Metodología de diseños de ejes

Este artículo trata sobre el diseño y construcción de una máquina para la

medición del desgaste abra-sivo basado en la norma ASTM G65 [1]. El
diseño toma como consideración lo expuesto por la norma y es
complementado con metodologías de diseño y desarrollo concurrente de
producto. En el diseño conceptual se establece las especificaciones iniciales
requeridas; para el diseño funcional se formulan las funciones que la
máquina debe realizar para cada requerimiento, las alternativas de diseño
son evaluadas por el método de criterios ponderados, permitiendo
establecer la mejor alternativa de di-seño conceptual y funcional. Por
último en la fase de diseño de detalle se definen los materiales y el
dimensionamiento de las piezas estableciendo un factor de seguridad en los
elementos que ameriten, para la fabricación y puesta en funcionamiento de
equipo se usan procesos de mecanizado y de sol-dadura.
Palabras Clave: Resistencia abrasiva, Norma ASTM G65, diseño y desarrollo concurrente de
producto, especificaciones deseadas, especificaciones requeridas, criterios ponderados.

materiales y herramientas de trabajo, interesándose par-ticularmente en el desgaste producido

por la fricción entre los materiales [2], conocido como desgaste por abrasión La tendencia frente al
desgaste que asumen el sector industrial de la región, es reemplazar piezas desgas-tadas por
nuevas o reconstruir las existentes con re-cubrimientos superficiales [3], pero se ha presentando
Introducción La industria en los países desarrollados en su afán por mejorar los procesos y
teniendo en cuenta los elemen-tos que aportan a este fin, ha identificado el deterioro superficial
de los materiales como un problema que reduce considerablemente la vida útil de los elementos
de las máquina, por lo cual se ha propuesto combatir los diferentes tipos de desgaste que
presentan sus ma-A methodological approach an the design and fabrication of an abrasive wear
machine and construction according to ASTM-G65 standard

Diseño de ejes y árboles de transmisión

[Procedimiento][11/07/2006 ]

El procedimiento general para el diseño de ejes y árboles consiste en los

siguientes pasos:

1. Definición de las especificaciones de velocidad de giro y potencia de

transmisión necesaria.
2. Selección de la configuración. Elección de los elementos que irán
montados sobre el eje para la transmisión de potencia deseada a los
distintos elementos a los que se deba realizar tal transmisión. Elección del
 sistema de fijación de cada uno de estos elementos al eje. Precisar la
posición de los cojinetes/rodamientos de soporte del eje.
3. Propuesta de la forma general para la geometría del eje para el montaje de
los elementos elegidos (cambios de sección oportunos).
4. Determinación de los esfuerzos sobre los distintos elementos que van
montados sobre el eje.
5. Cálculo de las reacciones sobre los soportes.
6. Cálculo de las solicitaciones en cualquier sección.
7. Selección del material del eje, y de su acabado.
8. Selección del coeficiente de seguridad adecuado, en función de la manera
en que se aplica la carga (suave, impacto,...). Suele estar entre 1.5 y 2.
9. Localización y análisis de los puntos críticos en función de la geometría
(cambios de sección) y de las solicitaciones calculadas. Dimensionado
para su resistencia.
10. Comprobación de las deformaciones.
11. Comprobación dinámica de velocidad crítica.
12. Determinación de las dimensiones definitivas que se ajusten a las
dimensiones comerciales de los elementos montados sobre el eje.

Algunas recomendaciones que se deben tener en cuenta durante el diseño son:

 Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones
de flexión elevadas. Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos
de soporte se dispondrán lo más cerca posible de las cargas más elevadas.
 Se evitarán en la medida de lo posible las concentraciones de tensiones,
para lo cual se utilizarán radios de acuerdo generosos en los cambios de
sección, especialmente donde los momentos flectores sean grandes, y
teniendo en cuenta siempre los máximos radios de acuerdo permitidos por
los elementos apoyados en dichos hombros.
 Los árboles huecos permiten mejorar el comportamiento frente a
vibraciones (aumento de las frecuencias de resonancia por la disminución
de masa), aunque son más caros de fabricar y de mayor diámetro. A modo
de ejemplo, los árboles huecos con diámetro interior 0.5 veces el exterior,
sólo pesan un 75% del peso de los macizos, pero su momento resistente es
sólo ligeramente inferior al de los macizos (94%).
 Para evitar problemas de vibraciones, los árboles de giro rápido exigen un
buen equilibrado dinámico, buena fijación de los soportes y una rígida
configuración.
 Dado que la rigidez suele ser el factor más crítico en el diseño de los
árboles, se utilizarán aceros principalmente, dado su elevado módulo
elástico (E=207 GPa), y se utilizarán de bajo coste, ya que el módulo
elástico no varía entre ellos.
Diseño de ejes

