2016

TORRE DE DESTILACIÓN
CONTROLADA

LIDER: JENNYFER MANRIQUE

COORDINADOR: YAHIRA
PORRAS

OPERARIO 1: CAMILA
BALLESTEROS

OPERARIO 2: CAROLINA
GOMEZ

OPERARIO 3: MILE
HERNANDEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE
SANTANDER
INFORME EJECUTIVO
La destilación es una operación unitaria que permite la separación de componentes
de una mezcla cuando hay una diferencia de volatilidad entre ellos, se basa en el
equilibrio de fases líquido y vapor, además es el método de separación más común
en la industria de procesos químicos, donde el componente más volátil tiende a
concentrarse en el vapor y el menos volátil en el líquido.
En esta práctica se pretende demostrar que para alcanzar la concentración de
etanol requerido la relación de reflujo debe ser mayor al reflujo mínimo.

Se logró realizar la separación de etanol-agua obteniendo una eficiencia del 35%,

al comparar los puntos de ebullición entre el etanol y el agua, se esperaría una
buena separación, sin embargo, debido al bajo rendimiento del proceso no se
obtienen los resultados esperados.

Finalmente, es necesario que antes de iniciar la práctica el equipo de destilación

este vacío y limpio, de igual forma se debe comprobar que las conexiones estén
realizadas correctamente y las válvulas de aislamiento, de introducción de
productos, de sacado de muestra y de vaciado deben estar cerradas.
CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
2.2 Objetivos específicos
3. ALCANCE
4. MARCO TEÓRICO
4.1 Descripción del equipo
4.2 Diagrama de identificación de válvulas y sistemas de control
4.3 Descripción del panel de control
4.4 Descripción del controlador automático
4.5 Bomba de alimentación
4.6 Rotámetro
5. METODOLOGÍA
5.1 Cálculo del número de platos teóricos
5.2 Estimación de la eficiencia del plato y HETP
5.3 Balances de materia y energía
6. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
6.1 Número de platos teóricos
6.2 Eficiencia del plato y HETP
6.3 Balances de materia y energía
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
9. REFERENCIAS
10. ANEXOS
1. INTRODUCCIÓN

La destilación es uno de los métodos más frecuentes e importantes utilizados

en la purificación de líquidos y cuando es posible en la separación de dos o más
líquidos. Cuando un líquido puro se introduce en un recipiente cerrado y vacío
parte del mismo se evapora hasta que alcanza una determinada presión, que
depende solamente de la temperatura. La temperatura a la que esto ocurre
recibe el nombre de punto de ebullición normal del líquido y es una característica
propia de cada líquido. Cuando se calienta una solución o una mezcla de dos o
más líquidos, el punto de ebullición normal es la temperatura donde la tensión
del vapor total de la mezcla es igual a la presión atmosférica (760mmHg).
Siempre que se tenga una mezcla de dos o más componentes donde se
diferencien sus puntos de ebullición, se podrá llevar a cabo una separación por
destilación. Son conocidas industrialmente tres tipos de destilación: Destilación
simple, destilación fraccionada y destilación al vacío [1].

La destilación simple es una técnica utilizada en la purificación de líquidos cuyo

punto de ebullición es menor a 150° C y trabaja a presión atmosférica, sirve
para eliminar impurezas no volátiles. Esta técnica también se emplea para
separar dos líquidos cuyos puntos de ebullición difieran al menos en 25°C; por
otra parte, la destilación Fraccionada se emplea en la separación de sustancias
cuyos puntos de ebullición difieran entre sí en menos de 25° C. La diferencia
respecto a la destilación simple es la presencia de una columna de
fraccionamiento entre el matraz y la cabeza de destilación [2].

En este caso en particular, el objetivo principal es conocer el rendimiento del

equipo de destilación en la separación de etanol-agua determinando de forma
práctica el comportamiento de dicha mezcla y las condiciones óptimas para
llevar a cabo la operación
2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general

Demostrar experimentalmente que el reflujo utilizado debe ser mayor al reflujo

mínimo para alcanzar la concentración de etanol requerida en el destilado.

2.2 Objetivos específicos

2.2.1 Calcular mediante el método de Mc Cabe Thiele el número de platos

teóricos de la columna

2.2 2 Estimar la eficiencia del plato y HETP

2.2.3 Realizar los balances de masa y energía globales y parciales utilizando los
resultados del experimento de destilación con reflujo R=3,5 y alimentación de la
mezcla en el pie de la columna.

