BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku Utama dan Penunjang

2.1.1 Bahan Baku Utama Pabrik Amoniak
a. Gas Alam
Gas alam yang digunakan dalam proses produksi ini berasal dari ladang gas
bumi PT Pertamina di Prabumulih. PT PUSRI memiliki unit Gas Metering Station
(GMS) yang berfungsi untuk mengukur jumlah gas alam yang disuplai dari PT
Pertamina. Kandungan metana (CH4) yang terdapat dalam gas alam digunakan
dalam proses reforming untuk menghasilkan karbondioksida dan hidrogen.
Karbondioksida digunakan sebagai salah satu bahan baku pembuatan urea
sedangkan hidrogen sebagai bahan baku pembuatan amoniak dan juga digunakan
sebagai fuel gas sebagai sumber panas. Gas alam ini secara rutin dianalisis
komposisi hidrokarbon serta kandungan panas yang dimiliki laboratorium.
Komposisi gas alam yang digunakan PT PUSRI dibeli dari Pertamina dan Medco.
Komposisi gas alam dari Pertaminatercantum pada Tabel 2.1 sedangkan sifat-sifat
fisik gas alam tercantum pada Tabel 2.2.
Tabel 2.1. Komposisi Gas Alam Pertamina pada P-III
No Parameter Kuantitas Satuan
1 CH4 85,15 %vol
2 C2H6 4,80 %vol
3 C3H8 3,21 %vol
4 i-C4H10 0,60 %vol
5 n-C4H10 0,71 %vol
6 i- C5H12 0,24 %vol
7 n- C5H12 0,15 %vol
8 C6H14 0,04 %vol
9 CO2 5,06 %vol
10 H2S 8 Ppm
(Sumber: Laboratorium Analytical Report Natural Gas PUSRI III, 2018)

14
 15

Tabel 2.2. Sifat-Sifat Fisik Gas Alam

Titik Didih Panas Pembakaran
No Komponen Berat Molekul
(˚F) (Btu/ft3)
1 CH4 16,04 -258,7 911
2 C 2 H5 30,07 -127,5 1.631
3 C 3 H8 44,09 -43,7 2.353
4 i-C4H10 58,12 10,9 3.094
5 n-C4H10 58,12 31,1 3.101
6 i-C5H12 72,15 82,1 3.698
7 n-C5H12 72,15 96,9 3.709
8 C6H14 86,17 155,7 4.404
9 CO2 44,01 -164,9 -
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996)
Sifat kimia gas alam, yaitu:
1. Tidak berwarna
2. Tidak berbau
3. Mudah terbakar
4. Merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% hidrokarbon
ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor.
b. Air
Air yang digunakan bersumber dari sungai Musi. Sebelum dikirim ke pabrik
Amoniak, air tersebut diproses terlebih dahulu sebelum digunakan untuk
menghilangkan kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai
kemurnian H2O yang sangat tinggi atau disebut dengan Demin Water dan
mencegah terjadinya kerusakan pada peralatan, seperti korosi, endapan lumpur,
pembentukan kerak dan lain-lain. Sifat-sifat air dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Sifat-Sifat Fisik Air
No Sifat Nilai
1 Titik didih 100˚C
2 Titik Beku 0˚C
3 Temperatur Kritis 374˚C
4 Tekanan Kritis 218,4 atm
5 Densitas Kritis 324 Kg/m3
6 Viskositas pada 20˚C 0,01002 Poise
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996)
Sifat kimia air adalah:
1. Merupakan pelarut yang paling banyak digunakan
2. Tidak berwarna, tidak berbau, tidak berasa
3. Merupakan cairan non-polar dengan konstanta dielektrik tinggi
4. Mempunyai sifat elektrolit yang lemah.
 16

c. Udara
Udara pada Pabrik Amoniak dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di
secondaryreformer, udara tersebut berasal dari ambient (sekeliling) yang
kemudian masuk ke dalam kompresor, kompresor digunakan untuk menaikkan
tekanan udara agar udara masuk ke dalam alat proses yang bertekanan tinggi.
Kandungan N2 dari udara sangat dibutuhan dalam pembentukan produk amoniak.
Sifat-sifat fisik udara dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Sifat-Sifat Fisik Udara
No Sifat Nilai
1 Densitas pada 0˚C 1292,8 kg/m3
2 Temperatur kritis -140,7˚C
3 Tekanan kritis 37,2 atm
4 Densitas kritis 350 kg/m3
5 Entalpi pada 120˚C 1278 kJ/Kg
6 Panas jenis pada 1.000˚C ; 281,65K dan 0,89876 bar 0,28 Kal/gr
7 Faktor kompresibilitas 1.000
8 Berat molekul 28,964
9 Viskositas 1,76 E-5 Poise
10 Koefisien perpindahan panas 9,24 E-W/m.K
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996)
Sifat kimia udara yaitu:
1. Mempunyai sifat yang tidak mudah terbakar, tetapi dapat membantu proses
pembakaran
2. Terdiri dari 79% mol N2 dan 21% mol O2 serta larut dalam air.