1. Diseño de elementos Mecánicos Unidad II. Diseño de Ejes

El eje o árbol es un componente de

2. 2.1 Metodología para diseño de ejes
dispositivos mecánicos que transmite movimiento rotatorio y potencia. Es
parte de cualquier sistema mecánico donde la potencia se transmite desde
un promotor, que puede ser un motor eléctrico o de combustión. En el
proceso de transmisión de potencia a una velocidad de rotación dada, el eje
queda sujeto a un momento torsional (o torque) en forma inherente. En
consecuencia, se produce un esfuerzo cortante torsional en el eje
3. 1. Deformación y rigidez a) Deformación por flexión b) Deformación
por torsión c) Inclinación en cojinetes y elementos soportados por eje.
d) Deformación por cortante debido a cargas transversales en ejes cortos.
2.Esfuerzo y resistencia a) Resistencia estática b) Resistencia a la fatiga
c) Confiabilidad.
4. Esfuerzo y resistencia Son funciones de la geometría local, como los
concentradores de esfuerzos y de la distribución de las fuerzas, además de
las fallas por fatiga. Debe ser suficientemente resistente como para
soportar las tensiones mecánicas. Rigidez Deflexiones y rigidez: Son
funciones de la geometría del árbol y de las deformaciones sufridas debido
al estado de esfuerzos.
5. Configuración general para el diseño de eje. 1.-Definición de las
especificaciones de velocidad de giro y potencia de transmisión necesaria.
2.-Elección de los elementos que irán montados sobre el eje de transmisión
de potencia deseada de los distintos elementos a los que se deban realizar
tal transmisión. Elección del sistema de fijación de cada uno de estos
elementos al eje. 3.-Propuesta de la forma general para la geometría del
eje para el montaje de los elementos elegidos. 4.-Determinación de los
esfuerzos sobre los distintos elementos que van montados sobre el eje.
5.-Cálculo de las reacciones sobre los soportes.
6. 6.-Selección del material del eje y de su acabado. 7.-Selección del
coeficiente de seguridad acabado, en función de la manera en la que se
aplica la carga, suele estar entre 1,5 y 2. 8.-Localización y análisis de los
puntos críticos en función de la geometría 9.-Comprobación de las
deformaciones. 10.-Comprobación dinámica de la velocidad critica
7. Recomendaciones Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para
evitar solicitaciones deflexión elevada. Con la misma finalidad, los cojinetes
y rodamientos de soporte se dispondrán lo más cerca posible de las cargas
más elevadas. Se evitarán en la medida de lo posible las concentraciones
de tensiones, para lo cual se utilizarán radios en los cambios de sección,
especialmente donde los momentos flectores sean grandes, y teniendo en
cuenta siempre los máximos radios de acuerdo permitidos por los
elementos apoyados en dichos hombros. Para evitar problemas de
vibraciones, los árboles de giro rápido exigen un buen equilibrado
dinámico, buena fijación de los soportes y una rígida configuración.
8. 2.2 Diseño bajo cargas estáticas Una carga estática es una acción estacionaria de una fuerza o
un momento que actúan sobre cierto objeto. Para que una fuerza o momento sean estacionarios o
estáticos deben poseer magnitud, dirección y punto (o puntos) de aplicación que no varíen con el
tiempo. Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circular, sometido a cargas
combinadas de flexión y torsión son, el código asme define un esfuerzo cortante permisible como
el menor de los valores.