3. ALCANCE

Inicialmente se lleva a cabo la medición y alimentación de 3 litros de mezcla

Etanol-Agua, seguidamente se calibra el agua de enfriamiento para que el
equipo proceda a trabajar en reflujo total con el fin de obtener un porcentaje de
recuperación de etanol en el destilado igual o superior al 50% de pureza.

4. MARCO TEÓRICO

La destilación es un método para separar los componentes de una solución;

depende de la distribución de las sustancias entre una fase gaseosa y una
líquida, y se aplica a los casos en que todos los componentes están presentes
en las dos fases. La destilación se refiere a separar soluciones en que todos los
componentes son apreciablemente volátiles.

EQUILIBRIO LIQUIDO- VAPOR

Los métodos de destilación se aplicarán con éxito si se comprenden los

equilibrios que existen entre la fase vapor y líquido de las mezclas encontradas.
Por lo tanto, es esencial un breve análisis de dichos equilibrios. Aquí se dará
especial atención a las mezclas binarias.
TORRE DE PLATOS

Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen
en contacto en forma de pasos sobre platos o charolas.

El líquido entra en la parte superior y fluye en forma descendente por gravedad.

En el camino, fluye a través de cada plato y a través de un conducto, al plato
inferior. El gas pasa hacia arriba, a través de orificios de un tipo u otro en el plato;
entonces burbujea a través del líquido para formar una espuma, se separa de la
espuma y pasa al plato superior.

Cada plato en la torre es una etapa, puesto que sobre el plato se ponen los
fluidos en contacto íntimo, ocurre la difusión interfacial y los fluidos se separan.

 Sección de enriquecimiento: Considérese la sección enriquecedora a

través del plato n. Los balances de materia para la sección, para la materia
total:

𝐺𝑛+1=𝐿+𝐷

Por componente:

𝐺𝑛+1 + 𝑌𝑛+1 = 𝐿𝑛 𝑋𝑛 + 𝐷𝑧𝐷

 Sección de agotamiento: Considérese la sección a través del plato m. El

balance me materia total es:
 𝐿𝑚 = 𝐺𝑚+1 + 𝑊

𝐿𝑚 𝑋𝑚 = 𝐺𝑚+1 𝑌𝑚+1 + 𝑊𝑋𝑤

 Reflujo total:
𝐿
𝑅=
𝐺

 Relación mínima de reflujo: La relación de reflujo mínimo R, es la relación

máxima que requerirá un número infinito de platos para lograr la separación
deseada; corresponde a la carga térmica mínima del rehervidor y de
enfriamiento del condensador para la separación.

4.1 Descripción del equipo

La descripción del equipo se encuentra en el Anexo A.

4.2 Diagrama de identificación de válvulas y sistemas de control

Gráfica 1. Esquema del equipo incluyendo elementos de control

A continuación, se encuentra la descripción de las variables.

 Tabla 1. Descripción de las variables medidas y elementos de control
DESCRIPCIÓN DE DIFERENTES MEDIDAS
VARIABLE DESCRIPCIÓN
TEMPERATURAS TI1 Temperatura hervidor
TI2 Temperatura en pie de columna
TI3 Temperatura en medio de columna
TI4 Temperatura parte alta columna
TIC5 Temperatura cabeza de columna
TIC6 Temperatura pre calentamiento
TI7 Temperatura de entrada del agua
de enfriamiento
TI8 Temperatura de agua saliendo del
condensador
TH1 Termostato en el respiradero
MEDIDA DE FLUJOS FIC1 Flujo bomba de alimentación
FIC2 Flujo de agua fría en el
condensador
DETECCIÓN DE NIVEL LA1 Nivel de alarma en el hervidor
LA2 Nivel de alarma en el precalentador

4.3 Descripción del panel de control

El cuadro eléctrico de mando está constituido por los siguientes

componentes:
Tabla 2. Descripción del panel de control

DESCRIPCION
NUMERO
1 Interruptor general y luz blanca con posibilidad de añadir un candado
2 Pantalla táctil
3 Adquisición de datos obtenidos por medio de USB
4 Pulsador de puesta bajo tensión del equipo con luz verde
Dos indicadores uno verde y otro rojo para la puesta en función y paro del
5
calentamiento en el hervidor
Dos indicadores uno verde y uno rojo para la puesta en función y paro de la
6
bomba de alimentación
Dos indicadores uno verde y uno rojo para la puesta en función y paro del
7
precalentamiento
8 Interruptor con tres vías reflujo, ciclo y trasiego para la gestión de la tasa de reflujo
9 Seta de paro de emergencia tipo golpe de puño
 3

