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TECNOLOGIA

NAVAL

2004 - 2005

Parte - I
Tecnologia Naval e Comportamento dos
Materiais no Meio Ambiente

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1 Introdução ao estudo dos Materiais

1.1 Razões do Estudo dos Materiais na Engenharia Naval

A Engenharia Naval é essencialmente um ramo de Engenharia onde a par de


determinados conhecimentos e técnicas específicas, se sintetizam outras, inerentes
aos diversos ramos básicos da Ciência e da Tecnologia. Como consequência, os
materiais empregues são muito diversificados, compreendendo um grupo de materiais
de utilização confinada a aplicações em navios e outras plataformas oceânicas, a par
de materiais de utilização corrente.

O estudo aplicado dos materiais, englobando os requisitos de utilização, os limites de


aplicação e os critérios de selecção com ênfase especial no seu comportamento
mecânico e na sua resistência à deterioração por corrosão no ambiente marítimo,
justifica-se para qualquer das variantes da profissão de Engenheiro Naval, enquanto
tal. Deve também fazer-se o estudo dos materiais do ponto de vista da tecnologia de
fabrico, isto é, relacionando os processos tecnológicos de alteração de forma e de
alteração de propriedade, correntes na construção naval e indústrias conexas, com os
materiais disponíveis.

Assim, enquanto o Projectista e o Engenheiro de Estaleiro necessitam de conhecer os


materiais correntemente usados e os que se encontram em desenvolvimento, para os
especificar e seleccionar, o Especialista em Estruturas necessita de compreender o
comportamento mecânico e características de fiabilidade dos diversos materiais, o
Consultor Técnico do Armador e o Perito necessitam de uma preparação específica no
que se refere à inspecção estrutural, à análise de falhas e às soluções de reparação.

1.2 Relação entre a concepção das Estruturas e a sua Segurança e os


Materiais com as suas Características e o seu Comportamento

As Estruturas Navais são concebidas satisfazendo determinados requisitos funcionais


ou operacionais. Utilizam-se critérios de dimensionamento correspondentes a modelos
de comportamento tanto quanto possível análogos às estruturas reais. Estes critérios
de dimensionamento são baseados no comportamento mecânico, previsão de
deterioração, e demais propriedades dos materiais a utilizar. As incertezas nos
carregamentos e no valor das propriedades dos materiais obrigam à utilização de
factores de segurança tendentes a obstar a falhas intempestivas.

O correcto conhecimento das características dos materiais a par do desenvolvimento


dos métodos de cálculo, permitem uma maior eficiência e racionalidade na aplicação
desses materiais, bem como permitem o desenvolvimento e evolução das estruturas e
vice-versa, isto é, a necessidade de determinadas soluções estruturais acelera o
desenvolvimento das materiais.

Quanto maior for o desconhecimento dos materiais e do seu comportamento, maior


terá de ser o factor de segurança, logo mais dispendiosa será a estrutura.

O sistema APLICAÇÃO- ESTRUTURA compreende um ciclo integrado e dependente


de acções e funções que estão esquematizados na Figura 1.

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MATERIAIS
Ciência dos Materiais PROJECTO
Investigação e Modelos de
Desenvolvimento comportamento
Propriedades – Factores de segurança
Normalização Calculo de fiabilidade
Produção - Disponibilidade Procedimentos de
cálculo
Síntese

CIÊNCIA E
TECNOLOGIA FABRICO
Teorias - Princípios CONSTRUÇÃO
Técnicas de
Produção
Controlo de

Novos Modelos
Novas Afinação dos
teorias factores
Novos
modelos Melhoria das
técnicas de fabrico
e de controlo

Alteração dos
materiais VIDA ÚTIL

Investigação de Comportamento
novos materiais real

Avaria

Deterioração ABANDONO
Ruína devido a: Fim da vida
Fadiga

RECICLAGEM
DESPERDÍCIO
Reutilização
Destruição de Materiais

Figura 1 Ciclo de estudo dos materiais e seu relacionamento com as estruturas, as


solicitações e o ambiente e a tecnologia de fabrico

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OS MODELOS DE AS ESTRUTURAS REAIS
COMPORTAMENTO PREVÉM
SÃO CONSTRUÍDAS COM
ESTRUTURAS IDEAIS
MATERIAIS REAIS
COM MATERIAIS REAIS

O MATERIAL IDEAL É: O MATERIAL REAL É:

CONTÍNUO DESCONTÍNUO

SEM DEFEITOS COM DEFEITOS

HOMOGÉNEO NÃO HOMOGÉNEO

FORMA PERFEITA FORMA IMPERFEITA

ISOTRÓPICO ANISOTRÓPICO

SEM TENSÕES INICIAIS COM TENSÕES INICIAIS

A ESTRUTURA MARÍTIMA OPERA EM CONDIÇÕES HOSTIS

ISOLAMENTO FÍSICO

SOLICITAÇÕES ELEVADAS E ALEATÓRIAS

(VENTO- ONDULAÇÃO - GELO)

UMA DEFICIENTE ESCOLHA E APLICAÇÃO DE MATERIAIS A PAR DE


UM PROJECTO INADEQUADO, UM FABRICO DE QUALIDADE
INSUFICIENTE E UMA UTILIZAÇÃO DESCUIDADA PODE CONDUZIR A
AVARIAS, FALTA DE CUMPRIMENTO DE MISSÕES E RUINA COM
PERDAS MATERIAIS E HUMANAS

AMBIENTE CORROSIVO

Figura 2 Factores fundamentais para aplicação dos materiais em engenharia


naval

1.3 Critérios de Selecção dos Materiais

No projecto, a escolha do material a adoptar para cada componente, órgão ou


elemento é essencial. Havendo disponíveis mais de uma centena de milhar de
variedades de materiais, como poderá o projectista fazer uma escolha adequada? O
problema é extremamente complexo e só se resolve completamente dispondo de um
ficheiro e de um computador de relativamente grande capacidade que através de um
programa conveniente possa dar a resposta adequada perguntas que o projecto ponha.

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Não é nosso objectivo tratar deste assunto em profundidade, mas apenas dar ideia dos
aspectos essenciais e apresentar certos critérios simples de escolha. O projectista em
regra não dispõe dos meios poderosos atrás referidos, nem nos casos correntes isso
se torna necessário, pois além de ser demasiado caro poderia ser desproporcionado
com as exigências e o custo do próprio projecto.

A escolha dos materiais tem de ser compatível com o processo de fabrico pois nem
todos os materiais se adaptam a qualquer processo; por exemplo, há certos materiais
que não se prestam a ser laminados, como sejam o bronze e o ferro fundido; outros
não se prestam a ser soldados, colados ou forjados. Por isso a escolha dos materiais
depende das aplicações a que os órgãos se destinam, das condições de
funcionamento a que estão submetidos e das propriedades que se lhes exige; para que
os materiais correspondam a essas exigências devem aqueles possuir as propriedades
convenientes conforme referiremos em seguida.

De um modo geral é imperativo que o projectista, ao escolher o material, o especifique


correctamente, o que normalmente é feito através de normas nacionais, estrangeiras
ou internacionais, ou na sua falta através de definição das características essenciais.

Os factores a ter em conta na escolha e selecção dos materiais a utilizar são variados.

Citaremos os de maior relevância:

a. Requisitos de utilização e de desempenho

b. Aspectos económicos - disponibilidade e custo

c. Existência de Tecnologia - mão-de-obra e equipamento de fabrico

d. Propriedades dos materiais

A variedade de aplicações em Engenharia Naval, desde a construção de super-


petroleiros, à construção de embarcações de pesca para países em desenvolvimento,
passando por construções sofisticadas de navios de transporte de produtos químicos,
submarinos, aero barcos, etc., dá uma ideia da diversidade de materiais a usar e da
necessidade de especialização que o engenheiro naval deve possuir para atingir
desejáveis níveis de qualificação técnica.

Em secções subsequentes desenvolveremos os aspectos relacionados com os


requisitos de utilização e com as propriedades dos materiais, abordando agora
aspectos mais genéricos e com menor profundidade, no que se refere a disponibilidade
de materiais mão-de-obra, custo e tecnologia de fabrico.

Para se considerar a utilização dum material, é preciso que ele exista no mercado sob
forma comercialmente disponível; sendo um factor que parece óbvio, tem facetas
complexas que merecem ser analisadas. Com efeito, um material pode existir numa
dada época, ou num dado país e não estar disponível noutra época ou noutro país. As
razões são variadas: o material pode-se ter esgotado; a procura ser tão grande que os
prazos de entrega sejam exageradamente longos que se tornam incompatíveis com os
prazos impostos ao fabrico; a procura ser tão reduzida e o seu fabrico ser económico
em determinadas quantidades, conduzindo a produções sazonais também
incompatíveis com os prazos do projecto; razões económicas, que obriguem os países
a não importar determinados produtos em favor de outros de que eles próprios

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disponham ou de outros provenientes de origens de mais fácil acesso, como seja o
caso de certos produtos estratégicos; essas situações agudizam-se normalmente em
períodos de guerra ou em períodos em que a política e a economia limitam os técnicos
nas suas opções. O custo é, a seguir à disponibilidade, o factor de maior relevância
entre os critérios de escolha; se atendermos que o custo das matérias primas e dos
acessórios a incorporar num dado equipamento influi no seu preço final entre limites
muito variados mas que poderemos situar de uma forma aproximada entre 25% e 75%
é fácil de compreender a sua relevância no projecto. Deve salientar-se que estes dois
factores que acabamos de referir variam extraordinariamente no tempo, pelo que o
projectista tem de dispor de um conjunto de informações actualizadas para proceder a
uma escolha criteriosa; em função das exigências do projecto haverá naturalmente que
conhecer não só o custo por unidade de massa, como o custo por unidade de volume,
ou qualquer outro custo unitário.

A possibilidade de dispor ou não de mão-de-obra e tecnologia adequada às


transformações das matérias primas e ao fabrico das estruturas e demais elementos,
deve ser seriamente considerada. Também neste caso o local de fabrico é fundamental
e deve ser tomado em conta. Tecnologias dominadas em países industrializados, como
maquinagens, soldaduras e fundições de ligas metálicas e processamento de materiais
compósitos podem não ser exequíveis, sem investimentos massivos, nos países em
desenvolvimento ou de menor nível de industrialização.

A tecnologia de Construção Naval em materiais metálicos, primordialmente em aço e


secundariamente em ligas de alumínio, requer a necessidade de efectuar cortes
mecânicos e térmicos, de conformar chapas, perfis e tubos, com recurso a prensas,
quinadeiras, calandras, etc., e de unir componentes metálicos por uniões mecânicas e
sobretudo por soldaduras. A aplicação destas técnicas reveste-se de diversos níveis de
qualidade e dificuldade, relacionadas com o tipo de estrutura.

A tecnologia de construção em madeira, plásticos, materiais compósitos, etc., também


varia com o tipo de estrutura e respectiva aplicação.

1.4 Processo de escolha dos materiais

a. Análise da aplicação dos materiais.

Esta análise requer o estudo dos requisitos de desempenho incluindo aspectos


funcionais, atributos físicos e condições de aplicação.

b. Correspondência entre os requisitos de aplicação dos materiais e as


propriedades dos materiais.

Em alguns casos é relativamente fácil fazer esta correspondência; como exemplo


referem-se aplicações onde os materiais estão sujeitos a esforços unidireccionais que
podem ser comparados com a resistência à tracção (ou compressão).

Na maioria das situações as condições de serviço não tem uma correspondência


directa e simples, obrigando a cálculos, simulações ou ensaios de modelos
matemáticos ou físicos, tanto quanto possível idênticos à realidade.

c. Escolha dos materiais potencialmente utilizáveis

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Quando as propriedades relevantes estão definidas procura-se em seguida o material
ou materiais que melhor satisfazem essas propriedades.

Embora a busca pudesse abranger todo o universo de materiais, um mínimo de


conhecimento e realismo elimina algumas classes de materiais, reduzindo a escolha a
uma quantidade reduzida de materiais com efectivas potencialidades de satisfazer o
pretendido.

Em situações convencionais é vulgar partir de materiais conhecidos para a aplicação e


analisar comparativamente outros materiais potencialmente utilizáveis.

Em situações onde se fazem aplicações especiais, de elevadas exigências ou onde


não existe experiência adequada, haverá que fazer uma procura sistemática ou
eventualmente desenvolver materiais especificamente para a aplicação em estudo.

d. Avaliação dos materiais potencialmente adequados

Na fase de avaliação os materiais potencialmente aplicáveis são sujeitos a uma


ponderação das respectivas aptidões - disponibilidade, propriedades, aptidão para o
fabrico, custo, etc., correspondendo a escolha à selecção do que melhor satisfaz o
objectivo.

e. Objectivação do processo de escolha

Para responder à necessidade de tornar a escolha objectiva adoptam-se métodos


quantitativos, de entre os quais se menciona o seguinte:

Identificam-se as características essenciais que o material deve possuir face à


aplicação.

Identificam-se as propriedades e outros factores que o material deve satisfazer.

Relativamente às primeiras verifica-se se o material considerado as satisfaz ou não


(S/N); relativamente às segundas, as diversas propriedades e outros factores são
graduadas numa escala (por exemplo de 1 a 5, de 1 a 4, de 1 a 3, etc.) que reflectirá o
mérito relativo das propriedades para a aplicação. Para cada material e cada
propriedade, é depois atribuída a graduação na escala considerada.

Como exemplos para componentes mecânicos podemos referir as seguintes


características essenciais: resistência à corrosão, soldabilidade, aptidão para a
brazagem. Como propriedades a graduar, numa escala convencionada podem-se
referir: resistência à tracção, tenacidade, rigidez, estabilidade dimensional, resistência à
fadiga, resistência à tracção após soldadura e tensões térmicas. Referiremos ainda o
factor custo que é obviamente importante.

Se definirmos o mérito relativo da propriedade ou factor é por Mi e por Gi a graduação


na respectiva escala, teremos que a aptidão do material K será medida pelo valor

Mi ⋅ Gi
i
Qk =
Mi
i

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Outros processos quantitativos de escolha podem ser utilizados, alguns pondo em
maior evidência o custo final do produto: o que, se for considerado um nível
predeterminado de qualidade ou de satisfação funcional, pode ser uma adequada
medida de mérito.

Termina-se com uma palavra de precaução relativamente ao estabelecimento dos


méritos relativos das propriedades exigidas pela aplicação.

1.5 Introdução às Propriedades dos Materiais

Os materiais apresentam determinadas características e comportamentos que os


definem, identificam e distinguem dos outros. São as suas propriedades.

De uma forma mais precisa, poderemos dizer que a propriedade se traduz na relação
entre as condições de serviço ou aplicações a que o material se sujeita, em termos de
absorção de energia, e a sua resposta sob a forma de libertação de energia ou de
mudança de estado.

Esta caracterização funcional da propriedade pode ser representada em diagrama,


como se indica na figura 4.1.

MECÂNICA
TÉRMICA
QUÍMICA MUDANÇA DE ESTADO
ACÇÃO EXTERNA PROPRIEDADES
ELECTRICA ALTERAÇÃO DE NÍVEL DE ENERGIA
ÓPTICA
RADIAÇÃO

Figura 3 Relação das propriedades dos materiais com a absorção de energia


e respectiva resposta em termos de absorção ou dissipação de energia ou de
mudança de estado

As variações de energia podem ser qualitativas ou quantitativas, consoante se


traduzem na transformação do tipo de energia ou na variação do seu nível. No primeiro
caso, teremos como exemplo a conversão de energia eléctrica aplicada a um corpo,
em energia calorífica; no segundo caso, poderemos apresentar como exemplo a queda
de tensão entre dois pontos de um corpo onde foi aplicada uma corrente eléctrica.

As mudanças de estado podem ser "internas" como por exemplo a variação na


composição química e na estrutura cristalina, ou físicas como a variação de tamanho,
deformação, ruptura, deterioração, etc.

Das diversas formas de agrupamento das propriedades, podemos distinguir as


seguintes:

- Propriedades físicas
- Propriedades químicas
- Propriedades mecânicas
Das propriedades físicas, que dependem da estrutura dos materiais e fornecem
indicações sobre o seu comportamento quando sujeitos à acção dos campos de forças

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físicas, como o campo gravitacional, os campos eléctricos e magnéticos e as variações
térmicas, referem-se como exemplo as seguintes:

- Propriedades acústicas
- Densidade (massa volúmica)
- Resistência ao calor
- Condutibilidade térmica
- Dilatação térmica
- Rigidez dieléctrica
- Condutibilidade eléctrica
- Cor, etc.
Das propriedades químicas, que dependem da composição químicas, e que dão
indicações sobre o comportamento destes elementos quando sujeitos à acção de
agentes químicos, pode-se citar a resistência à corrosão electroquímica e a resistência
à oxidação a temperaturas elevadas.

As propriedades mecânicas indicam como se espera que o material se comporte e qual


a sua resistência quando sujeito a diversas solicitações ou à combinação de
solicitações de natureza mecânica. Estas propriedades, nalguns casos, são
determinadas por métodos normalizados, designados genericamente por ensaios
mecânicos, estabelecidos por Associações que se dedicam ao estudo dos materiais,
por Institutos de Normalização, etc. Noutros casos, a sua determinação é apenas de
natureza qualitativa.

Citam-se em seguida algumas propriedades mecânicas:

Homogeneidade: caracteriza-se pela manutenção das mesmas propriedades em


todo o corpo.

Elasticidade: capacidade de um corpo se deformar quando sujeito a uma solicitação,


retornando à sua forma e tamanho iniciais, quando essa solicitação cessar.

Isotropia: propriedade de um material que mostra as mesmas propriedades elásticas


em todas as direcções.

Plasticidade: propriedade de um material se deformar quando sujeito a uma solicitação


externa de um certo valor, continuando a deformar-se sem aparente aumento na
solicitação, não retomando à forma e tamanho iniciais quando a solicitação cessar.

Ductilidade: propriedade que permite que o material se deforme plasticamente em


tracção sem que ocorra fractura; permite que o material se reduza a fios muito
pequenos.

Maleabilidade: propriedade dos materiais que permite que estes sofram grandes
deformações plásticas, pela acção de forças externas violentas que actuam em
compressão, sem sofrerem rotura.

Dureza: capacidade do material resistir à penetração ou de resistir a ser riscado por


outros.

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Resistência à Fadiga: capacidade de os materiais resistirem sem se desagregarem à
aplicação de esforços variáveis em sentido e intensidade.

Tenacidade: capacidade que os materiais têm de resistir a forças sem se


desagregarem; é uma propriedade geral e que mede a capacidade de absorção de
energia do material, até à rotura, por acção de esforços normais e (ou) tangenciais.

Resiliência: propriedade que reflecte a capacidade de absorção de energia no domínio


elástico.

Resistência à tracção: capacidade dos materiais de resistirem a esforços de tracção,


sem se fracturarem.

Como se disse anteriormente, algumas destas propriedades, podem ser objecto de


medição, através da definição de parâmetros cujos valores característicos são obtidos
em ensaios como os ensaios de tracção, dureza, fadiga, dobragem, resistência,
fluência, desgaste, tenacidade à fractura, etc. Esta apreciação quantitativa é de
elevado interesse e constituirá a individualização do material do ponto de vista das
suas propriedades mecânicas.

Noutras formas de classificação poderemos encontrar outras propriedades importantes,


como é o caso das propriedades relacionadas com o fabrico (propriedades
tecnológicas), estando neste caso as seguintes:

- aptidão para a fusão (fundição) - a fluidez do material é uma característica


importante em peças vazadas e em soldadura.
- aptidão para o forjamento, para a estampagem e embutissagem corrente ou
profunda.
- soldabilidade (aptidão para permitir a junção de peças à temperatura de
fusão).
- maquinabilidade, por corte ou arranque de apara.
- aptidão para tratamentos térmicos, mecânicos e termoquímicos.
- aptidão para tratamentos superficiais, etc.
Durante o estudo dos ensaios mecânicos serão aprofundado alguns aspectos
relacionados com as propriedades mecânicas mais importantes e a forma de as avaliar.

1.6 Os Requisitos de Utilização e Desempenho em Engenharia Naval

A engenharia de construção naval, ou de uma forma mais geral engenharia oceânica,


abrange um vasto conjunto de estruturas e equipamentos. Numa perspectiva evolutiva,
verificamos que a construção de navios foi objecto de grande mudança há 100 anos,
quando o aço foi introduzido substituindo o ferro e a madeira como materiais
estruturais.

Anos passados, novo desenvolvimento significativo ocorreu quando as qualidades dos


materiais produzidos e o desenvolvimento da tecnologia da soldadura permitiram a
execução de navios, totalmente soldados, sem o risco de ocorrerem roturas frágeis
graças ao desenvolvimento dos conceitos da tenacidade à fractura.

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Nos últimos trinta anos, muitos novos projectos de navios, satisfazendo avançados
conceitos de transporte e de exploração oceânica, que levaram à introdução de navios
especializados como porta contentores, transportadores de gás liquefeito, navios de
efeito de superfície, estruturas oceânicas móveis e fixas, etc., introduziram a
necessidade de obter materiais com características adequadas. Por isso, e entre
outros, foram introduzidos em construção naval materiais para serviços a baixa
temperatura e materiais com uma elevada taxa de resistência/peso; as estruturas
complexas usadas como plataformas oceânicas, requerem uma cuidadosa análise das
propriedades dos materiais quando as solicitações de tracção são aplicadas
perpendicularmente às superfícies das placas; a construção de navios de grande porte
e razões de economia estimularam o uso de processos de fabrico automático; o
conceito simples de tenacidade à fractura, que responde aos problemas de fractura
frágil em aços ordinários, requerem desenvolvimentos extensivos antes de poder ser
aplicado a novos materiais e estruturas; os aspectos de fadiga e corrosão são objecto
de maior análise e estudo. Acompanhando todas estas mudanças ocorridas nas
últimas décadas, houve uma maior procura de garantia da qualidade e da utilização de
ensaios não destrutivos.

Os sistemas de propulsão evoluíram desde a navegação à vela (onde o aparelho motor


era essencialmente velas fabricadas de matérias têxteis) passando por robustas
instalações térmicas com caldeiras e máquinas alternativas a vapor, até às actuais
instalações altamente eficientes, com elevados níveis de controle automático e uma
grande diversidade de materiais especiais (metálicos e não metálicos).

Os equipamentos de prestação de serviços e os requisitos de habitabilidade


introduziram todo um conjunto de materiais de construção mecânica, de materiais de
revestimento e isolamento e outros, que há 30 ou 40 anos eram desconhecidos ou
considerados desnecessários.

Para poder compreender e utilizar os materiais disponíveis e as tecnologias do seu


processamento, o engenheiro naval, projectista ou não, deve ter conhecimentos de
Metalurgia, Tecnologia de Soldadura, Ensaios Não Destrutivos e da Ciência dos
Materiais em geral. O conhecimento dos princípios básicos relacionados com estes
campos do conhecimento permitem projectos muito mais fiáveis e eficientes, quer no
aspecto estrutural, quer no aspecto de aprestamento, através de uma adequada
selecção de materiais, técnicas de junção e de maquinagem e através da correcta
especificação dos requisitos de segurança e de garantia de qualidade.

Das considerações de natureza geral, que foram feitas, extraem-se alguns aspectos
determinantes na utilização e desempenho em engenharia naval:

- Ambiente marítimo é altamente agressivo; essa agressividade revela-se pelo


nível e aleatoriedade das solicitações mecânicas (estáticas e dinâmicas) e
revela-se pela deterioração dos materiais por corrosão electroquímica.
- O isolamento e auto-suficiência dos navios e outras plataformas oceânicas;
neste aspecto, a robustez e a fiabilidade estrutural, a par da resistência ao
fogo e da toxidade dos fumos libertados pelos materiais são determinantes
na selecção dos materiais a usar.

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1.7 Classificação do materiais, em Engenharia Naval, quanto à aplicação.

Sem prejuízo de processos mais objectivos de classificação das aplicações de


materiais em navios, poderemos encontrar 3 grupos bem distintos pelas exigências das
propriedades dos materiais a usar:

- materiais estruturais
- materiais para sistemas marítimos
- materiais para isolamento e revestimentos
Para os primeiros considera-se principalmente a utilização de aços, ligas de alumínio,
PRFV e madeira; relativamente aos segundos é grande o leque de materiais a
considerar, no entanto, os que maior importância apresenta presentemente são as ligas
de cobre, os aços ligados, sobretudo os aços inoxidáveis e os materiais específicos
para aplicações eléctricas; quanto aos últimos, merecem realce os não metálicos, que
a par de características específicas de isolamento térmico, acústico ou antivibratório
devem ter resistência ao fogo adequada.

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2 PROPRIEDADES MECÂNICAS E ENSAIOS

2.1 ENSAIOS DE TRACÇÃO

2.1.1 Introdução

As propriedades correntemente referidas para cálculos de projecto e para aceitação do


material são quantitativamente determinadas pelos ensaios de tracção. Os
procedimentos e os provetes utilizados nestes ensaios variam entre os diferentes
produtos e são estabelecidos por diversos Institutos, Associações, Sociedades de
Classificação, etc.

2.1.2 Limite proporcional e limite elástico

Quando um esforço de tracção é aplicado a um provete, produz uma deformação


longitudinal proporcional ao esforço e mensurável entre dois pontos de referência. O
valor máximo da tensão de tracção correspondente à referida proporcionalidade, é
designado por limite proporcional e à tensão correspondente chama-se tensão limite de
proporcionalidade. No caso dos aços de construção naval esta tensão está muito
próxima do limite elástico que é a máxima tensão de tracção em que não existe uma
deformação permanente após o alívio da tensão aplicada. A constante de
proporcionalidade entre a tensão aplicada e a deformação, designa-se por módulo de
elasticidade.

2.1.3 Ponto de cedência

Quando, durante um ensaio de tracção, se atinge um ponto em que ocorre deformação


sem aumento de tensão, este ponto corresponde ao ponto de cedência e a tensão
respectiva é a tensão de cedência.

2.1.4 Tensão de prova (tensão convencional)

Nalguns materiais não é possível definir de forma precisa o ponto de cedência e é


necessário referir uma tensão correspondente a um determinada valor de deformação
permanente (normalmente 0,2% ou também 0,5%). Esta tensão designa-se por tensão
de prova a x% ou tensão limite convencional de elasticidade.

2.1.5 Tensão de rotura

Após o inicio da cedência, à medida que a tensão de tracção aumenta, o material


deforma-se, no entanto não existe uma relação de proporcionalidade entre a tensão
aplicada e a deformação; verifica-se igualmente quando o material deixa de estar
sujeito ao esforço de tracção, que ficou com uma deformação permanente.

Esta aplicação de tensão de tracção quando há deformação permanente corresponde


ao domínio plástico.Para o mesmo incremento de tensão, à medida que esta aumenta,
o incremento de deformação é maior, até que ocorre a rotura do material, separando-se
em duas partes; a tensão mais elevada decorrente do ensaio de tracção designa-se por
tensão de rotura.

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2.1.6 Extensão após rotura

Quando ocorre a rotura, no decurso do ensaio de tracção verifica-se que se no provete


se marcou um comprimento de referência lo , o comprimento de referência (juntando as
duas partes do provete) passou a ter um comprimento maior lu relacionado com a
aludida deformação plástica. O quociente (l u − l o ) l o corresponde à extensão após
rotura.

2.1.7 Coeficiente de estricção

Após a rotura do provete sujeito ao ensaio de tracção constata-se que houve uma
redução de secção na zona de rotura (ou de estrícção). Se a área da secção for Ao e a
final Au, define-se como coeficiente de estricção o quociente ( Ao − Au ) Ao .

2.1.8 Ensaio de tracção; sumário de procedimentos

(1) Normas genéricas:


Metais - NP 105
Plásticos - NP 1198
(2) Objectivos:

Medir:
- Resistência à tracção (tensão de rotura - σr)
- Limite de elasticidade (tensão de cedência - σc; tensão limite convencional
de elasticidade - σo2, σo5; tensão limite convencional de proporcionalidade σp)
- Alongamento (extensão após rotura - εr)
- Estricção (coeficiente de estricção - Z)
- Rigidez (módulo de elasticidade - E)
Avaliar:
- Ductilidade ou fragilidade
- Plasticidade
- Elasticidade
- Tenacidade ( de forma indirecta)
Os resultados dos ensaios são aleatórios porque o material:

devia ser: no entanto:

isento de defeitos tem defeitos

homogéneo é heterogéneo

isotrópico é anisotrópico

sem tensões iniciais tem tensões internas

de forma perfeita é de forma imperfeita

Os resultados dos ensaios são apresentados com um valor médio, com um


determinado desvio padrão.

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(3) Módulo de Elasticidade ou de Young

Tangente à recta σe na zona elástica na maioria dos metais; secante entre 0 e σe ou σr


em ferros fundidos e alguns não metais.

(4) Rotura

Deformação Dúctil Frágil

Modo cristalográfico Corte Clivagem

Aparência Fibrosa Granular

Brilho Baço Brilhante

(5) Dimensões de referência do provete

Lo - comprimento de referencia inicial

Lu - comprimento de referencia final (na rotura)

Área inicial da secção útil do provete Ao

Área na rotura da secção útil do provete Au

L = K Ao K = 5.65 (segundo ISO)

Lu − Lo
εr = extensão após rotura
Lo

Ao − Au
Z= x 100 % coeficiente de estricção
Ao

(6) Unidades de medida adoptadas SI

Forças N KN

Tensões Pa (1MPa<=> 1N/mm2)

(7) Velocidade Máxima do ensaio (segundo a NP 105)

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Zona elástica (entre 5Kg/mm2 e o limite de elasticidade) incremento de tensão inferior a
1Kg/mm/s

Zona plástica: alongamento (extensão) inferior a 25%/minuto, medido na zona entre os


traços de referência.

(8) Factores que afectam os resultados do ensaio

- Temperatura
- Velocidade do ensaio
- Dimensão do provete e sua precisão
- Acabamento do provete
- Precisão do ensaio
- Orientação do material do provete relativamente à laminagem
- Excentricidade de aplicação da carga
- Colheita de provetes
(9) Como escolher o ensaio

- Selecção do tipo do provete de acordo com a geometria do material (chapa,


perfil, etc.)
- Selecção das dimensões do provete em função da máquina disponível e da
sua capacidade de carga e de resistência à tracção que se espera que o
material tenha.
- Execução do ensaio
Nota: Usam-se normalmente máquinas universais

(10) Diagramas convencional/racional

Ver i. Ensaio de tracção - complementos

(11) Normas

- Metais
- Madeira
- Plásticos
(12) Módulo de resiliência

Capacidade de absorção de energia no domínio elástico

(13) Módulo de tenacidade

Capacidade de absorção de energia sem que ocorra a rotura

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i. Ensaio de tracção complementos

Diferença entre a tensão convencional ou nominal e a tensão real ou racional.

F ∆L
σv = Pressuposto: volume constante ε=
S Lo

F L S
σ conv = L oSo = LS S= o o
So L

FL F L o + ∆L
σv = = ⋅ σ v = σ conv (1 + ε ) (a)
LoSo So Lo

Para alongamentos instantâneos considera-se: dL/L

L + ∆L L + ∆L
o dL o ∆L
a deformação total ε = = n = n 1+
v L L L
L o o
o

ε v = n (1 + ε ) (b)

As relações (a) e (b) permitem passar do diagrama convencional ao diagrama racional


(tensões nominais a tensões reais)

F (1 + ε ) F F
Na figura temos: MN = σ v − σ conv = − = ε
So So So

NP = ε − ε v = ε − n(1 + ε )

O traçado das curvas racionais permite separar dois


fenómenos que se confundem no ensaio clássico:

- aumento de resistência à tracção

- enfraquecimento devido à diminuição de secção

σ v ,ε v valores reais

σconv, ε conv valores nominais (são os valores


normalmente considerados nos ensaios de tracção, onde se assume que a secção
transversal se mantém constante).

j. Ensaio alternativo ao de tracção

Nos materiais frágeis, particularmente cerâmicos e alguns compósitos o ensaio de


tracção normal é difícil de executar porque os resultados são falseados devido a falhas
superficiais.

Um processo alternativo de avaliar a resistência à tracção é o ensaio de flexão que


mede a resistência à flexão (ou o módulo de rotura).

19
3FL
σ flexão =
2 ωh 2

Na tabela que se segue verifica-se que os


materiais frágeis têm uma clara vantagem
na resistência à compressão porque nesse
caso as falhas superficiais têm tendência a
fechar.

Os materiais frágeis são geralmente usados tirando-se partido da resistência à


compressão que é relativamente elevada, se comparada com a resistência à tracção

Tensão de Tensão de Tensão de

rotura à rotura à rotura à

tracção compressão flexão

Poliester + 50% fibra vidro 160 220 300

Poliester + 50% tecido

de fibra de vidro 255 190 320

Al2 O3 210 259 345

Si C 170 690 255

Torna-se evidente que os resultados dos ensaios têm de ser comparados entre si, isto
é, a avaliação dos materiais é feita comparando propriedades resultando de ensaios
iguais

2.2 Ensaio de compressão

Tal como no ensaio de tracção, neste, o provete devidamente dimensionado e


preparado é submetido a um carregamento uniaxial, de valor crescente, aplicado até à
rotura.

Este ensaio tem aplicação para determinar as características de resistência à


compressão de alguns materiais cujas aplicações exigem o conhecimento dessas
propriedades; entre esses materiais figuram a madeira e o betão.

Convêm referir que o dimensionamento dos componentes


estruturais esbeltos (comprimento muito superior às dimensões
transversais da secção) sujeitos a esforços de compressão não é
determinado pelas propriedades dos materiais à compressão, mas
sim pelos mecanismos de instabilidade conhecidos pelos termos
de "encurvadura", “enfunamento" ou "varejamento".

Do ponto de vista técnico a execução dos ensaios de compressão


é bastante mais complexa e exige máquinas de maior capacidade,
relativamente aos ensaios de tracção. Referimos algumas dessas
limitações e dificuldades

20
h
Para evitar o efeito de varejamento adoptar dimensões tais que < 1.5 . Por este facto
ω
as máquinas têm de ter maior capacidade que nos ensaios de tracção.

Dificuldade em aplicar um carregamento verdadeiramente axial, concêntrico e uniforme


como consequência, além de erros de leitura pode haver tendência para ocorrer uma
certa instabilidade motivada pela existência de tensões de flexão, é recomendável usar
provetes cilíndricos em vez de provetes prismáticos.

O carregamento do provete provocará o aumento da respectiva secção transversal que


nas superfícies de contacto as faces planas da matriz de aperto da máquina será
constrangida pela força de atrito que se desenvolve entre as referidas superfícies
metálicas

Origina-se o que é conhecido pelo efeito do "barril"

O esboço que se junta apresenta uma sugestão para obviar esta anomalia.

Na generalidade dos materiais não metálicos que são ensaiados, (betão, tijolo,
cerâmicos, madeira, etc) a resistência à compressão é superior à resistência à tracção,
logo este facto é uma outra razão para o aumento da capacidade das máquinas.

Devido à grande dimensão transversal dos provetes e às já referidas dificuldades, os


resultados dos ensaios têm uma maior variabilidade e menor grau de confiança.

As técnicas dos ensaios de compressão estão definidas em normas, geralmente


estabelecidas para um determinado material.

Convém referir que enquanto nos ensaios de tracção o diagrama nominal apresenta
resultados inferiores ao do diagrama real, devido à redução da secção útil, no ensaio
de compressão passa-se o contrário, isto é, o diagrama nominal apresenta valores
superiores ao do diagrama real.

2.3 ENSAIO DE DOBRAGEM

2.3.1 INTRODUÇÃO E OBJECTIVOS

O ensaio de dobragem consiste em submeter um provete de secção circular ou


poligonal com determinado comprimento a uma dobragem sem inversão do sentido de
flexão, de tal modo que o material entre em deformação plástica na zona da dobra.

Para cargas pequenas, o provete encurva ligeiramente sendo esta deformação


(deformação elástica por flexão) completamente recuperada ao retirarmos o momento
aplicado. Contudo ao incrementar progressivamente este, atingir-se-á a dado ponto um

21
valor que provoca deformação plástica. Muito embora exista sempre uma recuperação
elástica, o provete ficará com uma deformação residual.

Sob o ponto de vista prático, a dobragem à feita em redor de punções, verificando-se


se existem fissuras na superfície exterior do provete. O critério mais usual, de avaliação
do resultado do ensaio é a determinação do ângulo de dobragem ao qual corresponde
o início das fissuras, podendo a severidade do ensaio ser controlada pelo uso de
diferentes punções, em redor dos quais se faz a dobragem.

Existem várias razões para realizar o ensaio de dobragem estando a maior parte
relacionadas com os requisitos de fabrico. Na realidade, estes ensaios oferecem uma
boa forma de avaliar a ductilidade, submetendo o material a solicitações análogas às
dos processos de conformação plástica.

Podem ainda mais especificamente servir para detectar elevados teores de carbono ou
de fósforo, ou para detectar condições impróprias de dobragem do aço.

Nalguns casos são feitos ensaios de flexão a quente como é o caso do ferro fundido
que é aquecido a cerca de 1000º C e depois dobrado com o objectivo de detectar
elevados teores de enxofre.

Ocasionalmente efectua-se um ensaio de peças temperadas como é o caso dos rebites


de aço para caldeiras; este ensaio destina-se a determinar elevado teor de carbono.

Também se pode fazer o ensaio de flexão de peças entalhadas, furadas ou punçoadas,


destinando-se à rápida detecção de uma estrutura cristalina grosseira e de defeitos
internos.

Convém realçar o facto do ensaio de dobragem servir apenas como indicação


qualitativa da ductilidade do material, não dando valores numéricos sobre as extensões
plásticas. Estas podem ser calculadas utilizando os métodos descritos na literatura
especializada de plasticidade.

Algumas normas de qualidade de aços exigem a execução de ensaios de dobragem


como é o caso de varões para o esforço de betão armado, segundo ASTM A 615 M.
Como se sabe estes varões são dobrados na obra e daí o interesse em saber a sua
ductilidade.

Nos aços estruturais exige-se que a dobragem seja feita a 180º

Para o ensaio de flexão de alguns materiais tais como arames (ASTM F 113) e
plásticos ASTM D 747), a American Society for Testing Materials especifica qual o
momento e ângulo de dobragem a ser observado.

Uma variante do ensaio de dobragem é o ensaio de dobragem alternada, que também


se encontra normalizado. Neste ensaio o provete pode ser colocado entre as garras de
um torno de bancada e dobrado alternadamente até se verificar a rotura, registando-se
o número de dobragens.

Obviamente será mais dúctil o material que suportar maior número de dobragens. Este
ensaio é importante quando o material vai estar sujeito a dobragens sucessivas.

Terminamos este parágrafo referindo que em princípio a chapa ou barra a ensaiar deve
ter a mesma espessura da chapa da peça. A acção de dobragem leva a que o
22
alongamento das fibras externas varie directamente com a espessura do provete e
inversamente com o raio de curvatura. Assim, para garantir o mesmo efeito de
dobragem, provetes de diversas espessuras exigem punções de diferentes diâmetros.

2.3.2 ENSAIO DE DOBRAGEM LIVRE

É fundamentalmente um ensaio pensado para verificar se o material apresenta um


mínimo de plasticidade a uma dada temperatura.

Realiza-se numa prensa sobre um provete de tamanho bem definido, que se submete a
uma dobragem preliminar antes de se efectuar o ensaio propriamente dito.

O ensaio de dobragem livre é aquele em que se deixa livremente que a curvatura


adopte a sua forma natural durante os estados intermédios de dobragem, só se
utilizando um raio normalizado nos últimos estados.

No caso do ensaio de dobragem livre o provete não se ajusta ao mandril na zona de


dobragem a menos que se utilize uma força lateral para levar o mandril contra a
curvatura do metal.

A quantidade de força necessária para este último objectivo depende da rigidez do


material, que tende a formar um pico ou seja, a dobrar-se mais agudamente que o raio
do mandril, como se pode observar na figura 2.

Por vezes o ensaio é levado a cabo sem mandril de tal forma que o material é levado
ao contacto com um ângulo de dobragem também de 180º. Em qualquer dos casos
tem lugar um adelgamento na zona de dobragem acompanhado por uma pequena
expansão lateral de acordo com a largura, sendo maior o adelgamento quanto mais
agudo for o ângulo de dobragem.

23
Figura 4 Realização de um ensaio de dobragem livre: a) Dobragem preliminar;
b) Primeira etapa intermédia; c) Segunda etapa intermédia

Figura 5 Etapa final do ensaio de dobragem livre

2.3.3 ENSAIO DE DOBRAGEM CONTROLADA

O ensaio de dobragem controlada é aquele onde, como o próprio nome indica, se faz a
dobragem de uma forma cuidadosa em torno de um raio determinado previamente.

O ensaio pode ser usado com os seguintes objectivos:

1 - Para determinar a ductilidade.

2 - Para encontrar, para um dado material, o raio de dobragem mínimo para um


determinado ângulo de dobragem.

24
3 - Para saber o ângulo de recuperação elástica num ensaio de dobragem a frio e
assim calcular o ângulo necessário para se obter um angulo permanente de dobragem.

4 - Para saber qual a força requerida nos pontos 2 e 3.

Muito embora possam ser estudadas as condições a quente, o ensaio de dobragem é


normalmente um ensaio realizado à temperatura ambiente. No que diz respeito às
utilizações atrás referidas somente a primeira requer uma descrição mais
pormenorizada porque as outras são requisitos de fabricação empíricos que dependem
de circunstâncias locais para detalhes precisos.

A ductilidade pode ser medida obrigando um provete de dimensões normalizadas a


dobrar-se em torno de um raio determinado sendo normalmente utilizados para esse
fim três rolos, sendo dois fixos e o terceiro móvel, guiado com precisão e que vai
provocar a deformação do provete, como se pode observar na figura 3.

Figura 6 Dobragem controlada sobre rolos

Para a realização do ensaio a superfície exterior é primeiramente assinalada com


linhas transversais colocadas a espaços regulares.

Dobra-se então o provete de tal modo que seja possível a observação da superfície
exterior até que surjam gretas à superfície. Nessa fase pode então medir e registar-se
o ângulo de dobragem. Pode igualmente ser medido o alongamento da superfície
exterior através da medida do espaçamento das referidas linhas em relação ao
espaçamento original.

Em alguns casos é omitida a referida marcação sendo apenas medido o ângulo de


dobragem.

2.3.4 ENSAIO DE DOBRAGEM EM JUNTAS SOLDADAS

A utilização do ensaio de flexão ou de dobragem em juntas soldadas visa fazer uma


estimativa do seguinte:

- Capacidade de deformação de uma ligação, usando um provete maquinado;


destina-se a permitir uma análise sobre a qualidade metalúrgica da junta
independentemente da técnica operatória de execução da soldadura.

- Qualificação do soldador, usando um provete geralmente não maquinado,


porque neste caso pretende-se avaliar a influência do estado da superfície do cordão e
25
seus defeitos (de notar que neste último caso a interpretação dos seus resultados é
difícil).

Estes ensaios podem ser transversais ou longitudinais consoante o punção incide na


direção ou perpendicularmente ao cordão de soldadura.

Figura 7 Ensaio de dobragem em juntas soldadas

Consoante o punção incide do lado da raiz ou da face assim se designa por dobragem
da raiz ou da face. O primeiro é geralmente mais severo que o segundo.

A qualidade da ligação pode pois ser dada pelo ensaio de dobragem, que é analisado
pele valor do ângulo obtido sem fissurar dependendo ainda da espessura do punção.

O critério de qualidade máxima é um ângulo de 180º sem qualquer fissura local o que é
sinal de uma grande ductilidade.

Se a rotura ocorrer antes da dobragem total (180º) proceder-se-á à respectiva


interpretação.

Assim, se aparecerem defeitos como poros e inclusões conclui-se pela deficiente


qualidade do soldador; se não existir qualquer defeito, a dobragem incompleta significa
um certo nível de fragilidade.

De notar que qualquer que seja o objectivo do ensaio (qualidade de soldadura ou


qualificação do soldador) há necessidade de proceder ao arredondamento das restas
na zona de dobragem.

2.4 Ensaio de dureza

A dureza é a resistência que um material oferece ao ser riscado ou penetrado por outro
de dureza superior.

A dureza do material mede a resistência superficial à impressão plástica; é


determinada pela medição da incisão ou penetração feita por um penetrador duro,
virtualmente indeformável com uma geometria específica e sob uma carga
determinada.

26
Existem diversos ensaios com técnicas diferentes que apresentam resultados
quantitativos em escalas não significativas; alguns destes ensaios dirigem-se a uma
gama particular de durezas e até de materiais, havendo em alguns casos possibilidade
de se estabelecer correspondência entre as escalas de dureza.

No ensaio de Brinell mede-se o diâmetro de urna esfera de aço ou de carboneto de


tungsténio que é comprimida contra a face plana do provete; os resultados são
apresentados por um número seguido das letras HB (exº 400 HB) existem normas que
estabelecem os resultados do ensaio de uma forma mais completa, indicando além do
valor da dureza, o diâmetro da esfera, a força aplicada e o tempo de aplicação.

A dureza de Brinell está empiricamente relacionada com a tensão de rotura do material,


se não estiver superficialmente tratado, pela seguinte expressão HB = 3 σr.

Em termos qualitativos este ensaio permite ainda avaliar o encruamento do material,


pois se o penetrador provocar uma coroa sobrelevada em redor da impressão plástica
significa que o material tem uma baixa taxa de encruamento., se esta coroa não for
visível, o material tem uma elevada taxa de encruamento, pois não permite que a
deformação se transmita para além da zona da impressão.

Este ensaio tem o inconveniente do seu resultado depender da força aplicada. Apesar
disso é bastante usado devido à sua simplicidade e ao reduzido material necessário.

No ensaio RockwelI, aplicável a materiais mais duros, mede-se a profundidade de


penetração feita por um diamante em cone, ou por uma esfera de aço; consoante os
níveis de dureza são aplicadas cargas e incisores diferentes.

Consoante os procedimentos, as cargas aplicadas e os incisores assim se obtém


subescalas que são referidas por letras do abcedário.

A medição da dureza é expressa por um número, seguido das letras HR e de urna


outra letra que designa a subescala (exemplo: 70 HRC).

No ensaio Vickers, ainda para materiais mais duros, o penetrador é um diamante com a
forma duma pirâmide invertida.

O resultado (número de dureza Vickers) é obtido pelo quociente entre a força aplicada
e a área lateral da impressão e é expresso por um número seguido de letras HV; às
vezes seguem-se dois números separados por uma barra (exemplo: 310 HV 50/20) que
indicam a força em kgf e o tempo em segundos.

Os resultados destes ensaios podem ser correlacionados com a tensão de rotura,


permitindo a aferição da uniformidade do material, verificação dos efeitos dos
tratamentos térmicos ou das soldaduras no metal base, bem como as propriedades
superficiais no que se refere a resistência ao atrito e ao desgaste. Existe também um
elevado interesse na dureza dos materiais utilizados no fabrico de ferramentas.

Para materiais do tipo das borrachas usa-se outro processo de medição que avalia a
capacidade de absorção de energia do material quando sujeito a projecção de um
pequeno "martelo" metálico.

Trata-se do ensaio SHORE que igualmente apresenta sub-escalas; este ensaio pode
ser efectuado com um aparelho portátil, designado durómetro, de interesse na

27
avaliação expedita da dureza de peças de borracha; actualmente a medição da dureza
de elastómetros efectuada em laboratórios, ainda que usando o mesmo procedimento,
refere que a dureza é medida em graus internacionais de dureza de borracha (GIDB).

Tabela 1 Escala de dureza de Mohs

Mohs’ Scale Extension of Mohs’ Scale*

Hardness Reference Mineral Hardness Reference Mineral Metal equivalent



1 Talc 1 Talc

2 Gypsum 2 Gypsum

3 Calcite 3 Calcite

4 Fluorite 4 Fluorite

5 Apatite 5 Apatite

6 Feldspar (orthoclase) 6 Orthoclase

7 Vitreous pure silica

8 Quartz Stellite

7 Quartz 9 Topaz

8 Topaz 10 Garnet

11 Fused zirconia Tantalum carbide

12 Fused alumina Tungsten carbide

9 Sapphire or corundum 13 Silicon carbide

14 Boron carbide

10 Diamond 15 Diamond

*R. R. Ridgeway, A. H. Ballard, and B. B. Bailey, Hardness Value for Electrochemical


Products," Trans Electrochem. Soc, vol. 43.

28
Figura 8 Máquina hidraúlica Brinell

29
Ensaio de Dureza Rockell

30
31
3 Resistência à fractura

3.1 Introdução

A resistência à fractura de um componente está directamente associada à sua


tenacidade embora dependa também do nível de tensão, da temperatura e da
dimensão do defeito.

A tenacidade pode ser definida como a propriedade que caracteriza a resistência que o
material apresenta à iniciação ou propagação de fendas.

Figura 9

A fractura pode ocorrer por clivagem ou por coalescência de vazios ou ainda através de
um mecanismo misto.

A fractura por clivagem é uma fractura transgranular que ocorre segundo planos
cristalográficos definidos e onde o plano da fractura muda de grão para grão. Estas são
correntemente designadas por fracturas frágeis.

A fractura por coalescência de vazios, tal como o nome indica, ocorre sempre por
crescimento e associação de vazios sob a acção de sistemas de tensões de tracção.
Estes vazios formam-se normalmente na interface entre a matriz e partículas duras tais
como carbonetos e inclusões não metálicas, existentes em todos os tipos de aços
utilizados em construção soldada. Estas são as fracturas dúcteis.

Devido ao seu carácter brusco, as fracturas frágeis são mais preocupantes porque
ocorrem falhas catastróficas.

3.2 Propriedades de Tenacidade e Resistência à Fractura

A necessidade de evitar falhas do material por rotura, como as que ocorreram na 2ª


Guerra Mundial, levou ao desenvolvimento de alguns ensaios, concebidos para
determinar a capacidade de absorção de energia dos materiais, antes da rotura.

32
3.3 Ensaio Charpy V

Este ensaio, designado por CVN, é o ensaio empírico de determinação da tenacidade


mais usado, servindo de base da avaliação de inúmeros aços de construção naval. O
seu uso generalizado deriva de ser um ensaio rápido, simples e económico. Embora
permita uma correlação com determinados comportamentos em serviço, este ensaio
apenas se relaciona indirectamente com a mecânica da fractura; não pode ser
directamente usado de forma quantitativa, em projecto, por não se relacionar com
níveis de tensões ou de deformações.

O provete do ensaio CVN é uma viga entalhada, que é colocada numa base, ficando
simplesmente apoiada; a viga, cuja temperatura é controlada, é fracturada pelo impacto
de um pêndulo animado de uma determinada energia, relacionada com a altura a que
se encontra a sua massa. A diferença entre a altura inicial do pêndulo e a altura a que
ele sobe após a rotura do provete, mede a energia absorvida na rotura do provete. Em
aços de construção naval e em aços estruturais em geral, uma pequena energia
absorvida está relacionada com uma rotura frágil do material.

Nalguns ensaios mais sofisticados, é possível medir a expansão lateral do provete na


zona da rotura; este valor é proporcional à energia absorvida.

Figura 10

A aparência da superfície de fractura, também nos dá informação sobre a tenacidade


do material.

Verifica-se através deste ensaio que alguns materiais correntemente usados,


apresentam características de resistência ao choque muito diversificadas, consoante a
temperatura; assim a temperaturas mais elevadas o material apresenta-se dúctil e
absorve um valor de energia relativamente elevado, para se partir; a temperaturas mais
baixas o material rompe de uma forma frágil requerendo muito menos energia. Em
diversos materiais, designadamente no aço não ligado, existe uma zona de transição
bem definida entre as zonas onde o comportamento é claramente frágil ou dúctil.

A temperatura mais elevada onde a superfície de rotura


do provete se apresenta totalmente frágil designa-se por
temperatura de dualidade nula (TDN); a temperatura
mais baixa onde a superfície de rotura do provete se
apresenta totalmente dúctil, designa-se por temperatura
de transição plástica (TTPF).

33
Os resultados destes ensaios ainda que muito populares apresentam algumas
limitações como sejam a energia com níveis de tensão e apresentam variações
significativas com a espessura do provete e com outros parâmetros.

34
35
Dimensões dos provetes
- Ensaio Izod
- Ensaio Charpy

Variação da resistência
ao choque com a
orientação do material
(anisotropia na
tenacidade

36
37
38
39
3.4 Ensaio da Queda do Peso

Neste ensaio, cujas iniciais são DWT, o provete contendo um entalhe, é sujeito a uma
carga de impacto duma massa em queda; este ensaio é efectuado com controle de
temperatura. A temperatura mais elevada a que a fissura se forma e se propaga até à
aresta do provete, é definida por temperatura de ductilidade nula (TDN). Esta
temperatura representa a temperatura mais elevada a que o material exibe um
comportamento frágil na presença de pequenas falhas ou descontinuidades a baixos
níveis de tensão aplicada.

Este ensaio, alternativo ao CVN, requer equipamento mais complexo, não fornece
qualquer informação sobre a absorção de energia e não é tão divulgado, não existindo
tanta informação disponível.

3.5 Rotura dos materiais (complementos)

Como se referiu noutra oportunidade é importante conhecer os mecanismos de rotura


para permitir:

- um dimensionamento adequado
- a dedução das origens de uma rotura que tenha ocorrido
Referiu-se também as principais formas de rotura:

- rotura dúctil
- rotura frágil
- rotura por fadiga
A análise da rotura através de estudos energéticos permitiram um estudo desenvolvido
dessa matéria através da Mecânica da Fractura Linear Elástica (MFLE) e
posteriormente na Mecânica da Fractura Elasto-plástica (MFEP).

Não cabendo no âmbito desta disciplina o estudo detalhado destas teorias e seus
desenvolvimentos, abordaremos rapidamente alguns aspectos importantes.

3.6 Mecânica da Fractura Linear Elástica (MFLE)

Os materiais ao serem sujeitos a solicitações mecânicas externas desenvolvem


tensões internas que correspondem à energia armazenada (energia elástica de
deformação). Quando as peças têm defeitos ou apresentam fissuras, no fundo dessas
fissuras ou na raiz dos defeitos os valores da tensão atingem a tensão de cedência; a
extensão da zona plástica em redor dessa zona varia com os materiais e com a sua
temperatura.

A rotura ocorre quando os valores das tensões e a dimensão e forma dos defeitos ou
fissuras são tais que se provoca um desequilíbrio entre a energia aplicada e a
capacidade de absorção de energia da peça. Esta rotura tem características frágeis.

Quando as solicitações aplicadas provocam na peça tensões perpendiculares à


orientação principal do defeito, define-se um factor K designado por factor de
intensidade de tensões; por definição ainda, K I = Yσ πa , em que Y é um factor

40
geométrico, isto é, depende da geometria da peça e das condições de carga; σ é a
tensão aplicada e a representa o valor da medida linear do defeito.

As figuras que se seguem mostram as configurações básicas que podem originar


rotura e que são designadas por modo de rotura, I, II, III.

Modo de Rotura

I - tensão normal ao plano da fenda

II – tensão de corte no plano da fenda

III – tensão de corte longitudinal

41
42
( )
De notar que a equação acima indicada K I = Yσ πa pode ter configurações diversas
em situações complexas, próximas da realidade.

O valor KI (ou KII, ou KIII ), quando atinge um valor crítico corresponde à rotura; este
valor, designado por factor de intensidade de tensão Kc, em determinadas situações
(espessuras elevadas) torna-se uma propriedade do material e designa-se por KIC -
Tenacidade à Fractura.

A grande importância destes factores de intensidade de tensões (aplicáveis em


situações em que os materiais são frágeis ou semi-frágeis) deriva de poder ser usado
em projecto, pois manipula tensões, e de corresponder a uma rotura antes de se atingir
a tensão de rotura σr.

Mostramos a seguir algumas formas de apresentação do factor de intensidade de


tensões, dependentes da configuração da peça e da forma do carregamento.

Duas fendas simétricas numa peça de largura finita


submetida a uma tensão de tracção

1 /2
ω πa 2 πa
KI = σ a tan + 0.1sen
a ω ω

Varão com um entalhe circunferencial submetido a uma


carga de tracção P

0.932 P D D
KI ≈ válido para 1.2 ≤ ≤ 2 .1
π d2 d

Fendas a partir dum orifício circular num corpo infinito

a
KI = σ π a F
r

43
(a/r) 0.1 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

F (a r ) 2.73 2.41 1.96 1.71 1.58 1.45

44
Existem ensaios normalizados para determinar o K1c. São os ensaios “CT” com um
provete semelhante ao da figura ao lado.

É o ensaio de flexão a 3 pontos, cuja forma, dimensões, detalhes do entalhe, etc., são
especificados através de norma própria.

Estes conceitos e os resultados dos ensaios são importantes em


materiais metálicos de alta resistência e baixa ductilidade de espessuras
médias e elevadas e de temperaturas abaixo da temperatura de fluência;
materiais metálicos de média ou baixa resistência e elevada ductilidade
em espessuras muito elevadas (superiores a 250mm) e/ou temperaturas muito baixas
(inferiores a 0ºC). São ainda usados em materiais não metálicos de comportamento
frágil tais como o vidro, perspex e outros polímeros frágeis.

Convêm referir que a orientação do provete relativamente à chapa é fundamental nos


resultados dos ensaios.

Tabela 2 Valores de Kic para diferentes materiais (Shigley)

Material Kic (MPa.m1/2) Sc (MPa)

Al – 2024 26 455

Al – 7075 24 495

Al – 7178 33 490

Ti – IMI 318 115 910

Ti – IMI 318 55 1035

Aço – BS816M40 99 860

45
Aço – BS816M40 60 1515

Aço – BS535A99 14 2070

3.7 Mecânica da Fractura Elasto-plástica (MFEP)

Existe um grupo de materiais importantes em construção mecânica cuja fractura ocorre


geralmente com uma grande quantidade de plasticidade, que invalida as teorias da
MFLE.

46
O parâmetro equivalente ao factor de intensidade de tensão K é o deslocamento no
fundo da fissura d.

Este parâmetro procura caracterizar a capacidade do material se deformar


plasticamente antes da fractura, medindo o afastamento das duas faces da fenda
preexistente na sua extremidade.

Devido à complexidade deste assunto recomenda-se aos alunos interessados a leitura


do capítulo 13 de “Mecânica dos Materiais” de C. Moura Branco, Ed. Gulbenkian.

3.8 Deformação plástica - complementos

Sendo a deformação plástica um dos principais processos tecnológicos usados na


construção naval, é conveniente analisar em maior pormenor o comportamento dos
materiais dúcteis no domínio plástico.

A deformação plástica do material processa-se de A até D, ponto em que se dá a rotura


do provete.

O ponto C é o ponto de carga máxima correspondendo à tensão de rotura (ou


resistência à tracção).

De A a C a deformação plástica do material é geralmente homogénea, sendo realizada


a volume constante.

Durante este período da deformação plástica


a tensão aumenta continuamente para
prosseguir a deformação consistindo num
fenómeno chamado encruamento ou
endurecimento do material, porque a dureza
aumenta até um valor máximo em C. De C a
D a deformação plástica deixa de ser
homogénea, sendo instável, a qualidade
superficial baixa significativamente, não
sendo aconselhável trabalhar o material nesta
zona. Na região plástica todo e qualquer
descarregamento do material realiza-se numa
linha paralela à zona linear elástica do
diagrama, havendo uma recuperação
elástica, mas permanecendo uma
deformação permanente.