9. Si se sustituye Tp en vez de Tmax en la ecuación (de mohr) resulta

10. 2.3 DISEÑO BAJO CARGA CÍCLICA Las concentraciones de esfuerzos debidas a
discontinuidades geométricas son determinantes en el desempeño de la soldadura, basta que en
un solo punto de la geometría de la unión se alcancen niveles de esfuerzo superiores al límite de
fluencia para iniciar una grieta, no importa si el esfuerzo nominal es mucho menor que el esfuerzo
de fluencia. Los principales concentradores de esfuerzo en la soldadura están relacionados las
grietas y en menor grado la porosidad, la falta de fusión, y el socavamiento entre otros.

11. Existen tres formas de falla relacionadas directamente con la inestabilidad dimensional: 1.
Variación dimensional temporal relacionada con deformaciones elásticas.( Falta de rigidez) 2.
Variación dimensional permanente relacionada con cuatro fenómenos principales:- Fractura
(Ruptura frágil)- Plástica (Deformación excesiva que inutiliza la pieza)- Con pérdida de peso
(Asociada a la corrosión o el desgaste abrasivo) 3. Variaciones metalúrgicas que pueden conducir
a inestabilidad dimensional

12. Cuestionario 1. Pasos requeridos para el diseño de un eje: Determinar la potencia,

determinar los diámetros de engranaje, determinar la velocidad angular, determinar el torque,
determinar la resistencia 2. Mencione las razones por las que es conveniente tener en cuenta la
rigidez de un eje: Para no forzar nuestro eje y que sufra una rotura o deflexión por la carga 3.
Que pasa con un eje si trabaja cerca de su velocidad critica Sufre una deflexión máxima que puede
ocasionar una rotura del miembro 4. Características de un eje flexible • Transmitir par torsional
uniformemente • Permitir desalineamiento axial, radial y angular • Para la transmisión de fuerzas
entre grupos móviles de accionamiento y de trabajo.

DISEÑO DE ELEMENTOS SOMETIDOS A CARGAS ESTÁTICAS

Los esfuerzos variables en un elemento tienden a producir grietas que crecen a medida que éstos
se repiten, hasta que se produce la falla total; este fenómeno se denomina fatiga.

Por lo tanto, el diseño de elementos sometidos a cargas variables debe hacerse mediante una
teoría que tenga en cuenta los factores que influyen en la aparición y desarrollo de las grietas, las
cuales pueden producir la falla después de cierto número de repeticiones (ciclos) de esfuerzo.

La teoría que estudia el comportamiento de los materiales sometidos a cargas variables se conoce
como teoría de fatiga.

DISEÑO DE ELEMENTOS SOMETIDOS A CARGAS ESTÁTICAS Y FATIGA

CARGA ESTÁTICA

Es aquella que no varía su magnitud ni dirección en el tiempo.

TEORÍA DE FALLAS PARA MATERIALES

La falla es la pérdida de función de un elemento tanto por deformación (fluencia) como por
separación de sus partes (fractura).

Los mecanismos de falla dependen de la estructura microscópica del material y de la forma de sus
enlaces atómicos.

Para predecir la falla de materiales bajo cargas estáticas y poder hacer diseños de elementos de
máquinas confiables se han desarrollado varias teorías para grupos de materiales, basándose en
observaciones experimentales.

Las teorías de falla se dividen en dos grupos:

1. Materiales Dúctiles

2. Materiales Frágiles

TEORÍA DE FALLA POR MATERIALES DÚCTILES

Se considera dúctil a un material que en el ensayo de tensión haya tenido más del 5% de
deformación antes de la fractura.

En los materiales dúctiles se considera que la falla se presenta cuando el material empieza a fluir
(falla por deformación).

ü Teoría Del Esfuerzo Normal Máximo

Establece que la falla ocurrirá cuando el esfuerzo normal en la probeta llegue a cierto límite de la
resistencia normal, como puede ser el límite de fluencia elástico a tensión o la resistencia máxima
a tensión del material. Para el caso de materiales dúctiles, el criterio deseado es la resistencia
límite.

Los experimentos muestran que los materiales dúctiles fallan bajo carga estática cuando sus
estados de esfuerzo quedan fuera de la elipse, por lo tanto, los cuadrantes 2 y 4 es inseguro este
criterio.

