NOCIONES DEL ALISTAMIENTO EN BUQUES MERCANTES

CAPITULO: XII

HIDRAULICA DE POTENCIA
(APLICADA A LAS CONSTRUCCIONES FLOTANTES)

Ing. Daniel A. Radosta

Este apunte es preliminar y básico y se corresponde con la clase de oposición del Concurso de Profesores
FIUBA del 22/06/2011

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HIDRAULICA DE POTENCIA
(APLICADA A LAS CONSTRUCCIONES FLOTANTES)

INTRODUCCION

A medida que se fueron desarrollando las tecnologías para mejorarla, cada

vez más se aplica la hidráulica de potencia a los sistemas del alistamiento
de todo tipo de construcciones flotantes destinadas a todas las actividades
conocidas.
Su uso generalizado redujo los altos costos iniciales de los sistemas
hidráulicos, aumentando aún más su utilización.
Los sistemas hidráulicos no son los únicos que permiten generar y
controlar grandes fuerzas, existen otros como los neumáticos, eléctricos y
mecánicos, sin embargo al momento de decidir, cada vez con mayor
frecuencia, se opta por sistemas hidráulicos de potencia, debido a sus
ventajas.

Ventajas de los sistemas hidráulicos.

COMPACTOS. Pequeños componentes pueden generar grandes fuerzas

que son controladas a distancia. Los motores hidráulicos no necesitan cajas
reductoras y a igualdad de potencia tienen menor tamaño que los motores
eléctricos.

SILENCIOSOS. Esta ventaja puede tomar relevancia por ejemplo en el

caso de los submarinos.

CONFIABLES. La confiabilidad se ha alcanzado con las actuales

tecnologías de fabricación de todos los componentes de los circuitos
hidráulicos. Los motores hidráulicos no requieren de características
constructivas especiales para operar en atmósferas peligrosas (explosivas).

EFICIENTES. El rendimiento de motores lineales (pistones) y sobre todo

de motores rotativos es elevado, prácticamente casi toda la energía
hidráulica entregada, puede ser transformada en ellos, en trabajo.

DISEÑO Y MECANICA FLEXIBLE. Las alternativas para la solución de

un problema en particular son muchas, el uso de mangueras soluciona
innumerables casos prácticos. Los sistemas hidráulicos pueden
automatizarse con gran facilidad.

PRESICION Y CONTROL DE VELOCIDAD. Los motores hidráulicos

son de rpm variables.
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SUAVIDAD DE OPERACIÓN. Los motores hidráulicos son de torque

constante.

FACIL MANTENIMIENTO. Los sistemas están compuestos por

elementos independientes que permiten su fácil reparación o recambio.

ENERGIA ALMACENADA. Puede almacenarse energía en los sistemas

hidráulicos utilizando acumuladores.
______________

Desventajas de los sistemas hidráulicos.

Las principales desventajas que poseían inicialmente estos sistemas fueron

siendo eliminadas totalmente en el transcurso del tiempo:

ALTOS COSTOS INICIALES. Se eliminaron con el uso generalizado de

los sistemas hidráulicos.

CONGELAMIENTO DEL FLUIDO HIDRAULICO. Se eliminó con el uso

de anticongelantes aptos primero y con el uso de fluidos hidráulicos
completamente sintéticos después.

ALTERACION DE LAS CARACTERÍSTICAS FISICO-QUIMICAS DEL

FLUIDO HIDRAULICO CON EL TIEMPO. Se eliminaron con el uso de
fluidos hidráulicos completamente sintéticos.

PERDIDAS DE FLUIDO HIDRAULICO. Se eliminaron con las uniones

metal-metal y sellos o’ring de alta calidad, lo que permitió trabajar con más
altas presiones, haciéndolos más compactos aún.

DIFICULTAD EN LA ADQUISICION DE REPUESTOS. Se eliminó con

el uso generalizado de los sistemas hidráulicos.
_____________

Sistemas hidráulicos de potencia en buques mercantes.

En el caso particular de los buques mercantes la hidráulica de potencia

alcanza a los siguientes sistemas del alistamiento:

GOBIERNO. Máquinas de timón y hélices de proa.

CARGAMENTO. Motores de bombas de cargamento en buques de

transporte de hidrocarburos.