Com base nos resultados obtidos no ensaio de tracção, definem-se duas propriedades
que são mais características dos materiais usados em trabalhos de chapa. A primeira é
o expoente de encruamento n, que define a aptidão para a estiragem e a segunda é o
coeficiente de anisótropia Ra, que define a aptidão para a embutidura (deformação
profunda). A equação que se segue permite obter o expoente de encruamento:

σ = K en

n e K são respectivamente o expoente e o coeficiente de encruamento e em que


n ≈ ε max .

47
Quanto maior for este valor melhor a ductilidade do material. O coeficiente de
anisotropia define-se como a razão entre a extensão verdadeira na direcção da largura
da chapa e a extensão verdadeira na direcção da espessura da chapa em provetes
retirados da chapa em diversas direcções e que sofreram extensões de 15 a 20%.
Pretende tomar em linha de conta a variação das deformações plásticas com a
direcção, fenómeno que interessa considerar nas peças embutidas.

Um material aconselhável para embutidura deve apresentar um grau de anisotropia alto


para que não se verifiquem fenómenos de instabilidade e orientação preferencial de
deformação.

3.9 Fluência

A fluência é a deformação plástica progressiva que o material sofre quando sujeito a


solicitações de tracção, inferiores à tensão de cedência, durante um período de tempo
que normalmente é longo. Para os materiais metálicos só ocorre fluência para
temperaturas do material da ordem de metade da temperatura de fusão. Nos polímeros
nota-se fluência à temperatura ambiente. Uma outra forma de caracterizar este
mecanismo, é a relaxação de tensões que se verifica em peças que estão
constrangidas, isto é, que não se deformam livremente. Os ensaios de fluência são
dispendiosos porque se prolongam por períodos longos. Normalmente o ensaio é
truncado no tempo, fazendo-se depois um extrapolação até à ocorrência da rotura. À
fluência provoca deformações de três naturezas diferentes: a elástica, a plástica, e a de
fluência. Quando se interrompe a acção da solicitação que provoca a fluência, a
deformação elástica é imediatamente recuperada; a de fluência é recuperada após
algum tempo; a deformação plástica permanece.

A propriedade do material característica de fluência corresponde à tensão de fluência


ou tensão de rotura à fluência σ fl que é a tensão de rotura por fluência a uma
determinada temperatura, ao fim de 100.000 horas; outras vezes refere-se o limite de
fluência que corresponde, para uma determinada temperatura, à tensão que provoca a
deformação de 1% (extensão).

48
49
3.10 Fadiga

O termo fadiga aplica-se ao fenómeno respeitante às alterações de propriedades dos


materiais em resultados de solicitações cíclicas; o termo é sobretudo utilizado para
caracterizar os fenómenos que conduzem à fissuração ou à rotura e resultantes de
cargas variáveis de natureza cíclica.

Pode-se dizer que a fadiga é o enfraquecimento progressivo de uma peça ou estrutura


sujeita a solicitações variáveis e que ao fim de um determinado período conduzem à
rotura da peça.

Para solicitações abaixo de um determinado nível de tensões, não ocorrem danos


visíveis de fadiga; chama-se a esta zona de segurança e a correspondente tensão mais
elevada, a tensão limite da fadiga (σD).

A zona de fadiga limitada corresponde a uma zona de fadiga multicíclica onde a tensão
de rotura é atingida a um determinado nº de cíclos (σND). A zona de fadiga plástica
oligocíclica, corresponde a uma zona de solicitações elevadas, em que o mecanismo
de fadiga é essencialmente governado por deformações plásticas que se sucedem; a
rotura é atingida com valores de número de ciclos relativamente reduzido; neste caso o
estudo da resistência à fadiga é estudado através das deformações e não pelas
tensões como acontece na fadiga multicíclica.

O diagrama semilogaritmico mais usado para caracterizar a rotura por fadiga é a curva
de Wohler ou diagrama S-N; este diagrama caracteriza a fadiga multicíclica.

Estas características do material são afectadas por diversos factores que devem ser
tomados em consideração.

Geralmente a curva de Wohler é representativa do comportamento do provete do


material no caso de tensões alternadas simétricas σmax = σmin em que
σmin
R= = −1 .
σ max

Para outros casos em que σ med ≠ 0 , há que complementar com o diagrama de Haig-
Soderberg ou outro similar, que aparece na literatura da especialidade. Convém referir
que sempre que o ensaio de fadiga for feito para R ≠ −1 tal valor (de R) deverá ser
devidamente explicitado.

50
Verifica-se ainda, no caso dos esforços variáveis, que o uso de σ D não é directo, isto
é, existem factores como a temperatura, o acabamento superficial da peça, a
dimensão, a concentração de tensões, o grau de incerteza, etc. que influenciam o valor
de σ D , reduzindo-o, uma vez que em situações reais, as solicitações variáveis não são
regulares, o uso de sinusóides regulares para estudar a fadiga é uma aproximação;
igualmente há que entender o efeito acumulado de danos em situações de
carregamentos variáveis bloco a bloco; uma teoria simples que posteriormente tem sido
estudada e já apresenta formas diversas, mais complexas é a regra de Miner, onde
ni
≤ 1 para evitar a ocorrência de rotura por fadiga. (Ni é o número de ciclos
i N i
correspondente à rotura a uma determinada tensão; ni é o número de ciclos a que uma
peça se sujeita a essa mesma tensão).

51
3.10.1 ESTUDO CONVENCIONAL DA FADIGA

σD = Tensão limite de fadiga (Endurance Limit)

(tensão limite de resistência à fadiga para o provete de ensaio)

Valor máximo da tensão a que o provete se sujeita, para o qual não há rotura do
provete qualquer que seja o número de ciclos (no caso dos aços) ou para o qual a
rotura do provete ocorre a valores muito elevados (caso do alumínio), normalmente 107
ou 108

52
Tabela 3 Tensão limite de fadiga de diferentes metais*
Static
Fatigue Fatigue
tensile
limit
strength
Metal ( MPa ) ratio
( MPa )
Steel, 0.18% carbon, hot-rolled 432 213 0.49

Steel, 0.24% carbon, quenched and drawn 465 203 0.44

Steel, 0.32% carbon, hot-rolled 453 216 0.48

Steel, 0.38% carbon, quenched and drawn 631 231 0.37

Steel, 0.93% carbon, annealed 580 210 0.36

Steel, 1.02% carbon, quenched 1382 724 0.51

Nickel steel, SAE 2341, quenched 1944 772 0.40

Cast steel, 0.25% carbon, as cast 463 186 0.40

Copper, annealed 223 69 0.31

Copper, cold-rolled 359 110 0.31

70-30 brass, cold-rolled 505 121 0.24

Aluminium alloy 2024, T36 496 124 0.25

Magnesium alloy AZ63A 276 76 0.27

* Adapted from H. F. Moore and J. B. Kommers, Fatigue of Metals, McGraw-Hill, New


York, 1927

σ’D = tensão limite de fadiga corrigida ou modificada para a peça em estudo.

σ’D = Ka Kb Kc Kd Kg σD

Ka – Factor de correcção devido ao acabamento (também função de σr)

Kb – Factor de correcção geométrico (ou devido às dimensões)

Kc – Factor de fiabilidade (os ensaios são válidos quando a fiabilidade é de 50%)

Kd – Factor de correcção da temperatura

Kg - Factor agregando outros efeitos (choque, corrosão, etc.)

Nota:

1
Ke = afecta directamente as tensões (média e alternada) no caso de materiais
Kf
frágeis, ou só alternada no caso de matérias dúcteis)

53
N – vida (número de ciclos)

Factores de correcção da tensão limite de fadiga

Factor de acabamento

Kc Fiabilidade

1 0.5000

0.897 0.9000

0.868 0.9500

0.814 0.9900

0.753 0.9990

0.702 0.9999

Factor de correcção da temperature -


Kd

344
Kd = para
Factor de correcção geométrico - Kb 273 + T
T > 70º C

para T < 70º C tem-se Kd = 1

Factor de Fiabilidade - Kc

54
Curva de Wohler

σ ND − σ'D σc − σ'D
=
log107 − log N log107 − log102

σa 1 σ m ( adm ) k f σ a ( adm )
A= e = +
σm s σr σ ND

55
CICLOS DE TENSÃO
σ max Solic. alt. Solic. alt. Solicitações Solicitações
σ min
simétricas assimétricas repetidas onduladas

ciclo σ max = σ min 0 < σm < σa σmin = 0 σm > σa

Tensão média
σmax
σmax + σmin 0
σm = 2
2
Tensão alternada
σmax
σ − σmin σ max
σa = max 2
2
Tensão de zona
2σ max 2σ max
σ zona = σmax − σmin = 2σa
Razão tens. min / tens.
max
σmin -1 ]−1 <,0 [ 0 ] 0 ,1 [
R=
σmax
Razão tens. alt / tens.
méd
σa ∞ >1 1 <1
A=
σm

56
57
3.10.2 Utilização da mecânica da fractura linear elástica nos estudos de fadiga

Além do estudo da fadiga pelo processo convencional, os conceitos da MFLE podem


ser aplicados ao estudo da fadiga, na suposição que existem sempre defeitos que
58
mediante determinadas condições crescem de dimensão podendo num determinado
momento permitir a rotura. A forma mais convencional de estudar este tópico é através
da
= C(∆K ) .
m
da lei de Paris
dn

da
Esta relação empírica relaciona a velocidade de propagação da fenda com a
dn
variação do factor de intensidade de tensões (∆K = Kmax - Kmin), para um determinado
material caracterizado pelas constantes C e m. A rotura ocorre quando Kmax atinge Kc.
Os valores de Kmax e Kmin estão relacionados com as tensões máxima e mínima
resultantes das solicitações variáveis aplicadas à peça. Existe um valor ∆K ef ( ∆K th )
que corresponde ao limiar de propagação da fenda, isto é, abaixo deste valor não há
propagação da fenda. A lei de Paris representa-se da seguinte forma na zona II
da
(relação de proporcionalidade directa entre log e log ∆K ).
dn

A velocidade de propagação da fenda é especialmente influenciada por:

- material e seu tratamento térmico


- meio ambiente
- tensão média
- frequência
- espessura
- história da carga
Convém notar mais uma vez que a lei de Paris apenas traduz o comportamento da
zona II. Uma outra equação que descreve o efeito da tensão média nos regimes II e III
é a equação de Forman

d a A(∆K )m
=
d n (1 − R )K c − ∆K

59
onde A e m são constantes que dependem do material, frequência e meio ambiente.

A utilização dos conceitos da Mecânica da Fractura tem uma verdadeira aplicação


prática na indústria na medida em que o a inicial pode ser o valor do mínimo defeito
detectável, isto é, há que garantir que a existência de um defeito não detectado não
põe em perigo a estrutura.

60
61
4 CORROSÃO

4.1 SUMÁRIO

Introdução
Definição
Importância económica e social
Influência na segurança e na robustez
Associação com diversos aspectos do comportamento mecânico
Formas de corrosão
Mecanismos de corrosão electroquímica
Sobretensões
Polarização
Agentes e factores influentes na corrosão
Oxigénio
Salinidade e agentes redutores
Movimento dos líquidos
PH
Temperatura
Fotossíntese
Agentes biológicos
Tamanho relativo das superfícies do ânodo e do cátado
Protecção anticorrosiva
Escolha dos materiais
Inibidores e alterações do meio ambiente
Protecção catódica
Protecção anódica (passivação – barreira)
Revestimentos
Metálicos
Plásticos
Tinhas
Protecção conjugada
Compatibilidade
Isolamento eléctrico

Séries
Electroquímica
Galvânica na água salgada

4.2 Introdução

A corrosão representa uma forma complexa de deterioração dos materiais, devido à


reacção química, ou electroquímica desses mesmos materiais com o meio ambiente
onde se situam. No sentido mais lato, podemos dizer que a corrosão é toda a
deterioração de materiais por outros meios que não sejam os de acção puramente
mecânica. Num âmbito mais restrito, a corrosão é um fenómeno associado a uma

62
reacção química ou electroquímica (geralmente sob a forma de oxidação) dos metais
ou ligas com o ambiente em que se encontram.

Estas reacções correspondem a uma transição para uma forma energética mais
estável e correspondem ao fecho do ciclo de utilização do metal, iniciado pela recolha
do minério, seguido do seu processamento metalúrgico de base, obtenção do metal ou
liga em forma industrialmente utilizável e seu uso; a deterioração por corrosão faz
regressar o metal a um composto que poderia ser originalmente obtido no minério.

O estudo e a compreensão dos mecanismos de corrosão tem muito interesse para os


que se dedicam quer à regulamentação, quer ao projecto ou à utilização de instalações
industriais, nomeadamente de construções metálicas, pois em todas essas fases é
necessário conhecer os efeitos dessa forma de deterioração dos metais e das suas
propriedades nos sistemas em questão.

Os efeitos da corrosão afectam o modelo económico do sistema, pois avarias


inesperadas e consequentes reparações, imobilizações da instalação, desgastes,
degradação da qualidade do produto produzido, reduções de rendimento, substituição
de componentes, etc., pesam negativamente na exploração desse sistema. Todos
estes aspectos se sentem de forma significativa na rentabilidade de um
empreendimento.

Do mesmo modo, para se ter em conta os efeitos da corrosão, o dimensionamento é


efectuado com margens que garantam uma exploração sem falhas. O
desconhecimento dos mecanismos de corrosão, a escolha deficiente de materiais, a
ausência de tratamentos de protecção anticorrosiva ou a sua escolha deficiente ou
aplicação levam a um incremento no sobredimensionamento e nos factores de
segurança, que necessariamente se reflecte no preço da instalação e nos custos da
sua exploração.

Mais importantes são os efeitos das avarias resultantes da corrosão, na segurança


humana e material, no património das matérias primas e sobretudo tudo no equilíbrio
ecológico em redor do sistema avariado.

Podemos pois dizer que a corrosão tem implicações económicas, de segurança, de


conservação de recursos e de natureza ecológica.

Embora os mecanismos de corrosão estejam estabelecidos para tecnologias


tradicionais, em novas indústrias e na utilização de novos materiais em ambientes
altamente corrosivos e sujeitos a grandes esforços, apareceram novos campos para a
investigação aplicada dos efeitos da corrosão e das maneiras de os evitar ou controlar.
Assim, a par do prosseguimento da investigação de corrosão em materiais tradicionais,
é grande o esforço que se está a desenvolver no que respeita a aplicações de novos
materiais em bio-engenharia, electrónica, instalações petroquímicas, turbinas a gás,
instalações de energia nuclear, condutas de transporte de ramas e gás natural
(pipelines), plataformas oceânicas fixas, etc.

No que respeita a navios e outras plataformas oceânicas móveis, é evidente que o


conhecimento do comportamento dos materiais em relação a um ambiente tão hostil
como o mar e a atmosfera marítima, é necessário aos técnicos que estão relacionados
com as estruturas e os equipamentos instalados a bordo.

63
4.3 CORROSÃO ELECTROQUÍMICA

4.3.1 Definição e Objectivos

Entende-se por corrosão o ataque destrutivo dum metal por meio duma reacção
química ou electroquímica que se estabelece entre ele e o meio ambiente.

Segundo este ponto de vista, a deterioração dum material devido a causas físicas não
deve ser considerada corrosão mas sim erosão, abrasão ou desgaste.

O estudo da corrosão que se vai fazer tem por fim pôr em relevo os principais
parâmetros postos em jogo, o que nos permite:

- compreender o papel dos revestimentos e os processos de controlar a


corrosão

- tirar partido das causas que originam a corrosão para efectuar decapagens,
polimentos, e anodizações.

4.3.2 Mecanismos electroquímicos

4.3.3 Analogia com a pilha seca. Lei de Faraday

A pilha seca (utilizada frequentemente em lanternas) é formada por um eléctrodo


central de carvão, por um eléctrodo de zinco que serve de recipiente e por um
electrólito, que é essencialmente uma solução de Cl NH*4 , que separa os dois
eléctrodos.

No eléctrodo de carvão (polo positivo) tem lugar uma redução química e no eléctrodo
de zinco (polo negativo) uma oxidação química na qual o zinco metálico é convertido
em iões de zinco hidratados Zn++ . nOH2 . Quanto maior é o fluxo de electricidade
através da pilha, maior é a quantidade de zinco que se corrói. Faraday demonstrou que
a quantidade de zinco consumida nesta reacção e dada por:

Peso de metal consumido = K . I . t

t - tempo

I - intensidade de corrente

K - equivalente electroquímico

Esta equação é válida quando temos um circuito eléctrico que se fecha através da
pilha. Se este circuito estiver aberto (interrompido) pareceria que a pilha não se
gastaria pois nesse caso a intensidade de corrente I seria nula e portanto pela lei de
Faraday não haveria consumo de zinco. No entanto, devido à presença de impurezas
no zinco, existem pontos na superfície do zinco que funcionam como se fossem
eléctrodos de carvão dando origem ao aparecimento de pilhas de acção local, cujos
bornes estão neste caso em curto circuito, circulando então entre estes pontos uma
pequena corrente local que irá deteriorando a superfície do zinco. Esta corrente local
não produz energia útil indo unicamente aquecer o zinco.

64
O que se passa no caso do zinco passa-se duma maneira geral com todos os metais,
isto é, todos os metais possuem pontos que podem ser considerados eléctrodos
positivos e negativos que estão, desse modo, em curto circuito.

Quando o metal está seco não se observa nenhuma corrente de acção local por
ausência do electrólito que permite a formação de pilhas de acção local. No entanto ao
colocar o metal na água ou em soluções aquosas, começam a funcionar as pilhas de
acção local que vão dar origem à conversão do metal em produtos de corrosão.

Mesmo no caso de metais puros existe sempre corrosão, mas provocada por outros
mecanismos, como veremos mais adiante.

4.3.4 Definição de cátodo e ânodo

Como vimos acima, para que exista uma pilha é necessária a presença dum electrólito,
isto é, duma solução em que os seus elementos se achem decompostos em iões
positivos e negativos. A corrente é então transportada por estes iões e depende da sua
mobilidade. A corrente no electrólito equilibra exactamente a corrente electrónica no
circuito exterior, o que nos leva a dizer que a lei de Ohm é extensível ao caso de
electrólitos.

No estudo da electroquímica costuma-se empregar como sentido da corrente o que


corresponde a um movimento de cargas positivas e não de electrões. Deste modo o
sentido da corrente exterior na pilha descrita anteriormente corresponde ao transporte
de cargas positivas do polo positivo para o negativo.

Com base neste sentido convencional da corrente pode-se definir cátodo e ânodo
duma maneira simples, sem se ter que atender à natureza dos eléctrodos (positivo ou
negativo).

O eléctrodo no qual tem lugar uma redução química (o eléctrodo em que entra corrente
positiva do electrólito) chama-se cátodo. Reacções catódicas são do tipo:

H + → 1/2 H2 − e−
Cu + + → Cu − 2 e −
Fe + 3 → Fe + + − e −

O eléctrodo no qual tem lugar uma oxidação química (o eléctrodo em que sai corrente
positiva para o electrólito) chama-se ânodo. Reacções anódicas são do tipo:

Zn → Zn + + + 2 e −
Al → Al + 3 + 3 e −
Fe + + → Fe + 3 + e −

É no ânodo que aparecem as corrosões visto


ser nele que se dão as oxidações químicas. A
corrosão no cátodo está ligada a reacções
secundárias que se dão entre esse eléctrodo e
os produtos que nele se vão depositar.

65
Convém frisar que é o tipo de reacções que se dão nos eléctrodos que determina se
um eléctrodo é cátodo ou ânodo. Assim, no caso duma pilha galvânica, o cátodo é o
polo positivo e o ânodo o polo negativo. No entanto se aplicar corrente a uma pilha
deste tipo, como acontece nos processos tecnológicos de revestimentos electrolíticos,
a redução realiza-se no eléctrodo ligado ao pólo negativo e então é este que funciona
como cátodo.

Entende-se por catiões os iões que se dirigem para o cátodo quando flui electricidade,
através da pilha ( H+, Fe++) e são sempre carregados positivamente. Os aniões pelo
contrário têm sempre carga negativa Cl − , OH − , SO 4− .

4.3.5 Tipos de pilhas

Nos fenómenos de corrosão estão implicados três tipos de pilhas que se irão descreve
brevemente a seguir.

4.3.5.1 Pilhas de eléctrodos diferenciais

Estas pilhas são do tipo da pilha seca descrita anteriormente.

Outros tipos de pilhas de eléctrodos diferenciais são:

- metal sujeito a um trabalho a frio em contacto com o mesmo metal mas


recozido.

- espaços das uniões intergranulares em contacto com os grãos

- um cristal dum único metal em contacto com outro de orientação diferente.

4.3.5.2 Pilhas de concentração

Neste tipo de pilha os dois eléctrodos são idênticos mas cada um deles está em
contacto com uma solução de composição diferente. Existem duas espécies de pilhas
de concentração:

Pilha de concentração salina: um exemplo desta pilha é aquela em que os dois


eléctrodos de cobre estão um mergulhado numa solução concentrada de sulfato
de cobre e o outro numa solução diluída também de sulfato de cobre. Neste
caso o eléctrodo da solução diluída funciona como ânodo e o outro como
cátodo, estabelecendo-se uma corrente que tende a igualar a diluição das duas
soluções.

Pilha de arejamento diferencial: exemplo desta pilha é aquela em que temos


dois eléctrodos de ferro em contacto com soluções de cloreto de sódio de
diluição idêntica mas em que um dos eléctrodos é insuflado ar e no outro é
insuflado azoto. A diferença de arejamento vai dar origem ao estabelecimento de
uma pilha em que o eléctrodo em contacto com o ar funciona como cátodo e o
outro como ânodo. Uma pilha deste tipo muito importante é a que origina o
aparecimento de pontos de ferragem. Para ficarmos desde já com uma ideia
deste tipo de corrosão analisemos o esquema abaixo.

66
4.3.5.3 Pilhas de temperatura diferencial

Nestas pilhas os eléctrodos são do mesmo metal, estando no entanto cada um deles a
temperatura diferente; o electrólito tem a mesma composição inicial.

A teoria que explica o funcionamento destas pilhas está ainda muito pouco
desenvolvida, não existindo no entanto qualquer relação entre a temperatura e a
polaridade dos eléctrodos. Assim no caso duma solução de CuSO4 o eléctrodo mais
quente funciona como cátodo e o mais frio como ânodo, enquanto que no caso da
prata as polaridades já são diferentes e no caso do ferro em contacto com soluções de
cloreto de sódio a polarização pode ser invertida a meio do processo de corrosão.

Este tipo de corrosão é especialmente importante no caso de permutadores, caldeiras


e equipamentos similares.

4.4 Tipos de corrosão

Os cinco tipos principais de corrosão tendo em atenção as alterações que causam nas
propriedades físicas dos metais ou as alterações externas a que dão origem, são os
seguintes:

4.4.1 Ataque uniforme

Neste caso a profundidade de corrosão é muito semelhante em toda a superfície das


peças. Existem dois processos de quantificar este tipo de corrosão:

- Profundidade de penetração por ano


- Miligramas por decímetro quadrado por dia
Como em geral este tipo de corrosão não apresenta uma velocidade uniforme (a
velocidade é em geral maior no começo do processo de corrosão) convém sempre
especificar o tempo de exposição ao ambiente corrosivo.

Consoante o valor da profundidade de penetração por ano, os metais em conflito com


substâncias químicas costumam ser classificados em três categorias:

<0,13 mm/ano: boa resistência à corrosão. Indicados para peças de


responsabilidade

de 0,13 a 1,3 mm/ano: resistência média à corrosão. Metais para depósitos,


tubagens, corpos de válvulas, etc.

67
>1,3 mm/ano: resistência à corrosão duma maneira geral tão reduzida que torna
estes materiais de utilização duvidosa.

4.4.2 Pontos de corrosão

Este tipo de corrosão é caracterizado por uma corrosão profunda em pontos isolados.
Isto é devido à transformação em ânodos de pontos iniciais de corrosão o que vai
provocar o seu maior desgaste em relação às partes ainda sãs.

Este tipo de corrosão é quantificado através do factor de picagem definido por p/d =
profundidade dos pontos de corrosão/profundidade do ataque uniforme.

Existem dois tipos um pouco particulares de pontes de corrosão:

corrosão por atrito: dá-se no caso de dois metais em contacto sujeitos a uma
vibração que os faz ter movimento relativo de pequena amplitude (fretagem)

cavitação: dá-se no caso dos impulsores de bombas ou nas superfícies


posteriores das pás dos hélices, tendo origem na formação de bolhas de vapor
que colapsam devido a fenómenos de descompressão.

4.4.3 Corrosão selectiva

Dá-se no caso de ligas (por exemplo nas ligas Cu-Zn) e consiste na corrosão dum dos
metais da liga preferencialmente aos outros dando assim origem a peças com a
mesma forma geométrica mas de resistência mecânica reduzida visto que o metal que
não se corroeu forma um corpo poroso na ausência do metal que não resistiu à
corrosão.

4.4.4 Corrosão Intergranular

A corrosão interagranular é um tipo de corrosão localizado que aparece nos espaços


que limitam os grãos dum metal e que produz uma perda de resistência mecânica e
ductilidade. O material que forma os espaços intergranulares, e que actua como ânodo,
está em contacto com as superfícies dos grãos que são maiores e actuam como
cátodos.

4.4.5 Formação de fissuras

Se um metal forma fissuras quando está sujeito a tensões de tracção repetidas ou


alternativas, num meio corrosivo, diz-se que o material rompe por corrosão por fadiga.
Isto é devido a que um material testado num meio não corrosivo, sendo as tensões
aplicadas inferiores ao limite de fadiga, não rompe mesmo com um número infinito de
ciclos. Se o mesmo teste for feito num meio corrosivo, qualquer tensão aplicada vai
provocar a ruptura ao fim dum certo número de ciclos.

Existe outro tipo de corrosão por fissuração cuja causa é a aplicação de tensões a um
material num ambiente corrosivo o que origina a ruptura imediata ou após ou esforço
continuado. Chama-se a este tipo de ruptura, ruptura por corrosão sob tensão.

68
4.5 Série Electroquímica e Série Galvânica

A série electroquímica é uma disposição ordenada dos potenciais normais de oxidação


ou de redução de todos os metais.

Para construir esta série foi necessário definir um eléctrodo padrão - eléctrodo normal
de hidrogénio - e medir os potenciais das pilhas formadas por este padrão e por cada
um dos metais na sua forma pura e activa (máximo de actividade electroquímica).

Os valores dos potenciais de oxidação mais positivos ou os valores dos potenciais de


redução mais negativos correspondem aos metais mais reactivos, isto é, correspondem
aos metais que têm tendência a ser o ânodo no caso de pilhas galvânicas.

A importância da série electroquímica não é no entanto tão grande como seria de


esperar à primeira vista, uma vez que sucedem os seguintes fenómenos:

alguns metais têm tendência, especialmente quando colocados em meios oxidantes, a


formar películas superficiais especificas. Estas películas deslocam o potencial de
oxidação para a zona dos metais mais nobres indo impedir a corrosão. Este fenómeno
é conhecido por passivação;

a série electroquimica compreende unicamente os metais puros. Deste modo é


impossível predizer qual a polarização que se vai estabelecer entre duas ligas
conhecidas.

Devido às limitações apontadas foi necessário estabelecer tabelas de índole mais


prática de modo a poder-se estudar a corrosão de ligas em contacto com electrólitos
conhecidos. Apresenta-se a título de exemplo a série galvânica em água do mar.

Ao contrário do que, se passa com a série electroquímica, na série galvânica entram


ligas bem definidas aparecendo algumas delas mais que uma vez; quando isto
acontece, uma das ligas corresponde ao estado activo e a outra ao estado passivo.

Quanto mais afastados na série galvânica estiverem duas ligas maior será o potencial
de corrosão entre os dois eléctrodos (em circuito aberto). Quando se fecha o circuito
vai haver uma corrente que tenderá a polarizar um ou ambos os eléctrodos, como
veremos posteriormente, pelo que a consulta da série galvânica também não nos dá
resultados definitivos.

69
SÉRIE ELECTROQUÍMICA
Potencial normal
Reacção do Eléctrodo de oxidação
Eº (Volt) a 25º C
Li = Li+ + e- 3,05
+ -
K=K + e 2,93
Ca = Ca++ + 2e- 2,87
Na = Na+ + e- 2,71
Mg = Mg++ + 2e- 2,37
++ -
Be = Be + 2e 1,85
U = U+3 + 3e- 1,80
Hf = Hf+4 + 4e- 1,70
A1 = A1+3 + 3e- 1,66
++ -
Ti = Ti + 2e 1,63
Zr = Zr+4 + 4e- 1,53
Mn = Mn++ + 2e- 1,18
Nb = Nb+3 + 3e- aprox. 1,1
++ -
Zn = Zn + 2e 0,763
Cr = Cr+3 + 3e- 0,74
Ga = Ga+3 + 3e- 0,53
++ - 0,440
Fe = Fe + 2e
++ - 0,403
Cd = Cd + 2e
+3 - 0,342
In = In + 3e
+ - 0,336
T1 = T1 + e
++ - 0,277
Co = Co + 2e
++ - 0,250
Ni = Ni + 2e
+3 - aprox. 0,2
Mo = Mo + 3e
++ - 0,136
Sn = Sn + 2e
++ - 0,126
Pb = Pb + 2e
+ - 0,000
H2 = 2H + 2e
++ - -0,337
Cu = Cu + 2e
- -0,789
2Hg = Hg + + + 2e
2
2 - -0,800
Ag = Ag + e
++ - -0,987
Pd = Pd + 2e
++ - -0,854
Hg = Hg + 2e
++ - aprox. -1,2
Pt = Pt + 2e
+3 - -1,50
Au = Au + 3e
SÉRIE GALVANICA EM ÁGUA DO MAR

-Magnésio
-Ligas de magnésio
-Zinco

-Alumínio 52-SH
-Alumínio 4-S
-Alumínio 3-S
70
-Alumínio 2-S
-Alumínio 52-S-T

-Alumínio 17 S-T
-Alumínio 17 S-T
-Alumínio 24 S-T

-Aço macio
-Ferro forjado

Fundição
-Ni-Resistente
-Aço inoxidável 13% de crómio tipo 410 (activo)
-Soldadura 50-50 chumbo-estanho
-Aço inoxidável 18-8, tipo 304 (activo)
-Aço inoxidável 18-8,3% de Mo, tipo 316 (activo)
-Chumbo
-Estanho
-Metal Muntz
-Bronze manganês
-Bronze naval

-Níquel (activo)
-76e Ni,16% Cr,7% Fe (Inconel) (activo)
-Latão amarela
-Bronze alumínio
-Latão vermelho
-Cobre
-Bronze silício
-5% Zn-20% Ni e resto Cu (Ambrac)
-70% Cu-30% Ni
-88% Cu-2% Zn-10% Sn (composição do bronze G)
-88% Cu-3% Zn-6,5% Sn-1,5% Pb (composição do bronze M)
-Níquel (passivo)
-76% Ni-16% Cr 7% Fe (Inconel) (passivo)
-Aço inoxidável 18-8 tipo 304 (passivo)

4.6 Polarização e Velocidades de Corrosão

4.6.1 Polarização

No capítulo anterior estudamos o equilíbrio entre os metais e o meio, conseguindo


quantificar a tendência para a corrosão. No entanto, na prática, o que nos interessa é a
velocidade de corrosão e esta não é proporcional à tendência para a corrosão. Isto é
compreensível se pensarmos que a tendência para a corrosão é medida em condições
de equilíbrio (ausência de corrente; circuito aberto) enquanto que a velocidade de
corrosão está ligada a um fluxo de corrente que para se verificar requer a ausência de
equilíbrio. Ora pelos Princípios Gerais da Física sabemos que um sistema nestas
condições reage de modo a contrariar a alteração que lhe deu origem.

71
Por exemplo quando flui corrente numa pilha galvânica, o potencial do ânodo faz-se
sempre mais catódico e o do cátodo sempre mais anódico reduzindo-se deste modo o
potencial entre os dois eléctrodos. Esta alteração é a real quer se esteja a retirar
corrente ou pelo contrário a fornecer corrente à pilha. É o valor desta alteração do
potencial, devido à passagem da corrente real aplicada ou extraída de um eléctrodo,
que se chama polarização.

4.6.2 A pilha polarizada

De modo a compreendemos o fenómeno da polarização vejamos o que se passa com


a pilha de Daniell esquematizada abaixo, na qual montamos um circuito exterior
constituído pelos aparelhos de medida e pela resistência variável R.

Figura 11

Na ausência de corrente o potencial dos eléctrodos é dado por φCu e φZn (potenciais de
redução). À medida que a corrente no circuito exterior aumenta (por redução da
resistência R) o cobre torna-se menos catódico e o zinco menos anódico apresentando
para uma corrente I1 os valores φe e φb. A polarização catódica é então dada por (φd -
φe) e a polarização anódica por (φb - φa).

Quando a resistência R é retirada do circuito (eléctrodos em curto-circuito) a


intensidade não atinge um valor infinito mas sim I(max) a que corresponde um potencial
de corrosão dado por φ(corros.). É este valor de I(max) que interessa nos fenómenos de
corrosão pois é ele que segundo a lei de Faraday quantifica o fenómeno da corrosão,
ou duma maneira ainda mais correcta, é o valor de I(max) /área do ânodo que nos dá a
velocidade de corrosão uniforme de acordo com a definição dada anteriormente tendo
em atenção a lei de Faraday.

Vejamos o que se passa se alterarmos as condições de polarização dos eléctrodos. Se


reduzirmos a polarização dum dos eléctrodos ou de ambos, vamos reduzir as
inclinações das curvas de polarização d-e ou a-b ou ambas, obtendo-se em todos os
casos uma corrente de polarização I(max) maior. Pelo contrário se aumentarmos a
polarização o valor de I(max) reduz-se obtendo-se portanto uma velocidade de corrosão
menor.

72
Se nos debruçarmos sobre o diagrama dado anteriormente vemos que para determinar
a velocidade de corrosão basta-nos conhecer φ(corros.) e o potencial e a curva de
polarização dum dos eléctrodos pois isso permite calcular I(max). Duma maneira geral é
preciso conhecer ainda a relação das áreas dos eléctrodos pois as curvas de
polarização são dependentes deste valor.

4.6.3 Causas da polarização

As causas da polarização dividem-se em três categorias diferentes:

4.6.3.1 Polarização por concentração

Para explicar este tipo de polarização consideremos o caso dum eléctrodo de cobre a
funcionar como cátodo numa solução de CuSO4. Na ausência de corrente existe uma
certa concentração de iões Cu++ junto ao eléctrodo; se estabelecermos o circuito, parte
destes iões vão-se depositar no cátodo fazendo diminuir portanto a concentração de
iões de Cu++ junto ao eléctrodo. A falta de iões junto ao cátodo faz com que o mesmo
tenha tendência a dissolver-se de modo a atingir as condições de equilíbrio que tinha
antes de se estabelecer o circuito; isto é o mesmo que dizer que o cátodo se tornou
mais anódico, ou seja, que o cátodo se polarizou.

À medida que a corrente aumenta, a concentração de iões Cu++ junto ao cátodo vai
baixando, aumentando-se deste modo a polarização. A densidade de corrente que dá
origem a uma polarização infinita chama-se densidade de corrente limite. É lógico que
esta polarização nunca possa ser alcançada na prática pois para valores elevados do
potencial começam a dar-se outras reacções no eléctrodo como seja a libertação de
hidrogénio:

2H+ H2 - 2e-

4.6.3.2 Polarização por activação

Este tipo de polarização resulta de ser necessária uma energia de activação para se
dar a reacção no eléctrodo. Um dos fenómenos mais característicos deste tipo de
polarização é a sobre-tensão de hidrogénio. Para a explicarmos suponhamos a
redução do ião de Hidrogénio no cátodo:

H+ 1/2H2 - e-

Ora esta reacção é feita em duas etapas, sendo a primeira rápida

H+ H(abs.) - e-

e a segunda muito lenta

2H(abs) H2

o que vai originar um aumento de hidrogénio absorvido no interior do eléctrodo,


provocando deste modo, uma sobretensão que contraria a redução dos iões H+.

De modo análogo à sobretensão de hidrogénio no cátodo pode ser definida a


sobretensão de oxigénio no ânodo.

73
Este tipo de polarização por activação é muito característico da deposição ou
dissolução de iões metálicos, principalmente nos metais de transição.

A corrente io para a qual se equilibram os fenómenos directos e inversos tem o nome


de corrente de equilíbrio. Esta corrente de equilíbrio marca portanto o inicio da
polarização, ou seja, o ponto a partir do qual a produção de hidrogénio (abs.) passa a
ser maior que a produção de hidrogénio molecular.

4.6.3.3 Queda Óhmica

Esta polarização é devida à queda óhmica, na porção do electrólito que rodeia o


eléctrodo ou na película superficial do produto da reacção do eléctrodo com o metal
formado sobre a superfície ou devido a ambos os fenómenos.

4.6.3.4 Nota

Enquanto, que a polarização por concentração baixa com a agitação do electrólito, a


polarização por activação e a queda óhmica não são afectadas de maneira significativa
com este novo parâmetro.

4.6.4 Sobretensão de hidrogénio

O tipo de polarização que controla de modo significativo as velocidades de corrosão de


muitos metais em água ou em ácidos não oxidantes é a sobretensão de hidrogénio nas
áreas catódicas. Os valores da sobretensão de hidrogénio para um dado metal
diminuem com:

1) aumento da temperatura visto que ela faz aumentar a solubilidade do hidrogénio


no metal

2) rugosidade da superfície: uma superfície decapada por jacto de areia apresenta


uma superfície maior e uma actividade catódica melhorada em relação à
superfície polida

3) diminuição da densidade de corrente: visto que deste modo se reduz a


velocidade de redução do H+ na fase rápida do processo

A rapidez com que o H(abs.) se combina para formar H2 (fase lenta) é afectada pelas
propriedades catalíticas da superfície dos eléctrodos. Deste modo, se juntarmos um
catalizador ao eléctrodo, a produção de hidrogénio gasoso é maior assim como a
corrosão visto que diminui a polarização. Por outro lado, se juntarmos um veneno
catalítico (SH2 por exemplo) a sobretensão de hidrogénio aumenta diminuindo a
corrosão; no entanto o aumento da sobretensão de hidrogénio provoca a entrada dos
átomos de hidrogénio na rede do metal provocando a fragilidade ou a fissuração
espontânea de algumas ligas de ferro (devido à criação de tensões internas elevadas).

4.6.5 Influência da polarização na velocidade de corrosão

Enquanto que nas pilhas galvânicas a quantidade de corrente produzida é limitada pela
resistência do electrólito e pela polarização dos eléctrodos, nas pilhas de acção local o
que interessa é a polarização dos eléctrodos já que eles estão em curto-circuito.

74
Existem vários tipos de controlo da corrosão:

4.6.5.1 Controlo anódico

Neste tipo de controlo, a polarização dá-se preferencialmente no ânodo. Neste caso o


potencial de corrosão é próximo do potencial do cátodo como poderemos ver no
diagrama.

4.6.5.2 Controlo catódico

Neste caso a polarização concentra-se no cátodo pelo que o potencial de corrosão é


próximo do potencial anódico.

Figura 12

4.6.5.3 Controlo por resistência

Neste caso a resistência do electrólito é tão elevada que a corrente gerada é


insuficiente para polarizar qualquer dos eléctrodos.

4.6.5.4 Controlo misto

Neste caso a polarização dos dois eléctrodos é da mesma ordem de grandeza.

75
4.6.5.5 Importância da superfície dos eléctrodos

Quando ligamos um circuito exterior a uma pilha galvânica, a corrente que o percorre é
a mesma em todos os pontos do circuito fechado. Ora, como vimos fenómenos de
polarização são dependentes não desta corrente total mas sim da densidade de
corrente, que não sendo a mesma em ambos os eléctrodos (devido a superfícies
diferentes dos eléctrodos) vai provocar fenómenos de polarização de intensidade
diferentes, dando origem a um potencial de corrosão diferente.

Figura 13

Este fenómeno explica a razão pela qual interessa conhecer o valor das áreas do
ânodo e do cátodo para se determinar a velocidade de corrosão.

4.7 Teoria da Protecção catódica

A protecção catódica baseia-se no facto de que se polarizarmos o cátodo de uma pilha


a um ponto tal que o seu potencial fique com o mesmo potencial do ânodo, não poderá
haver corrosão visto que os dois eléctrodos estão ao mesmo potencial. Para
conseguirmos isto, fornecemos uma corrente externa ao metal que se corrói, no qual
existem pilhas de acção local como vemos no esquema.

A corrente sai do ânodo auxiliar entrando tanto pelas áreas catódicas como pelas
anódicas. A intensidade de corrente que se tem que aplicar é dada no diagrama por
Iaplicada. Se a corrente fornecida for menor que esse valor a protecção não é completa.
Se a corrente for maior, continua a não haver corrosão (visto a corrente real entrar
pelas áreas anódicas não permitindo deste modo a dissolução do ânodo) mas esta
sobre intensidade pode danificar os revestimentos, pelo que não é de aconselhar.

76
Figura 14

4.8 PASSIVAÇÃO

4.8.1 Definição

Um metal passivado é aquele que sendo activo na série electroquímica apresenta uma
velocidade de corrosão muito pequena.

Existem dois processos de definir a passividade:

um metal activo na série electroquímica ou uma liga composta por metais


activos considera-se passivado quando o seu comportamento electroquímico é
de um metal menos activo ou mais nobre.

um metal ou uma liga diz-se passivado se resiste à corrosão num meio onde a
sua passagem do estado metálico aos produtos de corrosão seria
acompanhada duma diminuição da energia livre.

Estes dois meios de definir a passivação têm amplitudes diferentes pois enquanto que
no primeiro não se faz nenhuma referência ao meio corrosivo (portanto para um metal
estar passivado tem que resistir à corrosão em todos os meios) no segundo a
passivação é definida em relação a determinado meio.

Sob o ponto de vista prático a segunda definição tem mais interesse pois em geral os
problemas de corrosão aparecem para um determinado metal em contacto com um
determinado electrólito.

4.8.2 Características da passivação

Suponhamos que temos um ânodo de ferro numa solução de H2SO4. Vamos traçar a
curva que nos dá a corrente de polarização para cada valor do potencial de corrosão.
Isto pode ser conseguido à custa dum aparelho chamado potencio-estacto que tem a
propriedade de determinar a corrente de polarização para cada valor do potencial.

Vejamos o que se passa. Para densidades de corrente pequenas o ferro corrói-se


como Fe++ de acordo com a lei de Faraday. À medida que aumenta a corrente forma-se
uma película superficial, isolante (provavelmente de H2SO4). Para uma densidade de
corrente icritica dá-se uma descontinuidade no valor da corrente que passa para o valor i
passivo muito mais baixo, a que corresponde uma velocidade de corrosão ínfima; para
este valor da densidade de corrente a protecção superficial destrói-se
77
estabelecendo-se uma outra de espessura muito mais reduzida. Dizemos neste caso
que temos o ferro passivado sendo o produto da corrosão Fe+3. Quando se atinge o
potencial de equilíbrio do eléctrodo de oxigénio começa a haver tendência para a
libertação de oxigénio no ânodo o que vai aumentar a corrente e deste modo a
corrosão; a este fenómeno chama-se transpassivação.

Se neste ponto interrompermos a corrente anódica o ferro irá perder a passividade de


acordo com o gráfico seguinte. O potencial a que se dá a perda da passividade
chama-se potencial de Flade; este potencial é dependente fundamentalmente da
acidez do electrólito e determina a estabilidade da película passiva. Para o caso do
ferro a película não é estável desaparecendo ao fim de poucos segundos após a
interrupção da corrente anódica.

4.8.3 Comportamento dos passivadores

A reacção química esquemática que se realiza na passivação anódica é suposta ser a


seguinte:

M + H2O OM + 2H + + 2e -

em que O.M se refere ao oxigénio sobre o metal M na película passiva, qualquer que
seja a composição e estrutura da película passiva. Podemos inferir daqui que aos
fenómenos de passivação está sempre associada uma oxidação; o agente principal
deste fenómeno é o electrólito que toma o nome de passivador. Podemos definir
passivador como o agente oxidante inorgânico que tem a propriedade característica de
reagir lentamente quando está em contacto com o metal mas que se reduz
rapidamente por influência das correntes catódicas.

Vejamos como actua um passivador. Quando mergulhamos um metal num passivador


formam-se pilhas de acção local; o passivador reduz-se nas áreas catódicas com uma
densidade de corrente equivalente à densidade de corrente verdadeira nas áreas
anódicas, igualando ou excedendo icritica. A extensão da área catódica é superior à
necessária para formar uma película passiva equivalente nas áreas anódicas residuais.
Obtidos alguns pontos passivos, portanto muito mais nobres, eles passam a funcionar

78
como cátodos indo absorver o passivador das regiões vizinhas o que faz aumentar a
zona passivada. Quando toda a superfície do metal está passivada, comporta-se como
cátodo em toda a sua extensão e a redução subsequente do passivador continua mas
agora com uma velocidade muito mais baixa, equivalente à velocidade de ruptura da
película passiva contínua.

4.8.4 Protecção anódica. Transpassividade.

A natureza electroquímica do processo de passivação explica a razão pela qual a


polarização anódica utilizando corrente, aplicada ou aumentando a área catódica ou a
velocidade de reacção catódica (que aumenta a polarização das restantes áreas
anódicas) favorece a formação e duração da passividade.

Figura 15

O gráfico que se apresenta a seguir mostra as características de polarização de um


metal que é activo ou passivo consoante a sobretensão das áreas anódicas. Foi este
fenómeno que esteve por detrás das duas definições de passivação. As características
intrínsecas dos materiais que possibilitam conferir as propriedades de passivação são a
sua composição química e as estruturas presentes.

Figura 16

A passivação pode ainda conseguir-se aplicando uma corrente externa, caso em que
se executa a chamada protecção anódica. A diferença entre esta protecção e a
protecção catódica diz respeito ao sentido da corrente de polarização.

79
Enquanto que a protecção catódica pode ser aplicada em metais activos ou passivos, a
protecção anódica só pode ser empregue no caso de metais que se possam passivar
quando se polarizam anodicamente.

4.9 Decapagem Electrolítica

4.9.1 Aplicação do processo

A decapagem electrolítica é utilizada principalmente nos aços ao carbono e nos aços


de liga. Este processo tem as seguintes vantagens em relação à decapagem química:
1) como em geral a película de óxido que se quer retirar não apresenta uma
espessura uniforme, a decapagem química vai atacar o material virgem em
alguns pontos da peça.
2) O hidrogénio produzido durante um ataque químico penetra no material
3) a concentração do ácido numa decapagem química diminui rapidamente durante
o processo e a actividade da solução decapante decai.

No caso da decapagem electrolítica aparecem todos estes fenómenos mas com


intensidade muito mais reduzida. Por outro lado uma oficina de tratamentos
electrolíticos fica mais cara que uma de tratamentos químicos, principalmente devido à
aparelhagem eléctrica; é esta a razão que explica em muitos casos a não aplicação de
processos electrolíticos.

Na decapagem electrolítica podem ser empregues dois processos de trabalho que


eliminam a película de óxido por mecanismos completamente diferentes. Em ambos os
processos de trabalho tira-se partido da dissolução anódica dos metais e da redução
catódica do hidrogénio. A análise qualitativa pode ser feita com base nas curvas de
polarização do cátodo e do ânodo que se explicaram no capítulo da corrosão.

4.9.2 Fundamento dos processos

4.9.2.1 Decapagem catódica

Neste caso a peça que se pretende decapar funciona como cátodo. Como ânodo
emprega-se o chumbo laminado, lâminas de níquel, de ferro ou de silício.

Para se perceber o modo como se consegue decapar por este processo vejamos o
gráfico seguinte:

80
Figura 17

Quando os dois eléctrodos formam uma pilha galvânica através dum circuito exterior,
vai-se estabelecer uma corrente que polarizando os eléctrodos iguala a corrente em
todo o circuito, igualando deste modo a quantidade de metal dissolvido e a quantidade
de oxidante reduzido (ia = ic). Quando se fornece corrente a esta pilha de modo a
reduzir o potencial de corrosão, a velocidade de oxidação do metal diminui de acordo
com a curva A (i' a) enquanto que a velocidade correspondente de redução do oxidante
diminui de acordo com a curva A’ (ic’); no entanto vemos pelo gráfico que para o
potencial φ’ a corrente total de redução do oxidante é dada por um valor da curva C (ic’
+ ic’’). É o excesso de corrente ic" que determina a velocidade de redução como
resultado da polarização catódica do eléctrodo devida a uma corrente exterior. Quando
se atinge o potencial φ’” a dissolução do metal é mínima sendo máxima a polarização
no cátodo; esta polarização máxima está associada a uma redução máxima dos óxidos
e a uma libertação elevada de hidrogénio que é responsável pela remoção da camada
de óxido.

4.9.2.2 Decapagem anódica

Neste caso a peça funciona como ânodo. Como cátodo emprega-se o ferro ou chumbo
laminado. Para a decapagem anódica a corrente aplicada vai deslocar o potencial de
redução para o valor ""; para este valor do potencial a polarização do cátodo é mínima
(não se dá portanto origem à produção de hidrogénio) sendo máxima a dissolução
espontânea e dissolução anódica. No ânodo são ainda libertadas algumas bolhas de
oxigénio; o mecanismo de eliminação da película de óxido é então um misto de
dissolução e desagregação pela libertação gasosa.

4.9.3 Fenómenos característicos a evitar nos processos de decapagem

4.9.3.1 Decapagem catódica

Neste tipo de decapagem como a peça funciona como cátodo não está sujeita a
variações dimensionais provenientes de dissolução de material virgem. Existe no
entanto outro fenómeno importante na decapagem catódica; com efeito, como vimos
neste tipo de decapagem há produção de hidrogénio no cátodo (peça que estarmos a
tratar). Para evitar que o hidrogénio produzido seja absorvido pelas zonas já

81
decapadas (que iria provocar no caso dos aços uma perda de ductilidade) é normal
juntar ao electrólito sais de chumbo e estanho. A função destes sais é formar uma fina
película de chumbo ou estanho nas zonas já decapadas, enquanto que a produção de
hidrogénio nas zonas ainda não decapadas ajuda a remoção da camada de óxido.
Após se ter efectuado a decapagem é preciso retirar esta película o que pode ser
conseguido por meio dum tratamento anódico numa solução alcalina.

4.9.3.2 Decapagem anódica

Em todos os processos electrolíticos o ânodo é o eléctrodo que se consome. No caso


da decapagem anódica estamos portanto na posição mais favorável de eliminação da
película de óxido. No entanto se não empregarmos uma técnica apurada pode suceder
que após a eliminação da camada de óxido se dê a corrosão do metal virgem; para que
isto não suceda é preciso empregar densidades de corrente e electrólitos de
composição estudada de modo a fazer-se a passivação das zonas já decapadas.

4.9.4 Efeito da decapagem electrolítica nas propriedades dos metais

A variação das propriedades mecânicas dos metais produzida pela decapagem, são
resultantes da difusão no metal do hidrogénio produzido durante o processo. Como
vimos no capítulo da corrosão electrolítica a sobretensão de hidrogénio é dependente
da composição e da estrutura do metal; uma percentagem elevada de carbono e a
presença de numerosos elementos de liga reduzem o coeficiente de saturação de
hidrogénio no aço. Do mesmo modo a presença no electrólito de certos elementos,
como sejam o arsénio, antimónio, fósforo, bismuto e selénio, facilitam a penetração do
hidrogénio enquanto que o chumbo e o estanho actuam em sentido contrário.

A alteração das propriedades mecânicas pela decapagem catódica torna necessário


uma escolha aturada dos valores dos parâmetros que condicionam este processo
tecnológico.

Após a operação de decapagem torna-se necessário aquecer as peças durante duas


ou três horas, a uma temperatura da ordem dos 180-200ºC de modo a eliminar o
hidrogénio. Não é além disso recomendável submeter a uma decapagem catódica
peças que vão estar sujeitas a esforços alternativos pois eles facilmente romperiam por
corrosão por fadiga.

4.10 Anodização

4.10.1 Definição

É sabido que o alumínio se apresenta coberto por uma fina camada de óxido de
espessura de 40-50 Å. É esta camada porosa e de baixa resistência mecânica que
evita a corrosão do metal.

Quando se pretende eliminar completamente a corrosão por meio dum revestimento


convencional (electro-deposição, pintura, envernizamento) depara-se com uma série de
dificuldades provenientes da falta de aderência do revestimento o que torna
dispendioso o processo completo para obtenção de revestimentos e boas condições.

82
Devido a esta particularidade pensou-se em conseguir a resistência corrosão do
alumínio por meio do aumento da espessura da camada de óxido que usualmente
cobre a sua superfície. Os processos de que dispomos para atingir este objectivo são:

Aquecimento do alumínio em atmosfera de ar ou oxigénio. Tem o inconveniente de dar


origem a uma camada de óxido fina e frágil.

Ataque com um agente oxidante. A película formada por este processo não
apresenta grande resistência à corrosão. No entanto este tratamento dá origem
a uma boa superfície para pintura ou envernizamento.

Anodização. Por este processo poder-se obter camadas de óxido que atingem os 0,8
mm com boas características de dureza, elasticidade e porosidade.

Os electrólitos para tratamento de metais podem ser divididos em três categorias


deferentes:
1) electrólitos que não dão origem, a nenhuma película ou formam uma película
muito fina e porosa
2) electrólitos que formam uma película fina mas não porosa (espessura de 1 a 10
micras) que possui uma resistência grande à ruptura e dissolução (efeito de
válvula)
3) electrólitos que permitem obter uma película grossa com boa resistência à
corrosão.

Nos trabalhos de anodização são estes últimos electrólitos que têm aplicação. Para, se
executar uma anodização faz-se trabalhar a peça que queremos anodizar como ânodo,
sendo a oxidação provocada pelo oxigénio -libertado no processo electrolítico.

Durante um processo de anodização estão envolvidos os seguintes fenómenos:


1) libertação de hidrogénio no cátodo
2) formação de uma película dura de óxido no ânodo
3) dissolução do metal do ânodo no electrólito
4) libertação de oxigénio no ânodo

4.10.2 Mecanismo de oxidação anódica

O mecanismo de oxidação anódica do alumínio é explicado da seguinte maneira:

Numa primeira fase forma-se uma película fina mas não porosa na superfície do metal.
Esta película pode ser assemelhada a uma barreira em que os iões de alumínio e
oxigénio ocupam os extremos da rede cristalina. Quando se aplica um potencial
anódico, os iões de oxigénio dirigem-se para o material virgem indo oxidá-lo e os iões
metálicos dirigem-se para a interfase óxido-electrólito sendo oxidados pelo oxigénio
libertado no ânodo.

Numa segunda fase dá-se uma hidratação da película de óxido que se torna porosa,
permitindo assim que a corrente a atravesse e vá oxidar nova espessura de material.

Neste mecanismo existem portanto duas películas de óxido de estrutura muito


diferente. A oxidação é conseguida pelo deslocamento, para o interior do metal, da

83
película fina e não porosa que funciona como tampão (queda de tensão 60 V.) e pela
transformação desta película porosa numa queda de tensão proporcional à espessura
da zona porosa.

4.10.3 Crescimento da camada de óxido

Vejamos o gráfico que nos dá a variação da tensão no banho (electrólito) em função do


tempo de anodização do alumínio.

O significado das regiões do gráfico é a


seguinte:

I- Uma redução da velocidade de


crescimento da tensão durante os poucos
segundos iniciais, que nos indica a
formação da película fina pouco porosa e
de grande resistividade.

II- Uma redução da ordem dos 10-15%


da voltagem máxima, que nos indica a
formação de poros na camada de óxido.

III- Um crescimento gradual da resistência eléctrica devido ao aumento da


espessura da camada de óxido e da profundidade dos poros. O aumento absoluto da
tensão não é grande durante um tempo apreciável.

IV - Um aumento repentino da curva da tensão, que indica a ruptura da camada de


óxido, o que ocorre unicamente no caso de camadas de óxido de grande
espessura (nos trabalhos de anodização nunca se atinge esta zona).

4.11 Revestimentos Electrolíticos

O processo de revestimentos electrolíticos consiste em formar metal sólido sobre a


superfície dum cátodo, partindo dos iões do metal existentes numa solução,
mantendo-se a concentração desses iões graças à dissolução de um ânodo. O metal
de revestimento existe na solução (electrólito) como catião ou ião positivo e quando
este tipo de iões alcança o cátodo é neutralizado por um ou mais electrões; o átomo
metálico forrado ocupa um determinado lugar na estrutura cristalina já existente ou
intervém na formação dum novo cristal. A diferença de potencial, que existe entre o
cátodo e ânodo é chamada potencial de deposição. É maior para a nucleação do que
para o crescimento de um cristal e depende, da densidade de corrente segundo se
mostra ria figura seguinte.

A quantidade de metal depositado está


relacionada com a intensidade de
corrente que se estabelece entre o
cátodo e o ânodo sendo expressa pela lei
de Faraday quando a deposição se
efectua nas condições ideais. Na maior
parte dos casos, parte da corrente é
consumida na formação e libertação de
hidrogénio junto ao cátodo e a

84
quantidade de metal depositada é menor que a deduzida pela lei de Faraday.

Existem dois parâmetros fundamentais nos processos de revestimentos electrolíticos.


Um é o chamado poder de penetração, que determina a uniformidade do depósito que
se forma tendo em conta as diferentes distancias ao ânodo para as diferentes partes do
cátodo e a inclinação dessas superfícies. Experimentalmente chegou-se à conclusão
que a composição das soluções empregues nos revestimentos electrolíticos influem no
poder de penetração. A outra variável é a uniformidade ou "planura" dos depósitos, que
determina o acabamento brilhante ou baço da superfície do revestimento (este tipo de
irregularidade tem dimensões muito reduzidas). Empiricamente chegou-se à conclusão
de que a adição de colóides orgânicos ao electrólito provoca revestimentos mais
brilhantes. Em casos extremos, os depósitos rugosos apresentam características
dendríticas.

Se um electrólito para revestimento contiver dois metais diferentes pode-se, por vezes,
depositar ambos simultaneamente, obtendo-se sobre o cátodo um revestimento com as
características de uma liga. Parece que, nestes casos, é normal que se formam
directamente soluções sólidas, se bem que existam provas da formação directa de
fases intermédias.

No caso da cromagem dura ou decorativa, os iões metálicos são formados no


electrólito não havendo dissolução do ânodo; deste modo os electrólitos para estes
revestimentos envelhecem com o tempo exigindo um controlo constante da sua
composição.

85
86
4.12 Passividade Electroquímica dos Metais

(de Corrosion Engineering – Fontana & Green pág. 17)

O fenómeno de passividade metálica tem fascinado cientistas e engenheiros há mais


de 120 anos, desde os dias de Faraday.

Embora seja difícil de definir, por causa da sua natureza complexa e das condições
específicas debaixo das quais ocorre, na sua essência, a passividade corresponde à
perda de actividade química experimentada por certos metais e ligas, debaixo de
condições ambientais particulares, isto que dizer que certos metais ou ligas, em
determinadas condições, tornam-se essencialmente inertes e actuam como se fossem
nobres, com um comportamento idêntico à platina ou ao ouro.

Felizmente, alguns dos metais mais comuns em engenharia são susceptíveis deste
comportamento. Figuram entre este grupo o ferro, o níquel, o silício, o crómio, titânio e
ligas destes metais pelo que esta propriedade é largamente utilizada. Sob condições
limitadas, outros metais como o zinco, o cádmio, o estanho o urânio e o tório, também
podem apresentar efeitos de passividade.

Apesar da dificuldade na sua definição a passividade pode ser descrita


qualitativamente, caracterizando o comportamento anormal desses metais.