1 5
4 6 7

2
9

Gráfica 2. Descripción del panel de control

4.4 Descripción del controlador automático

El controlador dispone de un modo automático y un modo manual para el control
de las diferentes variables que se presentan en el equipo y que son
indispensables de controlar para que el proceso se lleve a cabo. En el panel de
control se puede activar el modo automático o manual, configurando el Set Point,
y se pueden observar todos los parámetros del controlador PID.
4.5 Bomba de alimentación
El caudal corresponde a los diferentes porcentajes de bombeo, se presenta en
la Tabla 4.
Tabla 3. Porcentajes de bombeo

Porcentaje de bombeo Caudal calculado [ L/h]

10 2.548
20 3.770
30 5.051
40 6.400

Para el uso de la bomba después del llenado de alimentación se recomienda

que se use un porcentaje de bombeo menor o igual al 100% dado que la relación
de alimentación y de destilado es muy alto lo cual produciría que el hervidor se
rebosara.
4.6 Rotámetro

Tabla 4.Calibración del rotámetro

Posición Muestra Tiempo [s] Caudal Caudal Caudal

del [ml] [ml/s] [L/h] promedio
rotámetro [L/h]
[L/h]
810 16,39 49,42 177,913
200 630 12,11 52,023 187,283 183,8943618
690 13,32 51,802 186,486
225 600 10,93 54,895 197,621
620 11,23 55,209 198,753 198,6777561
650 11,72 55,461 199,659

Para el funcionamiento del equipo es necesario que como mínimo se use un

caudal de 200 L/h, por ende, el rotámetro siempre debe estar en una posición
mayor o igual a 225 L/h.

5. METODOLOGIA
5.1 Cálculo del número de platos teóricos
 Poner el interruptor general en posición ON y verificar que el indicador de
luz blanca esta encendido.
 Cargar el rehervidor con una cantidad de 3 litros mínimo de solución para
trabajo continuo.
 Poner el flexible de aspiración de la bomba dosificadora en el tanque.
 Utilizar la bomba dosificadora a porcentaje de alimentación de 80% hasta
que la solución llegue al tope del pre-calentador y después cambiarlo a
un porcentaje menor o igual al 10%, ingresando el valor de referencia (set
point) de precalentamiento de 70 °C.
 Poner el seleccionador de vías en posición REFLUJO.
 Verificar la circulación de agua fría en el condensador, con un flujo de 225
L/h como mínimo.
 Alimentar agua al refrigerante tipo Liebig para el enfriamiento del
destilado y del residuo.
 Encender la calefacción del rehervidor colocando como parámetros el set
point en 84 °C y un porcentaje de transferencia de calor de un 80% hasta
 que se vean los vapores en la cabeza de reflujo y después reducir dicho
porcentaje a 30% en modo manual.
 Esperar hasta que se estabilice el perfil de temperaturas en la columna.

Luego, el destilado se mantiene dentro de la columna, por lo que no se ingresa

alimentación ni se saca producto destilado.

 Una vez iniciado el calentamiento, esperar hasta que los vapores lleguen
a la cabeza de reflujo y que el perfil de temperaturas se estabilice en la
columna.
 Cuando el sistema está en equilibrio, llenar la Tabla 5.
 Utilizando los datos de equilibrio de la mezcla etanol- agua a la presión
utilizada, determine por el método de Mc Cabe Thiele cuál es el número
mínimo de platos necesarios en la torre (Nmin), y el reflujo mínimo (Rmin),
para lograr un destilado de composición molar 𝑋𝐷 = 80 % en etanol, y un
residuo de composición molar 𝑋𝑤 = 10 % en etanol. Complete la Tabla 6.

Los cambios en la relación de reflujo permiten encontrar el mejor compromiso

entre la calidad del destilado y el flujo de producción.

Una vez alcanzada la condición de equilibrio, actualice los siguientes

parámetros:

 Referencia Temperatura precalentamiento: 70°C

 Porcentaje de transferencia de calor precalentamiento: automático
 Alimentación de agua al condensador: 225 L/h
 Tiempo de ciclo de timer de reflujo: 5 segundos.

