Instituto Tecnológico Superior

de Coatzacoalcos
Ingeniería Eléctrica
instrumentación
Portafolio de evidencia unidad 5
DOCENTE:
ING. JESUS ALBERTO CRUZ TOY

ALUMNO (A):
MARIO LUIS LUIS
GRADO Y GRUPO:

7° semestre/Grupo B

PERIODO:
agosto – diciembre 2018

Coatzacoalcos ver., agosto-diciembre de 2018

 INTRODUCCION:

Un sistema de adquisición de datos es un conjunto de dispositivos, líneas e interfaces que realizan

la conexión entre las señales provenientes de dispositivos de campo (ya sean transductores,
interruptores, medidores y controladores que emiten señales eléctricas), y un computador para que
este, mediante un software realice el procesado y almacenamiento de la información [1]. Las tarjetas
de adquisición de datos, son dispositivos muy útiles, empleados ampliamente como herramientas
dentro del monitoreo y control de los procesos industriales. Por medio de éstas, es posible tomar las
señales provenientes de sensores que registran los cambios en las variables de interés, para
posteriormente procesarlas, registrarlas o generar acciones de control. Se puede encontrar varias
aplicaciones donde se hace uso de estas tarjetas, tales como: registro de variables biomédicas,
seguridad, control de procesos industriales, entre otros campos de utilización. La existencia de sistemas
de adquisición de datos modernos, potentes y confiables ha permitido os grandes avances en el campo
de la instrumentación de procesos industriales tal como se conoce hoy en día e incluso auspiciado el
desarrollo y crecimiento de la instrumentación virtual de los últimos 20 años. Normalmente, los
sistemas de adquisición de datos, hacen uso de un computador, el cual, recibe la información por medio
de tarjetas de adquisición de datos y luego los envíen por un canal de comunicación hasta el lugar
donde se procesarán las señales obtenidas. Pero, si la aplicación no genera un gran número de
señales, ¿Es recomendable usar un computador para hacer el monitoreo? ¿Existirá una solución más
compacta que pueda usarse como alternativa factible?, estas preguntas motivaron la implementación
de un prototipo de sistema de adquisición de datos compacto, confiable, de fácil manejo y bajo costo;
ideal para aplicaciones de campo, donde quizás la limitación de espacio físico u otras razones reducen
la factibilidad de tener un computador en el lugar donde se tomaran señales a ser monitoreadas. El
prototipo forma parte de un conjunto de propuestas desarrolladas por nuestro grupo de trabajo, dentro
del área de soluciones tecnológicas de hardware y software para la pequeña y mediana empresa [2,3],
los cuales buscan constituirse en alternativas factibles desde el punto de vista técnico y económico, al
brindar dispositivos y aplicaciones destinadas a las áreas de automatización e instrumentación de
procesos. Se pretende además, fortalecer la generación de ideas y propuestas desde las
Universidades Latinoamericanas, capaces de competir en prestaciones, calidad y costos con
productos existentes de forma comercial para los sectores productivos, ya que en estos espacios,
aún existe la posibilidad de incursionar con productos tecnológicos de toda índole y a pesar de
que existen equipos para el área de reconocidos fabricantes, líderes a nivel mundial, también es cierto
que no todas las empresas están en capacidad de incluirlos y/o mantenerlos dentro sus
instalaciones
índice
1) sistema de adquisición de datos
a) concepto
b) su arquitectura
c) descripción de cada uno de los elementos que componen su arquitectura
d) campo de aplicación
e) imágenes

2) sistema de control supervisorio

a) concepto
b) su arquitectura
c) descripción de cada uno de los elementos que componen su arquitectura
d) campo de aplicación
e) imágenes

3) sistema de control digital

a) concepto
b) su arquitectura
c) descripción de cada uno de los elementos que componen su arquitectura
d) campo de aplicación
e) imágenes

4) sistema de control distribuido

a) concepto
b) su arquitectura
c) descripción de cada uno de los elementos que componen su arquitectura
d) campo de aplicación
e) imágenes
¿Qué es Adquisición de Datos?

La adquisición de datos (DAQ) es el proceso de medir con una PC un fenómeno eléctrico o físico como
voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. Un sistema DAQ consiste de sensores, hardware de
medidas DAQ y una PC con software programable. Comparados con los sistemas de medidas
tradicionales, los sistemas DAQ basados en PC aprovechan la potencia del procesamiento, la
productividad, la visualización y las habilidades de conectividad de las PCs estándares en la industria
proporcionando una solución de medidas más potente, flexible y rentable.
Los sistemas de adquisición de datos, como el nombre dan a entender, son productos o procesos que se usan
para recoger información para documentar o analizar un fenómeno. En su forma más sencilla, un técnico que
registra la temperatura de un horno en un papel está ejecutando adquisición de datos.

A medida que la tecnología ha avanzado, este tipo de proceso se ha simplificado y se ha hecho más preciso,
versátil y fiable a través del equipo electrónico. El equipo va de graficadores sencillos a sistemas de cómputo
sofisticados

En Knowledge Valley nos hemos especializado en los sistemas de adquisición de datos, conocidos
como sistemas DAQ, siendo capaces de utilizar diferentes protocolos de comunicación para poder
facilitar la contínua lectura de datos del proceso o conjunto de procesos que a usted le interesan
monitorear.