Considere-se primeiro o comportamento


45
40 do que se estabelece como um metal
35 “normal” (sem apresentar características
30 de passividade) na figura seguinte:
25
20
Nesta figura está representado um metal
15
10 imerso num ácido em solução
5 desaerificada, com poder oxidante e a
0 consequente taxa de corrosão, segundo a
1 10 100 1000 10000 linha traçada.
Taxa de Corrosão
12

Aumentando o poder oxidante desta


10
solução, adicionando oxigénio ou iões
ferrosos, a taxa de corrosão do metal
Potencial de oxidação

8
aumentará rapidamente de uma forma
exponencial (notar que o sistema de 6
representação é semi-logarítmico) – o
poder oxidante da solução é controlado 4
tanto pelo poder oxidante específico dos
reagentes, como pela concentração desses 2

reagentes.
0
1,E+00 1,E+01
1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05
A figura seguinte mostra o comportamento
Taxa de corrosão
tipo dum metal passivo. O comportamento
deste metal ou liga pode ser
convenientemente dividido em 3 zonas – activa, passiva e transpassiva. Na região
activa o material comporta-se como um metal normal. A partir de um determinado
poder oxidante da solução, há um rápido aumento na taxa de corrosão. Adicionando
mais oxidante, a taxa de corrosão mostra uma redução rápida o que corresponde ao
87
início da região passiva. Acumulando mais os agentes oxidantes, não se produz o
correspondente aumento da região de corrosão. Finalmente, para concentrações de
oxidantes muito altas, ou com oxidantes poderosos, a razão da corrosão volta a
aumentar na região transpassiva).

De notar que existe uma redução de 103 a 106 da taxa de corrosão na transição da
região activa para a região passiva. A causa precisa destas modificações de
comportamento não são conhecidas; poderemos apresentar como hipótese o
estabelecimento de uma situação de polarização activa devido à formação de um filme
ou barreira de protecção superficial que é estável numa considerável gama de
potencial oxidante e que se destroi em situações extremamente oxidantes.

Este mecanismo de passivação é aproveitado em situações concretas na indústria. Um


caso bastante típico é o dos aços oxidáveis, cujos potenciais electroquímicos e
condições oxidantes que permitem a passivação, ocorrem nas condições normais, quer
no ar ambiente, quer em água doce ou salgada normalmente oxigenada (por
aerificação).

88
5 Revestimentos Metálicos
O uso de revestimentos metálicos como processo de reduzir ou eliminar a corrosão de
peças metálicas é bastante popular em diversas aplicações, quer em aplicações
industriais, quer em aplicações de consumo.

Os processos tecnológicos de aplicação de revestimentos metálicos mais usuais são


os seguintes:
1) imersão em banho de material em fusão
2) deposição electrolítica
3) revestimentos por projecção à pistola (metalização)
4) reacção em fase gasosa.
A adopção de um ou de outro processo tem a ver com a aplicações, com o custo e com
o grau de protecção pretendido.

Em todos os casos tem de haver uma limpeza perfeita da superfície que é o suporte da
aplicação, não só removendo sujidade e gordura como também humidade e compostos
resultantes de oxidantes ou outros.

A aplicação industrial dos revestimentos apresenta sempre um determinado grau de


porosidade; este aspecto (existência de poros) e os danos mecânicos dos
revestimentos são muito importantes.

Nesse sentido é costume dividir-se os revestimentos metálicos em duas categorias:

Revestimentos nobres – o material do revestimento é mais nobre que o metal


base da série galvânica; o revestimento funciona de cátodo e o metal base de
ânodo e neste caso existe o perigo de , na presença do electrólito aparecer uma
pilha galvânica que destruirá o metal base; se não forem tomadas medidas para
o evitar.

Revestimentos de sacrifício – neste caso o metal do revestimento é mais activo


na série galvânica que o metal base. Eventuais danos no revestimento ainda
que indesejáveis não provocam danos de monta, imediatos no metal base.

Os revestimentos metálicos mais vulgares são:

Zincagem do aço – revestimento de sacrifício normalmente feito por imersão em


banho de material em fusão. Usa-se extensivamente em navios.

Cadmiagem do aço- revestimento de sacrifício mais estável que a zincagem


porque a diferença de potencial entre o Cd e o Fe é menor que entre o Zn e o
Fe. Normalmente é feito por electrólise. Usa-se no revestimento de rebites, nas
ligações bimetálicas entre alumínio e aço.

Uso do alumínio - normalmente revestimento nobre.

Cromagem do ferro - bastante comum; não só nas funções de protecção anticorrosiva


como também em zonas de desgaste mecânico. Normalmente é feito por
electrodeposição e sendo um revestimento poroso, é antecedido por um
revestimento de níquel. O uso de cromagem para efeito de protecção contra o
desgaste designa-se por cromagem dura.
89
Estanhagem - aplicação através de banho de fusão e de electrodeposição. Uma das
aplicações mais conhecidas é o revestimento da folha de Flandres.

Niquelagem - electrodeposição; usa-se principalmente como camada de permeio na


cromagem.

5.1 Anodização

Anodização é um tratamento superficial destinado a produzir uma camada protectora e


decorativa em componentes de alumínio e nas suas ligas.

Trata-se de um processo de produzir uma camada de óxido de alumínio (alumina) na


superfície de uma peça de alumínio, quando uma corrente contínua de suficiente
voltagem passa através de um electrólito em que a peça de alumínio está mergulhada
e actua como ânodo e em que o cátodo é feito de um material adequado.

O electrólito mais corrente é o ácido sulfúrico diluído em água, havendo casos em que
é exigido um solução de ácido crómico ou outros, necessários para aplicações
específicas.

Embora ainda não esteja completamente estabelecido, julga-se que o mecanismo de


anodização é como se segue:

Quando se aplica uma corrente eléctrica contínua ao alumínio numa solução de ácido
sulfúrico (com 10-15% por volume) à temperatura ambiente, com as ligações feitas de
forma que o alumínio seja o ânodo (ligado ao + da fonte de energia) e outro material
(por exemplo o chumbo) seja o cátodo, ocorre uma decomposição H2SO4, com
libertação de H2 junto ao cátodo através de uma reacção de redução 2H+ + 2e- H2 ; no
ânodo ocorre uma oxidação com dissolução do alumínio que reage e se combina parte
com o ião oxigénio, parte com o ião sulfato. A formação do oxido de alumínio tem lugar
na superfície da peça. Para que o fluxo da corrente seja adequado (1.0 a 1.5
Amp/dm2), é necessário um potencial da ordem dos 13 – 17 volts.

Como se calcula, a espessura do filme superficial de óxido é proporcional ao tempo de


exposição, pelo menos numa primeira fase. A partir de determinadas espessuras do
filme, o seu aumento passa a ser mais lento e atinge-se um valor limite de espessura,
função de composição da liga.

Existem ligas particularmente adequadas para anodização e em termos económicos a


camada de anodização regula entre os 10 – 15 µm na maioria das aplicações
correntes, a 25µm para casos onde se exige uma camada mais espessa para
possibilitar uma maior resistência à corrosão.

Uma vez que a camada de óxido é porosa, existe uma operação seguinte, designada
por colmatagem que consiste na introdução da peça em água em ebulição,
promovendo a hidratação do revestimento de oxido, e portanto tornando-o muito mais
estável e resistente ao ataque de agentes corrosivos.

Esta operação de colmatagem pode ser precedida da coloração da peça, para efeitos
estéticos ou outros.

O alumínio anodisado que têm uma aplicação generalizada em construção civil, tem
também muitas aplicações em engenharia naval, sendo neste caso importante garantir

90
uma espessura de anodização superior a 15 µm, preferivelmente de 20 µm ou superior
e garantir que a colmatagem foi devidamente executada.

91
6 REVESTIMENTO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS POR PINTURA

6.1 Preparação da Superfície

A aplicação de um qualquer esquema de pintura exige a ausência de matérias


estranhas de qualquer natureza na superfície metálica.

Deve ser efectuada uma lavagem com desengorduramento para remover sais,
gorduras, ácidos, matéria sólida, etc.

Deve fazer-se em seguida uma decapagem para remoção dos óxidos estranhos à
superfície metálica.

A decapagem pode ser:


- química
- com ferramentas mecânicas
- com jacto abrasivo
- com jacto de água com alta pressão
No que se refere a superfícies de aço o processo mais eficaz é a decapagem com jacto
abrasivo, extensivamente usado em estaleiros, sobretudo em construção e na
decapagem de carenas durante as acções de conservação periódicas.

6.2 Aplicação do esquema de Pintura

Especificado o esquema de pintura, que deve ser adequado à protecção da superfície


metálica, face ao ambiente, acções mecânicas e outras acções exteriores, a aplicação
das tintas deve ter em consideração o seguinte:

• As condições ambientais devem ser adequadas – temperatura e humidade; os


fabricantes recomendam os valores mínimos aceitáveis para tempo e humidade –
de uma forma geral, deve-se pintar em situações que a temperatura esteja 4 a 5o C
acima do ponto de orvalho, isto é: deve-se ter a certeza que não existe
condensação de humidade na superfície metálica. Convém notar que temperaturas
muito elevadas também são negativas pois a secagem é rápida demais.

• As tintas devem ter boa qualidade, estar homogeneizadas e adequadamente


diluídas.

As ferramentas de aplicação (rolo, trincha, pistola de pulverização) devem ser


adequadas, designadamente os bicos de pulverização e a pressurização dos
respectivos circuitos.

Devem ser respeitados as espessuras do filme de tinta, indicados pelo fabricante e


devem ser respeitados os tempos de secagem e intervalos entre demãos.

Algumas tintas têm de ser preparadas na altura de aplicação porque são produzidas
pela mistura de 2 componentes que se misturam na altura; estas tintas têm um prazo
de utilização muito curto normalmente 8 horas (pot life), não podendo ficar de um dia
para o outro.

92
No que se refere à aplicação de tintas deve ainda tomar-se em consideração os
seguintes aspectos:

Na aplicação sobretudo em espaços fechados deve ser garantido que existem


as adequadas condições de ventilação para segurança do pintor e não devem
ser criadas condições para a ocorrência de incêndio ou explosão, pois em geral
a atmosfera é potencialmente explosiva.

Não se devem misturar tintas de fabricantes / tipos diferentes pois a


compatibilidade entre camadas é essencial para o bom êxito de uma protecção
por pintura, igualmente devem apenas ser usados os diluentes e solventes
recomendados pelo fabricante ou previamente ensaiados em laboratório.

O cálculo da quantidade da tinta necessária tem em consideração o respectivo


rendimento, medida em m2/litro, relacionado com a espessura. Existe um
rendimento teórico e um rendimento prático; este último tem em consideração
um valor médio de perdas naturais, sobretudo quando as pinturas são
efectuadas em situações difíceis (no exterior , ao tecto, etc.)

No caso concreto da pintura de carenas é usual que as camadas de tinta que


são aplicadas sucessivamente tenham cores diferentes (ainda que a formulação
seja idêntica – variando apenas o pigmento) para garantir que toda a superfície
é coberta.

6.3 Controlo da Aplicação dos Esquemas de Pintura

A aplicação de protecção por pintura é acompanhada por inspectores que se certificam


dos seguintes aspectos:
As superfícies estão limpas e decapadas (a tabela mais usada para
comparação de qualidade de decapagem consta de uma norma sueca SIS – o
grau de decapagem por abrasivo mais usual é o Sa 2 ½ ou o Sa 3; para
decapagem mecânica é o grau St 3)
As condições ambientais satisfazem os mínimos exigidos.
As tintas aparentam boa qualidade, adequada homogeneidade e viscosidade.
As ferramentas de aplicação são adequadas
Os pintores são qualificados para o tipo de trabalho em curso.
A espessura húmida (medida através de um “pente“ próprio) corresponde ao
especificado.
A espessura seca (medida através do aparelho de ultra sons) corresponde ao
especificado.
A secagem / endurecimento é feita em boas condições.
Os intervalos de repintura são respeitados.

6.4 Notas Diversas

a) Em construção, as chapas vindas da siderurgia ou do parque de material do


estaleiro são previamente decapadas, em máquinas automáticas , que aplicam
uma camada de tinta anticorrosiva muito fina destinada a proteger a chapa durante

93
o fabrico compatível com os esquemas de pintura definitivos e que permitem o
oxicorte e a soldadura sem libertação de fumos tóxicos nem deterioração da
qualidade desses processos.

Estes primários designam-se por primários de espera (shop primer ou holding


primer).

b) Os metais e ligas que apresentam uma camada de óxido natural, industrialmente


difícil de remover como é o caso das ligas de alumínio, ou peça zincadas, devem
ser sujeitas à aplicação de um condicionante de superfície (wash-primer),
normalmente compostos de fósforo (fostatos e outros), que garante a aderência das
camadas de tinta seguinte.

c) Os esquemas de pintura de carenas que vão ser utilizadas em associação com


protecção catódica (correspondendo ao que se designe por protecção conjugada)
têm de ser resistentes a saponificação, isto é, a protecção catódica origina uma
situação com um teor elevado de alcalinidade, junto aos ânodos; algumas tintas têm
tendência a dissolverem-se face a este teor alcalino da água o que não é aceitável
em protecção de carenas.

d) As tintas antivegetativas que se aplicam nas carenas, para evitar a aderência da


fauna e flora marinha ao casco podem ser do tipo de matriz libertadora de matéria
tóxica, ou do tipo “self-polishing”. A primeira é formulada de acordo com a zona de
operação do navio, pois a temperatura, luminosidade, salinidade , etc. da água
fazem variar os agentes biológicos e por conseguinte a matéria tóxica tem de estar
relacionada com estes. De notar que os fabricantes de tintas produzem tintas
antivegetativas de uso geral que têm uma formulação que satisfaz minimamente em
águas diversas. O tipo “self–polishing” actua como se fossem desagregando
películas extremamente finas que com elas transportam as aderências que na altura
estão ligadas à carena (estes tipos de tinta exigem uma velocidade mínima para
serem eficazes).

94
7 DETECÇÃO DE DEFEITOS E ANÁLISE DE FALHAS

7.1 Introdução

A qualidade do fabrico da estrutura ou de um qualquer componente de um navio,


requer a existência de projecto de fabrico devidamente executado e a adopção de
materiais e processos tecnológicos adequados, assim como o recurso a executantes
devidamente qualificados. Embora a conjugação destes factores seja condição
necessária para o êxito do fabrico, por vezes não é suficiente e é necessário
complementar o fabrico com inspecções e medições que garantam a conformidade do
componente com o projecto e que confirmem a ausência de defeitos. O âmbito destas
inspecções e medições depende das características físicas do componente, da
importância deste quanto às solicitações a que está sujeito e dos processos
tecnológicos de fabrico usados.

A verificação da existência de defeitos, a comprovação da conformidade do


componente com os requisitos de projecto e até a comprovação deste face às
solicitações esperadas, é feita usando procedimentos, designados genericamente por
técnicas de detecção de defeitos e que, em regra, não produzem danos no
componente; além das medições dimensionais (lineares e angulares) e das
verificações geométricas, existem um conjunto de procedimentos agrupados na
designação de ensaios não destrutivos, além dos ensaios de natureza funcional que
frequentemente tomam a forma de ensaios de sobrecarga.

A aplicação dos procedimentos de determinação de defeitos e do respectivo nível, isto


é, a sua caracterização e quantificação implica o estabelecimento do requisito do nível
da sensibilidade dos aparelhos e outros dispositivos de medição e o estabelecimento
de um critério de aceitação. Pode-se ilustrar esta afirmação recorrendo a uma medida
linear: se for pretendido fazer uma medição linear de uma peça, pretendendo-se que
erro do comprimento medido seja da ordem de 5 décimos de milímetro (± 0.5mm),
considera-se que este valor é o critério de aceitação da peça e naturalmente o aparelho
de medida deve poder medir décimos de milímetro, ou medidas inferiores; 0.1 mm será
a sensibilidade do aparelho de medida.

Para além da verificação da qualidade do fabrico, as técnicas de detecção de defeitos


são também usadas no decurso da vida útil das estruturas e dos componentes dos
navios, não só numa perspectiva de verificação periódica da integridade e do estado do
material, como também, no caso de ocorrência de uma avaria, como contribuição para
a análise das respectivas razões de ocorrência.

Convém referir ser frequente que os danos que se observam em consequência da


avaria carecem de análise no sentido de determinar efectivamente qual o defeito ou
defeitos que estiveram na origem da referida avaria. Daí a necessidade de durante a
análise das falhas ou avarias, além de se ter presente a configuração do sistema que
avariou e as solicitações a que estava sujeito, ser necessário efectuar uma pesquisa
exaustiva dos defeitos existentes no sentido de determinar as razões da situação que
motivou a investigação.

De uma forma geral pode-se dizer que o nível de aceitabilidade dos defeitos tem de
estar relacionado com a influência desses mesmos defeitos e da sua progressão, face
às cargas, isto é, os defeitos aceitáveis devem ser inferiores aos que provocarão danos

95
ou avarias. Por outro lado deve-se também referir que o nível de defeitos aceitáveis
deve ser compatível com o processo de fabrico disponível, isto é, não se pode exigir
que os defeitos sejam inferiores ao que é inerente ao processo de fabrico adoptado;
para que seja possível aceitar os defeitos é então necessário que no decurso do
projecto se estabeleça a forma do componente e se dimensione o mesmo tendo em
conta as limitações do processo de fabrico disponível; se existir incompatibilidade entre
estes aspectos, isto é, se os defeitos inerentes ao processo de fabrico disponível não
forem aceitáveis face às exigências do dimensionamento e configuração, haverá que
escolher outro processo de fabrico.

7.2 Métodos de Inspecção não Destrutiva

7.2.1 Generalidades

Os métodos de inspecção não destrutiva, ou ensaios não destrutivos (END) são um


conjunto de técnicas e de ensaios destinados a avaliar a ausência de defeitos ou
anomalias estruturais, nos componentes mecânicos, sem lhes afectar a capacidade de
desempenhar a sua função.

Estes métodos visam essencialmente a detecção de defeitos superficiais ou defeitos


internos que constituem uma descontinuidade estrutural, fissuras, poros, inclusões de
impurezas, ausência de aderência, etc. Complementarmente, algumas das técnicas
adoptadas visam a determinação da composição e de algumas propriedades dos
materiais sujeitos à inspecção.

Como se disse, estes métodos têm como característica essencial o facto de não
exigirem a destruição do material inspeccionado; por essa razão diferenciam-se dos
métodos laboratoriais clássicos destinados à determinação de propriedades, usando
provetes que durante os ensaios são transformados ou destruídos.

A maior aplicação dos END, corresponde às fases de construção, como função de


controlo de qualidade e de utilização, como avaliação do estado do material. No
primeiro caso, a aplicação à construção soldada tem uma importância fundamental; no
segundo caso, os END são muito importantes para que duma forma económica e
segura, se avalie o estado do material em funcionamento, se controle a evolução dos
defeitos detectados e se determine a necessidade de execução de operações de
manutenção e reparação.

Constituem campo privilegiado do uso dos END a indústria aeronáutica, as centrais


nucleares, os reservatórios de pressão e, no caso das aplicações navais, as estruturas
offshore e os submarinos.

Citou-se anteriormente, que uma aplicação corrente dos END na indústria naval, se
refere à avaliação da integridade das soldaduras, na construção e na reparação.
Normalmente, em construções e em reparações de envergadura, o estaleiro organiza
um programa de ensaios não destrutivos, que é sujeito à aprovação por uma entidade
competente para o efeito.

A tabela 2 indica os ensaios não destrutivos disponíveis, mais vulgarizados.

Nas alíneas seguintes, serão passados em revista os ensaios mais correntes em


engenharia naval, seus méritos e suas aplicações.

96
Tabela 4 MÉTODOS DE INSPECÇÃO NÃO DESTRUTIVA
MÉTODO APLICAÇÃO ESTADO DE UTILIZAÇÃO DA
TÉCNICA
1 Inspecção Visual Defeitos superficiais Muito utilizado com ampliação
sem ampliação
2 Líquidos Penetrantes Defeitos superficiais Muito utilizado Normais
Fluorescentes
3 Partículas Defeitos superficiais e sub- Muito utilizado partículas secas
Magnéticas superficiais de pouca emulsionadas
Magnetoscopia profundidade
4 Ataques Químicos Detecção de fendas Muito utilizado
Transform. Fase superficial Muito utilizado
5 Ataque Anódico Transform, Fase Sob Em desenvolvimento
cronagem
6 Correntes Induzidas Defeitos superficiais Muito utilizado
-Eddy Current- Inclusões e defeitos sub- Muito utilizado
superficiais
Alteração da dureza Especializado
superficial, composição e
micro-estrutura
Deformação plástica
Transform. Fase superf. Especializado
Análise tensões residuais Em desenvolvimento
Fadiga sub – sub-superf. Em desenvolvimento
Em desenvolvimento
7 Ultrasons Inclusões e defeitos Muito utilizado
superficiais
Defeitos superficiais Especializado
8 Emissão Acústica Detecção de fissuras e sua Especializado (usado em
propagação estruturas offshore)
(acompanhamento)
9 Radiografia – Raios x Defeitos subsuperficiais Muito utilizado
- Raios Y Defeitos subsuperficiais; Especializado
- Neutrões Eficiência da junção de dois Em desenvolvimento
materiais de densidade
semelhante
Homogeneidade das ligas Em desenvolvimento
10 Vibrações Detecção de fissuras Especializado; utilização

7.2.2 Inspecção Visual

Trata-se do END mais vulgar e económico.

Quando devidamente executado, é considerado como um dos métodos de garantia de


qualidade mais eficaz, pois permite uma informação rápida e algumas vezes única,
sobre determinados defeitos. Em soldadura, a inspecção visual permite verificar se as
zonas a soldar estão limpas, preparadas e ajustadas; após a soldadura, pode-se
verificar a regularidade superficial do cordão, geometria, alinhamento, etc., permitindo
uma imediata correcção, se tal for necessário.

97
No entanto, a inspecção visual tem diversos inconvenientes como por exemplo:

1. depende em larga escala da experiência do executante


2. não produz registo, a não ser por métodos secundários, designadamente a
fotografia
3. a acuidade visual limita a detecção de defeitos
4. apenas são potencialmente visíveis os defeitos superficiais
De notar que o uso de dispositivos amplificadores (lupas) aumenta a potencialidade
deste método.

7.2.3 Método das Partículas Magnéticas

Neste método, o metal base é magnetizado pela aplicação de uma corrente eléctrica
que origina um campo magnético. Este campo, nas zonas com descontinuidade,
orienta as partículas magnéticas finamente divididas e previamente aplicadas na
superfície do metal base. Esta orientação, que ocorre quando as descontinuidades ou
falhas existem à superfície ou imediatamente sob a mesma, é devida a um par de pólos
magnéticos que atraem as referidas partículas.

Esta técnica tem uma sensibilidade direccional, o que a torna muito eficaz quando
existem defeitos lineares, desde que os pólos de corrente sejam devidamente
aplicados - ver fig. 2.1

Outros aspectos relevantes são:

- Apresenta resultados imediatos


- Requer o concurso de um técnico qualificado
- Não produz registos directos

98
- Não é aplicável a materiais não magnéticos
- Detecta defeitos superficiais e subsuperficiais
É usado em soldaduras, sobretudo no controle de defeitos nos cordões iniciais e
intermédios; é também usado em fundições e em peças forjadas. Ainda em soldaduras,
é bastante usado em cordões de canto, onde a inspecção radiografia não é aplicada e
a inspecção ultra-sónica é difícil.

De notar que há necessidade de efectuar uma desmagnetização posterior, além de


requerer uma limpeza prévia das superfícies da peça a ensaiar.

Comercialmente, as partículas magnéticas podem apresentar-se na forma seca ou


emulsionadas em líquido apropriado.

Embora o investimento inicial na máquina seja significativo, a sua aplicação é


económica.

Convém notar que alteração no fluxo magnético evidenciado pela orientação das
partículas pode ser devido não só às descontinuidades anteriormente referidas como
também devido a alterações na permeabilidade magnética do material, devido a
tratamento térmico localizado, devido às soldaduras, ou devido a outras razões
anómalas.

7.2.4 Líquidos Penetrantes

Neste método, usa-se um líquido penetrante de baixa tensão superficial que se introduz
nas fissuras. Depois de remover o líquido penetrante em excesso, aplica-se um
"revelador" que faz o contraste entre a superfície que fica coberta pelo revelador e as
zonas com defeito, que mantêm a coloração do líquido penetrante.

Este método, que é extremamente eficaz para defeitos superficiais, é económico e de


fácil e generalizada aplicação e interpretação. Pode ser aplicado em todos os materiais
excepto em materiais porosos e não requer equipamento especial (apresentam-se
comercialmente em latas com pulverizador). Não produz registos directos.

Os vapores são tóxicos, pelo que a aplicação dos líquidos penetrantes requer
arejamento, sempre que fôr executada em locais fechados.

Em zonas de difícil acesso e sem possibilidade de iluminação é possível aplicar um


líquido penetrante fluorescente, visível com luz ultravioleta.

99
Figura 18 Inspecção por líquidos penetrantes em painel de alumínio (AA).

7.2.5 Radiografia

Este método é necessário para terminar a integridade de soldaduras e de peças


forjadas e vazadas. Emprega uma fonte de radiação electromagnética - Raios X ou
Raios Y, que penetra segundo a espessura do material a investigar. Um filme
adequado regista a radiação transmitida. As descontinuidades, com material de
densidade diferente ou na ausência de material, alteram a propagação das radiações e
impressionam o filme de forma diferente (a passagem de mais radiação escurece o
filme).

A utilização de radiografia requer que se tomem em consideração determinados


factores, como sejam:

(1) Segurança: as radiações apresentam um perigo para o operador e para os


circundantes, quando estes não estiverem protegidos. Este facto requer precauções
especiais na sua utilização. Também a armazenagem do material requer precauções
especiais.

(2) Selecção da Fonte de Radiação: deve estar em conformidade com a densidade e


a espessura do material, para garantir uma adequada sensibilidade. O nível de
sensibilidade é controlado pelo uso de indicadores de qualidade de imagem (I Q I) - fig.
2.2. -que são colocados na peça a radiografar.

100
(3) Interpretação dos Resultados: requer pessoal técnico qualificado e experiente,
pois a apreciação é subjectiva.

(4) Requisitos Radiográficos: as sociedades de classificação e outros organismos


estipulam as exigências em termos de número de radiografias, sua localização e níveis
de aceitação. Em alguns casos, nas estruturas onde se exige um elevado nível de
fiabilidade, todas as soldaduras topo a topo são radiografadas (como é o caso dos
submarinos e de determinados reservatórios de pressão)

A possibilidade de se obter um registo permanente, directo, foi fundamental na


utilização generalizada que a radiografia tem em construção naval.

O padrão aceitável em construção naval é o "padrão verde" da "colecção de


Referências do Instituto Internacional de Soldadura (IIW)"; isto significa que a qualidade
de soldaduras em construção naval deve ser tal que as radiografias apresentem
registos iguais ou melhores que a colecção de radiografias de referência, constantes da
colecção do IIW, sob a classificação "verde".

A radiografia não pode ser aplicada em cordões de canto, em fendas capilares e em


delaminações planares segundo o plano de laminagem, por não dar resultados
fidedignos.

A radiografia é muito útil e de elevada confiança na detecção de defeitos volumétricos


(tridimensionais), tais como porosidades e inclusões sólidas. A detecção de fendas e
de faltas de fusão e de penetração nem sempre é possível, dependendo de condições
especiais - orientação do feixe e dimensão do defeito.

101
7.2.6 Ultra-sons

É um método alternativo ou complementar da radiografia. É também extensivamente


usado na medição de espessuras e na detecção de defeitos de laminagem e de falta
de adesão de camadas planares.

O princípio da utilização da radiação ultra-sónica, na detecção de defeitos é indicado


na fig 2.3; um impulso ultra-sónico gerado por um cristal é transmitido segundo um
determinado ângulo, através do material sujeito à inspecção. O impulso continua até
que atinge a superfície e é reflectido até ao transdutor; qualquer descontinuidade actua
como reflector e o seu tamanho, orientação e geometria, determina a porção de
impulso que é reflectida.

Tal como a radiografia, este método requer operadores especializados e experientes,


dada a natureza subjectiva da avaliação dos resultados.

Por dificuldades na propagação do som, sobretudo entre o transdutor e a superfície de


contacto na peça, este método tem uma fiabilidade relativamente reduzida. Os
equipamentos mais correntes não permitem um registo directo, são relativamente caros
e a sua sensibilidade é de difícil aferição.

102
Como já se focou, requer contacto físico com a peça sujeita ao ensaio, através de uma
superfície plana e lisa.

Tal como para a radiografia, existem normas internacionalmente aceites, quanto à


aplicação, interpretação e aceitação dos resultados dos métodos de detecção de
defeitos por ultra-sons .

Na Tabela 5, apresenta-se uma comparação entre a radiografia e os ultrasons.

No que se refere à construção soldada, os ultra-sons são particularmente adequados a


juntas de geometria complexa, por se poder aplicar diferentes tipos de ondas, utilizando
diferentes sondas (transdutores) com diferentes ângulos, dimensões e características.
é também o método corrente mais eficaz para medir a profundidade dos defeitos.

Tabela 5 Diferenças entre o Ensaio Radiográfico e os Ultra-sons

Qualidade Radiografia Ultra-sons

Sensibilidade à descontinuidade (fissuras, escória menos sensível Mais sensível


linear e imperfeições)

Falta de fusão generalizada e inclusões de escória mais sensível Menos


Sensível

Interpretação das Indicações indica forma e Maior


Dimensão Dificuldade

Distância do defeito à superfície da soldadura não indica Indica

Registos Disponíveis Usualmente


não disponiveis

Dependência de julgamento subjectivo na Pouco Mais


interpretação dos defeitos Dependente

Segurança requer maiores


preocupações

Facilidade utilização - custo Inferior Mais elevado

Gama de espessuras aplicáveis Limitada Ilimitada

Fiabilidade do método Superior

7.2.7 Algumas notas sobre outros métodos END

Dos restantes métodos, cumpre referir alguns aspectos pontuais de interesse:

O detector de emissão acústica, permite o acompanhamento permanente, que regista


alterações de ruído produzidas pela estrutura, quando a energia elástica de
deformação se liberta, como é o caso em que ocorre uma falha ou se propaga uma
fissura de um membro estrutural. Usa-se em estruturas de grande responsabilidade
onde o acesso para ensaio é difícil ou dispendiosa, como é o caso das plataformas

103
offshore. Como se adivinha, este tipo de detecção é frequentemente perturbado por
ruídos estranhos, como por exemplo os ruídos provenientes do funcionamento ou de
embates, requerendo técnicas de filtragem e de detecção sofisticadas e dispendiosas.

O método das correntes induzidas (correntes de Eddy) é usado, em outros campos de


actividade, ocupando o domínio do método das partículas magnéticas. Baseia-se nos
princípios da indução eléctrica, mostrando uma alteração de campo quando existe
descontinuidade; pode ser usado em peças condutoras de electricidade; embora seja
um método versátil, é pouco sensível.

Também é frequentemente considerado um END, o ensaio ou prova hidráulica; nesta


prova, o reservatório a ensaiar é cheio com um líquido água ou óleo e é submetido a
uma pressão superior à pressão de trabalho, seguida da investigação e pesquisa de
eventuais fugas, pelo exterior do reservatório. Também, em determinadas condições,
pode-se adoptar uma prova pneumática em vez de uma prova hidráulica.

O ensaio de dureza é também considerado como END a partir do qual se pode deduzir
o estado superficial do corpo ensaiado, e duma forma aproximada, a tensão de rotura
(excepto nos casos de material com tratamento superficial de endurecimento).

7.3 Detecção de defeitos

Como já foi referido na Introdução, a detecção de defeitos processa-se durante o


fabrico, quer nas diversas fases que o compõem, quer no final do mesmo e
processa-se igualmente no decurso da vida útil do componente.

A pesquisa de defeitos é feita com recurso às capacidades sensoriais do executante,


designadamente a visão e o tacto e também com recurso a procedimentos que
requerem equipamento específico e consumíveis, como é o caso dos ensaios não
destrutivos. O facto de não se detectarem defeitos não significa que eles não existam;
podem não ser detectados devido ao nível de acuidade e sensibilidade dos meios de
detecção usados ou pura e simplesmente podem não estar a usar-se os meios de
detecção adequados.

A questão da relação entre as potencialidades do processo de fabrico, a qualidade dos


meios de detecção, os requisitos de qualidade do componente e o correspondente
nível de aceitabilidade dos defeitos é um aspecto da maior relevância e que deve ser
considerado por todos os intervenientes.

A existência de defeitos não determina por si só a necessidade de correcção ou


reparação; existem defeitos aceitáveis face aos requisitos de qualidade do
componente, designadamente porque se constata que não aumentam durante a vida
útil do componente; os defeitos que embora sejam aceitáveis face aos padrões de
aceitação, mas que evidenciem uma clara tendência para o aumento atingindo valores
inaceitáveis com o desenrolar da vida útil operacional do componente devem ser
eliminados ou corrigidos. A análise de tendência é um instrumento importante na
formulação das decisões sobre a reparação dos defeitos ou danos do componente.

O projectista deve estabelecer o critério de aceitação de defeitos associado ao projecto


e este critério deve ser objectivamente aceite pelo fabricante.

Uma nota final importante é a necessidade de garantir que todos os aparelhos de


detecção de defeitos e os aparelhos de medição em geral, usados em processos de
104
fabrico e usados nas inspecções durante a vida útil do componente, devem ser
periodicamente calibrados ou referidos para se garantir que as medições e os registos
são fidedignos; as técnicos executantes das medições devem também ser qualificados;
No caso das operações de controle de qualidade durante o fabrico, esses técnicos
devem ser independentes da estrutura fabril que realizou o fabrico.

Em engenharia naval, assume particular relevância a qualidade do fabrico do casco e


de alguns dos componentes e estruturas instalados a bordo, directamente relacionados
com a segurança e a sobrevivência do navio.

Genericamente as áreas onde existe maior incidência das actividades de detecção de


defeitos são:

Na construção naval:

Dimensões e formas das estruturas

Defeitos na construção soldada

Defeitos da protecção superficial (revestimento por pintura)

Estanqueidade do casco, compartimentos e tanques.

Alinhamento de equipamentos e componentes dinâmicos

Na reparação naval:

Desgaste mecânico

Desgaste por corrosão e defeitos de protecção superficial

Estanqueidade do casco, compartimentos e tanques

Alinhamentos de equipamentos e componentes dinâmicos.

Detecção de fendas devidas a esforços dinâmicos (fadiga)

7.4 Considerações sobre a análise de falhas

Apesar do cuidado posto na detecção de defeitos, constata-se que ocorrem avarias


resultantes de falhas do material; estas falhas podem ser devidas a defeitos dos
materiais usados, a deficiências dos processos de fabrico, a erros dos executantes ou
dos operadores, a erros de concepção e projecto e a sobrecargas inopinadas.

As avarias devidas a falhas provocam frequentemente interrupção de operações,


danos pessoais e outros prejuízos; as avarias são alvo de peritagens que procuram
determinar a sequência dos eventos e as razões das falhas.

As peritagens de engenharia, pressupõem não só percepção e interpretação dos


modelos de funcionamento, das solicitações, dos comportamentos dos componentes e
a história do sistema (danos anteriores, condições ambientais, etc.) como também dos
mecanismos de falha aplicáveis aos materiais em uso, quando sujeitos às solicitações
ambientais que na situação foram detectadas.

105
Os diagramas da figura 4.1 mostram alguns modelos de avaria apropriados aos navios
e seus componentes.

A antecipação do mecanismo de falha poderá, para cada componente e considerando


as condições a que estará submetido, orientar os aspectos de selecção de materiais,
com vista a garantir uma vida útil isenta de avarias (o quadro 4.1 sintetiza alguns
aspectos do comportamento mecânico dos materiais, relacionando-os com a natureza
do carregamento, condições de operação (temperatura) e os mecanismos de falha.

106
107
108
Capítulo 2 - 1/82

TECNOLOGIA

NAVAL

2003 - 2004

Parte - II

Tecnologia de Processamento de
Materiais
Capítulo 2 - 2/82

INDICE
1 Processos Tecnológicos...........................................................................................5

1.1 Processos Tecnológicos usados em Materiais Metálicos..................................5

1.1.1 Processos industriais de alteração de forma..............................................5

1.1.2 Processos tecnológicos - Glossário ...........................................................7

2 Corte por arranque de apara ..................................................................................10

2.1 Objectivo e necessidade das máquinas ferramenta........................................10

2.2 Movimentos das máquinas ferramenta ...........................................................10

2.2.1 Tipos de movimentos principal e de avanço ............................................10

2.3 Classificação das máquinas ferramentas ........................................................11

2.3.1 Máquinas ferramentas de utilização geral................................................11

2.3.2 Máquinas ferramentas para produção em série .......................................13

2.3.3 Máquinas ferramentas para maquinagem especial..................................13

2.4 Principais máquinas ferramentas utilizadas na indústria metalo-mecânica.....13

2.4.1 Tornos ......................................................................................................13

2.4.2 Engenhos de furar....................................................................................15

2.4.3 Fresadoras ...............................................................................................16

2.4.4 Limadores ................................................................................................17

2.4.5 Plainas Mecânicas ("Cepilhadoras Longitudinais") ..................................18

2.4.6 Rectificadoras ..........................................................................................19

2.4.7 Mandriladoras ..........................................................................................21

2.4.8 Serrotes Mecânicos..................................................................................22

2.4.9 Máquinas ferramentas compostas (Centros de Maquinagem).................23

2.4.10 Linhas de Fabricação (Trens de Produção) .............................................24

2.5 Síntese da teoria do corte por arranque de apara...........................................26

2.5.1 1.1 Geometria da cunha cortante .............................................................26

2.5.2 Classificação da apara quanto ao tipo .....................................................28


Capítulo 2 - 3/82
2.5.3 Calor gerado no corte por arranque de apara ..........................................29

3 Corte por fusão (ou corte térmico)..........................................................................30

3.1 Oxicorte ...........................................................................................................31

3.2 Arco plasma ....................................................................................................32

3.3 A utilização dos eléctrodos de carvão no corte e chanfro ...............................33

4 Noções elementares sobre soldadura ....................................................................35

4.1 Introdução .......................................................................................................35

4.2 Fundamentos da soldadura.............................................................................36

4.2.1 Efeito do calor na soldadura.....................................................................36

4.3 Processos de soldadura ..................................................................................37

4.3.1 Nomenclatura básica................................................................................37

4.3.2 Tipos de juntas .........................................................................................37

4.3.3 Posições de soldadura .............................................................................38

4.3.4 Preparação dos bordos — Tipos de chanfros ..........................................38

4.4 Técnicas e métodos de imposição do cordão de soldadura............................38

4.4.1 Descrição sumária dos processos de soldadura......................................39

4.5 Soldadura por arco eléctrico............................................................................57

4.5.1 Fundamentos ...........................................................................................57

4.5.2 Escorvamento do arco .............................................................................59

4.5.3 Parâmetros de soldadura (variáveis independentes) ...............................62

4.6 Eléctrodos e consumíveis................................................................................64

4.7 Comparação entre os diversos processos de soldadura por arco...................65

4.8 Execução das soldaduras ...............................................................................65

4.9 Brazagem e soldobrazagem............................................................................68

5 Fundição.................................................................................................................70

5.1 Principais fases do processo de fundição .......................................................70

5.2 Propriedades dos Modelos..............................................................................70


Capítulo 2 - 4/82
5.3 Tipos de Fundição...........................................................................................73

5.3.1 Fundição centrífuga..................................................................................73

5.3.2 Fundição contínua....................................................................................74

5.3.3 Fundição injectada ...................................................................................74

6 Tratamentos mecânicos .........................................................................................75

7 Tratamentos térmicos.............................................................................................77

8 Tecnologia de fabrico .............................................................................................78


Capítulo 2 - 5/82

1 Processos Tecnológicos
I Processos de Alteração de Propriedades

Tratamentos Térmicos
¾ Alteração de Estruturas 
Tratamentos Mecânicos

¾ Alteração de Composição Química

¾ Revestimentos

II Processos de Alteração de Forma

Estado Sólido
¾ Enformação 
Estado Líquido

Térmico

¾ Corte Mecânico
Químico

Térmica
¾ Ligação 
Mecânica

Nota: a alteração de propriedades pode ser global ou localizada (neste último caso
aplica-se principalmente às superfícies exteriores)

1.1 Processos Tecnológicos usados em Materiais Metálicos

1.1.1 Processos industriais de alteração de forma

CORTE - a forma inicial da matéria prima é modificada por remoção de material

¾ Processos Mecânicos
- Corte por arranque de apara
- Corte por arrombamento

¾ Corte Térmico
- Oxicorte
- Laser
- Arcoplasma
- Arc air (electrodo de carvão + jacto de ar)
Capítulo 2 - 6/82
¾ Corte Químico e Electroquímico (ataque químico)

(ex: corte de alumínio usando soda cáustica)

¾ Electro - Erosão

ENFORMAÇÃO - a forma inicial da matéria prima é modificada por deformação


plástica ou por fusão

¾ Processos Primários - transformação da matéria prima


a. Laminagem (laminador)
b. Trefilagem (fieira)
c. Estiragem
d. Extrusão

¾ Processos Secundários - processos de fabrico


calandragem (calandra)

- Dobragem quinagem (prensa quinadeira)
manual (com aquecimento)

- Estampagem
- Forjamento
- Fundição
As ferramentas a as matrizes usadas nos processos de deformação plástica
devem ser virtualmente indeformáveis na presença dos esforços de
processamento e fabrico.

Nos processos de deformação plástica as forças aplicadas devem provocar a cedência


do material mas as tensões não devem provocar ruptura localizada.

O aumento da temperatura facilita a. deformação plástica. O trabalho a frio reduz a


ductilidade, tornando se por vezes necessário proceder a um recozimento.

LIGAÇÃO - a forma final obtém-se por adição de material, isto é, por união de peças
simples, com formas elementares
- Soldadura
- União adesiva (colagem)
- Soldaduras forte a fraca
roscadas

- Uniões mecânicas depressão
cravação

Capítulo 2 - 7/82
1.1.2 Processos tecnológicos - Glossário

ESTAMPAGEM - processo de trabalho de chapa metálica para o fabrico de peças não


planificáveis; neste processo a chapa situa se sobre a matriz (peça metálica oca
fabricada em material geralmente de grande dureza a elevada resistência), sendo
geralmente constrangida pela acção de um encostador. A zona interior da matriz
corresponde à forma que se pretende obter para a peça (considerando a recuperação
elástica que se verifica depois de retirada a acção mecânica imposta pelo cunho que se
encaixa na parte interior da matriz). Se correctamente concebido, o processo não
produz alteração significativa de espessura.

EMBUTISSAGEM - processo de estampagem profunda em que uma chapa metálica


plana é prensada por um punção até adquirir a forma desejada.

TREFILAGEM - operação de deformação mecânica que tem como finalidade reduzir o


diâmetro de um fio ou arame; consiste em fazer passar o fio através de uma fieira,
traccionando o continuamente. No caso de materiais metálicos usam se máquinas de
trabalho contínuo e realiza se não só a frio mas por vezes a quente; as fieiras são de
aço especial muito duro, carboneto de tungsténio ou mesmo diamante.

ESTIRAGEM - operação que consiste em comprimir e reduzir a secção transversal de


uma peça metálica ao mesmo tempo que se força a aumentar o seu comprimento por
tracção (engloba uma operação de forjamento).

EXTRUSÃO - processo de trabalho de materiais não ferrosos, ligas e substâncias


plásticas no qual se faz o material atravessar uma matriz através da pressão exercida
sobre ele por acção de um êmbolo. O material flui através de um orifício existente na
matriz de uma determinada forma ou ao longo das paredes do êmbolo. Permite o
fabrico de barras, tubos, perfis.

LAMINAGEM - processo de deformação de metais para a obtenção de chapas, barras


ou perfis que se realiza geralmente a quente, fazendo passar lingotes do metal a alta
temperatura entre dois cilindros que giram em sentido contrário.

Laminagem a frio é um processo levado a cabo abaixo da temperatura de


recristalização, sendo executado normalmente na siderurgia ou na fábrica de matéria
prima. A laminagem a frio, em princípio, aumenta a tensão de rotura e a tensão de
cedência do material, garantindo um bom acabamento e tolerâncias reduzidas.

FUNDIÇÃO - processo de obtenção de peças em que o metal é fundido e, em seguida,


é vazado em moldes cuja forma e constituição permite, após solidificação, obter uma
peça com a forma a constituição desejadas A fundição permite a obtenção de formas
complexas impossíveis de executar industrialmente com recursos a outros processos.

FORJAMENTO - consiste na deformação plástica a quente dos materiais por forças de


compressão exercidas entre duas bases planas (forjamento em matriz aberta) ou entre
duas matrizes fechadas com formas determinadas (forjamento em matriz fechada). O
forjamento de peças com grandes dimensões é feito em matrizes abertas montadas em
poderosas prensas hidráulicas, sendo a força aplicada muito lentamente, embora
algumas peças sejam forjadas a quente entre matrizes abertas ou fechadas, usando
martelos de impacto (martelos pilão). São exemplos de peças obtidas por forjamento as
Capítulo 2 - 8/82
seguintes: veios, veios de excêntricos, pás de hélices, veios de manivelas, chaves,
tirantes, etc.
Capítulo 2 - 9/82
Capítulo 2 - 10/82

2 Corte por arranque de apara


2.1 Objectivo e necessidade das máquinas ferramenta
As máquinas ferramentas têm por objectivo fundamental transformar fisicamente um
corpo no sentido geométrico (forma), ou no sentido dimensional (medida).

A transformação física, que tem por finalidade dar a um elemento uma forma diferente
da inicial pode ser executada com ou sem arranque de apara.

Em ambos os casos é necessário utilizar ferramentas adequadas a aplicáveis as


respectivas máquinas ferramentas.

2.2 Movimentos das máquinas ferramenta


Para podermos obter das máquinas ferramentas peças com formas e dimensões
precisas, há necessidade de transmitir aos órgãos de trabalho um conjunto
determinado de movimentos coordenados.

Estes movimentos podem ser divididos em: Básicos (de trabalho) a Secundários. Entre
os primeiros podemos distinguir o movimento principal, chamado também de corte, e o
movimento de avanço.

Mediante estes movimentos verifica se o arranque da apara na peça que se está a


trabalhar.

Os movimentos secundários servem para preparar o processo de maquinação,


assegurar o trabalho sucessivo de várias superfícies de uma mesma peça ou
superfícies idênticas em peças diferentes. São exemplos de movimentos secundários o
movimento para a regulação da máquina ferramenta de acordo com as dimensões e
configuração das peças, os movimentos de comando durante o seu funcionamento, os
movimentos de ligar ou desligar os órgãos de trabalho, etc.. Estes movimentos
secundários podem ser manuais ou automáticos.

2.2.1 Tipos de movimentos principal e de avanço

O movimento principal nas máquinas ferramentas pode ser dividido em dois tipos:
Rotativo ou Rectilíneo (alternativo).

O movimento principal pode ser comunicado tanto à peça como à ferramenta.

Por exemplo: nos tornos o movimento principal é a rotação da peça a trabalhar; nas
fresadoras, rectificadoras e engenhos de furar a rotação da ferramenta; nas limadoras,
e em certas máquinas de "talhe" de engrenagens, o movimento alternativo da
ferramenta; nas plainas mecânicas o movimento alternativo da peça.

O movimento de avanço nas máquinas ferramentas pode ser contínuo ou intermitente


(periódico), simples ou composto, pode constar de uma série de movimentos
separados ou pode ainda acontecer não existir movimento de avanço.
Capítulo 2 - 11/82
Por exemplo: nos tornos, fresadoras, engenhos de furar, o movimento de avanço é
contínuo, se bem que nas plainas mecânicas possa ser intermitente.

As rectificadoras cilíndricas têm vários movimentos de avanço: a rotação da peça


(avanço circular), o deslocamento axial longitudinal da peça ou da ferramenta (avanço
longitudinal) e por fim o avanço transversal transmitido à ferramenta.

2.3 Classificação das máquinas ferramentas

2.3.1 Máquinas ferramentas de utilização geral

As máquinas ferramentas podem ser classificadas segundo a sua concepção,


finalidade ou inter relacionando os movimentos principais da ferramenta e da peça a
maquinar. De acordo com este último princípio podemos estabelecer o seguinte
quadro:

Tabela 1 – Máquinas Ferramentas

Designação da Movimento da Movimento da

máquina ferramenta ferramenta peça a maquinar

• TORNOS MECÂNICOS
Estacionário Rotativo
• MANDRILADORAS

• RECTIFICADORAS
• FRESADORAS Rotativo Estacionário
• ENGENHOS DE FURAR

Rectilineo
• PLAINAS MECÂNICAS Estacionário
(alternativo)

Rectilineo
• LIMADORES
Estacionário
• SERROTES MECÂNICOS
(alternativo)
Capítulo 2 - 12/82
Capítulo 2 - 13/82
2.3.2 Máquinas ferramentas para produção em série

Incluiremos neste grupo as máquinas ferramentas que executam uma sucessão


ordenada de operações em simultâneo.

Segundo a sua concepção podemos classificá-las em:

- Centros de maquinagem

- Trens de produção

2.3.3 Máquinas ferramentas para maquinagem especial

Incluiremos neste grupo as máquinas ferramentas que utilizam o "corte" do metal sem
acção de forças mecânicas.

Segundo o processo de "corte" podemos classificá-las:

- Maquinagem por electro-erosão

- Maquinagem por vibração ultrasónica

- Maquinagem mecânica anódica

Podemos também classificar as máquinas ferramentas segundo o seu grau de


especialização em:

a) De aplicação geral: As que efectuam um limitado número de operações


em peças de grande diversidade.

b) Universais: As que efectuam variadas operações ao maquinar diversas


peças.

c) Automáticas: As que depois de postas a ponto, todos os movimentos


relacionados com o ciclo de fabricação da peça a trabalhar, assim
como a instalação da peça em bruto e a sua extracção quando
acabada, se efectuam sem actuação do operador. (Nas máquinas
ferramentas semi automáticas a actuação do operador é necessária
para instalar a peça em bruto e extraí-la quando acabada) .

d) De comando numérico: As que realizam a automação de um ciclo de


fabricação a partir da informação de comando que recebem sob a
forma de dados numéricos.

2.4 Principais máquinas ferramentas utilizadas na indústria metalo-


mecânica

2.4.1 Tornos

a) Definição
Capítulo 2 - 14/82
Tornos são máquinas ferramentas que permitem transformar um solido fazendo o rodar
em torno do seu eixo geométrico, arrancando lhe perifericamente material, numa peça
bem definida tanto na forma como nas dimensões.

b) Principais tipos

- Torno paralelo

- Torno semi automático de torre ou torno revólver:

torno revólver horizontal

torno revólver frontal

- Torno semi automático de ferramentas multiplas

- Torno automático

- Torno universal

- Torno vertical de um ou dois montantes

- Torno copiador

A nomenclatura dos principais órgãos de um torno vertical de um montante é dada na


figura 1.

A nomenclatura dos principais órgãos de um torno paralelo é dada na figura 1A.


Capítulo 2 - 15/82

2.4.2 Engenhos de furar

a) Definição

Engenhos de furar são máquinas ferramentas que executam furos, abrem roscas, etc.,
em materiais por intermédio de ferramentas cortantes.

b) Principais tipos
Capítulo 2 - 16/82
- Engenho de furar vertical de coluna

- Engenho de furar de sobremesa

- Engenho de furar múltiplo

- Engenho de furar de várias colunas

- Engenho de furar radial

A nomenclatura dos principais órgãos de um engenho de furar vertical de coluna é


dada na Figura 2.

2.4.3 Fresadoras

a) Definição

Fresadoras são máquinas ferramentas que executam um trabalho no qual a ferramenta


(fresa) de arestas cortantes dispostas simetricamente em redor de um eixo gira com
movimento uniforme arrancando a apara.
Capítulo 2 - 17/82
b) Principais tipos

- Fresadora horizontal

- Fresadora de superfícies planas

- Fresadora vertical

- Fresadora universal

- Fresadora copiadora

A nomenclatura dos principais órgãos de uma fresadora vertical é dada na Figura 3.

2.4.4 Limadores

a) Definição
Capítulo 2 - 18/82
Limadores são máquinas ferramentas que executam um trabalho no qual o corte da
apara é realizado mediante a acção de uma ferramenta monocortante, que se move
com movimento rectilíneo alternativo sobre a superfície plana de um corpo.

b) Principais tipos

- Limador horizontal

- Limador vertical

A nomenclatura dos principais órgãos de um limador horizontal é dada na Figura 4.

2.4.5 Plainas Mecânicas ("Cepilhadoras Longitudinais")

a) Definição

Plainas mecânicas são máquinas ferramentas que executam um trabalho no qual o


arranque de apara da superfície plana da peça é realizado através de uma ferramenta
Capítulo 2 - 19/82
monocortante, em que o movimento principal rectilíneo alternativo é executado pela
peça a trabalhar fixada sobre a mesa.

b) Tipos

- Plaina mecânica de um montante

- Plaina mecânica de dois montantes.

A nomenclatura dos principais órgãos de uma plaina mecânica de um montante é dada


na Figura 5.

2.4.6 Rectificadoras

a) Definição

Rectificadoras são máquinas ferramentas que executam a correcção das imperfeições


em superfícies quer em peças de ferro fundido ou aço (antes ou depois do tratamento
Capítulo 2 - 20/82
térmico), quer em metais não ferrosos ou suas ligas. Podem igualmente rectificar
materiais não metálicos.

b) Principais tipos

- Rectificadora vertical para superfìcies planas

- Rectificadora horizontal para superfícies planas

- Rectificadora universal

- Rectificadora radial

- Rectificadora de superfícies cilíndricas interiores

- Rectificadora de superfícies cilíndricas exteriores

- Rectificadora por coordenadas.

A nomenclatura dos principais órgãos de uma rectificadora universal, e de uma


rectificadora radial, é dada respectivamente nas Figuras 6 e 7.
Capítulo 2 - 21/82

2.4.7 Mandriladoras

a) Definição

Mandriladoras são máquinas ferramentas que executam diversas operações, tais


como: mandrilagem, fresagem, torneamento, etc., de peças volumosas, nas quais a
ferramenta arranca a apara segundo uma trajectória circular.

b) Principais tipos

Mandriladora universal de mesa horizontal

Mandriladora universal de mesa vertical

A nomenclatura dos principais órgãos de uma mandriladora horizontal é dada na Figura


8.
Capítulo 2 - 22/82

2.4.8 Serrotes Mecânicos

a) Definição

Serrotes mecânicos são máquinas ferramentas que permitem o corte de materiais de


diferentes dimensões, no qual a ferramenta (serra) está dotada de movimento rectilíneo
alternativo.

b) Principais tipos
Capítulo 2 - 23/82
Serrote mecânico de arco

Serrote mecânico de disco

A nomenclatura dos principais órgãos de um serrote mecânico de arco é dada na


Figura 9.

2.4.9 Máquinas ferramentas compostas (Centros de Maquinagem)

a) Definição

Máquinas ferramentas compostas são máquinas ferramentas que fabricam unidades


construtivas normalizadas. Estas máquinas são importantes na fabricação em série, em
que realizam operações de furar, mandrilar, roscar, fresar, etc. Em regra geral
maquinam peças que durante o processo permanecem estacionárias.

Esquemas típicos de máquinas ferramentas compostas para furar e mandrilar estão


representadas na Figura 10.
Capítulo 2 - 24/82

2.4.10 Linhas de Fabricação (Trens de Produção)

a) Definição

Linhas de fabricação são séries de máquinas ferramentas, mecanismos de transporte e


controle intercomunicados que verificam automaticamente operações de maquinação
ou montagem, segundo um processo tecnológico, previamente calculado possuindo um
mecanismo comum de comando.

Uma linha de fabricação para maquinar uma roda de coroa, assim como a respectiva
tecnologia de maquinagem estão representadas na Figura 11.
Capítulo 2 - 25/82
Capítulo 2 - 26/82
2.5 Síntese da teoria do corte por arranque de apara

2.5.1 1.1 Geometria da cunha cortante

Denomina-se cunha cortante a parte da ferramenta que origina a formação da apara


sob a acção do movimento relativo peça ferramenta. As ferramentas de corte podem
ter uma ou mais cunhas cortantes limitadas por superfícies planas ou não que se
intersectam segundo linhas rectas, quebradas ou curvas, chamadas arestas de corte.

A definição dos elementos geométricos nos casos de uma fresa frontal, de uma broca
helicoidal e de um ferro de tornear cilindrico encontram se representados nas figuras 1,
2 e 3, respectivamente.
Capítulo 2 - 27/82
Capítulo 2 - 28/82

2.5.2 Classificação da apara quanto ao tipo

- Apara descontínua, característica dos materiais frágeis ou de estrutura


heterogénea. (Fig. 4)

- Apara contínua, característica dos materiais ducteis de estrutura homogénea


dita "irregular" (Fig. 5) ou "regular" (Fig. 6), conforme seja ou não
acompanhada da formação de apara aderente.
Capítulo 2 - 29/82
A alteração das condições de maquinagem numa operação de corte de um dado
material pode determinar alteração do tipo de apara produzida.

Assim, se se verificarem trepidações da ferramenta, uma apara contínua poderá passar


a apresentar uma variação sensivel de espessura se a trepidação é ligeira (Fig. 7) ou
transformar se mesmo numa apara de tipo "descontínua não fragmentada" (Fig. 8) se a
trepidação é grande.

2.5.3 Calor gerado no corte por arranque de apara

O desenvolvimento de calor no corte por arranque de apara tem as seguintes origens


(Fig. 9):

Na região de escorregamento (I), devido ao atrito interno que acompanha a


deformação plástica do material e subsequente escorregamento.

- Atrito entre a apara e a superfície de saida da ferramenta (II).

- Atrito entre a superficie de folga da ferramenta na área adjacente à aresta de corte


e a superficie maquinada da peça (III).

Foi experimentalmente comprovado que cerca de 90% do trabalho mecânico de


maquinagem se transforma em calor cuja dissipação se vai fazer através da apara, da
peça, da ferramenta e do meio ambiente (onde consideramos incluído o fluido de corte
quando este é refrigerado).
Capítulo 2 - 30/82

3 Corte por fusão (ou corte térmico)


O corte por fusão mais usado‚ o oxicorte, sem qualquer ajuda de fluxos ou técnicas
especiais; esta técnica apenas pode ser usada para metais ferrosos (e nem todos as
ligas ferrosas). O processo do oxicorte depende do facto de a elevadas temperaturas, o
oxigénio combinar-se rapidamente com o ferro para formar óxidos de ferro (reacção
química com combustão).

Esta formação de óxido tem lugar numa zona bem definida, muito estreita, o que facilita
a precisão obtida no corte.

Antes de executar o corte térmico, a peça tem de ser aquecida a 820/8700C, no início
do corte, antes do oxigénio (de grande pureza) ser imprimido contra a zona a cortar.
Este corte ‚ apenas possível em metais ou ligas onde a temperatura. dos óxidos
formados é inferior à do metal, isto é, se a temperatura de queima (oxidação) é inferior
à de fusão do material. Noutros casos, é possível o uso de oxicorte, desde que se
usem fluxos ou pó de ferro na zona a cortar (usando em aços inox, ferro fundido, cobre,
alumínio, etc.).

