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SETIS- III Seminário de Tecnologia Inovação e Sustentabilidade

4 e 5 de novembro de 2014.

Fusão seletiva a laser para fabricação de peças metálicas com geometrias


complexas

Sabrina Marques
sabrina.marques@sc.senai.br
Adriano Fagali de Souza
adriano.fagali@ufsc.br
André Marcon Zanatta
andre.zanatta@sc.senai.br

Resumo: A Fusão Seletiva a Laser - FSL (do inglês Selective Laser Melting - SLM) é
um processo inovador de Manufatura Rápida em que a peça é construída camada por
camada. Uma fonte de laser varre o leito de pó e seleciona as regiões a serem fundidas
de acordo com o arquivo CAD 3D. O feixe de laser de alta intensidade de potência faz
com que seja possível fundir completamente as partículas metálicas do pó para obter
peças muito próximas de 100% de densidade. Embora, a tecnologia FSL proporcione
muitas vantagens em relação aos processos convencionais de fabricação ainda é
considerado um processo lento e de elevado custo para a fabricação de peças em larga
escala, fato que limita sua utilização em um maior número de aplicações. Na tentativa
de se reduzir os tempos e custos de fabricação, estudos vêm sendo realizados no Brasil e
no mundo. No Brasil esta técnica de fabricação ainda é pouco conhecida pela indústria.
Este trabalho tem o objetivo de apresentar uma visão geral do processo FSL e suas
principais características.

Palavras-chave: Impressão 3D de metais. Manufatura rápida. Fusão Seletiva a Laser


(FSL).

1 INTRODUÇÃO

Atualmente, as técnicas de fabricação conhecidas por Manufatura Rápida (do


inglês Rapid Manufacturing) têm atraído a atenção da indústria moderna, em especial as
técnicas de fabricação por adição de material empregando materiais metálicos. Estes
processos oferecem a possibilidade de fabricação de peças complexas com propriedades
mecânicas semelhantes àquelas fabricadas pelos métodos tradicionais envolvendo a
remoção de material. As principais técnicas de manufatura rápida, conhecidas no
mercado atual, que permitem a produção de protótipos e componentes metálicos
funcionais são (KRUTH et al, 2005; SANTOS et al., 2006 e YADROITSEV, 2010):
a) Fusão seletiva a laser – FSL (Selective Laser Melting – SLM).
b) Sinterização seletiva a laser – SSL (Selective Laser Sintering – SLS).
c) Deposição de metal a laser – DML (Laser Metal Deposition – LMD).

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Dentre as tecnologias citadas, a FSL vem se destacando no cenário tecnológico de


fabricação, pois é a técnica de manufatura rápida que produz peças com maior precisão
dimensional, menor rugosidade e maior complexidade geométrica.
No processo de FSL, o pó metálico é completamente fundido, esta particularidade
tem o objetivo de criar peças metálicas com geometria complexa com densidade muito
próxima da densidade teórica do material, que podem ser utilizadas sem a necessidade
de pós-processamento, e com propriedades comparáveis às do material fabricado
convencionalmente (ABE et al, 2001; BADROSSAMAY e CHILDS, 2007;
YADROITSEV e SMUROV, 2011). Desta forma abrem-se novas perspectivas para o
desenvolvimento de componentes metálicos, os quais seriam impossíveis, inviáveis ou
de difícil fabricação pelos métodos convencionais.
Semelhante as tradicionais técnicas de prototipagem rápida, o processo FSL
inicia-se diretamente do modelo CAD 3D do produto a ser fabricado. Empregando um
software específico esta geometria é dividida em secções transversais (camadas). Um
feixe de laser, que se movimenta conforme secções divididas pelo software, é
responsável pela fusão seletiva do pó metálico, disponível na mesa da máquina. Após a
fusão, o material solidifica não estar sob ação do laser de alta densidade de potência.
Cada secção da peça é, sequencialmente, preenchida com linhas alongadas (filetes) de
pó fundido e solidificado (YADROITSEV e SMUROV, 2011).
A possibilidade de criar peças metálicas com formas complexas auxilia
diretamente à indústria aeroespacial, médica, ferramenteira entre outros.
A FSL é uma técnica promissora para a produção de peças utilizando uma
variedade de ligas metálicas de engenharia de alta qualidade que não podem ser
facilmente fabricadas por métodos convencionais e para a fabricação de pequenos lotes
de produtos customizados sem a necessidade da fabricação de moldes protótipos
(ZHANG, DEMBINSKI e CODDET, 2013).
Segundo Yasa e Kruth (2011), embora a tecnologia FSL proporcione muitas
vantagens em relação aos processos convencionais, o volume de porosidade no interior
das peças resultante do processo FSL e o tempo de fabricação para grandes lotes, ainda
são as principais desvantagens, comparados às técnicas convencionais de fabricação.
Segundo Yadroitsev, Bertrand e Smurov (2007),
a qualidade de uma peça produzida por FSL depende fortemente da
matéria-prima (pó), envolvendo as propriedades físicas e geométricas
(distribuição de tamanho e forma das partículas) e dos parâmetros do