2.1.2 Bahan Baku Utama Pabrik Urea

Bahan baku utama dalam memproduksi urea adalah amoniak cair (hot
productyang diperoleh dari pabrik amonia)dan gas karbon dioksida (CO2) yang
dihasilkan dari keluaran stripper.
a. Amoniak (NH3)
Sifat kimia amoniak adalah:
a. Pada suhu kamar (25˚C, 1 atm), Amoniak merupakan gas tidak berwarna yang
mempunyai bau tajam
b. Lebih ringan dari udara
c. Sangat mudah larut dalam air (710 volume NH3 larut dalam 1 volume air)
d. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar dapat
menimbulkan sesak napas.
 17

Sifat-sifat fisik amoniak dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Sifat-Sifat Fisik Amoniak
No Sifat Nilai
1 Titik didih -33,4˚C
2 Titik beku -77,70˚C
3 Temperatur kritis 133,25˚C
4 Tekanan kritis 1.657 psi
5 Tekanan uap cairan 8,5 atm
6 Spesifik volum pada70˚C 22,7 ft3/lb
7 Spesifik grafity pada 0˚C 0,77
8 Panas pembentukan pada:
1˚C -9,37 Kkal/mol
25˚C 111,04 Kkal/mol
9 Kelarutan dalam air pada1 atm
(%berat) pada:
0˚C 41,80
20˚C 33,10
60˚C 14,10
10 Panas Spesifik pada 1 atm:
0˚C 0,5009
100˚C 0,5317
200˚C 0,5029
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996)
b. Karbondioksida (CO2)
Sifat-sifat karbondioksida, yaitu:
1. Pada suhu kamar (250C, 1 atm) berupa gas yang tidak berwarna
2. Rumus molekul CO2 dan mempunyai berat molekul 28gr/mol
3. Mempunyai bau dan rasa yang lemah
4. Tidak beracun
5. Larut dalam air
6. Apabila terhirup menimbulkan efek sesak nafas dan gangguan terhadap
keseimbangan badan.
Sifat-sifat fisik amoniak dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6. Sifat-Sifat Fisik Karbondioksida
No Sifat Nilai
1 Titik didih -57,5˚C
2 Titik beku -78,4˚C
3 Temperatur kritis 38˚C
4 Tekanan kritis 0,6 Kg/cm3
5 Panas laten peleburan 1.900 Kal/mol
6 Panas penguapan 6.030 Kal/mol
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996)
 18

2.1.3 Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang adalah bahan-bahan yang berfungsi untuk membantu
jalannya proses. Bahan-bahan tersebut, yaitu :
a. Katalis
Pada pabrik PUSRI, katalis hanya digunakan pada pabrik amonia karena
pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Tiap reaktor atau vessel
yang digunakan berbeda-beda katalisnya tergantung dari proses yang dilakukan.
Tipe katalis yang digunakan pada pabrik amoniak dapat dilihat pada Tabel2.7.
Tabel 2.7.Tipe – tipe Katalis Pada Pabrik Amoniak
Type Catalyst Lokasi penggunaan
Nickel Reforming Primary Reformer
Chromia (Nickel Reformer) Secondary Reformer
Promoted Iron Oxide High Temp Shift
Copper Low Temp Shift
Promoted Iron Synthesis Converter
Nickel Oxide Methanator
Co-Mo dan Zinc Oxide Desulfurizer
Molecular Sieve Mol Seive Dryers
Activated Carbon Carbon Filter
Zinc Oxide Desulfurizer
Anion Condensate
Cation Polisher
(Sumber: Amoniak unit P-III, 2012)
b. Bahan Kimia
1. Bahan Kimia Penunjang Pabrik Amoniak
Tabel 2.8. Bahan Kimia Penunjang Pabrik Amoniak
No Komponen Kuantitas Satuan Lokasi
1 Larutan Benfield :
K2CO3 5.675 Kg Absorber di pabrik
ammonia
DEA 4.906 Lbs Absorber di pabrik
ammonia
V2O5 2.062 Lbs Absorber di pabrik
ammonia
Anti foaming 88 Gallon Absorber di pabrik amonia
agent
2 Trietilen Glikol 5675 Kg Feed treating ammonia
3 Hidrazin (100 %) 385 Lbs Dearator ammonia
4 Ammonia 0,41
(Sumber: Pabrik PUSRI III Palembang, 2018)
 19

2. Bahan Kimia Penunjang Pabrik Urea

Tabel 2.9. Bahan Kimia Penunjang Pabrik utilitas
No Komponen Kuantitas Satuan Lokasi
1 Klorin (100 %) 27.300 Kg Cooling water urea
2 Tawas (500 % - wt) 17.300 Kg Cooling water urea
3 Asam Sulfat 4.240 Kg Cooling water urea
(Sumber: Pabrik PUSRI III Palembang, 2012)
3. Bahan Kimia Penunjang Pabrik Utilitas
Tabel 2.10. Bahan Kimia Penunjang Pabrik Utilitas
No Komponen Kuantitas Satuan Lokasi
1 Hidrazin (100%) 332 Lbs Dearator utilitas
2 Fosfat (100 %) 1.219 Kg Steam drum utilitas
3 Klorin (100 %) 18.900 Kg Floctreater Utilitas
4 Asam sulfat 1.480.850 Kg Penukar ion demin plant
5 Asam sulfat 4.240 Kg Cooling water utilitas
6 NaOH 1.480.850 Kg Penukar ion demin plant
7 NaOH 216.837 Kg Water treatment
8 NaOH 777.271 Kg Cooling water utilitas
(Sumber: Pabrik PUSRI III Palembang, 2012)

2.2 Diskripsi Proses

PT PUSRI melakukan dua tahap proses untuk menghasilkan pupuk urea yaitu
proses pembuatan amoniak dan proses pembuatan urea. Proses pembuatan
amoniak mula-mula gas alam, udara, dan steam akan di proses untuk
menghasilkan amoniak. Dari proses tersebut didapatkan produk samping yang
berupa CO2 sebagai bahan baku pembuatan urea.
PT PUSRI menggunakan duamacam teknologi dalam proses mensintesa
urea yaitu:
1. Total Recycle Carbamat Improved (TRCI) digunakan pada PUSRI III dan
IV.
2. Advanced Technology for Cost and Energy Saving (ACES) digunakan di
PUSRI II dan IB.

