Soldadura en Oleoductos, Gasoductos y Otras Líneas - Ing. Rubén E Rollino PDF

Soldadura de Oleoductos, Gasoductos y Otras Líneas. Pág.
Soldadura en Oleoductos, Gasoductos

y otras Líneas.
Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Soldadura de Oleoductos, Gasoductos y Otras Líneas. Pág. ii
Soldadura de Oleoductos, Gasoductos y otras Tuberías
Objetivo General:
Brindar los conceptos necesarios para la determinación y aplicación de los principales

requerimientos referidos a Soldaduras de Oleoductos y Gasoductos contenidos en los
Códigos de construcción ASME B31.4, B31.8, B31.11 y en API 1104, para la soldadura
de tuberías de acero al carbono y baja aleación, usadas en la compresión, bombeo,
transmisión y distribución de petróleo y derivados, gas, dióxido de carbono y nitrógeno
tanto en la Construcción como en el Mantenimiento de líneas en servicio, incluyendo
materiales utilizados, procesos de soldadura, calificaciones, Requisitos de construcción,
Ensayos no destructivos, defectos y reparaciones admisibles en mantenimiento
En el curso se incluyen los siguientes temas:
 Procesos de soldadura aplicables y variables esenciales.

 Conceptos sobre materiales utilizados y sus propiedades.
 Especificación de compra de materiales.
 Especificación de procedimiento de soldadura.
 Variables esenciales y no esenciales
 Calificación de procedimientos de soldadura y soldadores.
 Métodos de inspección y ensayo de soldaduras de producción..
 Procedimientos aplicables y alcance.
 Alcance de END y criterios de aceptación.
 Defectos admisibles en operación y mantenimiento.
 Precauciones en soldaduras de líneas en operación.
 Procedimientos de reparación y soldaduras en servicio y Hot Taps.
El curso está dirigido a los responsables de diseño, ingeniería en soldadura,

fabricación, inspección, auditoría y mantenimiento de empresas de ingeniería,
construcción, montaje, auditorías, universidades y autoridades regulatorias que
necesiten capacitarse en la gestión eficiente de los requerimientos de soldadura,
calificaciones, inspección y ensayos de oleoductos, gasoductos, transporte de barros y
otras tuberías a presión.

Soldadura de Oleoductos, Gasoductos y Otras Líneas. Pág. iii
CONTENIDO
Parte 1 Introducción, Materiales y Temas generales
Parte 2 Calificación de Procedimientos (General)
Parte 3 Calificación de Soldadores (General)
Parte 4 Soldaduras de Producción.
Parte 5 Inspección y Ensayos de soldaduras.
Parte 6 Soldaduras en Servicio

Soldadura de Oleoductos, Gasoductos y Otras Líneas. Parte 1 R3 Pág. 1 de 25
PARTE 1: Introducción, Materiales y temas generales.
Soldadura de Oleoductos y Gasoductos: Objetivos
Los objetivos principales del curso son:
Desarrollar los lineamientos principales aplicables a la aplicación de soldadura en

Oleoductos, Gasoductos, Líneas de transporte de barros y otras líneas durante las
etapas de:
 Construcción
 Mantenimiento
Requerimientos
Los requerimientos aplicables al diseño, calificación, inspección, ensayos,
mantenimiento y reparación de soldaduras en Oleoductos, Gasoductos, Líneas de
transporte de barros y otras líneas tanto, en la etapa de construcción como a las líneas
en servicio se encuentran contenidos en:
 Códigos de construcción
 Normas referenciadas.
Códigos de Construcción.
Los Códigos ASME que contienen los requisitos aplicables a soldadura de oleoductos
y Gasoductos son:
 ASME B31.4 : Tuberías de Transmisión Petróleo y otros hidrocarburos líquidos.

 ASME B31.8 : Tuberías de transmisión y distribución de gas.
 ASME B31.11 Transporte de Barros.

Normas referenciadas.
Los requisitos aplicables a:
 Calificación de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores.

 Inspección, aceptación y rechazo de soldaduras de producción.
 Procedimientos de END
 Criterios de aceptación.
 Calificaciones para líneas en servicio.
en general no se encuentran descriptos en detalle en los Códigos de

construcción, sino que estos referencian o indican la aplicación de otras normas o
códigos que desarrollan estos temas.
Los principales Códigos y Normas, referenciadas para calificaciones, requisitos,

ejecución, inspección y ensayo de soldaduras son:
 API 1104
 ASME IX
 AWS D3.6
API 1104 es de las normas referenciadas, la de mayor aplicación a estas líneas de

tuberías y en la que focaliza el curso.
API 1104 Alcanza tuberías de acero al carbono y aleados, utilizadas en bombeo,
compresión y transmisión de petóleo y sus productos, gases combustibles, dióxido de
carbono y nitrogeno abarca los siguientes temas.

API 1104:Temas que abarca
 Calificación de Procedimientos de soldadura con material de aporte

 Calificación de soldadores
 Diseño y preparación de juntas para soldaduras de producción
 Inspección y ensayo de soldaduras de producción
 Estándares de aceptación para END
 Remoción y reparación de defectos
 Soldadura automática
 Estándar alternativo para aceptación de soldaduras circunferenciales
 Soldadura en servicio
Incluye.
 Procedimientos de ensayo radiográfico

 Procedimiento de ensayo por Ultrasonido
 Procedimiento de ensayo con líquidos penetrantes
 Procedimiento de ensayo con Partículas magnéticas
 Estándar de aceptación de soldaduras de producción
 Procesos
Procesos:
De acuerdo a ASME B31.4, ASME B31.8 y ASME B31-11 las soldaduras pueden ser
realizadas con cualquier proceso, dentro de los que se encuentran:
 SMAW: Soldadura por arco con electrodo revestido,

 SAW: soldadura por arco sumergido,
 GTAW: soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa
(TIG),

 GMAW: Soldadura por arco alambre y

 protección gaseosa (MIG),
 FCAW: soldadura por arco alambre tubular,
 OFW: soldadura oxiacetilénica,
 PAW: Soldadura por arco con plasma
 Combinación de Procesos y Técnicas
 Otros procesos también pueden aplicares.

 Los procesos pueden utilizarse solos o combinados entre si.
 Las técnicas a utilizar pueden ser:
o Manual,
o Semiautomática,
o Automática o
o Una combinación de estas técnicas.
Tipos de Soldadura.
Las soldaduras cubiertas por los Códigos de Construcción son:
 Soldaduras a tope
 Soldaduras Socket Weld
 Soldaduras de Filete
 Soldaduras de Sellos
Equipos.
No son recomendados ningún tipo de equipamiento en especial sino

características que deben cumplir para asegurar la calidad de las soldaduras.

Los equipos de soldadura para ambos tipo de procesos, gas y arco, deben ser de un
tamaño y tipo conveniente para el trabajo y deben ser mantenidos en una condición que
asegure:
o Soldaduras aceptables,
o Continuidad de operación, y
o Seguridad del personal.
Los equipos de soldadura por arco eléctrico deben ser operados dentro de los rangos
de amperaje y voltaje dados en el procedimiento de soldadura calificado.
Los equipos de soldadura a gas deben ser operados con las características de llama
y tamaños de soplete dados en el procedimiento de soldadura calificado.
Se deberán reparar los equipos que no reúnen estos requisitos o se remplazaran.
Materiales.
TUBERÍA Y ACCESORIOS
ASME B31.4, 31.8, B31.11 y API 1104 contemplan la soldadura de tubos y
accesorios que conforman las especificaciones siguientes:
 API Especificación 5L.

 Especificaciones de ASTM Aplicables.
API 1104 también es aplicable a los materiales con propiedades químicas y

mecánicas que cumplen con una de las especificaciones listadas en los artículos a y b
mencionados arriba, aunque el material no se fabrique de acuerdo con la especificación.
Materiales listados en ASME: API 5L
El propósito de API 5L es proveer estándares para tubos para conducción de gas,

agua y petróleo en las industrias de gas y petróleo.

Cubre tubos con y sin costura con extremos planos, roscados, tipo campana y
TFL.
Establece requerimientos para dos niveles de especificación de Producto: PSL1 y
PSL2.
Grados, Clases y Dimensiones
Grados: API 5L contiene los siguientes grados y prevee la posibilidad de otros.
 Grado A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80.
 PSL1: A25 a X70
 PSL2: B a X80
Tema PSL1 PSL2

Tipo de extremo Plano, roscado, acampanado y Plano
acoples especiales
Soldadura los métodos. (Laser solo para Todos los métodos excepto
A25) laser.
Composición uímica Todos Todos
Aplastamiento/Doblado/Ductil Todos Todos
idad
Carbono equivalente Solo cuando se lo solicita De acuerdo a grado
Máxima Fluencia NO De acuerdo a grado
Máximo UTS NO De acuerdo a grado
Tenacidad (Impacto, drop No requerido Requerido para todos los
weight) grados
END para sin costura Solo cuando se lo solicita Requerido SR4
Reparación del tubo con Permitido Prohibido
soldadura
Prueba Hidrostática Todos Todos
Certificación SR15 SR15.1
Clases:
o Clase I:

o Clase II: acero refosforizado con mejores propiedades calidad para roscado y
posible mayor dificultad para doblado que Cl I
Dimensiones:
Los tubos se especifican por tamaño (Size). Esta dimensión se corresponde con las
aplicadas anteriormente o en otros estándares como ser: Diámetro nominal y NPS
(Nominal Pipe Size)
Como especificar los tubos al comprar.
API indica que la siguiente información debe especificarse para realizar la compra:
o Especificación: API 5L
o PSL 1 ó 2
o Grado (y clase si aplica)
o Tipo de tubo: Sin costuras, soldadura continua, laser. Ver 5.1.3
o Tamaño y diámetro exterior
o Espesor de pared
o Longitud nominal
o Tipo de extremos.
o Fecha de entrega
o Instrucciones de embarque.
Lo siguiente está sujeto al acuerdo comprador-vendedor.
o Tratamiento térmico alternativo de soldaduras.

o Templado y revenido para grado B
o Enrasado de soldaduras en extremos.
o Composición química
o Límite de carbono equivalente (PSL2)

Procesos de fabricación.
Los siguientes procesos de fabricación están incluidos en API 5L:
Sin Costura
Soldadura
continua
Procesos de Sin aporte
Fabricación.
Soldadura láser
Soldados:
Arco sumergido
Con Aporte
Gas metal arc

welding
Nivel de Especificación de Producto.
Establece requerimientos para dos niveles de especificación de Producto: PSL1 y PSL2.
Estas dos designaciones PSL definen diferentes niveles de requerimientos técnicos.

PSL1 PSL2
Tipo de extremo Plano, roscado, acampanado Plano
y acoples especiales
Soldadura los métodos. (Laser solo Todos los métodos excepto
para A25) laser.
Composición uímica Todos Todos
Aplastamiento/Doblado/Du Todos Todos
ctilidad
Carbono equivalente Solo cuando se lo solicita De acuerdo a grado
Máxima Fluencia NO De acuerdo a grado
Máximo UTS NO De acuerdo a grado
Tenacidad (Impacto, drop No requerido Requerido para todos los
weight) grados
END para sin costura Solo cuando se lo solicita Requerido SR4
Reparación del tubo con Permitido Prohibido
soldadura
Prueba Hidrostática Todos Todos
Certificación SR15 SR15.1
Resumen de propiedades químicas y mecánicas.