Realizamos la obra de ingeniería desde el proceso inicial de diseño de tanto el soporte hardware como
software, realizando un proyecto adaptado exclusivamente a las necesidades de su negocio.
Nuestras soluciones propuestas a la adquisición de datos mediante sensores y loggers se adaptan a
cualquier arquitectura que pudiera precisar dependiendo de la inteligencia requerida por el sistema a
implementar, destacando:

 Aquitectura centralizada, en la que la información de los sensores se dirige exclusivamente

hacia un controlador central.
 Arquitectura distribuída, toda la inteligencia del sistema está distribuida por todos los módulos
sean sensores o actuadores, típica de los sistemas de cableado en bus, o redes inalámbricas,

 por ejemplo.
  Arquitectura mixta, sistemas con arquitectura descentralizada en cuanto a que disponen de
varios pequeños dispositivos capaces de adquirir y procesar la información de múltiples
sensores y transmitirlos al resto de dispositivos distribuidos por la vivienda, p.ej. aquellos
sistemas basados en Zigbee y totalmente inalámbricos.

Las aplicaciones basadas en sensores y loggers que hemos desarrollado son de propósito general y
se pueden utilizar para instrumentar cualquier tipo de instalación que requiera ser monitorizada para
controlar, almacenar y evaluar las variables implicadas de procesos en plantas químicas, de alimentos
y bebidas, petroquímicas, estaciones meteorológicas, sistemam de autómatas, de luces, alumbrado,
gasolineras, de monitoreo del medio ambiente, laboratorios y todo tipo de industrias.

B) su arquitectura
La adquisición de datos se inicia con el fenómeno físico o la propiedad física de un objeto (objeto de la
investigación) que se desea medir. Esta propiedad física o fenómeno podría ser el cambio de
temperatura o la temperatura de una habitación, la intensidad o intensidad del cambio de una fuente
de luz, la presión dentro de una cámara, la fuerza aplicada a un objeto, o muchas otras cosas. Unos
eficaces sistemas de adquisición de datos pueden medir todos estos diferentes propiedades o
fenómenos.
Un sensor es un dispositivo que convierte una propiedad física o fenómeno en una señal eléctrica
correspondiente medible, tal como tensión, corriente, el cambio en los valores de resistencia o
condensador, etc. La capacidad de un sistema de adquisición de datos para medir los distintos
fenómenos depende de los transductores para convertir las señales de los fenómenos físicos
mensurables en la adquisición de datos por hardware. El término transductores es sinónimo de
sensores en sistemas de DAQ. Hay transductores específicos para diferentes aplicaciones, como la
medición de la temperatura, la presión, o flujo de fluidos. DAQ también despliega diversas técnicas de
acondicionamiento de Señales para modificar adecuadamente diferentes señales eléctricas en tensión,
que luego pueden ser digitalizados usando CED.
Las señales pueden ser digitales (también llamada señales de la lógica) o analógicas en función del
transductor utilizado.
El acondicionamiento de señales suele ser necesario si la señal desde el transductor no es adecuado
para la DAQ hardware que se utiliza. La señal puede ser amplificada o desamplificada, o puede requerir
de filtrado, o un cierre patronal, en el amplificador se incluye para realizar demodulación. Varios otros
ejemplos de acondicionamiento de señales podría ser el puente de conclusión, la prestación actual de
tensión o excitación al sensor, el aislamiento, linealización, etc. Este pretratamiento del señal
normalmente lo realiza un pequeño módulo acoplado al transductor.
DAQ hardware son por lo general las interfaces entre la señal y un PC. Podría ser en forma de módulos
que pueden ser conectados a la computadora de los puertos (paralelo, serie, USB, etc...) o ranuras de
las tarjetas conectadas a (PCI, ISA) en la placa madre. Por lo general, el espacio en la parte posterior
de una tarjeta PCI es demasiado pequeño para todas las conexiones necesarias, de modo que una
ruptura de caja externa es obligatorio. Las tarjetas DAQ a menudo contienen múltiples componentes
(multiplexores, ADC, DAC, TTL-IO, temporizadores de alta velocidad, memoria RAM). Estos son
accesibles a través de un bus por un microcontrolador, que puede ejecutar pequeños programas. El
controlador es más flexible que una unidad lógica dura cableada, pero más barato que una CPU de
modo que es correcto para bloquear con simples bucles de preguntas.
El driver software habitualmente viene con el hardware DAQ o de otros proveedores, y permite que el
sistema operativo pueda reconocer el hardware DAQ y dar así a los programas acceso a las señales
de lectura por el hardware DAQ. Un buen driver ofrece un alto y bajo nivel de acceso.
La etapa de acondicionamiento de la señal

c) descripción de cada uno de los elementos que componen su arquitectura

Con más detalle, en una etapa de acondicionamiento podemos encontrar estas etapas, aunque no
todas están siempre presentes:
 amplificación
 excitación
 filtrado
 multiplexado
 aislamiento
 linealización