2.2.1 Pabrik Amoniak

Unit amoniak berfungsi untuk menghasilkan amoniak dari bahan baku gas
alam, udara, dan steam. Amoniak ini nantinya akan digunakan sebagai bahan baku
di unit urea, sebagian lagi dijual ke pihak luar. Selain amoniak, juga menghasilkan
CO2 sebagai hasil samping, yang juga digunakan di unit urea.
Tahapan-tahapan proses yang terjadi di unit Amoniak P-III adalah:
 20

1. Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)

2. Pembuatan Gas Sintesa (Reforming Syn-Gas)
3. Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)
4. Sintesa Amoniak (Amoniak Synthesis)
5. Pendinginan Amoniak (Amoniak Refrigeration)

2.2.1.1 Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)

Pada proses ini, gas alam yang digunakan dilewatkan ke dalam beberapa
sistem proses untuk menghilangkan kandungan-kandungan yang tidak diinginkan
di dalam gas alam tersebut. Kandungan yang tidak diinginkan itu diantaranya
adalah partikel padat, sulfur organik dan anorganik air, hidrokarbon berat, dan
karbon dioksida.
Mula-mula, aliran gas alam dari gas metering station (GMS) terbagi
menjadi dua aliran sebagai fuel dan sebagai gas proses. Aliran gas ini masih
mengandung pengotor-pengotor yang harus dihilangkan karena dapat
mengganggu proses selanjutnya. Tahapan treatment gas bumi adalah sebagai
berikut:
a. Penyaringan (Filtrasi)
Gas alam dari Gas Metering Station dialirkan menuju Mechanical Filter
untuk dipisahkan kotoran-kotorannya yang berupa padatan, debu, dan air.
Mechanical Filter ini dioperasikan pada tekanan 28 kg/cm2g dan temperatur
21°C.
Pada saluran masuk Mechanical Filter dipasang flow recorder untuk mencatat
aliran gas bumi yang akan di proses di Pabrik Amoniak, sedangkan pada
Mechanical Filter sendiri terpasang pengukur beda tekanan untuk mengetahui
seberapa banyak kotoran yang menempel di filter dan kapan waktu
pembersihannya.
b. Pemisahan belerang anorganik (Desulfurisasi anorganik)
Tahapan feed treating berikutnya adalah pemisahan kandungan sulfur
anorganik pada alat desulfurizer. Desulfurizer merupakan peralatan yang
digunakan untuk menghilangkan kandungan sulfur anorganik pada gas alam.
Berikut ini beberapa alasan mengapa sulfur anorganik perlu dihilangkan pada gas
alam:
 21

1. Dapat mereduksi senyawa inhibitor pada sistem benfield,

2. Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak kompresor di Urea,
3. Merupakan racun bagi katalis pada peralatan desulfurizer.
Sebelum masuk menuju desulfurizer umpan terlebih dahulu dipanaskan di
line heater hingga suhu 390C menggunakan media lowsteam. Pemanasan ini
bertujuan untuk memaksimalkan kinerja katalis ZnO pada alat desulfurizer, katalis
akan bekerja lebih baik mengikat H2S pada suhu tersebut. Didalam desulfurizer
akan terjadi pengikatan H2S oleh katalis ZnO, reaksi pengikatan yang terjadi
adalah sebagai berikut:
ZnO + H2S → ZnS + H2O
Temperatur operasi pada alat desulfurizer adalah pada range 30 -100 0C.
c. Pemisahan air
Gas proses keluar Desulfurizer menuju absorber. Absorber ini tersusun atas
10 bubble cap tray, regenerator dengan packing column, Pompa sirkulasi, dan
eksternal reboiler. Absorber ini digunakan untuk menghilangkan air yang
terkandung didalam gas proses. Air dihilangkan karena pada proses selanjutnya,
gas akan didinginkan sampai -18°C, pada keadaan ini air akan membeku dan
menyumbat alat. Sebagai larutan penyerap digunakan tri ethylene glycol (TEG)
karena pemisahan antara rich glycol dari air cukup mudah, yaitu dengan
memanfaatkan beda titik didih yang besar antara TEG dan air, sehingga cukup
dengan dipanaskan hingga suhu 204°C. Cairan TEG dikontakkan secara counter-
current dimana cairan masuk dari atas sedangkan gas proses dari bawah.
Akumulasi cairan dikontrol oleh level controller. Gas keluar dari absorber
menuju treatment selanjutnya, sedangkan cairan ETG diregenerasi. Air yang
teruapkan saat regenerasi dibuang ke lingkungan sedangkan TEG dialirkan ke
storage tankdengan sebelumnya mengalami beberapa pendinginan untuk
mencegah terjadinya foaming. Kemudian disirkulasikan kembali ke dalam
absorber.
d. Pemisahan hidrokarbon berat (heavy hydrocarbon)
Heavy Hidrocarbon (HHC) dihilangkan untuk menghindari pembentukan
arang pada proses reforming yang dapat mengganggu difusi gas ke dalam katalis.
Fraksi hidrokarbon berat yang dipisahkan adalah senyawa hidrokarbon yang
mempunyai berat molekul tinggi, yaitu C2H6, C3H8, C4H10, C5H12, dan C6++.
 22