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GRUAS. De todo tipo y para todo tipo de buques mercantes.

AMARRE, FONDEO Y REMOLQUE. Para todo tipo de buques

mercantes.

TAPAS DE ESCOTILLA. En sus tipos Side & End Rolling, Lift & Roll y
Direct Pull de accionamiento hidráulico (Folding y Multifold).

SISTEMAS CON VALVULAS DE ACCIONAMIENTO A DISTANCIA.

Para todo tipo de sistemas y de buques mercantes. Lastre por ejemplo.

CHIGRES Y POLIPASTOS. De todo tipo, por ejemplo para pescantes de

botes, escalas reales, grúas auxiliares (víveres, Yokohama, etc.), pescante
de Suez y otros.
___________________________

OBJETIVO

Siendo el objetivo: tomar conocimiento de las partes componentes,

diseñar, calcular, seleccionar materiales y equipos de un sistema
hidráulico de potencia a instalarse en un buque mercante, considero
que el caso más didáctico y con mayor intervención directa por parte del
Ingeniero Naval, es el que se corresponde con las tapas de escotilla.
En un nivel medio de complejidad, entre un tipo de tapa Side Rolling y un
tipo de tapa Multifold, se encuentra el tipo de tapa Folding que tomaremos
como ejemplo.

Los cuatro componentes básicos a definir técnicamente de este sistema

hidráulico son:

PISTONES
CENTRAL HIDRAULICA
COMANDOS
CAÑERIAS

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Datos y condiciones de diseño.

a) Arreglo general de tapas de escotilla del buque en cuestión y curva de

carga: FUERZA V.S. ANGULO DE APERTURA/CIERRE, ver la figura
siguiente:

b) Tiempo de apertura/cierre total de los paneles de proa “o” popa: (t).

c) La velocidad de traslación de la rueda se considerará constante en todo
su recorrido y por debajo de un valor que permita considerar despreciable
toda fuerza de inercia.
d) Todos los paneles de proa “o” todos los paneles de popa deben poder
abrir/cerrar simultáneamente en el tiempo (t).
e) Las tapas escotillas deben poder operar sin inconvenientes con 5º de
escora y 2º de asiento.
f) Todas las tapas escotillas tienen igual peso y dimensiones.
g) Tensión y frecuencia de línea del buque, lo habitual (380 V/50) “o” (440
V/60 Hz).

Pasos a seguir.

1) Diseño del esquema lógico (diagramático) del circuito hidráulico.

2) Determinación de la presión de trabajo (Pt) del sistema.
3) Cálculo del diámetro interior (Fip) del pistón.
4) Cálculo de la carrera del pistón (Lp).
5) Cálculo de las dimensiones exteriores aproximadas del pistón y
verificación de no interferencias en sus posiciones de trabajo.
6) Cálculo del caudal de las bombas (Q).
7) Selección de la central hidráulica de potencia por catálogo.
8) Determinación la curva de contrapresión (Pc).
9) Dimensionamiento de las cañerías del circuito hidráulico.

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Desarrollo.

1) Diseño del esquema lógico (diagramático) del circuito hidráulico.

Puede verse en las figuras siguientes.

Tanto en la apertura como en el cierre (por gravedad) de los paneles el

fluido hidráulico retorna al tanque.

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2) Determinación de la presión de trabajo (Pt) del sistema.

A pesar de tener una curva de carga variable con la carrera, es conveniente
diseñar el sistema con presión de trabajo constante y bombas de
“desplazamiento fijo” utilizando pistones de simple efecto (cierre de los
paneles por gravedad). La presión de trabajo para estos sistemas hidráulicos
se encuentra en el rango de las altas presiones (> 138 Bar), entre un mínimo
de 210 Bar y un máximo de 320 Bar, valores de catálogo de las centrales
hidráulicas estándar más usuales.
Las altas presiones por un lado, reducen los diámetros de los pistones y
cañerías, pero por otro lado, aumentan el escantillonado de la instalación.

3) Cálculo del diámetro interior (Fip) del pistón.