PSL1(Tabla 2A)
API 5L Quim.(max) Fluencia min Rotrura min
Grado C Mn psi MPa psi MPa
A25 Cl I 0.21 0.60 25000 172 45000 310
A25 Cl II 0.21 0.60 25000 207 45000 331
A 0.22 0.90 30000 241 48000 414
B 0.28 1.20 35000 241 60000 414
X42 0.28 1.30 42000 290 60000 414
X46 0.28 1.40 46000 317 63000 434
X52 0.28 1.40 52000 359 66000 455
X56 0.28 1.40 56000 386 71000 490
X60 0.28 1.40 60000 414 75000 517
X65 0.28 1.40 65000 448 77000 531
X70 0.28 1.40 70000 483 82000 565
Tabla PSL2
API 5L Quim. (max) Fluencia min Fluencia min Rotura min Rotura max
Grado C Mn psi MPa psi MPa psi MPa psi MPa
B 0.24 1.20 35000 241 65000 448 60000 414 110000 758
X42 0.24 1.30 42000 290 72000 496 60000 414 110000 758
X46 0.24 1.40 46000 317 76000 524 63000 434 110000 758
X52 0.24 1.40 52000 359 77000 531 66000 455 110000 758
X56 0.24 1.40 56000 386 79000 544 71000 490 110000 758
X60 0.24 1.40 60000 414 82000 565 75000 517 110000 758
X65 0.24 1.40 65000 448 87000 600 77000 531 110000 758
X70 0.24 1.40 70000 483 90000 621 82000 565 110000 758
X80 0.24 1.40 80000 552 10000 690 90000 621 120000 827
Carbono equivalente:

Para el caso de PSL2 debe realizarse el cálculo del carbono equivalente (CE) de
acuerdo con la siguiente fórmula e informarse:
CE (Pem) = C + Si/30 + Mn/20 + Cu/20 + Ni/60 + Cr/20 + Mo/15 + V/10 + 5B (Para C <
0.12%)
CE (IIW) = C + Si/30 + Mn/6 + Cr/5 + Mo/5+ V/5 + Ni/15 + Cu/15 (Para C > 0.12%)
Los valores máximos de CE especificados son los siguientes: (Excluidos X80 y

todos los tubos de espesor mayor a 0.8 in (20.3mm); para los cuales debe acordarse
entre fabricante y comprador)
CE (Pem) < 0.25%

CE (IIW) < 0.43%
Aplastamiento
Para tubos de grado superior A-25 para todas las relaciones diámetro – espesor
debe aplastarse hasta los 2/3 del diámetro exterior sin que se produzcan grietas/
aberturas en la soldadura. (75% para A25)
Para relaciones de diámetro D/t>10 debe continuarse el aplastamiento hasta alcanzar
una distancia de 1/3 del diámetro exterior sin que se produzcan grietas/ aberturas en
otras zonas que no sean la soldadura. (66% para A25)
Para todas las relaciones diámetro – espesor debe continuarse el aplastamiento
hasta que se produzca contacto de las caras de tubo aplastado sin que se produzcan
evidencias de laminaciones o metal quemado.
Se considera soldadura la zona que se extiende 0,25in. más allá la de la línea de
fusión para tubos menores a 2 3/8 in. y 0,5 in para los mayores.

Doblado
Para tubos A 25 de 2 3/8 in. de diámetro y menores, debe realizarse ensayo de

doblado a mínimo 90° con un mandril de diámetro no menor que 12 veces el diámetro
exterior del tubo bajo ensayo y con la soldadura ubicada a 45° de la zona de contacto
mandril-tubo, sin que se produzcan grietas en el material base ni aberturas en la
soldadura.
Ensayo de ductilidad de soldadura

Plegado: De muestras tomadas de las soldaduras helicoidales y longitudinales en

cantidad, ubicación y combinaciones de diámetro, espesor y grado indicados por la
norma.
Impacto
Debe ser realizado aplicando el procedimiento y equipos indicados en ASTM A

370. Pueden utilizarse probetas de tamaño reducido cuando el espesor no es suficiente
o cuando se espera que la energía absorbida exceda el fondo de escala del equipo de
ensayo.

Las probetas se extraen del material base del tubo. Para tubos soldados se
extraen a 90° de la soldadura y la entalla a través del espesor.
Los criterios de aceptación que se aplican son el porcentaje de fractura dúctil

(valores orientativos: min. Promedio de tres probetas 60% y min promedio de ensayos
de toda la orden 80%) y la energías absorbida (Valores de acuerdo a lo requerido por el
comprador)
El suplemento SR5 provee los detalles y requerimientos para este ensayo. La

siguiente figura ejemplifica las zonas de extracción de probetas.

Caída de Peso (Drop Weight)
Cuando es requerido, la tenacidad a la fractura debe ser determinada por medio de este
ensayo para tubos de 20 in. y mayores en X52 y mayores.
El suplemento SR6 provee los detalles y requerimientos para este ensayo
Prueba de Presión.
El valor mínimo de prueba estándar es el dado en las tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A,
E-6B, or E-6C;
La presión de prueba alternativa dada en las Tables 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, o E-
6C se aplica si lo solicita el comprador.
Un valor de prueba más alto que el estándar puede ser aplicado a menos que lo
limite el comprador.
La siguiente tabla indica los % de fluencia (cedencia) a alcanzar durante la prueba
y contiene las ecuaciones de cálculo.

S= SMYS multiplicado por el factor indicado en la norma (Varia según el tipo de ensayo,
grado de tubo y espesores entre 60 y 90%)
t: Espesor
D: Diámetro
La siguiente figura es un ejemplo de de valores de Prueba de Presión:


Tolerancias dimensionales:
Diámetro
API 5L indica tolerancias dimensionales para los tubos en dos zonas distintas.
Cuerpo y Extremos.
La tabla 7 indica las tolerancias en el cuerpo.
La tabla 8 indica las tolerancias en los extremos.

Espesor.
Especificaciones ASTM:
ASME B31.4 Y B31.8 listan las siguientes especificaciones ASTM como aplicables:
 ASTM-A53, 106, 134, 135, 139, 333, 381, 524, 530, 671, 672.
A continuación se resumen a manera de ejemplo, propiedades fisico-químicas de

algunos de estos tubos.

ASTM: Quimico orientativo
ASTM Grado Quim. (Se indica solo max a manera de ejemplo)

C Mn Cu (1) i (1) Cr (1) Mo (1) V (1) Al
A53 A 0.25 0,95 0,4 0,4 0,4 0,15 0,08
A53 B 0,30 1.20 0,4 0,4 0,4 0,15 0,08
A106 A 0.25 0,93 0,4 0,4 0,4 0,15
A106 B 0,30 1,06 0,4 0,4 0,4 0,15
A106 C 0,35 1,06 0,4 0,4 0,4 0,15
A135 A 0.24 1.40
A135 B 0.24 1.40
A139 D 0.30 1.30
A139 E 0,30 1.40
A333 8 0.12 1.05 0,75 0,98 1,01 0,30
ASTM: Resistencia orientativa

ASTM Grado Fluencia min Rotura min

psi MPa psi MPa
A53 A 30000 205 48000 330
A53 B 35000 241 60000 415
A106 A 30000 205 48000 330
A106 B 35000 241 60000 415
A106 C 40000 275 70000 485
A135 A 30000 205 48000 330
A135 B 35000 241 60000 415
A139 D 46000 315 60000 415
A139 E 52000 360 66000 455
A333 8 75000 515 100000 690
A524
A530
METAL DE APORTE
Los metales de aporte deben conformar una de las siguientes especificaciones:
a. AWS A5.1.
b. AWS A5.5.
c. AWS A5.2.
d. AWS A5.17.
e AWS A5.18.
f. AWS A5.20.
g. AWS A5.29.
h. AWS A5.28.
Metales de aporte que no corresponden a las especificaciones arriba mencionadas
pueden ser usados si son empleados en la calificación del procedimiento.
Los materiales de aporte son agrupados por API 1104, de acuerdo a lo siguiente:

Grupo Especificación Electrodo Fundente
1 A5.1 E6010, E6011

A5.5 E7010, E7011
2 A5.5 E8010, E8011, E9010
3 A5.1 o A5.5 E7015, E7016, E7018

A5.5 E8015, E8016, E8018, E9018
4 A5.17 EL8, EL8K, EL12, EM5K, P6XZ, P6X0, F6X2,

EM12K,EM13K, EM15K F7XZ, F7X0, F7X2
5 A5.18, A5.28 ER70S – 2, ER70S – 6, ER80S - D2, ER90S - G
6 A5.2 RG60, RG65
7 A5.20 E61T – GS, E71T - GS
8 A5.29 E71T8 - K6
9 A5.29 E91T8 - G

Soldadura en Oleoductos y Gasoductos – Parte 2 – Procedimientos-R2
API 1104
Ing. Ruben E Rollino 1
Calificaciones requeridas
• De acuerdo a ASME B31.4, 31.8 y 31.11, antes de iniciar las
soldaduras debe:
• Establecerse y calificarse los procedimientos de soldadura.

• Calificarse los Soldadores y Operadores de Soldadura de
acuerdo a API1104 o ASME IX.
• De acuerdo a ASME B 31.8 los requerimientos para calificación

de soldadores dependen del nivel de tensiones de operación
de la línea-
línea-
• En general, salvo algunas excepciones, los códigos permiten la

calificación de acuerdo a API 1104 o ASME IX.
Ing. Rubén E Rollino: r_rollino@yahoo.com ; rollinor@asme.org

1
Calificación de Procedimiento (API 1104)

• Antes del inicio de las actividades de soldadura de producción:
• Debe establecerse una Especificación de Procedimiento de
Soldadura.
• El Procedimiento debe ser calificado para demostrar que las
soldaduras tendrán propiedades mecánicas adecuadas (tales
como tensión, ductilidad, y dureza) y los defectos no superan lo
admitido.
• La calidad de la soldadura debe ser determinada por ensayos
destructivos.
• Sección 5: Calificación de Procedimientos para soldaduras con

agregado de material de aporte.
• Sección 12: Calificación de Procedimientos para soldaduras
mecanizadas con agregado de material de aporte.
• Sección 13: Calificación de Procedimientos para soldadura
automática y sin agregado de material de aporte.
A continuación se describe los requerimientos y lineamientos
correspondientes a la sección 5.

2
Especificación de Procedimiento de Soldadura

• La especificación del procedimiento deberá incluir:
incluir:
• Proceso
• Materiales de Tubería y Accesorios
• Diámetros y Espesores de Pared
• Diseño de Junta
• Metal de Aporte y Número de pasadas
• Características Eléctricas y/o de llama
• Posición
• Dirección de Soldadura
• Tiempo Entre pasadas
• Tipo de Presentadores de alineación y Remoción
• Limpieza y/o esmerilado/amolado
• Pre - y Post Tratamiento Térmico
• Fundente o Gas de Protección y Caudal.
• Velocidad de Avance
Proceso
Debe identificarse el proceso, procesos o combinación indicando si es
soldadura manual, semiautomática, o automático
Materiales de Tubería y Accesorios:
Los materiales a los que se aplica el procedimiento deberán ser identificados.
La especificación de API 5L para tubería, así como los materiales que
conforman a las especificaciones aceptables de ASTM, pueden ser agrupados
(ver API 1104 5.4.2.2),
El ensayo de calificación se hace en el material con la máxima tensión de
fluencia mínima Especificada en el grupo.
Cuando los materiales soldados son de dos grupos de materiales
diferentes, el procedimiento para el grupo de más alta tensión deberá ser usado.