Amplificación
Es el tipo más común de acondicionamiento. Para conseguir la mayor precisión posible la señal de
entrada debe ser amplificada de modo que su máximo nivel coincida con la máxima tensión que el
convertidor pueda leer.
Aislamiento
Otra aplicación habitual en el acondicionamiento de la señal es el aislamiento eléctrico entre el
transductor y el ordenador, para proteger al mismo de transitorios de alta tensión que puedan dañarlo.
Un motivo adicional para usar aislamiento es el garantizar que las lecturas del convertidor no son
afectadas por diferencias en el potencial de masa o por tensiones en modo común.
Cuando el sistema de adquisición y la señal a medir están ambas referidas a masa pueden aparecer
problemas si hay una diferencia de potencial entre ambas masas, apareciendo un "bucle de masa",
que puede devolver resultados erróneos.
Multiplexado
El multiplexado es la conmutación de las entradas del convertidor, de modo que con un sólo convertidor
podemos medir los datos de diferentes canales de entrada. Puesto que el mismo convertidor está
midiendo diferentes canales, su frecuencia máxima de conversión será la original dividida por el número
de canales muestreados. Se aconseja que los multiplexores se utilicen antes del conversor y después
del condicionamiento del señal, ya que de esta manera no molestará a los aislantes que podamos tener.
Filtrado
El fin del filtro es eliminar las señales no deseadas de la señal que estamos observando. Por ejemplo,
en las señales cuasi-continuas, (como la temperatura) se usa un filtro de ruido de unos 4 Hz, que
eliminará interferencias, incluidos los 50/60 Hz de la red eléctrica.
Las señales alternas, tales como la vibración, necesitan un tipo distinto de filtro, conocido como filtro
antialiasing, que es un filtro pasabajo pero con un corte muy brusco, que elimina totalmente las señales
de mayor frecuencia que la máxima a medir, ya que se si no se eliminasen aparecerían superpuestas
a la señal medida, con el consiguiente error.
Excitación
La etapa de acondicionamiento de señal a veces genera excitación para algunos transductores, como
por ejemplos las galgas "extesométricas", "termistores" o "RTD", que necesitan de la misma, bien por
su constitución interna, (como el termistor, que es una resistencia variable con la temperatura) o bien
por la configuración en que se conectan (como el caso de las galgas, que se suelen montar en un
puente de Wheatstone).

Linealización
Muchos transductores, como los termopares, presentan una respuesta no lineal ante cambios lineales
en los parámetros que están siendo medidos. Aunque la linealización puede realizarse mediante
métodos numéricos en el sistema de adquisición de datos, suele ser una buena idea el hacer esta
corrección mediante circuitería externa.
c) campo de aplicación
tarjetas de adquisición de datos
Bienvenidos sean a una publicación nueva de este sitio web que en JM Industrial ponemos a su
alcance. Esta vez, hablaremos aspectos generales y de interés en torno a la adquisición de datos y los
sistemas relativos, por ejemplo, daremos una definición, explicaremos aspectos breves de su historia,
asimismo, expondremos algunas de las ventajas que conlleva. Recuerden que si necesitan tarjetas de
adquisición de datos para usos relacionados con la temperatura, en JM Industrial las encontrarán.
Para empezar demos una definición íntegra de la adquisición de datos. Esta consiste en el proceso de
muestreo de señales que miden las condiciones físicas del mundo real y convierten las muestras
resultantes en valores numéricos que pueden ser manipulados mediante una computadora. Los
sistemas de adquisición de datos, abreviados comúnmente por las siglas “DAS” o “DAQ”, normalmente
convierten las formas de onda analógicas en valores digitales para su procesamiento. Entre los
componentes principales de los sistemas de adquisición de datos destacan: 1) sensores, para convertir
los parámetros físicos en señales eléctricas; 2) circuito de acondicionamiento de señal, para convertir
las señales del sensor en una forma capaz de convertirse en valores digitales; y 3) convertidores
analógicos-digitales, encargados de convertir las señales de los sensores acondicionados en valores
digitales.
Las aplicaciones de adquisición de datos suelen ser controladas por programas de software
desarrollados y utilizando varios lenguajes de programación de propósito general como BASIC,
Assembly, C, C ++, Fortran, Java, Lisp, LabVIEW, etcétera.
Asimismo, hay paquetes de software de código abierto que proporcionan todas las herramientas
necesarias para adquirir datos desde diferentes equipos de hardware. Estas herramientas provienen
de las comunidades científicas donde las experimentaciones complejas requieren del respaldo de un
software rápido, flexible y adaptable. Dichos paquetes suelen ser de ajuste personalizado y se usan en
varios experimentos de física de todo el mundo.

Las exigencias de automatización en el ámbito de la fabricación aumentan constantemente. Los altos

requisitos relativos a la calidad exigidos a su vez en cortos tiempos de ciclo conllevan, entre otras cosas,
que las soluciones de automatización tengan que procesar cada vez con mayor rapidez un número
creciente de valores de medida. Con el fin de aliviar de tareas el control central en estos casos, las
llamadas soluciones de inteligencia descentralizada adquieren mayor importancia, también en el sector
de la tecnología de medición industrial.
Para satisfacer las exigencias de la adquisición industrial de datos, el especialista en tecnología de
medición HBM lanza ahora al mercado el nuevo sistema PMX. La adquisición de datos,
el procesamiento y transmisión de los datos a un control de nivel superior se realizan con este sistema
a gran velocidad. Así pues son posibles ratios de sondeo de 19,2 kHz por canal, a la vez que se
garantiza una alta precisión de los datos medidos a través de amplificadores de medidas con una
alta resolución de 24 bits.