En primera aproximación puede considerarse una fricción en las
articulaciones de los paneles del 10 % y teniendo en cuenta que se trata de
bajas velocidades de desplazamiento del émbolo y altas presiones
considerar un rendimiento del pistón del 75%, como consecuencia de la
fricción estática interna entre émbolo y paredes del cilindro.
Con estas consideraciones el diámetro interior del pistón (Fip en cm.)
resulta:
Fip = 1,31 (Fp / N Pt)1/2 (1)

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Siendo:
(Fp) la fuerza máxima que ejerce el pistón sobre el panel, obtenida de la
curva FUERZA V.S. ANGULO DE APERTURA / CIERRE, dato a), en
Kilogramos. (Fp) se verifica en el instante inicial de la apertura y en el
instante final del cierre.
(Pt) la presión de trabajo en Bar.
(N) la cantidad de pistones por esquina. Lo normal es considerar N=1, pero
si (Fip) resulta de un valor que compromete el alojamiento del pistón en su
posición de trabajo (Fip > 20 cm.), considerar N = 2.

4) Cálculo de la carrera del pistón (Lp).

Ver la figura siguiente:

Lp = L2 – L1 (2)

(L1) corresponde a la longitud total del pistón (en cm.) en la posición de la

tapa totalmente cerrada.
(L2) corresponde a la longitud total del pistón (en cm.) en la posición de la
tapa totalmente abierta.

5) Cálculo de las dimensiones exteriores aproximadas del pistón y

verificación de no interferencias en sus posiciones de trabajo.

(Fep) Diámetro exterior del pistón en cm. Fep = Fip +7,0 (3)
(LTp) Largo total del pistón en cm. LTp = Lp x 1,25 + 45 (4)

Debiéndose verificar que: en la posición de la tapa totalmente cerrada, el

cilindro en su base no debe tocar la brazola, resultando además (LTp < L1).

6) Cálculo del caudal de las bombas (Q).

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De a cuerdo a la condición d) y teniendo en cuenta que cualquiera de las 2

(dos) bombas deberá poder abrir simultáneamente en el tiempo (t) todos
los paneles de proa “o” todos los paneles de popa resulta:

Q = [n x p x (Fip)2 x Lp ] / (t x 4000) (5)

Siendo (n) el número total de pistones de los paneles de proa “o” el número
total de pistones de los paneles de popa, el que resulte mayor.
Con (Lp) y (Fip) en cm. y (t) en minutos se obtiene (Q) en Litros/minuto.

7) Selección de la central hidráulica de potencia por catálogo.

Utilizando la presión de trabajo (Pt) determinada, la tensión y frecuencia de
línea (380 V/50 “o” 440 V/60 Hz.) como datos y considerando
“desplazamiento fijo”, se determina por catálogo el caudal inmediato
superior al calculado en 6), quedando así seleccionada la central hidráulica
de potencia (Marca, tipo y modelo). El catálogo deberá suministrar además
los siguientes datos:
- El consumo eléctrico en KW.
- La capacidad mínima del tanque de fluido hidráulico en Litros, que
deberá verificarse en función de la capacidad de fluido hidráulico del
circuito.

8) Determinación la curva de contrapresión (Pc).

Ver las curvas de la figura siguiente:

La curva (I) representa la fuerza en función del ángulo de apertura/cierre

que ejercerá el fluido hidráulico sobre la cara inferior del émbolo del
pistón. F(I) = cte. = Fp x 1,10
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La curva (II) representa la fuerza en función del ángulo de apertura/cierre

que deberá ejercer el vástago del pistón sobre el panel para que la velocidad
de traslación de la rueda se mantenga constante, condición c). F(II) es la
curva dato a), rectificada por la fricción en las articulaciones de los paneles
(10%).
La curva (III) representa la diferencia entre las fuerzas F(I) y F(II) en función
del ángulo de apertura/cierre. F(III) = [F(I) – F(II)].
Por lo tanto la contrapresión del fluido hidráulico (Pc) en función del
ángulo de apertura/cierre sobre la cara superior del émbolo del pistón será:

(Pc) = 4 x [F(III)] / p x [(Fip)2 – (Fv)2] (6)

Siendo:
(Fv) el diámetro del vástago del pistón. Para estos pistones puede
considerarse apróximadamente: Fv = Fip / 2,5
(Fv) debe verificarse al pandeo, ver página 12.
Con [F(III)] en Kg. y (Fip), (Fv) en cm. resulta (Pc) en Kg/cm2.
(Pc) se encuentra representada por la curva (IV) de la figura siguiente:

La contrapresión (Pc) será provocada por la pérdida de carga variable en las

válvulas de regulación de contrapresión del comando en el retorno de los
pistones. Dichas válvulas serán independientes para los pistones de babor y
estribor, lo que asegura el cumplimiento de la condición e).
La curva de contrapresión (Pc) define la principal característica técnica de
los comandos.
En la figura siguiente pueden observarse las dimensiones características,
las fuerzas y presiones en el pistón en una posición intermedia de la
apertura de los paneles.
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 NOCIONES DEL ALISTAMIENTO EN BUQUES MERCANTES

9) Dimensionamiento de las cañerías del circuito hidráulico.

Partiendo de las velocidades recomendadas (Vfh) para fluidos hidráulicos
en cañerías (0,5 a 0,8 m/seg) de manera que con las viscosidades de dichos
fluidos, tengamos régimen laminar, podemos calcular los diámetros
interiores mínimos (Dint.) para cada tramo del circuito mediante la siguiente
expresión:

Dint. = 4,6 x (Qi / Vfh)1/2 (7)

Con el caudal del tramo (Qi) en Lts/min, (Vfh) en m/seg, se obtiene (Dint.)
en mm.
En el caso de cañerías estándar (hasta SCH 40) cuya relación (m) sea:

m = 2 x t / Dint. < 0,2 (8) (Código ASME)

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Se podrá calcular el espesor mínimo (tmín) de acuerdo a la siguiente

expresión para caños de pared delgada:

tmín. = Pt x Dint. / 2 x sfl (9)

Caso contrario (SCH 80 y mayores) debe utilizarse la expresión para caños

de pared gruesa, fórmula de Lamé:

tmín. = (Dint. / 2) x {[(sfl + Pt) / (sfl – Pt)] 1/2 – 1} (10)

En cuanto a los espesores de cañerías a adoptar (t) es prudente trabajar con

un coeficiente de seguridad mínimo de 2 (dos), debido a aumentos
repentinos de presión, golpes, vibraciones y corrosión (exterior).

Acero GRADO A para cañerías sfl = 2109 Kg/cm2

Acero GRADO B para cañerías sfl = 2460 Kg/cm2

t = 2 x tmín. (11)
Dext. = Dint. + (2 x t) (12)

Debiéndose seleccionar del catálogo de cañerías sin costura (ASTM A-53)

el Diámetro Nominal (DN) inmediato superior a Dext. con un SCH que se
corresponda a un espesor de pared igual o mayor a (t).
Es recomendable no superar (DN) de 2”.
Los retornos trabajan a presión atmosférica.

Características constructivas del circuito de cañerías de alta presión.

No se trabaja con roscas en alta presión.

1) Todas las uniones serán soldadas o bridadas, soldadura con penetración

total y requisitos para alta presión, bridas para alta presión (cuadradas en
DN bajos) y espárragos de acero de bajo alargamiento, para soportar las
tensiones normales axiales de tal manera que las bridas no se separen
produciendo pérdidas.
2) Todos los accesorios de cañerías serán forjados para soldar y de igual
SCH.

3) En el caso inevitable de uniones roscadas se utilizarán accesorios con

roscas laminadas que se sueldan a la cañería, igualmente las roscas de estos
accesorios tienen bastante más cantidad de filetes y suelen colocarse en las
uniones de las cañerías con las mangueras flexibles de los pistones.

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_____________________________

Verificación al pandeo del vástago de los pistones

Se deberá cumplir que:

Fv = [(Fp x 1,10 x 4) / (sadm. x p x f)]1/2 (13)

Con (Fp) en (Kg) y (sadm.) en (Kg/cm2) se obtiene (Fv) en (cm).