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processo de fabricação, que envolvem potência do laser, velocidade de


movimentação, trajetórias do laser; e que estão relacionados com as
propriedades físicas do material empregado.

Pesquisas estão sendo desenvolvidas a fim de aumentar a densidade, aprimorar as


propriedades mecânicas e diminuir o tempo de fabricação de peças fabricadas por FSL
e, entre as alternativas, destaca-se o estudo dos parâmetros de fabricação.
Neste trabalho, as principais características do processo de FSL são apresentadas
em 3 seções, a citar: 1) uma breve abordagem dos principais parâmetros que
influenciam o processo; 2) informações sobre os materiais que podem ser processados
e; 3) serão apresentadas as principais aplicações.

2 FUSÃO SELETIVA A LASER – FSL

A tecnologia de Fusão Seletiva a Laser (FSL) surgiu da evolução da Sinterização


Seletiva a Laser, e foi desenvolvida através da necessidade em fabricar peças com alta
densidade, propriedades mecânicas comparáveis às dos materiais forjados ou fundidos e
evitar longos ciclos de pós-processamento. Essa técnica pode ser utilizada para
polímeros, cerâmicos, assim como metais, no entanto, este processo de fabricação é
principalmente utilizado para materiais metálicos (ABE et al, 2001; KRUTH,
MERCELIS e VAERENBERGH, 2005; BADROSSAMAY e CHILDS, 2007;
MARQUES, 2014).
A Figura 1 apresenta um aço inoxidável fabricado por FSL e SSL para
comparação da qualidade superficial na fabricação entre os processos.

Figura 1 - Imagem da qualidade superficial de um aço inoxidável

Fig. a) Peça fabricada por FSL. Fig. b) Peça fabricada por SSL.
Fonte: CONCEPT LASER (2011)

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A operação essencial do processo FSL é o varrimento do feixe de laser sobre a


superfície de uma fina camada de pó previamente depositada sobre um substrato. O
processo de formação continua ao longo da direção de varrimento do feixe de laser.
Cada camada da peça é sequencialmente preenchida com filetes alongados de pó
fundido, ou seja, peças fabricadas por FSL é a sobreposição de filetes e camadas. Uma
vez que os objetos 3D em FSL são construídos camada por camada, a morfologia da
camada determina as propriedades do produto final (YADROITSEV e SMUROV,
2011). As etapas de fabricação de uma peça 3D por FSL é apresentada na Figura 2,
enquanto a Figura 3 apresenta o processo de fabricação das camadas.