La comunicación con el entorno de automatización

El sistema consta de un dispositivo básico al que se le pueden adaptar hasta cinco tarjetas enchufables.
La primera ranura está reservada para una tarjeta de comunicación, que permite la integración en
un sistema de automatización de un nivel superior. Las restantes cuatro ranuras estarán disponibles
para amplificadores de medida con cuatro canales cada uno, así como para tarjetas combinadas de
entrada y salida. Actualmente existen a disposición tres módulos diferentes con amplificadores
para bandas extensométricas, para entradas y salidas analógicas y para salidas digitales. Éstos
permiten capturar los parámetros físicos más utilizados, tales como fuerza, par, presión, tensión,
temperatura, etc. Todos los módulos se alimentan a través del dispositivo básico. La comunicación con
un PC o un dispositivo de control, que se utiliza para configurar y visualizar, se realiza a través de Fast
Ethernet o Ethernet de alta velocidad. Además, el dispositivo básico está equipado con una interfaz
USB para guardar las configuraciones, por ejemplo, en una memoria USB y poder leerlas de nuevo
(dispositivo de copia de seguridad). También pueden conectarse periféricos al dispositivo básico, tales
como discos duros o escáneres de códigos de barras con el fin de almacenar datos de calidad e
incorporar identificadores de los componentes en dichos datos.

Canales virtuales
La técnica de medición en aplicaciones industriales debe adaptarse perfectamente a los protocolos de
comunicación de los sistemas de automatización. Dado que los volúmenes de datos y las exigencias
de velocidad han aumentado en los últimos años, el protocolo de comunicación que se impone cada
vez más en la tecnología de automatización es Ethernet Industrial. Así pues, el sistema PMX es
compatible con los protocolos de Ethernet de tiempo real EtherCAT y Profinet, los cuales también
permiten transmitir a gran velocidad grandes cantidades de datos. El amplificador de medida puede
procesar internamente las señales medidas y analizarlas en tiempo real. Así, el sistema PMX
puede encargarse directamente en el amplificador de algunas de las tareas que, de otro modo, tendría
que asumir el controlador maestro. Éstas incluyen la representación de valores promedio, la detección
de valores pico y otros cálculos matemáticos, así como los controladores PID. Junto a los 16 canales
que ofrece el sistema PMX, el usuario tiene a su disposición hasta 32 canales de cálculo, llamados
canales virtuales. Para este propósito, el sistema dispone de procesadores de señales de alto
rendimiento que pueden realizar los cálculos a la velocidad requerida. Con este núcleo de tiempo real,
PMX asegura que todas las señales satisfacen las duras condiciones del tiempo real. Todos los valores
medidos, así como los valores calculados a partir de los mismos en los canales de cálculo virtuales se
pueden transmitir en tiempo real al controlador a través de EtherCAT con hasta 10 kHz. Esta
inteligencia descentralizada de la técnica de medición resulta muy importante para reducir en el control
la frecuencia de fallos y la carga del sistema, especialmente en aplicaciones con un grado muy alto de
automatización.
Las aplicaciones típicas para este tipo de sistemas de medición descentralizados capaces de asumir
parte de las tareas de control se pueden encontrar en el sector de la producción, por ejemplo, en
el seguimiento de prensas. Éstas van desde las prensas de polvo y tabletas hasta las prensas de hojas,
tales como las utilizadas en la fabricación de automóviles. También en el sector del montaje y
ensamblaje pueden utilizarse dichos sistemas. En las máquinas e instalaciones grandes y complejas,
a menudo se tienen que controlar importantes parámetros de la máquina. Este llamado "monitoreo
condicional" ayuda a minimizar el tiempo de inactividad y reducir los costos debido a las pérdidas de
producción. Otra aplicación clásica de los sistemas de medición, tales como el nuevo PMX, son los
bancos de pruebas industriales en los que los componentes complejos se comprueban para asegurar
su máxima capacidad de carga y utilidad cotidiana. También en este ámbito se ha intensificado en los
últimos años el uso de Ethernet Industrial como medio de comunicación. Esto se aplica igualmente a
los bancos de prueba de calidad, que comprueban la calidad de los productos manufacturados como
un banco de prueba de fin de línea. El almacenamiento de los datos de calidad adquiridos de este modo
en una base de datos implica a su vez grandes requisitos en la arquitectura de comunicación de los
sistemas de medición.

Imágenes

2) sistema de control supervisorio

A) concepto

CCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición de
Datos) es un concepto que se emplea para realizar un software para ordenadores que permite controlar
y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real con los
dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso automáticamente. Provee de toda
la información que se genera en el proceso productivo (supervisión, control calidad, control de
producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestión e intervención.
La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una organización, el
proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intención de recabar
información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos del
funcionamiento de una organización. La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la
mejora continua sea posible, en el escalafón jerárquico, de arriba para abajo y de abajo para arriba.
En la teoría de control, la realimentación es un proceso por el que una cierta proporción de la señal de
salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Esto es de uso frecuente para controlar el
comportamiento dinámico del sistema. Los ejemplos de la realimentación se pueden encontrar en la
mayoría de los sistemas complejos, tales como ingeniería, arquitectura, economía, sociología y
biología.
B)