3
Diámetros y Espesores de Pared

Los rangos de diámetros y espesores de pared sobre el cual el procedimiento
es aplicado deben ser identificados. Se dan ejemplos de agrupaciones
sugeridas en API 1104 6.2.2, artículos d y e.
Diseño de Junta
La especificación deberá incluir un esquema de la junta que muestren el
ángulo de bisel, el tamaño del talón de raíz, y la abertura de raíz o el
espaciado entre los miembros.
Deberán ser mostrados la forma y tamaño del metal de aporte. si un
respaldo es usado, se deberá designar el tipo.
Metal de Aporte y Número de pasadas

Se deberán indicar los tamaños y número de la clasificación del metal de
aporte y el número mínimo y secuencia de pasadas deben ser designadas.
Características Eléctricas
Deberán ser indicadas la corriente y polaridad, y el rango de voltaje y
amperaje para cada electrodo, varilla, o alambre deberá ser mostrado.
Características de llama
La especificación deberá indicar si la llama es neutra, carburante, u oxidante.
El tamaño del orificio en la punta del soplete para cada tamaño de varilla o
alambre deberá ser especificado.
Posición
La especificación deberá indicar rodado o soldadura de posición.
Dirección de Soldadura
La especificación deberá indicar si la soldadura es ejecutada en una dirección
ascendente o descendente.
Tiempo Entre pasadas

El tiempo máximo entre la pasada de raíz y el inicio de la segunda pasada, así
como el tiempo máximo entre la realización de la segunda pasada y el inicio
de otras pasadas, deberá ser indicado.

4
Tipo de Presentadores de alineación y su Remoción

Indicar si se utiliza presentador. Si es interior y el porcentaje mínimo de
pasada de raíz de soldadura que debe ser completada antes de soltarlo.
Limpieza y/o amolado

Indicar si van a ser usadas herramientas de potencia (eléctricas/ neumáticas) o
herramientas de mano para la limpieza y amolado, o ambos.
Pre- y Post Tratamiento Térmico

Métodos, temperatura, métodos de control de temperatura, y rango de
temperatura ambiente para Pre – y Post – tratamiento térmico (vea 5.4.2.13 y
14).
Fundente o Gas de Protección y Caudal.

Debe indicarse el tipo de composición del gas y el caudal.
Velocidad de Avance
El rango para la velocidad de avance, en pulgadas por minuto, deberá ser
especificado para cada pasada.
Variables Esenciales
• Un procedimiento debe ser recalificado y una nueva especificación

especificación
debe ser emitida cuando es cambiada cualquiera de las variables
esenciales listadas en 5.4.
• Otros cambios pueden hacerse en el procedimiento sin la

necesidad de la recalificación, con tal que la especificación del
del
procedimiento esté revisada para mostrar los cambios.

5
CAMBIOS QUE REQUIEREN RECALIFICACIÓN

• Proceso de soldadura o Método de Aplicación
• Un cambio del proceso de soldadura o método de aplicación establecido
establecido
en la especificación del procedimiento (vea 5.4.2.1).
• Material Base
• Un cambio en el grupo calificado. Para los propósitos de esta norma,
norma, todos
los materiales deberán ser agrupados en función de la tensión de fluencia
mínima especificada como sigue:
• a. < a 42,000 psi (289.58 MPa).
MPa).
• b. > a 42,000 psi (289.58 MPa)
MPa) y < a 65,000 psi (448.16 MPa).
MPa).
• c. Para los materiales con una tensión de fluencia mínima especificada
especificada
mayor o igual a 65,000 libras por pulgada cuadrada (448.16 MPa)
MPa) cada
grado deberá recibir un ensayo de calificación separado.
• Nota: El agrupamiento no implica que los materiales puedan ser

cambiados indiscriminadamente sin considerar la compatibilidad de el
material base y metal de aporte del punto de vista de las propiedades
propiedades
metalúrgicas y mecánicas y requisitos de Pre - y Post – tratamiento
térmico.
• Diseño de junta
• Un cambio mayor en el diseño de junta (por ejemplo, chaflán en V a U)
• Cambios menores en el ángulo de bisel del chaflán no son variables
variables esenciales.
• Posición
• Un cambio en la posición de rodado a fijo, o viceversa.
• Espesor de la pared
• Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro.(ejemplo sugerido
sugerido en 6.2.2)
– 1. < 3/16in (4.8 milímetros).
– 2. > 3/16in (4.8 mm) y < ¾in (19.1 mm).
– 3. > ¾in (19.05 milímetros).
• Metal de Aporte
• a. Un cambio de un grupo de metal de aporte a otro (vea Tabla 1).
1).
• b. Para los materiales de tubería con fluencia mínima especificada
especificada > a 65,000psi
(448.16 MPa),
MPa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.6).
5.4.2.6).
• Pueden hacerse cambios en el metal de aporte dentro del grupo. La La compatibilidad
del material base y el metal de aporte debería ser considerada desde
desde el punto de vista
de las propiedades mecánicas.

6
Características Eléctricas
Un cambio de la polaridad de electrodo de CC positivo a CC negativa o
viceversa o un cambio en la corriente de CC a CA o viceversa.
Tiempo Entre Pasadas
Un incremento en el máximo tiempo entre la pasada de raíz completa y el
inicio de la segunda pasada.
Dirección de Soldadura
Un cambio de vertical descendente a vertical ascendente, o viceversa,
Gas de Protección y caudal
Un cambio de un gas protector a otro o de una mezcla de gases a otro
Un mayor o menor rango de caudal de protección.
Fundente
Ver Tabla 1, Nota a para variables esenciales en cambios en fundentes
Velocidad de avance
Un cambio en el rango de velocidad de avance.
Precalentamiento.
Disminución de temperatura.
Tratamiento térmico pos soldadura
Agregado o cambio de rango
Tabla 1
Grupo Especificación Electrodo Fundente
1 A5.1 E6010, E6011
A5.5 E7010, E7011
2 A5.5 E8010, E8011
3 A5.1 o A5.5 E7015, E7016, E7018
A5.5 E8015, E8016, E8018
4 A5.17 EL8, EL8K, EL12, EM5K, P6XZ, P6X0, F6X2,
EM12K,EM13K, EM15K F7XZ, F7X0, F7X2
5 A5.18 ER70S - 2
6 A5.18 ER70S - 6
7 A5.28 ER80S - D2
8 A5.2 RG60, RG65
9 A5.20 E61T – GS, E71T - GS
10 A5.29 E71T8 - K6
11 A5.29 E91T8 - G

7
Calificación de Procedimiento
de Soldaduras a Tope
TABLA 2: Cantidad y Tipo de probetas para calificación de procedimiento

Diámetro exterior Cantidad de probetas
Tracción Nick Plegado Plegado Plegado Total
Breack Cara Raiz Lateral
Pulg. mm
Espesor de pared < 0,5in (12.7mm)
< 2,3758 60.3 0b 2 0 2 0 4a

2,375 a 4,5 60.3 a 114.3 0b 2 2 0 0 4
> 4,5 a 12,75 > 114.3 a 323,9 2 2 2 2 0 8
>12.75 > 323.9 4 4 4 4 0 16
Espesor de pared > 0,5in (12.7mm)
2,375 a 4,5 60.3 a 114.3 0b 2 0 0 2 4

> 4,5 a 12,75 > 114.3 a 323,9 2 2 0 0 4 8
>12.75 > 323.9 4 4 0 0 8 16
Nota:
a: Una probeta de nick break y una de plegado de raiz deben tomarse de cada uno de las dos probetas de soldadura o para
diámetros menores o iguales a 1.335 in (33.4mm).Una probeta de tracción de sección completa debe ser tomada.
b : Para materiales con resistencia a la fluencia especificada mayor a 42000 psi (290 MPa) un mínimo de una probeta de
tracción es requerida.

8
Ejemplo de distribución de probetas
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
• Preparación
• Las probetas para ensayo de resistencia a la tracción (vea la Figura
Figura 4) deberán ser
aproximadamente de 9 pulgadas (230 milímetros) de largo y aproximadamente
aproximadamente 1
pulgada (25 milímetros) de ancho. Estas pueden ser preparadas por
por mecanizado u
oxicorte, y ninguna otra preparación es necesaria a menos que loslos lados sean
ranurados o no sean paralelos. Si es necesario, las probetas deberán ser
maquinadas para que los lados sean lisos y paralelos.

9
Método
Las probetas de ensayo de resistencia a la tracción deberán ser rotas bajo carga
, usando un equipo capaz de medir la carga a la que la falla ocurre. La resistencia
a la tracción deberá ser computada dividiendo la máxima carga de la falla por el
área de la sección transversal más pequeña de la probeta, medida antes de que la
carga sea aplicada.
Requisitos
La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada
probeta, deberá ser mayor o igual a la resistencia a la tracción mínima
especificada del material de la tubería pero no se requiere que sea igual o
superior a la resistencia real del material de la tubería.
Si la probeta rompe en la soldadura dentro de los valores especificados debe
realizarse ademas inspección visual de la zona de rotura utilizando los criterios
de nick break.
Si la probeta rompe debajo de la resistencia mínima especificado del material de
la tubería, la soldadura no será aceptada y debe soldarse una nueva probeta.
ENSAYO NICK-BREAK
• Las probetas de ensayo Nick – Break (vea la Figura 5) deberán

ser aproximadamente de 9 pulgadas (230 milímetros) de largo
y aproximadamente 1 pulgada (25 milímetros) de ancho y
pueden ser cortadas a máquina o con oxicorte. Estas deberán
ser ranuradas con una profundidad aproximada de 1/8in
(3mm). La figura muestra una probeta opcional.

10
• Método
• Las probetas deben ser rotas por estiramiento en una máquina de tracción,
apoyando los extremos y golpeando el centro, o apoyando un extremo
extremo y
golpeando el otro extremo con un martillo. El área expuesta de la
la fractura deberá
tener al menos ¾ de pulgada de ancho (19 mm).
mm).
• Requisitos
• Las superficies expuestas deben mostrar penetración y fusión completa.
completa.
• La mayor dimensión de cualquier poro no deberá exceder 1/16 de pulgada
pulgada
(1.6mm),
(1.6mm), y el área combinada de todos los poros < al 2% área expuesta.
• Inclusiones de escoria no deben tener más de 1/32” de profundidad
profundidad (0.8 mm) y
largo no mayor a 1/8 pulgada (3 mm) o 0,5 del espesor nominal, (Lo menor).
Debe haber al menos ½ pulgada (12.7 mm) entre escorias adyacentes.
adyacentes. Ojos de
pescado, como define AWS A3.0, no son causa para el rechazo.
DOBLADO DE
CARA Y RAIZ
• Las probetas para ensayos de doblado por raíz y cara (vea la Figura
Figura 6) deberán
ser aproximadamente de 9 pulgadas (230 milímetros) de largo y
aproximadamente de 1 pulgada (25 milímetros) de ancho, y sus bordes
bordes largos
deberán ser redondeados. Estos pueden ser cortados a máquina o con oxicorte.
Los sobreespesores de soldadura tanto en la cara como en la raíz deben ser
eliminados hasta el nivel del material base.