Pemisahan hidrokarbon berat ini menggunakan perbedaan sifat fisis, yaitu

pendinginan sampai temperatur -25 oC, sehingga hidrokarbon berat ini akan
terkondensasi dan terpisahkan dari CH4.
Gas alam yang telah diserap kandungan uap airnya kemudian dilewatkan
mist eliminatoruntuk mencegah terbawanya glikol dalam aliran feed gas. Gas yang
telah bebas air dialirkan menuju tube side Chiller (203-C) untuk didinginkan
dengan NH3 cair sehingga suhu gas mencapai -18oC. Selanjutnya, gas dan HHC
yang telah mencair tadi dialirkan ke Separator (206-F) untuk dipisahkan. LC-201
mengatur level hidrokarbon dan mengirim kelebihannya ke untuk mendinginkan
salah satu gas stream. Gas keluar dari atas Separator sedangkan cairan keluar dari
bawah untuk dibuang ke atmosfer atau dipergunakan sebagai tambahan fuel gas di
dapur primary reformer.
e. Pemisahan CO2 (CO2 removal)
CO2 dihilangkan agar tidak terjadi metanasi di Co-Mohydrotreater
(Desulfurizer berikutnya). Sebagai larutan penyerap digunakan larutan benfield
yang dialirkan dari atas absorber.
Komponen utama larutan benfield yaitu Pottasium Carbonat (K2CO3) 30 %
berat yang berfungsi sebagai penyerap CO2, Dietanol Amine (DEA) 2 – 3 % berat
yang berfungsi sebagai activator, Vanadium Pentoxide (V2O5) 0,8 % berat yang
berfungsi sebagai corrosion inhibitor, dan UCON 500 HB sebagai pencegah
pembentukan busa. Larutan Benfield ini akan diregenerasi di stripper untuk
dipisahkan dengan gas CO2 yang diserapnya.Gas keluar dari absorber dialirkan
ke cooler untuk didinginkan dengan air pendingin (cooling water), masuk ke KO
drum untuk memisahkan kandungan air yang terbawa.Reaksi yang terjadi pada
sistem pemisahan CO2 adalah:
Absorber : CO2 + H2O + K2CO3 2 KHCO3 + Q
Stripper : 2 KHCO3 + Q CO2 + H2O + K2CO3
Absorber bekerja pada tekanan tinggi dan temperatur rendah, sedangkan
stripper bekerja pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Hal ini dikarenakan
pada tekanan tinggi, kelarutan gas lebih baik. Suhu keluaran gas sisa CO2 dari
absorber adalah 96 oC dengan tekanan 27,2 kg/cm2g. Stripper bekerja untuk
meregenerasi larutan benfield, stripping agent yang digunakan pada sistem ini
adalah steam.
 23

f. Pemisahan Sulfur Organik (Co-Mo ZnO Desulfurizer)

Tahap ini merupakan tahap lanjutanfeed treating yang bertujuan untuk
mengubah persenyawaan belerang organik RSR dan RSH menjadi H2S dan
mengikat H2S dari feed gas sebelum masuk ke primary reformer. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
a. Reaksi pada bed katalisCo-Mo
RSR + 2H2 → RH + RSH + H2S
RSH + H2 → RH + H2S
b. Reaksi pada katalis ZnO
H2S + ZnO → ZnS + H2O
Gas alam dari CO2removal dinaikkan tekanannya dengan sampai dengan 40-
45 kg/cm2, lalu dipanaskan sampai dengan 3150C.Sebelum memasuki primary
reformer aliran gas diinjeksikan H2 (syn-gas). Gas kemudian masuk ke bed katalis
Co-Mo dan merubah sulfur organik RSH/RSR menjadi anorganik H2S.
Setelahmasuk bed katalis ZnO H2S akan di ikat oleh katalis menjadi ZnS dan
kemudian gas dialirkan ke saturator untuk dijenuhkan dengan uap air.

2.2.1.2 Pembentukan Gas Sintesa (Reforming)

Gas alam yang telah diolah di area feed treating dengan komponen utamanya
CH4 selanjutnya akan direaksikan lebih lanjut dengan steam di dalam reformer.
Ada dua unit reformeryang digunakan dalam proses ini. Pertama adalah primary
reformeryang berfungsi untuk mereaksikan gas proses dengan steam supaya
dihasilkan hidrogen dan CO2. Unit kedua disebut secondary reformer dimana
pada unit ini berfungsi untuk menyempurnakan reaksi yang terjadi di primary
reformer dan juga diinjeksikan udara untuk mendapatkan nitrogen sebagai bahan
baku pembuatan amoniak. Unit secondary reformer juga berfungsi untuk
menghasilkan panas yang kemudian digunakan untuk memproduksi steam pada
Waste Heat Boiler.
Diagram alir proses pembentukan gas sintesa (Reforming) dapat dilihat pada
Gambar 2.1.
 24