Ahora:

 Disminuir el porcentaje de transferencia de calor a un 41% (máximo

porcentaje para una óptima operación de la torre)
 Encender la bomba dosificadora, ajustando el flujo (como máximo un 10%)
para iniciar la alimentación en continuo.
 Esperar hasta que nuevamente se estabilice el perfil de temperaturas.
 Anotar los valores de los sensores
 Regular la tasa de reflujo en el valor deseado para garantizar una buena
operación de la torre. Para ello considere que el valor a introducir es una
medida (en %) del valor de salida del controlador denominada OUTPUT
correspondiente al % de cierre de la válvula. El valor del reflujo se relaciona
según la siguiente ecuación:

𝐿 𝑂𝑈𝑇𝑃𝑈𝑇
𝑅= =
𝐷 100 − 𝑂𝑈𝑇𝑃𝑈𝑇

 Poner el seleccionador de vías en posición CICLO.

 Esperar hasta que se estabilicen los valores de los sensores.
 Anotar los valores solicitados en el equilibrio.
 Siga el protocolo sugerido para poder variar la tasa de reflujo, y el nivel de
introducción de la mezcla en la columna.

Ahora, realice las mediciones correspondientes para completar las Tablas 7, 8,

y estime por el método de Mc cabe Thiele el número de platos teóricos de la
columna necesarios en:

 Reflujo R=3,5 (Tablas 7 y 8)

5.2 Estimación de la eficiencia del plato y HETP

De acuerdo a la definición de eficiencia de plato, la ecuación es:

𝑁𝑃𝑇
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠

Debido a que la columna utilizada está constituida por 3 platos de

alimentación, un tramo de 4 platos, un tramo de 6 platos y un tramo de 7
platos, se tiene un número total de platos reales de 20.

Utilizando los resultados del número de platos teóricos (NPT) obtenidos con
la relación de reflujo R=3,5, calcular la eficiencia del plato utilizada.
 Considerando que la altura total de la columna es de 1m, calcular la altura
equivalente a un plato teórico (HETP) en las condiciones del proceso de la
columna.

𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠

𝐻𝐸𝑇𝑃 =
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜

5.3 Balances de materia y energía

 Realizar el balance de masa global y por componentes, determinando

el error porcentual en cada caso.
 Utilizar los datos de potencia de calefacción del rehervidor, y las
entalpias de vaporización del agua y del etanol, para realizar los
balances en el condensador y rehervidor verificando la potencia de frío
total necesaria (en condensador), y la de calor necesario (en
rehervidor).
 Verificar si la potencia necesaria para ambos equipos es coherente
con la potencia suministrada en el condensador y rehervidor.

6. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

6.1 Número de platos teóricos

Tabla 5. Parámetros del sistema operando a reflujo total

Controlador Parámetro Medida

TI1 Temperatura Hervidor [°C] 82
TI2 Temperatura Plato Superior [°C] 75,4
TI3 Temperatura Plato Medio [°C] 73,8
TI4 Temperatura Plato Inferior [°C] 73,5
TI5 Temperatura Cabeza Columna [°C] 74,6
TI6 Temperatura Precalentamiento [°C] 70
TI7 Temperatura Agua entrada [°C] 21,3
TI8 Temperatura Agua salida [°C] 21,9
Qv Caudal agua condensador [L/h] 225
 Gráfica 3. Número de platos en condición de reflujo total

𝑅𝑚𝑖𝑛
= 0,4
𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1

𝑅𝑚𝑖𝑛 = 0,67

Por medio del método de Mc Cabe Thiele, el número mínimo de platos para que
la solución de etanol-agua tenga una composición de destilado de 0,8 y el
residuo de 0,10 es de 5 platos + Rehervidor, donde la tasa de reflujo fue de 0.67.

Tabla 6. Parámetros de la torre

Reflujo mínimo 0,67
Número mínimo de platos en la torre (sin rehervidor) 5

Tabla 7. Datos del proceso al alcanzar el equilibrio a reflujo R= 3,5

Controlador Parámetro Medida

TI1 Temperatura Hervidor [°C] 82,1
TI2 Temperatura Plato Superior [°C] 75,5
TI3 Temperatura Plato Medio [°C] 74,3
TI4 Temperatura Plato Inferior [°C] 74,6
TI5 Temperatura Cabeza Columna [°C] 74,6
TI6 Temperatura Precalentamiento [°C] 62.5
TI7 Temperatura Agua entrada [°C] 21
TI8 Temperatura Agua salida [°C] 21,3
Qv Caudal agua condensador [L/h] 225
 Tabla 8. Datos del proceso al alcanzar el equilibrio a reflujo R= 3,5: Flujos y composiciones