ü Teoría Del Esfuerzo Cortante Máximo

También conocida como Teoría de Tresca. Establece que la fluencia del material se produce por el
esfuerzo cortante, surgió de la observación de la estricción que se produce en una probeta cuando
es sometida a un ensayo de tensión.

La teoría dice: “La falla se producirá cuando el esfuerzo cortante máximo absoluto en la pieza sea
igual o mayor al esfuerzo cortante máximo absoluto de una probeta sometida a un ensayo de
tensión en el momento que se produce la fluencia”

ü Teoría De La Energía De Distorsión

Propuesta por R. Von Misses al observar que los materiales bajo esfuerzos hidrostáticos soportan
esfuerzos mucho mayores que sus esfuerzos de fluencia bajo otros estados de carga.

La teoría establece: “La falla se producirá cuando la energía de distorsión por unidad de volumen
debida a los esfuerzos máximos absolutos en el punto crítico sea igual o mayor a la energía de
distorsión por unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensión en el momento de
producirse la fluencia”.

Aplicaciones Generales

Estás teorías son aplicables donde se trate de diseñar una estructura que será sometida a
esfuerzos, y se necesite trabajar con un coeficiente de seguridad, siempre teniendo en cuenta por
supuesto si el material es dúctil o frágil.

Aplicando las teorías podemos determinar si determinado material soportará los esfuerzos a los
que queremos someterlo.

Ejemplos: estructuras de casas, estructuras de barcos, diseño de estructuras de máquinas, entre

otros.

TEORÍA DE FALLA POR MATERIALES FRÁGILES

Se considera frágil a un material que en el ensayo de tensión haya tenido menos del 5% de
deformación antes de la fractura.

En los materiales frágiles se considera que la falla se presenta cuando el material sufre de
separación de sus partes (falla por fractura).

ü Teoría De Coulomb-Mohr
La teoría se aplica a los materiales para los que la resistencia a la compresión es muy superior a la
resistencia a la tracción, caso de los materiales cerámicos.

La teoría explica que el corte de un material se produce para una combinación entre tensión
normal y tensión tangencial, y que cuanto mayor sea la tensión normal, mayor será la tensión
tangencial necesaria para cortar el material.

Se utiliza para determinar la carga de rotura, así como el ángulo de la rotura de una fractura de
desplazamiento en materiales cerámicos y similares (como el hormigón).

La hipótesis de Coulomb se emplea para determinar la combinación de esfuerzo cortante y

normal que causa una fractura del material.

El círculo de Mohr se utiliza para determinar los ángulos donde esas tensiones sean máximas.
Generalmente la rotura se producirá para el caso de tensión principal máxima.

ü Modelo Mohr-Coulomb Modificado

El modelo requiere introducir los siguientes parámetros de entrada: Módulo de elasticidad E,

coeficiente de Poisson, ángulo de fricción interna y cohesión. Los dos últimos parámetros sirven
para definir la condición de fluencia.

Cargas sometidas a cargas cíclicas

Fatiga de materiales
En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de materiales, se refiere a
un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce
más fácilmente que con cargas estáticas. Aunque es un fenómeno que, sin definición formal,
era reconocido desde la antigüedad, este comportamiento no fue de interés real hasta
la revolución industrial, cuando, a mediados del siglo XIX se comenzaron a producir las
fuerzas necesarias para provocar la rotura de los materiales con cargas dinámicas muy
inferiores a las necesarias en el caso estático; y a desarrollar métodos de cálculo para el
diseño de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de aparición reciente, para los
que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos.

1. Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos con
respecto al nivel cero de carga.
2. Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las tensiones
máxima y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima

La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones

 El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima

Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión

son negativos. Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga, el
valor de R es igual a -1.

Curva S-N[editar]

Curva S-N representativa.

La curva s-n, también llamada curva de Wöhler, se obtienen a través de una serie de ensayos
donde una probeta del material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima
relativamente grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan
los ciclos hasta rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas
decrecientes.
Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del
número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman

normalmente como amplitudes de la tensión .

Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de ciclos hasta
rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la curva S-N se hace
horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una tensión límite, denominada límite de
fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.