Steam

Feed Primary
Saturator
Treating Reformer

Waste Heat Secondary

Purification Boiler Reformer

Udara
Gambar 2.1. Diagram Alir Proses Pembentukan Gas Sintesa (reforming)
(Sumber: On Job Training Pabrik Amoniak P-III, 2018)
Tujuan dari tahap reforming adalah untuk menghasilkan gas sintesa (N2 dan
H2) sebagai bahan baku pembuatan amoniak dan CO2 sebagai produk samping.
Unit ini terdiri dari:
a. Saturator
Feed gas dijenuhkan dengan uap air dengan cara dikontakkan dengan hot
condensate. Hal ini untuk mengurangi konsumsi steam karena feed gas telah jenuh
dengan uap air. Hot condensate disemprotkan ke dalam aliran gas. Proses
kondensat dipanaskan dalam Primary dan Secondary Saturator Coil sebagai
bentuk pemanfaatan waste heat. Dalam keadaan darurat digunakan BFW sebagai
make up.
b. Primary Reformer (101-B)
Pada Primary Reformer terjadi reaksi:
CH4 + H2O  CO + 3H2
CO + H2O  CO2 + H2
Total Reaksi:
CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2
Reaksi di Primary Reformer merupakan reaksi endotermis dan panas yang
dibutuhkan diperoleh dari pembakaran gas alam. Untuk menjaga agar gas yang
keluar dari Primary Reformer pada temperatur 800°C maka temperatur section
radiant dijaga sekitar 982°C. Pembakaran harus dijaga sedemikian rupa untuk
menghindar terjadinya bagian-bagian tabung yang dingin atau terlalu panas.
Katalis yang dipakai adalah nikel, berupa cincin atau silinder yang terdapat pada
252 tabung.
 25

Variabel operasi reformer yang perlu diperhatikan adalah temperatur,

tekanan, dan steam to carbon ratio.
- Temperatur
Semakin tinggi temperatur reaksi, maka konversi metana akan semakin
tinggi. Hal ini disebabkan reaksi steam reforming bersifat endotermis.
- Tekanan
Kenaikan tekanan reaksi akan menyebabkan konversi metana menurun.Hal
ini disebabkan selisih koefisien stoikiometri reaktan dengan produkadalah-2.
- Steam to carbon ratio
Steam yang diumpankan ke reforming harus cukup agar pembentukan karbon
pada katalis tidak terjadi. Kenaikan jumlah steamakan menggeser
kesetimbangan ke arah produk reaksi, sehingga konversi metana meningkat,
dan konsumsi steamserta kebutuhan fuel gas akan meningkat pula. Dalam
proses reforming, pada umumnya steam to carbon ratio di dalam gas proses
yang masuk keprimary reformer berkisar antara3,2–3,4 tergantung pada
kondisi di primary reformer, karena pada rasio ini operasi akan memberikan
kinerja yang optimal dan paling ekonomis.
c. Secondary Reformer (103-D)
Gas yang telah mengalami proses Reforming, sebagian masuk ke Secondary
Reformer pada suhu 797°C. Udara proses dan steam yang telah dipanaskan
bertemu dengan aliran gas purge melewati chamber bagian atas dari secondary
reformer. Keadaan ini memberikan campuran yang baik antara udara dan gas
proses, sehingga terjadi pembakaran secara cepat dan mendistribusikan panas
pembakaran ke seluruh permukaan katalis. Gas panas dari bagian combustion
section reformer mengalir ke bawah melalui katalis nikel, membuat reaksi
Reforming menjadi sempurna.Reaksi yang terjadi di dalam combustion zone
adalah:
2H2 + O2  2H2O
dengan temperatur reaksi 1200°C, sedangkan reaksi yang terjadi pada lapisan
katalis sama dengan reaksi yang terjadi di Primary Reformer.
CH4 + H2O  CO + 3H2
CO + H2O  CO2 + H2
 26

Total Reaksi:
CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2
Katalis yang dipakai pada Secondary Reformer adalah nikel yang disangga
oleh alumina, sedangkan alumina disangga oleh susunan batu yang berbentuk
lengkung di bagian atas outlet secondary reformer. Suhu gas yang keluar dari
Secondary Reformer sebesar 800°C.
Gas proses dari Secondary Reformer dilewatkan melalui waste heat
exchanger, tujuannya untuk menurunkan suhu dari 800°C menjadi 348°C, lalu
masuk ke mixing tee untuk mendapatkan campuran gas panas dan dingin.

2.2.1.3 Pemurnian Gas Sintesa

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri dari gas
H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Untuk keperluan sintesis amoniak, gas yang
diperlukan hanya H2 dan N2. Oleh karena itu, gas CO dan CO2 perlu dihilangkan
karena dapat menjadi racun bagi katalis dalam unit sintesis amoniak berikutnya.
Penyisihan gas CO dan CO2 berlangsung dalam shift converter,CO2absorber dan
methanator. Kedua gas tersebut dapat diubah menjadi gas metana (CH4) yang
merupakan gas inert yang tidak ikut bereaksi dan tidak merusak katalis. Gas inert
lain selain CH4 adalah gas argon (Ar). Kehadiran gas inert harus dibatasi karena
jika gas inert hadir dalam jumlah yang berlebih maka gas tersebut dapat
menghambat jalannya proses dan mengurangi produk amoniak yang dihasilkan.
Diagram alir tahap pemurnian gas sintesa dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Reforming High Temp. Low Temp.