Figura 2 - Etapas da fabricação de peças em FSL

Fonte: TSOUKNIDAS (2011)

Figura 3 – Detalhamento do processo de fusão do pó metálico através do feixe de laser

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Fonte: MEINERS (2012)

Os sistemas de laser, normalmente, utilizados em máquinas com tecnologias SSL


ou FSL utilizam fontes de Neodymium Yttrium Aluminium Garnet (Nd:YAG) ou
Ytterbium Yttrium Aluminium Garnet (Yb:YAG) com comprimento de onda entre 1030
e 1064 nm onde a absorção da radiação laser para a maioria dos metais é alta.

2.1 Parâmetros do processo FSL

Uma série de fatores (incluindo parâmetros diretos e indiretos) afeta no processo


de FSL (TAYLOR, CHILDS e HAUSER, 2002; KLOCKE, WAGNER; ADER, 2003;
YADROITSEV, BERTRAND, SMUROV, 2007; MARQUES, 2014). Os parâmetros de
entrada são baseados na granulomorfometria dos materiais em pó, como a composição
química, térmica, ótica, metalúrgica, mecânica e características reológicas (YANG e
EVANS, 2005).
As principais variáveis e parâmetros do processo são:
Material em pó: composição química, tamanho das partículas, formato,
propriedades ótica e de transferência de calor;
Laser: potência, diâmetro do feixe do laser, velocidade de movimentação e
atmosfera protetora;
Estratégia de fabricação: distância entre os filamentos, posição relativa dos
filamentos em dois planos consecutivos, espessura das camadas e
orientação das camadas (YADROITSEV, BERTRAND e SMUROV,
2007).

Segundo estudos realizados por diferentes pesquisadores estes parâmetros


influenciam diretamente na densidade e conseqüentemente nas propriedades mecânicas
e morfológicas de peças fabricadas por FSL (ZHANG, DEMBINSKI e CODDER,
2013; YASA e KRUTH, 2011; CAMPANELLI et al, 2010; KEMPEN et al., 2011;
MARQUES, 2014). O aumento da porosidade na peça provoca a diminuição das
propriedades mecânicas. Alguns estudos vêm sendo realizados para diminuir a
porosidade das peças fabricadas por FSL estudando os parâmetros de fabricação e a

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estratégia de varredura do laser (SALLICA-LEVA, JARDINI e FOGAGNOLO, 2013;


BADROSSAMAY e CHILDS, 2007; YADROITSEV et al, 2009).

2.2 Materiais

Os tipos de materiais que podem ser processados incluem os aços inoxidáveis,


aços ferramenta, ligas cobalto-cromo, titânio, alumínio, bronze, entre outros materiais
metálicos. Todos devem ser transformados em pó, normalmente por atomização a gás
ou “plasma rotating electrode process”, com formato esférico que devem exibir certas
características de escoamento (FISCHER et al., 2003). Ligas com elevados teores de
carbono quando aquecidas e resfriadas rapidamente, como ocorre no processo FSL,
sofrem um fenômeno de pré-têmpera conforme as camadas são fabricadas, gerando
tensões internas muito elevadas que resultam em trincas. Neste contexto, procura-se
substituir estes materiais por ligas com baixos teores de carbono (MARQUES, 2014).
Por exemplo, na fabricação de insertos para moldes de injeção comumente
utilizam-se os aços AISI H13 e AISI P20, materiais estes que possuem teor de carbono
de até 0,40%. Nessas condições, para o processamento por FSL, esses aços podem ser
substituídos pelo Corrax e pelo aço 18Ni-300 que possuem teor de carbono menor que
0,03%, e atendem as principais características e propriedades necessárias para o
processamento por FSL (MARQUES, 2014).