Existen dos tipos de sistemas principalmente: los de lazo abierto o no realimentados y los de lazo
cerrado o realimentados. Los sistemas de lazo cerrado funcionan de tal manera que hacen que la salida
vuelva al principio para que se analice la diferencia con un valor de referencia y en una segunda opción
la salida se vaya ajustando, así hasta que el error sea cero o por debajo de un umbral previamente
definido. Cualquier sistema que tenga como objeto controlar una cantidad como por ejemplo
temperatura, velocidad, presión, caudal, fuerza, posición, entre otras variables, son normalmente de
lazo cerrado. Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una entrada de
referencia. Cada ajuste de entrada determina una posición de funcionamiento fijo en los elementos de
control (por ejemplo con temporizadores).
Es así que, la realimentación es un mecanismo o proceso cuya señal se mueve dentro de un sistema
y vuelve al principio de éste como en un bucle, que se llama "bucle de realimentación". En un sistema
de control (que tiene entradas y salidas), parte de la señal de salida vuelve de nuevo al sistema como
parte de su entrada; a esto se le llama "realimentación" o retroalimentación.
La realimentación comprende todas aquellas soluciones de aplicación que hacen referencia a la captura
de información de un proceso o planta, no necesariamente industrial, para que, con esta información,
sea posible realizar una serie de análisis o estudios con los que se pueden obtener valiosos indicadores
que permitan una retroalimentación sobre un operador o sobre el propio proceso, tales como:

 Indicadores sin retroalimentación inherente (no afectan al proceso, sólo al operador):

 Estado actual del proceso. Valores instantáneos;
 Desviación o deriva del proceso. Evolución histórica y acumulada;
 Medición de los parámetros que se crean necesarios

 Indicadores con retroalimentación inherente (afectan al proceso, después al operador):

 Generación de alarmas;
 HMI Human Machine Interface (Interface hombre-máquina);
 Toma de decisiones:
 Mediante operatoria humana;
 Automática (mediante la utilización de sistemas basados en el conocimiento o sistemas
expertos).

c) descripción de cada uno de los elementos que componen su arquitectura

Componentes del sistema
Múltiples Unidades de Terminal Remota (también conocida como UTR, RTU o Estaciones Externas).
Estación Maestra y Computador con HMI.
Infraestructura de Comunicación.
Supervisión: acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o máquina) que puede no conocer
el tema en profundidad, supervisar no significa el control sobre el otro, sino el guiarlo en un contexto de
trabajo, profesional o personal, es decir con fines correctivos y/o de modificación.
Automática: ciencia tecnológica que busca la incorporación de elementos de ejecución autónoma que
emulan el comportamiento humano o incluso superior.
Principales familias: autómatas, robots, controles de movimiento, adquisición de datos, visión artificial,
etc.
PLC: Programmable Logic Controller, Controlador Lógico Programable.
PAC: Programmable Automation Controller, Controlador de Automatización Programable.
Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida, controladores, interfaz hombre-
máquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y software.
El término SCADA usualmente se refiere a un sistema central que supervisa y controla un sitio completo
o una parte de un sitio que nos interesa controlar (el control puede ser sobre máquinas en general,
depósitos, bombas, etc.) o finalmente un sistema que se extiende sobre una gran distancia (kilómetros
/ millas). La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada automáticamente por una Unidad
Terminal Remota (UTR), por un Controlador Lógico Programable (PLC) y más actualmente por
un Controlador de Automatización Programable (PAC). Las funciones de control del servidor están casi
siempre restringidas a reajustes básicos del sitio o capacidades de nivel de supervisión. Por ejemplo
un PLC puede controlar el flujo de agua fría a través de un proceso, pero un sistema SCADA puede
permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo, y permitirá
grabar y mostrar cualquier condición de alarma como la pérdida de un flujo o una alta temperatura. La
realimentación del lazo de control es cerrada a través del RTU o el PLC; el sistema SCADA supervisa
el desempeño general de dicho lazo. El sistema SCADA también puede mostrar gráficos históricos,
tendencias, tablas con alarmas y eventos entre otras funciones. Puede y debe estar sujeto a permisos
y accesos de los usuarios y desarrolladores de acuerdo a su nivel jerárquico en la organización y la
función que cumple dentro de ésta. Necesidades de la supervisión de procesos:

 Limitaciones de la visualización de los sistemas de adquisición y control.

 Control software. Cierre de lazo del control.
 Recoger, almacenar y visualizar la información.

d) campo de aplicación

Esquema de un sistema típico

Este esquema es un ejemplo de la aplicación del sistema SCADA en áreas industriales. Estas áreas
pueden ser:

 Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en sistemas de suministro de agua, para

controlar la generación y distribución de energía eléctrica, de gas o en oleoductos y otros
procesos de distribución.
 Gestión de la producción (facilita la programación de la fabricación).
 Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para evaluar y determinar modos de
fallo, MTBF, índices de Fiabilidad, entre otros).
 Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios para calcular
índices de estabilidad de la producción CP y CPk, tolerancias, índice de piezas NOK/OK, etc.
 Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un
servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de recursos
empresariales), e integrarse como un módulo más).
 Tratamiento histórico de información (mediante su incorporación en bases de datos).

e) imágenes
3) sistema de control digital

A) concepto
Un control digital es una unidad digital pequeña que actúa como un sistema de control. Dependiendo
del requerimiento del controlador, el control digital puede tomar la forma de un computador de escritorio
o puede ser tan pequeño como un micro control. En los controles digitales la transformada de Laplace
se reemplaza con la transformada Z donde una señal de tiempo discreta en la forma de una secuencia
de números complejos o reales es convertida en una representación de dominio de frecuencia
compleja.