11
Método
• Las probetas de raíz y de cara deberán ser

dobladas en un Jig de ensayo de doblado
guiado similar al mostrado en la Figura
9. Cada probeta deberá ser puesta en el
dado con la soldadura a medio palmo.
Las probetas de doblado de cara deberán
ser puestas con la cara de la soldadura
hacia el hueco, y las probetas de doblado
por raíz deberán ser puestas con la raíz de
la soldadura hacia el hueco. El tapón
deberá ser forzado en el hueco hasta que
la curvatura de las probetas sea
aproximadamente la forma de U.
• Requisitos
• El ensayo de doblado se considera aceptable si no se producen grietas
grietas u otro
defecto que exceda 1/8 de pulgada (3 mm)
mm) o la mitad del espesor de la pared, (lo
menor), en cualquier dirección en la soldadura o entre la soldadura
soldadura y la zona de
fusión. Las grietas que se originan en el radio exterior del doblado
doblado a lo largo de los
bordes de la probeta durante el ensayo y que son menores a 1/4 de pulgada (6mm),
medidos en cualquier dirección, no deberán ser considerados a menos
menos que se
observen defectos obvios. Cada probeta sujetada al ensayo de doblado
doblado deberá reunir
estos requisitos.
• Nota: Para tubos de espesor mayor y cuando la norma lo permite o exige, se realiza
plegado lateral en vez de plegado de cara y raiz.
raiz.

12
Para Soldaduras de Filete debe

realizarse una de las configuraciones
mostradas en la Figura 10, y ensayar
al menos 4 probetas según indica la
Figura 11. Las probetas pueden ser
rotas por cualquier método y la
soldadura deberá mostrar fusión y
penetración completa. Los poros y
escorias tienen limitaciones como las
indicadas para nick break .
Sección 12: Calificación de Procedimientos

para soldaduras mecanizadas con agregado
de material de aporte.
• API 1104 considera como soldadura mecanizada al proceso en el cual
cual
los parámetros de soldadura y el guiado de la “torcha” son controlados
controlados
meánica o electronicamente pero pueden ser variados manualmente
durante la soldadura para mantener las condiciones de soldadura
especificadas.
• Variables esenciales Procedimiento:

• Se agregan:
• Diámetro de tubo: Un cambio en el diámetro exterior del tubo, más allá
de lo establecido en la especificación.
especificación.
• Tamaño de alambre: Un cambio en el tamaño
• Diámetro o composición de orificio: En soldadura plasma un cambio en
el diámetro o composición del orificio de pasaje de gas.

13
4 API STANDARD 1104
Reference: API Standard 1104, 5.2
PROCEDURE SPECIFICATION NO. __________

For _________________________________________ Welding of ________________________________________ Pipe and fittings
Process _____________________________________________________________________________________________________
Material _____________________________________________________________________________________________________
Pipe outside diameter and wall thickness ___________________________________________________________________________
Joint design __________________________________________________________________________________________________
Filler metal and no. of beads _____________________________________________________________________________________
Electrical or flame characteristics __________________________________________________________________________________
Position _____________________________________________________________________________________________________
Direction of welding ____________________________________________________________________________________________
No. of welders ________________________________________________________________________________________________
Time lapse between passes _____________________________________________________________________________________
Type and removal of lineup clamp _________________________________________________________________________________
Cleaning and/or grinding ________________________________________________________________________________________
Preheat/stress relief ____________________________________________________________________________________________
Shielding gas and flow rate ______________________________________________________________________________________
Shielding flux _________________________________________________________________________________________________
Speed of travel ________________________________________________________________________________________________
Plasma gas composition _______________________ Plasma gas flow rate _______________________________________________
Plasma gas orifice size _________________________________________________________________________________________
Sketches and tabulations attached ________________________________________________________________________________
Tested ________________________________________ Welder ________________________________________________

Approved ______________________________________ Welding supervisor ______________________________________
Adopted _______________________________________ Chief engineer __________________________________________
1/16" (1.6 mm)

1/32" – 1/16" (0.8 – 1.6 mm)
Approximately 1/16" (1.6 mm) 1/16" ± 1/32" (1.6 mm ± 0.8 mm)

Standard V-Bevel Butt Joint
Approximately 1/8"
5
4 (3 mm)
3
T 2
1
Sequence of Beads
Note: Dimensions are for example only.
ELECTRODE SIZE AND NUMBER OF BEADS

Electrode Amperage
Size and and
Bead Number Type Voltage Polarity Speed
Figure 1—Sample Procedure Specification Form

WELDING OF PIPELINES AND RELATED FACILITIES 5
COUPON TEST REPORT

Date __________________________________________________ Test No. __________________________________________
Location _____________________________________________________________________________________________________
State__________________________________________________ Weld Position: Roll ❑ Fixed ❑
Welder ________________________________________________ Mark ____________________________________________
Welding time____________________________________________ Time of day _______________________________________
Mean temperature _______________________________________ Wind break used ___________________________________
Weather conditions _____________________________________________________________________________________________
Voltage ________________________________________________ Amperage ________________________________________
Welding machine type_____________________________________ Welding machine size _______________________________
Filler metal ___________________________________________________________________________________________________
Reinforcement size _____________________________________________________________________________________________
Pipe type and grade ____________________________________________________________________________________________
Wall thickness __________________________________________ Outside diameter___________________________________
1 2 3 4 5 6 7
Coupon stenciled
Original specimen dimensions
Original specimen area
Maximum load
Tensile strength
Fracture location
❑ Procedure ❑ Qualifying test ❑ Qualified

❑ Welder ❑ Line test ❑ Disqualified
Maximum tensile ______________ Minimum tensile ______________ Average tensile ______________

Remarks on tensile-strength tests ________________________________________________________________________________
1. __________________________________________________________________________________________________________
2. __________________________________________________________________________________________________________
3. __________________________________________________________________________________________________________
4. __________________________________________________________________________________________________________
Remarks on bend tests _________________________________________________________________________________________
1. __________________________________________________________________________________________________________
2. __________________________________________________________________________________________________________
3. __________________________________________________________________________________________________________
4. __________________________________________________________________________________________________________
Remarks on nick-break tests _____________________________________________________________________________________
1. __________________________________________________________________________________________________________
2. __________________________________________________________________________________________________________
3. __________________________________________________________________________________________________________
4. __________________________________________________________________________________________________________
Test made at ___________________________________ Date _________________________________________________

Tested by ______________________________________ Supervised by __________________________________________
Note: Use back for additional remarks. This form can be used to report either a procedure qualification test or a welder qualification test.
Figure 2—Sample Coupon Test Report

Soldadura en Oleoductos y Gasoductos- Parte 3 Soldadores-R2
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y
OPERADORES
• Al igual que para Calificación de Procedimiento de Soldadura,
para la calificación de Soldadores y operadores existen
requerimientos que son función del proceso de ejecución de las
soldaduras:
• Sección 6: Calificación de Soldadores.
• Sección 12: Calificación de Operadores para soldaduras
mecanizadas con agregado de material de aporte.
• Sección 13: Calificación de Operadores y Equipos para soldadura
automática y sin agregado de material de aporte.
A continuación se describe los requerimientos y lineamientos
correspondientes a la calificación de soldadores de acuerdo a la
sección 6.
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
• El propósito del ensayo de calificación de soldador es determinar

determinar la
habilidad de hacer soldaduras a tope o soldadura de filete con la
la calidad
requerida usando procedimientos previamente calificados.
• Antes de iniciar la producción de soldadura, los soldadores deberán
deberán ser
calificados según los requisitos del punto 6 de la norma.
• El intento de esta norma es, que un soldador que completa
satisfactoriamente el ensayo de calificación de procedimiento es un
soldador calificado.
• Antes de empezar el ensayo de calificación, al soldador deberá permitírsele
permitírsele
tiempo razonable para ajustar el equipo de soldadura a ser usado.
usado.

1
• El soldador deberá usar la misma técnica de soldadura y proceder

con la misma velocidad que él usará si él pasa el ensayo.
• La calificación de los soldadores deberá ser conducida en la
presencia de un representante de la compañía.
• Las variables esenciales asociadas con las calificaciones del
procedimiento y del soldador no son idénticas.
• Las variables esenciales para la calificación del soldador, se
especifican en 6.2.2 y 6.3.2.
Tipos de Calificación
• API 1104 prevé dos tipos de calificación de Soldadores.
• Calificación Simple
• Calificación Múltiple

2
Calificación Simple
• El soldador deberá hacer una unión a tope con el tubo en posición

posición fija o
girando.
• Cuando el soldador está siendo calificado en la posición fija, el

el eje de la
tubería deberá estar en el plano horizontal, en el plano vertical,
vertical, o
inclinado del plano horizontal a un ángulo de no más de 45 grados.
grados.
• Un soldador que hace un ensayo de calificación simple para conexiones

conexiones
de ramales, soldadura con filete, u otras configuraciones similares
similares
deberá seguir la especificación del procedimiento específica.
• Si el soldador pasa satisfactoriamente el ensayo queda calificado

calificado dentro
6.2.2.
del límite de las variables esenciales descriptos en 6.2.2.
Cambio de proceso de soldadura o combinación de procesos (no

calificados)
Cambio de dirección de vertical ascendente a vertical descendente o
viceversa.
Cambio de Grupo de metal de aporte del 1 o 2 al grupo 3 o viceversa.(
Tabla 1).
Cambio de un grupo de un diámetro exterior a otro.
1. Menos de 2,375in (60.3 mm).
2. De 2,375in (60.3 mm) hasta de 12,75in (323.9 mm).
3. Mayor que 12,75 pulgada (323.9mm).

3
• Cambio de un grupo de espesor nominal de pared a otro:
- 1. < 3/16in (4.8 milímetros).

– 2. > 3/16in (4.8 mm) y < ¾in (19.1 mm).
– 3. > ¾in (19.05 milímetros).
• Cambio de posición. (Ej.: cambio de rodado a fijo o un cambio de

vertical a horizontal o viceversa). Posición fija a 45° califica para
toda posición.
• Cambio en el diseño de la junta (Ej. Eliminación de respaldo,

cambio de V a U)
TABLA 3: Cantidad y Tipo de probetas para calificación de Soldadores (tope) (Y soldaduras de

producción.
Diámetro exterior Cantidad de probetas
Tracción Nick Plegado Plegado Plegado Total
Pulg. mm Breack Cara Raiz Lateral
Espesor de pared < ½” (12.7mm)
< 2,375 60.3 0 2 2 0 0 4a

2,375 a 4,5 60.3 a 114.3 0 2 2 0 0 4
> 4,5 a > 114.3 a 2 2 0 2 0 6
12.75 323.9
>12.75 > 323.9 4 4 2 2 0 12
Espesor de pared > ½” (12.7mm)

< 4.5 < 114.3 0 2 0 0 2 4
> 4.5 a > 114.3 a 2 2 0 0 2 6
12.75 323.9
>12.75 > 323.9 4 4 0 0 4 12
Nota:
a
: Para diámetros menores o iguales a 1.335 in (33.4mm) deben extraerse probetas de ensayo de dos probetas de
soldadura o una probeta de tracción de sección completa debe ser tomada.

