los conocimientos que nos van a ser
útiles en nuestro caso.
Así por ejemplo conociendo la longitud de "r", que es el radio de la circunferencia y el
ángulo "α" expresado en grados, podemos calcular las cotas del punto "P1" en éste
sistema de coordenadas, siendo:
 Abscisa o cota en el eje X es el producto de multiplicar "r" por el Coseno de "α"
Cota X = r * Cos α

 Ordenada o cota en el eje Y es el producto de multiplicar "r" por el Seno de "α"

Cota Y = r * Sin α
Los Senos, Cosenos y Tangentes se pueden obtener de las tablas correspondientes o
también directamente desde la calculadora.
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1.9 INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN.
La introducción de las máquinas con CNC, lógicamente va muy ligada a la
evolución de las computadoras y produjo un cambio radical en la industria
(principalmente durante la década de los 70 ́s). Con la aparición de éstas, la
intervención del usuario se redujo drásticamente y realizar perfiles complejos (líneas
curvas o incluso superficies 3D) se volvió casi tan fácil como hacer líneas rectas. Este
tipo de maquinaria ha minimizado o eliminado la intervención del operario (con
todo lo que ello supone con respecto a la fatiga, el comportamiento y la predicción
de tiempos). Aumentó de forma muy notable la precisión, repetitividad,
flexibilidad y facilitó de gestión de la producción, entre otros muchos factores.
CONTROL DE MOVIMIENTOS
Principio de funcionamiento:
Motor: En una bobina cerrada por la que circula corriente sometida a un campo
magnético se induce una corriente que la hace girar.
Accionamiento o driver.
Para mantener la rotación en el mismo sentido es necesario conmutar el sentido de la
corriente.
TIPOS DE MOTORES
1-Motor Asíncrono o AC Trifásico. Poco par a baja velocidad , Respuesta en
aceleraciones altas, mucha inercia , posicionamientos de poca precisión
2-Motor Paso-Paso. Potencias o pares pequeños, problemas en alta velocidad,
precisa de aceleraciones suaves por problemas de deslizamiento y pérdida de posición.
3-Motor DC con escobillas. En aplicaciones de bajo par. Electrónica muy económica y
de fácil diseño. En potencias superiores a 500W, en desuso.
4-Motor Brushless. Es un Motor Síncrono, el disparo o control de las fases (U;V;W)
es activo sincrónicamente en cada polo magnético. En el ROTOR tenemos
situados los Imanes de alto campo magnético (Samario Cobalto/Tierras Raras). En
el ESTATOR tenemos las bobinas.
DRIVERS/CONTROLADORES
Desde el punto de vista de la electrónica asociada con el motor, existen variadas
y diferentes técnicas de pilotado (Accionamiento) según sea el tipo de motor al
que nos referimos. La denominación de los pilotajes (termino en desuso) para los
motores de par constante que comúnmente se emplea son: regulador de velocidad (o
simplemente regulador) o, del término Servo Drive Amplifier se simplifica
denominándolos como Servo o también SerrvoDrive.

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CONCLUSIÓN
En este trabajo de investigación se comprendió de una mejor manera los sistemas de
CNC empleados para el diseño de diferentes piezas que se utilizan en la vida cotidiana
de ahí que es indispensable conocer su funcionamiento para llevarlo a la practica en los
diversos sistemas que se presenten y poder estar inmersos en la última tecnología
empleadas en las industrias a través de estos sistemas es por ello la importancia de
conocer su manejo y las partes que la componen.

BIBLIOGRAFÍA
https://maquinadocnc.com.mx/torno-cnc/
https://www.gestiopolis.com/control-numerico-computarizado-diseno-manufactura-
asistidos-computadora/
http://docplayer.es/14772558-Capitulo-1-introduccion-y-analisis-de-sistemas-cnc.html
https://es.scribd.com/document/97932413/Componentes-y-Estructura-de-Las-Mhcn

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