Os parâmetros do corte, ou variáveis a ajustar pelo operador, em função da espessura


e estado da superfície a peça a cortar, são:
- pressão de trabalho do oxigénio e do gás (acetileno ou propano).
- escolha do bico a utilizar
- velocidade de deslocação imprimido ao maçarico durante o corte.

Uma outra maneira de cortar metais que formam óxidos refractários na superfície, é
pelo uso do arco plasma ou melhor do jacto de plasma (eléctrodo de tungsténio e
atmosfera envolvente de gases inertes, e algumas vezes com injecção de oxigénio).

Em Engenharia Naval, o corte por arco plasma é usado em ligas de alumínio e em aços
inoxidáveis; entretanto, está a começar a ser usado em aços não ligados.

Os lasers são também usados para corte de metais.

Finalmente há que referir que em construção naval o oxicorte é a operação mais


automatizada.

Ver na Tabela 2 o efeito dos vários elementos de liga dos aços na eficiência e
possibilidade de fazer oxicorte.
Capítulo 2 - 31/82
Tabela 2 Temperaturas de fusão de vários elementos, e dos seus
respectivos óxidos, que constituem elementos de liga de aços e
os seus efeitos no oxicorte desses mesmos aços
Ponto fusão Ponto fusão
Elemento Óxido Efeito no oxicorte
(ºC) do óxido (ºC)
CO -205 C ≤0.25% fácil de cortar
Carbono 73500
CO2 -57 C >0.25% necessita pré aquecimento
1.4 % Mn+1.5% C
Manganês 1260 Mn O 1785 difícil de cortar
necessita de pré aquecimento
Silício 1410 Si O2 1710 Pouco efeito
Cr ≤. 5% fácil de cortar
Crómio 2575 Cr2 O3 2275 Cr > 10% corte possível
com pó de ferro
Ni ≤ 20 a 30% só possível quando o
teor de carbono é baixo
Níquel 1455 Ni O 1950 Ni ≤ 7% fácil de cortar
Aços 18.8 a 35-15 Cr Ni
Só é possível cortar com pó de ferro
Aço Cr Mo – fácil de cortar
Molibdénio 2620 Mo O3 795
Aços Mo W – requerem fluxos
W ≤ 12-14% fácil de cortar
Tungsténio 3370 W O3 1470
W > 20% difícil de cortar
Al < 10% - corta-se
Alumínio 660 Al2 O3 2048
Al > 10% - difícil de cortar
Cu O 1021
Cobre 1082 Cu < 2% fácil de cortar
Cu2 O 1230
Fe O
Ferro 1537 Fe2 O3 1365
Fe3 O4

3.1 Oxicorte
Neste processo o corte é conseguido por transferência de energia térmica até à fusão,
seguida da aplicação de um jacto de oxigénio que oxida o metal numa secção; os
óxidos que tenham um ponto de fusão inferior ao dos metais a cortar, liquefazem-se,
permitindo a separação das peças na zona de incidência do jacto de oxigénio.

As reacções de oxidação são extremamente exotérmicas, o que permite uma certa


continuidade e rapidez na sequência do corte:

Fe + O → Fe O + Q1 ↑

3 Fe + 2 O2 → Fe3 O4 + Q2 ↑

2 Fe + 3/2 O2 → Fe2 O3 + Q3 ↑

Q1, Q2 e Q3 – Energia calorífica libertada durante a reacção química

As condições necessárias para que ocorra o oxicorte são:

- A temperatura de escoamento das reacções de oxidação tem de ser


inferior ao ponto de fusão
Capítulo 2 - 32/82
- A temperatura de fusão dos óxidos formados tem de ser inferior à
temperatura de fusão do material

- A reacção de oxidação têm de ser suficientemente exotérmica.

São diversos os gases combustíveis usados; o mais vulgarizado é o acetileno (que deu
origem ao termo oxiacetilénico); o mais usado em estaleiros navais é o propano, por
razões económicas.

O gás a usar deve ter as seguintes características:

- Temperatura de chama elevada

- Velocidade de propagação de chama elevada

- Capacidade calorífica elevada

- Reacção química com os materiais de base reduzida ou nula

3.2 Arco plasma


Em termos gerais, o plasma é frequentemente referido como o quarto estado da
matéria (além do sólido, do líquido e do gasoso).

O plasma forma-se quando o gás é suficientemente aquecido para se tornar ionizado e


electricamente condutor. Este fenómeno é empregado no corte por arco plasma,
permitindo que metais sejam cortados a velocidades elevadas com reduzida ou nula
formação de escória.

Na essência, o processo envolve a ionização de um gás com um arco eléctrico,


forçando o gás e o arco através de um pequeno orifício. O “maçarico” permite a
admissão de gás frio que envolve o eléctrodo e quando o arco é estabelecido, entre o
eléctrodo e a agulheta do maçarico, ocorre uma ionização parcial enquanto o gás é
aquecido pelo arco.

O pequeno orifício por onde o gás parcialmente ionizado passa, produz uma elevada
concentração de calor num espaço muito confinado, resultando num arco plasma
atingindo temperaturas até 28000ºC. Quando o fluxo deste plasma com alta velocidade
atinge a superfície da peça, o metal é rapidamente fundido localmente e é soprado.

A técnica do corte por arco plasma foi iniciada em 1974 e hoje pode-se apresentar com
três formas: gás duplo, injecção de água e ar plasma.

No sistema de gás duplo, emprega-se uma camada exterior de gás para envolver e
proteger o jacto de plasma, possibilitando a redução do efeito de corte da atmosfera no
gás de corte, levando a cortes muito rápidos e com perfis de corte agudos. As
combinações possíveis de gás duplo no corte por plasma incluem argon e hidrogénio
ou azoto e hidrogénio para cortar aços inoxidáveis, alumínio e outros metais não
ferrosos. Nestes casos, o hidrogénio é o gás de corte, enquanto que o argon serve de
gás envolvente. Outra combinação que é frequentemente utilizada para cortar tanto
metais ferrosos como não ferrosos é o azoto e o dióxido de carbono. Com todos estes
sistemas de gás duplo usam-se eléctrodos de tungsténio.
Capítulo 2 - 33/82
O corte por arco plasma com injecção de água é similar ao anterior excepto que a água
é usada em lugar do gás envolvente. O gás de corte é o azoto e o objectivo da água é
primariamente produzir um máximo de constrição do arco.

Neste caso, a agulheta é equipada com uma cortina radial de água injectada para
reduzir a largura e melhorar a qualidade do corte.

O ar plasma é, normalmente, reconhecido como o tipo de arco plasma mais eficiente.


Neste caso, usa-se apenas ar comprimido. Devido à elevada temperatura que o ar
atinge devido ao arco eléctrico, o ar dissocia-se, transformando-se em iões dos gases
constituintes – azoto e oxigénio. O corte é altamente eficiente porque os iões de
oxigénio são muito reactivos à temperatura do plasma, particularmente com metais
ferrosos. Este sistema usa um eléctrodo de háfnio-cobre.

O ar plasma é o mais económico (menor custo por metro linear de corte), corta todos
os materiais desde que sejam condutores eléctricos, com diversas espessuras de 0.75
a 30 mm.

3.3 A utilização dos eléctrodos de carvão no corte e chanfro


O processo de corte e abertura de chanfros utilizando eléctrodos de carvão
fundamenta-se na acção combinada do arco eléctrico e de um jacto de ar comprimido.

O metal a retirar é fundido por intermédio do calor libertado no arco eléctrico e retirado
pelo fluxo de ar comprimido. Para o efeito, o alicate porta-eléctrodos é alimentado por
uma mangueira de ar comprimido e dispõe de uma série de furos, devidamente
orientados, por onde sai o ar, sob uma dada pressão, incidindo sobre a espaço a cortar
ou a chanfrar.

Com o recurso a este processo podem remover-se metais diversos, a altas


velocidades, a que confere a esta operação um bom rendimento. É um método
particularmente indicado na execução de cortes e na abertura de canais e chanfros nos
seguintes metais:
- aço macio;
- ferro fundido e aço vazado;
- aço inoxidável;
- cobre e latão;
- ligas diversas.
O processo de corte e chanfrar com eléctrodos de carvão apresenta, relativamente aos
métodos ainda tradicionais, como por exemplo os que utilizam ferramentas
pneumáticas ou maçaricos, as seguintes vantagens:
- Elevada velocidade de remoção do metal. Economia.
- Fácil manejo.
- Inexistência do perigo de explosões.
- Relativamente pouco ruidoso.
- Enorme versatilidade.
Pelas suas características os eléctrodos de carvão estão a ser progressivamente
utilizados nas mais diversas indústrias.
Capítulo 2 - 34/82
Na fundição são utilizados para a remoção de gitos, limpeza e afagamento de peças
fundidas e ainda na remoção de defeitos.

Na siderurgia, as eléctrodos de carvão são utilizados na marcação de materiais, na


remoção de inclusões de escória e no afagamento e limpeza de biletes.

Em trabalhos de caldeiraria e construção naval os eléctrodos de carvão são utilizados


na limpeza de cordões de raiz, na remoção de soldaduras defeituosas, no corte de
rebites e na execução de chanfros.

Os eléctrodos de carvão são também utilizados nas oficinas de manutenção, em


diversos trabalhos em tubagem, chapas metálicas e peças fundidas.

Os fabricantes normalmente colocam no mercado eléctrodos de carvão para corrente


alterna (AC) e para corrente contínua (DC), em vários diâmetros, embora os mais
utilizados sejam de 6,35 mm (1/4") e 8 mm (£316").

A intensidade requerida varia de 150 a 350 amperes para os referidos diâmetros,


sendo o desgaste do eléctrodo por minuto de trabalho de cerca de 100 mm, removendo
em média por minuto 168 gramas (Ø 6.35) e 240 gramas (Ø 8).

Com estes eléctrodos podem obter-se chanfros com a profundidade de 2,5 mm (Ø


6,35) e 3 mm (Ø 8) e com uma largura de 8 mm (Ø 6,35) e 10 mm (Ø 8).

Para se trabalhar com os eléctrodos de carvão as regras são relativamente simples:


- Um dos terminais do alicate é ligado à máquina de soldar. (Sempre que se
utilizar corrente contínua deve empregar-se a polaridade directa para os metais
ferrosos e a polaridade inversa para os outros casos). O outro terminal é ligado
ao tubo de ar comprimido.
- O eléctrodo é colocado no alicate por forma a que não fique saliente mais que
150 mm.
- Depois liga-se o ar comprimido, a uma pressão de 5 a 7 Kg/cm2 e com um
débito de 0,5 a 3 m3 /min.
- Escorva-se o arco pelo contacto entre o eléctrodo e a peça. O arco deve ser
mantido muito curto, ou seja, com um comprimento de 1 a 5 mm.
- Pretendendo-se um corte profundo ou um chanfro, deve inclinar-se o eléctrodo
de carvão de cerca de 45º e deslocar-se o alicate na direcção da inclinação do
eléctrodo.
Capítulo 2 - 35/82

4 Noções elementares sobre soldadura


4.1 Introdução
Soldadura é um importante método de fabricação e de reparação de construções e
equipamentos mecânicos, que merca do desenvolvimento das técnicas de aplicação é
cada vez mais utilizado, tomando o lugar de construções rebitadas, fundição etc.

O desenvolvimento dos métodos e técnicas de soldadura têm em vista a qualidade e a


economia de meios, o que muitas vezes são objectivos antagónicos, havendo que
conciliar, um e outro tendo em vista as margens de segurança, a vi da útil da estrutura
etc.

Das inúmeras aplicações de soldadura, citaremos algumas mais directamente


relacionadas com a engenharia naval, mencionando algumas dificuldades e progressos
no momento presente.

Em construção naval corrente, a soldadura está implantada de forma permanente,


podendo-se dizer que o aumento de tonelagem verificado se ficou a dever, em grande
parte, ao baixo custo e elevada produção possibilitada pela soldadura automática.
Conseguiram-se eléctrodos e métodos de controle de qualidade que satisfazem ou
superam as características globais de resistência estrutural do metal base.

Em construção de submarinos, com aços de alta resistência existe presentemente o


problema de para aços de muita alta resistência o desenvolvimento das características
do material depositado e consequentemente dos eléctrodos, não acompanhar em
resistência e em qualidade as características das ligas de que são manufacturados os
elementos estruturais.

Em construção de cascos aligeirados (hydrofoils, navios de efeito de superfície,


hovercrafts-vedetas rápidas), onde se ligas metálicas de alumínio ou ferro de
espessura fina existem problemas devido às deformações originadas pela introdução
de calor e contracções dos cordões de soldadura.

Em construção de tanques esféricos, reservatórios de gás natural liquefeito, onde se


usa alumínio de elevada espessura, existem problemas quanto à qualidade, por motivo
de defeitos como porosidade, falta de penetração etc.

Os blocos dos motores mais modernos, são construções mecano-soldadas muito mais
económicas do que blocos fundidos, porque se tornam construções mais aligeiradas e
resistentes devido a ser possível utilizar materiais com características superiores.

Soldadura e técnicas afins, como a metalização e os enchimentos são também usados


extensivamente em reparações, onde outrora não era possível reparar e haveria que
substituir o que como é evidente embaratece a utilização dos equipamentos. Como
exemplo, citaremos a recuperação de êmbolos de motores diesel de elevadas
dimensões, cujas caixas dos aros quando em mau estado, são cheias por soldadura
por arco submerso e em seguida rectificadas.

Acabaremos esta introdução definindo o que é “soldadura”:


Capítulo 2 - 36/82
Soldadura de metais é um método de junção de peças metálicas através do
aquecimento a temperaturas acima da gama de recristalização ou do ponto de fusão,
com ou sem aplicação de pressão e com ou sem adição de metal, proporcionando a
continuidade da matéria entre as peças a unir, sem degradação das propriedades
físicas das mesmas.

Além desta soldadura completa existem outras onde as peças a unir não atingem a
temperatura de fusão.

Quando a junção é conseguida através da adição de um metal ou liga cujo ponto de


fusão é inferior a 500ºC, a soldadura é feita com “solda fraca” ou “branda”.

Quando a junção é conseguida através da adição de um metal ou liga não ferrosa cujo
ponto de fusão é superior a 500ºC, mas inferior aos pontos de fusão dos metais a ligar,
diz-se que a soldadura é feita com “solda forte”. Neste caso, o metal de adição adere
às superfícies do metal base por atracção capilar.

Estas soldaduras, forte e fraca, sobretudo a primeira, é também chamada brazagem


(do inglês ‘brazing’).

Se a união de peças é feita por fusão e o metal de adição for de composição igual à
das peças a unir, designa-se esta soldadura por soldadura autogénea.

4.2 Fundamentos da soldadura


A ligação por soldadura de duas peças resulta do facto de existirem forças de coesão
entre as partículas metálicas de valor suficiente para garantir a sua ligação íntima.

Na realidade, as partículas de matéria exercem entre si forças de atracção e de


repulsão cujo valor relativo tem muito a ver com a distância a que se encontram as
partículas e o respectivo nível de energia. A distância a que as partículas se devem
encontrar para que as forças de atracção sejam superiores às forças de repulsão
podem ser calculadas e podem ser um parâmetro na soldadura. Como as superfícies a
soldar apresentam rugosidade, pode acontecer que essa distância não seja atingida
mesmo com os corpos em contacto; nesses casos é possível a ligação provocando
deformações plásticas nas superfícies a soldar, quer fundindo essas mesmas
superfícies quer usando um metal de adição com um ponto de fusão inferior ao dos
metais a ligar e que se vai adaptar perfeitamente a todas as irregularidades das
superfícies.

Também a existência de matérias estranhas nas superfícies das peças podem dificultar
a aproximação das partículas metálicas; também neste caso a deformação plástica, a
par das elevadas temperaturas que são atingidas e dos fluxos utilizados permitem
ultrapassar esse problema.

4.2.1 Efeito do calor na soldadura

A execução de soldaduras com fusão dos materiais, provoca dois tipos de problemas:
¾ o efeito do aquecimento localizado e do arrefecimento na micro-estrutura e
propriedades do metal base.
Capítulo 2 - 37/82
¾ O efeito de tensões residuais que permanecem no cordão devido ao
arrefecimento irregular do cordão da soldadura; nalguns casos estas
tensões provocam deformações.
O aquecimento localizado e o arrefecimento irregular provocam danos na metalurgia da
peça numa zona adjacente ao cordão (a zona afectada pelo calor)

4.3 Processos de soldadura

4.3.1 Nomenclatura básica

Metal soldado: parte da peça soldada mais o metal de adição e, nalguns casos, de
componentes do revestimento do metal de adição que foi fundida e ressolidificada
durante o processo de soldadura.

Zona afectada pelo calor (ZAC): parte do metal base adjacente ao metal soldado que
foi aquecido durante a soldadura a temperaturas tais que sofre mudanças estruturais
detectáveis e significativas.

4.3.2 Tipos de juntas

A forma como as peças a soldar se apresentam uma em relação à outra, constitui o


tipo de junta. Nessa junta, o metal de adição (se o houver) será depositado naquilo que
se chama o cordão.

Este tipo de junta é determinado, principalmente, pela posição geométrica das peças
na estrutura a que pertencem e pelas características dos esforços previsíveis (de
projecto), etc.

Os tipos de junta são os seguintes:


¾ Topo a topo - os bordos apresentam-se frente a frente.
¾ Em T - as peças dispõem-se perpendicularmente uma à outra.
¾ Em L - as peças dispõem-se perpendicularmente uma à outra formando um
L (exterior ou interior).
¾ Sobreposta - as peças sobrepõem-se numa faixa.
¾ Rebordeada - o bordo de uma das peças ou o bordo de ambas são virados
e unidos pelo contorno com o cordão de soldadura.
¾ Rebite de soldadura - as peças são sobrepostas e, por meio de furos numa
delas, faz-se a soldadura.
Nos tipos de junta onde o cordão de soldadura une duas superfícies metálicas
perpendiculares, como é o caso das que se apresentam nas figuras com cordões
triangulares, designam-se por cordões de canto. Nos tipos de junta a topo e L exterior,
é necessário ou o uso de um cobre-junta (de metal diferente ou do mesmo metal) ou da
execução dum cordão de suporte (ou “reprise”), a fim de garantir uma fusão completa
das superfícies a unir, evitando descontinuidades, crateras, etc.

O uso de cordão de suporte ou de reverso (ou “reprise”) está mais divulgado em


caldeiraria naval corrente e é dado para rematar a soldadura, eliminando os defeitos
que por vezes aparecem na execução do 1º cordão, sempre difícil de dar; o cordão de
suporte é precedido de uma operação de burilagem com buril mecânico ou disco
Capítulo 2 - 38/82
abrasivo, ou por “abertura” usando eléctrodo de carvão, ou menos usualmente
maçarico oxiacetilénico, afim de remover escórias e produtos de oxidação e encontrar o
“são” do 1º cordão.

4.3.3 Posições de soldadura

Os cordões de soldadura podem ser executados nas seguintes posições:


¾ Ao baixo - cordão horizontal num plano horizontal.
¾ Horizontal — cordão horizontal num plano vertical.
¾ Vertical — cordão vertical num plano vertical (ascendente ou descendente).
¾ Ao tecto ou ao alto —cordão horizontal num plano horizontal mas por cima
da cabeça do soldador.
Em soldadura manual a ordem por que estas posições foram indicadas, apresentam
uma ordem crescente da dificuldade de executar a soldadura. De notar a dificuldade na
soldadura de tubos, sobretudo no caso do tubo estar fixo na posição horizontal (eixo na
horizontal).

4.3.4 Preparação dos bordos — Tipos de chanfros

Para se efectuarem as soldaduras, há que preparar os bordos das peças a soldar,


conforme as suas espessuras, as características dos materiais e tipo de soldadura.

Os bordos não chanfrados destinam-se geralmente apenas a pequenas espessuras, no


máximo 5mm, podendo ir a maiores espessuras com método; da soldadura em que se
conseguem penetrações maiores (eléctrodos de grande penetração, e outros).

A nomenclatura dos vários tipos de chanfros na preparação dos bordos apresentam-se


na figura1. Os tipos de chanfros são usados em função de espessura, do método de
soldadura, da qualidade da junção da posição das estruturas etc.

Os chanfros em V ou X (completos), com ou sem nariz, são os mais usados em


caldeiraria naval.

O chanfro de bordo sutado é usado quando se pretende unir topo a topo em peças de
espessuras diferentes.

4.4 Técnicas e métodos de imposição do cordão de soldadura


Apresentam-se alguns exemplos de métodos de imposição de cordão, a escolher,
conforme a espessura, dimensões do chanfro, quantidade de metal depositado na
unidade de tempo, correcção ou minimização de deformações:
¾ execução de uma passagem
¾ execução de várias passagens:
¾ passagens largas, passagens estreitas que se sobreponham parcialmente,
execução de movimentos transversais em ziguezague, execução de
movimentos triangulares execução de passo de peregrino.
¾ soldadura contínua - quando a fusão dos bordos a soldar e do tal de adição
progride sem interrupção.
Capítulo 2 - 39/82
¾ soldadura intermitente - execução de pequenos cordões espaços, e
normalmente colocados alternadamente de um e do outro lado da junta.

Figura 1 Preparação dos bordos de chanfros

4.4.1 Descrição sumária dos processos de soldadura

Da multiplicidade de processos de soldadura, consoante a fonte de calor, a atmosfera


desoxidante, o método de execução etc., daremos agora uma descrição sumária dos
que presentemente se usam, deixando para capítulo seguinte o desenvolvimento dos
Capítulo 2 - 40/82
métodos que realmente têm maior aplicação prática nas actividades de engenharia
naval ao nosso alcance.

Apresentamos em seguida uma classificação, necessariamente arbitrária, mas que


tenta sistematizar os vários métodos.
Soldadura com fusão e

Por fricção

Pontos
pressão

ponto salientes
Por resistência Soldadura sem adição de metal
roletes
topo a topo

Fusão com pressão

Oxiacetileno
com gás Oxídrico
Oxigás
Soldadura com fusão

de eléctrodo revestido – Figura 3


arco sob atmosfera gasosa – Figura 18
arco submerso – Figura 9
arco eléctrico
plasma - Figura 19
electroescória – Figura 11
electrogás – Figura 14

Aluminotermia

Laser – Figura 17
Radiações
Bombardeamento electrónico – Figura 16

Soldadura forte
Soldadura fraca ou branda
União adesiva

Soldadura por fricção ou por atrito - método de junção em que o aquecimento e fusão
das superfícies a juntar é feito através da produção de atrito pelo movimento das peças
com aplicação de pressão - poderemos dizer que é o aproveitamento industrial do
efeito de “gripagem”.

Soldadura por resistência - esta soldadura aplica o efeito de Joule, isto é, a grande
libertação de calor pela passagem de uma corrente eléctrica bastante intensa através
Capítulo 2 - 41/82
dos metais. A corrente utilizada tem uma intensidade da ordem da centena de amperes
e pequena tensão (5 a 10 V), o calor libertado pela passagem da corrente provoca a
fusão dos pontos de contacto das partes metálicas a soldar.

A soldadura por resistência, por pontos, pontos salientes e por roletes requer a
sobreposição das partes a soldar. A soldadura por pontos serve para ligar chapas de
pequenas espessuras: a corrente eléctrica passo por 2 eléctrodos de cobre geralmente
afilado entre os quais são comprimidas as chapas a soldar sobrepostos. Esta soldadura
torna-se idêntica a uma rebitagem.

À soldadura com roletes ou por costura, aplica-se em chapas até 5 mm; nesta
soldadura, os eléctrodos são constituídos por dois roletes entre os quais se fazem
deslizar as chapas sobrepostos, passando a corrente eléctrica entre os roletes fundindo
as camadas exteriores das chapas em contacto, formando uma costura contínua de
soldadura.

A soldadura por resistência a topo efectua-se juntando as peças do topo e fazendo


circular através delas a corrente eléctrica ao mesmo tempo que se comprimem um de
encontro ao outro; procura-se assim um pequeno encalque muito útil para expulsar da
zona de soldadura as escórias do material oxidado.

De notar que esta soldadura é feita sem adição de metal.

Soldadura de fusão com pressão - vulgarmente denominada de caldeamento, consistiu


numa operação muito usada no passado, nas oficinas de forja, compreendendo
basicamente o aquecimento das partes a ligar a uma temperatura tal que estas partes
a ligar se tornem bastante plásticas, para que pela acção da martelagem as moléculas
de uma outra parte sejam de tal forma comprimidas que a força de coesão molecular
entre as partículas em contacto das duas peças seja suficiente para tornar a união
contínua, uniforme e permanente.

As caldas, feitas sem adição de metal, constituem uma técnica muito interessante, que
hoje já não é usada na extensão de outrora, pelo que nos obstemos de acrescentar
pormenores de execução.

Presentemente é mais usada como fonte de calor a passagem de corrente eléctrica,


em vez do forno da forja, e em vez da martelagem é utilizada uma pistola especial,
como aplicador de pressão. Esta soldadura é muito utilizada para soldar pernos em
chapas. O aquecimento pode também ser obtido por chama.

4.4.1.1 Soldadura com gás

Neste método de junção, a fonte de calor é resultante da queima de gases


combustíveis. O gás mais conveniente utilizado é o acetileno embora, por motivos
económicos, a maioria dos estaleiros navais esteja a optar por propano.

Usando acetileno a soldadura designa-se oxiacetilénica, e neste caso o aquecimento


do metal base e do metal de adição (varetas de metal idêntico ao metal base ou de
ligas diferentes) até à fusão é obtido pela combustão do acetileno, misturado com o
oxigénio no maçarico; este maçarico pode ser débito fixo ou variável, sendo este último
mais aplicado. A potência do maçarico é uma variável importante e exprime-se em
capacidade de acetileno por unidade de tempo (l/h), e pode ir dos 10 l/h aos 5000 l/h.
Capítulo 2 - 42/82
Na figura vemos um esquema de um maçarico típico.

Se o gás combustível é o hidrogénio passa-se a designar por soldadura oxídrica. Se o


gás combustível é outro, designa-se por soldadura oxigás.

As propriedades dos gases combustíveis para soldadura mais importante são:


¾ elevada velocidade de propagação da chama de temperatura elevada
¾ poder calorífico adequado
¾ ausência de reacção química com o metal base.
O posto de soldadura é constituído pelas garrafas de oxigénio e do gás combustível,
redutores de pressão, válvulas, manómetros, torneiras de regulação, mangueiras e
maçaricos.

A chama do maçarico (Figura 2) tem duas zonas bem distintas, o dardo onde se dá o
combustão primária e o cauda onde se dá a combustão secundário, com temperaturas
distintas. Se o maçarico estiver bem regulado atinge as temperaturas indicadas na
figura (aproximadamente 1,1 a 1,2 vol O2 para 1 vol C2 H2).

A maneira prática de conseguir esta regulação é abrir a torneira do acetileno de forma


a aparecer uma auréola branca (chama com excesso de acetileno); abrir em seguida a
torneira de oxigénio lentamente até essa auréola desaparecer.

Reacção química da queima oxiacetilénica

Cone interior (dardo)

2 C2 H2 + 2O2 Æ 4 CO + 2 H2

Oxigénio da garrafa

Cone exterior (cauda)

4 CO + 2O2 Æ 4 CO2

2 H2 + 2 O2 Æ 2 H2 O

Oxigénio do ar exterior

4.4.1.2 Soldadura eléctrico por arco eléctrico

Esta soldadura consiste como já foi dito, em juntar 2 peças metálicas estabelecendo
uma união metalúrgica entre eles, Como também já foi dito existem muitos métodos de
produzir esta união, através da aplicação de pressão e ou fusão.

A soldadura eléctrico por arco eléctrico é conseguida por fusão. A união entre metais é
produzida por redução a um estado de fusão das superfícies a serem juntas e em
seguida permitindo a solidificação dos metais, para que o união seja completa.
Capítulo 2 - 43/82

Figura 2 Maçarico de Soldar

Na soldadura por arco, o calor necessário para fundir os metais é produzido por um
arco voltaico, que é formado entre as peças a serem soldadas e um arame metálico ou
Capítulo 2 - 44/82
varão chamado eléctrodo. O arco, que produz temperaturas da ordem dos milhares de
graus centígrados, na ponta do eléctrodo, é formado trazendo essa ponta próximo do
metal a ser unido. A enorme quantidade de calor produzida permite a liquefacção do
eléctrodo e das camadas superficiais das peças a unir numa zona que poderemos
designar por cratera ou banho. Na solidificação, os metais são unidos numa sólida e
homogénea peça. Movendo o eléctrodo ao longo da costura ou junta a soldar, as
superfícies são unidas em todo o seu comprimento.

O arco eléctrico é sem dúvida e de momento a mais usada fonte de energia do calor
intenso que é necessária para soldadura por fusão. O arco é uma descarga eléctrica ou
faísca mantida numa descontinuidade espacial curta num circuito eléctrico.

A resistência do ar ou gás na intermitência da passagem da corrente transforma a


energia eléctrica ou calor a temperaturas elevadas e de forma instantânea e
concentrada, suficiente para a fusão dos metais.

A energia utilizável proveniente do arco eléctrico é função de vários factores a


desenvolver mais tarde, nomeadamente revestimento dos eléctrodos, tipo de corrente
(CA,CC), direcção da fluxo electrónico (CC), etc.

Em quase todos os tipos de soldadura eléctrica por arco, este é envolvido numa
atmosfera especial, com o fim de controlar o complexo fenómeno e de melhorar as
características físicas do cordão depositado e metal adjacente. A atmosfera envolvente
é conseguida a través de várias técnicas: um. revestimento de produtos químicos do
eléctrodo, gases inertes (argon, hélio) compostos de fluxo granular, sais metálicos
colocados na alma do eléctrodo etc. Conforme os tipos de fluxo, aliado a processos
próprios de soldadura, assim temos vários métodos ou processos de soldadura
eléctrica como vimos na classificação.

A atmosfera envolvente, em qualquer dos caso, tem como objectivos:


¾ proteger o metal fundido do oxigénio do ar, usando gás vapor ou escória.
¾ adicionar materiais de liga e fluxo.
¾ controlar a fusão da haste consumível, de forma a uma utilizar da energia
de forma mais efectiva.
¾ estabilizar o arco.
A soldadura eléctrica por arco requer um funcionamento contínuo de corrente, com
determinadas características controláveis, e a ligação eléctrica ao eléctrodo e às peças
a soldar.

4.4.1.3 Soldadura alumíno-térmica

Neste método de junção a fonte de calor é obtida pela reacção redutora e exotérmica
do pó de alumínio sobre os óxidos metálicos (ferrosos) libertados quando o metal está
no estado de fusão. Foi muito usado para soldar carris e para tal coloca—se num
cadinho com o fundo furado uma mistura de óxido de ferro e alumínio em pó; o início
da reacção é provocada por uma chama qualquer e o alumínio combina-se com o
oxigénio pondo o ferro em liberdade.

Devido à elevada temperatura desenvolvida, o ferro libertado fica no estado líquido com
grande fluidez escorrendo do cadinho para o molde que cerca os pontos do carril a
soldar, formando no arrefecimento uma união permanente. Este tipo de soldadura tem
Capítulo 2 - 45/82
a grande vantagem de soldar as peças sem necessidade de as desmontar do local de
utilização.

4.4.1.4 Soldadura por Laser

É um método de fusão onde a fonte de calor é um laser.

Os lasers do estado sólido são baseadas em cristais transparentes e vítreos, contendo


pequenas concentrações de elementos de transição, que podem ser excitados a vários
níveis de energia quando são expostos a uma radiação óptica de grande intensidade.
Para soldadura o material mais conveniente usado é o rubi - óxido de alumínio com
uma pequena concentração de óxido de crómio em solução. O rubi é exposto a uma
radiação de grande intensidade óptica, de uma ou mais lâmpadas de xenon; esta
exposição faz com que as átomos de crómio sejam excitados a um elevado nível de
energia, cuja queda imediata produz o calor requerido para a soldadura (Figura 17).

O uso de laser em soldadura atingiu já uma larga actividade industrial, especialmente


em soldaduras em componentes electrónicos e em metais dissimilares, normalmente
em pequenas espessuras. A radiação produz muito pouca influência em arcas
adjacentes e não requer vácuo. Tem também a vantagem de uma fonte de energia
servir para vários postos de soldadura e estes poderem ser nos mais variados locais,
pois a radiação pode ser desviada por prismas ou outros componentes ópticos.

As maiores desvantagens são o custo do equipamento, a emissão de radiações de


raios X e a possibilidade de criar anomalias na visão dos operadores se não houver
protecção adequada.

4.4.1.5 Soldadura por bombardeamento electrónico

a fonte de calor é a emissão acelerada de electrões incidindo na zona a soldar. Esta


emissão é feita a voltagem da ordem das centenas de milhar de volts, com intensidade
inferiores a 1 A. Com este método, consegue-se potências específicas (W/cm2) da
ordem de 105 W/cm2, possibilita uma profunda penetração.

O bombardeamento feito no vácuo é o que está mais desenvolvido e possibilita já a


execução de soldaduras (em laboratórios) de espessuras até 360 mm. Em prática
industrial já se conseguem soldar espessuras até 200 mm. Estima-se que existem mais
de 1000 máquinas de soldadura no mundo.

As maiores vantagens deste método são a penetração profunda, ausência de


distorção, relativamente pouco calor introduzido, não necessita de metal de adição nem
de chanfros nas juntas, grande velocidade de avanço o que possibilita elevada
produção, pode ser usado em materiais de soldadura difícil como o Titânio e com
metais dissimilares.

As maiores desvantagens são o elevado custo do equipamento, reduzida resistência ao


impacto (resiliência).

O uso de equipamento sem vácuo, além de perigoso por motivo de radiações, não
alcança a mesma penetração porque o ar dispersa e retarda o bombardeamento.
Capítulo 2 - 46/82

Figura 3 Soldadura com eléctrodos revestidos

Figura 4
Capítulo 2 - 47/82

Figura 5 Circuito básico de soldadura por arco eléctrico

Figura 6 Soldadura por arco. 1-Fluxo ou revestimento; 2-alma; 3-atmosfera


protectora; 4-Banho de fusão; 5-Escória; 6-Arco eléctrico e metal transferido; 7-
Profundidade da cratera.
Capítulo 2 - 48/82

Figura 7 Soldadura TIG


Capítulo 2 - 49/82

Figura 8 Soldadura MIG (gás inerte) ou MAG (CO2)


Capítulo 2 - 50/82

Figura 9 Soldadura por arco submerso


Capítulo 2 - 51/82

Figura 10 Soldadura por arco submerso


Capítulo 2 - 52/82

Figura 11 Soldadura por electroescória

Figura 12 Soldadura por electroescória com guia não consumível


Capítulo 2 - 53/82

Figura 13 Soldadura por electroescória com guia consumível

Figura 14 Soldadura electrogás


Capítulo 2 - 54/82

Figura 15 Soldadura electrogás com guia consumível


Capítulo 2 - 55/82

Figura 16 Soldadura por bombardeamento electrónico


Capítulo 2 - 56/82

Figura 17 Esquema básico da soldadura por LASER

Figura 18 Fio fluxado com protecção gasosa


Capítulo 2 - 57/82

Figura 19 Tocha da soldadura por plasma

Figura 20 Forma da coluna de arco em TIG (esquerda) e Plasma (direita)

4.5 Soldadura por arco eléctrico

4.5.1 Fundamentos

Os gases, que são neutros em condições normais, são ionizados quando é aplicado
um potencial eléctrico superior a um certo valor, designado por potenciais de ionização.
Os átomos dos gases são dissociados em iões positivos e em electrões.

Este potencial de ionização corresponde a energia que é medida em electrões-volt,


correspondendo a energia recebida por um electrão, quando um campo eléctrico é
acelerado, através de uma diferença de potencial de 1 V.
Capítulo 2 - 58/82
Num gás ionizado, os iões positivos movem-se na direcção do cátodo e os electrões
movem-se na direcção do ânodo, permitindo a condução de electricidade num gás, o
que é designado por descarga gasosa.

Consoante as condições de voltagem e de intensidade de corrente, são possíveis


diversos tipos de descargas:
¾ Faísca e ruído (elevada voltagem, instável, fugas)
¾ Clarão (pressão, baixa intensidade, elevada voltagem - pode ser estável e
permanente)
¾ Arco (baixa voltagem, elevada intensidade - pode ser estável e
permanente)
Destas descargas, a única aproveitável para fins de soldadura é o arco.

O arco eléctrico estabelecido entre um eléctrodo e o metal base (peças a soldar), ao ar


pode ser controlado através da resistência de atmosferas envolventes formadas com
esse mesmo objectivo.

Citaremos, como exemplo, os elementos alcalinos, que têm potenciais de ionização


inferiores à maioria dos elementos e, assim, são usados como estabilizadores nos
revestimentos dos eléctrodos. Os gases inertes, usados como atmosferas envolventes
na soldadura, MIG e TIG têm potenciais de ionização elevados.

O arco eléctrico corresponde a uma libertação de energia; esta energia vai ser
aproveitada para fundir a superfície exterior da junta de ligação e para fundir o metal de
adição.

Nos diversos tipos de arcos de soldadura existem três tipos de movimento de


partículas:
¾ Os electrões que partem do cátodo e vão bombardear o ânodo
¾ Os iões positivos que retornam na direcção do cátodo
¾ Os iões negativos, tais como os do oxigénio, que caminham na direcção do
ânodo.
Uma vez que a mobilidade dos electrões é muito maior do que a dos iões (100 vezes
superior), a maior parte da corrente eléctrica é transportada pelos electrões.

No arco eléctrico podem-se distinguir três zonas:


¾ Zona de estricção catódica
¾ Zona de estricção anódica
Coluna de arco plasma (gás fortemente ionizado mas electricamente não condutor e
que é caracterizado por uma elevada temperatura, onde o potencial é constante.

A energia dissipada no cátodo é gasta para libertar e acelerar os electrões e, também


mas em menor parte, convertida em calor.

No ânodo, a somar à energia devida à queda de potencial, existe a energia cinética


devida ao choque dos electrões, sendo toda ela transformada em energia calorífica.
Conclui-se, portanto, que a maior libertação de energia se dá no ânodo.
Capítulo 2 - 59/82
Na figura 5.11 são indicados os diagramas tensão vs. intensidade para os casos de
baixa, média e elevada intensidade de corrente, de arcos de comprimentos L diferentes
(L2 >L1).

Na figura 5.12 são indicadas as características estáticas das máquinas de soldadura


com os respectivos pontos de funcionamento (S1 e S2).

Por razões de segurança, o potencial em vazio das máquinas (V para I=0) é da ordem
dos 80 V (pontos P) (o potencial de descarga mínima no ar é de 80 V).

As máquinas de soldadura são, basicamente, geradores de energia eléctrica com


diversas características adequadas aos processos de soldadura onde vão ser usadas.

Existem:
¾ Máquinas de corrente contínua (CC)
¾ Máquinas de corrente alterna (CA)
As primeiras podem ser ligadas com polaridade directa (PD) ou com polaridade inversa
(PI); nesta última, o eléctrodo é o polo positivo.

O uso de um determinado tipo de máquina está associado ao processo, aos materiais,


às posições de soldadura e às dimensões (espessuras) das peças.

O modo de transferência do metal de adição, quando fundido, pode ser feito das
seguintes formas:
¾ Metal pulverizado (5.3.b)
¾ Transferência globular (baixa intensidade, arco comprido)
¾ Curto circuito (usado com atmosfera CO2 em aços)
O modo de transferência depende, essencialmente, da intensidade da corrente; a
transferência de pulverizado para globular dá-se a um valor de intensidade de corrente
bem definido que se designa por corrente de transição.

Existem alguns casos onde não há corrente de transição, como por exemplo:
¾ CPD + eléctrodo de aço + atmosfera Argon – Sempre globular
¾ CC + eléctrodo de aço + atmosfera CO2 – Sempre globular
¾ CC + eléctrodo de aço + atmosfera Hélio – Sempre globular
¾ CC + eléctrodo de aço + atmosfera 80% Hélio +20% Argon – Pulverizado
com boa penetração
As forças que actuam sobre a transferência do metal de adição são as seguintes:
¾ Força gravitacional (pouco importante se a transferência for de metal
pulverizado)
¾ Tensão superficial
¾ Forças electromagnéticas
¾ Forças do arco
¾ Erupções gasosas

4.5.2 Escorvamento do arco

O escorvamento consiste na iniciação do arco no início de uma qualquer soldadura.


Capítulo 2 - 60/82
O escorvamento é feito, estabelecendo o curto circuito entre o eléctrodo e a peça,
depois de se ter ligado a máquina. O soldador toca com o eléctrodo na peça, a tensão
cai e a intensidade de corrente aumenta rapidamente. Quando se afasta o eléctrodo, a
voltagem e a intensidade de corrente variam no sentido inverso (V aumenta e I
diminui).

Entretanto, o aumento de I dá origem a uma libertação de calor elevada que faz fundir
a extremidade do eléctrodo e, também, vaporizar algum desse material, sendo o
escorvamento executado.

Figura 21
Capítulo 2 - 61/82

Figura 22 Efeito da intensidade de corrente na transferencia do metal de


adição
Capítulo 2 - 62/82
4.5.3 Parâmetros de soldadura (variáveis independentes)

Existem alguns elementos a considerar na execução da soldadura que devidamente


considerados criam as condições necessárias de execução do cordão, com as
características requeridas: são os parâmetros de soldadura.
¾ Corrente
¾ Voltagem
¾ Velocidade de avanço
¾ Velocidade de alimentação do eléctrodo
São estas variáveis independentes os principais elementos a controlar pelo operador, e
com os quais se obtém a energia calorífico fornecida, a quantidade de metal
depositado, etc.

Soldadura Manual: estabelecidos I e V, na máquina

Soldadura Semiautomática: estabelecidos I, V e velocidade de alimentação do


eléctrodo.

Soldadura automática:estabelecidos I V, velocidade de alimentação do eléctrodo e


velocidade de avanço do cordão.

Nota: A velocidade de alimentação do eléctrodo está relacionada com a velocidade de


fusão.

A energia ou calor introduzido na peça pela soldadura por arco é

h=60 VI/v (J/cm) (também se designa por entrega térmica)

v = a velocidade de avanço em cm/s.

h=24 x 60 VI/v (cal/s/cm)

O calor gerado pelo arco dissipa-se na peça a soldar, por condução térmica, no
eléctrodo por condução térmica e para fundir o seu extremo na atmosfera que rodeia o
arco, por radiação.

O calor transferido não é integralmente aproveitado na soldadura propriamente dita.

A quantidade de calor aproveitada é indicada pelo rendimento do arco µ sendo a


potência calorífico efectiva Q a seguinte:

Q= µ 24 VI

Valores típicos de rendimento do arco

Arco submerso 90 a 99%

Eléctrodo Revestido - aço macio 75 a 85%

Soldadura com atmosfera envolvente


¾ aço macio 66 a 85%
¾ MIG - Alumínio: 70 a 85%
Capítulo 2 - 63/82
¾ MIG - Aço: 66 a 70%
¾ TIG – Aço 22 a 48%
¾ TlG - Alumínio (ac): 21 a 43%

Figura 23 Curvas características dos arcos


Capítulo 2 - 64/82

Figura 24

4.6 Eléctrodos e consumíveis


Os eléctrodos que constituem um polo que permite o estabelecimento do arco entre ele
e a zona a ligar por soldadura podem ser consumíveis (metal de adição) ou não
consumíveis (fabricados em material refractário).

Os eléctrodos não consumíveis são, normalmente, feitos de Tungsténio ligado com


sódio ou metal afim.

Os eléctrodos consumíveis são fabricados em materiais que constituem o todo ou parte


do metal de adição.

Os eléctrodos podem ser revestidos por um fluxo de revestimento cujas propriedades e


funções já foram mencionadas anteriormente.
Capítulo 2 - 65/82
4.7 Comparação entre os diversos processos de soldadura por arco
1 – melhor / alto Eléctrodo Soldadura Arco Electroesc. MIG TIG
6 – pior ou baixo revestido por Submerso Electrogás
gravidade

Velocidade de 4 3 2 1 5 6
deposição do
material

Custo do 6 5 2 1 3 4
Equipamento

Propriedades 3 4 5 6 2 1
mecânicas
(Resiliência)

Posição Todas Ao baixo Ao baixo Vertical Tod. Tod.

Custo (valor 1-2 2 3-40 4-60 4 2-20


relativo)

Opinião geral O mais versátil Não requer treino Maior Não requer muita Fácil de iniciar o
especial velocidade de preparação dos arco. Sofrem o
produção bordos. Sofre o efeito do vento
efeito do vento (o
electrogás)

4.8 Execução das soldaduras


Executar soldaduras, consiste na utilização da técnica correcta para o método decidido
e para as características dos materiais a juntar. Esta técnica é não só a imposição do
cordão com as dimensões, parâmetros de soldadura, características do eléctrodo
adequadas, mas também com o pré aquecimento, sequência de imposição de cordões,
tratamento térmico, medidas correctivas de reparação dos cordões ou de recuperação
dimensional (correcção de deformações) a partir dos resultados controle de qualidade
adoptada.
Neste grupo de operações que vão desde a execução de um projecto que inclui
soldadura até à sua entrega como produto terminado, são os campos de actividade
principal do engenheiro que se dedica à soldadura (a contribuição do engenheiro de
soldadura para o projecto e outras actividades fabris é também importante, mas não se
desenvolvem aqui porque estão fora do âmbito deste trabalho).

Na necessidade de executar qualquer junção, quer seja construção ou reparação, há


que fazer várias perguntas antes de executar o trabalho propriamente dito:
a) Quais os materiais ou material em presença?
b) Qual o objectivo da execução da soldadura da peça?
- vedar
Capítulo 2 - 66/82
- pressão interior
- compressão
- encastramento
- união estrutural
c) Qual a magnitude dos esforços a que a peça se vai submeter?
d) Que métodos de soldadura posso usar? Qual o mais conveniente?
e) Qual os parâmetros de soldadura e os características dos eléctrodos a
usar?
f) Quantas passagens e qual a sequência de soldadura que devo usar?
g) Como devo restringir mecanicamente as peças a unir para evitar
deformações?
h) É necessário pré ou após aquecimento? Qual o controle no decréscimo
da temperatura após a imposição do cordão?
i) Devo aliviar tensões residuais? Qual o método?
j) Onde devo usar os END’s? Quais? Onde?

Como podemos reparar esta lista mistura partes que podem ser de “projecto” com as
de execução propriamente dita como acima a definimos.

A conciliação dos projectos com as execuções é necessária porque:

Os cálculos são feitos de forma idealista os materiais são contínuos (sem defeitos)
homogéneos, isotrópicos (excepto os materiais fibrosos), a forma é perfeita e não há
tensões residuais. A realidade mostra, que existem defeitos, os materiais não são
homogéneos, não têm formas perfeitos e existem tensões residuais. Na sua forma mais
elementar esta conciliação é conseguida através de factores de segurança arbitrários.
Como se disse, o processo tecnológico de soldadura é susceptível de defeitos, quer de
natureza interna nos cordões soldados e zonas contíguas (zona afectada pelo calor –
ZAC) quer de natureza externa, tensões residuais e deformações – ver Figura 26 e
Figura 27.
Capítulo 2 - 67/82

Figura 25 Defeitos de soldadura


Capítulo 2 - 68/82

Figura 26 Defeitos dimensionais

Figura 27 Defeitos estruturais

4.9 Brazagem e soldobrazagem


Trata-se de processos afins da soldadura em que apenas existe fusão do metal de
adição e não do metal de base. A união metalúrgica entre as peças a soldar e o metal
Capítulo 2 - 69/82
de adição após solidificação devido ao mecanismo da capilaridade que permite que o
metal de adição fundido interpenetre o metal base devido à atracção capilar.

Estes processos exigem o uso de um produto desoxidante e com outras propriedades,


designado decapante, que faz parte integrante deste processo.

As soldas para brazagem devem satisfazer as seguintes condições:


¾ ter um ponto de fusão nitidamente inferior aos dos materiais a soldar
¾ molhar francamente as superfícies da junta e ser suficientemente fluído
para penetrar nela por capilaridade
¾ efectuar uma ligação metalúrgica com o metal base produzindo uma junta
com suficiente resistência mecânica à corrosão.
As ligas adequadas para brazagem devem ter no seu diagrama de equilíbrio um ponto
eutéctico para garantir que, a uma temperatura inferior à de fusão do metal base,
mantêm uma fluidez suficiente para o processo de ligação.

Os processos de brazagem permitem as seguintes vantagens:


¾ Menor consumo de energia
¾ Menor deformação da peça por sofrer menor aquecimento
¾ Menor tendência para modificar a estrutura base e, portanto, as respectivas
propriedades
¾ Melhor acabamento.
Este processo apresenta como desvantagens uma menor resistência mecânica das
juntas e é, em geral, um processo mais lento.
Capítulo 2 - 70/82

5 Fundição
Fundição é um processo de enformação no estado líquido, seguido de solidificação.
Dá-se também a designação de fundição ao acto de fundir os metais ou as ligas
metálicas, à obra fundida e ainda à oficina onde o processo é praticado.

O objectivo deste processo tecnológico é, pois, obter peças com propriedades


determinadas e com forma, dimensões, acabamento e tolerâncias desejadas.

O processo da fundição consiste em fundir os metais ou as ligas metálicas, lançá-los


em colheres, vazá-los para os moldes abertos em areias ou noutros materiais, por meio
de modelos rígidos e em seguida deixá-los solidificar; posteriormente procede-se à
extracção da peça que é submetida às operações de limpeza e acabamento.

A passagem da matéria em fusão designa-se por coada ou vazamento.

5.1 Principais fases do processo de fundição


1. Projecto e desenho
2. Execução do modelo
3. Cálculo da lotação das matérias-primas
4. Processos de fusão
5. Fabrico da modelação
6. Vazamento do metal fundido na modelação
7. Solidificação e arrefecimento
8. Desmoldação
9. Acabamento

5.2 Propriedades dos Modelos


1. Facilidade de desmoldação ou de extracção
2. Compensação dimensional da contracção do material ao solidificar
3. Funcionalidade ou congruência: devem ser práticos, precisos, duradouros e
úteis

No caso de fundição de peças de revolução é possível executar moldes sem um


recurso a modelos, usando cérceas, que são peças planas que, rodando em torno dum
eixo de simetria, produzem a forma da peça a fundir. (Ver Figura 28)
Capítulo 2 - 71/82

Figura 28 Fundição de peças de revolução

A fundição é um processo muito antigo, com elevado interesse económico, sobretudo


com peças de elevada produção, onde é possível rentabilizar os custos dos modelos e
dos moldes.

Para certos tipos de componentes, de formas complexas, é o único processo


admissível na medida em que nenhum outro consegue realizar o que foi concebido no
projecto.

A aptidão para o vazamento dos diversos materiais metálicos, está relacionada com a
capacidade de o material fundido preencher a forma complexa do molde.

Alguns problemas inerentes ao processo de fundição são:


- porosidade interna
- variações dimensionais causadas por contracção
- inclusões sólidas e gasosas que não se libertaram durante o processo de
solidificação
A minimização destes problemas ou a sua eliminação, pode resolvida com uma
adequada concepção da peça e do molde e por uma correcta prática de fundição.

A fundição tem de ser sujeita a ensaios não destrutivos após execução para garantir a
respectiva qualidade. As peças que não tiverem qualidade aceitável serão rejeitadas.

Os aspectos relativos às características dos materiais que têm incidência directa na


aptidão para o vazamento são:
- boa fusibilidade (baixa temperatura de fusão e baixo calor específico)
- boa fluidez (facilidade de correr por canais estreitos)
- estabilidade química relativamente ao ar, refractários e materiais de moldação
- capacidade de “não molhar” (no wetting) os materiais dos moldes e dos
refractários (não devem interpenetrar ou emulsionar os materiais com que
estabelecem o contacto, devem ter uma elevada tensão superficial)
- aptidão para o corte por arranque de apara (maquinabilidade)
- baixo coeficiente de contracção
- pequena capacidade de absorção de gases
Os metais puros são raramente sujeitos ao processo de fundição porque têm uma
elevada contracção e são demasiado macios e fracos para aplicações industriais com
Capítulo 2 - 72/82
valor económico. Assim, as fundições são geralmente executadas com ligas metálicas
que permitem uma maior resistência mecânica e que permitem um ponto de fusão
baixo, o que é altamente vantajoso para efeitos de redução de custos na fusão dos
materiais.

Os processos de fundição apresentam diversas formas, como a seguir se indica:


- fundição em areia (molde destrutível)
- fundição em coquilha ou molde metálico (molde permanente)

A coquilha apenas pode ser usada com fundição de materiais com baixo ponto de
fusão e onde não seja prejudicial o arrefecimento rápido da peça fundida.

A fundição em areia pode ser realizada de diversas formas:


- moldação a descoberto
- moldação em fossa
- moldação em caixa (a mais usada) – ver Figura 31
O tipo de encalque (operação destinada a garantir o completo preenchimento do molde
pelo material em fusão), pode ser o seguinte:
- pressão
- vibração
- choque
- vibração e pressão
- projecção centrífuga
- projecção pneumática
As areias de fundição são constituídas principalmente por sílica livre, sílica (O Si) e
alumina (O Al) em percentagens variadas; além destas existem outros materiais como
óxido de ferro, cal, soda, potassa, etc., que se juntam com o objectivo de melhorar as
características das areias para o objectivo de fabricar moldes.

As areias devem ter plasticidade e coesão, devem ser refractárias e devem ter
permeabilidade aos gases.

Figura 29 Moldação a descoberto


Capítulo 2 - 73/82

Figura 30 Moldação em fossa

Areia:
- verde (húmida)
- tostada (secagem superficial)
- recozida (estufada)
- negros – matérias que protegem os moldes e os machos de vitrificação e
facilitam a limpeza das peças.

Figura 31 Moldação em caixa de 2 partes

A retirada da peça do molde, após solidificação, designa-se por desmoldação.

O enchimento pode ser exclusivamente por gravidade, sem encalque.

5.3 Tipos de Fundição

5.3.1 Fundição centrífuga

Este tipo de fundição, com cerca de 40 anos, foi desenvolvido para o fabrico de tubos
de ferro fundido, quer em moldes de areia, quer em moldes metálicos; nessa altura,
este fabrico teve uma importância fundamental, porque os processos de laminagem e
de soldadura para fabrico de tubos, ainda não estava desenvolvido.
Capítulo 2 - 74/82
Este processo, que basicamente corresponde ao vazamento num molde rotativo,
apresenta como vantagem a obtenção de uma fundição compacta, homogénea, sem
impurezas na massa metálica, portanto de melhor qualidade que a fundição por
gravidade onde devido ao arrefecimento do exterior para o interior podem ocorrer
zonas de crescimento de grão, zonas onde os gases não se tenham podido libertar e
zonas de impurezas.

5.3.2 Fundição contínua

Constitui um processo de fundição com molde metálico, de elevada mecanização, onde


o produto é fundido continuamente segundo uma linha de produção.

O processo envolve uma fonte de liga em fusão, que é previamente preparada e


introduzida num reservatório onde é mantida a uma temperatura adequada. O material
fundido alimenta de forma contínua um molde que tem a capacidade de remover o
calor rapidamente e solidificar o metal fundido. A fundição, depois de solidificada, é
retirada do molde e cortada, de forma mecanizada. Este processo tem bastante
aplicação em ligas de baixo ponto de fusão.

5.3.3 Fundição injectada

Fundição que emprega moldes metálicos, nos quais o metal líquido é introduzido sob
pressão. Permite obter peças em grandes séries, com dimensões precisas e que, por
isso, não necessitam praticamente de maquinagem após fundição.
Capítulo 2 - 75/82

6 Tratamentos mecânicos
Embora os processos de deformação plástica produzam alterações superficiais, é
costume utilizar esta designação para processos tecnológicos que alteram
propriedades, mas não alteram a forma.

Os tratamentos mecânicos mais conhecidos são os seguintes:


¾ martelagem
¾ grenalhagem
¾ “galetage”
¾ rodagem
¾ “over-stressing”
¾ “under-stressing”

Nos três primeiros processos, a superfície do material fica, após o tratamento, com
tensões internas de compressão.

A martelagem é efectuada com martelo, cuja “praça” é projectada contra a superfície


da peça.

A grenalhagem é efectuada através da projecção de partículas contra a superfície da


peça.

A “galetage” é efectuada por meio de um rolo cilíndrico, com o “rasto” e com flecha, que
é apertado contra a peça, provocando deformações permanentes na camada
superficial, a qual é alargada preferencialmente na direcção axial da peça.

Figura 32

A rodagem consiste em fazer trabalhar um equipamento com cargas crescentes, até


atingir a carga de serviço, após a construção ou após uma reparação de grande
profundidade. O tratamento de rodagem pode ter várias finalidades, como sejam o
polimento de superfícies sujeitas a atrito, o endurecimento dessas superfícies
provocado por alteração de fase ou por redistribuição ou reorientação destas e por ser
simultaneamente um tratamento de “under-stressing”.

Por vezes chama-se rodagem propriamente dita, ao tratamento que dá origem à


alteração das fases à superfície, de modo a provocar um endurecimento.
Capítulo 2 - 76/82
- O “under-stressing” é o tratamento que consiste em submeter a peça a
tensões inferiores à resistência à fadiga de material e sucessivamente de
modo a aumentar a resistência à fadiga.

- O “over-stressing” é o tratamento que se faz com tensões inicialmente


superiores à resistência à fadiga, mas abaixo da curva de dano.

As curvas de benefício e de prejuízo ou dano, relacionadas com as tensões aplicadas e


com o número de ciclos, estão relacionadas com a curva de Wöhler.

Os tratamentos mecânicos de compressão, visam aumentar a resistência à fadiga dos


materiais e também a sua resistência à corrosão. Os tratamentos de martelagem e de
grenalhagem usam-se, por vezes, para tornar estanques peças porosas ou com
fendas; de notar que embora se verifique vedação, não há aumento de resistência.
Capítulo 2 - 77/82

7 Tratamentos térmicos
São processos de alteração de propriedades do material, através da alteração da sua
estrutura metalúrgica; não se prevê a alteração da forma das peças, no entanto podem
ocorrer pequenas variações dimensionais. Estes processos destinam-se a melhorar as
características mecânicas dos materiais e consistem basicamente num aquecimento
seguido de um a arrefecimento destinados a:

1. alterar o estado de tensões internas


2. alterar a dimensão do grão
3. alterar as fases
4. alterar a composição (tratamentos termoquímicos)
O ciclo de aquecimento e de arrefecimento (velocidade de variação de temperatura,
tempos de permanência a determinadas temperaturas) e a atmosfera que envolve a
peça durante o aquecimento e o arrefecimento são perfeitamente definidos de acordo
com o tratamento que se pretende fazer.

Os princípios dos tratamentos térmicos, isto é, as razões pelas quais é possível fazer
estes tratamentos derivam de:
2. às diferentes temperaturas, os estados da matéria serem diferentes;
3. a temperatura influenciar fortemente a velocidade de difusão;
4. a velocidade de germinação das fases metalúrgicas e o seu crescimento
serem também função da temperatura.
Os principais parâmetros dos tratamentos térmicos são os seguintes:
- composição do material
- “história” térmica do material
- história mecânica do material
- ciclo de aquecimento (tempo e temperatura atingida)
- velocidade de arrefecimento
Os tratamentos são realizados com o seguinte equipamento:

- fornos ( de irradiação, de condução)


- aparelhagem de controlo de temperatura
- banhos de arrefecimento - no forno
- ao ar
- banhos especiais

Os tratamentos térmicos tecnicamente disponíveis são diversos; a sua especificidade


aconselha a que sejam tratados na altura em que se fizer referência aos materiais.