4
Distribución de
probetas de ensayo:
ejemplo para diámetro
> 12.75”
Ensayos:6.4
Ensayos: 6.4 más
más 6.5;6.5
o 6.6.
ó Si6.6.
fallan: Recalificar
Punto Ensayo Criterio de aceptación

6.4 Visual • Libre de fisuras, falta de penetración y exceso de penetración
(descuelgues) Si falla: Recalificar
• Apariencia uniforme
• Socavaduras ( prof. < 0.8mm o 12.5% del espesor. ( el menor) y no
más 2”/300mm
• Alambre......
Destructivos:
6.5 Tracción • No es necesario calcular la carga. Puede ser omitida si esas
probetas se someten a nick-break
• Si rompe en la soldadura debe evaluarse como nick-break (5.6.3.3)
Nick-break • Idem procedimiento (evaluación 5.6.3.3)
Plegado para • Idem procedimiento (evaluación 5.6.4.3 o 5.6.3.3)

juntas a tope • En aceros de alta resistencia puede romper (evaluación según nick
break)
• Si probeta una falla a opción de la compañía y p/defectos no
representativos se puede repetir.
Ensayo de filete • Idem procedimiento (evaluación 5.8)
6.6 Radiografía • Evaluación según 9.3

5
Calificación múltiple
• El soldador debe completar satisfactoriamente dos ensayos
• Junta a tope:
• • Posición fija.•
fija.• Eje del tubo horizontal o inclinado hasta un máximo de
45º de la horizontal.
• • ∅ext. > 168,3mm; • t > 6,4mm; Sin respaldo.
• Soldadura de derivación de ∅ completo
• • El soldador deberá ubicar, cortar, fijar y soldar la derivación.
derivación. Tubo
principal; eje horizontal y derivación con eje vertical hacia abajo
abajo
• ∅ext. > 168,3mm; t > 6,4mm; Variables esenciales:
• Cambio de proceso
• Cambio de vertical ascendente a descendente o viceversa
• Cambio de material de aporte de grupos 1 ó 2 a 3 o viceversa
Alcance
∅ext. soldado Posición Espesor Junta ∅ext. Fijación

> 323,9mm Todas Todos Todas Todos Todas
< 323,9mm Todas Todos
Ing. Ruben ETodas
Rollino < ∅ext. soldado Todas
11
RANGO DE CALIFICACION
Alcance
∅ext. soldado Posición Espesor Junta ∅ext. Fijación

> 323,9mm Todas Todos Todas Todos Todas
< 323,9mm Todas Todos Todas < ∅ext. soldado Todas

6
Sección 12: Operadores

• Principales diferencias respecto a sección 6:
• Ensayo de nick breack: no es requerido.
• Si el procedimiento involucra más de una operación los operadores deben
calificarse con el tipo de equipo que utilizaran en producción.
• Variables esenciales:
Cambio de modo de transferencia, polaridad o modo de aplicación
• Cambio de dirección: Ascendente a descendente o viceversa.
• Cambio de tipo de material de aporte: Sólido a alambre con fundente
interno o viceversa.
• Cambio de un grupo de diámetro a otro: < ó > 12,75in (328,9mm).
• Espesor: Debe calificar en el más grueso.
• Posición: Ejemplo: cambio de Rolado a fijo, Vertical a horizontal.
• Equipo: Cambio de fabricante o modelo.
• Método de aplicación de la pasada de raiz: Ejemplo: Externa o interna.
• Cambio mayor en diseño de junta.

7
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 4 Producción-R1
Soldadura de Producción.
ASME B31.4, B31.8 y B31.11 establecen requerimientos para la
soldadura de materiales tanto laminados como forjados o fundidos.
fundidos.
Se cubre la soldadura a tope y filete en tubos, bridas, accesorios,

accesorios, etc.
No se cubre la soldadura de fabricación de tubos.
También contienen algunas variables esenciales y tiempos de

recalificación.
específicos.
Refieren a API 1104 para detalles específicos.
API 1104 Sección 7: PREPARACIÓN DE

JUNTAS PARA SOLDADURA DE PRODUCCIÓN
• Las Tuberías deben ser soldadas por soldadores calificados usando
usando
procedimientos calificados.
• Las superficies a ser soldadas deberán ser lisas, uniformes, y libres
libres de
impurezas y contaminantes que puedan afectar a la soldadura.
• El diseño de la junta y la luz entre bordes deberá estar de acuerdo
acuerdo con la
especificación del procedimiento usada.
• La desalineación de los extremos debe minimizarse.
• Para los extremos de tubería del mismo espesor de pared nominal, el
desplazamiento no excederá 1/8 de pulgada (3 mm).
mm).
• Si un desplazamiento mayor es causado por variaciones dimensionales,
dimensionales,
este deberá ser igualmente distribuido alrededor de la circunferencia.
circunferencia.
• El martillado de la tubería para obtener una apropiada alineación
alineación debería
mantenerse a un mínimo.
• En biseles de campo puede utilizarse oxicorte manual si se permite.
permite.
• Debe efectuarse limpieza para eliminar escoria y contaminantes.
Ing. Rubén E Rollino: r_rollino@yahoo.com, rollinor@asme.org
1
Dispositivos de Alineación y Fijación.

• Los dispositivos para fijación y alineación de soldaduras
a tope deben estar de acuerdo con la especificación de
soldadura utilizada.
• Cuando se permite retirar estos dispositivos antes de que
se complete la pasada de raíz, la parte completada del
cordón deberá estar en segmentos aproximadamente
iguales espaciados.
• Cuando se utilizan dispositivos interiores y es dificil
prevenir movimientos de la tuberias,
tuberias, la raiz debe ser
completada antes de su retiro
• La pasada de raiz utilizada en combinación con
dispositivos de alineación externa, debe ser completada
en al menos 50% antes del retiro de los dispositivos y en
segmentos igualmente espaciados.
• Todas las soldaduras se harán con las partes a ser
unidas aseguradas contra movimiento.
• Debe protegerse los trabajos de soldadura de condiciones climáticas

climáticas
adversas.
• Para tubería soldada por encima del suelo, el espacio alrededor de la
tubería no debería ser menor a 16 pulgadas (406 milímetros).
• Para tubería soldada en una trinchera, el agujero de la campana será lo
suficientemente grande para proporcionar suficiente acceso.
• Debe efectuarse limpieza de escorias entre pasadas.
• En caso de soldadura automática, La porosidad, inicio de cordón y
puntos altos deben ser amolados previo a la ejecución del siguiente
siguiente
cordón.
• Ningún punto la superficie soldada deberá estar debajo de la superficie
superficie
exterior de la tubería, ni levantarse más de 1/16 de pulgada (1.59
(1.59 mm).
mm).
• No se empezarán dos cordones en la misma ubicación.
• La cara de la soldadura completada debería ser aproximadamente 1/8
1/8
de pulgada (3.17 milímetros) más ancha que el ancho de la ranura
original.
• La soldadura completada se cepillará completamente y se limpiará.
limpiará.
• Debe identificarse el trabajo de los soldadores.
2
SOLDADURA EN POSICION
• Procedimiento:
• • Todas las de soldaduras en posición deben se ejecutadas con las partes
aseguradas para evitar movimientos y con luz adecuada alrededor de la
junta.
• Relleno y terminación:
• • Ninguna zona por debajo de las superficies internas ni externas del
material base.
• • Sobreespesor de la soldadura < 1,6mm
• • Dos pasadas no deben comenzarse en el mismo lugar.
• • Ancho del cordón aprox. 3mm mayor que el ancho de la junta original.
original.
• • La soldadura terminada debe ser completamente cepillada y limpiada
limpiada.
• SOLDADURA ROLANDO
• Alineación:
• • A opción de la compañía la soldadura girando los tubos será
permitida asegurando que la alineación va a ser mantenida durante
durante
el giro.
• Relleno y terminación:
• • Idem a soldadura en posición con la recomendación que la
soldadura debe ejecutarse cerca de la parte superior del tubo.
• IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

• • Cada soldador deberá identificar las soldaduras de la forma
especificada por la compañía
3
Detalles típicos de extremos de soldadura a tope.
30º ()deg +5º(deg) 10º(deg) ± 1º (deg)

-0º (deg)
1/16" (in). ± 1/32" (in).

37 1/2º (deg) ± 2 1/2º (deg)
1/16" (in). ± 1/32" (in).

Radio(Radius)
37 1/2º (deg)
± 2 1/2º (deg)
1/16" (in). ± 1/32" (in).

t > 7/8" (in).
3/4"
(in).
Preparacion opcional del Preparación normal de extremos de Preparación sugerida de extremos de caños
extremo del caño caños y accesorios para soldar a tope, y accesorios, de más de 22mm de espesor
de 22mm de espesor o mas delgados (Suggested end preparation, pipe and
(Optional end preparation of pipe)
fittings over 7/8- in. thickness)
(Standard end preparation of pipe (c)
(a)
butt welding fittings 7/8 in. and
30º (deg) + 5º (deg) to 37 1/2º (deg)

thiner)
- 0º (deg) ± 2 1/2º (deg)
37 1/2º (deg) ± 2 1/2º (deg)

(b)
Standard End Preparation 10º(deg) ± 1º (deg)
60º (deg) a (to) 80º (deg) Preparaciones de extremos normales
30º (deg)+5º(deg)
37 1/2 deg ± 2 1/2 deg
-0º(deg)
(e) (f)
(d)
COMBINACIONES ACEPTABLES DE PREPARACIÓN

DE EXTREMOS DE CAÑOS
(ACCEPABLE COMBINATIONS OF PIPE END PREPARATIONS)
Ejemplos de transiciones.
t t tD= 1.5 t
3/32 in. 30º (deg). max. 0.5 t max

max 14º (deg). min. (1:4)
(a) [Nota (note) (1)]
(b)
t t
tD tD
30 deg max
30º (deg) max 0.5 t max 0.5 t max
(c) 30º (deg). max.