Los controles digitales son utilizados principalmente como sistema de respuesta. Un control digital típico
cuenta con los siguientes componentes:

• Conversión A/D – Analógica de las señales de alimentación que son convertidas en formato digital.
• Conversión D/A – Digital de las señales de salida que son convertidas en señales analógicas para el
dispositivo.
• Un programa relacionado con las señales de alimentación y de salida.

Los controles digitales han adquirido popularidad en tiempos recientes debido a que son económicos.
Un micro controlador pequeño puede adquirirse por solo $5. Los controles digitales ofrecen la
flexibilidad de configurarlos fácilmente utilizando un software. Usted puede modificar los parámetros y
la escala del desempeño del dispositivo. Adicionalmente, los controles digitales son menos susceptibles
al impacto del medio ambiente en comparación con los controles analógicos.

b) su arquitectura

Simulación Digital Definición de Términos Básicos

La ingeniería trata de comprender y controlar los materiales y fuerzas de la naturaleza en beneficio de
la humanidad. El Ingeniero de Control está interesado en el conocimiento y control de una parte de su
medio, frecuentemente denominado sistema, con el fin de proporcionar productos económicos útiles
para la sociedad.
Sistema:
Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y realizan un objetivo determinado.
Un sistema no necesariamente es físico. El concepto de sistema se aplica a fenómenos abstractos y
dinámicos, tales como los que se encuentran en la economía. Por tanto, la palabra sistema debe
interpretarse como una implicación de sistemas físicos, biológicos, económicos y similares.
Controlar:
Significa medir el valor de una variable controlada y aplicar una variable manipulada al sistema para
corregir o limitar una desviación del valor medido a partir de un valor deseado.
Sistema de control:
Es el conjunto de dispositivos que actúan juntos para lograr un objetivo de control. Un sistema de
control manipula indirectamente los valores de un sistema controlado. Su objetivo es gobernar un
sistema sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos. El operador manipula los
valores de referencia y el sistema de control se encarga de transmitirlos a través de los accionamientos
de sus salidas.
Elementos en un Sistema de Control
En todo sistema de control aparecen claramente diferenciados una serie de elementos característicos
a mismo que es necesario clarificar: 1.
Variable a Controlar:
Generalmente se le conoce como señal de salida. Constituyen la señal que se desea que adquiera
unos valores determinados, es decir, es la cantidad o condición que se mide y controla. 2.
Planta:
Puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de las partes de una máquina que funcionan
juntas, el propósito de la cual es ejecutar una operación particular. En la presente asignatura se llamará
planta a cualquier objeto físico que se va a controlar (tal como un dispositivo mecánico, un horno de
calefacción, un reactor químico o una nave espacial). 3.
Proceso:
Es una operación o un desarrollo natural, artificial o voluntaria progresiva que consiste en una serie de
acciones o movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia un resultado o propósito
determinados. 4.
Perturbación:
Es una señal que tiende a afectar negativamente el valor de la salida de un sistema. Si la perturbación
se genera dentro del sistema se denomina interna, en tanto que una perturbación externa se produce
fuera del sistema y es una entrada. 5.
Sensor:
Es el elemento que permite captar el valor de la variable a controlar en determinados instantes para
saber el estado del proceso que se controla. 6.
Valor de Referencia (Variable Manipulada):
Es la cantidad o condición que el controlador modifica para afectar el valor de la variable controlada,
es decir, es el valor ideal que se pretende obtener a la salida. En un sistema más complejo, la salida
es censada y comparada con el valor de referencia a fin de determinar la diferencia entre

c) descripción de cada uno de los elementos que componen su arquitectura

Como características básicas del control digital se pueden mencionar las siguientes:
• No existe límite en la complejidad del algoritmo. Cosa que sí sucedía anteriormente con los sistemas
analógicos.
• Facilidad de ajuste y cambio. Por el mismo motivo anterior un cambio en un control analógico implica, en
el mejor de los casos, un cambio de componentes si no un cambio del controlador completo.
• Exactitud y estabilidad en el cálculo debido a que no existen derivas u otras fuentes de error.
• Uso del computador con otros fines (alarmas, archivo de datos, administración, etc.)
• Costo vs. número de lazos. No siempre se justifica un control digital ya que existe un costo mínimo que lo
hace inaplicable para un número reducido de variables.
• Tendencia al control distribuido o jerárquico. Se ha pasado de la idea de usar un único controlador o
computador para toda una planta a la de distribuir los dispositivos inteligentes por variable o grupos de estas
e ir formando estructuras jerárquicas.
En cuanto a la arquitectura de un lazo de control es de la forma en que lo muestra la ¡Error! No se encuentra
el origen de la referencia.. El proceso en la mayoría de los casos es continuo, es decir se lo debe excitar
con una señal continua y genera una salida continua. Esta señal, como en cualquier lazo de control es
censada por algún dispositivo que a su vez entrega una señal continua proporcional a la magnitud medida.
Por otra parte está el computador que solo trabaja con valores discretos. Para compatibilizar ambos existen
dos elementos: el CDA y el CAD que realizan la conversión de magnitudes.