Convém desde já referir que, sendo os tratamentos térmicos preferencialmente


efectuados em fornos, existe forte limitação no seu uso em construção naval, dada a
dimensão das estruturas em causa.
Capítulo 2 - 78/82

8 Tecnologia de fabrico
Efectuado o projecto de engenharia, a materialização de um navio e dos diversos
elementos componentes deve ser realizada. Deve, então, proceder-se ao estudo da
construção definindo-se o quê, como, onde e quando se deve realizar os diversos
processos operatórios (processos tecnológicos) necessários à construção do navio.

O estaleiro naval é um estabelecimento industrial projectado para a concretização da


construção dos navios, através de uma sequência lógica e eficaz de operações
tecnológicas. O estudo geral da disposição dos diversos meios fabris é feito na
disciplina de Tecnologia de Estaleiro. Na presente disciplina aborda-se apenas os
tópicos elementares, identificando-se as operações tecnológicas simples, as matérias-
primas e as sequências elementares de operação.

Um dos aspectos importantes para a concretização dos navios, relaciona-se com a


atribuição e quantificação dos meios e dos tempos de execução das diversas fases
operatórias; também será trato mais tarde na disciplina de Tecnologia de Estaleiro.

Nas páginas que se seguem, faz-se uma análise simplificada de um componente de


um navio, identificando os seguintes aspectos:
- Identificação das peças simples o quê?
- Identificação da fase de fabrico quando?
- Identificação da matéria-prima como?
- Identificação das operações tecnológicas como?
- Identificação do processo de fabrico como?
- Identificação das máquinas ferramenta ou dos postos de trabalho onde?

A componente a analisar é um cabeço de amarração, destinado a permitir a amarração


do navio aos cais e outras instalações, através do uso de cabos. As dimensões gerais
e as espessuras dos componentes estão relacionadas com o tamanho da embarcação.

O cabeço em análise destina-se a ser soldado ao convés da embarcação, normalmente


nas alhetas e amuras.

O olhal (5) destina-se a prender defensas destinadas a proteger a embarcação do


embate no cais ou noutras embarcações, quando de braço dado.
Capítulo 2 - 79/82

CABEÇO DE AMARRAÇÃO DUPLO

A=1+2 C=3+B

B=4+5 D=C+A+A
QUANTIDADE

MÁQUINA-
DIMENSÕES

FERRAMENTA
PEÇA

FASE DE FABRICO MATÉRIA-PRIMA OPERAÇÃO PROCESSO


OU
POSTO DE TRABALHO

Traçagem / Marcação
1 2 Manufactura Tubo c/ Costura Corte CorteTérmico Oxicorte
De acordo com o projecto de engenharia

2 2 " Chapa " " "


3 1 " " " " "
3 1 " " Deformação Plástica Dobragem Calandra
4 2 " " Corte Corte Térmico "
5 2 " Varão " Corte Mecânico Serrote
5 2 " " Deformação Plástica Dobragem Manual
A 2 Pré-fabricação Ligação Soldadura Soldadura Eléctrica
Manual
B 2 " " " "

C 1 " " " "

D 1 Montagem " " "

D 1 Acabamento Decapagem Decapagem por Oficina de


abrasivo Decapagem
D 1 " Revestimento Pintura à Pistola Oficina de Pintura

De notar que além dos processos principais, existem outras operações aqui não
referidas e que são, por exemplo: traçagem e marcação, preparação dos chanfros para
soldadura, controlo dimensional, controlo de qualidade das soldaduras, pesagem de D,
etc.

De referir que se tratou de um exemplo, podendo haver várias soluções para fabricar o
componente, sendo de usar a mais racional, compatível com os meios.
Capítulo 2 - 80/82
Capítulo 2 - 81/82
Capítulo 2 - 82/82
TECNOLOGIA

NAVAL

2003 - 2004

Parte - III

MATERIAIS METÁLICOS
INDICE

1 Metais ferrosos 1

1.1 Introdução 1

1.1.1 Generalidades 1

1.1.2 Composição e Estrutura 1

1.1.3 Elementos de liga e seus efeitos 6

1.2 Ferros Fundidos 6

1.2.1 Generalidades 6

1.2.2 Classificação dos ferros fundidos 8

1.2.3 Aplicações em Engenharia Naval 12

1.3 Aço - Classificação e Propriedades 13

1.3.1 Classificação dos aços 13

1.3.2 Método de desoxidação e controle do tamanho do grão 15

1.4 Aços não ligados (aços sem liga) 16

1.5 Aços Ligados 23

1.5.1 Composição Química dos Aços Ligados 23

1.5.2 Microestrutura dos Aços Ligados 34

1.6 Tratamentos dos Aços 44

1.6.1 Tratamentos mecânicos 45

1.6.2 Tratamentos Térmicos 45

1.6.3 Tratamentos Termoquímicos 47

1.6.4 Tratamentos termomecânicos 47

1.6.5 Tratamentos Superficiais (Revestimentos) 47

1.7 Tecnologia de Processamento dos Aços 48

1.7.1 Soldabilidade dos Aços 48

1.7.2 Efeitos dos Diversos Elementos Químicos na Soldabilidade dos Aços 49

1.7.3 Alguns aspectos em soldadura de materiais ferrosos 51

1.8 Aços para aplicação em Engenharia Naval 52


1.8.1 Aços correntes de aplicação estrutural 52

1.8.2 Aços estruturais de baixa liga 58

1.8.3 Aços de alta resistência 58

1.8.4 Aços vazados 58

1.8.5 Aços forjados 60

1.8.6 Aços para tubos, permutadores de calor e reservatórios sob pressão 62

1.8.7 Aço para aplicação em baixas temperaturas 63

2 Alumínio e suas ligas 65

2.1 Generalidades 65

2.2 Características e Propriedades Principais 65

2.3 Classificação das ligas de alumínio 69

2.4 Considerações sobre o Projecto Estrutural em Alumínio 72

2.5 Aplicações navais do alumínio e suas ligas 74

2.6 Produção de alumínio 81

3 Cobre e suas ligas 84

3.1 Generalidades 84

3.2 Características e Propriedades Principais 84

3.2.1 Propriedades fisicas 84

3.2.2 Propriedades mecânicas (a 20ºC) 85

3.2.3 Propriedades químicas 85

3.2.4 Características gerais 85

3.3 Aplicações 85

3.4 Bronzes 86

3.4.1 Ligas binárias de Cobre e Estanho (Cu-Sn) 86

3.4.2 Classificação dos bronzes 88

3.5 Latões 90

3.5.1 Ligas binárias de cobre e zinco (Cu-Zn) 90

3.5.2 Latões Comuns 92


3.5.3 Latões especiais 94

3.5.4 Aplicações gerais 95

3.6 Ligas de Cuproníquel 95

3.7 Soldadura e Brazagem 97

3.7.1 Corrosão nas Juntas de União 97

3.7.2 Soldadura 98

3.7.3 Brazagem - Soldadura Branda 99

3.8 Ligas de cobre de fundição para acessórios de sistemas marítimos 100

3.9 Requisitos dos materiais para hélices 108

3.9.1 Propriedades do Material 108

3.9.2 Fabrico 108

4 Zinco e suas ligas 113

4.1 Generalidades 113

4.2 Aplicações do Zinco 113

5 Titânio e suas ligas 116

5.1 Generalidades 116

5.2 Metalurgia, Características e Propriedades Principais 116

5.3 Formas de Comercialização e Tecnologia de Fabrico 119

5.4 Ligas de Titânio 119

5.5 Aplicações do Titânio e suas Ligas 119

6 Níquel e suas ligas 121

6.1 Generalidades 121

6.2 Características e Propriedades Principais 121

6.3 Aplicações do Níquel e das suas Ligas mais usadas 123

6.4 Tratamentos e Soldabilidade 123


1 Metais ferrosos
1.1 Introdução

1.1.1 Generalidades

Apesar do rápido aumento na utilização das ligas metálicas leves e dos polímeros, as ligas
ferrosas, particularmente os aços, continuam a ser o material estrutural predominante com
uma produção mundial que constitui um índice fundamental para avaliação do estado do
sistema económico global.

A principal razão para a predominância do uso dos metais ferrosos foi a relativa abundância
da matéria prima e o desenvolvimento da sua tecnologia de processamento, que permitiu a
produção de diferentes ligas e qualidades, alcançando uma gama de características tão
diversificada que não é coberta por qualquer outra família de materiais.

A tensão de rotura dos aços vai de 330MPa nos aços de construção correntes a 3300MPa
em ligas de muito alta resistência; existem aços que oxidam rapidamente na atmosfera, e
outros que resistem ao ataque dos ácidos mais agressivos; alguns aços são duros e frágeis
enquanto outros são plasticamente conformáveis e as suas propriedades podem ser
alteradas por tratamentos térmicos, mecânicos e químicos.

1.1.2 Composição e Estrutura

Os materiais ferrosos são, em essência, ligas de ferro e de carbono, em que aparecem


associados outros elementos. O ferro puro tem uma densidade de 7,87 e um ponto de fusão
de 1536ºC.

O ferro comercialmente puro contém pequenas quantidades de carbono, manganês, fósforo,


enxofre e silício; tem um uso limitado, em comparação com outros materiais ferrosos; o ferro
comercialmente puro é muito dúctil, tem boa resistência à corrosão atmosférica, elevada
permeabilidade magnética e uma resistividade relativamente baixa.

Com excepção do ferro comercialmente puro, todos os outros metais ferrosos - aços e ferros
- são considerados primordialmente ligas binárias de ferro e carbono, a despeito de ser
frequente, os restantes elementos de liga terem teores superiores ao carbono, contudo este
é o factor predominante no desenvolvimento e controle da maioria das propriedades
mecânicas (Figura 1).

O ferro puro é alotrópico, existindo no estado sólido em duas redes cristalinas diferentes (fig.
2.2); desde as temperaturas inferiores a zero até 911º C, tem uma estrutura cúbica de corpo
centrado (ccc) - ferro α (Figura 2). De 911º C até 1392º C, a rede cristalina é cúbica de
faces centradas (cfc) ferro γ.

Acima de 1392º C e até à fusão a 1536º C, a estrutura volta a ser c.c.c. (ferro δ), mas não
tem uso prático. Na década de 1920, foi possível, através da difracção de raios x demonstrar
que esta estrutura cristalina era da forma α , apenas modificada pela elevação de
temperatura. A mudança de fase α /fase γ é reversível.

As alterações no arranjo cristalino correspondem a uma transformação de fase.

1
Figura 2 Transformação
alotrópica do ferro

Figura 1 Influência do teor de


carbono nas propriedades mecânicas

Quando o ferro se combina com o carbono ou com outros elementos, as temperaturas das
transformações de fase alteram-se em função dessa composição.

O elemento carbono pode estar presente em qualquer das fases; uma vez que os átomos de
C são mais pequenos que os de Fe, eles podem entrar na estrutura cristalina e produzir
soluções intersticiais.

A solubilidade do C no Fe é limitada. Na fase γ o máximo é de cerca de 2.1%. Na fase α ,


apenas 0.005% de C é solúvel na estrutura c.c.c. Para além do C solúvel, ele pode aparecer
como carboneto de ferro Fe3 C (cementite) ou como carbono isolado na forma de flocos ou
módulos de grafite.

A distinção entre o aço e o ferro fundido é feita na base das formas sob as quais o carbono
está combinado com o peso. Nos ferros fundidos, pelo menos algum C aparece isolado,
como grafite. No aço, o C aparece em soluções sólidas intimamente combinado com o Fe,

2
normalmente na solução sólida ferrite e aparece como carboneto de ferro (Fe3C),
metalograficamente conhecida por cementite.

Os aços são ligas de ferro e carbono, cujo teor de carbono varia entre 0.03 a 2.06% (sendo
normalmente inferior a 1%); os aços podem possuir elementos de liga (aços de liga)
variando o teor de carbono dentro daqueles limites. Há casos onde os aços poderão atingir
um teor de 2.5%; são os chamados aços ledeburíticos.

Uma propriedade característica dos aços é a possibilidade de serem plasticamente


conformáveis (forjabilidade).

Figura 3 Diagrama de equílibrio das ligas ferro-carbono

3
As ligas ferro-carbono com o teor de C superior a 2.06% são designadas por ferro fundido. O
máximo teor de carbono é de 6.67%, que corresponde à cementite pura. Em geral, as
fundições de ferro não são forjáveis.

As fases básicas das ligas ferrosas são:

Grafite

 - Ferrite (sol. de C na fase α )

Soluções Sólidas Fe - C ⇒ - Austenite (sol. de C na fase γ )
 - Martensite (sol.sobressaturada de C em ferro)

Composto intermetál ico Carboneto de Ferro/Ferro (cementite )

As ligas ferrosas podem formar as seguintes microestruturas resultantes das transformações


de fase:

Perlite - constituída por 88% de ferrite e 12% de carboneto de ferro em


lamelas alternadas (contém 0,86% C) é o eutectoíde do sistema
metaestável.

Martenite Revenida - estrutura de carbonetos esferoidais em ferrite.

Bainite - dispersão de carbonetos de ferro com ferrite (é um produto


intermediário entre a martensite e a perlite.

Ledeburite - mistura de austenite e cementite que ocorre principalmente em


ferros fundidos com C > 2%; este constituinte é duro e frágil, devido
à cementite ser cerca de 50%; é o eutéctico do sistema metaestável
(C=4.3%).

Figura 4 Diagrama de equilíbrio Fe-C

Para ilustrar como se podem processar as transformações tomemos como exemplo (figura
4) um aço de baixo teor de carbono - 0,2% - e vejamos o que se passa num arrefecimento
lento na zona de transformação. A transformação para este aço começa à temperatura de
845º C. A parte do metal que primeiro atinge esta temperatura transforma-se em ferrite (ccc)
e expele o carbono intersticial para as outras regiões de austenite. À medida que o metal
4
arrefece maior quantidade de ferrite se vai formando, menos austenite existe, mas cada vez
mais rica em carbono. Assim, por exemplo, no ponto F da figura o diagrama mostra que a
austenite restante contém 0,5% de carbono (ponto F).

A cerca de 780º C, o limite inferior da zona de transformação para este aço, a restante
austenite tenta transformar-se a despeito das elevadas concentrações de carbono. Então
dois factos se passam: o carbono combina-se com os átomos de ferro disponíveis para
formar Fe3C - cementite que se precipita como uma estrutura discreta; a restante austenite
transforma-se em ferrite. Daqui resulta uma estrutura que na sua forma final apresenta
camadas alternadas de ferrite e cementite; obviamente as partes que primeiro se
transformaram em ferrite aparecem com grandes ilhas de ferrite pura. Esta estrutura em
camadas formada na fase final de transformação designa-se por perlite. A estrutura
combinada de ferrite e perlite é macia, dúctil e pode representar o aço na sua forma de
menos resistência. A transformação, abaixo de 720º C, termina e esta estrutura combinada
mantém-se até à temperatura ambiente.

Pelo contrário, quando se arrefecem rapidamente as ligas de ferro-carbono, isto é, quando


se efectua uma "têmpera" os átomos de carbono expelidos não têm tempo de se afastar da
ferrite o aço torna-se tão rígido que, antes que os átomos de carbono tenham possibilidade
de mover, são apanhados na estrutura à medida que os átomos de ferro se vão tentando
transformar numa estrutura (c.c.c.). Daqui resulta uma estrutura tetragonal de corpo
centrado em que o átomo de carbono é um elemento intersticial. O aço que sofreu este tipo
de transformação diz-se martensítico. É evidente que a martensite não está em estado de
equilíbrio, e deve muito da resistência e da sua dureza à sua estrutura distorcida que fica
com tensões internas; daí a sua baixa ductilidade.

De notar que esta transformação já não pode ser analisada com o recurso ao diagrama de
equilíbrio, havendo portanto que recorrer a outros diagramas como os diagramas de
transformação isotérmica TTT, (Figura 5).

Figura 5 Diagrama de transformação isotérmica para um aço eutectoide


(diagrama TTT - Tempo, Temperatura, Transformação)

Para modificar a estrutura de um aço existem variados tratamentos térmicos.

5
Como exemplo, citaremos o caso da martensite revenida - aquecimento abaixo da
temperatura A3; algumas das tensões internas são aliviadas, resultando uma estrutura mais
dúctil que a estrutura inicial temperada.

Outros tratamentos térmicos modificam as proporções de perlite e martensite; alguns fixam a


martensite à temperatura ambiente.

Alguns tratamentos alteram ou reduzem o tamanho dos grãos ou faces das estruturas com
vista a aumentar a resistência ou tenacidade. Quando são adicionados outros elementos à
liga ferro carbono, como por exemplo boro, níquel, crómio, manganês, silício, vanádio, o
comportamento de ligas ferrosas, quando se transforma uma estrutura noutra estrutura, é
bastante complexo. Devido à estrutura dos aços, poderemos alterar de tantas maneiras as
suas propriedades mecânicas que a gama de opções é variada; convém recordar que não
importam apenas as propriedades mecânicas, mas igualmente a resistência à corrosão,
condutividade térmica e eléctrica, etc.

1.1.3 Elementos de liga e seus efeitos

Como se disse, além do C, diversos elementos estão presentes em aços e ferros. Alguns,
como o P, o Mn, o Si estão inevitavelmente presentes em pequenas quantidades podendo
ser ou não vantajosos. São as impurezas e os elementos desoxidantes. Outros são
intencionalmente adicionados para alterar a estrutura, propriedades e modo de
processamento.

Tal como o C, alguns elementos de liga são solúveis no ferro α e assim formam soluções
sólidas com o ferro produzindo ligas com melhor resistência à tracção, ductibilidade e
tenacidade. Também o C, além de formar um composto intermetálico com o ferro,
combina-se com muitos elementos de liga, incluindo o Mo, Cr, V, B, Ti e W. Estes
carbonetos de liga são tal como o C3Fe extremamente duros e sem tenacidade.

Alguns elementos de liga são adicionados para prevenir o crescimento do grão, formando
óxidos ou carbonetos que produzem uma rede nos limites dos grãos da austenite, inibindo o
crescimento do grão. O AI é o elemento mais efectivo para tal efeito; outros são o Z, V, Cr e
Ti.

Estruturalmente, a adição dos elementos de liga quase sempre alteram a temperatura da


transformação fase γ /fase α , como já referido anteriormente.

Outro efeito dos elementos de liga é a melhoria da dureza, por mudança na transformação
austenite-ferrite.

1.2 Ferros Fundidos

1.2.1 Generalidades

Os ferros fundidos são ligas quaternárias de ferro, carbono, silício e manganês, que podem
ainda ter outros elementos de liga destinados a melhorar determinadas propriedades. O teor
de carbono varia entre 2.06 e 6.67% (mais correntemente entre 3 e 4%). Têm um baixo
ponto de fusão.

São materiais bastante usados, sobretudo onde é necessário executar peças de formas
complexas, onde a construção mecanossoldada não é possível ou não é económica.
6
As características de resistência ao desgaste, abrasão e calor, tomam estes materiais
adequados para diversos fins onde estas propriedades são significativas.

São materiais relativamente baratos e de tecnologia acessível, embora tenham alguns


inconvenientes no que se refere à sua especificação e controle de propriedades mecânicas.
Ao contrário dos metais forjados, os ferros fundidos têm propriedades mecânicas que
dependem não só da composição da liga e microestrutura, como também da velocidade de
arrefecimento da fundição, das dimensões e configuração das peças.

A especificação dos ferros fundidos faz-se ou pela correlação entre a dureza superficial e a
resistência à tracção ou pela aferição do comportamento de provetes testemunho,
agregados às fundições ou obtidos entre elas, nas mesmas condições. Não é, portanto,
vulgar especificar ferros fundidos não ligados pela sua composição.

O carbono, como elemento de liga principal, está presente sob duas formas - grafite ou
carbono livre e carboneto de ferro ou cementite.

Um elevado teor de carbono faz o ferro em estado líquido muito fluído com uma boa
moldabilidade.

A precipitação do carbono como grafite, durante a solidificação, contraria a tendência para a


contracção do metal com o arrefecimento, produzindo fundições de boa qualidade.

A grafite também permite uma excelente maquinabilidade, boa absorção de vibrações e


actua como lubrificante nas superfícies de desgaste.

O silício é outro elemento de liga do ferro fundido, existindo em teores que vão de 0.5 a
3.5%. A sua função principal é a de promover a formação da grafite (inibindo a formação de
cementite) e de determinadas microestruturas. Na Figura 6 mostra-se o efeito do teor de Si
na dureza e na formação de grafite.

Figura 6 Efeito do teor de Si na dureza e na formação de grafite

São elementos grafitizantes (inibidores da formação da cementite) os seguintes: Si, AI, Ti e


Cu.

São elementos anti-grafitizantes (favorecem a formação de cementite) os seguintes: Mo,


Mn, Cr e V.

O Mn tem um efeito dessulfurante, sendo, por isso, um elemento necessário; no entanto, a


sua presença deve ser limitada nos ferros fundidos cinzentos, por ser antigrafitizante
(0.5<Mn<1.5%).

7
A Figura 7 apresenta a relação entre a dureza e o teor de Mn.

O fósforo aumenta a fluidez a quente e baixa a temperatura de fusão; melhora a


moldabilidade, mas aumenta a fragilidade a frio. O teor máximo de P deverá ser de 1.5%,
mas normalmente não ultrapassa os 0.35%.

O enxofre tende a combinar-se com o ferro, formando um sulfureto que se deposita nas
fronteiras do grão, diminuindo a resistência mecânica, o seu teor deve ser inferior a 0.02%.

Figura 7 Efeito do teor de Manganês na dureza

A equivalência do efeito dos elementos de liga Si, P e Mn, relativamente ao C, pode ser
avaliada através de uma fórmula empírica que nos dá o "Carbono Equivalente".

Ceq = % C total + 0.312 (% Si) + 0.33 (% P) - 0.66 (% Mn)

O efeito do fósforo na dureza pode ser calculado pela seguinte fórmula empírica

HB real (c/ fósforo)= HB corrigido (s/ fósforo) + 30 (% P)

A Tabela 1 apresenta o efeito dos elementos constituintes do ferro fundido nas suas
propriedades.

Tabela 1 Efeito dos constituintes nas propriedades dos ferros fundidos

Constituinte Dureza Resistência Contracção Enxofre Cementite Grafite

Cementite + + + -

Grafite - - - -

Silício - - - - - +

Manganês - + - + -

Enxofre + - + + -

Fósforo + - + + -

1.2.2 Classificação dos ferros fundidos

(1) O ferro fundido cinzento é utilizado no estado vazado, para numerosos fins. As lamelas
de grafite, que do ponto de vista mecânico actuam como se fossem pequenas fissuras,

8
conferem ao metal uma boa maquinabilidade, uma vez que as aparas se desprendem com
facilidade. Da mesma forma as lamelas de grafite conferem uma elevada capacidade de
amortecimento, o que é importante na absorção das vibrações.

O ferro fundido cinzento tem reduzida resistência mecânica e ductilidade.

A resistência à corrosão na presença de água salgada é superior à dos restantes ferros


fundidos, porque as lamelas de grafite criam uma barreira à libertação dos produtos da
corrosão, e por conseguinte, limitam a deterioração do material. Devido a existência da
grafite, os ferros fundidos cinzentos têm propriedades "autolubrificantes" com interesse em
algumas aplicações, onde o baixo coeficiente de atrito é importante, como é o caso de
transmissões por engrenagens.

A norma DIN 1691 especifica estes ferros fundidos, pela designação GG, seguida de um
número que representa a tensão de rotura mínima em Kg/mm2 : ex. GG18 corresponde σr ≥
18Kg/mm2 ; de notar que a tensão de rotura se reduz com o aumento da espessura.

O ferro fundido cinzento é o ferro fundido mais barato e de uso mais generalizado.

A superfície de fractura é frágil, de aparência cinzenta baça.

A tensão de rotura à compressão é muito superior à tensão de rotura à tracção, suplantando


até os aços de baixa liga, quando normalizados.

Mantém as propriedades de resistência entre os 184ºC e os 426º C.

Ao contrário da maioria dos metais ferrosos, o módulo de elasticidade dos ferros fundidos
cinzentos não é constante, reduzindo-se com o aumento do alongamento, indo de 8450
Kg/mm2 a 14085 Kg/mm2.

A sua utilização é muito variada, indo dos blocos de motores a êmbolos, corpos de válvulas,
volantes, prensas, tambores de travões, transmissões por engrenagens, corpos de bombas
e de maquinaria do convés, etc.

(2) Os ferros fundidos nodulares ou esferoidais têm uma estrutura obtida directamente
da fundição de ferro fundido cinzento, adicionando uma pequena quantidade de magnésio e
césio, elementos que fazem precipitar módulos de grafite que nascem na direcção radial,
com o arrefecimento; esta tendência é contrariada pela presença de MnS.

Estes materiais são cada vez mais utilizados e têm boas propriedades mecânicas e óptimas
propriedades de fundição e maquinagem.

A norma DIN 1693, especifica estes materiais através das letras GGG-42 (referindo o
número, a tensão de rotura mínima em Kg/mm2)

Estes materiais, com boa resistência ao desgaste, elevado módulo de elasticidade, elevada
maquinabilidade e resistência à fadiga, apresentam também melhor resistência aos choques
e aos esforços estáticos que o ferro fundido cinzento; em contrapartida, apresenta menor
capacidade de amortecimento de vibrações e menor condutibilidade térmica.

Podem atingir tensões de rotura superiores a 800 N/mm2.

São usados em corpos de válvulas e de bombas, caixas redutoras, etc.

9
(3) O ferro fundido branco é obtido por arrefecimento rápido (regelamento), originando a
cementite; é demasiado duro para ser maquinado pelo que tem de ser obtido na sua forma
final; tem boa resistência ao desgaste e à abrasão, pelo que são vulgares as aplicações em
maquinaria de construção civil, agrícola, etc.

Este material tem uma superfície de fractura frágil, de aparência branca.

(4) Os ferros fundidos maleáveis são obtidos a partir de ferro fundido branco, sujeito a
tratamento térmico após vazamento (800 a 1000º C) para eliminação de cementite (este
ferro fundido contém cerca de 0.6% a 1% de Si, para promover a decomposição da
cementite durante o tratamento térmico, mas insuficiente para originar lamelas de grafite
durante a solidificação). Aplica-se a norma DIN 1692 (GT_).

O ferro fundido maleável de núcleo (ou coração) branco (GTW) é obtido por aquecimento da
peça vazada em atmosfera oxidante para descarbonizar as camadas superficiais (redução
do teor de carbono).

O ferro fundido maleável de núcleo negro (GTS) é obtido por aquecimento da peça a cerca
de 900" C em ambiente neutro, durante horas, afim de decompor a cementite em módulos
de grafite em forma de rosetas, que não têm o efeito prejudicial da fissuração das lamelas de
grafite. Uma vez que este ferro fundido consegue apresentar propriedades semelhantes às
do aço de construção, é muito aplicado em engenharia em geral e em máquinas agrícolas
em particular tem uma elevada tenacidade, boas propriedades de fundição e excelente
maquinabilidade.

Ferros Fundidos Especiais

Num ferro fundido normal, os elementos fundamentais são o ferro e o carbono, aparecendo
outros elementos como o silício, manganês, fósforo e enxofre em percentagens reduzidas,
constituindo, em alguns casos, impurezas.

Nos ferros fundidos especiais, adicionamos intencionalmente elementos como o níquel,


crómio, molibdénio ou outros, em quantidades apreciáveis com o fim de obter uma melhoria
das suas propriedades.

Podemos considerar como ferro fundido especial aquele que contenha um ou vários destes
elementos em percentagens superiores às abaixo indicadas.

Tabela 2 Elementos dos ferros fundidos especiais

Ni Cr Cu Ti V

0.30% 0.20% 0.35% 0.10 0.10%

Mo Ai Si Mn

0.10% 0.10% 0.10% 1.5%

O silício e o manganês são elementos que estão sempre presentes, mas só se consideram
como elementos de liga, quando presentes acima das percentagens atrás indicadas.

10
Existem ferros fundidos especiais que além de apresentarem elevada percentagem de
elementos de liga, são submetidos a tratamentos térmicos e químicos adequados à
obtenção de determinadas propriedades.

O grande interesse na utilização destes ferros fundidos reside no facto de se conseguir obter
muitas características iguais ou superiores às dos aços, permitindo o seu uso na obtenção
de peças por fundição.

De entre as características que se conseguem melhorar, refira-se:

¾ Resistência mecânica a quente;

¾ Resistência à oxidação e estabilidade a temperaturas elevadas;

¾ Resistência à corrosão.

A título de exemplo, vamos citar dois tipos de ferros fundidos especiais.

(1) Ferros Fundidos Resistentes ao Calor e à Corrosão.

São ferros em que a percentagem de silício varia entre 4 e 10%, o que faz com que a grafite
se distribua uniformemente, formando uma estrutura fina que assegura uma elevada
resistência à penetração dos gases

O silício, quando em percentagens elevadas, torna o ferro quebradiço não devendo por isso,
ultrapassar os 6%.

Quando as exigências são mais elevadas, podemos recorrer a ferros com 1,4 a 4% de
crómio associado a 12 ou 14% de níquel, ou então, introduzir apenas crómio em
percentagens de 28 a 36%.

Os ferros de crómio e níquel denominam-se austeníticos. Resistem bem a variações de


temperatura, mesmo da ordem dos 1000ºC, e são amagnéticos. São também resistentes à
corrosão porque constituem uma estrutura densa e compacta, livre de inclusões não
metálicas.

Estes ferros aplicam-se em grelhas e cadinhos de fornos, moldes para a indústria vidreira,
suportes de sobre-aquecedores, cubas. etc.

(2) Ferros Fundidos Resistentes ao Desgaste

Existem dois tipos fundamentais:

¾ Os que resistem ao desgaste por abrasão;

¾ Os que resistem ao desgaste por choque.

Os primeiros contêm níquel, crómio e molibdénio, o que permite a obtenção de uma


estrutura muito dura e de alta resistência (estrutura martensítica ou sorbítica).

Os segundos contém crómio e alumínio e são submetidos a um tratamento termoquímico a


525ºC numa atmosfera de amoníaco. No final obtemos um ferro de dureza elevada, da
ordem dos 350 HB.

11
Estes ferros aplicam-se em corpos de britadeiras, parafusos de transmissão, bombas,
camisas de motores de camião, motores de competição.

Tabela 3 Ferro Fundido Especial


Elementos (%)
C Si Mn S P Ni Cr Al σt (Mpa) HB
Tipo
Elevada 5.5 0.3 160 180
2.70 ≤ 0.1 ≤ 0.1
Resistente % de Si 6.5 0.5 180 300
ao calor e Elevada 28 320
≤ 1.5 ≤ 1.7 < 1.0 ≤ 0.1 ≤ 0.1
à corrosão % de Cr 32 360
Ni + Cr
2.6 1.5 1.0 1.5 220 130
Austení- < 0.1 ≤ 0.2 14 6
3 2.7 2.0 4 250 160
ticos
Elementos (%)
C Si Mn S P Ni Cr Mo HB
Tipo
Resistentes ao des- 3 0.5 0.5 2 0.5
< 0.1 ≤ 0.1 2 > 450
gaste por abrasão 4 1.5 1.5 6 2.5
Resistentes ao des- 2.6 2.4 0.9 1.5 320
< 0.1 ≤ 0.1
gaste por choque 2.9 2.7 1.1 2 350

1.2.3 Aplicações em Engenharia Naval

Os ferros fundidos são bastante aplicados em componentes mecânicos e em peças de


aprestamento.

A variedade de utilização mais comum é o ferro fundido cinzento; para determinadas


aplicações usam-se o ferro fundido modular ou esferoidal e também o ferro fundido
maleável.

Das aplicações mais correntes salientamos as seguintes:


¾ Corpos de bombas, de válvulas e de maquinaria diversa
¾ Blocos de motores de combustão interna de pequena dimensão, cabeças e êmbolos
de motores
¾ Colectores de evacuação e permutadores de calor de pequena dimensão
¾ Cabeços, buzinas, castanhas e demais peças de aprestamento naval
¾ Veios de manivelas de motores Diesel e de compressores frigoríficos
As Sociedades de Classificação estabelecem requisitos para ferros fundidos cinzentos e
ferros fundidos nodular ou esferoidal. A Soc. Class. LRS refere que, com excepção dos
veios de manivelas, os ferros fundidos cinzentos devem ter uma tensão de rotura entre 200
e 350 MPa; no caso dos veios de manivelas o valor mínimo será de 250 MPa. Indica ainda
que nos ensaios de tracção as superfícies de fractura devem ser granulares e com
aparência cinzenta e que as peças deverão ser isentas de defeitos.

No caso do ferro fundido nodular, que é admitido poder ter uma tensão de rotura de 900
MPa, já são apresentados valores de controle para a tensão de cedência, extensão após
rotura, dureza e microestrutura. A exigência e controle é portanto maior que os ferros
fundidos cinzentos.

A forma de especificação mais corrente para ferros fundidos está de acordo com as normas
DIN anteriormente referidas.

12
Dadas as características de fragilidade dos ferros fundidos, é importante que para
aplicações de responsabilidade existam verificações de qualidade muito precisas, para
detectar fissuras ou outros defeitos, que poderiam constituir o inicio de uma rotura frágil.

De notar que não é permitido o uso de componentes de ferro fundido em sistemas de


encanamentos, directamente ligados ao casco, por razões relacionadas com a fragilidade
desse material.

A resistência à corrosão destes materiais, na presença da água do mar é relativamente


reduzida, isto é, os ferros fundidos cinzentos deterioram-se segundo um modo de corrosão
em que o ferro é oxidado e entra em solução ficando o carbono sob a forma de grafite. Esta
forma de corrosão selectiva designa-se por grafitagem e mostra a importância do carbono
livre, quando em percentagens significativas, na corrosão do ferro.

Nos ferros fundidos cinzentos, o carbono vai funcionar como cátodo, acelerando a corrosão
do ferro, que funciona como ânodo; no início o processo corrosivo é mais intenso que no
caso dos aços macios; no entanto, numa fase posterior, se a grafite for uniformemente
distribuída em lamelas como é corrente neste tipo de material, dará lugar a uma rede que
retém os produtos da corrosão do ferro, opondo-se a uma posterior difusão, cessando ou
reduzindo a corrosão a taxas baixas. Esta acção é tanto mais intensa e as camadas mais
impermeáveis quanto mais finas forem as lamelas de grafite. De notar que o que
superficialmente aparenta serem lamelas é na verdade uma estrutura tridimensional em que
a grafite aparece com a configuração de rosetas.

No caso dos ferros fundidos brancos, em que a pilha electroquímica é constituída por ferro e
cementite, a diferença de potencial é inicialmente menor mas, como não se forma a "rede
protectora" inerente aos ferros fundidos cinzentos, torna-se mais grave do ponto de vista da
corrosão.

Por serem mais resistentes à corrosão em águas com sulfuretos, os ferros fundidos
empregam-se em circunstâncias onde existam águas poluídas ou com enxofre.

Por resistirem à oxidação a temperaturas elevadas, usam-se em colectores de escape de


motores e em placas de fogões.

1.3 Aço - Classificação e Propriedades

1.3.1 Classificação dos aços

O grande desenvolvimento da indústria dos aços e a variada gama de aplicações que se


tornaram possíveis, originou um conjunto de classificações das quais se destacam:
¾ Processo de elaboração
¾ Processo de desoxigenação
¾ Microestrutura
¾ Teor de carbono
¾ Composição química
¾ Resistência mecânica
¾ Aplicações
¾ Forma de comercialização
1.3.1.1 Processo de elaboração (método de produção)
Siemens Martin SM
13
Convertedor Bessemer B
Fusão por arco eléctrico
Fusão em fomo de indução de alta frequência E
Convertedor de Thomas T
Fusão em cadinho TI
Processo LD (Linz-Doravitz) - Oxiconvertedores LD
1.3.1.2 Processo de desoxigenação (desoxidação) U
¾ Efervescente
¾ Semi-calmado
¾ Calmado R
¾ Especialmente calmados RR
1.3.1.3 Microestrutura (composição básica da estrutura cristalina)
¾ Ferríticos
¾ Perlíticos
¾ Austeníticos
¾ Martensíticos
¾ Ledeburíticos
1.3.1.4 Teor de carbono

(a) Teor real de carbono

¾ Baixo teor de carbono (C < 0.3%)


¾ Médio teor de carbono (0.3 < C < 0.7%)
¾ Elevado teor de carbono (C > 0.7%)
Para um aço não ligado com 0.15 < C < 0.25% é corrente usar-se a designação de "aço
macio"

(b) Teor de carbono relativamente ao eutectoide

¾ Hipoeutectoide C < 0.86%


¾ Eutectoide C = 0.86%
¾ Hipereutectoide C > 0.86%
1.3.1.5 Composição química

(a) Aço sem liga (aço não ligado)

Frequentemente conhecido pela designação imprópria de aço carbono

(b) Aço de liga

¾ aço de baixa liga (fracamente ligado) (qualquer elemento de liga < 5%


¾ aço de alta liga (fortemente ligado) (qualquer elemento de liga > 5%)
1.3.1.6 Resistência mecânica

¾ Aços correntes
¾ Aços de alta resistência (T02 > 600 MPa)

14
¾ Aços de muito alta resistência 1000 <σ02 < 1800 MPa
¾ Aços de ultra alta resistência σ02 > 1800 N/mm2
*De notar que esta classificação é pouco significativa pois um mesmo material pode estarem
duas classes, devido a tratamentos térmicos ou mecânicos diferenciados, a que esteja
sujeito. Trata-se normalmente de aços de liga.

1.3.1.7 Aplicações (utilização)

¾ Aços de caldeiras, flanges e caixas de fumos (aços que podem ser trabalhados a frio
sem fissurar)
¾ Aços de endurecimento superficial
¾ Aços resistentes à corrosão e ao calor
¾ Aços para estampagem e prensagem (automóveis, frigoríficos, fogões)
¾ Aços para electricidade (com elevador de Si)
¾ Aço forjado (para trabalho a quente)
¾ Aço de fácil maquinagem (parafusos, porcas e outras peças de série)
¾ Aços de construção (para máquinas)
¾ Aço soldável para tubos (muito macio - baixo teor de C)
¾ Aço de caminho de ferro (carris)
¾ Aço para chapa fina (para manufacturar folha de Flandres)
¾ Aço de molas
¾ Aço estrutural (navios, edifícios, pontes, aparelhos de carga)
¾ Aço de ferramentas
¾ Aço de pequena variação dimensional
¾ Aços especiais (para ímans, refractários, etc.)
1.3.1.8 Forma de comercialização

¾ Vazado
¾ De conformação plástica:
Perfilados - barras, cantoneiras, perfis, varões, vergalhões
Chapas
Produtos estirados - barras, perfis e tubos (de dimensão bastante rigorosa)
Produtos de trefilados - fios e arames
O interesse numa melhor compreensão de algumas destas propriedades justifica a sua
abordagem mais detalhada.

1.3.2 Método de desoxidação e controle do tamanho do grão

O aço, quando em banho de fusão contém oxigénio dissolvido, o qual é um elemento


importante no fabrico do aço. O modo como este oxigénio é libertado à medida que o metal
solidifica, é determinante de algumas características do aço.

15
Em aços de baixo teor de carbono, na ausência de desoxidantes, a reacção de carbono com
oxigénio produz monóxido de carbono durante a solidificação do lingote. Como resultado,
este lingote tem a camada exterior isenta de cavidades e a zona interior com porosidade,
devida à contracção e aos gases que não foram libertados. Não há uniformidade nas
características e composição química da massa do metal.

Os aços que não sofrem desoxigenação são identificados como aços efervescentes. A sua
superfície exterior é praticamente isenta de carbono e muito dúctil. São especificados para
estampagem a frio, por a camada exterior apresentar boa ductilidade; dada a sua falta de
homogeneidade não são apropriados para forjamento a quente, não o sendo também para
aplicações estruturais, sobretudo para espessuras elevadas e para outras aplicações onde
seja necessário proceder à soldadura.

Os aços que sofrem um processo de desoxigenação designam-se por especialmente


calmados, calmados e semi-calmados, consoante o nível de desoxigenação.

Os aços semi-calmados derivam de lingotes parcialmente desoxidados, sendo usados em


aplicações estruturais. Os aços calmados são completamente desoxidados pela adição de
fortes agentes oxidantes como o silício e o alumínio. São melhores que os outros já citados
porque têm uma elevada uniformidade na composição química e nas propriedades da
massa do metal. Em adição à desoxigenação, o processamento de fabrico dos aços pode
ser completado com o refinamento do grão.

O refinamento do grão é conseguido pela adição de elementos como o alumínio, o nióbio ou


o vanádio, para limitar o crescimento do grão durante o período de formação do mesmo.
Este procedimento pode ser melhorado através do tratamento de normalização que também
visa homogenizar e refinar a estrutura do grão.

1.4 Aços não ligados (aços sem liga)


Designa-se por aço não ligado ou aço-carbono o aço que deve as suas propriedades
essencialmente ao teor de carbono e em que além dos elementos de elaboração e das
impurezas, não contem nenhum elemento de liga em quantidade superior aos mínimos
indicados para o aço ligado e que são:

Tabela 4

AI – 0.10% Cu - 0.40 Ni - 0.30 Te-0.10

Bi - 0.10 Lantanídeos - 0.05 Nb - 0.06 Ti - 0.05

B – 0.0008 Mn - 1.65 Pb - 0.40 W - 0.01

Cr - 0.30 Mo - 0.08 Se-0.10 V - 0,10

Co-0.10 Outros el. excepto Si - 0.50 Zr - 0.05


C, S, P, N - 0.05

A Figura 8 mostra a parte do programa diagrama de equilíbrio que interessa aos aços e
apresenta um esboço das diversas microestruturas devido ás transformações alotrópicas de
um aço com 0.4% C. De notar que estas transformações apenas ocorrem segundo o
diagrama de equilíbrio, se forem efectuadas lentamente; de outra forma, se o arrefecimento

16
for brusco ou rápido, haverá que usar o diagrama de transformação isotérmica (diagrama
TTT) ou o diagrama de arrefecimento contínuo para estudar as transformações.

Dos elementos existentes nos aços não ligados alguns, como o Si, o Mn e o AI são
elementos benéficos visando a desoxigenação, controlo do tamanho do grão, etc.; outros
elementos como o enxofre, o fósforo, o oxigénio e o hidrogénio são em geral indesejáveis,
constituindo impurezas que devem ser removidas para se obter aços de qualidade.

Figura 8 Zona do diagrama metaestável correspondente aos aços.

Por definição, os aços sem liga são aqueles que contêm até cerca de 1% de carbono, de
menos de 1.65% manganês, 0.60% silício e quantidades residuais de outros elementos tal
como o enxofre, (0.05% no máximo) e fósforo (0.04% no máximo). De notar que nos EUA os
aços não ligados possuem teores de ~ 0.60% Cu, devido ao fabrico que usa sucatas ricas
em cobre.

Nestes aços, o carbono é o elemento principal e determinante das diversas propriedades


mecânicas. Como se viu anteriormente - Figura 1 - o aumento de resistência à tracção e um
aumento da dureza simultaneamente provoca um decréscimo no alongamento e na
ductilidade. O teor de carbono também altera as propriedades físicas e a resistência à
corrosão; o seu aumento provoca uma redução na condutibilidade térmica e eléctrica, bem
como na permeabilidade magnética e a resistência à corrosão e reduzida.

Como já referimos são geralmente divididos em três grupos


¾ Baixo teor de carbono (C < 0.30%)
¾ Médio teor de carbono (0.30 < C < 0.70%)

17
¾ Elevado teor de carbono (0.70 < C < 1.00%)
O aço de baixo teor de carbono, muitas vezes referido como aço macio é caracterizado pela
baixa tensão de rotura e elevada ductilidade; não é endurecivel por tratamento térmico
excepto pelo processo de endurecimento superficial.

Pela sua boa ductilidade, os aços macios permitem uma fácil conformação plástica. O
trabalho a frio aumenta a resistência e reduz a ductilidade, que pode ser recuperada por
recozimento. Estes aços são facilmente soldáveis sem perigo de encruamento ou
fragilização na zona da soldadura.

Embora não sejam sensíveis a tratamentos térmicos, estes aços podem ser endurecidos
superficialmente por tratamentos termoquímicos, que provocam a difusão do carbono na
superfície. Quando temperado, obtém-se uma superfície dura, resistente ao desgaste.

Os aços macios para baixas temperaturas, usados sobretudo em reservatórios de pressão,


têm a seguinte composição média: 0.20 < C < 0.30%; 0.70 < Mn < 1.60%; 0.15 < Si < 0.60.
Estes aços têm uma estrutura granular fina com uma dispersão de carboneto uniforme.
Mantêm uma moderada resistência com aceitável tenacidade até –45º C.

Os aços com médio teor de carbono são sensíveis ao tratamento térmico, em peças com
secções finas, ou nas camadas superficiais das secções espessas. A tensão de rotura e a
dureza podem ser aumentadas por têmpera e revenido, podendo ser ainda elevadas por
trabalho a frio. A dureza mais elevada que praticamente se pode obter é de HB 550 (HRC
55). Em virtude das suas características esses aços são muito aplicados em estruturas.

Os aços de elevado teor de carbono atingem uma elevada dureza (HB 710); são aços
particularmente aplicáveis a peças resistentes ao desgaste.

Os aços de corte fácil ou de fácil maquinagem são aços de baixo e médio teor de carbono
com adições ou de enxofre (0.08 a 0.13%) ou combinações de enxofre e fósforo e/ou
chumbo, para permitir uma maior maquinabilidade. A adição destes elementos provoca uma
redução da maioria das propriedades mecânicas, soldabilidade conformação plástica a frio,
etc.

A Tabela 5 apresenta um resumo da composição química, características e aplicações dos


aços sem liga.

A Tabela 6 apresenta um resumo de aspectos relevantes da existência de elementos de


elaboração e de impurezas em aços não ligados.

18
Tabela 5
FORMA DE CARACTERÍSTICAS E PROCESSOS
COMPOSIÇÃO GENÉRICA APLICAÇÕES
COMERCIALIZAÇÃO TECNOLOGICOS DE FABRICO
Baixa resistência e elevada ductilidade Correspondem à maior quantidade
Excelente aptidão para fabrico por (cerca de 90%) da produção de aço;
0.07 < C < 0.15% Laminado a quente, forjagem, estacopagem, laminagem, incluem os chamados aços estruturais.
Mn≈ 0.5% recozixo ou normalizado extrusão e soldadura Construção de pontes, edifícios,
Podem ser cementados navios, veículo, caldeiras, etc
AÇOS DE BAIXO TEOR DE ACRBONO

se 0.6 < Mn < 1% -----------------------Æ aços de fácil maquinagem


Pb ≈ 0.18% (free cutting steel)

Pormenorizando, por tomada


em consideração do processo
de desoxigenação:
Aços efervescentes
C < 0.07% fios e barras condutores da
electricidade
0.07 < C < 0.15 corresponde à gama mais
Varão arame para importante
pregos, rebites, fitas,
Aços semicalmados cabos; varão para betão
0.06 < C < 0.15% aços de acabamento brilhante e fácil
armado, bandas maquinagem
Si ∼ 0.1% laminadas a quente,
tubos chapa estanhada
Aços calmados
0.07 < C < 0.15%
Si ∼ 0.1% aços para desformação a frio tubos sem
costura
Mk ∼ 0.5%

19
FORMA DE CARACTERÍSTICAS E PROCESSOS
AÇOS DE MÉDIO TEOR DE ACRBONO
COMPOSIÇÃO GENÉRICA APLICAÇÕES
COMERCIALIZAÇÃO TECNOLOGICOS DE FABRICO

0.3 < C < 0.5% São aços destinados a tratamento Construção mecânica, peças
térmicos de têmpera e revenido a estampadas a quente, ferramentas
temperatura relativamente elevada – agricolas, veios, tubos de alta
350 a 550ºC de modo a obter boa resistência, arames, rotores, blocos,
resistência e tenacidade por engrenagens etc
globulização dos carbonetos.
0.5 < C < 0.65% Carris de caminho de ferro, grandes
Podem alcançar elevada resistência e matrizes de forjagem, martelos
boa ductilidade se forem submetidos a pneumáticos rodas, cabos molas
tratamentos termomecânicos em face lâminas
austenítica

Têm fraca soldabilidade, requerendo


pré-aquecimento

0.65 < C < 0.75% São aços destinados a tratamento Serras, mandris, blocos, barras de
térmicos de têmpera e revenido, com torção chaves, camisas de cilimdro,
AÇOS DE ALTO TEOR DE ACRBONO

um alto limite de elasticidade ou varão para betão pré esforçado, etc


elevada dureza para possibilitar
0.75 < C < 0.85% resistência ao desgaste; o revenido, molas, matrizes pequenas para
após têmpera, é efectuado a forjagens;
temperaturas relativamente baixas
matrizes grandes para prensas a frio,
A tenacidade é inferior à dos aços de
médio teor de carbono.
lâminas de corte, amortecedores
Tem fraca temperabilidade para
0.85 < C < 0.95% secções reduzidas, havendo também o pequenas tesouras para corte a frio,
perigo de fissurar na têmpera em água. lâminas de corte, punções
0.95 < C < 1.1% veios, punções, matrizes de
Tem um rápido amaciamento para parafusos, picaretas, fresas
1.1 < C < 1.4% temperaturas superiores a 350ºC, o lâminas, medidores, brocas,
que inibe a utilização em ferramentas ferramentas para madeira, espetos
de corte a alta velocidade. mandris, ferramentas de torneiro e
aplainar

20
Tabela 6 PROVENIÊNCIA, FORMA DE APRESENTAÇÃO E CONTRIBUIÇÃO
PARA AS PROPRIEDADES DOS AÇOS NÃO LIGADOS, DOS ELEMENTOS DE
ELABORAÇÃO E IMPUREZAS
FORMA DE CONTRIBUIÇÃO PARA AS
Elemento PROVENIÊNCIA
APRESENTAÇÃO PROPRIEDADES

• solução sólida com • aumenta ligeiramente a


a ferrite em teoses dureza e a resistência sem
de 0.3 a 0.5% efectuar a ductilidade

• inclusões como • reduz a soldabilidade,


• introdução na gusa pela silicatos devendo ter um teor inferior
escória a 0.2% em aços soldáveis
Si
• adição como agente • reduz a aptidão para a
desoscidante zincagem a quente pois
favorece a formação duma
liga Fe Zn em detrimento
da camada superficial de
Zn

• Solução sólida na • Para baixos teores de C


ferrite dissolve-se na ferrite e
aumenta a dureza e a
• Carbonetos (Mu3 C) resistência à tracção,
associado à diminuindo a ductilidade
cementite, tornano-
• redução dos óxidos de a mais estável • Com teores mais elevados
manganês no alto forno associa-se à cementite
• Inclusões de Mu S melhorando a dureza e a
• Adição para afinação resistência por afinação da
comportando-se como • Inclusões de Mu O
perdite
agente desoscidante e
Mn • Inclusões de
dessulfurante, segundo • Melhora a temperabilidade
silicatos de
as reacções: se Mu < 0.5%
Manganês
Fe S + Mu O ⇄ Mu S + Fe O • Em teores adequados
• Os teores mais
Mu + Fe S ⇄ Mu S + Fe permite por formação de
correntes variam
Mu S por transformação do
entre 0.2 e 0.9%,
Fe S evitando defeitos na
devendo ser pelo
forjagem e fessuração a
menos 4 vezes
quente na soldadura
superior ao valor
teoricamente
necessário para se
combinar com o S.

• apresenta-se sob a
forma de particulas • dificulta a operação de
• adição como agente muito finas de forjagem
desoxidante mais eficaz alumina (Al2 O3 )
Al que Si impede o • mesmo em muito pequenas
engrossamento do quantidades (0.01%) tem
grão fino incidência sobre as
propriedades do aço

21
FORMA DE CONTRIBUIÇÃO PARA AS
PROVENIÊNCIA
APRESENTAÇÃO PROPRIEDADES

• é uma impureza
indesejável na maioria das
aplicações

• provoca fragilização a
quente para temperaturas
superiores a 900ºC se a
• introdução pelo coque
quantidade de Mn para
• introdução rara pelos formar Mn S for
minérios eliminado insuficiente e se S > 0.02%
durante a elaboração da
• estabiliza a cementite a
gusa passado à escória
temperaturas da ordem dos
(4 a 10% é eliminado sob
700-750ºC, mesmo se S ≈
a forma de So2 nos
0.1%
produtos de combustão
S e o restante é • para aços de fácil
temperatura pelo Mn em maquinagem (corte fácil)
Mn S). usa-se aços com S ≈ 0.2%,
Mu ≈ 1.5% e baixo teor de
• O teor de S deve ser
fósforo, que produzem
inferior a 0.07%,
grande fragmentação de
reduzindo-se para
aparas.
0.01% para aços de
elevada qualidade • diminui a forjabilidade e a
soldabilidade

• enfraquece a resistência ao
choque

• afecta a estricção

• reduz a resiliência

• é uma impureza
• fios terras em
indesejável na maioria das
solução solida no
aplicações
ferro x e no ferro y
• favorece o crescimento do
• na presença de C a
grão
• introdução pelos precipitação do
minérios eutéctico Fe – Fe3 P • eleva um pouco a dureza e
dá-se a partir de a resistência mas torna o
P • introdução eventual pelo teores superiores a aço frágil pois aumenta a
coque 0.07% e provoca a temperatura de transição
segregação do P
com efeitos • em alguns casos melhora a
desfavoráveis nas resistência à corrosão
propriedades
mecânicas • em chapas estanhadas, um
teor de 0.08% P evita a
colagem das chapas

22
1.5 Aços Ligados
As limitações apresentadas pelos aços sem liga para satisfazerem determinadas aplicações
além de dificuldades inerentes ao processo de fabrico como garantia de homogeneidade e
isotropia sobretudo em tratamentos térmicos levaram à produção dos aços ligados.

Estes aços são fabricados quase exclusivamente em forno Martin e eléctrico por processos
análogos aos dos aços não ligados, sendo o elemento de liga adicionado no final da
operação.

O uso de aços ligados visa a melhoria das propriedades dos materiais, sobretudo as
características mecânicas. Citam-se algumas dessas propriedades e características que se
pretendem melhorar com o recurso a aços ligados:
¾ resistência ao desgaste
¾ resistência à corrosão
¾ resistência à fadiga
¾ resistência ao calor
¾ propriedades eléctricas
¾ propriedades magnéticas
¾ propriedades térmicas
¾ resistência à tracção
¾ limite da elasticidade
¾ dureza
¾ tenacidade à fractura
¾ resistência à fluência
¾ elevação da taxa resistência/peso
¾ elevação da taxa σ02/σr , etc.
Designou-se por aços de liga, os aços que contêm o teor de pelo menos um elemento da
liga de valor superior ao convencionado, e que consta da fracção.

O aço será fracamente ligado ou de baixa liga se nenhum elemento atingir o teor 5%.

O aço será fortemente ligado se pelo menos um dos elementos de liga existir numa
percentagem superior a 5%.

Nalguns casos a proporção dos elementos de liga é de tal modo elevada que se torna
duvidosa a designação do produto como aço (todo o produto ferroso cujos constituintes são
idênticos aos dos aços ligados, isto é contém austenite e/ou constituintes no domínio
perlítico, bainitico, martensítico e fases intermédias como carbonetos).

1.5.1 Composição Química dos Aços Ligados

Além dos elementos existentes nos aços não ligados- além do ferro e do carbono os
elementos de elaboração e as impurezas, os aços ligados incluem elementos de liga
propositadamente adicionados para atingir diversos objectivos.
Estes elementos podem ser agrupados como elementos alfagéneos e elementos
gamagéneos.
Elementos alfagéneos – tornam a austenite instável e reduzem o domínio γ, isto é baixam
A4 e elevam a A3.

Cr Mo W Ti Si Al S P Nb B
23
Elementos gamagéneos – alargam o domínio austenítico, baixando o ponto A3 e elevam o
ponto A4

Au Pt Zn H N Cn Mn Ni

Vejamos agora com que finalidade são adicionados aos aços os diversos elementos de liga.
¾ para aumentar a resistência à tracção: C, Mn, Cr, Ni;
¾ para melhorar a maquinabilidade: S, Se;
¾ para aumentar a resistência ao desgaste: Cr, W, Mo, Mn;
¾ para aumentar a penetração de têmpera: C, Mn, Ni, Mo, Cr;
¾ para tornar os aços aptos para a têmpera no óleo ou no ar: Ni, Mn, Cr, Mo;
¾ para diminuir a fragilidade no revenido: Mo, V;
¾ para aumentar a resistência ao revenido: W, Mo, V, Co;
¾ para aumentar a resistência a temperaturas elevadas: W, Mo, V, Co, Cr;
¾ para aumentar a resistência ao desgaste a quente: W, Mo, V, Cr;
¾ para aumentar a dureza a temperaturas elevadas e a duração de corte: W, Mo,
V, Cr,
¾ para aumentar a resistência à corrosão: Cr, Ni, Mo, Cu, Si;
¾ para obter e manter estruturas específicas tais como austenite ou ferrite: Ni, Cr,
AI, N;
¾ para obter propriedades físicas particulares como as requeridos pelos ímans,
aços amagnéticos, aços para aplicações nucleares: Mn, N, Co, Cr, AI, B;
Devemos notar que teores elevados em elementos de liga podem alargar ou reduzir a zona
na qual os aços se encontram no estado austenítico. Deste modo, obtêm-se aços que não
se transformam e por isso são insensíveis a qualquer tratamento térmico. Os aços que
conservam a sua estrutura austenítica através de toda a gama de temperaturas quando
arrefecidos desde cerca de 1000ºC até às mais baixas temperaturas chamam-se aços
austeníticos. Por outro lado, chamam-se aços ferríticos aqueles que conservam a sua
estrutura ferrítica através de toda a gama de temperaturas.

Vamos indicar em seguida a influência de cada um dos elementos de liga nas propriedades
dos aços.

Convém notar que os elementos de liga quando usados em conjunto com outros podem
originar nos aços propriedades ligeiramente diferentes das que lhe dariam se usados
isoladamente. Além disso, parece que os elementos de liga se tomam mais eficazes quando
utilizados juntamente com outros, embora também surjam combinações em que os
elementos actuam em sentidos opostos.

(1) CARBONO - C

Este elemento é o mais importante elemento de liga nos aços. Aumenta a dureza e a
resistência dos aços no estado recozido uma vez que em conjunto como ferro forma
carbonetos duros e resistentes ao desgaste.

Nos aços temperados, o carbono está presente em solução na martensite e provoca as


tensões internas que são responsáveis pela dureza da estrutura.

(2) SILÍCIO-Si

Este metalóide é usado essencialmente corno desoxidante. No entanto, é frequentemente


usado como elemento de liga. Assim, é usado: nos aços para molas uma vez que aumenta o

24
limite elástico; rios aços de tratamento térmico (Si Mn) uma vez que aumenta a resistência à
tracção e ao desgaste; nos aços refractários, mas dada a sua dificuldade de maquinagem.
tanto a quente como a frio a sua adição é limitada (no máximo cerca de 3%). Teores de 12%
de silício permitem a obtenção de resistência aos ácidos. No entanto tais peças só podem
ser realizadas em fundição (dura e muito frágil) cuja rectificação não pode ir além da
rectificação à mó.

O silício favorece a formação de grafite e restringe o domínio do ferro γ.

Uma vez que a sua presença diminui a condutividade eléctrica, a força coerciva e as perdas
devidas ao efeito das correntes de Foucault é usado nos aços para chapas para máquinas
eléctricas.