14º (deg). min. (1:4)
[Nota (note) (1)]
(d)
Desalineación interna
(Internal Offset)
4
Ejemplos de fijación de bridas
1.4 t 1.4 t
1.4 t 1.4 t
1/2" (in). max t t

0.707 t ( ó t si se prefiere),
(or t if preferred)
t
(d) Soldadura en cara y cubo.
(c) Soldadura en frente y cubo
(Face and Back Weld)
(Front and Back Weld)
FIG I6 (c y d) DETALLES RECOMENDADOS PARA FIJACION DE BRIDAS

(RECOMMENDED ATTACHMENT DETAILS OF FLANGES)
Conexiones en derivación. (2)
• Refuerzos de aberturas múltiples: Area de refuerzo,

distancias y refuerzos combinados.
• Requerimientos especiales: Función de la relación de
tensiones y/o diámetros.
• Conexiones integralmente reforzadas.
• Otros diseños.
5
Ejemplos de fijación de bridas
1.4 t 1.4 t
1.4 t 1.4 t
1/2" (in). max t t

0.707 t ( ó t si se prefiere),
(or t if preferred)
t
(d) Soldadura en cara y cubo.
(c) Soldadura en frente y cubo
(Face and Back Weld)
(Front and Back Weld)
FIG I6 (c y d) DETALLES RECOMENDADOS PARA FIJACION DE BRIDAS

(RECOMMENDED ATTACHMENT DETAILS OF FLANGES)
Tabla 841.42
TABLA 831.42
Relación de Tensión Relación de DN
circunferencial de diseño y Tubo de derivación/ Tubo principal
MSYS < 25% >25% y < 50% > 50%
< 20% (g) (g) (h)
> 20 y < 50% (d) (i) (i) (h) (i)
> 50% (c) (d) (e) (b) (e) (a) (e) (f)
6
7
(Pag 56)
Tratamiento térmico. (B31.4 y .8)
Precalentamiento: De acuerdo a especificación.

Alivio de tensiones:
Composición química.
Espesor
Método y Temperatura de alivio de tensiones
8
Precalentamiento (824)
Aceros al Carbono con C > 0.32% (colada) o Ceq (C + %Mn/4) >

0.65% (Colada) deben ser precalentados a la temperatura indicada en
el procedimiento de soldadura.
• Precalentamiento también puede ser requerido para aceros con menor

menor
C o Ceq cuando se especifica en WPS.
• Cuando se sueldan materiales disimiles gobierna el que requiere

temperatura mas alta.
• La temperatura debe ser verificada y mantenida durante el proceso.

proceso.
Alivio de tensiones (825)

Es función de:
Composición química:
química: C > 0.32% o Ceq (C + %Mn/4) > 0.65%
Espesor > 1 ¼ inch.
Cuando la ingenieria lo requiere.
requiere.
9
Alivio de tensiones:
tensiones: Temperatura y método.
método. (825)
• 1100°
1100°F para aceros al carbono y 1200 °F para aceros aleados.
• El rango exacto debe constar en la WPS.

• Las partes deben calentarse lentamente y mantenerse a temperatura
temperatura
aproximadamente 1 hr por pulgada pero no menos de 0,5 hora. El
enfriamiento debe ser lento.
• Calentar la estructura completa
• Calentar una banda en forma aislada con la soldadura en el centro.
centro.
• Conexiones en derivación y soldaduras de elementos a la tubería:
tubería:
puede calentarse una banda alrededor de estos elementos.
• El ancho de banda de calentamiento recomendada es 2 pulgadas
mayor que el ancho de la soldadura, derivación o elemento soldado.
soldado.
• El calentamiento localizado puede ser por inducción, llama o cualquier
cualquier
otro método que garantice una distribución de temperatura uniforme.
uniforme.
10
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos Parte 5 Inspección-R2
Extensión de la inspección ASME B31.4 (¶

(¶434.8.5)
• Líneas que operan a más del 20% de la SMYS:

• Debe inspeccionarse con END, mínimo 10% de las
soldaduras correspondientes a la producción diaria,
seleccionadas al azar por la compañía operadora.
• La inspección debe ser radiográfica u otro método aceptable.
(Inspección visual no reemplaza a estos métodos)
• Cada soldadura debe ser ensayada completa.
• Soldaduras de ciertas ubicaciones requieren inspección
100%.
Inspección y Ensayos de Soldaduras

ASME B31.8
Extensión de inspección y ensayos función de:
Tensión de operación (Sh

(Sh < 20% ó > 20%)
Clase de localización. (1 a 4) y otras condiciones.

Procedimiento de ensayo
Criterio de aceptación.
Control de calidad por personal calificado.
Reparaciones.
Ing. Rubén E Rollino: r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org
1
Sistemas que operan a Sh > 20% de SMYS.

SMYS.
Minimo alcance de END (826.2)

(1 ) 10% de las soldaduras en Localización Clase 1.
(2) 15% de las soldaduras en Localización Clase 2
(5) 100% de las soldaduras en plantas compresoras,
cruces mayores de rios,
rios, autopistas, vias ferreas,
ferreas, etc. Min
90%.
100% de las soldaduras de tie-
tie-in no sujetas a prueba de
presión.
Criterios de aceptación.
Las soldaduras examinadas deben cumplir los criterios de aceptación
aceptación
dados en API 1104.
Las soldaduras defectuosas deben ser reparadas o removidas. Las
reparaciones deben estar de acuerdo con API 1104.
Los resultados de la examinación deben utilizarse como herramienta
herramienta
de control de calidad.
El procedimiento de ensayo radiográfico debe cumplir lo indicado en
API 1104.
En tuberías NPS < 6, o cuando END es impracticable en una cantidad
limitada de soldaduras y Sh < 40% de SMYS, las soldaduras pueden
ser inspeccionadas y aprobadas visualmente por un inspector
calificado en soldadura.
Adicionalmente a la END las soldaduras deben ser continuamente
controladas por personal calificado.
2
Indicaciones en Ensayo Radiográfico

• • Penetración inadecuada sin desalineación (IP)
• • Penetración inadecuada debida a desalineación (IPD)
• • Penetración inadecuada entre primer pasada interior y primer
pasada exterior (ICP)
• • Fusión incompleta en pasada de raiz o superior (IF)
• • Fusión incompleta entre pasadas o en metal base (IFD)
• • Concavidad interna
• • Raíz quemada. (Burn-
(Burn-through) (BT)
• • Inclusiones de escorias (ESI; ISI) (ESI=Elongated
(ESI=Elongated;; ISI:Isolated)
ISI:Isolated)
• • Porosidad (P)
• • Fisuras (C)
• • Socavaduras (EU; IU) (E: External;
External; I: Internal)
Internal)
• • Acumulación de imperfecciones (AI)
3
Penetración inadecuada: Se considera inaceptable si:

• Penetración inadecuada sin desalineación (IP)
Se define como el relleno incompleto de la raíz de soldadura.
soldadura.
• a. Longitud de una indicación individual > 1 pulgada (25.4 mm).
mm).
• b. Longitud agregada de indicaciones en 12 pulgadas (304.8 mm)
mm) > 1 pulgada
(25.4 mm).
mm).
• c. Longitud agregada > 8 % de la longitud de la soldadura en cualquier
cualquier
soldadura de menos de 12 pulgadas (304.8 mm)
mm) de longitud.
• Penetración inadecuada debida a desalineación (IPD) (ICP)

• IPD es la condición que existe cuando un borde de la raíz es expuesto
expuesto (o
desvinculado) porque la tubería adyacente o las juntas de accesorios
accesorios están
desalineadas. ( Figura 14).
• ICP se da en el interior de la soldadura entre las primeras pasadas
pasadas interior y
exterior. ( Figura 15).
• a. Longitud de una indicación individual > 2 pulgada (50,8 mm).

mm).
• b. Longitud agregada de indicaciones en 12 pulgadas (304.8 mm)
mm) > 3
pulgadas (76.2 mm)
mm) para IPD ó 3 pulgadas para ICP.
Falta de Fusión: Se considera inaceptable si:

• Fusión incompleta en pasada de raiz o superior. (IF)
• Se define como una discontinuidad entre el metal de soldadura y el metal
base que está expuesto a la superficie. Figura 15.
• a. Longitud de una indicación individual > 1 pulgada (25.4 mm).
mm).
• b. Longitud agregada de indicaciones en 12 pulgadas (304.8
• mm)
mm) de longitud de soldadura excede 1 pulgada (25.4 mm).
mm).
• c. Longitud agregada > 8 % de la longitud de la soldadura en cualquier
cualquier
soldadura de menos de 12 pulgadas (304.8 mm)
mm) de longitud.
• Fusión incompleta entre pasadas o en metal base (IFD)

• La fusión incompleta debido a soldeo en frío es definida como una
una
discontinuidad entre dos cordones de soldadura adyacentes o entre
entre el metal
de soldadura y el metal base que no está expuesto a la superficie.
superficie.
• a. Longitud de una indicación individual > 2 pulgadas (50.8 mm).b. mm).b. La
longitud agregada de las indicaciones en 12 pulgadas(304.8 mm)
mm) de longitud
de soldadura exceda 2 pulgadas (50.8 milímetro).c. La longitud agregada
agregada de
las indicaciones> 8% de la longitud de soldadura.
4
Concavidad Interior (IC) : (Fig 18)
• Cualquier longitud de concavidad interior es aceptable si la

densidad de la imagen radiográfica de la concavidad interior no
exceda la correspondiente a la del metal base adyacente más
delgado. Para áreas que exceden la densidad del metal base
adyacente más delgado, el criterio para la burn through (vea 6.3.6)
es aplicable.
Quemón (Burn-through) (BT);)
• Las siguientes condiciones son inaceptables cuando la densidad de

de la
imagen de la BT excede la del metal base adyacente más delgado:
• Diámetro externo mayor que o igual a 2 3/8 de pulgadas (60.3 mm),
mm),
• a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6.35 mm).
mm).
• b. La dimensión máxima excede el espesor mas delgado.
• c. La suma de las dimensiones máximas de las BTs es > ½ pulgada (12.7
mm)
mm) en 12 pulgadas (304.8 mm) mm) de longitud de soldadura o igual a la
longitud total de soldadura o lo que sea menor.
• Diámetro externo menor de 2 3/8 de pulgada (60.3 mm),
mm),
• a. Dimensión máxima > ¼ de pulgada (6.35 mm).
mm).
• b. Dimensión máxima > que el más delgado de los espesores de pared
pared
nominal unidos,
• c. Hay más de una BT
5
Escoria (Solido no metalico atrapado en la soldadura)
• Diámetro externo mayor que o igual a 2 3/8 de pulgada (60.33 mm): mm):
• a. Longitud de una indicación ESI excede 2 pulgadas (50.8 mm).
• b. La longitud agregada de las indicaciones de ESI (Elongated Slag Inclusions) en 12 pulgadas (304.8 mm)
de longitud de soldadura excede 2 pulgadas (50.8 mm).
• c. El ancho de una indicación de ESI excede 1/16 de pulgada (1.59 mm).
• d. La longitud agregada de las indicaciones de ISI en de 12 pulgadas (304.8 mm) de longitud
de soldadura excede ½ pulgada (12.7 mm).
• e. El ancho de una indicación de ISI (Isolated Slag Inclusions) excede 1/8 de pulgada (3.17
mm).
• f. Más de cuatro indicaciones de ISI con el ancho máximo de 1/8 de pulgada (3.17 mm) en
cualquier e 12 pulgadas (304,8 mm) de longitud de soldadura.
• g. La longitud agregada de ESI y las indicaciones de ISI exceden 8% de la longitud
longitud de la
soldadura.
• Escorias ESI separadas aprox. La distancia de la pasada de raiz, se consideran indicaciones
separadas a menos que su ancho supere 1/32in (0,8mm)
• Diámetro externo menor de 2 3/8 de pulgada (60.3 mm):
mm):
• a. La longitud de una indicación de ESI > tres veces el menor espesor nominal.
• b. El ancho de una indicación de ESI > 1/16 de pulgada (1.59 mm).
• c. La longitud agregada de indicaciones de ISI excede dos veces el espesor nominal más
delgado y el ancho excede la mitad del espesor nominal más delgado.
• d. La longitud agregada de ESI y las indicaciones de ISI exceden 8% de la longitud de la
soldadura.
Porosidad- 1
• Porosidad individual o dispersa (P) será inaceptable cuando cualquiera de
las condiciones siguientes exista:
• a. El tamaño de un poro individual excede 1/8 de pulgada (3.17 mm).
mm).
• b. El tamaño de un poro individual excede 25 por ciento del espesor
espesor
nominal más delgado .
• c. La distribución de porosidad esparcida excede la concentración
concentración permitida
por la Figura 19 ó 20.
• Porosidad agrupada (CP – Cluster Porosity) que ocurre en cualquier pase/

