UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA

“ACTIVIDADES FUNDAMENTALES”

UNIDAD DE APRENDIZAJE:
PROCESOS DE MANUFACTURA
ALUMNO:
BRAHIAN ESMIT AGUILAR GALLEGOS
MATRICULA:
1791689
INSTRUCTOR:
DR. OCTAVIO COVARRUVIAS
GRUPO: HORA:
6111 SABADOS-M1

CIUDAD UNIVERSITARIA, SAN NICOLAS DE LOS GARZA NUEVO LEON A 19 DE NOVIEMBRE DE 2016
Actividad.1

Materiales Metálicos

Ferrosos No Ferrosos

Hierro y sus derivados Cobre (Cu)

Aluminio (Al)

Zinc (Zn)

Oro (Ag)

Otros
Actividad. 2 Parte 1

Actividad. 2 Parte 2
Oxicorte
se utiliza para la preparación
de los bordes de las piezas
a soldar cuando son de
espesor considerable, y
para realizar el corte
de chapas, barras de acero
al carbono de baja aleación
u otros elementos ferrosos.
Tipos de corte
Tipos de soldadura Corte Laser
Corte Plasma
El corte CNC con Es una técnica empleada
plasma tiene una gama para cortar piezas
amplia de aplicaciones de chapa caracterizada en
sobre materiales, se puede que su fuente de energía es
destacar la versatilidad para un láser que concentra luz
corte de metales en calibres en la superficie de trabajo.
delgados, considerando
aspectos como la calidad de
corte y el efecto sobre la l
estructura molecular a altas
temperaturas y metales
ferrosos al cromo níquel
(aceros inoxidables),
además del aluminio y
el cobre.
Actividad. 3

Procesos de Fundición
Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías de acuerdo al tipo de moldes 1) moldes desechables y
2) moldes permanentes. En las operaciones de fundición con molde desechable, éste se destruye para remover la parte
fundida, como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundición, las velocidades de producción son limitadas, ya
que se requiere mas tiempo para hacer el molde que para la fundición en si, sin embargo, para ciertas partes se pueden
producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores. En los procesos de moldeo permanente,
el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite usarlos en repetidas operaciones de fundición. En
consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural para mayores velocidades de producción.

FUNDICIÓN EN ARENA

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este método representa la mayor parte
del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos
procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su
versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes (véase la figura) y en cantidades de producción que van
de una pieza a millones de éstas.

FIGURA. Fundición en arena para el cuerpo de un compresor con un peso de 680 Kg (Cortesía de Elkhart Foundry, Foto
por Paragon Inc. Elkhart Indiana).

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper después el
molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección, pero en
ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas. En esta breve descripción se
puede observar que la fundición en arena no solamente incluye operaciones de fundición, sino también la fabricación de
modelos y manufactura de moldes. La secuencia se muestra en el siguiente esquema.
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundición hecha
con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena
seca produce piezas con superficies mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de óxidos,
silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

 Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este
moldeo consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método
más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales
o tolerancias reducidas.

 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de resinas,
el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido o gaseoso, o por autofraguado. De
este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado
superficial.
 Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales que no
sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura
(entre 200 y 300 °C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde
mediante prensas mecánicaso hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las
deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
 Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados hidráulicamente fueron usados
para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos proporcionaban mayor estabilidad y precisión
en los moldes. A finales de los años '60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado
sobre el molde de arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido a la
multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos 90-120 moldes por hora.

 Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implementó una ingeniosa idea de
moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240 moldes
por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de
los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este método es muy
eficiente.
 Moldeo en arena “matchplate”. Este método fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta
principio de los años '60 cuando la compañía americana Hunter Automated Machinery Corporation lanzó su
primera línea basada en esta tecnología. El método es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA
y actualmente este método es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una
gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y además, la
idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.
 Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez obtenido,
se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la
segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el
molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el
que se verterá posteriormente el metal fundido.
 Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
 Fundición por inyección
 Fundición prensada
 Fundición a baja presión
Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en un recipiente a presión. Un tubo
de alimentación conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas
inerte en el recipiente a una presión de 20-105 kN/m². Al inyectarlo la única salida del metal será el tubo por lo
que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presión se mantiene durante la
solidificación para compensar la contracción volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de
colada.