(3) MANGANÊS - Mn

O manganês é também um desoxidante. Combinando-se com o enxofre para formar


sulfuretos de manganês compensa a influência desfavorável dos sulfuretos de ferro, facto
muito importante nos aços de fácil maquinagem para tornos automáticos dado que diminui a
possibilidade de formação de fissuras a quente.

Este elemento não forma carbonetos, encontrando-se dissolvido na matriz à qual confere um
aumento de resistência. O manganês baixa os pontos de transformação Ar3 e Ar1 e diminui
consideravelmente a velocidade crítica de têmpera, facilitando assim bastante a penetração
de têmpera. Aumenta o limite elástico e a resistência à tracção.

Teores superiores a 4% Mn originam a formação. de martensite frágil mesmo com


arrefecimento lento. Por outro lado, aços com teores superiores a 12% de Mn juntamente
com 1% de carbono permanecem no estado austenítico mesmo quando arrefecidos na água
a partir de 1000º C pois o manganês aumenta a zona γ. Estes aços apresentam uma grande
tendência para o encruamento por efeito de choque pelo que adquirem grande dureza
superficial mantendo a tenacidade do núcleo. Por isso têm grande resistência ao desgaste
por choque. Não se usam teores em manganês entre 4 e 12% dada a formação da
martensite frágil.

Os aços com mais de 18% de manganês são amagnéticos mesmo após forte encruamento.
O manganês aumenta o coeficiente de dilatação térmica, diminuindo a condutibilidade
térmica e a resistividade eléctrica.

(4) CRÓMIO - Cr

Uma parte do teor deste elemento é dissolvida na matriz enquanto outra parte se combina
com o carbono para formar carbonetos. Os carbonetos de crómio aumentam o poder de
corte e a resistência ao desgaste.

O crómio torna o aço apto para ser temperado no ar ou no óleo. Diminuindo a velocidade
crítica de têmpera aumenta a penetração de têmpera enfraquecendo, no entanto, a
tenacidade.

O crómio favorece a resistência à acção do hidrogénio sob pressão. Para teores elevados
aumenta a resistência à formação de calamina. Nos aços inoxidáveis é o crómio que protege
o ferro contra a corrosão, no entanto, apenas a parte do crómio, dissolvida na matriz tem
este efeito. Para ser inoxidável o aço terá de possuir um teor em crómio dissolvido na matriz
de 13%, no mínimo. O crómio diminui o domínio do ferro γ e aumenta a zona ferrítica. Nos

25
aços austeníticos Cr Mn e Cr Ni o crómio estabiliza a austenite. Este elemento diminui a
condutibilidade térmica e a condutibilidade eléctrica assim como a dilatação térmica.

Juntamente com teores elevados em carbono a presença do crómio em teores até 3%


aumenta a reminiscência e a força coerciva.

(5) NíQUEL-Ni

Tal como o manganês este elemento não forma carbonetos, encontrando-se dissolvido na
matriz tanto no estado recozido como no temperado.

O níquel aumenta a penetração de têmpera e a tenacidade dos aços.

Este elemento provoca o abaixamento dos pontos de transformação A1 e A3. Para teores
superiores a 7% alarga fortemente a zona γ conferindo aos aços inoxidáveis com teor
elevado em crómio uma estrutura austenítica que se mantém mesmo para temperaturas
bastante inferiores à temperatura ambiente. Os aços com teores em níquel de 30%
conservam a sua estrutura austenítica mesmo após arrefecimento lento. O níquel apenas
torna o aço semi-inoxidável mesmo para teores elevados. Nos aços inoxidáveis austeníticos
Cr Ni o níquel aumenta a resistência aos ataques dos agentes químicos redutores enquanto
o crómio aumenta aquela resistência à acção dos agentes oxidantes.

Para temperaturas superiores a 600º C os aços austeníticos possuem boa resistência a


quente em consequência da sua elevada temperatura de recristalização. Praticamente não
são magnetizáveis.

O níquel diminui a condutibilidade térmica e a condutibilidade eléctrica. Teores elevados em


níquel entram na composição de aços com coeficiente de dilatação térmica insignificante
(tipos INVAR).

(6) MOLIBDÉNIO - Mo

Este elemento é um forte formador de carbonetos, entrando na composição dos aços


geralmente combinado com outros elementos (Cr, Mn. Ní. Co, W, V). Diminui a zona γ.

Diminui a velocidade crítica de têmpera melhorando a temperabilidade dos aços. Reduz a


fragilidade por revenido nos aços Cr Ni e nos aços ao Mn e contribui para o afinamento do
grão. Aumenta o limite elástico, a resistência à tracção e a resistência a quente. Melhora as
propriedades de corte dos aços rápidos podendo substituir o tungsténio (um dado teor em
Mo exerce a mesma influência que o dobro desse teor em W).

O molibedénio é usado nos aços inoxidáveis para aumentar a resistência à corrosão e ao


ataque pelo ácido sulfúrico. Diminui a resistência à oxidação a quente.

(7) VANÁDIO - V

O vanádio tem grande tendência a formar carbonetos, que são muito finos. Por esse motivo
aumenta a resistência ao desgaste, a resistência a quente e o tempo de duração de corte,
entrando na composição dos aços rápidos, de trabalho a quente e refractários.

Aumenta a estabilidade do revenido e a insensibilidade ao sobre aquecimento.

26
O vanádio torna a estrutura do aço mais fina. Dado que aumenta o limite elástico é por
vezes adicionado em aços para molas. A formação de carbonetos aumenta a resistência à
acção do hidrogénio sob pressão.

O vanádio diminui a zona γ e eleva o ponto de transformação de fase.

(8) TUNGSTÉNIO - W (VOLFRÁMIO)

O tungsténio exerce sobre as propriedades dos aços uma acção muito semelhante à do
vanádio. Assim, forma carbonetos muito duros e diminui a zona γ. Melhora a tenacidade, as
resistências a quente e ao revenido e aumenta o tempo de duração de corte. Por isso entra
na composição dos aços rápidos, de trabalho a quente e de dureza máxima.

O tungsténio opõe-se ao aumento do tamanho do grão.

Aumenta bastante a força coerciva pelo que é elemento de liga importante nos aços para
ímans.

O tungsténio diminui a resistência à oxidação a quente.

O seu elevado peso especifico explica o aumento do peso específico dos aços rápidos e dos
aços pata trabalhar a quente, em cuja composição entra, relativamente ao peso especifico
dos outros aços.

(9) COBALTO - Co

O cobalto não forma carbonetos. Favorece a formação de grafite.

Opõe-se fortemente ao aumento do tamanho do grão a temperaturas elevadas, melhora a


estabilidade do revenido e a resistência a quente pelo que entra na constituição dos aços
rápidos, para trabalho a quente e refractários.

Em teores elevados aumenta a remanência, a força coerciva e a condutibilidade térmica pelo


que é usado nos aços para ímans permanentes de alta qualidade.

Pela irradiação de neutrões, transforma-se em isótopo radioactivo (60Co) de longo período


pelo que tem que se evitar a sua presença, mesmo como impureza, nos aços utilizados nos
reactores nucleares.

Vamos referir seguidamente algumas características de outros elementos que embora


menos frequentemente, também surgem na composição dos aços. Como se verá, a maior
parte são desoxidantes mas podem em certos casos beneficiar certas características dos
aços assim como muitas vezes as podem prejudicar. Normalmente não aparecem nos aços
para ferramentas.

(10) ALUMÍNIO - AI

É o desoxidante mais poderoso e de utilização mais corrente.

Fixando o azoto evita grandemente a sensibilidade ao envelhecimento. Em pequenos teores


afina a grão. Dada a sua grande tendência para formar nitretos, que são muito duros, o
alumínio é utilizado em aços de nitruração. Entra por vezes na composição de aços
refractários dado que confere uma certa resistência à oxidação.

27
Reduz a zona γ. Como aumenta a força coerciva é usado nas ligas Fe-Ni-Co-Al para ímans
permanentes.

(11) AZOTO-N

A acção deste elemento tem aspectos úteis e prejudiciais. Como elemento de liga (acção
benéfica) aumenta a zona y e estabiliza a austenite. Nos aços austeníticos aumenta-lhes a
resistência, o limite elástico e as características mecânicas a quente. Pela formação de
nitretos pode obter-se uma película superficial dura e resistente ao desgaste (nitruração).

Como impureza (acção prejudicial) diminui a tenacidade em consequência de precipitações,


provocando a sensibilidade ao envelhecimento e a fragilidade conhecida por doença de
Krupp que se produz a 350-550º C. Nos aços sem liga ou de pequena liga provoca a
corrosão intergranular, que origina fissuras.

(12) BERÍLIO-Be

Desoxidante enérgico, tem grande afinidade com o enxofre. Reduz fortemente a zona γ. É
utilizado com o fim de se obter a têmpera estrutural (endurecimento por precipitação),
diminuindo no entanto a tenacidade.

Raramente entra na composição dos aços.

(13) BORO - B

Este metalóide usa-se como elemento de adição nos aços para dispositivos de controle e de
protecção de pilhas atómicas dado que tem uma larga secção eficaz de absorção de
neutrões.

Melhora extraordinariamente a temperabilidade dos aços. Usa-se em aços com teores em


carbono entre 0,30 e 0,50%. Para teores superiores a 0,60% de carbono não se recomenda
a sua adição dado que a sua acção é inversamente proporcional ao teor em carbono. A sua
influência no aumento da temperabilidade, para um aço com 0,40% de carbono é de 75
vezes a do Cr, 150 vezes a do Mn e 400 vezes a do Ni.

Embora a sua acção se dirija no sentido duma intensificação da acção dos outros elementos
componentes do aço prefere-se usar teores mínimos em Boro e elevar-se o teor dos outros
elementos.

(14) CÁLCIO - Ca

Usa-se como desoxidante juntamente com o Si. É também um dessulfurante. Melhora a


resistência à oxidação a quente dos materiais condutores de calor.

(15) CÉRIO-Ce

Forte desoxidante, é também um dessulfurante e diminui o conteúdo em microinclusões.

Normalmente utiliza-se conjuntamente com as terras raras (lantano, neodímio, praseodímio).


Em certos aços de muita liga melhora a sua aptidão para a deformação a quente e aumenta
a resistência à oxidação a quente nos aços refractários.

(16) CHUMBO - Pb

28
É adicionado aos aços de fácil mecanização para tornos automáticos em teores de 0,2 a
0,5% uma vez que não se dissolvendo no aço se apresenta em suspensão fina o que
permite a obtenção duma apara curta e superfícies de corte perfeitas; melhora a
maquinabilidade.

Deve notar-se que os teores acima indicados não exercem qualquer efeito sobre as
características mecânicas dos aços.

(17) COBRE-Cu

σs limite elástico
Aumenta o domínio γ. Aumenta o limite elástico e a relação = .
σ b resistência à tração
Para teores superiores a 0,3% pode causar endurecimento por precipitação. Aumenta a
penetração de têmpera.

Nos aços inoxidáveis de muita liga adições superiores a 1% de cobre melhoram a resistência
aos ácidos clorídrico e sulfúrico.

Só raramente entra na composição dos aços dado que o seu teor debaixo da película de
calamina se enriquece e, penetrando nas juntas dos grãos, torna a superfície frágil aquando
duma deformação a quente.

Portanto, é acima de tudo um elemento prejudicial aos aços.

(18) ENXOFRE-S

De todas as impurezas é o enxofre aquela que origina as mais fortes segregações. O


sulfureto de ferro provoca fissuras a quente uma vez que o seu eutéctico, que tem baixo
ponto de fusão, envolve os grãos como se fosse uma rede reduzindo consideravelmente a
sua coesão de tal modo que as juntas dos grãos tendem a separar-se aquando do
forjamento. Esta situação agrava-se ainda mais pela acção do oxigénio. Por isso se procura
fixar o enxofre pela adição de outros elementos, sobretudo do manganês, uma vez que o
sulfureto de manganês tem o ponto de fusão elevado e reparte-se pelas juntas dos grãos em
forma de pontos e não de rede; o sulfureto de manganês é a menos prejudicial de todas as
inclusões.

O enxofre é incluído nos aços de fácil mecanização para tornos automáticos dado que os
sulfuretos finamente dispersos rompem a coesão metálica e facilitam a maquinagem não só
porque originam aparas curtas mas também porque actuam como lubrificantes no gume
cortante da ferramenta diminuindo a fricção entre a ferramenta e a peça a maquinar.

O enxofre aumenta a tendência à fissuração durante a soldadura.

(19) FÓSFORO-P

Na maioria dos casos é considerado com impureza prejudicial ao aço unia vez que tem
tendência a formar segregações primárias durante a solidificação do lingote e,
posteriormente, a originar segregações secundárias no estado sólido em virtude de reduzir
a zona γ. Possuindo uma pequena velocidade de difusão nas zonas α e γ, estas
segregações são difíceis de eliminar. Como uma repartição homogénea do fósforo não é
possível. prefere-se reduzir ao. mínimo a sua presença nos aços.

29
Mesmo em teores pequenos o fósforo aumenta a sensibilidade à fragilidade por revenido. A
fragilização aumenta com o teor em carbono, com a elevação da temperatura, de têmpera e
com aumento do tamanho do grão donde resulta a fragilidade a frio e a sensibilidade ao
efeito dos choques.

Nos aços de construção de pequena liga com teor em carbono de cerca. de 0,1 % o fósforo
aumenta a resistência à tracção e à oxidação por acção atmosférica, especialmente em
união com o cobre.

Nos aços austeníticos, adições de fósforo podem melhorar o limite elástico e produzir efeitos
de precipitação.

(20) MAGNÉSIO - Mg

É um desoxidante e um dessulfurante. Este elemento é utilizado para obtenção de fundição


esferóidal (com grafite esferóidal).

(21) NIÓBIO - Nb e TÂNTALO -Ta

Estes dois elementos apresentam-se sempre associados sendo utilizados em comum dado
a dificuldade em os separar.

Aumentam o domínio α e reduzem o domínio γ.

São fortes formadores de carbonetos pelo que são utilizados como estabilizadores nos aços
resistentes aos ácidos, inibindo a corrosão intergranular.

Como o Nb aumenta a resistência a quente é adicionado nos aços refractários austeníticos.

O tântalo tem uma larga secção de absorção de neutrões pelo que se adiciona aos aços
para reactores nucleares apenas o nióbio empobrecido em tântalo.

(22) SELÉNIO - Se

Este metalóide melhora a maquinabilidade dos aços de fácil mecanização para tornos
automáticos ainda mais que o enxofre. Contrariamente, diminui menos que o enxofre a
resistência à corrosão.

(23) TITÂNIO - Ti

Reduz fortemente a zona -1. Contribui para o afinamento do grão.

Em face da sua grande afinidade com o O, o N, o S e o C este elemento é um forte


desoxidante, combinando-se também com o enxofre.

Sendo um grande formador de carbonetos é adicionado nos aços inoxidáveis para evitar a
corrosão intergranular

Em teores elevados origina precipitações. É adicionado nas ligas para ímans permanentes
dado que aumenta a força coerciva.

Tem grande tendência à formação de segregações e de estruturas em banda.

(24) ZIRCÓNIO - Zr

30
Diminui o domínio γ. Este elemento forma carbonetos. É um desoxidante, um desnitrurante e
um dessulfurante. Nos aços com enxofre calmados de fácil mecanização para tornos
automáticos são usadas adições de zircónio por terem um efeito favorável na formação de
sulfuretos, evitando a fissuração. a quente.

Finalmente vamos dar algumas características dos elementos considerados impurezas e


cuja acção é sempre prejudicial às características dos aços.

(25) ANTIMÓNIO - Sb

Impureza prejudicial que diminui a tenacidade. Diminui o domínio γ.

(26) ARSÉNIO - As

Este elemento diminui a zona γ. Tal como o fósforo tem tendência a formar segregações cuja
eliminação por recozido de difusão é muito

Aumenta a fragilidade por revenido, diminui a tenacidade e a soldabilidade. Não se usa


como elemento de adição.

(27) ESTANHO - Sn

Impureza prejudicial. Diminui o domínio γ. Tem tendência a formar segregações. Tal como o
Cu enriquece-se debaixo da camada de calamina e, penetrando nas juntas dos grãos,
provoca fissuras e fracturas de soldadura.

(28) HIDROGÉNIO-H

Diminui o alongamento e a estricção, favorece a fragilização sem todavia aumentar o limite


elástico e a resistência à tracção.

É o responsável pela formação de «flocos» e de linhas de segregações. 0 hidrogénio


atómico produzido na decapagem introduz-se no aço e provoca chochos. A temperaturas
elevadas descarboniza o aço.

(29) OXIGÉNIO - O

A sua influência específica depende do tipo e da forma dos seus compostos assim corno da
sua repartição no aço.

Diminui as características mecânicas sobretudo a resiliência, especialmente no sentido


transversal. Aumenta a tendência para a fragilização por envelhecimento e favorece a
fissuração a quente.

(30) INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NOS PONTOS CRÍTICOS DO DIAGRAMA


DE EQUILIBRIO Fe-C

Como se disse, cada um dos elementos de liga tem uma influência particular no
deslocamento dos pontos críticos. As figuras seguintes pretendem mostrar essa influência.

Assim a Figura 9 mostra a influência de alguns elementos no deslocamento do ponto A1. Por
sua vez a Figura 10 mostra a influência do teor de vários elementos de liga sobre o teor em
carbono correspondente à composição eutectóide dos aços.

31
Figura 9

Figura 10

A Tabela 7 resume o efeito dos elementos de liga nas propriedades dos aços.

32
Tabela 7 Efeito dos elementos de liga nas propriedades dos aços
33
1.5.2 Microestrutura dos Aços Ligados

Os microconstituintes que podem estar presentes nas estruturas dos aços ligados são os
mesmos dos aços não ligados, isto é, ferrite, cementite, perlite, bainite martensite, austenite,
carbonetos mais ou menos complexos e em certos aços fortemente ligados, o eutéctico
ledebúritico. A formação e permanência de um ou de outro destes constituintes ou de mais
de um dependerá da natureza e do teor dos elementos presentes e da sujeição ou não a
tratamentos térmicos.

Embora seja difícil prever a microestrutura fundamental de um aço em função do elemento


de liga, é possível fazer uma previsão aproximada com recurso aos diagramas de Guillet,
que mostram a microestrutura de aços ligados deixados arrefecer em ar calmo após
austenização, em função do teor de carbono e do teor do elemento de liga. A figura
apresenta alguns desses diagramas; as zonas a tracejados apresentam faixas de difícil
definição entre os microconstituintes contíguos ou zonas de aparecimento de produtos
intermediários.

Quando o elemento de liga é um elemento carborigeno, a área dos carbonetos aparece na


região superior direita do domínio austenítico, podendo também invadir o domínio de outros
constituintes, aparecendo então os carbonetos precipitados numa matriz cuja estrutura será
um destes constituintes.

1.5.2.1 Aços Perlíticos

São aços em que a fase perlítica é predominante. Pertencem a este grupo de aços os
seguintes:
¾ Aços com Si
¾ Aços com Ni até 10% e baixo teor de C
¾ Aços com Mn até 5% e baixo teor de C
¾ Aços com Cr ~2 a 6% com elevado teor de C
Estes aços com Cr ~2 a 6% são extremamente sensíveis à velocidade de arrefecimento e à
temperatura de austenização antes da têmpera. Esta sensibilidade resulta do aumento de
solubilidade de carbonetos na austenite, com a temperatura; O Cr dissolvido eleva Ac e Ar
mas com velocidades rápidas de arrefecimento abaixa Ar mas com velocidades rápidas de
arrefecimento com o consequente endurecimento do aço. A percentagem de carbono na
perlite destas ligas é inferior à existente nos aços de carbono (o eutectoide está deslocado
para a esquerda), havendo uma maior quantidade de cementite livre nos aços de elevado
teor de carbono, o que quando o aço é correctamente tratado, faz com que a cementite
apareça globulizada.

1.5.2.2 Aços Ferríticos

São aços em que a fase ferrítica é predominante como resultado da presença de elevados
percentagens de elementos alfagéneos como o Cr e o Si e baixo teor de C. Estes aços não
são temperáveis porque o ferro não sofre transformação alotrópica por arrefecimento.

Pertencem a este grupo de aços os seguintes:

Aços com elevados teores de Si

Nestes aços o Si provoca um endurecimento da ferrite

34
Aços com Cr
¾ Cr ~ 13%
¾ Cr ~ 17%
¾ Cr ~ 25 1a 30% (o aço com Cr conhecido é o de teor Cr ~25%)
São resistentes a corrosão em diversos meios agressivos sob tensão, como por exemplo na
presença de iões Ce- .

Para teores de 22<%Cr<30 com Si e Al formam-se um importante grupo de aços


refractários.

Os aços de Cr ~25 a 30% Cr são usados em altas temperaturas resistindo a compostos de


enxofre.

Estes aços têm tendência para um crescimento excessivo do grão, o que pode ser impedido
pela adição Nb e Mo. São aços de elevada resistência à fluência.

1.5.2.3 Aços Martensíticos

São aços que por arrefecimento no ar calmo dão lugar à estrutura martensitica não
apresentado o perigo de fissuras de têmpera. São designados por aços autotemperantes.
Os grupos mais significativos de aços são:

Aços com Mn: Mn ~ 6 a 12% com baixo teor de C

Aços com Ni: Ni ~13 a 25% com baixo teor de C

Neste grupo incluem os aços de envelhecimento martensítico (“aços maraging”) – 18 a 25%


Ni, C <0.03% e adições de pelo menos dois elementos de entre os seguintes: Al, Ti, Co, Mo.
Estes aços de envelhecimento martensítico são usados depois da estrutura martensítica de
estrutura CCC, de dureza relativamente baixa ser sujeita a um tratamento de
envelhecimento a 480º C durante 3h, conseguindo-se boa ductilidade associada a elevada
resistência. Têm uma elevada tenacidade à rotura devido à combinação de um grão fino de
martenite com uma elevada densidade de deslocações que conduz, no envelhecimento, a
uma precipitação fina. Ni ~ 5% com elevados teores de C.

Aços com Cr
¾ 0.2% < Cr < 8% com baixo teor de C
¾ 10% < Cr < 20% com elevado teor de C
Aços com Ni e Cr
¾ 4% < Ni < 6% 1.5% < Cr < 3% 0.1% < Cr < 0.4%
1.5.2.4 Aços ledebúriticos

São ligas complexas devidas à adição de W, Mo, Cr, Co, V em elevadas percentagens e de
forma mais rara outros elementos como Ti e Nb. Os objectivos destas ligações são:
¾ Estabilizar e endurecer a martensite
¾ Impedir o crescimento do grão austenítico
Os elementos de liga encontram-se essencialmente sob a forma de carbonetos ou
compostos intermetálicos.

35
Estes aços são frágeis, mas muito resistentes ao desgaste. O quadro mostra algumas
composições de aços ledebúriticos usados em ferramentas de corte e maquinagem a alta
velocidade e por arranque de apara, com buris, brocas, fresas, etc.

Tabela 8 Composição química de alguns aços ledeburiticos

% C W Cr V Mo

0.75 18 4 1.5 1

0.75 12 4 2 2

0.75 6 4 1.5 6

0.85 2 4 1.5 8

1.20 11 4.5 3 0.5

As propriedades destes aços designadamente a dureza são melhoradas por tratamentos


térmicos.

A designação destes aços provem do facto de durante o fabrico a partir dos lingotes, o
complexo eutéctico de carbonetos e austenite tornar estes aços assimiláveis ao ferro fundido
branco.

1.5.2.5 Aços de baixa liga

Os aços de baixa liga, são grosseiramente definidos como aços cujos os elementos da liga
têm teores inferiores a 5%.

Os elementos de liga mais correntes são o Ni, Cr e Mo. As propriedades mais procuradas
em aços de baixa liga são a dureza e a resistência à tracção, o que se consegue por
tratamentos térmicos e por variação do teor de carbono.

Tal como nos aços não ligados, o carbono tem um papel fundamental pois combinando-se
com os restantes elementos de liga forma carbonetos metálicos finamente divididos, que
melhoram as propriedades mecânicas dos materiais.

De notar que a aplicação de tratamentos térmicos de endurecimento prejudica a tenacidade


a fractura, o que poderá ser inconveniente. Existem aços de liga para aplicações de baixa
temperatura reservatórios de pressão e tanques), com um teor de carbono de 0.12 a 0.20%
e teores de Ni de 2.25, 3.50 ou 9% (este último já fora da classificação arbitrária de baixa
liga).

Também justificam uma referência aços com 0.5 a 4.5 Si, designados como aços para
electricidade, com boas propriedades magnéticas (elevada permeabilidade magnética),
elevada resistência eléctrica e baixa perda por histeresis e por correntes de Foucault
(aplicável em transformadores, motores e geradores).

1.5.2.6 Aços Vazados

A natureza geral e característica dos aços vazados é comparável à dos aços de caso
formação plástica; aços vazados e forjados de composição química equivalente respondem
de maneira semelhante ao tratamento térmico e têm propriedades semelhantes; à maior

36
diferença é que o aço vazado tende para uma maior isotropia, isto é, tende para uma maior
uniformidade nas propriedades, que no caso das ligas forjadas dependem da direcção ou
orientação do trabalho a frio ou a quente.

Embora sejam divididos como aços vazados de baixo, médio e elevado teor de carbono, a
sua especificação faz-se através das propriedades mecânicas, principalmente a tensões de
rotura à tracção.

Uma das formas mais correntes de especificar aços vazados, é a norma DEN 1681, em que
os aços são designados por GSxx, sendo a indicação numérica correspondente ao valor
mínimo da tensão da rotura.

1.5.2.7 Aços de alta resistência

Esta classificação arbitrária compreende os aços de baixa liga e alta resistência (BLAR), os
aços temperados e revenidos de alta resistência e os aços extra resistentes. As tensões de
rotura vão de 480N/mm2 mas BLAR a 2700 N/mm2 nos aços extra resistentes.

1.5.2.7.1 Aços BLAR

Em geral contêm 0.05 a 0.33%C e 0.2 a 1.65% de Mas além de pequenas adições de outros
elementos como Cr, Co, Cu, Mo e Ni, que se dissolveram numa estrutura ferrítica, que
permite uma elevada tensão de rotura à tracção e elevada resistência à corrosão, pelo
menos pelos agentes atmosféricos. Também têm uma elevada tensão de cedência, e boa
soldabilidade

1.5.2.7.2 Aços Temperados e Revenidos de Alta Resistência

Estes aços têm um baixo teor de carbono, até 0.2% com uma tensão de cedência de 552
N/mm2 a 860N/ mm2.

Como a designação indica, são fornecidos com tratamentos térmicos, o que limita o posterior
trabalho a frio, e a soldadura.

Estes aços são ainda bastante recentes, existindo pouca informação disponível sobre eles.

As propriedades mecânicas são significativamente influenciadas pela área e configuração da


secção resistente. A dureza é controlada pelos elementos de liga. De uma forma grosseira
podemos dizer que um aumento no teor dos elementos de liga, compensam o aumento da
secção, referente à tensão de rotura e tenacidade.

1.5.2.7.3 Aços extra Resistentes

São aços com a mais elevada tensão de rotura, que pode exceder 1400 N/mm2, atingindo
2700 MPa, foram inicialmente desenvolvidos para a indústria aeroespacial e têm uma
elevada razão resistência/ peso.

Existem mais de 100 variedades, algumas diferindo bastante entre si em composição e no


modo porque essa resistência elevada é obtida.

Alguns destes aços derivaram dos aços de baixa liga com médio teor de carbono, como os
aços Cr Mo (AISI 4130) e Cr Ni Mo (AISI 4340). São bastante usados onde sejam
pretendidas secções espessas, porque têm boas características mecânicas, com preços
relativamente baixos.

37
Alguns aços inoxidáveis são também capazes de elevadas tensões de rotura – superiores a
1400 MPa – dentro dos aços martensíticos (AISI 410, 420, 431), austeníticos laminados a
frio e semiausteníticos.

Os aços de envelhecimento martensítico ou “maraging”, com teores de Ni até 25% mais Co


e Mo e muito baixo teor de C (< 0.03%) são martensíticos na condição de recozido, mas
ainda assim são conformáveis, maquináveis e soldáveis (Tabela 9).

Por um simples tratamento de envelhecimento a 480º C durante 3 h podem-se obter tensões


de cedência de mais de 2200 MPa, embora com baixa ductilidade, contudo, sem
características frágeis. Este tratamento permite a precipitação de Ni3 Mo e de compostos
intermetálicos com o Al e o Ti; por ser um tratamento a baixa temperatura quase não
provoca distorções e alterações dimensionais em peças de precisão, pelo que estes aços
são adequados para peças de grandes dimensões, forjadas, maquinadas com tolerâncias
apertadas que exijam ser soldadas. O aço 18 Ni oferece ainda uma excelente resistência à
corrosão pela água do mar.

O trabalho de chapas mais espessas torna-se difícil porque a parte central é dura. Os aços
de envelhecimento martensitico são usados em indústrias de ponta, estruturas, matrizes,
etc.

Outros aços extra resistentes, como por exemplo o aço Cr Ni Mo designado Astrolloy, com
0.24%C, é endurecido ao ar atingido uma tensão de cedência de 1250 MPa em secções
espessas, quando normalizado e revenido a 260º C. Outra liga, Cr Mo Co, por ser
endurecido por precipitação e envelhecimento, atingido níveis de tensão de cedência de
1700 MPa.

Finalmente, outros aços temperados e revenidos também adquirem elevadas tensões de


tracção: o aço 9 Ni 4Co e com 0.20 a 0.30% C atinge uma tensão de cedência de 2070 MPa
e uma tensão de rotura de 2400 MPa.

Por curiosidade, menciona-se que o aço de maior tensão de rotura (4140 MPa), aplica-se
em arame para instrumentos musicais, tem uma composição que inclui W, Mo, Cr, V, Co e
0.5% C e a sua elevada ductilidade é obtida por controle no nível dos carbonetos.

38
Tabela 9

39
1.5.2.8 Aços Inoxidáveis

Os aços inoxidáveis constituem uma grande família de ligas Fe Cr, especialmente


conhecidas pela sua resistência à corrosão motivada pela acção dos agentes atmosféricos e
agentes químicos; são também identificados por não apresentarem o vulgar tipo de
"ferrugem". Esta capacidade de resistência à corrosão é atribuível à formação de um filme
superficial de óxido de crómio que se forma na presença de oxigénio; este filme é
essencialmente insolúvel, auto-regenerado e não é poroso. A formação do filme de óxido de
crómio requer que a liga contenha pelo menos 12% de Cr. O teor de Cr pode ir até 30%,
dependendo das aplicações. Os outros elementos usados nestas ligas são o Ni, Mo, Si, AI,
Cu, Co, Nb, Ta, Ti, N, etc.

Estas ligas são também resistentes aos efeitos do calor, mantendo as propriedades
mecânicas a temperaturas mais elevadas que outros aços.

Quanto à microestrutura, os aços inoxidáveis classificam-se em: austeníticos, ferríticos e


martensíticos endurecidos por precipitação.

De notar que a designação corrente de "aço inoxidável" não é totalmente correcta, pois o
grau de oxidação é largamente dependente do ambiente ou fluido em presença; toma-se
assim mais adequado falar em "aços resistentes à corrosão".

As classificações mais correntes destes aços, são as da AISI e as constantes da norma DIN
17440; a Tabela 10 apresenta alguns elementos sobre aços inoxidáveis mais correntes em
aplicações navais.

1.5.2.8.1 Resistência à corrosão

Uma vez que os aços inoxidáveis devem a sua resistência à corrosão, à presença de uma
camada de óxido, que torna os aços passivos, é importante saber os factores que promovem
a sua formação: como já foi dito anteriormente, o Cr contribui definitivamente para as
propriedades anticorrosivas; o mesmo acontece com o AI, o Si e o Ni em teores de 6 a 8%,
que alargam a gama de ambientes possíveis (além de compensarem as propriedades
degradadas pelo crómio). O Mo é benéfico nas qualidades dos aços austeníticos e
martensíticos, aumentando a resistência à corrosão por picadas na presença de água
salgada.

Quando o teor de carbono é elevado (próximo dos 0.20%) produz precipitação de


carbonetos nas fronteiras dos grãos, se a liga for aquecida durante longos intervalos de
tempo entre os 425 e os 870º C; esta precipitação reduz a resistência à corrosão a
temperaturas ordinárias.

A resistência à corrosão em ambientes quimicamente agressivos depende da presença de


condições oxidantes. Têm boa resistência aos ácidos nitrico e crómio, mas não são atacados
pelos ácidos hidroclórico e hidrofluorico, que são redutores por natureza. Alguns são
atacados por ácido sulfúrico, outros não. Os aços inoxidáveis são atacados por sais
halogenados - cloretos, brometos, fluoretos e iodetos.

Como se disse anteriormente, a manutenção das boas qualidades em serviço exige a


preservação da camada de óxido, por conseguinte as superfícies devem ser limpas, macias,
livres de contaminação por substâncias estranhas como sujidade, gordura e partículas
metálicas provenientes de operações de fabrico.

40
1.5.2.8.2 Função dos principais elementos de liga nos aços inoxidáveis

(a) Crómio

O Cr desempenha um papel fulcral nos aços inoxidáveis. Como se disse, é necessário um


teor de 12% Cr para que o aço adquira superficialmente um carácter passivo, tornando-o
resistente ao ataque de diversos meios. À medida que aumenta o teor de Cr, aumenta a sua
resistência à corrosão; teores de 25% de Cr conferem ao aço resistência à oxidação a alta
temperatura.

O Cr é um elemento alfagéneo e portanto tende a suprimir a reacção α - δ (ferrite -


austenite), conforme se pode verificar na Figura 11

Figura 11

(b) Carbono

O carbono é um elemento gamageneo, provocando um alargamento do domínio austenítico


e originando a formação de diversos tipos de carbonetos.

(c) Níquel

O Ni, como o carbono é um elemento estabilizador do domínio austenítico, aumentando


temperabilidade do aço.

A existência de Ni e Cr nos aços provoca estruturas diferentes consoante os respectivos


teores, bem como o teor de C.

Uma forma de apresentar a relação dos teores de Ni, Cr e teores equivalentes de outros
elementos, é a correspondente microestrutura é o diagrama de Schaeffler (Figura 12)

O níquel aumenta a resistência à corrosão.

41
Figura 12 Diagrama de Schaeffer
Cr eq=%Cr+%Mo+1,5x%Si+0,5x%Co
Ni eq=%Ni+30x%C+0,5xMn

(d) Molibdénio

O molibdénio é um elemento alfagéneo desempenhando um papel semelhante ao do Cr. O


Mo é particularmente efectivo em meios contendo Cl- ou ácidos redutores, em relação aos
quais a sua passividade é mais elevada do que o crómio.

O Mo aparece nos aços inoxidáveis austeníticos; contribui para um aumento da ductilidade


da austenite a temperatura elevada, reduzindo a susceptibilidade do aço à fissuração a
quente, durante a operação de soldadura.

(e) Outros

Mn - aumenta a estabilidade da austenite nos aços Ni Cr

Si - aumenta a resistência à oxidação a temperaturas elevadas mas reduz a soldabilidade

AI - semelhante ao Si

Ti - é um forte formador de carbonetos; evita a formação de carbonetos de crómio de


precipitação indesejável nas fronteiras dos grãos. Aumenta portanto a soldabilidade dos
aços inoxidáveis

Cb, Nb - acção semelhante ao Ti

42
1.5.2.8.3 Propriedades dos Aços Inoxidáveis

Além das já referidas propriedades de resistência à corrosão, os aços inoxidáveis oferecem


uma larga gama de propriedades mecânicas quer na condição de recozido, quer na
condição de encruado ou de temperado.

Os aços inoxidáveis austeníticos com teores de C inferiores a 0.15% e teores de Cr


superiores a 16% apresentam um excelente comportamento a temperaturas, sendo
suplantados pelas superligas e pelos metais refractários. Deve-se notar que devido aos
elevados coeficientes de expansão e à baixa condutibilidade térmica, a ductilidade a
temperaturas elevadas e a resistência ao choque térmico, são fracos.

Os aços austeníticos têm elevada ductilidade na condição de recozido e mantêm boa


ductilidade e tenacidade à fractura a baixas temperaturas até –195ºC. Em geral não são
magnéticos, podendo nalguns casos ter algum magnetismo; tornam-se mais magnéticos
após trabalho a frio intenso.

Os aços inoxidáveis são conformáveis a frio sendo usados em estampagem; não sofrem
transformação quando aquecidos ou arrefecidos logo não são temperáveis, isto é, a sua
estrutura austenítica não pode ser transformada por tratamento térmico.

A deformação a frio provoca encruamento.

As peças devem ser usadas com bom acabamento, com superfície brilhante polida, ou
equivalente.

Os aços inoxidáveis ferríticos têm teores de Cr compreendidos entre 10.5 e 27%; tem baixos
teores de carbono, não são endurecidos nem revenidos por tratamento térmico e são
apenas moderadamente endurecidos por trabalho a frio. São magnéticos, mantém a sua
microestrutura básica até ao ponto de fusão e mantém um nível de propriedades mecânicas
aceitáveis até –40º C. Têm uma tensão de rotura à tracção relativamente elevada.

Os aços inoxidáveis ferriticos também devem ser usados polidos.

Os aços inoxidáveis martensíticos contem 11.5 a 18% de Cr, além de pequenas


percentagens de outros elementos. São aços magnéticos a sua estrutura pode ser
transformada, logo podem ser temperados e revenidos por tratamento térmico e têm elevada
resistência, boa tenacidade e dureza, quando temperados e revenidos; na situação de
recozidos podem ser forjados; mantêm boas propriedades mecânicas até –40º C.

São aços menos resistentes à corrosão que os ferríticos e os austeníticos. Estes aços
inoxidáveis também devem ter acabamento polido ou esmerilado.

Os aços inoxidáveis endurecidos por precipitação, de conformação plástica têm uma elevada
resistência, obtida por tratamentos térmicos e com temperaturas relativamente baixas, o que
favorece a ausência de distorções em peças de precisão.

A composição destes aços permite a têmpera por dois mecanismos diferentes;


transformação da austenite em martensite ou tratamento de envelhecimento que precipita os
componentes intermetálicos duros, fazendo simultaneamente um revenido à martensite.

Dum modo geral todas as qualidades de aços inoxidáveis são maquináveis, mas os
martensíticos são os melhores.

43
Os aços vazados com igual composição, têm propriedades mecânicas idênticas aos de
conformação plástica.

A Tabela 10. apresenta a composição química e as propriedades mecânicas de alguns aços


inoxidáveis mais correntes em engenharia naval.

Tabela 10 Aços Inoxidáveis - Composição química e propriedades mecânicas


(alguns aços adequados para aplicações navais)
DESIGNAÇÃO COMPOSIÇÃO QUÍMICA Redução Resil.
σp Er % σr Izod
max max max σr (y) de Area Hr σD σf (h) [m.N]
AISI DIN 17440 max C Cr Ni Mo max P (0.2%) (50mm) -185ºC -185ºC
Mn Si S % 20ºC
304 (a) (x) X5CrNi 18/9 0,08 19-20 8-12 2 1 0.045 0.03 483-621 172-276 50-60 60-75 B 80 250 140 155 152 152
304L (a) (x) 0,03 18-20 8-12 2 1 0.045 0.03 483-621 172-276 50-60 60-75 B 76 250 140 155 152 152
316 (a) X5CrNiMo 18/10 552-655 207-
0,08 16-18 11-14 2 2-3 0.75 0.03 0.03 40-60 55-70 B 80 280 180 1170 152
(x) (b) X5CrNiMo 18/12 2000 (f) 310
316 L (x) X2CrNiMo 18/10 0,03 16-18 11-14 2 1 0.04 552-655 207-310 45-66 55-70 B 76 280 180 1170 152
302 (a) (c) 586-621 255 50-60 65 B 80 B
X12CrNiMo 18/8 0,15 17-19 8-10 2 1 240 140 155 152 152
(b) 760 500 10-20 - 240
321 (a) (x) X10CrNiTi 18/9 0,08 17-19 9-12 2 1 (d) 600 240 55 65 B 80
347 (a) (x) X10CrNiNb 18/9 0,08 17-19 9-12 2 1 (e) 635 240 50 65 B 84 280 230 1400 152 132
430 (a) (y) 0,12 16-18 1 1 0.04 0.03 460 320 30 60 B 82 280 60 630 49 3
431 (a)(z) 0,20 16-19 1.25-2.0 1 1 0.04 0.03 862 655 20 60 C 24

Observações:σr, σp, σfl1, σo [Mpa] (d) % Ti = 5 x % C min (g) À temperatura ambiente (x) Austenitico
Todos os aços desta tabela têm ~ 200 Mpa (e) %Nb = 8 x % C min (h) 0,0001% a 540ºC (y) ferritico
(a) Recozido (b) Encruado (c)Vulgarmente designado por 18-8 (f) arame e barra (I) A5 (z) Martensitico

Tabela 11 Aços inoxidáveis - Algumas propriedades


Classificação
AISI 302 304 304L 321 316 316L 430 431

Calor específico 0.125 0.123 0.123 0.126 0.120 0.120 0.126 0.122
cal gr/ºC (a)
Cond. térmica unid 0.038 0.034 0.034 0.039 0.038 0.038 0.056 0.049
cgr a 100ºC
Cond. térmica unid 0.051 0.048 0.048 0.051 0.055 0.055 0.061 0.062
cgr a 500ºC
Coef dilatação linear (/ºC) 18 18 17.5 17.3 17.3 10.6 10.9
(a)
Resistividade 70 73 73 70 75 75 58 69
µ /cm3 a 20ºC
Coef de resist c/a 0.0012 0.0011 0.011 0.0013 0.0011 0.0011 0.0016 0.0011
temp 20a 100ºC
Temp. forjamento 1150 a 1150 a 1150 a 1100 a < 1150 <1150 1050 a 1150 a 1200
1200 1200 1200 1150 1150
Temp acab.to forj.to 900 900 900 900 700 950
Amaciamentos 1000 a 1050 a 1050 a 1000 a 1000 a 1000 a 750 a 640 a
1100 1100 1100 1100 1100 1100 800 660

(a) entre 20 e 200ºC

1.6 Tratamentos dos Aços


Os tratamentos das ligas metálicas em geral e dos aços em particular, destinam-se a
melhorar determinadas propriedades desses materiais ou a corrigir a degradação das
propriedades resultantes dos processos de fabrico, como por exemplo a soldadura ou a
deformação plástica.

44
Convém referir que, duma forma geral, a melhoria de determinadas propriedades
corresponde à redução de outras.

Os tratamentos podem dividir-se da seguinte forma, em função da técnica de execução:


¾ Tratamentos mecânicos
¾ Tratamentos térmicos
¾ Tratamentos termomecânicos
¾ Tratamentos termoquímicos
¾ Tratamentos superficiais

1.6.1 Tratamentos mecânicos

Correspondem a processos tecnológicos em que o material é sujeito a acções mecânicas


normalmente aplicadas à superfície que provocam deformação plástica ou aumento de
tensões. Podem-se dividir os tratamentos mecânicos nos seguintes grupos:

Com alteração da forma:


¾ a frio (por exemplo a estiragem)
¾ a quente (por exemplo o forjamento, estampagem e laminagem)
Os tratamentos mecânicos a frio são feitos abaixo da temperatura de recristalização.
Temperatura de recristalização é a menor temperatura em que se forma núcleos de
cristalização do material deformado permitindo o agrupamento de fragmentos dos grãos
deformados, permitindo o rearranjo da microestrutura do aço.

Sem alteração da forma:


¾ martelagem
¾ grenalhagem
¾ “galetage” (compressão superficial com rolos)
¾ “overstressing”
¾ “understressing”
Os tratamentos mecânicos sem alteração de forma, são os tratamentos mecânicos por
excelência e têm como objectivo fundamental a eliminação de tensões superficiais de
tracção ou a imposição de tensões superficiais de tracção ou a imposição de tensões
superficiais de compressão com grande interesse no aumento da resistência à fadiga do
material.

1.6.2 Tratamentos Térmicos

São processos em que o material, no estado sólido é sujeito a um ou mais ciclos de


aquecimento e arrefecimento controlados.

Estes tratamentos provocam alteração da microestrutura, sem alterar a composição química


do material. Os tratamentos térmicos permitem alterações de características mecânicas,
mais significativas em materiais como os aços, porque o elemento Fe apresenta-se com
diferentes formas cristalinas, consoante a temperatura, formas estas que podem ser retidas
à temperatura ambiente, desde que o material seja sujeito a um adequado ciclo térmico.

45
Figura 13 Diagrama esquemático dos tratamentos térmicos de recozimento em
aços

Os tratamentos térmicos mais vulgares são o recozimento, a tempera e o revenido.

Recozimento – consiste no aquecimento do material e manutenção de uma temperatura


determinada (Temperatura de recozimento) seguido de arrefecimento lento (a uma
velocidade prescrita) através do domínio da transformação perlítica. Existem diversas formas
de recozimento que constam da figura e respectiva descrição.

Têmpera – consiste no aquecimento do material à temperatura de austenização (cerca de


50º superior a AC3 para os aços hipoeutectoides), seguido de um arrefecimento a uma
velocidade igual ou superior à velocidade crítica da têmpera. Obtém-se estruturas bainiticas
ou martensíticas.

Revenido – é um tratamento que consiste no alívio das tensões internas produzidas pela
têmpera, responsáveis por dureza excessiva e fragilidade do material. O material depois de
revenido fica com melhor ductilidade e tenacidade. Secundariamente o revenido pode
provocar endurecimento. O tratamento consiste num aquecimento abaixo de A1 seguido de
um arrefecimento lento ao ar ou em banho de óleo.

Existem outros tratamentos térmicos dos quais se destacam o melhoramento, que é um


tratamento utilizado para os aços de construção e consiste numa temperatura seguida dum
revenido a alta temperatura de modo a conseguir um aumento controlado de Er e do
coeficiente de estricção à custa dum abaixamento de tensão limite de elasticidade e da
tensão de rotura.

Recozido de difusão – dá aos aços uma estrutura mais homogénea através duma
repartição mais regular dos componentes solúveis, por difusão. A temperatura de
recozimento é de cerca de 1050 a 1200º C (acima de Ac3)

46
Recozido de normalização – tem por fim a obtenção duma estrutura homogénea ou a
regeneração do grão que ficou demasiado grande, criando assim uma estrutura preparatória
favorável à têmpera.

Recozido de amaciamento – tem por fim dar ao aço uma estrutura globular que é mais
conveniente para a maquinagem com ou sem levantamento da apara.

Recozido de distensão – as peças difíceis de temperar ou que tenham tendência para se


deformar na têmpera deverão ser submetidas, após o desgaste ou mediatamente antes do
acabamento e um recozido de distensão a fim de eliminar as tensões desviadas trabalhos a
quente ou a frio, à maquinagem ou ao desempeno eventuais.

Recozido intermédio – tem por fim melhorar a maquinabilidade das peças cementadas,
pela globalização da cementite.

Recozido para aumentar o tamanho do grão - consiste num aquecimento a uma


temperatura superior a Ac3, com estágio mais ou menos longo a esta temperatura e
arrefecimento lento para a obtenção dum grão grosseiro (normalmente a entrar por ter fraca
tenacidade).

1.6.3 Tratamentos Termoquímicos

São processos em que além dos ciclos de aquecimento e arrefecimento, tal como nos
tratamentos térmicos, consistem também em modificar a composição química duma película
superficial da peça. A alteração da composição química superficial é levada a cabo pela
exposição da peça a uma atmosfera rica no elemento a combinar ou a difundir em conjunto
com o aquecimento do material a uma temperatura conveniente. Os principais tratamentos
termoquímicos são:
¾ Cementação
¾ Nitruração
¾ Carbonitruração (cementação + nitruração)
¾ Sulforização
Os três primeiros aumentava a dureza superficial; o último aumenta a resistência ao
desgaste sem provocar aumento de dureza superficial. Em qualquer dos casos o núcleo da
peça mantém a ductilidade inicial.

1.6.4 Tratamentos termomecânicos

São combinações de tratamentos térmicos e mecânicos a que os aços se submetem numa


determinada fase da sua produção, com o objectivo de elevar consideravelmente a sua
resistência mecânica. Compreendem os seguintes tratamentos
¾ Ausforming
¾ Marsforming
¾ Marstraining

1.6.5 Tratamentos Superficiais (Revestimentos)

São processos que têm por fim melhorar as qualidades das superfícies das peças através de
um depósito de outro material ou através da alteração da comparação superficial por
formação de compostos químicos a baixas temperaturas.

47
Referem-se alguns dos tratamentos superficiais:
¾ Metalização
¾ Electrodeposição (zincagem, estanhagem, niquelagem, cadmiagem, cobragem,
cromagem a cromoduro)
¾ Combinação química (fosfotização)

1.7 Tecnologia de Processamento dos Aços

1.7.1 Soldabilidade dos Aços

A soldabilidade mede a aptidão dos materiais e respectivas soluções de função por


soldadura para a ocorrência de ligações eficientes e de qualidade. Tem dois aspectos
distintos:
¾ Facilidade de executar uma junta eficaz, livre de anomalias como fissuras ou
possibilidades
¾ Capacidade de executar soldaduras num material, com adequadas propriedades
para a aplicação que se pretende
1.7.1.1 Soldabilidade metalúrgica

Conceito do carbono equivalente (referente a aspectos metalúrgicos)

Mn Cr + Mo + V Cu + Ni
Ce = % C + + +
6 5 15
¾ Se CE < 0.40 ➜ aços soldáveis a frio
¾ Se CE > 0.40 ➜ requerem preaquecimento
¾ Se CE > 0.70 ➜ Aços dificilmente soldáveis, mesmo com preaquecimento
Conceito do carbono equivalente (compensado no que se refere à espessura)

CE = CE + 0.0025xe e= espessura em mm

Se CEC> 0.50 é difícil definir a qualidade da soldadura

1.7.1.2 Soldabilidade Construtiva

Refere-se à concepção mecânica da construção soldada.

Soldabilidade Metalurgia da
Junta
Metalúrgica

Soldabilidade
Concepção
Construtiva Mecânica da
Construção Soldada
II

Soldabilidade global da construção

48
Relação entre as temperaturas nas várias regiões de soldadura e o diagrama de fase Ferro / carbono
(exemplo)
Ponto 0. Temperatura muito próxima da linha solidus. Zonas de fusão dispersas.
Ponto 1. Aquecimento acima de 13000C. A austenite formada tem grãos grosseiros, porque há um
crescimento dos grãos a esta temperatura.
Ponto 2. Aquecimento a mais de 900ºC e completamente transformado em austenite. Não há crescimento
dos grãos, pelo contrário há um refinamento.
Ponto 3. Aquecimento um pouco acima de A3, o que não é suficientemente para homogeneizar
completamente a austenite.
Ponto 4. Esta área foi aquecida aproximadamente a 8000C, (entre A3 e A1), sendo parte da estrutura
convertida a austenite, sendo a mistura resultante durante o arrefecimento, pobre em resiliência e
outras propriedades mecânicas.
Ponto 5. Aquecimento a cerca de 700ºC (abaixo de A1). O metal base é recosido. Nesta zona demarca-se a
ZAC da zona não afectada pelo calor da soldadura

Figura 14 Efeito do calor durante a soldadura

1.7.2 Efeitos dos Diversos Elementos Químicos na Soldabilidade dos Aços

Carbono - um aumento do teor de C, a despeito da melhoria das propriedades mecânicas


e de proporcionar uma melhor resposta a tratamentos térmicos, reduz a
soldabilidade.

Enxofre - é uma impureza indesejável tendendo a causar não só fragilidade, como


também tende a reduzir a soldabilidade.

49
Fósforo - tende a reduzir a soldabilidade, sendo também uma impureza indesejável.

Silício - usado como desoxidante, não apresenta problemas no que se refere à


soldabilidade.

Alumínio - como o Si

Manganês - é um elemento usado como redutor do S; para valores superiores a 1% reduz a


soldabilidade

Crómio - em valores elevados reduz a soldabilidade

Molibdénio - idem

Níquel - idem

Cobre - idem

Gases (H2, O2, N2, etc) - além de terem tendência a criar fragilidade a sua presença durante a
soldadura não é desejada a não ser quando façam parte de atmosferas
gasosas de protecção da junção (casos de CO2, He, Ar etc)

Oxigénio - possibilita a formação de porosidade, redução do alongamento e resiliência a


promove a fragilidade a temperaturas elevadas; a produção do oxigénio em
soldadura consegue-se adicionando redutores(deoxidizers) tais como o Mn, Si
ou Al no fluxo ou na alma do eléctrodo.

Azoto – os valores típicos de azoto em aços (em peso) são da ordem de 0.01%; um
aumento de azoto no metal soldado aumenta a tensão de ruptura, mas reduz o
alongamento e a resiliência.

Hidrogénio - é o elemento gasoso mais indesejável na soldadura dos aços, pelo que será
referido com maior detalhe. A evolução do hidrogénio no material, sobretudo
junto às soldaduras é nefasta, porque há uma forte tendência para a absorção
do hidrogénio a quente; um dos aspectos que merecem consideração é a
necessidade de não efectuar soldaduras sobre peças húmidas para evitar a
formação de poros e a libertação de hidrogénio (e oxigénio). Outro facto que
origina a existência de hidrogénio junto à soldadura é a atmosfera em redor do
arco (atmosfera gasosa ou de fluxo; cita-se que os eléctrodos de revestimento
celuloso depositam metal que pode conter até 70 cm3 de H por cada 100
gramas; por outro lado, o metal depositado com eléctrodos básicos é pobre em
hidrogénio (se não contiver humidade).

Os aços de alta resistência requerem eléctrodos de baixo teor de hidrogénio,


com métodos de soldadura onde a difusão do hidrogénio não seja facilitada.

O hidrogénio pode originar o seguinte:

- Ocorrência de poros (redução da secção útil e redução da resistência à


fadiga).

- Redução das características mecânicas (especialmente a resiliência e a


capacidade de deformação a frio - verificado no ensaio de dobragem) –

50
ocorre por um mecanismo de fissuração a frio que tem lugar a
temperaturas inferiores a 200º C durante a fase de arrefecimento

1.7.3 Alguns aspectos em soldadura de materiais ferrosos

1.7.3.1 Aços Inoxidáveis Austeníticos

Os aços inoxidáveis austeníticos, que são mais usados em navios, têm algumas
particularidades que condicionam a sua soldabilidade.

Como estes aços têm elevado coeficiente de expansão e uma relativamente baixa
condutibilidade calorífica, a distorção é um problema e os eléctrodos devem ser curtos para
evitar sobreaquecimento.

Verificou-se que o aço 18-8 é susceptível de corrosão intergranular, quando soldado, porque
existe uma precipitação de carboneto de crómio e sua migração para as fronteiras dos
cristais na gama de temperatura entre 450ºC e 850ºC, o que se traduz numa redução de
crómio na liga junto a estas fronteiras, reduzindo a resistência à corrosão.

Este fenómeno designa-se por deterioração por soldadura ou sensibilização do aço


inoxidável e pode ser minimizado usando aços inox estabilizados com formadores de
carbonetos mais fortes que o crómio como o titânio e o nióbio. Outros processos de evitar a
decomposição são reduzir o teor de carbono da liga ou elevar a temperatura da peça a
1100ºC e arrefece-la rapidamente, o que produz uma redissolução dos carbonetos sem
possibilidade de reprecipitação (impossível de utilizar em grandes estruturas). Para além da
deterioração por soldadura no (18/8) a distorção constitui, como já dissemos, o principal
problema da soldadura de aços inoxidáveis.

A sensibilidade à humidade é grande, pelo que os eléctrodos para aços inoxidáveis devem
ser estufados antes de serem utilizados.

1.7.3.2 Ferro Fundido

Embora haja relutância em soldar ferro fundido, pelos resultados obtidos, é um facto que
com os cuidados devidos ferro fundido pode ser soldado quando necessário em soldadura
de reparação.

Primeiro é necessário saber qual a espécie de ferro fundido, antes de seleccionar o


procedimento.

A penetração do metal de adição no metal base deve ser a menor a fim de evitar alterar a
estrutura da liga. Normalmente é requerido um preaquecimento de 260 a 650ºC - para
soldadura com eléctrodo revestido e de 480 a 650º C para soldadura oxiacetilénica. Em caso
nenhum o preaquecimento deve exceder 750º C. Este preaquecimento deve ser feito na
maior extensão e o mais uniformemente possível e o arrefecimento deve ser sempre lento,
(usando materiais isolantes para retardar o arrefecimento da peça).

No caso de uma soldadura não poder ser feita com pré-aquecimento, por motivo de
dimensões ou outros, deve ser feita com soldadura por arco com eléctrodo revestido e
usando soluções que incluam inclusões mecânicas, como pernos, grampos, etc., a fim de
reduzir a possibilidade de fractura e tentando reduzir a introdução de calor na peça.

51
1.8 Aços para aplicação em Engenharia Naval
A utilização dos aços em engenharia naval é superior a 90% do total dos materiais usados
em aplicações marítimas.

Do ponto de vista de aplicação podem ser agrupados como se segue:

aplicações estruturais:
¾ aços correntes não ligados
¾ aços estruturais de baixa liga
¾ aços de alta resistência
¾ aços vazados
¾ aços para baixas temperaturas
aplicações não estruturais:
¾ aços resistentes à corrosão e à temperatura (aços inoxidáveis)
¾ aços para hélices
¾ aços para tubos, permutadores e reservatórios sob pressão
¾ aços para veios
¾ aços para âncoras e amarras
¾ aços para cabos
(de notar que esta classificação não é exaustiva)

1.8.1 Aços correntes de aplicação estrutural

Os aços para aplicação estrutural, na quase totalidade aços para construção naval soldada,
constituem um grupo de materiais, que além das suas propriedades mecânicas correntes,
têm boas características de tenacidade à fractura e têm boa soldabilidade; são laminados a
quente.

Estes aços, obtidos pelo processo de soleira aberta (Siemens Martin), oxigénio básico ou por
forno eléctrico, são comercializados segundo especificações das Sociedades de
Classificação, que estabelecem, além do processo de manufactura, o método de
desoxigenação, a composição química, o tratamento térmico, e os valores mínimos da
tensão de rotura, tensão de cedência, extensão após rotura e resistência ao choque (Charpy
V notch CVN), que os materiais devem satisfazer.

Os requisitos de níveis de tenacidade à fractura, expressos pelos ensaios de choque,


recebeu uma especial atenção, de certa forma associada às catástrofes que ocorreram a
inúmeros navios, na generalidade americanos, da classe "Liberty", que durante a 2ª Guerra
Mundial se fracturaram ou sofreram grandes danos estruturais. Estes desastres, ocorreram
sob temperaturas baixas, presença de defeitos de concepção e de fabrico por os materiais
exibirem características frágeis, com rápida propagação de fissuras a partir de um local de
concentração de tensões ou onde existam defeitos. A acrescentar a estes aspectos
refere-se que a transição da construção cravada (com rebites) para o uso extensivo da
construção soldada, durante o esforço de guerra, levou a que as situações de catástrofe
estrutural fossem mais relevantes não só porque a continuidade estrutural admitida pela
soldadura permitia a propagação de fissuras (a construção rebitada funcionava como
limitador da propagação) como também a tecnologia da soldadura, ainda incipiente,
introduzia defeitos originadores dos danos.

52
Os aços correntes são designados por letras que identificam os graus, correspondendo a
materiais com diferente microestrutura e composição química. Estes aços são aços não
ligados ou aços C-Mn com baixo teor de carbono.

As letras A, B, D, e E são comuns à maioria das Sociedades de Classificação.

A especificação do aço para as diversas estruturas do navio é estabelecida face ao


local/função e face à espessura, isto é, o aço a usar depende da concepção e
dimensionamento estrutural (ver Figura 15).