pasada excepto en la final. Se aplica el criterio para porosidad individual o
disperas. Si ocurre en la pasada final será inaceptable cuando cualquiera de
las condiciones siguientes exista:
• a. El diámetro de agrupamiento excede ½ pulgada (12.7 mm).
mm).
• b. La longitud agregada de CP en 12 pulgadas (304.8 mm)
mm) de longitud de
soldadura excede ½ pulgada (12.7 mm).
mm).
• c. Un poro individual dentro del agrupamiento excede 1/16 de pulgada
pulgada (1.59
mm)
mm) en tamaño.
6
Porosidad- 2
• Porosidad de Hollow bead (HB) es definido como una porosidad
lineal larga que ocurre en el pase de raíz. HB será inaceptable
cuando cualquiera de las condiciones siguientes exista:
• a. La longitud de una indicación individual de HB excede ½ pulgada
pulgada
(12.7 mm).
mm).
• b. La longitud agregada de indicaciones de HB en de 12 pulgadas
• (304.8 mm)
mm) de longitud de soldadura excede 2 pulgadas (50.8 mm).
mm).
• c. las indicaciones Individuales de HB, cada una mayor que ¼ de
pulgada (6.35 mm)
mm)
• en longitud, están separadas por lo menos de 2 pulgadas (50.8
mm).
mm).
• d. La longitud agregada de todas las indicaciones de HB excede 8%
8%
de la longitud de soldadura.
Fisuras (C)
Inaceptables cuando se dan las siguientes condiciones:
a. La grieta, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, no sea una grieta
cráter poco profunda o grieta estrella.
b. La grieta es una grieta cráter poco profunda o grieta estrella cuya longitud
excede 5/32 de pulgada (3.96 mm).
Socavaduras (EU; IU)

Inaceptables cuando se dan las siguientes condiciones:
a. La longitud agregada de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación,
en 12 pulgadas (304.8 mm) de longitud de soldadura excede 2 pulgadas (50.8
mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación,
excede un sexto de la longitud de soldadura.
Nota: Vea 6.7 para las normas de aceptación por socavado cuando se emplean
mediciones visuales y las medidas mecánicas.
7
Indicaciones en Ensayos Superficiales
– • Clasificación de indicaciones
• • Indicaciones no relevantes
• • Indicaciones relevantes
• a Indicaciones lineales evaluadas como fisuras de cráter
• b Indicaciones lineales no evaluadas como fisuras de cráter
• c Indicaciones redondeadas
• • Imperfecciones en tubos y accesorios
Discontinuidades en Examinación por Partículas

Magnéticas y Líquidos Penetrantes.
• Las indicaciones producidas por estos ensayos no son

necesariamente siempre defectos.
• Las variaciones magnéticas y metalúrgicas en un caso y las

marcas de mecanizado entre otras y la condición superficial en el
el
otro, pueden producir indicaciones que son similares a aquéllas
producidas por las discontinuidades pero que no son relevantes
para la aceptabilidad.
8
Indicaciones relevantes y no relevantes
• Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 de pulgada

(2 mm)
mm) o menos será clasificada como no relevante.
• Cualquier indicación mayor se considerará como relevante a menos

que sea reexaminado por partícula magnética u otro END y se
determine si es una discontinuidad real.
• Las indicaciones relevantes son aquéllas causadas por

discontinuidades.
• Indicaciones lineales son aquéllas en los cuales la longitud es más de

tres veces el ancho.
• Las indicaciones redondeadas son aquéllas en las cuales su longitud

es menor a tres veces el ancho.
Criterios de Aceptación.
• Las indicaciones relevantes serán inaceptables cuando
• a. Indicaciones Lineales evaluadas como grietas de cráter o grietas
grietas de
estrella exceden 5/32 de pulgada (4 mm)
mm) en longitud
• b. Las indicaciones lineales se evalúan como otro tipo de fisura.

fisura.
• c. Las indicaciones lineales se evalúan como IF y exceden 1 pulgada

pulgada
(25.4 mm)
mm) en longitud total en 12 pulgadas (304.8 - mm)
mm) u 8% de
longitud de soldadura.
• Indicaciones redondeadas se evalúan igual que lo indicado para

radiografía. La máxima dimensión de la indicación es considerado
considerado
como su tamaño.
9
ENSAYO DE ULTRASONIDO
• Se consideran indicaciones lineales a aquellas que tienen su dimensión

dimensión
en el sentido del largo de la soldadura mayor que en el sentido
transversal .
• Se consideran indicaciones transversales a aquellas que tienen su

su
dimensión en el sentido transversal a la soldadura mayor en el sentido
sentido
longitudinal.
• Indicaciones volumétricas se definen por sus tres dimensiones.

• Todas las indicaciones que producen una respuesta mayor al nivel
indicado en la descripción del procedimiento que se utiliza referencia
referencia
deberán ser evaluadas y rechazadas si superan las dimensiones
indicadas en los criterios de aceptación aplicables para este ensayo
ensayo y
que se describen el punto 9.6.2 de API 1104.
Normas de Aceptación Visuales para Socavado

• El socavado se define como una ranura fundida en el metal base
adyacente a la cara o a la raíz de la soldadura y dejado sin rellenar
rellenar por
de metal de soldadura.
• El socavado adyacente a la cara (EU) o paso de raíz (IU) será
inaceptable cuando cualquiera de las de la siguiente tabla exista:
exista:
• Cuando se tengan dimensiones obtenidas por medios mecánicos y visuales
visuales y
prevalecer.
radiográficos las obtenidas por medios mecánicos deben prevalecer
Profundidad Longitud
> 1/32 pulgadas (0.79 milímetros) o > 12.5 % del No aceptable

espesor de pared de tubería, (lo <)
> 1/50 pulgadas (0.4 milímetros) o 6% a12.5% 2 pulgadas (50.8 mm)
del espesor de pared de tubería, (lo <) en 12 in o 25% de la
soldadura (lo <)
< 1/50 (0.4 milímetros) o 6% de espesor de Aceptable sin hacer
pared de tubería, caso a su longitud
10
Nota
• DISCONTINUIDADES EN TUBERIAS O ACCESORIOS
• Las discontinuidades descubiertas en soldaduras

longitudinales de accesorios de tubería, y otras
• discontinuidades en la tubería o en los accesorios
descubiertos por END deben informarse a la compañía. Su
disposición para reparación o remoción será como sea
dictado por la compañía.
Procedimientos de END
• Los procedimientos de END son descriptos en la parte 11

de API 1104.
11
Reparación
• Defectos diferentes a Grietas realizadas en el pase/ pasada final pueden repararse
sin previa autorización de la compañía.
• Defectos en la raiz y relleno requieren la autorización de la compañía.
• Para reparaciones en un área reparada anteriormente, se usará un procedimiento
similar al de reparación de grietas.
• La áreas reparadas deben ser ensayadas por radiografía o el mismo
mismo método con que
se descubrió el defecto.
• Soldaduras con grietas no aceptables deben eliminarse a menos que su reparación
sea aprobada por la compañía. Pueden repararse grietas si:
• a. Longitud < a 8% de la longitud de la soldadura.
• b. Se cuenta con procedimiento de reparación que incluya:
• c. El método de exploración del defecto y su eliminación está aprobado.
aprobado.
• Examinación de la excavación para confirmar eliminación del defecto.
defecto.
• 3. Requerimientos de precalentamiento y temperatura entrepasadas.
entrepasadas.
• 4. El procedimiento de soldadura y tipo de electrodos.
• 5. Requisitos de END entre pasadas si es requerido.
• 6. Los requisitos para el post tratamiento térmico.
• c. La reparación es supervisada por personal experimentado.
• d. La soldadura es hecha por un soldador calificado.
• e. La reparación es examinada por el mismo método que la detectó.
Ing. Ruben E Rollino
detectó. 23
Soldadura Automática sin Material de Aporte.
• La parte 13 de API 1104 contiene los requerimientos

aplicables a soldadura automática sin material de
aporte.
12
Soldadura en Oleoductos y Gasoductos-Parte 6– Soldaduras en servicio R2
Soldaduras en Servicio
• El Apéndice B da los requerimientos aplicables a soldaduras en
servicio
• Aplicable a reparaciones, construcción de derivaciones,

encamisado, etc.
• Que se considera en servicio? Líneas que contienen petróleo

crudo , productos de petróleo y gases combustibles que pueden
estar con presión y/o circulando.
• API RP 2200 contiene requerimientos aplicables a reparación de

líneas cubiertas por ASME B31.4
• API RP 2201 contiene requerimientos aplicables a la ejecución de

hot taps
Precauciones
• La problemática principal de las soldaduras en servicio es:
• No penetrar el tubo principal.
• Fisuración por Hidrogeno
Para las soldaduras de filete sobre el tubo principal, aplican los los
requerimientos dados en el cuerpo principal de la norma, excepto en lo
que se modifique en los requerimientos adicionales alternativos
especificados en el apéndice B
Ing. Rubén E Rollino: r_rollino@yahoo.com ; rollinor@asme.org 1

Perforar
• De acuerdo a API 1104 es improbable perforar el tubo si existe un
un espesor de
pared de al menos 0.250 in. (6.4 mm)
mm) o mayor y se utilizan electrodos de bajo
hidrógeno (EXX18 tipo) y prácticas normales de soldadura.
• Soldar espesores menores puede ser rutina para algunas compañias pero
requiere precauciones tales como limitar el aporte térmico.
• La aplicación exitosa de soldadura en servicio requiere lograr un
un equilibrio
entre seguridad y prevenir propiedades de material insatisfactoria.
insatisfactoria.
• Por ejemplo soldar un tubo con menor espesor que el indicado puede
puede requerir
reducir el calor aportado para evitar perforar, pero un bajo calorcalor aportado
puede producir una velocidad de enfriamiento excesiva que aumente
aumente el riesgo
de fisuración por H2
H2. Calor Aportado (kJ/in) = A*V*60/velocidad;(in/min)
• ASME B31.8 recomienda espesores mínimos en función del caudal y presión
de gas.
• API RP 2200 y 2201 también contiene recomendaciones para hot taps y
reparaciones
Fisuración por Hidrógeno

• Para que la fisuración por Hidrógeno ocurra tres condiciones deben
deben
darse simultaneamente:
simultaneamente:
• Hidrógeno en soldadura
• Microestructura susceptible
• Tensión en soldadura
• Para prevenir la ocurrencia de fisuración por hidrógeno, hay que
minimizar o eliminar al menos una de las tres causas.
• Se han realizado exitosamente soldaduras sobre líneas en servicio,
servicio,
utilizando electrodos de bajo hidrógeno o procesos de bajo hidrógeno.
hidrógeno.
• Los procedimientos más comunes utilizan suficiente aporte térmico
térmico
como para superar los efectos de enfriamiento del flujo del fluido.
fluido.
• Precalentamiento cuando es aplicable y el uso de pase de revenido
revenido
también pueden ser útiles para reducir el riesgo de fisuración por
por
hidrógeno.