Curva S-N de un Aluminio frágil, se puede observar cómo la curva decrece y tiende a decrecer hasta
llegar a rotura.

Suele decirse, de manera muy superficial, que muchas de las aleaciones no férreas
(aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen un límite de fatiga, dado que la curva S-N continúa
decreciendo al aumentar N. Según esto, la rotura por fatiga ocurrirá independientemente de la
magnitud de la tensión máxima aplicada, y por tanto, para estos materiales, la respuesta a
fatiga se especificaría mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel de tensión
que produce la rotura después de un determinado número de ciclos. Sin embargo, esto no es
exacto: es ingenuo creer que un material se romperá al cabo de tantos ciclos, no importa cúan
ridículamente pequeña sea la tensión presente.
En rigor, todo material cristalino (metales,...) presenta un límite de fatiga. Ocurre que para
materiales como la mayoría de los férricos, dicho límite suele situarse en el entorno del millón
de ciclos (para ensayos de probeta rotatoria), para tensiones internas que rondan 0,7-0,45
veces el límite elástico del material; mientras que para aquellos que se dicen sin límite de
fatiga, como el aluminio, se da incluso para tensiones muy bajas (en el alumnio, de 0,1-0,2
veces dicho límite), y aparece a ciclos muy elevados (en el aluminio puede alcanzar los mil
millones de ciclos; en el titanio pueden ser, según aleaciones, cien millones de ciclos o
incluso, excepcionalmente el billón de ciclos). Como en general no se diseñan máquinas ni
elementos de manera que las máximas tensiones sean de 0,1-0,2 veces el límite elástico del
material, pues en ese caso se estarían desaprovechando buena parte de las capacidades
mecánicas del material, y como tampoco se suele diseñar asumiendo valores de vida por
encima del millón de ciclos, en la práctica este tipo de materiales no van a poder presentar su
límite de fatiga, aunque sí lo tienen.
Esta confusión surge de la propia naturaleza de las curvas S-N de Wöhler, que fueron
concebidas en el siglo XIX para los aceros. Al ampliarse el tipo de materiales metálicos
usuales en ingeniería, los mismos conceptos y las mismas curvas se trasladaron a otros
metales cuyo comportamiento a fatiga es esencialmente diferente (de hecho, es una
característica propia de la fatiga la gran variabilidad de comportamientos que presenta en los
distintos tipos de materiales). Y como quiera que el acero ha sido y es la piedra angular de la
ingeniería, interesaba comparar las propiedades de los demás metales con respecto al mismo:
es y era común que, al ensayar materiales, los ensayos se suspendieran una vez superado el
millón de ciclos, considerando que no interesaba caracterizar materiales por encima de ese
límite temporal.

Resistencia a la fatiga para diversos materiales.

Otro parámetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material es

la vida a fatiga Nf. Es el número de ciclos para producir una rotura a un nivel especificado de
tensiones.
Además, el conocimiento del comportamiento a fatiga no es igual en todos los materiales: el
material mejor conocido, más ensayado y más fiable en cuanto a predicciones a fatiga es la
familia de los aceros. De otros materiales metálicos de uso común como el aluminio, el titanio,
aleaciones de cobre, níquel, magnesio o cromo, se dispone de menos información
(decreciente ésta con la novedad de la aleación), aunque la forma de los criterios de cálculo a
fatiga y de las curvas S-N parece regular, y es parecida a la de los de los aceros, y se
considera que su fiabilidad es alta. Para materiales cerámicos, por el contrario, se dispone de
muy poca información, y de hecho, el estudio de la fatiga en ellos y en polímeros y materiales
compuestos es un tema de candente investigación actual.
En todo caso, existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad. Esto conduce a
incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o el límite de fatiga son
considerados. La dispersión en los resultados es una consecuencia de la sensibilidad de la
fatiga a varios parámetros del ensayo y del material que son imposibles de controlar de forma
precisa. Estos parámetros incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las
superficies, variables metalúrgicas, alineamiento de la probeta en el equipo de ensayos,
tensión media y frecuencia de carga del ensayo.
Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de tensión que
están cerca del 25% por debajo de la curva. Esto suele asociarse a la presencia de fuentes de
concentración de tensiones internas, tales como defectos, impurezas, entallas, ralladuras,...,
que han permanecido indetectadas.
Se han desarrollado técnicas estadísticas y se han utilizado para manejar este fallo en
términos de probabilidades. Una manera adecuada de presentar los resultados tratados de
esta manera es con una serie de curvas de probabilidad constante.