O aço grau A é o mais usado, até espessuras de 1/2" (12.5mm), não sendo exigido o
controle dos requisitos da tenacidade à fractura, isto é, não são exigidos ensaios de choque.
Para espessuras superiores a 12.5mm o teor de Mn é controlado, devendo ser superior a
2.5x%C.

Os aços A, B, C, D, e E têm propriedades mecânicas - tensão de rotura, tensão de cedência


e extensão após rotura, idênticas, variando a sua capacidade de absorção de energia
(ensaio de choque), na presença de entalhes; esta propriedade é aferida no ensaio pela
necessidade do provete absorver uma determinada energia (27J/20J) a uma determinada
temperatura (0º, -10º ou –40º C).

Esta variação é conseguida pela acção conjugada do controlo da composição química,


designadamente da relação C-Mn (ou do teor de Mn), do método de desoxigenação e de
refinamento do grão e pelo tratamento térmico de normalização.

Esta especificação de aços aplica-se a chapas, barras e perfis, embora para os perfis grau A
se aceite um desvio no valor máximo do teor de carbono, além de não se considerar o
controlo do Mn.

De notar que o controlo das impurezas (S e P) é fundamental e é mantido a valores baixos,


tendo efeitos imediatos na soldabilidade, forjabilidade, ductilidade e tenacidade destes aços.

53
Figura 15 Especificação do material face à espessura e à zona do navio

Os aços são classificados com base na tensão de cedência mínima ReH (N/mm2), em aço
normal (ReH=235) e de alta resistência (32: ReH=315 - 36: ReH=355 - 40: ReH = 390).

54
Os aços normais são divididos em quatro categorias A, B, D e E. Para os aços normais as
letras A, B, D e E significam propriedades de impacto a +20, 0, -20 e -40°C,
respectivamente.

Os aços de alta resistência estão divididos em quarto categorias identificadas pelas letras
AH, DH, EH e FH seguidas por um número relacionado com a tensão de cedência. Para os
aços de alta resistência AH, DH, EH e FH representam as propriedades de impacto a 0, -20,
-40 e -60°C, respectivamente.

Tabela 12 Aço normal - Composição química e desoxidação (BV)

Steel grade A B D E

Deoxidation t < 50 mm: any t < 50 mm: any t < 25 mm: killed killed and fine grain
practice for method except method except t > 25 mm: killed and treated
thickness t (mm) rimmed (1) rimmed fine grain treated
t > 50 mm: killed t > 50 mm: killed

Chemical
composition
(%) (2) (3) (4)

C max (5) 0,21 (6) 0,21 0,21 0,18


Mn min (5) 2,5 x C 0,80 (7) 0,60 0,70
Si max 0,50 0,35 0,35 0,35
P max 0,035 0,035 0,035 0,035
S max 0,035 0,035 0,035 0,035
Al (acid soluble) 0,015 (8) (9) 0,015 (9)
min

(1) For sections up to a thickness of 12,5 mm, rimmed steel may be accepted subject to the special approval of
the Society.
(2) When any grade of steel is supplied in the thermo-mechanically rolled condition, variations in the specified
chemical composition may be allowed or required by the Society and are to be stated at the approval.
(3) The Society may limit the amount of residual elements which may have an adverse effect on the working
and use of the steel, e.g. copper and tin.
(4) Where additions of any other element have been made as part of the steelmaking practice, the content is to
be indicated in the ladle analysis certificate.
(5) C +1/6 Mn is not to exceed 0,40%.
(6) Max. 0,23% for sections.
(7) When Grade B steel is impact tested, the minimum manganese content may be reduced to 0,60%.
(8) Al is required for thickness greater than 25 mm.
(9) The total aluminum content may be determined instead of acid soluble content. In such cases the total
aluminum content is to be not less than 0,020%. Other suitable grain refining elements may be used subject to
the special approval of the Society.

Tabela 13 Aço normal - Propriedades mecânicas


Average impact energy (J) min
Yield El. KVL longitudinal - KVT transverse - t =
Tensile
stress A5 thickness (mm)
Steel strengt
ReH (%)
grade h Rm
(N/mm) min Test t < 50 50 < t < 70 70 < t <100
(N/mm)
min. (1) temp
(°C) KVL KVT KVL KVT KVL KVT

A 235 400/520 22 +20 34 24 41 27


(2)

B 235 400/520 22 0 27 20 34 24 41 27

55
Average impact energy (J) min
Yield El. KVL longitudinal - KVT transverse - t =
Tensile
stress A5 thickness (mm)
Steel strengt
ReH (%)
grade h Rm
(N/mm) min Test t < 50 50 < t < 70 70 < t <100
(N/mm)
min. (1) temp
(°C) KVL KVT KVL KVT KVL KVT

D 235 400/520 22 -20 27 20 34 24 41 27

E 235 400/520 22 -40 27 20 34 24 41 27

(1) El. : elongation. For full thickness flat tensile test specimens with a width of 25
mm and a gauge length of 200mm, the elongation is to comply with the minimum
values given for strength level 32 in Tabela 17.
(2) For sections in grade A of all thicknesses, the upper limit for the specified tensile
stress range may be exceeded up to a maximum of 540 N/mm2.

Tabela 14 Condições de fornecimento e testes de impacto


Condition of supply (1)
Steel grade Batch for impact tests in tons ( ) for thickness t (mm) (2)

t < 25 25< t < 35 35 < t < 50

A A (-)

B (3) A (-) A (50)

D A (50) N(50) NR(50) TM(50) AR*(25)

E N(25) TM(25) AR*(15) NR*(15)

(1) Abbreviations:
A : Any

N : Normalised Condition (heat treatment)

NR : Normalising Rolled Condition as an alternative to Normalising

TM : Thermo-Mechanical Rolling

AR* : As Rolled Condition subject to the special approval of the Society

NR* : Normalising Rolled Condition subject to the special approval of the Society.

(2) One set of impact tests is to be taken from each batch of the weight in tons specified in brackets ( ) or
fraction thereof. When impact tests are not required, the indication is (-).
(3) Charpy V-notch impact tests are generally not required for Grade B steel with thickness of 25 mm or less.

Tabela 15 Aços de alta resistência - Composição química e desoxidação (BV)


AH32, DH32, EH32
Steel grade AH36, DH36, EH36 FH32, FH36, FH40
AH40, DH40, EH40

Deoxidation practice killed and fine grain treated killed and fine grain treated

Chemical composition (%) (1) (5)

56
AH32, DH32, EH32
Steel grade AH36, DH36, EH36 FH32, FH36, FH40
AH40, DH40, EH40

C max. 0,18 0,16


Mn 0,90 - 1,60 (2) 0,90 - 1,60
Si max. 0,50 0,50
P max. 0,035 0,025
S max. 0,035 0,025
Al (acid soluble) min (3) (4) 0,015 0,015
Nb (4) 0,02 - 0,05 0,02 - 0,05
V (4) 0,05 - 0,10 0,05 - 0,10
Ti max. (4) 0,02 0,02
Cu max. 0,35 0,35
Cr max. 0,20 0,20
Ni max. 0,40 0,80
Mo max. 0,08 0,08
N max. 0,009 (0,012 if Al is present)

(1) Alloying elements other than those listed above or exceeding the specified limits may be
accepted by the Society when proposed by the steelmaker at the time of approval and their
content is to be indicated in the ladle analysis.
(2) Up to a thickness of 12,5 mm, the minimum manganese content may be reduced to 0,70.
(3) The total aluminium content may be determined instead of the acid soluble content. In such
cases the total aluminium content is to be not less than 0, 020 %.
(4) The steel is to contain aluminium, niobium, vanadium or other suitable grain refining elements,
either singly or in any combination. When used singly, the steel is to contain the specified
minimum content of the grain refining element. When used in combination, the specified minimum
content of at least one grain refining element is applicable; the sum of Nb+V+Ti is not to exceed
0,12%.
(5) When any grade of higher strength steel is supplied in the thermo-mechanically rolled
condition, variations in the specified chemical composition may be allowed or required by the
Society and are to be stated at the approval.

Tabela 16 Aços de alta resistência - Resistência e testes de impacto

Yield Average impact energy (J) min. for thickness


Tensile t (mm)
stress Elong.
Steel strengt
ReH A5 (%)
grade h Rm Test t < 50 50 < t < 70 70 < t <100
(N/mm) min.(1)
(N/mm) temp.
min.
(°C) KVL KVT KVL KVT KVL KVT

AH32 315 440/590 22 0 31 22 38 26 46 31


DH32 - 20 31 22 38 26 46 31
EH32 - 40 31 22 38 26 46 31
FH32 - 60 31 22 38 26 46 31

AH36 355 490/620 21 0 34 24 41 27 50 34


DH36 - 20 34 24 41 27 50 34
EH36 - 40 34 24 41 27 50 34
FH36 - 60 34 24 41 27 50 34

AH40 390 510/650 20 0 39 26 46 31 55 37


DH40 - 20 39 26 46 31 55 37
EH40 - 40 39 26 46 31 55 37
FH40 - 60 39 26 46 31 55 37

(1) For full thickness flat tensile test specimens with a width of 25 mm and a gauge
length of 200 mm, the elongation is to comply with the minimum values given Tabela 17

57
Tabela 17 Elongation (%) on a gauge length of 200 mm for thickness t (mm)

Strength t ≤5 5<t≤10 10<t≤15 15<t≤20 20<t≤25 25<t≤30 30<t≤40 40<t≤50

32 14 16 17 18 19 20 21 22

36 13 15 16 17 18 19 20 21

40 12 14 15 16 17 18 19 20

1.8.2 Aços estruturais de baixa liga

Além dos aços de construção naval soldada, correntes, as Sociedades de Classificação


especificam aços de baixa liga com melhores propriedades mecânicas e níveis mais
elevados de resistência à fractura.

Também para estes aços, para cada nível de tensão de rotura, existem diversos (três) níveis
de tenacidade a fractura, como se pode apreciar na tabela que se segue.

1.8.3 Aços de alta resistência

Os aços de alta resistência, com tensões de cedência superiores a 415 MPa, são agrupados
em aços de baixa liga, aços temperados e revenidos e aços de envelhecimento martensítico
(aços maraging); não são objecto de especificação pelas Sociedades classificadoras, pelo
que se deve recorrer à especificação a partir de outras fontes.

Estes aços destinam-se a aplicações especiais - estruturas oceânicas, submarinos e outras


e requerem um elevado controlo de qualidade na construção, designadamente de
soldaduras, porque as suas características de resistência mecânica e de tenacidade à
fractura podem ser degradadas pelos métodos de fabrico; em alguns casos os materiais têm
propriedades obtidas à custa de tratamentos térmicos e mecânicos complexos sendo dificil
obter materiais de adição e processos de soldadura que permitam, manter a continuidade
das propriedades mecânicas do metal soldado, relativamente ao metal base.

1.8.4 Aços vazados

Os aços vazados são usados na manufactura de componentes estruturais pesados, com


formas complexas, como acontece na estrutura da proa e dos lemes e cadastres dos navios,
bem como em hélices. As Sociedades de Classificação exigem que o aço seja produzido
pelo processo da soleira aberta oxigénio básico ou em forno eléctrico.

Existem inúmeras aplicações não estruturais onde os aços vazados são aplicados em navios
e outras estruturas marítimas.

As fundições devem ser controladas com extremo cuidado assegurando homogeneidade na


estrutura e ausência de defeitos como fissuras, porosidades, inclusões e contracção interna.
O controle da integridade da peça é garantido através de ensaios não destrutivos e as
reparações devem ser executadas com extremo cuidado.

58
As propriedades mecânicas e a soldabilidade são controladas através da determinação das
impurezas e do teor de carbono do material. O controle é efectuado através de ensaios
laboratoriais destrutivos e ensaios não destrutivos.

A estrutura vazada é sujeita a tratamento térmico para se atingir o nível de propriedades


desejado.

As Sociedades de Classificação classificam dois grupos de aços vazados: aços normais e


aços especiais. Além destes, estabelecem os requisitos para os aços para hélices, e para
aplicações e baixas temperaturas e para amarras.
A Tabela 18 apresenta algumas propriedades mecânicas dos aços vazados de aplicação
naval. A tabela seguinte apresenta elementos sobre aços para hélices.
Tabela 18 Aços Vazados: propriedades mecânicas

b) σr σc Extensão após rotura Estricção KCU Ensaio de


Dobragem
(N/mm2) (N/mm2) A5% Z% J c)
400-430 20 120
430-470 20 120
Aço
470-510 18 120
Vazado 50% de σr
Ordinário 510-550 16 90
550-590 14 90
>590 12 90
Aço 430-470 26 45 27
Vazado 470-510 24 40 25
para 510-550 50% de σr 22 40 20
requisitos 550-590 20 35 20
especiais >590 18 35 17
a) Ensaio de dobragem (19 x 25 mm); mandril com diâmetro 38 mm. O valor indicado corresponde ao
ângulo de dobragem no momento da rotura - o valor entre parêntesis representa a secção do provete
b) Os valores da tabela são valores mínimos, salvo em casos indicados em contrário
c) Ensaio efectuado à temperatura ambiente

Tabela 19 Aços Vazados para baixas temperaturas

Aços Vazados para Tratamento Temp. de Projecto Temperatura a que se exerce o


baixas temperaturas Térmico Admissível ens. choque

Aço C Mn
Normatizado ou 5º abaixo da temperatura de
propriedades iguais aço
vazado
temperado e ≥ -55ºC projecto mas Τ≤ -20ºC (d)
revenido
requisitos especiais
Normalizado;
Propriedades a aprovar

Norm. e 10ºC abaixo da temp. de proj.


Aço 2 ¼ % Ni temperado ou ≥ -70ºC mas T≤ -70ºC
caso a caso

temp. e
revenido
10ºC abaixo da temp. de proj.
Aço 3 ½ % Ni ≥ -105ºC mas T≤ -95ºC
Tratamento de
Aço Austenitico Cr Ni
Solubilização ≥ -196ºC -196ºC (e)
d) se a temperatura de projecto for superior a 0ºC o ensaio será a 0ºC se t≤ 20mm e a -20ºC se t> 20mm
e) apenas é necessário se a temperatura de projecto for inferior a -105ºC

59
1.8.5 Aços forjados

São aplicados onde a estrutura é relativamente simples (tal como âncoras e manchas do
leme), mas não suficientemente simples para se usarem produtos laminados.

A homogeneidade é superior à das fundições. Os aços usados são de baixo teor de carbono
(inferior a 0.35%), soldáveis, com propriedades idênticas à das chapas e perfis para usos
estruturais, com composição química idêntica.

60
Tabela 20
Composição Química (%) Propriedades Mecânicas
Tratamentos térmicos
Material S P σc σr Alongº ExtricçãoZ R. imp. Dureza
C Si Mn Cr Ni Mo (1) correntemente usados
(max) (max) (N/mm2) (N/mm2)
A 5% % J/cm2, KCU BRN
50% Recozimento total
Aço Carbono .20 .40 .80 .035 .035
1
de σr 430 26 45 54 140
e/ou normalização

Aço Baixa .5a Recozimento total e/ou normalização


.22 .40 .80 .035 .035
Liga 2.0 possivelmente seguido de revenido
2 345 540 20 45 59 155
Aço Inoxidável
.5a
Martensítico / Ferrítico .12 .50 .80 .03 0.3 13 1 Têmpera e revenido
1.0
13/1 3 390 590 18 40 34 180
Aço Inoxidável
3.5a .5a
Martensítico / Austenitico idem
6.0 2.0
13/4-6 4 .05 .05 .80 .03 .03 13 590 735 15 45 69 230
Aço Inoxidável
.5a
Martensítico / Austenitico idem
1.0
16/5 5 0.05 .50 .80 .03 .03 16 5 590 785 15 45 69 240
Aço Inoxidável (2)
Recozimento (solution annealing)
Ferrítico / Austenítico
e têmpera
25/5 6 10 .50 .80 .03 .03 25 5 1.5 370 590 18 45 34 200
Aço Inoxidável
1.0a
Austenítico idem
3.0
18/8 7 .06 .50 .80 .03 .03 18 10 175 440 35 50 88 155

(1) Pode não estar presente

(2) Podem ocorrer variações no C, Cr e Ni

61
1.8.6 Aços para tubos, permutadores de calor e reservatórios sob pressão

Os aços para tubos, permutadores, reservatórios sob pressão (incluindo caldeiras) e outros
elementos sujeitos a temperaturas e esforços elevado, são também definidos pelas
Sociedades de Classificação, de forma idêntica aos aços estruturais, mas com requisitos de
tensão de fluência, que relacionam as tensões de rotura à tracção com temperaturas e com
taxas de deformação que aumentam com o tempo.

Usam-se essencialmente aços mais ligados e aços C Mn com percentagens de C inferiores


a 0.23 % e tensões de rotura, variáveis com o grau de aço, entre 360 e 610 MPa.

Também são especificadas aços de baixa liga Cr Mo e Cr Mo C com tensões de rotura entre
470 e 630 MPa.

Em qualquer caso, são estabelecidas as tensões admissíveis em função da temperatura do


projecto, aspecto directamente relacionado com a fluência.

É usual especificar tubos para encanamentos a usar em navios com recurso às normas DIN.
Enquanto para uso estrutural é possível usar tubos com costura (tubos manufacturados por
soldadura) em redes de fluídos usam-se tubos sem costura.

Figura 16 Tensões admissíveis em função da temperatura para aços e ligas de


cobre (LRS, 1974)

62
Figura 17 Aços: Tensão de rotura à fluência (LRS 1974). Aplicações: Caldeiras,
reservatórios, máquinas, tubos e acessórios

1.8.7 Aço para aplicação em baixas temperaturas

As sociedades classificadoras também especificam os aços C Mn, os aços Ni e os aços


inoxidáveis austeníticos destinados a reservatórios de pressão de gases liquefeitos e
componentes afins, ou para casos onde a temperatura dos componentes estruturais não é
moderada pelo oceano. A ênfase na ductilidade e tenacidade à fractura, é garantida pelo
método de desoxigenação, refinamente do grão, composição química, tratamento térmico e
controle da resistência ao choque, por ensaios “Charpy” (CNV).

Apresentam-se em seguida alguns elementos sobre estes materiais, conforme


recomendação das Sociedades Classificadoras.

Tabela 21 Materiais para navios de aço para carga frigorífica (ABS)

Temperatura (ºC) 5 -1 -12 -23 -29

Grau do aço B B D, DS, DH DN, DHN CS, E, EH

63
Tabela 22 Materiais para navios LNG (gás natural liquefeito) – (ABS)

Temperatura da Material Espessura (mm) Temperatura do ensaio


estrutura (ºC) de choque (ºC)
>0 Escolha normal - -
>-10 B (a) ≤12,5 -
>-25 D (b) ≤12,5 -
>-60 Aço 1,5Ni, ≤20 (f) -65
normalizado
>-65 Aço 2,5 Ni (c) ≤20 (f) -70
>-90 Aço 3,5 Ni (c) ≤20 (f) -95
>-105 Aço 5,0 Ni (c) ≤20 (f) -110
Aço 9 Ni (d) ≤20 (f) -170
Aços inoxidáveis ≤20 (f) -196
>-165 austeniticos (e)
Liga Al 5083 ≤20 (f) -
Aço 36 Ni ≤20 (f) -
Notas:
(a) também: D para 12,5<t<25,5 e E para t>25,5
(b) também: E para t>12,5
(c) normalizado ou normalizado e temperado
(d) dupla normalização e tempera ou revenido e temperado
(e) aços AISI 304, 304L, 316, 316L, 321, 327, 347, tratamento de solubilização
(f) não aplicável a chapas e perfis do casco

Tabela 23 Composição química de aços para baixas temperaturas

64
2 Alumínio e suas ligas
2.1 Generalidades
O alumínio é um elemento muito abundante na crosta terrestre, onde aparece sob variadas
formas, sendo as bauxites (óxidos hidratados de alumínio, Al2O .2 H2O), os minérios mais
utilizados na sua produção industrial.

Estes minérios contam cerca de 40 a 60% de óxido de alumínio (alumina), sendo a parte
restante formada por impurezas, tais como óxidos de ferro, de silício, de cálcio e de titânio.

O alumínio, metal já conhecido na antiguidade egípcia, só no século XX passou a ser


utilizado industrialmente com grande escala.

Este atraso deveu-se à grande afinidade deste elemento com o oxigénio, o que tornava
impraticável a redução dos seus óxidos pelo carbono.

A recuperação do alumínio, do seu minério, faz-se através dum processo electroquimico em


que a alumina é dissolvida num electrólito de fusão e em seguida é estabelecido um circuito
eléctrico em que a corrente passa pelo electrólito, promovendo a deposição e solidificação
do alumínio metálico no cátodo (Figura 23).

2.2 Características e Propriedades Principais


O alumínio e as suas ligas, tal como a maioria dos metais dúcteis, têm uma estrutura
cristalina, constituída por uma rede cúbica de fases centradas.

O alumínio tecnicamente puro, é um metal leve, de cor branca, pouco duro, muito
deformável, com elevada condutibilidade eléctrica e térmica e com baixo ponto de fusão.
Não é toxico, não produz ignição e não é magnético. Os valores das principais propriedades
são referidas no Tabela 24

Devido ao seu elevado poder redutor, oxida-se ao ar, formando exteriormente uma finíssima
camada de alumina, que o protege contra a corrosão, nomeadamente da água destilada, do
ácido nítrico, do ácido carbónico, dos compostos de enxofre e de muitos hidrocarbonetos,
óleos e substâncias orgânicas. No entanto, é atacado pela água do mar e pelas bases
alcalinas (sódio e potássio) e por alguns óxidos como o ácido clorídrico e o fluorídrico.

Dum modo geral, as aplicações industriais do alumínio puro são restritas.

65
Tabela 24 Propriedades do Alumínio

Densidade...................................... 2.7

Cor................................................. Branca-prateada

PROPRIEDADES TÉRMICAS:

Ponto de fusão............................... 659ºC

Calor de fusão................................ 92,4 Kcal/KgºC

Condutibilidade térmica.................. 0,5 cal/cmºC.seg.

Coeficiente de dilatação linear........ 24x10-6 /ºC

PROPRIEDADES TÉRMICAS: Conformado


Fundido
Mola Duro

Resistência à tracção (Kgf/mm2).... 9-12 7-11 13-23

Limite de elasticidade (Kgf/mm2).... 3-4 2-4 12-20

Alongamento (%)............................ 18-25 30-45 2-8

Estricção (%).................................. 40-55 89-95 60-85

Dureza Brinell (Kgf/mm2) 24-32 15-25 35-40

Módulo de elasticidade................... =70000 MPa

PROPRIEDADES ELÉCTRICAS:

Condutibilidade eléctrica (20W)...... 33-36,5 m/ m / Ω.mm 2

(aproximadamente 60% da do cobre)

Condutibilidade eléctrica (20W) para

Alumínio puríssimo (99,99%).......... 37,5 m / Ω.mm 2

Resistividade eléctrica.................... 0,0275-0,03 Ω.mm 2

Propriedades magnéticas Paramagnético (não ferro-magnético)

O alumínio forma ligas principalmente com o cobre, com o silício, com o magnésio, com o
manganês e ocasionalmente com o zinco, níquel e cobre. O diagrama genérico da
solidificação destas ligas está representado na Figura 18.

66
As ligas que se formam à esquerda do ponto B, são ligas para a conformação plástica, e as
que se formam à direita são destinadas à fundição. Este diagrama, embora se mantenha
sensivelmente do mesmo tipo, terá para cada elemento de liga uma configuração específica.

Figura 18 Diagrama de equilíbrio genérico das ligas de Alumínio

De qualquer forma, pode dizer-se que:

- à esquerda da liga AB, existe apenas uma solução sólida ( α ) de alumínio e


do elemento de liga; uma liga nestas condições apresenta boas qualidades de
maquinabilidade e boa plasticidade a frio e a quente, sendo o seu
endurecimento conseguido por conformação a frio.

- entre AB e BC, as ligas são constituídas por uma solução sólida e por uma
pequena percentagem do elemento de liga precipitado, que constitui a 2ª fase.
Uma liga nestas condições tem características idênticas às anteriores, só que o
endurecimento se faz por tratamento térmico e posterior envelhecimento
(estágio longo). O tratamento térmico consiste no aquecimento a uma
temperatura superior à linha AB, o que vai provocar o aparecimento de uma só
fase (solução sólida); segue-se o envelhecimento após o que se procede ao
arrefecimento, o que origina que a fase sobrante solidifique de forma dispersa.

- à direita de E existe, além da solução sólida e da fase sobrante, o eutéctico


de composição E; estas ligas destinam-se à fundição e apresentam boas
características de moldabilidade, boa resistência a corrosão e grande
plasticidade.

Na generalidade, a adição de metais ao alumínio, visa o aumento da resistência à tracção,


tensão de cedência e dureza, a correspondente redução do alongamento e a melhoria das
propriedades anti-corrosivas. Nas fundições de alumínio os elementos de liga visam também
a facilidade de moldação.

67
A melhoria das propriedades mecânicas pode também ser levada a cabo por tratamentos
térmicos e mecânicos.

Analisemos agora a contribuição dos diversos elementos de liga, com ajuda dos diagramas
de equilíbrio apresentados na Figura 19.

O cobre é o principal elemento de liga do alumínio. É usado em percentagens até 4%, em


ligas de conformação plástica e até 8%, em ligas de fundição; nestas percentagens a
melhoria das propriedades mecânicas deve-se à precipitação da fase θ (Cu Al2) da solução
sólida. O cobre reduz a contracção e permite o encruamento por envelhecimento da liga; à
resistência a corrosão destas ligas é muito fraca.

O silício é também bastante usado, principalmente em ligas para fundição, pois reduz a
contracção e aumenta a fluidez; aumenta também a resistência à corrosão, tem um menor
coeficiente de expansão térmica e elevada condutibilidade térmica; apresenta também uma
elevada tenacidade. O silício raramente excede o teor de 14% na liga, é também usado
como elemento de liga secundário nas ligas AlMg, permitindo a precipitação do silicato de
Magnésio (MgSi), como agente endurecedor.

O magnésio, é ligado ao alumínio em teores de 1 a 10%; torna a liga mais leve que o
alumínio isolado; permite boas propriedades mecânicas, boa resistência à corrosão e é
facilmente maquinável. O Mg tem a máxima solubilidade a 14.9% a 452ºC, reduzindo-se até
cerca de 2% a temperatura ambiente.

O encruamento por envelhecimento, é possível pela precipitação da fase β (Al Mg), deixando
a solução sólida α .

Além das ligas de alumínio binárias, existem ligas ternárias e quaternárias. Todas elas
poderão ser interpretadas de forma semelhante, admitindo que se tratam de ligas com
alguns elementos, a que se junta um outro.

Finalmente, refere-se que o alumínio e as suas ligas têm uma extensiva utilização em
utensílios domésticos, tintas, indústria automóvel, construção civil, indústria naval, indústria
aeronáutica, electricidade, etc., e são comercializados nas formas correntes de chapas,
perfis, tubos, arame, etc., bem como em fundição. Nalgumas ligas de alumínio, a tenacidade
e a resistência à tracção mantêm-se ou aumentam com o abaixamento de temperatura (para
valores até –195ºC); este facto torna-as adaptáveis para aplicações em criogenia.

68
Figura 19 Diagramas de equilíbrio das ligas de Alumínio
(a) Al Cu (b) Al Zn (c) Al Mg (d) Al Si

2.3 Classificação das ligas de alumínio


As ligas de alumínio são classificadas em três diferentes aspectos:

Por composição - São divididas em “alumínio comercialmente puro e em ”ligas de alumínio”.

Pelo tratamento - São divididas ligas sensíveis ao tratamento térmico e ligas insensíveis ao
tratamento térmico.

Pelo método de produção - São divididas em ligas forjáveis (ou de conformação plástica) e
ligas fundidas.

69
As ligas de conformação plástica são classificadas segundo um sistema de numeração
desenvolvido pela “Aluminium Association” dos E.U.A.. A Tabela 25 apresenta um resumo
desse sistema de classificação que é o mais corrente.

As ligas das séries 1, 3 e 5 são insensíveis ao tratamento térmico, mas as suas


propriedades mecânicas podem ser melhoradas por trabalho a frio, devendo tais
características à composição de Mn e Mg.

As ligas das séries 2, 6 e 7 são sensíveis ao tratamento térmico; as ligas da série 4 embora
também o sejam vêm o seu uso restringido a metal de adição em soldadura.

As ligas de fundição têm outro sistema de classificação, sendo as mais usadas


industrialmente, as seguintes:
- Alumínio Silício
- Alumínio Cobre Silício
- Alumínio Magnésio Silício
- Alumínio Zinco Magnésio
- Alumínio Estanho
Estas ligas de fundição, consoante a sua composição, podem ou não ser sensíveis aos
tratamentos térmicos; em geral, têm propriedades mecânicas inferiores às ligas de
conformação plástica.

Tabela 25 Designação Numérica de Lisas de alumínio de Conformação Plástica


(Forjados), segundo a Aluminium Association
Principal Elemento de Liga
1 xxx Alumínio Comercial Puro (Al 99.0º%)
2xxx Cobre
3xxx Manganês
4xxx Silício
5xxx Magnésio
6xxx Magnésio e Silício
7xxx Zinco
8xxx Outros elementos de liga
9xxx Fora de uso (disponível)

2. Interpretação da Designação Numérica

a. Alumínio Comercial Puro

1 x xx

Teor de Al além de 99%, em centésimos de %.

Grau de controle sobre os limites de impureza

b. Outras Ligas de Alumínio

70
x xxx

Identifica os elementos liga.

Identifica a modificação da liga principal.

Indica o principal elemento de liga.

3. Indicação do Tratamento da Liga

(a) Ligas sensíveis a tratamento térmico (não usadas em Engª Naval)


2xxx
6xxx
7xxx
(b) Ligas insensíveis a tratamento térmico (podem ser sujeitas a tratamento mecânico
de encruamento).
1xxx
3xxx
5xxx
Notas:
- a serie 4 x x x, embora sensível ao tratamento térmico é usada principalmente
para folha de brazagem e arame de soldadura;
- existe um alumínio comercial designado simplesmente por EC, que é usado
como condutor, eléctrico e em outras aplicações eléctricas;
- além das designações citadas, existem ainda designações referentes aos
acabamentos superficiais (mecânicos, químicos e revestimentos), que não são
aqui apresentados.
c. Designações que indicam o tratamento e respectivo grau de intensidade.

(1) Sufixos (indicação que se segue à designação numérica).


F - Como produzido, sem propriedades garantidas.
O - recozido, recristalizado (apenas para produtos forjados).
H - Tratamento mecânica (encruamento) (apenas para produtos forjados).
H1 - Encruado (endurecimento por deformação).
H2 - Encruado e parcialmente recozido.
H3 - Encruado e estabilizado.
Hxx - O segundo (ou terceiro) dígito indicam o grau de endurecimento (ou revenido)
sendo: O – totalmente recozido; 2 –1/4 duro; 4 – ½ duro; 8 – duro
T - Tratamento térmico com ou sem encruamento suplementar
T2 - Recozido (produtos de fundição)
T3 - Tratamento de solubilização e em seguida trabalhado a frio com
envelhecimento natural (exclusivamente para forjados).
T4 - Tratamento de solubilização seguido de envelhecimento natural de
estabilização.
T5 - Envelhecimento artificial sem tratamento de solubilização.
T6 - Tratamento de solubolização seguido de envelhecimento artificial.
T8 - Tratamento de solubolização, seguido de trabalho a frio e envelhecimento

71
artificial.
T9 - Tratamento de solubolização, seguido de envelhecimento artificial e de
trabalho a frio.
W - Tratado termicamente (instável) — liga sujeita a envelhecimento natural, à
temperatura ambiente após tratamento térmico.
(2) Prefixos (indicação que precede a designação numérica).
X - Indica que se trata duma liga experimental, o prefixo será retirado logo que
a liga se torne definitiva (exº X 5083 — H2).

2.4 Considerações sobre o Projecto Estrutural em Alumínio


Como as propriedades mecânicas de alumínio e suas ligas são diferentes das do aço, o
cálculo estrutural deve tomar esse facto em conta.

A decisão de efectuar uma estrutura em liga de alumínio deve tomar em conta os diversos
factores em jogo, designadamente:
- Tensão de Rotura
- Tensão de Cedência
- Módulo de Elasticidade
- Massa Volúmica
- Soldabilidade
- Conformabilidade
- Resistência Corrosão
- Tenacidade à Fractura, etc.
Sob o ponto de vista de resistência à tracção, as ligas de alumínio usadas: em engenharia
são comparáveis ao aço de baixo teor de carbono (Figura 20).

A relação resistência/peso é favorável ao alumínio.

Uma vez que o módulo de elasticidade do alumínio é cerca de um terço do módulo de


elasticidade do aço, torna as colunas de alumínio e as peças sujeitas à compressão menos
resistentes à encurvadura e ao enfunamento (instabilidade). No entanto, um menor E, é
favorável no quê se refere às junções de estruturas Aço-Al e também no que se refere à
resistência no choque.

Verifica-se que quando sujeito a tensões de flexão o alumínio se deforma mais que aço ou,
por outro lado, requer que para uma mesma deformação e para uma mesma carga, o
momento de inércia seja maior.

O alumínio, devido ao facto de ter uma estrutura cúbica de faces centradas, com maior
número de placas de escorregamento, é dúctil mesmo a baixas temperaturas. (Figura 21).

No que se refere à tenacidade e fractura, e porque se mantém dúctil, a energia de choque


absorvida para rotura não varia drasticamente com a temperatura, como sucede com o aço;
no entanto, a capacidade de absorção de energia e inferior à demonstrada pelos aços
quando comparados em temperaturas em que este é dúctil.

72
Figura 20 Comparação entre materiais num diagrama σ, ε

A resistência do alumínio diminui com o aumento do valor das tensões de rotura à tracção.
Os alumínio da série 5000 são os que apresentam maior resiliência. (Figura 22)

Figura 21 Níveis de energia de choque em função da temperatura

73
Figura 22 Variação da energia de choque com a tensão de cedência

2.5 Aplicações navais do alumínio e suas ligas


Tanto quanto se sabe, o alumínio foi aplicado em embarcações desde 1890. Primeiro casco
oceânico fabricado de alumínio foi o iate francês Mignon, de 13 metros.

Em 1894 a expedição polar de Walter Wellman usou embarcações de Alumínio de 18 pés,


que pesavam 375 libras, com grande redução relativamente às 1700 libras que as
embarcações de madeira com a mesma dimensão, pesavam; acresce que as embarcações
de alumínio permitiam um excelente serviço, porque tinham uma maior resistência ao gelo
que as de madeira.

Nestas primeiras aplicações utilizava-se o alumínio puro, que não tem nem adequada
resistência à corrosão, nem à resistência mecânica requerida para o serviço marítimo.

Apenas em 1930 começaram a usar-se ligas contendo magnésio e manganês, que


satisfaziam os requisitos de aplicações estruturais em construção naval.

As ligas de alumínio são aplicadas na indústria naval onde os seus atributos são valorizados,
quando confrontados com outros materiais. Alguns desses atributos são: baixa densidade,
elevada relação resistência à tracção/peso, resistência à corrosão em determinados
ambientes e retenção da tenacidade a baixas temperaturas, nalguns casos, o valor
relativamente baixo do módulo de elasticidade é também um factor importante. O
desenvolvimento e o uso de ligas de alumínio em estruturas navais está também muito
relacionado com o desenvolvimento da soldadura em atmosfera inerte (*MGAW), algumas
vezes designada impropriamente por “soldadura semi-automática”.

As ligas de alumínio são frequentemente usadas em superestruturas de grandes navios ou


de navios militares e também em cascos de alguns navios e embarcações, incluindo a
actividade oceânica (offshore).

Como já se referiu, a baixa densidade do alumínio e das suas ligas, toma-os particularmente
atractivas para aplicações onde se permite uma elevada resistência atracção, relativamente
ao peso, como embarcações rápidas, navios de efeito de superfície (aerobarcos) ou
hydrofoils. uma vez que as ligas de alumínio não reduzem a resistência e mantém a
tenacidade á medida que a temperatura se reduz têm sido aplicadas em serviços de

74
criogenia, tal como em contentores (reservatórios) de gás natural liquefeito (LNG’s). A
especificação de algumas ligas de alumínio constam das tabelas 1.1, 1.2 e 1.3.

As ligas de alumínio com magnésio (da série 5xxx), de elevada resistência mecânica são as
mais largamente usadas em estruturas marítimas, sendo as que contém 4.5%, 4% e 5% de
Mg, as mais comuns adquirindo uma resistência adicional por conformação plástica a frio e
não por tratamento térmico. As ligas mais usadas são as 5086, 5083, 5456 e 5454; os perfis
estendidos são dessas mesmas ligas e da liga 6061; a liga 5454 pode ser aplicada em
temperaturas superiores à temperatura ambiente (superior a 65ºC).

Estas ligas, que têm uma boa soldabilidade, são geralmente usadas na condição “1/4 duro”,
por conformação plástica a frio, proporcionando a conveniente resistência à corrosão e
resistência estática (à tracção); tensões de cedência mais elevadas podem ser obtidas por
trabalho a frio adicional. O aumento do teor do magnésio para mais de 5%, que faria
aumentar a resistência não é normalmente usado, devido á susceptibilidade à corrosão sob
tensão.

Em casos onde se preveja forte acção corrosiva, como zonas de águas estagnadas em
porões, as ligas poderão ser fornecidas em têmperas especiais (5083 - H116, 5086 - H117 e
5454 - H116) que são bastante resistentes a esfoliação, que é uma forma especial de
corrosão intergranular que produz delaminagem. Uma vez que a construção naval é
essencialmente uma construção soldada, é importante analisar o comportamento das zonas
soldadas e zonas contíguas (zonas afectadas pelo calor - ZAC); Em geral, o metal base na
vizinhança dos o tratáveis termicamente (tal como as ligas da série 5xxx) é transformado na
condição de recozido, pelo calor desenvolvido na soldadura. Há assim uma redução das
propriedades relacionadas com a resistência à tracção até ao valor correspondente à
condição de recozido.

Este facto deve ser tomado em consideração em projecto.

A liga 6061-T6, susceptível de tratamento térmico, desenvolve a sua resistência através dum
aquecimento à temperatura de recozimento, seguido de têmpera em água e depois de
reaquecimento a uma temperatura inferior para atingir uma precipitação controlada de
compostos intermetálicos. Esta liga é usada em aplicações marítimas, devido à maior
facilidade com que é estendida, relativamente às ligas de AI Mg e por ter boa resistência à
corrosão em ambiente salino.

A liga 6061-T6, embora de mais elevada tensão de rotura, é severamente degradada na sua
resistência, ductilidade e resistência à corrosão, por acção do calor desenvolvido em
soldadura, desaconselhando totalmente este processo de fabrico. É igualmente fixada por
cravação.

As ligas de alumínio, em geral, não são susceptíveis de excessiva corrosão, em condições


normais; contudo podem corroer-se em elevado grau quando estão em contacto com metais
diferentes.

Este facto pode ocorrer entre cascos de alumínio e encanamentos de outros materiais ou
entre anteparas ou pavimentos de alumínio e componentes de passagem ou de junção de
outros materiais.

Em tais casos, o alumínio deve ser isolado do outro metal por fitas, revestimentos ou juntas,
que não absorvam água, ou por acessórios e suspensões especiais.

75
A importância destes aspectos é tal, que o uso do alumínio é regulamentado, em alguns
aspectos, na Convenção SOLAS 1974.

Da mesma forma, o alumínio, em contacto com madeira, materiais isolantes ou com cimento
deve ser protegido contra efeitos corrosivos resultantes de impurezas existentes nestes
materiais, através do uso de adequados revestimentos ou coberturas.

A corrosão generalizada do alumínio pode ser evitada pela protecção catódica.

A resistência à corrosão de algumas ligas de alumínio pode ser reforçada através de um


tratamento superficial designado por anodização, que será referido noutro local.

Em comparação com o aço, as ligas de alumínio têm baixos pontos de fusão (cerca de
6000C) e tendem a perder resistência muito rapidamente, quando expostas a temperaturas
elevadas.

O uso de alumínio em aplicações estruturais importantes e susceptíveis de se incendiarem


deve ser objecto de protecções especiais de entre as quais se refere a aplicação de uma
protecção, por isolamento, que crie uma barreira à fonte de calor, estas protecções, além do
seu custo ser elevado, traduzem-se em aumento de peso, o que é contrário a um dos
objectivos do uso do alumínio, que é tirar partido do seu baixo peso específico.

A armazenagem e manuseamento das chapas e demais material, em alumínio e suas ligas,


deve ser executado de forma muito mais cuidadosa que o aço, de preferência em armazéns
cobertos com suportes feitos de madeira ou alumínio e mantidos separados do aço e de
outros metais. Deve ser manuseado com grampos macios ou com dispositivos de vácuo.

A enformação do alumínio pode ser executada recorrendo às máquinas e ferramentas de


uso convencional na construção naval, no entanto, a necessidade de produzir grandes
deformações (dobragem ou quinagem) deve levar ao uso de chapas macias, recozidas ou
1/4 duro.

O uso de calor pode ser feito duma forma moderada, geralmente de 200 a 260ºC, com um
rígido controle de temperaturas e com prévia aprovação ou certificação que tal temperatura
é aceitável para o material considerado; de notar que o alumínio não apresenta alteração de
cor superficial com o aumento de temperatura, pelo que o controle desta deve ser feito com
termopares, ou com lápis térmico.

Quando deformado, o alumínio sofre encruamento (ou endurecimento) pelo que deverá ser
posteriormente recozido.

Uma vez que o alumínio é bastante macio, as ferramentas e equipamento de enformação


devem ser macias e isentas de resíduos duros.

A preparação de juntas para soldadura pode ser feita por meios mecânicos como a serra, a
guilhotina e a plaina e por corte por arco plasma ou laser, especialmente em grandes
espessuras. O arco plasma é também usado para chanfrar e para limpeza da zona de
junção para permitir o cordão de reverso (back gomging).

No caso de chanfros em U e I, é usual a maquinagem.

O corte por tesoura não é recomendado para a preparação de juntas porque a rugosidade
das arestas cortadas encobrem gordura e sujidade.

76
A limpeza das zonas a soldar pode ser feita por solventes e/ou usando escovas de aço
inoxidável. Os produtos químicos devem ser próprios para alumínio; a soldadura deve ser
feita logo após a limpeza, antes da camada de óxido se formar de novo. O alumínio
anodizado não pode ser soldado a não ser que a camada superficial seja retirada.

A soldadura do alumínio e das suas ligas faz-se como já se disse, segundo o processo de
soldadura eléctrica em atmosfera de gás inerte - MGA (MIG) ou ATG (TIG), sendo o primeiro
o mais corrente. As sequências de soldadura a executar são semelhantes às usadas para o
aço, no entanto as elevadas condutibilidade térmica, dilatação, coeficiente de expansão e as
características mecânicas do alumínio e suas ligas tomam-no muito susceptível à
deformação, quando soldado, requerendo cuidados especiais no constrangimento,
parâmetros de soldadura, etc.

De notar que o alumínio anodizado não se pode soldar sem previamente destruir a camada
superficial de óxido duro.

As soldaduras das ligas de alumínio para usos navais não necessitam de pré aquecimento,
excepto quando se pretende uma redução nas deformações ou quando as peças tiverem
grandes espessuras, sob grandes restrições mecânicas; também se deverá usar o pré
aquecimento quando a humidade ambiente for elevada ou quando a temperatura for inferior
a 0ºC. No caso concreto das ligas da série 5000 deve ser evitado o pré aquecimento ou a
exposição exagerada à temperatura de 65ºC a 200ºC, uma vez que se poderá deteriorar a
liga, por corrosão.

Os metais de adição apropriados para soldadura constam da Tabela 28

Também existem ligas de alumínio para fundição, podendo ser sensíveis ou não a
tratamentos térmicos. Em geral têm propriedades mecânicas inferiores ás ligas forjadas (de
conformação plástica). As fundições de alumínio (que têm uma identificação diferente das
ligas forjáveis) mais usadas, são as ligas AI Si, que têm uma boa moldabilidade e são muito
resistentes à água do mar e às atmosferas salinas; as ligas AI Cu Si, têm boa resistência à
tracção, elevada dureza e apresentam uma elevada maquinabilidade e boa moldabilidade.

As ligas de fundição AI Mg Si são as que têm maior resistência à corrosão, mas são difíceis
de moldar.

As ligas AI Zn Mg, têm boas características à temperatura ambiente, mas não são
adequadas para temperaturas elevadas.

As fundições Ai Sn, desenvolvidas principalmente como ligas para chumaceiras, têm uma
elevada capacidade de carga e de resistência à fadiga, sendo usadas em tirantes e
chumaceiras de apoio.

Tabela 26 Composição química

Grade Al % Si % Fe % Cu % Mn % Mg % Cr % Zn % Ti % Miscellaneous

5083 remainder <0,40 <0,40 <0,10 0,40- 4,0- 0,05- <0,25 <0,15
1,0 4,9 0,25

5383 remainder <0,25 <0,25 <0,20 0,70- 4,0- <0,25 <0,40 <0,15
1,0 5,2

77
Grade Al % Si % Fe % Cu % Mn % Mg % Cr % Zn % Ti % Miscellaneous

5086 remainder <0,40 <0,50 <0,10 0,20- 3,5- 0,05- <0,25 <0,15
0,70 4,5 0,25

5754 remainder <0,40 <0,40 <0,10 <0,50 2,6- <0,30 <0,20 <0,15 0,10<Mn+Cr<0,50
3,6

6005-A remainder 0,50-0,90 <0,35 <0,30 <0,50 0,04- <0,30 <0,20 <0,10 0,12<Mn+Cr<0,50
0,7

6061 remainder 0,40-0,80 <0,70 0,15- <0,15 0,8- 0,04- <0,25 <0,15
0,40 1,2 0,35

6082 remainder 0,70-1,30 <0,50 <0,10 0,40- 0,6- <0,25 <0,20 <0,10
1,0 1,2

Note 1: Impurities not mentioned in this Table : single 0,05 max ; total 0,15 max.

Note 2: Slight variations in the content of some elements compared with the values indicated in this Table may be
accepted with the Society's agreement.

Note 3: Other metallic elements are considered as impurities; the limits stated in Note 1 apply to them in general but
need not be checked.

Tabela 27 Propriedades mecânicas de produtos laminados


Elongation min (%)
Temper condition Yield strength Rp 0,2 min Tensile strength Rm
Alloys (1) (N/mm) (N/mm) A50mm t < 12,5 A5d t ≥ 12,5
mm mm

5083 0/H111 125 275 - 350 16 15

5083 H112 125 > 275 12 10

5083 H116 215 > 305 12


10 if t < 6 mm 10

5083 H32/H321 215 305 - 380 10 9

5383 0/H111 145 290 17

5383 H116/H321 220 305 10

5383 H34 270 340 5

5086 0/H111 100 240 - 310 17 16

5086 H112 125 > 250 8


105 > 240 9

5086 H116 195 > 275 10 9

5086 H32/H321 185 275 - 335 10


8 if t < 6 mm 9

5754 0/H111 85 190 - 240 18 17

Note 1: The values are applicable for both longitudinal and transverse tensile test specimens.
(1) The following temper designations are in accordance with the Aluminium Association.

78
Tabela 28 Metal de Adição Recomendado para a soldadura de ligas de Alumínio
de conformação plástica (1)
MATERIAIS A SOLDAR 5083 5086 5454(2) 5456 6061
5083 5183 5356 5356 5183 5356
5086 5356 5356 5356 5356 5356
5454 (2) 5356 5356 5554 5356 5356
5456 5183 5356 5356 5356 5356
6061 5356 5356 5356 (3) 5356 4043 (3)(4)
(1) Notar que as ligas de adição 5183, 5356 e 5556 são intermutáveis desde que a resistência,
ductilidade e resistência à corrosão desde adequados para as condições de serviço.

(2) As ligas 5454, soldadas com o metal de adição 5554 são recomendadas para usos em
temperaturas acima de 65ºC, tal como chaminés e coberturas em casas de máquinas.

(3) Poderá usar o 5138

(4) A liga 4043 é um metal de adição de “uso geral”

79
Tabela 29 LIGAS DE ALUMÍNIO DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA – COMPOSIÇÃO
E PROPRIEDADES MECÂNICAS

80
Tabela 30 TABELA DE EQUIVALÊNCIA DE DIVERSAS LIGAS DE ALUMÍNIO,
SEGUNDO NORMAS E ESPECIFICAÇÕES CORRENTES

2.6 Produção de alumínio


A produção de alumínio é um processo com duas fases.

Numa primeira fase são produzidas 2 t de alumina (Al2O3) a partir de 4 t de bauxite; na


segunda fase, as 2 t de alumina em conjunto com 1/2 t de carbono (ânodo) e usando cerca
de 15000 kwh de electricidade produzem 1 t de alumínio.

A metalurgia* do alumínio produz semi-acabados sob a forma de “slabs” para laminagem e


“bilhetes” para extrusão.

O processo de produção do alumínio desenrola-se segundo as seguintes operações:

1. Moagem

O minério de alumínio (bauxite) triturado é moído e misturado com soda cáustica e em


seguida introduzido em grandes autoclaves.

81
2.Cozedura em autoclave**

Nesta operação, que se efectua sob pressão elevada e sob calor, a soda cáustica dissolve o
óxido de alumínio existente na bauxite, originando o aluminato de sódio.

3.Sedimentação

O óxido de ferro e outra matéria sólida sedimenta no fundo dum tanque de sedimentação,
sob a forma de resíduo vermelho, e o aluminato de sódio permanece na solução.

4. Precipitação

Nesta operação o aluminato de sódio líquido é arrefecido. Os cristais de hidróxido de


alumínio formam-se e separam-se da solução que é recirculada.

5.Calcinação

Os cristais de hidróxido de alumínio são aquecidos a mais de 10000 C, tornando-se em


alumina. Esta operação decorre no forno de calcinação. A alumina apresenta-se sob a forma
pulvewteft-frt de cor branca, sendo cerca de metade de alumínio e metade de oxigénio.

6. Redução

A alumina é dissolvida num electrólito (criolite); por um processo electroquímico a

Neste processo o oxigénio é depositado no ânodo de carbono (-) e o alumínio adere ao


cátodo.

7. Fundição

O alumínio fundido é vazado em diversas formas; biletes, lingotes e “slabs” que serão
posteriormente usadas para processamento de produtos acabados.

* Smetter ** digestion

82
Figura 23 Esquema de obtenção do alumínio

83
3 Cobre e suas ligas
3.1 Generalidades
O cobre foi provavelmente o primeiro metal a ser descoberto. Foi usado ao longo de séculos
tanto como material de engenharia, como material para execução de peças artísticas.

O cobre, na natureza, pode encontrar-se puro, no entanto, mais correntemente apresenta-se


sob a forma de compostos - sulfuretos e óxidos, sendo os seus minerais mais importantes a
calcopirite (Cu2Fe2S3), a covelite (CuS), a calcosite (Cu2S), a cuprite (Cu2O), a malaquite
(CuCO3, Cu(OH)2) e a azurite (2CuCO3 Cu(OH)2).

Na maioria das concentrações minerais, a percentagem de cobre é baixa (1 a 15%), mas


como os processos de obtenção são relativamente simples, essas concentrações tornam-se
economicamente interessantes.

São dois os processos para a extracção:

a via seca: o minério é submetido a fusões e operações de afinação a temperaturas


elevadas

a via húmida: o minério é solubilizado através de lixiviação com ácido sulfúrico, sendo o
cobre obtido após tratamento das suas soluções por processos electrolíticos.

3.2 Características e Propriedades Principais


O cobre puro apresenta uma cor avermelhada, característica.

O cobre tem uma estrutura cristalina de rede cúbica de faces centradas, que lhe assegura
uma resistência moderada e uma boa ductilidade.

O cobre é um material largamente utilizado em electricidade devido à sua excelente


condutibilidade eléctrica, que apenas é excedida pela prata. Esta condutibilidade é
drasticamente reduzida, quando o cobre contém impurezas.

As aplicações mecânicas derivam da sua boa resistência à corrosão e facilidade de


enformação e acabamento; através de tratamento mecânico a sua dureza e resistência
aumentam, mas naturalmente, a sua ductilidade é reduzida. Outras propriedades a assinalar
são a elevada condutibilidade térmica e as propriedades não magnéticas.

Ligando o cobre a outros elementos, obtêm-se materiais com melhores propriedades,


designadamente melhores propriedades mecânicas.

As propriedades do cobre puro estão indicadas.

3.2.1 Propriedades fisicas


¾ Densidade 8.91
¾ Cor castanha avermelhada
¾ Ponto de fusão 1083º C
¾ Calor de fusão 205.000 J/Kg

84
¾ Ponto de ebulição 2325 º C
¾ Condutibilidade térmica 3,98 w/cm C
¾ Calor especifico médio no estado sólido 384 J/Kg ºC
¾ Coe de dilatação linear 16.6 x 10-6 º C
¾ Condutibilidade eléctrica a 20º C: 620000 S/cm3 (Siemens/cm3)
¾ Resistividade eléctrica 1.72 x 10-8 Ω m
¾ Propriedades eléctricas: diamagnético

3.2.2 Propriedades mecânicas (a 20ºC)

Propriedades Unidades Electrolítico Laminado a frio Recozido


Tensão de rotura kgf/rnm2 15 39 23
Tensão proporcional kgf/mm2 4 28 3
Extensão após rotura % 35 10 50
Dureza Brinnell HB 40 190 40
Módulo de elasticidade kgf/mm2 12650

3.2.3 Propriedades químicas

Oxida ao ar para temperaturas superiores a 500º C.

Não é atacado pela água para velocidades de escoamento elevadas.

É atacado pelos ácidos sobretudo na presença conjunta de ar húmido e dióxido de enxofre


(SO2) ou de ácido sulfidrico, (SH2), formando-se óxido de cobre, vulgarmente designado por
verdete.

3.2.4 Características gerais

Quando puro, é o segundo melhor condutor eléctrico (o melhor é a prata),

Após polimento apresenta brilho intenso.

Apresenta elevada ductilidade e maleabilidade.

As suas características de resistência mecânica melhoram após tratamentos mecânicos.

3.3 Aplicações
Existem algumas aplicações do cobre puro em engenharia, quer em condutores e demais
material eléctrico, quer em chapa laminada e em tubagens diversas, no entanto, a tendência
nos casos de aplicações mecânicas e nas redes de fluídos, é para a redução da sua
utilização em beneficio de ligas de cobre com melhores propriedades.

O cobre ordinário é 99.9% puro; 0.05% de oxigénio é distribuído pelo metal sob a forma de
óxido de cobre. Este óxido tem um ponto de fusão inferior ao do cobre, e durante a
soldadura tende a migrar para as fronteiras dos grãos, resultando uma redução da
ductilidade. O cobre mais puro (99.98%) é obtido por via electrolítica.

85
A temperaturas acima de 700º C, o cobre absorve CO e H2 que reagem com o óxido de
cobre e libertam CO2 e vapor de água, que são solúveis no cobre e que, entre os grãos,
exercem pressão suficiente para causar fissuras internas e fragilidade, tornando difícil a
execução de soldaduras.

Também o dióxido de enxofre se dissolve a temperaturas elevadas, igualmente contribuindo


para o aumento de fragilidade. Por essas razões o recozimento deve fazer-se por
arrefecimento rápido, para evitar a fragilização por migração de compostos para as fronteiras
dos grãos.

O cobre é largamente utilizado através das ligas de cobre, que têm grande interesse na
generalidade da indústria.

Em comparação com o cobre puro, de um modo geral as ligas de cobre são:


¾ mais resistentes
¾ possuem melhores características para obtenção de peças de fundição
¾ são mais tenazes e menos duras, o que as toma mais aptas ao trabalho
mecânico
¾ resistem melhor à corrosão
¾ possuem maior elasticidade
O cobre forma ligas com variadíssimos elementos, nomeadamente com o estanho, zinco,
alumínio, berílio, silício e níquel.

As ligas binárias de cobre e estanho designam-se por bronze.

As ligas de cobre com o AI, Si, Be, etc., designam-se por "bronze" seguido do nome do(s)
elemento(s) da liga (Bronze AI, Bronze Si).

As ligas de cobre com zinco designam-se por latões.

As ligas de cobre, que além de zinco têm um segundo elemento de liga, designam-se por
latões especiais.

As ligas de cobre que além do zinco, têm mais do que um elemento de liga, designam-se por
latões complexos.

A norma NP 861-1971 descreve a terminologia e simbologia das ligas de cobre de utilização


corrente, bem como a equivalência em inglês, francês e alemão.

3.4 Bronzes

3.4.1 Ligas binárias de Cobre e Estanho (Cu-Sn)

As ligas binárias de cobre e estanho só têm interesse industrial se contiverem entre 5 e 25%
de estanho, dado que as suas características apresentam valores muito desfavoráveis fora
destes limites.

A Figura 24 representa o diagrama (parcial) de solidificação destas ligas.

Para as condições normais de arrefecimento (diagrama metaestável) podemos considerar os


bronzes constituídos.

86
1. Até 13% de Sn, por uma única fase formando uma solução sólida de substituição
do estanho no cobre, fase α, constituindo uma estrutura formada por uma malha
cúbica de faces centradas. Esta estrutura tem elevada maleabilidade, tanto a
quente como a frio

2. De 13 a 25% de Sn, por duas fases α+δ, sendo δ uma solução sólida de
composição química Cu4Sn. Esta estrutura apresenta uma dureza mais elevada e
uma maleabilidade muito menor, o que já não permite a deformação plástica a frio
salvo após recozimento e têmpera.

Figura 24
Pela Figura 24 poderemos verificar a variação de valor das principais características
mecânicas estas ligas em função da percentagem de estanho. Pelo diagrama, constata-se
que a dureza se mantém sensivelmente de 5 a 14% de Sn, aumentando a partir daí; a cerca
dos 13% de Sn, diminuindo depois; o alongamento mantém-se elevado entre 5 e 14%
descendo depois rapidamente, atingindo um valor próximo de zero, cerca dos 17% de Sn.
Por esta análise se poderá perceber que:

¾ Os bronzes até 13% de Sn são maleáveis a quente e a frio, sendo por isso utilizados
em trabalhos de conformação plástica.

¾ Os bronzes com mais de 13%, como têm dureza elevada e são frágeis, só podem
deformar-se a quente. Quando deformados, são geralmente sujeitos a um
recozimento para distensão de tensões.

Este tratamento também se aplica nas peças fundidas.

A estes bronzes podemos aplicar a têmpera de forma semelhante à dos aços.

A cor destas ligas depende do teor em estanho, variando de avermelhado para 5% de Sn


até amarelo-claro a partir de 15% de Sn.

87
É usual adicionarem-se aos bronzes pequenas quantidades de outros elementos, como o
chumbo, o zinco e o fósforo com o objectivo de melhorar algumas das suas características, o
que permite ampliar o seu campo de aplicação.

Assim, por exemplo:


¾ o chumbo até 4% melhora a maquinabilidade.
¾ o fósforo desoxida evitando a formação do óxido de estanho nas fronteiras dos
grãos, causador de perda de ductilidade e moldabilidade; também eleva as
propriedades anti fricção (dureza e tenacidade).
¾ o zinco melhora a resistência ao desgaste.

3.4.2 Classificação dos bronzes

Os bronzes podem dividir-se em três grandes grupos:


¾ os bronzes comuns;
¾ os bronzes fosforosos;
¾ os bronzes especiais.
3.4.2.1 Bronzes comuns

Os bronzes comuns são ligas binárias de Cu e Sn, com percentagens de Outros elementos
considerados como impurezas.