Calificación de procedimiento
• Los requerimientos dados para especificación y calificación de procedimiento
procedimiento de
soldadura son válidos excepto en lo modificado por el apéndice B
Especificación de procedimiento de soldadura. Identificar:
• Material base : Carbono equivalente al que aplica. Ceq. Puede ser

grupado. (adicional a identificación de la Fluencia mínima especificada)
especificada)
• Condiciones de operación: (Fluido, caudal, etc)

• Calor aportado (kJ/in) = V*A*60/Velocidad de sold x 1000
• Secuencia (revenido): Para procedimientos entendidos para superar el
efecto de enfriamiento del fluido identificar la secuencia de deposición
deposición
requerida.
Variables esenciales
• Fluencia: No es variable esencial

• Espesor no es una variable esencial
• Condiciones de operación (> velocidad de enfriamiento)
• Secuencia.
Secuencia. (Con revenido a sin revenido)

Pasada de revenido: (Derivación y camisa)
Soldadura de prueba:
• Los requerimientos de 5.7 son

apropiados para soldadura en
servicio de derivaciones y camisas.
• Las condiciones de operación en lo
referido a la remoción de calor
(velocidad de enfriamiento) deben
simularse cuando se realiza la
soldadura de prueba.
• La calificación de soldadores,
también debe incluir las dificulades
que se encontrarán para mantener la
tmeperatura durante la soldadura y la
secuencia a aplicar.

Los requerimientos
dados en 5.8 son
apropiados para estas
soldaduras, excepto
que Las probetas
deben extraerse de
acuerdo a lo mostrado
en figura B-B-3 la
cantidad mínima es la
indicada en tabla B-
B-1.
La soldadura
longitudinal de la
camisa debe ensayarse
de acuerdo a 5.6.
Respaldo debe
eliminarse y la probeta
puede enderezarse a tº
ambiente.
Tipo y cantidad de probetas de ensayo

Macro
• Macro: (Figura B-
B-4) debe ser inspecionada visualmete con luz suficiente para revelear
revelear el
estado de la soldadura (dispositivos ópticos o liquidos penetrantes
penetrantes no son necesarios).
• Requerimientos: Fusión completa en raiz y libre de fisuración. Catetos
Catetos de los filetes
deben tener al menos la dimensión especificada en la calificación
calificación de procedimiento y la
concavidad o convexidad no debería superar 1/16 in (1,6mm) y la profundidad de
socavaduras no debería superar 1/32in (0,8mm)
• Control de dureza según ASTM E 92, en dos de las cuatro macro. 5 indentaciones en
zona de grano grueso de la ZAC. Requerimiento: Max. 350 HV10.
Plegado de Cara: Derivación y Camisa

• No debe ensayarse hasta 24 horas despues de la soldadura.
• La soldadura debe eliminarse hasta que quede a ras del tubo principal.
principal.
• Socavaduras no deben eliminarse.
• Luego del doblado no deben existir grietas de longitud mayor a 1/8in
1/8in (3mm)
o medio espesor de pared nominal (lo <) en la zona de soldadura y ZAC.
• Las grietas originadas en los exteremos de la probeta y no superen
superen 1/4in
(6mm) no se consideran a menos que existan evidencias de imperfecciones
imperfecciones
en la soldadura.
Figura B-5
Plegado cara

Calificación de soldadores
• Calificación para aplicar el procedimiento especifico utilizado, de
acuerdo a los requerimientos de 6.2 y lo modificado en los
requerimientos adicionales alternativos del apéndice B.
• Diámetros calificados y variables:
– Soldadura de prueba ejecutada en diámetro < 12,75in
(323.9mm): Califica para todos los diámetros < al de la prueba.
– Soldadura de prueba ejecutada en diámetro > 12,75in (323.9mm):
Califica para todos los diámetros.
– Un soldador con calificación múltiple y además una calificación
para soldaduras en servicio de acuerdo a B-B-3 esta calificado para
soldaduras en servicios en todas las posiciones, todos los
diámetros y todos los espesores dentro de los límites de variables
variables
indicados en 6.3.
Soldadura de Prueba
• Las condiciones de servicio referidas a la remoción de calor por parte
del fluido debe´n ser simuladas durante la soldadura de prueba.
• Ademas de la ejecución de la soldadura para ensayos destructivos

según B.3.2, el soldador debería mostrar habilidad para cumplir con los
aspectos del procedimientos dirigidos a evitar la formación de
microestructuras susceptibles al agrietamiento y evitar perforar el tubo.
• Para procedimientos con control de calor aportado el soldador debe

debe ser
capaz de demostrar que puede mantener el calor aportado dentro del
del
rango especificado.
• Para procedimientos con secuencia de revenido, tiene que ser capaz

capaz
de demostrar habilidad para realizar los pases de revenido dentro
dentro de
las tolerancias especificadas.

Soldador- en servicio
Tipo y cantidad de probetas de ensayo
• Ensayos: de acuerdo a 6.4 y 6.5 (No por RX) y longitudinal según tabla
B-2
• Para juntas a tope la cantidad de ensayos minimos es la indicada en la
tabla B-
B-2
• Registros: las condiciones de operación para el cual el soldador está
calificado debn ser identificadas. Pueden ser agrupadas.
Prácticas sugeridas para soldaduras en

servicio.
• Los requerimientos de la sección 7 aplican salvo en lo modifico por los
requerimientos adicionales alternativos del apéndice B.
• Antes de realizar soldaduras en servicio, el soldador debería considerar
considerar
los aspectos de seguridad. (Presión, caudal, espesores en el área
área a
soldar)
Las áreas a ser soldadas deben inspecionarse para asegurar que no no
existen imperfecciones que puedan afectar los trabajos y que el espesor
es adecuado.
• Los soldadores deben estar familiarizados con las precauciones de
de
seguridad aplicables a líneas en servicio con hidrocarburos y gases
gases
combustibles. API RP 2201 contiene guias adicionales.

Alineación, Fijación y Secuencia

• Camisas y Anillos de refuerzo:
– La luz (gap) entre camisa o anillo de refuerzo y el tubo principal no debe
ser excesiva. Pueden utilizarse dispositivos de presentación.
– Puede depositarse soldadura sobre el tubo principal para disminuirla.
• Soldaduras longitudinales.
– Si requieren penetración total la abertura de raiz debe ser suficiente
– Puede utilizarse un respaldo para evitar la penetración de la soldadura en
el tubo principal.
– Esta penetración no es deseada, debido a que pueden desarrollarse
fisuras por los esfuerzos existentes en el tubo principal
• Secuencia:
– Secuencias sugeridas se muestran en figuras B-6 a B-11.
– Para camisas que requieren filete circunferencial, debe ejecutarse primero
la junta longitudinal.
– La junta circunferencial de un extremo de la camisa debe completarse
antes de iniciar la del otro extremo.
– Para otr tipos de accesorios hay que utilizar secuencias que minimizen los
esfuerzos residuales.


Inspección y Ensayo
• Requerimientos de inspección y ensayos indicados en sección 8, también
aplican a soldaduras de líneas en servicio, con algunas modificaciones.
• Las soldaduras en contacto con el tubo principal son susceptibles a fisuración
bajo la pasada o fisuración por hidrógeno retardada.
• El método de examinación debe ser capaz de detectar este tipo de
imperfecciones.
• Partículas magnéticas y ultrasonido o una combinación de ambos son
métodos adecuados.
• Para la determinación del tiempo que debe transcurrir entre la soldadura y el
ensayo para la detección de fisuración por hidrógeno, debe considerarse la
dependencia del tiempo de este tipo de fisuración.
• A mayor tiempo menor probabilidad de ocurrencia de fisuras posteriores a la
examinación.
• La probabilidad de la ocurrencia de fisuración y la importancia del tiempo de
demora para la examinación pueden minimizarse aplicando un procedimiento
de soldadura conservativo.
• Criterios de aceptación: Aplica la sección 9.
• Remoción de defectos y reparación: Aplica sección 10. Debe considerarse el
espesor minimo en función de las condiciones de operación.

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Soldadura en Oleoductos, Gasoductos

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Soldadura de Oleoductos, Gasoductos y otras Tuberías

Brindar los conceptos necesarios para la determinación y aplicación de los principales

En el curso se incluyen los siguientes temas:

 Procesos de soldadura aplicables y variables esenciales.

El curso está dirigido a los responsables de diseño, ingeniería en soldadura,

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Parte 1 Introducción, Materiales y Temas generales

Parte 2 Calificación de Procedimientos (General)

Parte 3 Calificación de Soldadores (General)

Parte 4 Soldaduras de Producción.

Parte 5 Inspección y Ensayos de soldaduras.

Parte 6 Soldaduras en Servicio

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

PARTE 1: Introducción, Materiales y temas generales.

Soldadura de Oleoductos y Gasoductos: Objetivos

Los objetivos principales del curso son:

Desarrollar los lineamientos principales aplicables a la aplicación de soldadura en

 ASME B31.4 : Tuberías de Transmisión Petróleo y otros hidrocarburos líquidos.

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Los requisitos aplicables a:

 Calificación de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores.

en general no se encuentran descriptos en detalle en los Códigos de

Los principales Códigos y Normas, referenciadas para calificaciones, requisitos,

API 1104 es de las normas referenciadas, la de mayor aplicación a estas líneas de

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

API 1104:Temas que abarca

 Calificación de Procedimientos de soldadura con material de aporte

 Procedimientos de ensayo radiográfico

 SMAW: Soldadura por arco con electrodo revestido,

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

 GMAW: Soldadura por arco alambre y

 Otros procesos también pueden aplicares.

No son recomendados ningún tipo de equipamiento en especial sino

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

 API Especificación 5L.

API 1104 también es aplicable a los materiales con propiedades químicas y

Materiales listados en ASME: API 5L

El propósito de API 5L es proveer estándares para tubos para conducción de gas,

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Grados, Clases y Dimensiones

Grados: API 5L contiene los siguientes grados y prevee la posibilidad de otros.

Tema PSL1 PSL2

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Como especificar los tubos al comprar.

Lo siguiente está sujeto al acuerdo comprador-vendedor.

o Tratamiento térmico alternativo de soldaduras.

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Los siguientes procesos de fabricación están incluidos en API 5L:

Gas metal arc

Nivel de Especificación de Producto.

Establece requerimientos para dos niveles de especificación de Producto: PSL1 y PSL2.

Estas dos designaciones PSL definen diferentes niveles de requerimientos técnicos.

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Resumen de propiedades químicas y mecánicas.

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Los valores máximos de CE especificados son los siguientes: (Excluidos X80 y

CE (Pem) < 0.25%

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com rollinor@asme.org

Para tubos A 25 de 2 3/8 in. de diámetro y menores, debe realizarse ensayo de