Sistemas Muestreados
Un sistema muestreado es aquel que, partiendo de una señal o magnitud analógica o continua es capaz
de generar una secuencia de valores discretos, separados a intervalos de tiempo. La Figura muestra
la forma en que se realiza el muestreo. Existe un primer elemento llamado muestreado que congela un
instante el valor de la señal a muestrear, pero la salida del muestreado sigue siendo analógica. Para
convertir esta señal a un valor numérico está el conversor analógico digital

d) campo de aplicación

Los controles digitales en el calentador le permiten controlar el calor y la temperatura del dispositivo
convenientemente. La transferencia de calor es eficiente y estable así que el sobrecalentamiento es un
tema que puede ser prevenido. Los controles digitales no solo regulan el calor sino que también cuentan
con mecanismos de seguridad. Se instala en el calentador un dispositivo de sensor. Este mide la
condición real del dispositivo y lo compara con la condición deseada. El sistema de control, entonces,
realiza la acción apropiada para detener o para permitir el proceso de calefacción. Cuando la
temperatura llega por debajo del valor específico, el control digital activa el sistema de calefacción.
Cuando la temperatura alcanza el umbral del nivel, automáticamente se detiene el proceso de
calefacción. El control cuenta con una pantalla digital que proporciona una visión clara del estado del
dispositivo. El sensor, instalado adentro del calentador, monitorea la temperatura del dispositivo
mientas que la pantalla digital muestra la información en valores de grados Celsius o Fahrenheit.

Los tableros de control vienen en diferentes tipos de cajas que incluyen: cajas a prueba de polvo, cajas
a prueba de agua, cajas a prueba de explosiones y cajas de terminales estándar NEMA 1 (acrónimo
en inglés para Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos). Las cajas de los tableros de control
pueden escogerse de acuerdo con los niveles de humedad o de explosión presentes en el área. Una
caja de terminales estándar NEMA 1 (acrónimo en inglés para Asociación Nacional de Fabricantes
Eléctricos) es la adecuada para áreas en interiores donde la humedad y las explosiones no son una
preocupación. En exteriores, una caja de terminales NEMA 4 (acrónimo en inglés para Asociación
Nacional de Fabricantes Eléctricos) que viene con un recinto a prueba de agua sería una buena opción.
Un control digital no solo es beneficioso para el calentador. Es un componente esencial en la unidad
de ventilación, en la unidad de aire acondicionado o en el refrigerador.
e) imágenes

4) sistema de control distribuido

Un Sistema de Control Distribuido (SCD) es aquel que usualmente se refiere a procesos de

manufactura, de grandes industrias o cualquier tipo de Sistema Dinámico, son fundamentalmente
aquellos que operan en tiempo continuo y en el que los elementos de control no se encuentran
centralizados en una locación específica, sino que se encuentran instalados a través de todo el sistema,
en donde cada componente o subsistema es controlado por uno o más controladores, con el fin de
utilizar uno de ellos para uno o más lazos de regulación en el propio sistema. Usualmente se emplea
un solo canal de alta velocidad que también los monitorea y lleva a cabo el control integral de toda la
infraestructura, los SCD se caracterizan por este atributo informático cuya estructura presenta una
jerarquización muy marcada.

Estos sistemas aportan diversas ventajas con respecto a otros ya que se desarrollan y diseñan a base
de módulos seccionados que bien, pueden ser de hardware o de software que simplifica un cambio
interno en su arquitectura y facilita la ubicación de fallas o averías, cuentan con un amplio campo de
algoritmos de regulación o control, que generalmente, son seleccionables por medio de menús y
también son de fácil mantenimiento.

Los DCS trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las señales, variables, objetos
gráficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS la herramienta de ingeniería para programar el
sistema es sólo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores o los
objetos gráficos de la monitorización. Desde este puesto de ingeniería se cargan los programas de
forma transparente a los equipos del sistema.

La plataforma de programación es multi-usuario de forma que varios programadores pueden trabajar

simultáneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. Todos los equipos del
sistema (ordenadores, servidores, controladores) están sincronizados contra un mismo reloj patrón, de
forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de tiempo.El software de
control DCS dispone de herramientas para la gestión de la información de planta, integrándola
verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados más arriba en la
jerarquía de la producción.

b) su arquitectura
Cada rack contiene un procesador para implementar todas las funciones de control necesarias, con
tarjetas individuales de entrada y salida (I/O) para convertir las señales de analógicas a digitales o vice-
versa. La redundancia de procesadores, redundancia de cables de red, e incluso redundancia de
tarjetas I/O es implementada para prevenir la falla en algún componente. Los procesadores de los DCS
son usualmente programados para realizar una rutina de auto-revisión en sus componentes
redundantes del sistema para asegurar la disponibilidad de los equipos spare en caso de alguna falla.

Si incluso hubiera una talla total en uno de los racks de control, solo los lazos PID de este único rack
serán afectados, ningún otro lazo del sistema. Por otro lado, si los cables de red fallan, solo el flujo de
información entre estos dos puntos se dañaría, el resto del sistema continua comunicando la
información normalmente. Por lo tanto, una de las “leyes” o características clave de un DCS es su
tolerancia a fallas serias: sin importar la falla de hardware o software el impacto en el control del proceso
es minimizado por el diseño.

c) descripción de cada uno de los elementos que componen sus arquitecturas

Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo en cuatro niveles funcionales su
alcance.

