TIPOS DE OPERACIONES DE TORNEADO CNC

Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se

realiza sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace
una herramienta a derrechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del
avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza
contra el cabezal motor y, asi, favorecen la sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o
más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de
desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta
correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles
pasadas profundas y anaces cortos y no al revés, pues así se requiere menos
pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la
herramienta para la pasada siguiente. En el cilindrado, los diámetros suelen medir
con palmer, si bien, para comprobar pasadas de desbaste o cuando no se
busquen demasiada precison, puedan utilizarse calibre de resorte. El
procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma
y la accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las mediciones.
Pueden emplearse una calibre de resorte o hermafrodita, o bien un pied de rey o
un palmery, también, calibres de profundidad.

Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que

la herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene
en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre
puntos. Salvo que la pieza esta montada en mandril, cuando haya que refrentar
sus dos caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas
y repetir la operación con la segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal

motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La
velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la superficie
a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del centro hacia
afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta debe situarse
siempre a la altura del centro de rotación.

Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la

broca al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas
de mango cónico se monta directamente en el alojamiento del contrapunto,
mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta
también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la
broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta
a un disco especial para este propósito montado en el contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es

manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños.
Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la
broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el
acceso del refrigerante a las aristas de corte.

Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los

escariadores se sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos
cónicos y a través de un plato de mordazas los mangos rectos. Se emplea mucho
escariadores de maquinas de corte frontal. También pueden emplearse
escariadores de maquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse a algún tipo
de soporte que les permita flotar.

Sangrado. Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto

una porción de la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se
trata de un trabajo algo dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy
finas y sobresalen considerablemente del portaherramientas, que es más rígido.
La herramienta, debe situarse exactamente a la altura del eje de rotación,
mantenerse afilada y poseer unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar
sobre la pieza a una velocidad correcta y constante.

Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de

superficie áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo
hacerse en otras maquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero
generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo.
Normalmente, es una operación de conformación en frio sin arranque en viruta,
para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos templados
que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar
en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta
reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la
pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata
de labrar la pieza de pequeño diametro y para trabajar en maquinas automáticas.
Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente,
obtenido por taladrado o mediante un noyó del moldeo.

Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un

torno, fijando la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas
con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de
mecanizado CNC.

La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por

la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los
adecuados pueden producir vibraciones. También depende de la calidad del
mecanizado deseado y de la precisión del agujero.

Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que

consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes
con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El
chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza

cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
TIPOS DE OPERACIONES DE TORNEADO CNC
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden
ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del
orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy
fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y
hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar
el rozamiento de estas con la pieza.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias
fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado.
Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:
la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de
acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que
puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en

el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de
media bola y las de canto redondo o tóricas.
Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un
taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado
de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos
un 15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de
rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías
excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal.
Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar
interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la
pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales
del módulo de diente adecuado.
Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de
herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento
vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes

que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.
Ventajas y Desventajas de los Tornos CNC

Los tornos de control numérico o CNC (Computer Numerical Control por sus
siglas en inglés), son uno de los equipos que más importancia tienen actualmente
en la industria, pues son capaces de integrar muchos procesos que se realizan en
diferentes máquinas siguiendo los ejes cartesianos X,Y, Z.

Sin embargo, para que puedan llegar a ser rentables, deben ser utilizados para
piezas que se vendan a un valor muy alto, o para muchas piezas pequeñas que se
fabriquen en una sola serie, entre otros factores.

Ventajas de los Tornos CNC

Entre las principales ventajas está indudablemente la reducción de tiempos de

mecanizado, pues el operario no tiene que pasar una pieza de un torno a otro.

Por otra parte, cada vez se han optimizado en su funcionamiento, lo que permite
una mayor precisión y ajustes, evitando así los múltiples errores que pueda
cometer el humano al intentar mecanizar una pieza.

Adicionalmente, y debido a la rápida evolución tecnológica, sus costos se

disminuyen cada vez más, permitiendo que las pymes puedan tener acceso a
estos equipos que antes eran exclusivos de las grandes industrias.

Desventajas de los Tornos CNC

Como ocurre con la mayoría de equipos no convencionales, estos requieren de un

personal capacitado para su manejo, pues siempre se debe realizar un programa
antes del mecanizado de la primera pieza de la serie.
Por otra parte, los accesorios y repuestos son relativamente costosos, por lo que
deben ser tenidos en cuenta dentro de la inversión.

Finalmente, deben ser utilizados de una manera constante para que se pueda
compensar el alto coste que implica su compra y mantenimiento.

Ventajas y desventajas del uso de centros mecanizados

CNC

Ventajas de los centros mecanizados CNC:

A continuación, vamos a ver algunas de la ventajas del uso de las máquinas

CNC en las empresas de mecanizado y decoletaje:

1. Los centros mecanizado CNC se puede utilizar las 24 horas al día, los 365
días al año y sólo necesitan ser desconectado para el mantenimiento de
vez en cuando.

2. Los centros mecanizados CNC se programan con un diseño que puede ser
fabricado cientos o incluso miles de veces. Cada producto será
exactamente el mismo.

3. Menos personas expertas/entrenadas pueden operar en los centros de

mecanizados CNC a diferencia de los tornos manuales, fresadoras, etc…
que necesitan ingenieros cualificados.
 4. Los centros CNC pueden ser actualizados mediante la mejora de los
programas informáticos utilizados para conducir las máquinas en el proceso
de mecanización de piezas de gran precisión.

5. La formación en el uso de CNC está disponible a través del uso de

“software virtual”, como el Pro/DESKTOP®. Este es un software que permite
al operador practicar en el uso de la máquina CNC mediante un ordenador.
El software es similar a un juego de ordenador.

6. Las máquinas de CNC pueden ser programadas por un software de diseño

avanzado, que permita la fabricación de productos que no pueden ser
realizados por máquinas manuales, incluso las utilizas por expertos
ingenieros.

7. El software de diseño moderno permite al diseñador simular la fabricación

de su idea. No hay necesidad de hacer un prototipo. Esto supone un
ahorro en tiempo y dinero.

8. Una persona puede supervisar muchas máquinas CNC ya que una vez
programada, por lo general, se puede dejar trabajar por sí mismas. A veces
solo necesitan reemplazar ocasionalmente las herramientas de corte.

9. Un ingeniero experto puede hacer el mismo componente muchas veces.

Sin embargo, si cada componente se estudia cuidadosamente, cada uno de
ellos pueden variar ligeramente. Un centro mecanizado CNC podrá fabricar
cada componente exactamente igual.

Desventajas de los centros mecanizados CNC:

Algunas de las desventajas del centro mecanizado CNC son:

1. Las máquinas CNC por norma general, suelen ser más caras que las
máquinas manuales, aunque los costes de las CNC, poco a poco están
disminuyendo.

2. El operador de la máquina CNC sólo necesita entrenamiento y habilidades

suficientes para supervisar varias máquinas básicas. Antes, los ingenieros
necesitaban de años de formación para operar en tornos, fresadoras y
máquinas accionadas manualmente. Ésto supone que se han perdido
muchas de las habilidades que antes se tenían.

3. Se requieren de menos trabajadores para operar máquinas CNC en

comparación con las máquinas de accionamiento manual. Por lo que la
 inversión en máquinas de CNC conllevan a necesitar de menos empleados
para llevar a cabo la misma producción.

4. Muchos países ya no enseñan a los alumnos cómo utilizar máquinas de

tornos/fresadoras de accionamiento manual. Por lo que los estudiantes ya
no desarrollan las habilidades requeridas por los ingenieros del pasado.
Estas incluyen habilidades matemáticas y de ingeniería.