Densidad Fracción Fracción molar Flujo másico total Flujo másico de etanol
[g/ml] másica etanol etanol [Kg/h] [Kg/h]
Alimentación 0,9760 0,2713 0,154 16,59 5,802
Plato 1 0,8950 0,65 0,497 2,302 1,454
Plato 2 0,8630 0,801 0,7002 0,948 0,7545
Plato 3 0,86 0,886 0,813 2,153 1,8432
Destilado 0,7950 0,878 0,794 0,24 0,305
Residuos 0,97 0,26 0,137 14,76 5,204

Gráfica 4. Número de platos en condición de reflujo = 3,5

6.2 Eficiencia del plato y HETP

A continuación, se realizan los cálculos correspondientes a eficiencia y HETP:

𝑁𝑃𝑇
%𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝑁ù𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
 7
%𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100 = 35
20

Ahora para el cálculo del HETP

𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠

𝐻𝐸𝑇𝑃 =
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜

5 𝑐𝑚
𝐻𝐸𝑇𝑃 = = 14,28 𝑐𝑚
35%

6.3 Balances de materia y energía

6.3.1 Balance Masa
6.3.1.1 Balance global
𝑚𝑒 = 𝑚𝐷 + 𝑚𝐹

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
16,59 [ ] = (0,26 + 14,76) [ ] = 15,02 [ ]
ℎ ℎ ℎ

6.3.1.1.1 Error porcentual

16,59 − 15,02
𝑒= ∗ 100 = 9,46%
16,59

6.3.1.2 Balance de masa de etanol

𝑚𝑒𝑡 = 𝑚𝐷𝑒𝑡 + 𝑚𝐹𝑒𝑡

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
5,802 [ ] = (0,305 + 5,204) [ ] = 5,554 [ ]
ℎ ℎ ℎ

6.3.1.2.1 Error porcentual

5,802 − 5,554
𝑒= ∗ 100 = 4,27%
5,802
6.3.2 Balance Energía
6.3.2.1 Balance en el Condensador

Para el producto condensado se tiene:

𝑘𝑔
(0,24)(0,878)(3,5 + 1) = 0,948 [ ]
ℎ

Se requerirá una potencia de frío de:

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
0,948 [ ] ∗ 879 [ ] = 833,50 [ ]
ℎ 𝑘𝑔 ℎ

En el caso del agua:

𝑘𝑔
(0,24)(1 − 0,878)(3,5 + 1) = 0,1317 [ ]
ℎ

Se requerirá una potencia de frío de:

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
0,1317 [ ] ∗ 2253 [ ] = 296,86 [ ]
ℎ 𝑘𝑔 ℎ

La energía total necesaria:

𝑘𝐽 𝑘𝐽
(296,86 + 833,50) [ ] = 1130,36 [ ] = 313,98 𝑊
ℎ ℎ

La energía suministrada por el agua de enfriamiento fue:

4180
(225)(21,9 − 21,3) = 156,75W
3600
6.3.2.2 Rehervidor

Lo que se evaporó de etanol fue:

𝑘𝑔
(16,59)(0,2713) − (14,76)(0,26) = 0,663 [ ]
ℎ

Necesitando para evaporarse:

𝑘𝑔 879 𝑘𝐽
0,663 [ ]∗ [ ] ∗ 1000 = 161,947 𝑊
ℎ 3600 𝑘𝑔
 De agua se evaporó:

𝑘𝑔
(16,59)(1 − 0,2713) − (14,76)(1 − 0,26) = 1,1667 [ ]
ℎ

Necesitando para evaporarse:

𝑘𝑔 2253 𝑘𝐽
1,1667 [ ]∗ [ ] ∗ 1000 = 730,18 𝑊
ℎ 3600 𝑘𝑔

Se necesita un total de:

(161,947 + 730,18)𝑊 = 892,127 𝑊

7. CONCLUSIONES

Aplicando el método de McCabe Thiele se encuentra que el número de platos

mínimos es 5, obteniéndose una eficiencia de 35% donde se concluye que el
equipo no opera de manera correcta, debido a que los dos componentes se
están enriqueciendo lo cual no cumple con el concepto teórico de destilación,
por otra parte cuando se trabaja a condiciones de reflujo constante, la
composición del producto de cabeza disminuye gradualmente con el tiempo, por
ende no es posible que las líneas de operación de las zonas de agotamiento y
de enriquecimiento se intercepten.

8. RECOMENDACIONES

Antes de encender el equipo se debe tener en cuenta que el tanque de

alimentación este completamente lleno, esto se sabe cuándo expulsa mezcla
por la manguera y la alimentación de los platos está cerrada, además el sistema
de calefacción del hervido no arranca si no tiene la mínima cantidad de mezcla.