Shift Converter Shift Converter

Synthesis Methanator CO2 Absorber

Loop

CO2 CO2 Stripper

Gambar 2.2. Diagram Alir Tahap Pemurnian Gas Sintesa

(Sumber: On Job Training Pabrik Amoniak P-III, 2018)
 27

a. High Temperatur Shift Converter

Aliran gas yang melewati Primary Reformer dan Secondary Reformer
kemudian memasukiHigh Temperatur Shift Converter, unit ini berfungsi untuk
mengubah CO yang masih tersisa pada proses sebelumnya menjadi CO2 yang
dibantu dengan katalis Fe2O3. Pada saat masuk, temperatur gas inlet harus berada
pada kondisi temperatur reaksi sekitar 3500 C.
Aliran gas masuk dari atas melalui diffuser dan selanjutnyamengalir kebawah
melewati bed katalis. Pada HTS ini terjadi reaksi eksotermis yaitu reaksi yang
menghasilkan panas sehingga panas tersebut bisa dimanfaatkan pada proses
selanjutnya.
b. Low Temperatur Shift Converter
Pada proses konversi CO menjadi CO2 agar sesempurna mungkin maka selain
converter yang beroperasi pada temperatur tinggi diperlukan juga converter pada
temperatur rendah sehingga konversi proses tersebut menjadi lebih besar.
Setelah keluar dari HTS dan melewati beberapa heat exhanger selanjutnya
umpan gas yang temperaturnya +207-2100C kemudian masuk ke LTS untuk
menyempurnakan konversi CO menjadi CO2. Pada LTS ini reaksi dibantu dengan
katalis CuO, alirannya sama dengan HTSC yaitu aliran dari atas ke bawah. Desain
metal temperatur dari LTSC adalah sekitar 3010C oleh karena itu operasi
temperaturnya tidak boleh melebihi itu.
c. CO2Removal Main Benfield
CO2 harus dihilangkan karena CO2 merupakan racun bagi katalis di unit
sintesis amoniak (amoniak konverter).Penyerapan CO2 menggunakan larutan
benfield (K2CO3). Larutan benfield akan menyerap CO2 secara kimia di absorber
melalui reaksi:
K2CO3 + 2CO2 + H2O 2KHCO3+ Q (eksotermis)
Gas yang sudah di serap CO2 nya keluar dari atas absorber masuk ke
methanator. Sedangkan larutan yang mengandung banyak CO2 (mengandung
banyak Benfield) dikirim ke stripper. Padastripper larutan benfiled di panaskan
pada beberapa reboiler dan CO2 akan terlepas dari atas stripper yang kemudian
didinginkan.
 28

d. Metanator
Metanator berfungsi untuk mengubah CO dan CO2menjadi CH4sebelum
diumpankan ke dalam amoniak konverter.CO dan CO2 akan direaksikan dengan
H2 menjadi CH4 (Methana) dengan bantuan katalis Nikel.
Reaksi yang terjadi di metanator adalah:
CO+ 3H2 CH4 + H2O+ Q (eksotermis) (1 mol menaikkan temperatur
72oC)
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O+ Q(eksotermis) (1 mol menaikkan temperatur
60oC)

2.2.1.4 Sintesa Amoniak

Gas yang keluar dari metanator dicampur dengan gas recycle, diharapkan
mempunyai rasio komposisi H2 dan N2 sebagai inlet ammonia converter sebesar
3:1. Dalam Ammonia Converter terdapat katalis yang terpisah di dalam reaktor.
Bed paling atas adalah bed yang paling kecil volumenya dari keempat bed, makin
ke bawah volume bed katalis makin besar. Maksudnya untuk membatasi panas
reaksi yang eksotermis fasa bed yang atas (dimana reaksi paling cepat), sehingga
Converter dpat dijaga pada temperatur yang diinginkan.
Kondisi operasi ammonia converter sekitar 400-480℃ dan tekanan 130-150
kg/cm2. Konsentrasi ammonia keluar Converter sekitar 15% Quench dan make up
feed berfungsi mengontrol temperatur sehingga diperoleh hasil yang maksimal.
Reaksi yang terjadi adalah :
3 H2 + N2 2 NH3 (reaksi eksotermis)

2.2.1.5 Pendinginan Amoniak

Amoniak dibutuhkan dalam beberapa kondisi, yaitu amoniak panas (300C)
yang langsung dikirimkan ke unit urea, dan amoniak dingin (temperatur -330C)
yang disimpan dalam tangki penyimpanan NH3.Masih adanya gas terlarut di
amoniak dilepaskan dalam tiga tahap pelepasan sehingga amoniak yang
didapatkan lebih murni.Amoniak dingin juga dimanfaatkan sebagai pendingin di
Chillersyn-loop.
Pada pabrik amoniak di P-III ada 3 tingkat flash drum yaitu 110-F, 111-F dan
112-F. Cairan amoniak masuk ke flash drumtingkat 1 (112-F), dari sini amoniak
 29

sudah bisa diambil sebagai produk yang dingin. Vapour yang ada beserta gas
terlarut ditarik oleh kompresor, begitu juga untuk tingkat yang lain. Discharge
kompresor didinginkansehingga amoniak menjadi liquid dan ditampung di dalam
tangki penyimpanan.

2.2.2 Pabrik Urea

Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan amoniak cair dari pabrik amoniak.
Urea yang akandihasilkan berbentukprill yaitu butiran padat yang mempunyai
lapisan yang agak keras pada bagian luarnya.
Secara garis besar proses produksi urea dapat dibagi menjadi beberapa seksi,
yaitu:
1. Seksi Sintesa
2. Seksi Dekomposisi/Purifikasi
3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
4. SeksiRecovery.