Para cargas de compresión (sadm.) puede considerarse:

Para cargas de Compresión tipo I Acero Siemens Martin Acero aleado

sadm. en (Kg/cm2) 900 a 1500 1200 a 1800

(f) se denomina Coeficiente de reducción, es adimensional y se obtiene

del gráfico de la página 18 en función de la Relación de esbeltez (l) del
vástago, también adimensional.

l = lv / i (14)

Siendo (lv) en (cm.) la luz entre apoyos del vástago (3º caso de Euler) e (i)
el Radio de giro de la sección circular llena en (cm.). Siendo
apróximadamente:

lv = L1 – (38 + 1,125 x Lp) (15)

i = Fv / 4 (16)

Para calcular (i) debe partirse de suponer [Fv = Fip / 2,5] y luego iterar,
hasta obtener con la ecuación (13) el valor supuesto de (Fv), que pasará a
ser el valor definitivo.
_______________________

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De los comandos.

Como puede apreciarse en el detalle de página 5, los comandos están

compuestos por tres tipos de válvulas, corte, retención y regulación de
contrapresión. Todas estas válvulas son de accionamiento hidráulico y
utilizan las altas presiones del sistema, pero debido a sus reducidas
dimensiones las fuerzas de accionamiento también son pequeñas, en las
figuras de las páginas 19, 20 y 21 hemos representado esquemática y
parcialmente las válvulas de corte y retención en las tres posiciones que
permite el comando, apertura, cierre y stand by respectivamente. Los
comandos no poseen en su interior válvulas y cañerías como las que
estamos acostumbrados a ver en los circuitos, los cuerpos de estas válvulas
y sus canales de conexión están tallados en las semiplacas de acero que
forman los comandos (a semejanza de una plaqueta electrónica). De todas
estas válvulas las más significativas son las de regulación de contrapresión,
recordemos lo que decíamos en la página 9 “La contrapresión (Pc) será
provocada por la pérdida de carga variable en las válvulas de regulación de
contrapresión del comando en el retorno de los pistones.” Debemos agregar
ahora que dicha regulación de contrapresión es efectuada por estas válvulas
en forma automática.
No es posible en un apunte preliminar y básico, desarrollar el diseño,
funcionamiento y cálculo de un componente del circuito de esta naturaleza,
más aún teniendo en cuenta que el alumno no cuenta con los
conocimientos específicos de óleo-hidráulica, ni con la información técnica
necesaria de los elementos componentes de los circuitos hidráulicos de
potencia. Sin embargo es posible hacer una aproximación teórica que
permitirá visualizar varios conceptos importantes que caracterizan a estos
circuitos hidráulicos.

La válvula de regulación de contrapresión puede asimilarse a un

estrangulamiento en la tubería, que se materializa mediante una placa
orificio de diámetro variable. La variación del diámetro del orificio
provocará una variación de caída de presión en el circuito. Esta caída de
presión es dato del problema (Pc), lo que debe hallarse son los sucesivos
diámetros (d) para cada posición de la tapa, que se obtendrán por iteración
en una planilla de cálculo como la que se muestra en la página 15.

Esta caída de presión se puede calcular como si se tratara de una

contracción brusca seguida de una expansión brusca (ver la figura
siguiente) es decir que debe calcularse como la suma de dos caídas de
presión.

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La expresión general para caídas de presión localizadas es:

V22
P  K .Pd 2  K . .
2g

Donde (K) es una constante que depende de la geometría del problema,

(V2) la velocidad del fluido una vez que atravesó lo que provoca la caída de
presión, (g) la aceleración de la gravedad y (ρ) la densidad del fluido.

Las expresiones de caídas de presión halladas toman como presión

dinámica de referencia la del fluido en el diámetro más pequeño. Por lo que
la caída de presión total será:

V22
PT  ( K C  K E ). .
2g

(C) Contracción. (E) Expansión

Para la contracción, (V2) es la velocidad para una sección de diámetro igual

al del orificio de la placa.

Si (V) es la velocidad del fluido en la tubería que alimenta cada pistón

hidráulico, resulta:
2
 D
V2  V   .
d

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Ángulo Pd2 ΔP PC
d (mm) (d/D)² KC KE v2(m/seg)
(°) (kg/cm²) (kg/cm²) (kg/cm²)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
87

Dejando de lado el rango de ángulos entre 0º y 10º, que requiere de un

análisis particular más fino y siendo que aún en las tapas más precisas se
advierte una aceleración al inicio de la apertura y al final del cierre y que en
realidad si el sistema de despegue de la tapa es el indicado en el apunte de
tapas escotillas, el pistón empieza abriendo (y termina cerrando) la tapa con
un ángulo negativo.