Por otro lado, el precalentado no permite iniciar el proceso si la bomba de

alimentación no está en funcionamiento, evitando que el sistema de calefacción
se dañe. También se recomienda poner la circulación de agua de enfriamiento
en el condensador, utilizando un flujo de 225L/h; para ello se debe ajustar el
rotámetro después de abrir la válvula de alimentación del condensador.

Finalmente, es necesario que antes de iniciar la práctica el equipo de destilación

este vacío y limpio, de igual forma se debe comprobar que las conexiones estén
realizadas correctamente y las válvulas de aislamiento, de introducción de
productos, de sacado de muestra y de vaciado deben estar cerradas.

9. REFERENCIAS

[1] Rojas Jairo, Informe de laboratorio destilación fraccionada, universidad de la

salle,2008

[2] Ortega Monica, destilación de etanol – agua, universidad de chihuahua,

pagina 3

[3] Wankat Phillip C, Ingeniería de procesos de separación, Segunda edición

capítulo 3 paginas 77-78
10. ANEXOS
ANEXO A. DESCRIPCION DEL EQUIPO

Gráfica 5. Esquema del equipo de destilación continúa PIGNAT

 Tabla 9. Elementos del equipo

NUMERO DESCRIPCIÓN
1 Tanque de almacenamiento de la disolución a destilar. Capacidad de 20 litros

Bomba dosificadora, flujo regulable entre 0 y 25 L/h. Pilotaje por variador de

2 frecuencia y recorrido del pistón. succionador
Precalentamiento por resistencia eléctrica 1000 Watt.
Medición de la temperatura.
3 Válvula de descarga y válvula de vaciado

Sistema de introducción de la mezcla a destilar en los tres niveles de la columna

4 con una válvula de aislamiento para cada nivel de alimentación
Hervidor cilíndrico con calentamiento por resistencia eléctrica de acero inoxidable.
Capacidad total de 6L.
Medición de la temperatura. Boca de carga.
Válvulas de vaciado.
5 Detección de nivel por flotador de acero inoxidable.
Columna de vidrio DN50.
Tecnologías posibles: 15 platos de campana DN50 instalados en tres tramos. Tres
platos intermedios para medición de temperatura y sacado de muestra.
6 Calorífugo desmontable.
Cabeza de reflujo con medición de la temperatura.
7 Sistema de reflujo por válvula de mando electromagnético

Condensador de coraza de vidrio y serpentín interno de acero inoxidable.

Circulación de agua fría en el serpentín de acero y medición de las temperaturas
8 de entrada y salida del agua.
Respiradero general de la columna con termostato y punto para medición de
9 presión diferencial

Trasiego de los destilados salientes desde la cabeza de reflujo. Enfriamiento por

intercambiador inox tipo Liebig.
10 Válvulas de vaciado y de sacado de muestra en la salida del intercambiador.
Recipiente de vidrio con graduación y capacidad de 1L.
11 Válvula de vaciado.
Tanque de almacenamiento de los residuos.
12 Capacidad de 10 L.
Trasiego del residuo con intercambiador tipo Liebig para el enfriamiento.
13 Válvula de sacado de muestra.
Recipiente de vidrio con graduación.
Capacidad de 1L.
14 Válvula de vaciado.
Tanque de almacenamiento de los residuos.
15 Capacidad de 10 L.
Circuito de agua de enfriamiento incluyendo:
Reductor de presión y válvula de aislamiento
medición de la temperatura de entrada y salida del agua del condensador
Válvula de ajuste del flujo de agua a circular en los intercambiadores tipo Liebig.
Trasmisor de flujo y válvula eléctrica de control del flujo de alimentación en agua
16 del condensador.
17 Panel de control
 ANEXO B. DATOS DE EQUILIBRIO

Tabla 10. Datos de equilibrio Líquido – Vapor (Etanol – Agua) a 101,3 kPa

% mol Etanol T [°C]

Líquido Vapor

0 0 100

1,9 17 95,9

7,21 38,91 89

9,66 43,75 86,7

12,38 47,04 85,3

16,61 50,89 84,1

23,37 54,45 82,7

26,08 55,8 82,3

32,73 58,26 81,5

39,65 61,22 80,7

50,79 65,64 79,8

51,98 65,99 79,7

57,32 68,41 79,3

67,63 73,85 78,74

74,72 78,15 78,41

89,43 89,43 78,15