Nivel de Operación. Este nivel es el de interacción del sistema con los operadores de la planta y es
donde se encuentran los sistemas informáticos para la monitorización del proceso y adquisición de la
información en tiempo real, que se almacena en la base de datos transformándola en datos históricos
para análisis posteriores. Este nivel gestiona además el intercambio de información con otros sistemas
de mantenimiento y planificación de la producción.

Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales del
proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la instalación, en lugar de centralizar
estas funciones en un solo punto. Los controladores están conectados entre sí y con las estaciones de
operación mediante redes de comunicación.

Nivel módulos de Entrada/Salida. Los módulos de entradas/salidas para señales cableadas, se

distribuyen por la instalación, es lo que se denomina "periferia descentralizada", esto ahorra tiradas de
cables de señal aproximando la electrónica del control hasta los elementos de campo. Estos módulos
de entrada/salida se comunican con los controladores mediante protocolos específicos o de bus de
campo (en inglés "fieldbus") para garantizar los tiempos de comunicación entre controlador y periferia
en unos tiempos mínimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del proceso. El
bus de campo más extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus variantes DP como PA) y en los
países de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF.

Nivel de elementos de campo. Desde el año 2000, ha ido creciendo la necesidad de integrar
directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD, de forma que estos
equipos son en realidad una extensión natural del nivel anterior. Estos equipos permiten
funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o configurar sus parámetros de
comportamiento de forma remota desde el nivel de operación. Los instrumentos de este nivel deben
ser compatibles con el bus de campo elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. También
existe la posibilidad de integrar instrumentos con protocolo HART como alternativa al bus de campo.

d) campo de aplicación
Los Sistemas de Control hoy en día, son de suma importancia para llevar a cabo la administración de
la producción de procesos industriales. La automatización de los procesos está directamente ligada a
los estándares de productividad, las plantas Industriales están compuestas por sistemas complejos de
grandes dimensiones y cuyas necesidades de automatización son críticamente demandantes. Tal como
se ha mencionado, los SCD están especialmente diseñados para realizar la supervisión de los diversos
procesos desarrollados en las plantas, permitiendo al operador disponer de la información proveniente
de distintos puntos del sistema. A su vez, este último dispone de módulos de software para la resolución
de problemas particulares dentro de la planta, éstos pueden ser: el cálculo de rendimientos, de
consumos o incluso módulos de mantenimiento. Los SCD se han vuelto en este sentido una parte
medular de la operación de plantas por dedicarse a controlar los procesos de fabricación que son
continuos, por ejemplo, la refinación del petróleo, los productos petroquímicos, la generación de
energía, los productos farmacéuticos y alimenticios, las industrias papeleras, etc., donde la operación
se traduce en grandes volúmenes de producción que se realiza por medio de diversas zonas

de trabajo con sus respectivos subsistemas asociados y que deben ser automatizados por dispositivos
de control.

En este sentido, el aspecto que complica en cierta medida la administración de estos sistemas en una
planta, radica en la necesidad cambiante de una adaptación del sistema de control con respecto a las
demandas de la producción, las variaciones de calidad del producto debido a los materiales utilizados,
por ejemplo, determinan los estándares de calidad y de demanda de operación del sistema y en
consecuencia la administración de su control, además del hecho conceptual de integrar los diversos
subsistemas con los demás procesos parcialmente individuales de la planta, lo que implica que todos
estos subsistemas integrados deban coordinar todos los procesos de la producción.

En la industria dedicada al gas y petróleo, por ejemplo, particularmente en las estaciones de

desgasificación remotas, cuya operación es usualmente autónoma, deben estar equipadas con
diversos controles y terminales que eventualmente realizan la transferencia de datos, status de los
equipos y reportes de alarmas a la estación de trabajo y son reportadas al operador por medio de una
pantalla predeterminada para una falla, si esta ocurre.

Para el caso de las plantas de generación de energía, en la misma instalación la mayoría de las veces
existen diferentes subsistemas, aire, gas, combustión, agua, vapor, turbinas, enfriamiento, además de
diversos subsistemas de generación que deben ser monitoreados y controlados para garantizar la
operación del sistema. Es por eso que los SCD se convierten en una elección muy conveniente para
desarrollar proyectos de control de plantas industriales.
 Figura 1.9. Planta de producción de biocombustibles.

Otro ejemplo claro se presenta en el desarrollo de una planta de producción de biocombustibles. En

la figura 1.9 se muestra una fotografía de una planta de producción de biocombustibles, en este tipo
de complejos es necesario, al igual que otros tipos de complejos similares, llevar a cabo el control y la
supervisión de miles de variables con un elevado nivel de confiabilidad y seguridad. Se elige a los
SCD ya que distribuyen todas las variables del proceso que existen en este tipo de plantas entre
diversos controladores con gran capacidad de procesamiento y capaces de enviar a la estación de
monitoreo toda la información procesada por los mismos controladores en tiempo real, con lo cual se
asegura la operación de la planta de forma eficiente.

Conclusión

En este trabajo se investigó para aprender cómo es un sistema de adquisición de datos, sistema de
control supervisorio, sistema de control digital y sistema de control distribuido donde se define cada
uno de los puntos y sus aplicaciones.

Bibliografía

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/325/A4.pdf?sequence=4

https://instrumentacionycontrol.net/introduccion-a-los-dcs-sistemas-de-control-distribuido/

file:///C:/Users/PC%231/Documents/19544-64487-1-PB.pdf