Fatiga de bajo número de ciclos (oligofatiga) < ciclos.

Fatiga de alto número de ciclos > ciclos.

Inicio y propagación de la grieta[editar]

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se continúa con su
propagación y la rotura final.

Inicio[editar]
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un
punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados, ver
Factores).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de
escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.

Propagación[editar]
 Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalla dura alta; las
grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.

 Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este

punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en
dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de
enrolamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.
Rotura[editar]
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua
deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. Se alcanza una
dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.
La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de propagación puede
caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de playa y estrías. Ambas
indican la posición del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de
crestas concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de playa
son macroscópicas y pueden verse a simple vista.
Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.

Velocidad de propagación[editar]
Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente
estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. La velocidad de
propagación de la grieta es una función del nivel de tensión y de la amplitud de la misma.

Dónde:

 C y m son constantes para un determinado material

 K Factor de intensidad de tensiones

 pendiente de la curva de velocidad de crecimiento

El valor de m normalmente está comprendido entre 1 y 6.

o bien

Desarrollando estas expresiones a partir de gráficas generadas por ellas mismas,

se puede llegar a la siguiente ecuación:

Dónde:

Inicio y propagación de la grieta[editar]

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se continúa con su
propagación y la rotura final.

Inicio[editar]
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un
punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados, ver
Factores).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de
escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.

Propagación[editar]
 Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura alta; las
grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.

 Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este

punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en
dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de
enrolamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.
Rotura[editar]
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua
deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. Se alcanza una
dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.
La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de propagación puede
caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de playa y estrías. Ambas
indican la posición del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de
crestas concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de playa
son macroscópicas y pueden verse a simple vista.
Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.

Velocidad de propagación[editar]
Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente
estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. La velocidad de
propagación de la grieta es una función del nivel de tensión y de la amplitud de la misma.

Dónde:

 C y m son constantes para un determinado material

 K Factor de intensidad de tensiones

 pendiente de la curva de velocidad de crecimiento

El valor de m normalmente está comprendido entre 1 y 6.

o bien

Desarrollando estas expresiones a partir de gráficas generadas por ellas mismas,

se puede llegar a la siguiente ecuación:

Dónde:
 Número de ciclos hasta rotura
 Y Parámetro independiente de la longitud de la grieta
 m y C Siguen siendo parámetros definidos por el material

 Es la longitud crítica de la grieta

 Longitud de grieta inicial

se puede calcular por:

Dónde:

 Es la tenacidad de fractura de deformaciones planas.

Estas fórmulas fueron generadas por Paul C. Paris en 1961 realizando
una gráfica logarítmica log-log de la velocidad de crecimiento de grieta
contra el factor de intensidad de tensiones mostrando una relación lineal
en la gráfica. Utilizando esta gráfica se pueden realizar predicciones
cuantitativas sobre la vida residual de una probeta dado un tamaño de
grieta particular. Se encuentra así el comienzo de la iniciación o iniciación
rápida de grieta.

 Número de ciclos hasta rotura

 Y Parámetro independiente de la longitud de la grieta
 m y C Siguen siendo parámetros definidos por el material

 Es la longitud crítica de la grieta

 Longitud de grieta inicial

se puede calcular por:

Dónde:

 Es la tenacidad de fractura de deformaciones planas.

Estas fórmulas fueron generadas por Paul C. Paris en 1961 realizando
una gráfica logarítmica log-log de la velocidad de crecimiento de grieta
contra el factor de intensidad de tensiones mostrando una relación lineal
en la gráfica. Utilizando esta gráfica se pueden realizar predicciones
cuantitativas sobre la vida residual de una probeta dado un tamaño de
grieta particular. Se encuentra así el comienzo de la iniciación o iniciación
rápida de grieta.