2.2.2.1 Seksi Sintesa

Pada seksi sintesis ini akan diproduksi urea dari gas karbondioksida, amoniak
cair, dan larutan karbamat yang didaur ulang di dalam reaktor urea pada tekanan
dan temperatur tinggi. Reaktor ini dirancang untuk beroperasi pada tekanan 250
kg/cm2g dan temperatur 200°C dengan waktu tinggal selama 25 menit. Selain
reaktor urea, pada seksi ini terdapat beberapa komponen lain, yaitu stripper,
carbamat condenser 1 dan 2, dan scrubber.
Reaksi yang terjadi antara amoniakdan karbondioksida di dalam reaktor
adalahsebagai berikut:
2 NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q
Kemudian amonium karbamat terhidrasi menjadi urea dan air. Reaksi dehidrasi
amonium karbamat menjadi urea dan air:
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q
Selain kedua reaksi di atas, terjadi juga reaksi samping, yaitu dimerisasi urea
menjadi biuret dan amoniak :
NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 - Q
Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur
optimum reaksi menyebabkan tekanan operasi juga harus tinggi. Hal ini
 30

dibutuhkan untuk menjaga campuran reaksi tetap dalam fasa cair. Oleh karena itu,
tekanan reaktor sintesis urea dijaga pada 250 kg/cm2g dan temperatur pada bagian
atas reaktor sintesis urea dijaga pada 198°C. Pada kondisi tersebut, reaksi 1 dapat
berlangsung dengan kecepatan tinggi tanpa membutuhkan katalis sampai hampir
seluruh reaktan selesai bereaksi asalkan tekanan sistem pada temperatur operasi
tersebut lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya.
Jika sistem tidak mengandung air dan memiliki perbandingan umpan yang
sesuai, maka dari reaksi 1 akan dihasilkan amonium karbamat. Jumlah amoniak
yang berlebih akan memperbesar konversi CO2. Namun akan memerlukan
pemisahan sisa amoniak dari aliran produk.
Pembentukan amonium karbamat merupakan reaksi yang sangat eksotermis
oleh karena itu, perpindahan panas secara terus-menerus perlu dilakukan agar
temperatur tidak melebihi temperatur dekomposisinya. Pengontrolan
temperaturini diperlukan karena temperatur dibawah titik leleh amonium
karbamat akanmembentuk lapisan yang menempel pada dinding reaktor,
sedangkan jika temperatur sistem di atas titik leleh amonium karbamat akan
terjadi korosi.
Dehidrasi amonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya bergantung pada perbandingan mol NH3 dan mol CO2 dalam umpan
reaktor, temperatur, tekanan, dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3:CO2 di
dalam umpan adalah 4:1. Jumlah amoniak yang berlebih akan memperbesar
konversi CO2 karena Amoniak bertindak sebagai agen dehidrasi, yaitu zat yang
menyerap air. Namun akan memerlukan pemisahan sisa amoniak dari aliran
produk.
Pembentukan biuret dapat dikurangi dengan adanya kelebihan amoniak dan
waktu tinggal yang singkat. Penurunan tekanan akan mengurangi konversi CO2
sehingga pembentukan amonium karbamat juga berkurang. Sedangkan kenaikan
tekanan akan membahayakan reaktor. Temperatur bagian atas reaktor dijaga
200°C. Temperatur yang rendah pada reaktor dapat menurunkan konversi
amonium karbamat. Sebaliknya, jika temperatur bagian atas reaktor melebihi
200°C, dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat dan juga mengakibatkan
naiknya tekanan kesetimbangan campuran didalam reaktor.
 31

Konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor serta perbandingan
mol NH3:CO2 rendah. Penurunan ini akan memperbesar kandungan amonium
karbamat pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar beban di High Pressure
Decomposer. Bertambahnya beban akan memperbesar konsumsi steam pemanas
untuk dekomposisi. Amonium CO2 akan memperbesar kandungan CO2 dalam
karbamat. Selain itu, penurunan konversi larutan di high pressure absorber
cooler, jika kandungan ini terlalu tinggi, menyebabkan kesetimbangan dalam
High Pressure Absorberakan hilang dan proses absorbsi akan terganggu oleh
lolosnya CO2 bersama-sama dengan NH3 dari bagian atas menyebabkan
penyumbatan pipa dan kerusakan peralatan akibat terbentuknya amonium
karbamat. Pengaturan temperatur dan perpindahan panas di dalam reaktor
dilakukan dengan pengombinasian pengaturan jumlah Amoniak berlebih dalam
umpan reaktor, banyaknya larutan karbamat yang dikembalikan ke reaktor, dan
temperatur amoniak cair yang masuk ke reaktor.
Hasil reaksi yang keluar dari reaktor urea terdiri dari urea, air, amonium
karbamat, dan sisa amoniak. Semuanya dalam fasa cair pada kondisi reaktor
beroperasi normal. Komponen-komponen dalam fasa cair tersebut kemudian
masuk ke dalam high pressure decomposer (HPD) yang beroperasi pada
tekanan17 kg/cm2g dan temperatur 118 - 120°C. Namun, keluaran reaktor urea
terlebih dahulu menjalani proses pemisahan kelebihan amoniakdan penguraian
amonium karbamat didalam CO2stripper dengan cara pemanasan menggunakan
steam. Pada CO2stripper terdapat kemungkinan pembentukan biuret dan hidrolisis
urea, dengan reaksi sebagai berikut:
NH2CONH2+ H2O CO2 + 2 NH3
2 NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + H2O