 Fundición centrifugada.
Actividad. 4

Tratamientos térmicos
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones
controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado
sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y
carbono.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los aceros, reside en la composición
química de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos
modifican la estructura cristalina que forman a los aceros sin variar la composición química de los mismos.
Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química se llama alotropía y es la
que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de
presentar distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y
el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro. Esta
propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía.
Por lo tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así aceros con nuevas propiedades
mecánicas, pero siempre manteniendo la composición química. Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que
se le de al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de como se enfría el mismo. La forma que
tendrá el grano y los microconstituyentes que compondrán al acero, sabiendo la composición química del mismo (esto
es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3))y la temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro
Carbono.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes
innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales
tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de
los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con
la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad
de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C) seguido
de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con
una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
 UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON
FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA

“PIA”

UNIDAD DE APRENDIZAJE:
PROCESOS DE MANUFACTURA
ALUMNO:
BRAHIAN ESMIT AGUILAR GALLEGOS
MATRICULA:
1791689
INSTRUCTOR:
DR. OCTAVIO COVARRUVIAS
GRUPO: HORA:
6111 SABADOS-M1

CIUDAD UNIVERSITARIA, SAN NICOLAS DE LOS GARZA NUEVO LEON A 19 DE NOVIEMBRE DE 2016
 INTRODUCCIÓN

Este proyecto es una forma de estudiar el proceso de Metalurgia extractiva, que es el área de
la metalurgia en donde se estudian operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o
materiales que contengan una especie útil ya sea oro (Au), plata (Ag) o Cobre (Cu).
Para este tipo de procesos de metalurgia los objetivos son el de utilizar procesos y operaciones
simples, alcanzar la mayor eficiencia posible, obtener altas recuperaciones especie de valor en
productos de máxima pureza y No causar daño al medio ambiente.
Las etapas de la metalurgia extractiva son las siguientes:

1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.

Esperamos que este pequeño bloque sirva para conocer más de este método de Manufactura.

LA METALURGIA
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de
minerales metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de
calidad de los procesos. La metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la
tecnología y el arte de obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus
menas, de una manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin de
adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.

METALURGIA EXTRACTIVA

Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el

tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata,
cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos
métodos de tratamiento.

Etapas de la metalurgia extractiva

1. Transporte y almacenamiento;

2. Conminución;

3. Clasificación;

4. Separación del metal de la ganga;

5. Purificación y refinación.

Procesos metalúrgicos
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

· Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga.

· El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en

el metal.

· Elaboración de aleaciones.

OPERACIONES BÁSICAS DE OBTENCIÓN DE METALES

a. Trituración

La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la cual el

principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.

Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza en dos

o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como
1.5 m y estos son reducidos en la etapa de trituración primaria hasta un diámetro de
entre 10-20 cm en máquinas trituradoras de trabajo pesado.

La trituración secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de

la trituración primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición del
producto final de la trituradora el cual usualmente tiene un diámetro entre 0.5-2 cm.
- Tipos de trituradoras

Trituradora primaria de mandíbula o quijada.

Trituradora de rodillos lisos

Trituradora de rodillos dentados

Dentro de este tipo de procesos de manufactura hay disciplinas involucradas tales
como la Química, La física, La Termodinámica, Matemáticas y la Geología.
La mineralogía.
Es una ciencia natural que se encarga de identificar y clasificar los minerales de
acuerdo a su composición y propiedades físicas.
Dentro de la Mineralogía estas la Mineralogía descriptiva y la determinativa. La
primera realiza clasificación y la segunda la identificación, con la clasificación van las
propiedades, el uso y las formas de aparición y en los de identificación están las
propiedades físicas, las propiedades cristalográficas y las propiedades químicas.
 Conclusión
Llegue a la conclusión que la metalurgia extractiva es una forma natural de extracción
de minerales en su forma natural que ayuda mucho al medio ambiente ya que los
gastos son mínimos y el proceso es económico. De esta forma nosotros ayudamos
nuestro planeta dentro de ella se incluyen disciplinas que nos ayudan a tener detalle
de cada mineral por medio de la Física, la química, la termodinámica,.

La mineralogía es una ciencia natural que se encarga de la clasificación e

identificación de cada mineral extraído por medio de este método.

Dentro de la Mineralogía encontramos que los minerales se clasifican por medio de su

forma de extracción, por sus propiedades físicas, sus propiedades químicas que
hacen más fácil el estudio de los mismos.

Este método es muy utilizados en la actualidad para cuidar el medio ambiente y no

contaminar, es un método muy fácil de practicar y económicamente