Podemos dividi-los, de acordo com a percentagem de estanho, em:


¾ macios
¾ duros
¾ extra duros
Bronzes macios - correspondem às ligas monofásicas e aplicam-se em peças de
decoração, torneiras, pequenas chumaceiras, etc.

Bronzes duros - correspondem às ligas bifásicas até 17% de Sn. Aplicam-se na confecção
de casquilhos, bronzes de chumaceiras, placas de escorregamento, juntas e, duma maneira
geral, em peças sujeitas a forte atrito.

Bronzes extra-duros - são bronzes com percentagem de estanho elevada, geralmente


superior a 20%, que se aplicam essencialmente na fabricação de instrumentos musicais,
devido à sua sonoridade típica, como é o caso dos sinos, sinetas, etc.

3.4.2.2 Bronzes fosforosos

São ligas de cobre e estanho, que foram submetidas a um processo de desoxidação pelo
fósforo (0.3 a 1%), e cuja percentagem de Sn está compreendida entre 4 e 13%. Como o
fósforo é apenas usado como desoxidante, não é normalmente retido na liga.

Estas ligas aplicam-se em fundição, devido às boas características de fluidez. Utilizam-se


frequentemente na fundição de mangas por centrifugação, obtendo-se um material com
boas características mecânicas e isento de porosidade.

Têm também boas propriedades para trabalho a frio, um baixo coeficiente de atrito e uma
boa resistência á corrosão (superior ao cobre), pelo que se usam em órgãos de máquinas
como rodas dentadas e redes de válvulas.

88
Os bronzes fosforosos com chumbo têm uma maquinabilidade elevada.

3.4.2.3 Bronzes especiais

Designa-se por bronzes especiais uma série de ligas de cobre alumínio, cobre silício, cobre
berílio, etc., às quais por vezes se encontram associados outros elementos.

3.4.2.3.1 Bronzes de alumínio (Cupro-aluminio)

São ligas formadas por cobre e alumínio, nas quais a percentagem de alumínio não
ultrapassa normalmente os 11%.

Estas ligas têm uma elevada resistência à tracção (atinge 35 kgf/mm2 para 10% de Al) e
apresentam um alongamento máximo para 7% de AI.

As características mecânicas podem ser melhoradas utilizando tratamentos térmicos, ou


adicionando pequenas quantidades de outros elementos como:

- Ferro, que aumenta a resiliência e melhora a resistência à corrosão pelos ácidos


acético e sulfúrico.

- Níquel que aumenta a resistência à rotura, a dureza, a resistência à corrosão pela


água do mar e reduz a fluidez; de notar que em aplicações onde o material
esteja em contacto com a água salgada é necessária a existência de, pelo
menos, 4% Ni, para evitar a corrosão selectiva do bronze, por desagregação do
alumínio (dealuminificação).

- Manganês, que actua como desoxidante, melhorando a resistência à tracção, o


limite elástico, a dureza, elimina os pontos duros e diminui o alongamento.

- Magnésio que melhora a resistência à corrosão e actua como dessulfurante. Dá


ás ligas uma cor parecida com o ouro.

Dada a grande variedade destas ligas e as suas boas características mecânicas, têm um
amplo campo de aplicação, normalmente em bombas, turbinas, vigas para sistemas de
transportes, hélices, tubos de condensadores, etc.

A sua resistência à corrosão na presença da água do mar é elevada, mesmo quando estão
presentes esforços variáveis que produzem danos por fadiga.

3.4.2.3.2 Bronzes de silício

São ligas de cobre e silício, cuja percentagem deste elemento pode variar de 0,02 a 30%. As
ligas mais conhecidas contêm 3 a 4% de Si e apresentam elevada tenacidade e resistência à
rotura (Tr =50 kgf/mm2)

Empregam-se na fundição de peças de formas complicadas.

3.4.2.3.3 Outros Bronzes especiais

Existe uma grande variedade de outros bronzes especiais, de que são exemplo, os bronzes
de manganês, os bronzes de berílio, os bronzes complexos formados por níquel, alumínio e
manganês, que não referiremos dado o limitado âmbito desta disciplina.

89
Refere-se que o bronze de manganês é uma alternativa ao Metal Müntz (60 Cu +40 Zn),
com melhor resistência mecânica e melhor resistência à corrosão.

3.5 Latões
Os latões são ligas binárias de cobre e zinco, aos quais, geralmente, se encontram
associados outros elementos considerados como impurezas, mas que em alguns casos
permitem melhorar algumas das suas características.

Os latões, consoante o teor de Zn e a respectiva estrutura cristalina, classificam-se do


seguinte modo:

-Latões α Zn<38%
-Latões α+β 38<Zn<45%
-Latões β 45<Zn<50%
A percentagem de Zn nos latões, nunca ultrapassa os 50%.

Como regra podemos dizer que a introdução do zinco nos latões promove as seguintes
diferenças relativamente ao cobre puro:
¾ - aumenta a resistência mecânica da liga (Tr)
¾ - aumenta a dureza
¾ - aumenta a ductilidade (até aproximadamente 30% de Zn)
¾ - aumenta o coeficiente de dilatação térmica
¾ - aumenta o encruamento
¾ - baixa o ponto de fusão
¾ - diminui a resistência à corrosão
¾ - diminui a condutibilidade eléctrica e térmica
¾ - diminui a densidade
¾ - diminui o preço

3.5.1 Ligas binárias de cobre e zinco (Cu-Zn)

O diagrama de solidificação destas ligas encontra-se representado na Figura 25.

1. As ligas com percentagens de zinco até 30% solidificam numa só fase, formando uma
solução sólida, designada por fase a, de elevada ductilidade e resistência e constituída por
uma malha cúbica de faces centradas. Estas ligas são conformáveis por trabalho a frio; têm
boa resistência à corrosão, mas inferior condutibilidade eléctrica.

2. As ligas com percentagens de zinco entre 38 e 50% são constituídas por duas fases α e
β, sendo esta última uma solução sólida de malha cúbica centrada muito mais dura e
resistente que a α, mas menos dúctil. É de difícil trabalho a frio, mas pode ser trabalhado a
quente porque a ductilidade melhora a temperaturas elevadas. Estas ligas apenas são
usadas em fundição.

3. A partir de 50% de zinco, forma-se um constituinte não metálico denominado fase γ, duro
e frágil, o qual impede a aplicação industrial destas ligas, não tendo uso prático.

Pelo gráfico da Figura 25 poderemos verificar que a resistência à tracção melhora até 45%
de Zn e a ductilidade até 30%, verificando-se depois uma diminuição das duas
características, primeiro lenta e depois acentuadamente.
90
Figura 25

Estas variações explicam-se pela formação da fase β menos dúctil, pela coexistência de α+β
até 45% de Zn, posteriormente pela existência isolada da fase β entre 45 e 49% de Zn, e
depois pelo aparecimento do constituinte γ.

As propriedades mecânicas dos latões variam bastante. A resistência e a dureza variam com
a liga ou com o trabalho mecânico a que o material foi sujeito. As tensões de rotura das ligas
recozidas podem ser de cerca de 21 kg/mm2, no entanto, nos revenidos duros pode-se obter
63 kg/mm2.

Embora os latões tenham, em geral, boa resistência à corrosão, existem ligas com
problemas de ataque corrosivo quando na presença de determinados ambientes. No caso
de latões com o teor de Zn superior a 15%, pode ocorrer dezinficação, que é uma forma de
corrosão selectiva, que deteriora a liga; evita-se esta deterioração pela inclusão na liga de
pequenas quantidades de Sb, P ou As, em pequenas quantidades (0.02 a 0.05%). Algumas
ligas são sujeitas à corrosão sob tensão, sendo em alguns casos as tensões internas
resultantes do encruamento que ocorre durante o fabrico suficientes para provocar fissuras
(season cracking); nestes casos, as ligas após trabalho mecânico devem ser sujeitas a um
recozimento.

A dezinficação causa a destruição da liga, sendo substituída por uma massa de cobre
poroso com reduzida resistência mecânica, embora, mantenha a forma original. Desde a
década de 1920 que se tem evitado a dezinficação pelo uso de 0.04% de As, eficaz em
latões com zinco até 30% (monofásicos).

A fissuração “sazonal” (season cracking) provoca roturas, que se orientam


longitudinalmente, em tubos, quando o material se sujeita a ambientes específicos como é o
caso da amónia ou do dióxido de enxofre (anidrido sulfuroso).

As roturas devidas à corrosão sob tensão são normalmente intergranulares, salvo algumas
excepções como é o caso dos latões de alumínio.

91
Figura 26 Classificação dos latões

Os latões dividem-se geralmente em dois grandes grupos: os latões comuns e os latões


especiais.

3.5.2 Latões Comuns

Os latões comuns são constituídos por cobre e zinco, considerando-se como impurezas
todos os outros elementos que eventualmente existam na liga.

Estes latões costumam dividir-se em dois grupos:

os latões para fundição

os latões para forjar

- Latões para fundição - são latões com pequenas percentagens de outros elementos que
aumentam a fusibilidade e moldabilidade das ligas.

Exemplo: Liga 63% Cu; 35% Zn; 2% Pb

Tr = 20 daN/cm2 E = 10 daN/mm2

εr =2O% HB=60

Saliente-se que o latão amarelo para fundição, com 38 Zn + 1 Sn + 1 Pb, possui boa
maquinabilidade.

- Latões para forjar — Estes latões classificam—se de acordo com o tipo de


constituintes em latões α e latões α + β.

92
3.5.2.1 Latões- α

Os latões constituídos pela fase α têm urna percentagem de zinco variável entre os 5 e os
35%.

Até 20% de Zn apresentam urna cor avermelhada e a partir daí uma cor amarelada; por isso
é usual dividi los em dois grandes grupos:

- latões vermelhos

- latões amarelados

3.5.2.1.1 Latões vermelhos:

1. Latões com 5% de zinco, designados por “metal para dourar”, que se utilizam em
joalharia como imitação do ouro.

2. Latões com 10% de zinco, designados por “bronze comercial” e que se utilizam
como imitação de ligas de bronze em joalharia.

3. Latões com 15% de zinco, designados por “latões semi vermelhos”; utilizam-se na
fabricação de radiadores para automóveis.

4. Latões com 20% de zinco, designados por “latões baixos”, utilizam-se na


fabricação de tubos flexíveis.

3.5.2.1.2 Latões amarelos

1. Latões com 25% de zinco, designados por “latões de molas”, empregam-se no


fabrico de molas.

2. Latões com 30%-de zinco, designados por “latões da cartucho”, utilizam-se em


trabalhos de estampagem a frio, dada a sua elevada ductilidade.

3. Latões com 35% de zinco, designados por “latões altos”, utilizam-se no fabrico de
agulhas de cromar.

3.5.2.2 Latões α + β (Muntz Metal)

Latões com percentagem de zinco entre 38 e 42%, designados por Muntz Metal, são menos
dúcteis do que os do grupo α, pelo que não podem ser forjados a frio, mas são facilmente
maquináveis, pelo que se empregam na obtenção de peças por arranque da apara.

A sua tensão de tracção valia entre 35 e 42 Kgf/mm2 e o alongamento de 15 e 30%, valores


semelhantes aos de um aço macio ao carbono.

Vejamos resumidamente quais são os principais tipos de latões especiais.

93
3.5.3 Latões especiais

Os latões especiais são ligas são ligas ternárias de cobre e zinco com um terceiro elemento
de liga que pode ser alumínio, níquel, chumbo, silício, berílio, etc.

Estas ligas têm propriedades semelhantes aos latões comuns, geralmente de custos mais
reduzidos e apresentam características particulares, próprias do metal adicionado. Em
acréscimo à melhoria das propriedades específicas, muito dos elementos que se adicionam
modificam a microestrutura do latão base tal como se tratasse de zinco com excepção do
níquel que tem efeito contrário.

O equivalente de zinco a adoptar poderá ser o seguinte:

Eq. Zinco=Zn+10Si+6Al+2(Sn+Mg)+Pb+0.5(Fe+Mn)-1.2Ni

3.5.3.1 Latões com Alumínio

A adição de alumínio eleva a resistência a tracção, o limite de elasticidade e melhora a


resistência à oxidação pela formação de uma película de alumina impermeável; reduz ainda
a perda de zinco por evaporação e aumenta a resistência a corrosão. Estas ligas têm uma
boa aptidão para a extrusão, forjagem, estampagem, laminagem e fundição.

A liga conhecida por “yorcalbro’ (22 Zn + 2 Al + 0.04 As) é muito utilizada em canalizações
para água salgada na indústria de construção naval.

3.5.3.2 Latões com Chumbo

O chumbo é insolúvel no cobre, permanecendo nos latões em forma de pequenas bolsas. A


sua presença melhora a maquinabilidade pelo seu efeito lubrificante, embora diminua
ligeiramente a resistência mecânica.

Utilizam-se na fabricação de peças sujeitas a atrito.

3.5.3.3 Latões com Estanho

O estanho aumenta a resistência a tracção, o m6dulo de elasticidade e melhora a resistência


a corrosão, especialmente pela água do mar. Não deve empregar-se em percentagem
superior a 10% por dar origem à precipitação da fase γ.

As variedades mais utilizadas na industria de construção naval são o “Admiral Bronze” (71%
Cu; 28% Zn; 0,9 a 1,2 de Sn; 0,75 Pb; 0,06% Fe) e o “Naval Brass” (60% Cu; 39,25% Zn;
0,75% Sn); o primeiro emprega-se em tubos de condensadores e o segundo utiliza-se na
substituição do Muntz Metal nos casos em que é necessário melhorar a resistência a
corrosão.

3.5.3.4 Latões com Silício

O silício aumenta a fluidez do banho em fusão, e a resistência a tracção e ao choque.

O latão de silício mais conhecido é o “Bronzil” ou “Silicon Bronze” (85% Cu; 10% Zn; 5% Si)
que se emprega rio fabrico de válvulas, bombas, engrenagens, etc.

94
3.5.3.5 Latões complexos

Existem latões especiais, designados por latões complexos, constituídos por mais do que uri
elemento de liga adicional e que revelam elevada resistência a corrosão.

Entre os constituintes mais comuns distinguem-se:

O manganês, que melhora a resistência à tracção, o módulo de elasticidade, o


alongamento, e actua como desoxidante.

O ferro, que afina o grão, aumenta a resistência à tracção e o módulo de elasticidade.

O chumbo, o alumínio, cuja acção especifica é semelhante a referida para os latões


especiais.

Estas ligas empregam-se frequentemente em construção naval.

3.5.4 Aplicações gerais

Podemos dizer que, para além das aplicações especificas já referidas, os latões
¾ Ricos em cobre, aplicam-se em. joalharia e adornos.
¾ Amarelos, dada a sua ductilidade, aplicam-se no fabrico de peças embutidas e
estampadas.
¾ Os latões especiais, dada a sua resistência a corrosão, aplicam—se na industria
de construção naval.

3.6 Ligas de Cuproníquel


São ligas binárias de cobre e níquel com o teor de níquel entre 2.5 e 45% Ni. As ligas com
10 e 30% de Ni são as mais vulgares; a sua resistência a corrosão e muito elevada, em
particular no que se refere aos efeitos corrosivos e de erosão da água salgada.

Estas ligas têm uma dureza moderada, mas são tenazes e dúcteis.

O cuproníquel 70-30, a despeito do seu preço, e o material corrente mais adequado para
sistemas de encanamentos, tubagem de permutadores e condensadores, etc.; esta liga, de
solução sólida de uma fase, têm a adição de cerca de 0,5% de ferro, para melhorar a sua
resistência a corrosão por erosão.

O Cu Ni 70-30 pode ser endurecido por trabalho a frio, não o devendo ser quando sujeito a
soldadura ou brassagem

A liga CA 706 (90/10 Cu Ni) foi usada na construção do Copper Mariner, embarcação de
pesca de 67 ft, em 1971, com o objectivo principal de ensaiar estes tipos de materiais em
casos a determinar a sua resistência a corrosão e o efeito na aderência ao casco de animais
e espécies vegetais marinhas. Esses materiais que permitem uma grande economia na
exploração por evitarem pintura anticorrosiva e antivegetativa, constituem um agravamento
do preço de aquisição.

A liga com 45% Ni é designada por Constantan e é muito usada em electricidade,


especialmente em termopares devido às suas características de resistividade.

95
A já referida liga CUNIFER 90/10 é bastante usada em encanamentos de água salgada e
experimentalmente na placagem, revestimento superficial com folha de CUNIFER 90/10) de
aço, em componentes sujeitos à acção do mar, como carenas de navios, onde a par da
resistência à corrosão e erosão, apresenta também resistência às aderências biológicas.

Tabela 31 LIGA DE CUPRO NIQUEL 90/10


Composição química % Cu: restante Ni: 9 a 11 Fe: 1 a 2 Mn: 0.5 a 1

Propriedades físicas: Características mecânicas 20ºC

Massa volúmica= 8.9 Kg / dm


3 r>300MPa

Coef. de exp. linear 20º a 200ºC= 0.0171 mm / m /º C c>100MPa

Condutividade térmica a 20ºC= 50 W/mºK r>35% (a)


Resistividade eléctrica a 20ºC= 0.19 Ωmm / m
2
HVS>70
Módulo de elasticidade E= 126 GPa
(na condição de recozido,
Temperatura de recozimento= 760 a 800ºC recristalizado com grão refinado)
Intervalo de fusão= 1100 a 1150ºC
(a) Lo= 5.65 So
Tensões máximas admissíveis à
temperatura ambiente ºC
BV 68.6 MPa
LRS 68.6 MPa
DNV 70.0 MPa
BS 3351 73.3 MPa
BS 1306 72.0 MPa
DIN 86007 68.6 MPa

** tensão admissível de acordo com as temperaturas de serviço conforme ASME, Code Section VIII,
1971

96
Tabela 32 APLICAÇÃO: FUNDIÇÕES PARA VÁLVULAS E ACESSÓRIOS

Composição Típica:

Liga Cu Sn Zn Pb

* Cu Pb 5 Sn 5 Zn 5 85 5 5 5

**Cu Sn 7 Pb 6 Zn 4 83 7 4 6

* Liga LG2 segundo BS1400 (Gunmetal) equivalente ao


Rg 5 segundo DIN 1705
** Equivalente ao Rg 7 segundo DIN 1705

Propriedades Mecânicas
Devem estar em conformidade com a especificação do material, no entanto, deverá ser no
mínimo:

σ r ≥ 230 Ν / mm 2 e σ 0.2 ≥ 90 N / mm 2

Alongamento A5 min 15%


Dureza HB 10/1000 min 60
Tabela 33 EQUIVALÊNCIAS

ISO BS 1400 - 1985

Cu Pb 5 Sn 5 Zn 5 LG2 Gunmetals (bronzes de


estanho e chumbo)
Cu Sn 7 Pb 3 Zn 3 LG4

Cu Al 10 Fe 5 Ni 5 AB2

Cu Al 6 Si 2 Fe AB3 Bronzes de alumínio

Cu Mn13 Al 8 Fe 3 Ni 3 CMA1

Cu Zn 35 Al Fe Mn HTB1 Latão de alta resistência

Cu Ni 30 Cr CN1
Cuproníqueis 70/30
Cu Ni 30 Nb CN2

3.7 Soldadura e Brazagem

3.7.1 Corrosão nas Juntas de União

A deposição do metal de adição nas juntas das peças a soldar, introduz alterações
estruturais (micro e macro-estrutura, condições superficiais, etc.) na zona de junção - zona
da soldadura e zona afectada termicamente (ZAC).

97
A junção térmica pode portanto influenciar a resistência a corrosão do circuito de
encanamentos e causar ataques selectivos de corrosão nas juntas. Num caso em que uma
pequena junta seja anódica relativamente à maior extensão do metal base (cátodo),
teremos, em água do mar (solução salina), uma acelerada corrosão galvânica das juntas.

3.7.2 Soldadura

Devido a inexistência ou existência em menor quantidade de zinco, os bronzes têm, em


geral, melhor soldabilidade que o latão. Ambas as ligas podem ser soldadas
satisfatoriamente com eléctrodos revestidos, desde que a escoria seja cuidadosamente
retirada, entre cordões. Usando processos de soldadura em atmosfera inerte (MIG, TIG)
eliminam-se as dificuldades inerentes a escória.

As ligas deste género mais usadas em construção naval são bronze, alumínio, latão de
alumínio e cuproníquel.

Citam-se em seguida alguns aspectos pontuais no que se refere à soldadura destes


materiais.

3.7.2.1 Latão de Alumínio

Processo de soldadura recomendado MIG ou TIG: no caso do último usa-se eléctrodo de


tungsténio puro.

Metal de adição: o uso de arame ou vareta de Bronze-Alumínio Alfa, é conveniente, pois


reduz consideravelmente o problema dos fumos.

Posição de trabalho: é recomendada a soldadura ao baixo; as soldaduras vertical e ao tecto


tornam-se muito difíceis.

Pré e pós tratamento: os encanamentos de latão de alumínio devem ser sujeitos a alivio de
tensões antes da soldadura. Se os encanamentos forem trabalhados a frio (curvados), as
zonas trabalhadas devem ser sujeitas a alivio de tensões, a aproximadamente 400ºC. O
alivio ou relaxamento de tensões é também aconselhado quando há risco de corrosão sob
tensão.

Diversos: A limpeza das juntas antes da soldadura é de importância primordial. Para obter
uma boa penetração e evitar sub-fendas deve-se aplicar uma ligeira camada de fluxo para
brazagem com bronze alumínio. Neste caso o fluxo garante boa penetração e o uso da
atmosfera inerte de argon serve para prevenir oxidação adicional.

3.7.2.2 Bronze de Aluminio

Para a soldadura desta liga usa-se soldadura manual com eléctrodos revestidos ou
soldadura MIG. O processo TIG deve ser usado com precaução, devido à elevada
concentração térmica que lhe é inerente.

Há diversos metais de adição disponíveis a sua escolha deverá seguir as sugestões do


fabricante dos metais de adição. A posição de soldadura mais conveniente é ao baixo.

Os chanfros devem ser mantidos secos e limpos. Os eléctrodos revestidos devem ser
estufados antes da soldadura. O pré aquecimento e o alivio de tensões deve ser executado
de acordo com o requerido pela liga em questão.

98
A soldabilidade destas ligas constitui um factor vantajoso do seu uso.

3.7.2.3 Ligas Cupro Níquel

Estas ligas permitem a utilização de praticamente todas as técnicas de soldadura. Utilizam-


se eléctrodos de 70/30 (Cu/Ni) na soldadura de todas as ligas.

As soldaduras verticais e ao tecto são admissíveis mediante determina dos ajustamentos a


forma como a soldadura ao baixo é executada.

Não é necessário pré aquecimento.

Algumas ligas de cuproníquel são tratáveis termicamente; por isso, pode ser necessário
efectuar um tratamento térmico após a soldadura, devido ao envelhecimento e
hiperenvelhecimento ocorrido durante a soldadura.

3.7.3 Brazagem - Soldadura Branda

A soldadura branda não é discutida aqui, porque este método de junção tem uma aplicação
limitada nos materiais e nas aplicações em questão.

Ao contrario, a brazagem é um meio efectivo de juntar peças feitas de ligas de cobre. Para
este efeito são usados metais de adição, de base de prata (soldas de prata), com
temperaturas de brazagem de 620 a 870ºC. A estas ligas aplicam-se procedimentos
correntes em brazagem.

Como regra geral recomenda-se que a liga para a solda a prata deve ter, pelo menos, 49%
de Ag. O uso de ligas de brazagem CuZn, não é admissível.

3.7.3.1 Latão de Alumlnio

Todas as superfícies a unir devem ser limpas cuidadosamente, por meios mecânicos ou
outros, antes da junção.

Para garantir uma adequada resistência a corrosão pela água do mar, o metal de adição
deve conter no mínimo 49% Ag, contudo, alguns fabricantes indicam que 43% Ag é
suficiente. Deve-se evitar sobre aquecer ou esforçar as partes a unir enquanto a brazagem
tem lugar. Após a brazagem o remanescente do fluxo deve ser cuidadosamente removido,
pois os seus resíduos podem ser corrosivos.

3.7.3.2 Bronze Alumínio

Pode ser sujeito a brazagem com metais de adição com prata, e com um fluxo apropriado,
por exemplo, o AWS tipo 4. O que foi dito para o latão de alumínio aplica-se na generalidade
para o latão de alumínio.

3.7.3.3 Ligas de Cuproníquel

Podem ser sujeitas a brazagem com ligas B Ag e B Cu P. Contudo, o metal de adição B Cu


P não é recomendado para ligas com mais de 10% Ni, porque se forma um fosforeto frágil.
Também o serviço em atmosferas sulfurosas acima da temperatura ambiente não é
recomendado para ligas de brazagem B Cu P.

99
O metal base deve ser isento de enxofre ou chumbo. Para efectuar a limpeza e decapagem
pode usar-se solventes normais ou desengordurantes alcalinos. O fluxo AWS tipo 3 é
adequado para a maioria das aplicações. Todos os remanescentes do fluxo de brazagem
devem ser removidos.

As ligas de Cu Ni são susceptíveis à penetração intergranular pelo metal de adição fundido,


na condição de esforçado (stressed) pelo que deve ser sujeito a alívio de tensões antes da
brazagem, para evitar a fissuração.

3.8 Ligas de cobre de fundição para acessórios de sistemas marítimos


As aplicações em acessórios fundidos de sistemas marítimos, situam-se principalmente nos
seguintes grupos:
¾ bronzes de estanho e bronzes de estanho com zinco (gun metais)
¾ bronzes de alumínio
¾ latões de alta resistência
¾ ligas de cuproníquel
Embora apresentando bom comportamento de resistência à corrosão, salvo se as
velocidades de escoamento forem elevadas (ver os limites de utilização nas Tabela 37

Espessura (mm) σr (MPa) εr (%)

5 708 29

8 662 26

19 631 21

76 569 18

152 538 18

Na Tabela 35 e Tabela 36 existem diversos aspectos que diferenciam as ligas e que convêm
mencionar.

100
Tabela 34 Efeito da velocidade de circulação da água do mar na taxa de corrosão
em encanamentos e tubulares

Do ponto de vista da resistência mecânica, os bronzes de alumínio são os que apresentam


maior tensão de rotura; associando este facto à menor densidade apresentam condições
vantajosas para órgãos rotativos como os impulsores de bombas. A tenacidade à fractura de
alguns bronzes de alumínio e das ligas de cuproníquel é superior às restantes ligas.

Na Tabela 36 apresentam-se valores de tensão limite de fadiga para uma liga de bronze de
alumínio e para uma liga de cuproníquel; estes valores permitem caracterizar a resistência à
fadiga (no ar) e a corrosão com fadiga (água salgada), podendo-se também verificar a
influência da frequência da variação dos esforços. A resistência à corrosão com fadiga é
importante em hélices e outras peças rotativas, no ambiente marítimo.

A fundição em areia, dada a sua versatilidade, permite o fabrico de formas complexas. A


maquinabilidade, necessária para o acabamento é também uma aptidão de fabrico
importante.

Duas ligas mais correntemente usadas são a LG2 e a LG4 (BS 1400). Estas ligas solidificam
numa grande amplitude de temperaturas e, salvo se a velocidade de arrefecimento é rápida,
o material fundido passará por um estado pastoso durante a solidificação; isto poderá criar
microporosidades, que sendo em pouca extensão não afectam as propriedades do material,
salvo se a maquinagem for profunda.

101
Tabela 35 Efeito da velocidade de circulação da água do mar na taxa de corrosão
em bombas e propulsores

A porosidade aumenta bastante, quando a soma do estanho com o zinco ultrapassa os 12%,
em peças até espessuras de 25mm. Em maiores espessuras este aumento é menos
significativo.

A estanqueidade do material é função do teor de chumbo que deve ser no mínimo 3%.

Das duas ligas mencionadas, LG2 e LG4, esta última é mais vantajosa para espessuras
superiores a 25mm e quando as velocidades de circulação são elevadas. De notar nestas
ligas que a microporosidade se concentra no núcleo das secções (parte central) convindo
por isso que a maquinagem não seja excessivamente profunda, o que aliás já foi referido.

Os bronzes de alumínio apresentam melhores características de resistência mecânica e de


resistência à corrosão que os bronzes atrás mencionados. Convém mencionar que a
resistência à corrosão é devida à formação de uma camada superficial de óxido de alumínio
que deve ter condições para ser refeita; verifica-se assim que estes materiais não são
adequados em situações de elevada abrasão superficial e onde falte oxigénio dissolvido na
água, como é o caso de águas poluídas ou lodosas. A liga deste grupo mais usada é a liga
AB2; como se referiu anteriormente têm larga aplicação em peças extremamente solicitadas
como impulsor de bombas, hélices e válvulas. A liga AB3 embora tenha menor resistência,
apresenta uma baixa permeabilidade magnética que é útil em algumas aplicações. A liga
CMA, idêntica à AB2 tem bastante aplicação em hélices.

102
Tabela 36 Ligas de cobre aplicadas em fundição de acessórios marítimos
HTB
LG2 LG4 G1 AB2 AB3 CMA1 CN1 CN2
1
Tensão de rotura
220 160 670 480 690 565 510 585
(MPa)
100- 130- 250- 180- 280- 170- 300- 300-
σ 02 MPa
140 160 310 190 370 280 320 320
Extensão após rotura
21 25 17 25 56 34 21 25
Er %
65- 70- 140- 160- 100- 170- 170-
Dureza HB
95 95 180 210 150 200 200
Impacto (J) 26 26 24 38 41 26 45 45
% Cu 85 87.5 85 73
Sn 5 7.5
Zn 5 2.0
Pb 5 3.0 Mn 13
Fe 5 3
Al 5 8
Ni 5 3
Reistência à fadiga **

* V max m/s 5 6.5 6.5 4.5 3 10


(1) σ D ar 106 (MPa) 228
(1) 108 ciclos 190
(2) Ag. salg 106 238
(2) 108 195
(3) 106 205
(3) 108 134
(4) air 106 135
(4) 108 69
(5) Ag. salg 106 190
(5) 108 111
(3) 106 207
(3) 108 132

As ligas LG2, LG4, G1, CT1, AB2, CMA1, HTB1, CN1 e CN2 são definidas na
norma BS 1400 “Copper Alloys Ingots & Copper Alloys & Migh Condutivity Copper
Cartings”
* Máxima velocidade da água do mar, recomendável na circulação pelos acessórios
de sistemas de encanamentos (notar que localmente estes valores são
frequentemente excedidos, como é o caso de velocidades periféricas em impulsores
de bombas centrifugas sendo admissível 15 a 20m/s para o bronze de estanho com
zinco e chumbo e 30 a 45 m/s para bronze de alumínio AB2
(1) 180000 ciclos/h (4) 400000 ciclos/h Liga AB1(Cu, Al10, Fe3)
(2) 620 ciclos/h (5) 1000 ciclos/h Liga AB3(Cu, Al6, Si2)
(3)10 ciclos/h
** Os ensaios de resistência à fadiga foram efectuados com uma máq. de flexão rotativa R=-1

No que se refere à fundição, os bronzes de alumínio solidificam segundo uma reduzida


amplitude temperaturas permitindo fundições de boa qualidade.

Nota-se nestas ligas uma redução da resistência mecânica com o aumento da espessura,
como se pode verificar para a liga AB2, nos valores seguintes:

103
Tabela 37

Espessura (mm) σr (MPa) εr (%)

5 708 29

8 662 26

19 631 21

76 569 18

152 538 18

Os bronzes de alumínio têm uma aptidão para a maquinagem inferior aos bronzes de
estanho, mas ainda assim satisfatória.

Dos latões, refere-se que correntemente as aplicações em sistemas marítimos se cingem a


poucas ligas como o latão de alta resistência como HTB1 e o latão com baixo teor de zinco
(com arsénio) como o SCB6 (muito usada no fabrico de flanges para encanamentos, pela
facilidade com que permite a brazagem e pela resistência generalizada à corrosão).

A resistência mecânica do HTB1 é intermédia entre os dois grupos anteriormente


mencionados. Foi muito usada em hélices, mas está a ser substituída nesta aplicação por
bronzes de alumínio que são mais resistentes mecânica e electroquimicamente. O HTB1
embora tenha uma boa resistência à corrosão pela água salgada é susceptível de
dezinficação da fase β em caso de danos superficiais ou de porosidade superficial; as zonas
dezinficadas são susceptíveis de erosão.

Embora todos os latões sejam susceptíveis de corrosão sob tensão, os latões de alta
resistência não apresentam problemas especiais nesta área salvo quando tenham sido
sujeitos a reparações por soldadura onde toda a zona afectada termicamente tende a ter
uma estrutura que sofre de ataque intergranular.

Os latões de alta resistência têm boa aptidão para a fundição, com menos exigências
tecnológicas no respectivo processo e com preços inferiores ao bronze de alumínio.

A fundição de ligas de cuproníquel esta a iniciar a expansão, no sentido de acompanhar o


desenvolvimento das restantes formas de comercialização do Cu Ni, já referidas na alínea
anterior. Estes materiais apresentam a característica de endurecerem por precipitação
durante o vazamento no molde, não sendo necessário tratamento térmico posterior. No caso
da liga

CN1 (BS 1400) são adicionadas à liga pequenas percentagens de Cr e Si que endurecem
a liga, na liga CN2 usa-se para o mesmo fim Nb e Si. O Si também melhora a
fusibilidade, a resistência mecânica e a resistência à corrosão. Estes materiais são mais
caros que os bronzes alumínio e estão ainda em fase inicial de utilização.

104
Tabela 38 Ligas de cobre para tubos, sem costura, para condensadores,
permutadores de calor e sistemas de encanamentos pressurizados

105
Tabela 39 Ligas de cobre para tubos

106
Tabela 40 Bronze de fundição (DIN 1705)

107
3.9 Requisitos dos materiais para hélices

3.9.1 Propriedades do Material

Resistência à tracção: um material com elevada tensão de cedência permitirá o projecto de


hélices cujas pás são mais finas e consequentemente mais eficientes e ainda com redução
do peso do hélice.

Dureza: a dureza do material relaciona-se com a resistência à cavitação e também com a


maquinabilidade.

Peso específico: o material com um baixo peso específico é desejável para reduzir o peso
do hélice.

Rigidez: o material com um elevado módulo de elasticidade, permite uma menor deflexão
sob solicitação.

Tenacidade: as pás do hélice devem resistir às solicitações de impacto sem fractura; é


preferível que a pá se deforme por flexão, do que se parta.

Resistência à fadiga com corrosão: o material deve garantir que as solicitações variáveis
(cíclicas) possam ocorrer durante toda a vida do hélice sem ruína.

Resistência à corrosão: os materiais devem ser virtualmente imunes à corrosão por água
salgada, quer de forma intrínseca, quer por meio de protecção anticorrosiva.

Resistência à erosão, cavitação e outras formas de ataque: o material deve reter a sua
resistência a elevadas velocidades, quando actuam simultaneamente efeitos mecânicos e
corrosivos.

Corrosão sob tensão: o material não deve fracturar sob o campo de tensões aplicadas, nem
sob o campo de tensões residuais originadas em reparações.

3.9.2 Fabrico

Gama de fusão: com o aumento da temperatura de fusão aumenta o custo e a dificuldade


em fundir um grande hélice.

Fundição: os materiais devem ser facilmente fusíveis e de preço razoável; uma vez que os
materiais de elevada resistência são mais difíceis de trabalhar, devem ser fundidos com
tolerâncias mais restritas.

Maquinabilidade: o material deve ser maquinado e desbastado para alcançar a precisão do


projecto e o acabamento superficial desejado.

Facilidade de reparação: os materiais que não podem ser soldados não satisfazem, porque
as avarias em hélices são inevitáveis; os materiais que requerem especiais técnicas de
soldadura; ou tratamentos térmicos complexos inibem a execução de reparações de
emergência.

Tratamento térmico: materiais que requerem tratamento térmico para atingir elevada
resistência inibem a precisão em grandes hélices, devido a distorções.

108
Do ponto de vista da qualidade do fabrico é também importante verificar que as
propriedades mecânicas não são reduzidas com a espessura da fundição, sobretudo nas
zonas mais espessas.

109
Tabela 41 HÉLICES MANUFACTURADAS EM FUNDIÇÃO DE LIGAS DE COBRE

TEMPERATURAS
COMPOSIÇÃO % PROPRIEDADES MECÂNICAS Temp. ºC REPARAÇÃO POR SOLDADURA
ºC
Recom.
para
MATERIAL
σr σc Alongto Estricção
Impacto
desempe
no a Pré Alivio
Cu Zn Fe Al Mn Ni Sw quente Processo Metal adição
KCU** Aqto tensão
N/mm2 N/mm2 % %

SMA/ MIG/ TIG → Bronze


Bronze 500 a 150- 350-
58 38 1 1 1 0.5 0.5 440 20
Mn* 800 250 550
TIG/ oxídrico → Bronze Mn

SMA/ MIG/ TIG → Bronze Al


Bronze 500 a 150- 350-
56 34 1.5 1.5 1.5 3.5 0.5 520 18
MnNi* 800 250 550
TIG/ oxídrico → Bronze Mn Ni

Bronze 700 a SMA/ MIG/ TIG → Br. Al/ Br Nial/ Br Mn 50-


79.5 - 4.5 4.5 9 4.5 - 590 15 -
NiAl 900 Al 150

700 a 100- 450-


Bronze Mn 75 - 3 3 8 2 - 620 20 SMA/ MIG/ TIG → Bronze MnAl
850 250 600

Os Bronze Mn e Bronze Ni Mn têm propriedades importantes no referente aos hélices tais como a durabilidade e a resistência à corrosão com a
fadiga que é fortemente influenciada pelas proporções relativas das fases α e β que são os constituintes principais de microestruturas destes
materiais. Uma percentagem demasiado elevada da fase β , prejudicará as referidas propriedades, devendo ser evitada. Para uma melhor
apreciação quantitativa destas proporções usa-se o conceito do “equivalente de Zn” que quantifica o efeito das vários elementos químicos na
tendência para a formação da fase β na estrutura cristalina.

100 x%Cu
Ζn eq. % = 100 − ≤ 4,5% A = % Sn + 5 x% Al − 0,5 x% Mn − 0.1x% Fe − 2.3x% Ni
100 + A

A contribuição negativa dos elementos Mn, Fe e Ni indica que estes elementos tendem a reduzir o quantitativo da fase β .

SMA= Eléctrodo Manual Revestido


** J/cm2 mínimo
* Embora com a designação de bronzes, são latões de alta tensão

111
Tabela 42 COBRE E LIGAS DE COBRE, APLICAÇÃO HÉLICES FUNDIDOS (a)

PROPRIEDADES MECÂNICAS (MIN) COMPOSIÇÃO QUIMICA %

Alongamento
σr
A5 Cu Al Fe Ni Mn Si Sn Zn Outros
[N/mm2 ]
%

Bronze Mn
440 20 55 a 62 0.5 a 2.0 0.4 a 2.2 < 1.5 < 2.0 < 1.0 Restante
(latão)

Bronze MnNi
520 18 54 a 57 < 2.0 1.0 a 2.5 2.5 a 4.0 2.5 a 4.0 < 1.0 Restante
(latão)

Bronze NiAl 590 15 > 78 8.0 a 11.0 3.0 a 6.5 3.0 a 6.5 < 3.0 < 0.5

Bronze MiAl 620 20 >71 6.5 a 9.0 2.0 a 6.0 1.5 a 3.0 8.0 a 14.0 < 0.1 < 0.5

(a) A sociedade de classificação DNV exige, no mínimo um ensaio de tracção por hélice e exame por líquidos penetrantes da pá (lado sujeito à
pressão) num raio de 0.4R e na zona do encastramento das pás.

112
4 Zinco e suas ligas
4.1 Generalidades
O zinco e um metal que se obtém industrialmente a partir do seu principal minério, a blenda,
que é um sulfureto de zinco e que geralmente aparece acompanhado de galena (S Pb) e de
sulfureto de cádmio. É principalmente obtido por via electrolítica.

O zinco tem uma estrutura cristalina hexagonal compacta.

As propriedades principais do zinco puro figuram na Tabela 43. As propriedades mecânicas


são bastante dependentes no grau de pureza.

Tabela 43 PROPRIEDADES Físicas E MECÂNICA DOS ZINCO PURO

Ponto de Fusão = 420ºC Limite Elástico = 70 MPa

Massa Volúmica = 7.1 Kg/dm3 Tensão de Rotura = 140 MPa (à tracção)

Condutibilidade Térmica = 0.25 cal/cm ºC s. Alongamento à Rotura = 50%

Coeficiente de Dilatação Térmica = 30 x 10-6 Módulo de Elasticidade = 100 GPa


mm/mm ºC

Calor Específico = 0.09 cal/g Resistividade Eléctrica = 5.8x10-8 Ω m

O zinco puro é pouco empregado como material de construção, em virtude das suas
modestas propriedades mecânicas e da sua fraca propensão ao encruamento, o que
significa que ligeiras solicitações mecânicas a temperatura ambiente provocam deformações
permanentes; também sofre de fluência a temperaturas ambiente.

A aplicação do zinco na industria é sensivelmente dividida nos seguintes grupos:

Revestimentos (imersão e galvanização) 40

Fabrico de latões 18

Zinco laminado 12

Fundição de peças 26

Outras aplicações 4

4.2 Aplicações do Zinco


As principais aplicações do zinco em engenharia são:
¾ Revestimentos superficiais para protecção anticorrosiva de componentes de
ferro e aços (zincagens por imersão a quente ou galvanização por via
electrolítica).
¾ Componentes fundidos para a indústria automóvel (como carburadores) e outros
produtos de consumo geral.

113
¾ Componente de ligas, sobretudo de ligas de cobre (latões).
¾ Componente de tintas anticorrosivas.
¾ Ânodos consumíveis (ânodos sacrificiais ) para protecção catódica para cascos
de navios, “pipelines” e outras aplicações.
Nesta última aplicação, é necessário que o zinco tenha uma pureza elevada, requerendo
processos de fundição especiais, em que após a solidificação não haja contaminação de
zinco com o material dos moldes.

A norma MIL-A-19001 H- é a que mais correntemente se refere na especificação do nível de


pureza do zinco dos ânodos de protecção catódica. Segundo esta norma, os ânodos
deverão conter:

Pb < 0.006% Fe < 0.0014% Cu< 0.06%

Cu < 0.005% 0.1% < Al < 0.3% Zn = restante

* o ferro poderá ir a 0.003% quando Cd = 0.025%

A ligas de zinco mais usadas são ligas de fundição Zn Al com alguns outros elementos em
pequenas percentagens.

Conquanto a importância destas ligas seja baixa, relativamente às aplicações já


mencionadas, convêm ter algum conhecimento sobre as suas características e
aplicabilidade.

As ligas de fundição ZA 8, ZA 12 e ZA 27 são frequentemente mencionadas pela sua


popularidade em alguns aplicações, onde apresentam características melhores que outras
de cobre ou mesmo que ferros fundido.

Estas ligas, cuja composição nominal se refere na tabela seguinte, apresentam melhores
características de resistência à fluência que outras ligas de Zn cuja ocorrência de fluência a
temperaturas acima de 120ºC é uma desvantagem.

Não são susceptíveis de provocar faíscas, o que é vantajoso em atmosferas potencialmente


inflamáveis.

Aplicam-se bastante em chumaceiras por terem baixo coeficiente de atrito, boa fusibilidade e
custo baixo, este último associado às baixas temperaturas de fusão.

A fundição pode ser em areia ou em coquilha.

114
Tabela 44 Ligas de Zinco

ZA 8 ZA 12 ZA 27

% Al 8-8.8 10.5-11.5 25-28

Cu 0.8-1.3 0.5-1.25 2-2.5

Mn 0.015-0.03 0.015-0.03 0.01-0.2

Zn Resto Resto Resto

Dureza BHV 82-89 90-110 110-120

σe (MPa) 250 275 400

σr (MPa)

E (GPa) 85 83 75

εr% 1-2 1-2 3-6

ρ g/dm3 6.3 6.0 5.0

Temp. fusão 375-404 380-430 380-430

Valores para fundição de areia.

115
5 Titânio e suas ligas
5.1 Generalidades
O titânio é um material de recente aplicação, comercialmente disponível desde 1952, que
existe na Terra com certa abundância: estima-se que corresponde a cerca de 0,6% da
crosta terrestre e apenas o ferro, o alumínio e o magnésio são mais abundantes; julga-se
que o titânio existe na Terra em maior quantidade que o crómio, o cobre, o níquel, o chumbo
e o zinco, juntos.

Encontra-se nos minérios de ilmenite (TiO2 - FeO) e rutilo (TiO2).

Devido às suas boas características de utilização considerado um metal estratégico, com


aplicações em veículos espaciais e submarinos, armamento e instalações industriais
especiais.

O aproveitamento do titânio a partir dos seus minérios é muito difícil e dispendioso o que em
parte contraria a abundância do minério; a sua afinidade para o oxigénio, azoto e hidrogénio,
exigem que seja obtido em vácuo ou em atmosferas inertes.

A produção mundial em 1952 foi de 1000 tons e em 1970 foi de 20000 tons. Actualmente
estima-se a produção em 75000 tons, da qual um terço é destinado à indústria aeronáutica.
Como curiosidade cita-se que um Boeing 747 contém 13 tons de Ti.

O titânio usado em meios corrosivos ou quando se deseja tirar partido das suas
propriedades não magnéticas de relativamente baixo preço e da elevada resistência/peso.
Embora haja muitas ligas, a maior produção refere-se ao titânio puro e às ligas de titânio
com 0,2% de paládio e de alta resistência Ti-Al-V-Cr (tipo alfabeta).

5.2 Metalurgia, Características e Propriedades Principais


O titânio puro é um dos poucos metais alotrópicos (o ferro é outro); à temperatura ambiente
tem uma rede hexagonal compacta (fase α); a 880º dá-se uma transformação alotrópica e o
titânio passa a ter uma rede cúbica de corpo centrado (fase β). Durante esta transformação
há uma variação de volume de apenas 0,1%. A fase β é estável até à temperatura de fusão
(cerca de 1700ºC).

O titânio puro não pode ser tratado termicamente visto que a transformação da fase β para a
fase α, no arrefecimento a partir de 880ºC, não pode ser suprimido por velocidades
elevadas de arrefecimento. Diferentes velocidades dão origem a diferentes estruturas
internas de fase α. O arrefecimento rápido dá origem a uma estrutura “acicular”, semelhante
à que aparece na estrutura do aço martensítico. O arrefecimento lento dá origem a uma fase
α “equiaxiada”, semelhante à que aparece nos aços recozidos de baixo teor de carbono.

O Ti puro tem uma tensão de rotura baixa (10 kg/mm2) e um elevado alongamento (40 a
60%); a sua utilização requer que seja ligado com pequenas quantidades de outros
elementos, para lhe aumentar a resistência, o que já é conseguido no Ti comercial.

A classificação das ligas de titânio nos tipos alfa, alfabeta e beta depende das fases
predominantes na microestrutura. O tipo de estrutura existente a temperatura ambiente diz-

116
nos se a liga pode ser termicamente tratada, e ainda se é sensível à fragilidade térmica que
prejudica a soldabilidade.

Os elementos de liga promovem da formação de uma ou outra fase. O alumínio, por


exemplo, estabiliza a fase α, isto é, faz reter esta fase em temperaturas superiores à
temperatura de transformação da fase β. São também estabilizadores da fase α o C, N e O.

Os estabilizadores β, como o Cu, Cr, Fe, Mo e V, baixam à temperatura de estabilização β ,


nalguns casos retendo a fase β à temperatura ambiente.

As propriedades mecânicas do Ti e suas ligas estão estreitamente relacionadas com as


fases alotrópicas. A fase β é mais resistente embora mais frágil, que a fase α.

O Ti como material de engenharia é muito atractivo, porque:


¾ a combinação de peso moderado e elevada resistência, permite a mais elevada
taxa de resistência/peso (cerca de 50% superior às ligas de alumínio e ao aço).
Para reforçar a importância desta característica, menciona-se que ela se pode
manter numa elevada gama de temperaturas de -250ºC a 500ºC.
¾ tem uma elevada resistência à corrosão, como resultado da presença de uma
fina camada superficial de óxido, resistente ao ambiente atmosférico e marítimo,
bem como a grande gama de produtos químicos incluindo cloretos e compostos
organoclorados.
¾ tem um elevado ponto de fusão (1700ºC), baixa condutibilidade térmica, baixo
coeficiente de expansão e elevada resistividade eléctrica.
O titânio e as ligas de titânio são sensíveis ao entalhe, podendo a sensibilidade ser avaliada
pelos ensaios de choque clássicos. Na Figura 27 indicam-se as relações energia de
choque/temperatura, para os diferentes níveis de tensão de cedência. À medida que a
resistência aumenta, a tenacidade ao entalhe diminui. Em comparação com os aços, as ligas
de titânio não apresentam propriamente uma temperatura de transição e apenas se nota
uma variação gradual numa zona relativamente grande das temperaturas. Na Figura 28
indicam-se os valores da tenacidade à fractura para os diferentes tipos de liga de titânio,
segundo três escalas: energia dada pelo ensaio Charpy V, energia dada pelo ensaio
dinâmico e factor crítico de intensidade de tensões KIC. Os valores referem-se a material
como vem da laminagem, para espessuras de 25 mm, e para urna variedade de processos e
de tratamentos térmicos. A curva superior - CTMO (curva de tendência do material óptimo)
está relacionada com os valores de tenacidade de fractura na direcção mais “fraca” de-
terminados para o correspondente nível de tensão de cedência. A curva CTMO de
esperança normal relaciona o nível da tenacidade à fractura que se pode esperar com
razoável confiança se a composição química, o processo de fabrico e o tratamento térmico
são especificados da melhor maneira. A zona de tenacidade à fractura indicada para um
dado nível de tensão de cedência depende das variáveis atrás citadas, composição química,
processo e tratamento térmico e ainda das impurezas (C, O, N, H), as quais fazem piorar a
tenacidade. O H é especialmente perigoso abaixo de 90ºC, devendo exigir-se um nível de II
abaixo de 200 ppm. Este facto è devido à precipitação de plaquetas de hidrato de titânio. De
um modo geral a tenacidade diminui com o aumento da resistência.

117
Figura 27 Titânio - Tenacidade

Figura 28 Titânio – Ensaios Charpy

118
5.3 Formas de Comercialização e Tecnologia de Fabrico
O Ti e a maioria das suas ligas, são comercializadas como produtos laminados, estirados e
extrudidos nas formas correntes - chapas, folha, tubo, arame, perfis e forjados.

Também são produzidas fundições para fins especiais.

5.4 Ligas de Titânio


Existem diversas variedades (“grades”) de Ti comercialmente puro, com teores de 98.9 a
99.5%. São consideradas ligas α e têm tensões de rotura que vão dos 2820 aos 7040
kg/cm2.

Existe uma variedade com 0.15 a 0.20% de paladium (Pd), que tem uma elevada resistência
a corrosão em meios redutores como os ácidos sulfúrico e hidroclórico.

As ligas α propriamente ditas, contêm elementos como o Sn, Co, Zr, V e Mo em quantidades
de 1 a 10%. Não são sensíveis a tratamentos térmicos, têm boa estabilidade entre –250ºC e
450ºC. Têm uma boa combinação de soldabilidade, resistência e tenacidade.

A liga com 5% Al e 2.5% Sn é talvez a mais usada liga α , sobretudo em aplicações


aeroespaciais e aeronáuticas e tem uma resistência à temperatura ambiente, de 8450
kg/cm2, tem uma ductilidade aceitável, boa resistência à oxidação, boa soldabilidade e
formabilidade, mantendo as suas propriedades até 425ºC – 540ºC.

As ligas αβ, são as de uso mais divulgado. São sensíveis ao tratamento térmico, utilizáveis
em temperaturas até 425ºC, com melhor formabilidade que as ligas α, ligas com menor
tenacidade e de soldadura mais difícil. A liga αβ mais usada tem 6% Al e 4% V sendo a liga
de titânio mais usada. Pode ser tratada até obter 11970 kg/cm2, tem boa resistência à fadiga
e ao impacto e é soldável. A liga com 6% Al, 6% V e 2% Sn é a que adquire maior tensão de
rotura (até 13400 kglcm2).

As ligas β, embora tenham uma elevada resistência ( σ r >140 kg/mm2) têm uma fraca
tenacidade e reduzida resistência à fadiga, pelo que o seu uso é limitado. Tornam-se frágeis
a –70ºC e a sua resistência à tracção fica bastante reduzida para temperaturas superiores a
315ºC.

5.5 Aplicações do Titânio e suas Ligas


Com base nas suas características o uso do titânio e as suas ligas é mais significativo nas
seguintes áreas de aplicação:

(1) Em estruturas em que a relação σ r / γ é crítica; exemplos: casos de submersíveis


de profundidade, exemplos estruturais de navios de superfície de alta velocidade
(hydrofoils) aviões e veículos espaciais.

(2) Em superfícies em que a corrosão é crítica e não podem ser protegidas por
pintura, ou por outro modo; exemplo: válvulas esféricas para água do mar;
permutadores de calor em centrais nucleares e em estações desalinizadoras.

119
(3) Em estruturas ou órgãos de máquinas que devam ter grande resistência à fadiga -
corrosão; exemplos: pás de hélices, estruturas de mastros de navios de alta
velocidade.

(4) Quando forem necessárias as propriedades não magnéticas (caso muito


importante dos submarinos).

(5) Quando for necessário ter resistência a soluções quentes de salmoura ou a gases
de evacuação de motores.

(6) Quando for necessário resistência aos fenómenos de cativação produzidos pela
alta velocidade da água salgada e outros agentes corrosivos.

Recentemente o titânio começou a aparecer em aplicações correntes, correndo com outras


ligas, em aplicações comercialmente competitivas; referem-se sobretudo os permutadores
de calor do tipo de placa.

Tabela 45 Quadro comparativo de um aço de alta resistência usado em


submarinos com uma liga de titânio

Aço L. Titânio

HY80 Ti-5Al-2.5Sn

Densidade 7.8 4.5

σr (MPa) 560 800

εr (%) 20 11

E (GPa) 210 112

ν 0.3 0.5

Coeficiente expansão (ºC-1) 11.5x10-6 8.2 x10-6

Cond. Term (Kcal/mhºC) 45 14.4

Calor específico (Kcal/kºC) 0.117 0.139

120
6 Níquel e suas ligas
6.1 Generalidades
O níquel é um dos materiais mais importantes em engenharia figurando em 10º no consumo
mundial de metais.

O níquel puro tem boa resistência à corrosão em determinados ambientes agressivos. Usa-
se extensivamente como subcapa na electrodeposição por crómio. Usa-se também como
placante do aço em tanques destinados a produtos químicos.

O maior uso do níquel é como elemento de liga melhorando as propriedades de aços, ligas
de cobre, etc.

Estima-se que a produção do níquel se reparte pelas seguintes aplicações:


¾ em aços inoxidáveis 29%
¾ ligas com elevado teor de Si 16%
¾ electrodeposicão
¾ ligas de Ni 15%
¾ aços 12%
¾ ligas de cobre 4%
¾ outros 9%

6.2 Características e Propriedades Principais


O níquel tem urna estrutura cristalina com uma rede cúbica de faces centradas. Tem uma
cor branca prateada, com uma fundição amarelada.

É magnético até 360ºC e funde a cerca de 1453ºC. Tem uma densidade de 8.85.

As ligas de níquel em geral, são mais resistentes e tenazes que a maioria das ligas não
ferrosas e que bastantes aços. Têm um módulo de elasticidade idêntico ao do aço. Têm
também importantes propriedades eléctricas e magnéticas e de resistência à corrosão;
algumas ligas têm uma excelente resistência, tenacidade e ductilidade a baixas
temperaturas, que as torna aplicáveis em criogenia. Por outro lado, existem ligas com
elevada resistência em temperaturas até 1200ºC e elevada resistência à oxidação a tem-
peraturas elevadas. Algumas das ligas de níquel, pelas suas propriedades, são designadas
por superligas.

Como medida de precaução as ligas de níquel não devem ser sujeitas a temperaturas
elevadas, na presença de enxofre, para evitar a formação de sulfureto de níquel na
microestrutura, o que degrada as propriedades mecânicas.

A Tabela 46 sintetiza algumas propriedades das ligas de níquel que têm aplicação mais
corrente.

121
Tabela 46 Ligas de Níquel

122
6.3 Aplicações do Níquel e das suas Ligas mais usadas
O níquel e a maioria das suas ligas são comercializadas nas formas correntes por que se
apresentam os produtos forjados e também podem ser produzidas por fundição.

As ligas de níquel são classificadas em diversos grupos:

­ Ligas de alto teor de Ni

­ Ligas de Ni-Cu

­ Ligas de Ni-Cr

­ Ligas de Ni-Cr-Co

­ Ligas de Ni-Mo

­ Ligas de Ni-Cr-Mo, etc.

Das ligas de níquel, as mais conhecidas, são as ligas Ni-Cu, da família “Monel”, com cerca
de 67% Ni e 30% Cu, além de pequenas percentagens de Fe e Mn; estas ligas Monel são
particularmente resistentes a ácidos, alcalis, salmouras, água e alimentos, além de serem
bastante resistentes à tracção e de serem conformáveis plasticamente.

Outras ligas como o Inconel e o Hastelloy têm elevada resistência à corrosão e às


temperaturas elevadas (resistência à oxidação).

O uso das ligas de níquel em aplicações marítimas, advêm do facto de serem resistentes
aos efeitos da turbulência e velocidade na água do mar; entre as aplicações mais vulgares,
contam-se as ligas Ni Cu para os componentes móveis de válvulas de bronze para água
salgada e de impulsores e anéis de desgaste em bombas para água salgada. A resistência à
erosão e à corrosão das ligas de níquel está associada à sua capacidade de permanecerem
passivas e inertes a velocidades em que as ligas de cobre ficam com as camadas
protectoras danificadas; em contrapartida, em situações de água salgada estagnada
(menos de 1 m/seg.), podem ocorrer situações em que o filme passivante (óxido) seja
localmente destruído, originando corrosão pontual (pitting), ou até corrosão generalizada.

Tem-se verificado que a adição do Mo e do Cr, às ligas de Ni, contribui fortemente para o
aumento da resistência à corrosão na situação de baixas velocidades de escoamento.

6.4 Tratamentos e Soldabilidade


Os Ni, Monel e Inconel não são endurecíveis por tratamento térmico; as tensões mais
elevadas são obtidas por laminagem, prensagem ou outros tipos de trabalho a frio. Podem
ser recozidos por aquecimento até à temperatura de cristalização. A velocidade de
arrefecimento a partir da temperatura de recozimento não tem efeito na dureza.

O níquel e as ligas citadas são soldados virtualmente por todos os métodos correntes. As
soldaduras feitas com metal de adição da mesma composição química que o metal base
têm, em princípio, propriedades equivalente às do material recozido. O calor da soldadura
não tem efeito apreciável nas propriedades do metal base, junto à soldadura (ZAC).

123
As ligas Monel “K”, Níquel “Z” e as ligas do grupo Hastelloy contêm Al e Mo, sendo
endurecidas pelo aquecimento, dentro da gama de 600ºc a 870ºC e em seguida arrefecidas
lentamente. Não e necessário um tratamento prévio de têmpera.

Estas ligas são soldadas por MIG, TIG ou oxídrico. A soldadura MIG é preferível nalguns
casos para reduzir o envelhecimento do metal base.

O recozimento do metal base assegurará uma dureza uniforme e dará à soldadura e à zona
afectada pelo calor a máxima resistência à corrosão.

124