2.2.2.2 Seksi Dekomposisi / Purifikasi

Seksi dekomposisi / purifikasi merupakan bagian yang bertujuan untuk
memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain sehingga diperoleh larutan urea
dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini dilakukan dengan cara
pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan perlakuan demikian maka ammonium
karbamat akan terurai menjadi gas-gas amoniak dan karbondioksida. Reaksi
penguraian tersebut adalah sebagai berikut:
 32

NH2COONH4 CO2 + 2 NH3

Selain itu dalam kolom juga terjadi hidrolisis urea.Karena itu, kondisi operasi
perludiatur sedemikian rupa sehingga kehilangan produk dapat ditekan.Hidrolisis
urea mudah terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang
lama. Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi:
CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3
Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang harus
diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi perolehan produk,
biuret juga merupakan racun bagi tanaman. Pembentukan biuret berlangsung pada
tekanan parsial amoniakyang rendah dan temperatur diatas 138oC menurut reaksi
sebagai berikut:
2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3

2.2.2.3 Seksi Recovery

Seksi recovery di pabrik urea terbagi menjadi seksi recovery amonium
karbamat dan seksi recovery amoniak. Seksi recovery ini bertujuan untuk
membentuk kembali amonium karbamat dari gas karbondioksida dan amoniak
dari gas separator untuk didaur ulang ke dalam reaktor dan mendaur ulang
amonium yang berlebih ke ammonium reservoir untuk dimasukkan ke dalam
reaktor kembali. Seksi recovery ini terdiri dari seksi recovery amonium karbamat
dan seksi recovery amoniak.

2.2.2.4 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

Seksi ini bertujuan untuk mengkristalisasi cairan urea dan membuat butiran
urea untuk dipasarkan. Kristalisasi terdiri dari dua bagian, yaitu kristalisasi bagian
atas yang disebut vacuum concentratoryang bekerja pada tekanan 102 mmHg
absolut dan temperatur operasi 72°C dan kristalisasi bagian bawah yang bekerja
pada tekanan vakum. Kedua bagian crystallizer tersebut dihubungkan oleh
barometric leg. Pada vacuum concentrator, terjadi proses penguapan air dan
larutan urea masuk ke crystallizer.
Pada kristalisasi bagian bawah, air akan menguap pada temperatur rendah
karena tekanan yang digunakan ialah tekanan vakum. Larutan urea pada
kristalisasi bagian bawah akan bercampur dengan larutan urea. Slurry urea yang
 33

keluar dari crystallizer akan dipompakan sebagian ke pre-thickener dan sisanya

akan di kristalisasi lagi.
Pada kristalisasi bagian atas atau pada vacuumconcentrator, air dapat
teruapkan akibat panas yang didapat dari panas sensibel urea yang masuk dari
oxidizing column, panas kristalisasi urea, panas air di dalam jaket, dan panas yang
didapat oleh urea yang disirkulasi ke HPAC. Tekanan vakum dan temperatur
untuk kristalisasi urea pada vacuumconcentrator diatur agar urea yang keluar
mengandung kristal urea.
Kristal urea kemudian jatuh ke melter dan terjadipelelehan. Padamelterini,
terdapat pipa-pipa yang di dalamnya dialirkan steam Semi Medium-Low
bertekanan 7 kg/cm2g. Pada bagian bawah pipa peleleh dipasang spacer rod yang
bertujuan untuk memperkecil lubang agar kemungkinan urea leleh turun kecil
sehingga waktu tinggal urea dalam melter lebih lama. Temperatur outlet melter
harus dijaga pada 138°C. Jika temperatur mencapai 135°C maka urea leleh akan
sulit melewati lubang distributor dan sebaliknya jika temperatur mencapai 140oC,
urea akan berdimerisasi menjadi biuret. Urea leleh ini kemudian masuk ke head
tank kemudian masuk ke accoustic granular. Pada bagian bawah dari accoustic
granular terdapat lubang distributor yang akan menyemprotkanmolten urea
dengan temperatur 138oC. Molten urea yang turun akan di dinginkan pada
fluidizing coolerdengan bantuan udara hingga temperaturnya menjadi 40°C.

2.3 Diagram Alir Proses

Diagram Proses pada masing-masing Unit Amoniak dan Unit Urea terdapat
pada gambar 2.3– 2.9.
 34

2.3.1 Diagram Alir Proses di Pabrik Ammonia

Gambar 2.3. Diagram Alir Tahap Penyiapan Gas Umpan (Feed Treating)
(Sumber : Contol Panel Pusri III, 2018)

Gambar 2.4. Diagram Alir Tahap Produksi Gas Sintesis

(Sumber : Contol Panel Pusri III, 2018)
 35

Gambar 2.5. Purifikasi dan Metanator Plant III

(Sumber : Contol Panel Pusri III, 2018)

Gambar 2.6. Synthetic Loop & Refigerant Section Amoinia Plant III
(Sumber : Contol Panel Pusri III, 2018)
2.3.2 Diagram Alir Proses di Pabrik Urea

Gambar 2.7.Flowsheet Aces Overall

(Sumber: Panel Urea PUSRI III, 2018)

36
Gambar 2.8. Flowsheet Purification & Recovery Overall
(Sumber: Panel Urea PUSRI III, 2018)

37
Gambar 2.9.Flowsheet Finishing pada Pembuatan Urea
(Sumber: Panel Urea PUSRI III, 2018)

38