2.3 Aplicações

O processo FSL é capaz de produzir peças quase 100% densas, diretamente, do


arquivo CAD utilizando pó metálico. A principal vantagem é a possibilidade de
produzir peças muito complexas, impossíveis de serem fabricadas por técnicas
convencionais (YASA e KRUTH, 2011).
Na indústria médica e odontológica a Fusão Seletiva a Laser é utilizada com o
auxílio da tecnologia de digitalização tridimensional para a fabricação de próteses,
implantes e ossos porosos definitivos, fabricados em materiais biocompatíveis com alta
precisão, de acordo com os dados do paciente. Além disso, o processo FSL possibilita a
geração de réplicas, como base para a personalização de dispositivos de tratamento, tais

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como placas crânio faciais e acessórios de tratamento personalizados


(VANDENBROUCKE e KRUTH, 2007; MARQUES, 2014).
A Figura 4 apresenta um copo acetabular para implante de quadril com estrutura
porosa que permite o crescimento ósseo.

Figura 4 - Copo acetabular para implante de quadril fabricado por FSL

Fonte: ADDITIVE 3D (2014)

Em próteses em contato com o tecido humano o acabamento superficial rugoso,


resultante do processo de fabricação, é desejável por permitir melhor aderência e
crescimento do tecido. A Figura 5 apresenta uma prótese bucomaxilofacial
desenvolvida pelo cirurgião dentista Devid Ribeiro Zille e fabricada nos Institutos
SENAI de Inovação em Sistemas de Manufatura e Laser.

Figura 5 - Implante para cirurgia bucomaxilofacial fabricado por FSL

Fonte: Instituto SENAI de Inovação em Sistemas de Manufatura e Laser (2014)

A possibilidade de criar modelos com formas livres auxilia diretamente à indústria


aeroespacial na criação de peças para alívio de massa (otimização topológica) sem
danos para a resistência mecânica das peças. Em um estudo (Figura 6) desenvolvido
pela Airbus na aeronave A380, foi possível reduzir por aeronave cerca de 10 kg,

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quantidade significativa na aviação, que resultará na redução da emissão de CO2 em


quase 40% sobre o seu ciclo de vida (3D PRINTER AND 3D PRINTING NEWS,
2013). Além disso, o processo FSL possibilita o desenvolvimento de peças com menos
montagens (peças monolíticas) e com a redução no desperdício de matéria-prima.

Figura 6 – Dobradiça utilizada no Airbus A320

Fig. a) Design convencional produzido em Fig. b) Versão otimizada produzida em


aço fundido. titânio por fusão a laser.

Fonte: 3D PRINTER AND 3D PRINTING NEWS (2013)

A fabricação de matriz e ferramentais para moldes de injeção podem representar


um importante diferencial na fabricação de canais complexos de refrigeração (

Figura 7), possibilitando a criação de canais que conformam com a geometria do


produto a ser injetado, resfriando as cavidades de forma homogênea e reduzindo tempo
de ciclo (em aproximadamente 30%). Estes canais são fabricados tradicionalmente por
operações de furação, permitindo apenas canais retos, e na maior parte dos casos, não
acompanham a geometria do produto, implicando na troca de calor não homogênea
durante o processo de injeção. A falta de homogeneidade na troca de calor torna o ciclo
de injeção mais longo e prejudica as propriedades físico-químicas do produto injetado
(MARQUES et al., 2014).

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Figura 7 - Modelo 3D do inserto de um molde de injeção

Fig. a) Circuito de refrigeração Fig. b) Circuito de refrigeração conformada


convencional. (conformal cooling).

Fonte: MARQUES et al.(2014)

3 CONCLUSÕES

A Fusão Seletiva a Laser é uma técnica que poderá revolucionar os tradicionais


métodos de fabricação, pois, permite a fabricação de peças metálicas funcionais,
customizadas e com geometrias complexas. As propriedades de peças fabricadas por esta
técnica são comparáveis aos processos de fabricação convencionais e em alguns casos
superiores.

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4 AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem à UNISOCIESC, ENISE, FUMDES, Instituto SENAI de


Inovação em Sistemas de Manufatura e Instituto SENAI de Inovação em Laser.

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