También es cierto que una placa orificio de diámetro de orificio variable es

mecánicamente impracticable para esta aplicación y no tiene el mismo
comportamiento fluido dinámico y la misma capacidad de regulación que
una válvula aguja de vástago y asiento cónico, de manera que la sección de
pasaje real sea una superficie anular variable (ver página 22), pero puede
verificarse si los resultados finales de la tabla de página 15 “d” (mm.)
están en el orden de los reales valores constructivos.

Tomando entonces el rango de ángulos entre 10º y 87º.

El promedio de los diámetros de orificios “d” calculados, corresponde a los

….º, (dprom. = ………. mm.).

Siendo el área promedio del orificio: Aprom. = …………. mm2.

Si el diámetro medio del vástago (aguja) es: Dvast. = …….. mm.

Una sección anular de área igual a Aprom., tendrá un diámetro exterior Das.,
que será el diámetro interno medio del asiento de la válvula.

Das. = [(Aprom. x 4 / 3,1416) + Dvast.2]1/2 = ……….. mm.

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La luz promedio entre el vástago y el asiento será: eprom. = (Das. – Dvast.) / 2

= ………… mm.

Los pequeños valores de (eprom.) que se obtendrán están significando que un

grano de arena o una partícula de escoria de la soldadura de las cañerías,
serían suficientes para clavar el vástago en el asiento e impedir su
desplazamiento, con lo cual la tapa se aceleraría. Se la puede detener
soltando la manija del comando que automáticamente vuelve a la posición
stand by cerrándose las válvulas (1), (2) y (3).

Pero el problema de las partículas sólidas duras dentro de la instalación, no

es menor en los mecanismos (válvulas) de corte y retención de los
comandos y aquí puede darse el caso que, acelerada o no, la tapa no podría
detenerse. De todas maneras siempre existen los elementos mecánicos de
seguridad de última instancia.

Efectivamente esto ocurre en la realidad si no se tomaron las debidas

precauciones.

No son en vano las rigurosas características del flushing de estos sistemas y

la cantidad de filtros que poseen las centrales hidráulicas, lo ideal es que
los comandos actuales además posean sus propios filtros y que los vástagos
de los pistones trabajen protegidos con fuelles, como dos elementos más de
seguridad.

Los circuitos hidráulicos trabajan en régimen laminar: Re = V F / u < 2000

debido a las bajas velocidades (V) y diámetros (F) y a la alta viscosidad
cinemática (u) de los fluidos hidráulicos. Con lo cual las pérdidas de carga
dependen solo de la fricción, siendo aplicable la ecuación de Darcy para su
cálculo (ver apunte traducido “Marine Hydraulic” de Harry A. Jackson y
Paul T. Terry). Estas pérdidas se transforman en calor que aumenta la
temperatura del fluido hidráulico, disminuyendo de esta manera la
viscosidad del mismo, con lo cual se reducirán también las pérdidas de
carga, modificándose todo cálculo que se halla hecho sobre ellas. Los
comandos y los filtros son los elementos del circuito que mayor pérdidas de
carga poseen, ya sean estas deseadas como por ejemplo en las válvulas de
regulación de contrapresión o no deseadas como en los filtros, válvulas de
corte y retención, reducciones de cañerías, etc. Deseadas o no en cualquier
caso se alterará el funcionamiento del sistema. En esto radica la

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importancia de mantener la temperatura del fluido hidráulico constante

(dentro de un determinado rango), enfriándolo a medida que trabaja, esta es
la explicación de porque siempre que el fluido pasa por los comandos debe
retornar al tanque pues allí están los elementos para su enfriamiento, en
primera instancia por mezcla mediante la masa de fluido acumulada en el
tanque y en segunda instancia mediante el enfriamiento forzado por
intercambio de calor en cualquiera de los dos sistemas que indicamos a
continuación:

El tanque de fluido hidráulico debe tener un volumen libre igual o mayor a

la capacidad del circuito lleno, este espacio además de permitir retornar al
tanque el fluido del circuito en caso de tener que vaciarlo ante una eventual
reparación, permite la dilatación térmica del fluido.

Ing. Daniel A. RADOSTA

02/08/2011
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