UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

TESIS
“IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO
SHRINKAGE DINÁMICO MECANIZADO
PARA OPTIMIZAR EXPLOTACIÓN DE
TAJEOS - SOCIEDAD MINERA AUSTRIA
DUVAZ S.A.C.”

PRESENTADA POR:
BACH. AMES LARA, Mario Héctor
BACH. YAURI MELCHOR, Jonathan Ivan

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO DE MINAS
HUANCAYO – PERÚ
2015
 i

ASESOR:
DR. VICTOR ALEJANDRO AMES LARA
 ii

DEDICATORIA

Con mucho amor y cariño a mi madre

Bernardina Lara (+); a mi padre Félix Ames
Sánchez, quienes siempre me apoyaron para
terminar mi carrera.

Con mucho amor y cariño a mis: Padres

Claudio y Victoria. A mi esposa Lily Mariela
e hijo Christofer por su invalorable apoyo
en todos los momentos de mi vida, quienes
con su amor incondicional me han llevado
a ser una mejor persona y un excelente
profesional.
 iii

AGRADECIMIENTO

Con mucho respeto expresamos nuestros sinceros agradecimientos a los

docentes de la Facultad de Ingeniería de Minas de la Universidad Nacional del

Centro del Perú, porque fueron los forjadores de nuestra noble profesión y nos

enseñaron que esta carrera muy sacrificada es para el bienestar de nuestra

familia y la nación.

También extendemos nuestros agradecimientos a los Ingenieros de la Sociedad

Minera Austria Duvaz S.A.C., en especial al Ingeniero Abraham Ames Lara por

su apoyo para la terminación del presente trabajo de investigación y concordar

la teoría con la práctica.

 iv

RESUMEN

La necesidad de reducir los costos de minado que se tenían con el método

shrinkage dinámico convencional, hizo que los ingenieros de la Sociedad
Minera Austria Duvaz S.A.C. empezaran a buscar una alternativa
adecuada para lograr tal objetivo.

En esa medida es que se establece un proyecto para la implementación

del método de explotación Shrinkage dinámico mecanizado. Para tal fin se
eligió como el tajeo piloto al block de mineral 080, en el que se hizo el
trabajo de investigación. En este block se desarrolló toda la secuencia para
explotación del mineral desde la ejecución de las labores de preparación
hasta la explotación propiamente dicha.

Después de la terminación de la explotación del tajeo y la recuperación

correspondiente, se hizo los cálculos del costo de minado con esta nueva
alternativa, es decir el shrinkage dinámico mecanizado, encontrándose un
valor igual 6,32 $/TM, mientras que el mismo costo de minado con el
método convencional era de 6,42 $/TM. Del cual se desprende que con un
programa de 1 500 TM/mes de mineral la diferencia será aproximadamente
de 1 800 $, esto aún sin considerar la diferencia del porcentaje de
recuperación.
 v

ABSTRACT

The need to reduce the costs of mining to be had with the conventional
dynamic shrinkage method, made the Austria Duvaz Sociedad Minera
S.A.C. engineers began looking for a suitable alternative to achieve this
goal.

To that extent it is that you establishing a project for implementation of the

method of exploitation Shrinkage dynamic machining. For this purpose was
chosen as the pilot ore block 080, in which the research work was done. In
this block the entire sequence for exploitation of ore was developed from
the execution of the work of preparation until the actual exploitation.

After completion of the exploitation of the block and the corresponding

recovery, made calculations of the cost of mine with this new alternative,
i.e. the dynamic machining shrinkage, finding a value equal 6,32 $/Tonne,
while the same cost of mining with the conventional method was 6.42 $/TM.
Which indicates that a program of 1 500 TM per month of ore the difference
will be approximately $ 1 800 about this even without considering the
difference in recovery rates.
 vi

INDICE
Página

Dedicatoria ii
Agradecimiento iii
Resumen iv
Abstract v
Indice vi
Introducción xi

CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Identificación y determinación del problema 1

1.2 Formulación del problema 4
1.2.1 Problema General 4
1.2.2 Problemas Específicos 4
1.3 Objetivos 5
1.3.1 Objetivo General 5
1.3.2 Objetivos Específicos 5
1.4 Justificación 5
1.5 Alcances y limitaciones 6

CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación 7
2.2 Bases teóricas 8
2.2.1 Introducción 8
2.2.2 Selección de los criterios de decisión 11
2.2.2.1 Criterio1. Características espaciales del depósito 11
 vii

2.2.2.2 Criterio2. Condiciones geológicas e

hidrogeológicas y propiedades Geotécnicas 12
2.2.2.3 Criterio 3. Consideraciones económicas 13
2.2.2.4 Criterio 4. Factores Tecnológicos 13
2.2.2.5 Criterio 5. Consideraciones ambientales 14
2.2.3 Evaluación para explotación subterránea 14
2.2.4 Métodos de explotación 16
2.2.4.1 Clasificación de Métodos 16
2.2.4.1.1 Métodos autosoportantes o de caserones
Abiertos 18
2.2.4.1.2 Métodos soportados 19
2.2.4.1.3 Métodos de hundimiento 20
2.2.4.2 Criterios de selección del método 20
2.2.4.2.1 Características Espaciales 20
2.2.4.2.2 Condiciones Geológicas e Hidrológicas 21
2.2.4.2.3 Consideraciones Geotécnicas 21
2.2.4.2.4 Consideraciones Económicas 22
2.2.4.2.5 Factores Tecnológicos 22
2.2.4.2.6 Factores Medioambientales 23
2.2.5 Método shrinkage stopíng (Almacenamiento provisional) 24
2.2.5.1 Ventajas del Método 24
2.2.5.2 Desventajas del Método 26
2.2.5.3 Aplicación del método 27
2.2.5.3.1 Principios 28
2.2.5.3.2 Desarrollos 29
2.2.5.3.3 Arranque 30
2.2.5.3.4 Manejo de mineral 31
2.2.5.3.5 Ventilación 32
2.2.5.3.6 Fortificación 33
2.2.5.3.7 Vaciado 34
2.2.5.3.8 Parámetros 34
2.2.6 Mina Austria Duvaz 37
2.2.6.1 Ubicación y Accesibilidad 37
2.2.6.2 Fisiografía 37
 viii

2.2.6.3 Geología Regional 39

2.2.6.4 Geología Distrital 41
2.2.6.5 Estratigrafía 42
2.2.6.5.1 Grupo Machay- Cretáceo Medio 43
2.2.6.5.2 Grupo G oyllarisquizga- Cretáceo Inferior 43
2.2.6.5.3 Grupo Pucará-Triásico-Jurásico 43
2.2.6.5.4 Grupo Mitu- Pérmico Medio 44
2.2.6.5.5 Grupo Excélsior- Silúrico-Devónico 44
2.2.6.6 Intrusivos 45
2.2.6.6.1 Diorita Anticona 45
2.2.6.6.2 Monzonita Cuarcífera 45
2.2.6.6.3 Pórfido Cuarcífero 46
2.2.6.7 Estructuras 46
2.2.6.7.1 Plegamiento – Fallamiento 47
2.2.6.7.2 Brechamiento 50
2.2.6.8 Descripción geológica de las principales vetas 53
2.2.6.9 Descripción de las etapas de operación minera 54
2.2.6.9.1 Exploración 54
2.2.6.9.2 Desarrollo 55
2.2.6.9.3 Preparación 55
2.2.6.9.4 Explotación 56
2.2.7 Explosivos y accesorios 56
2.2.7.1 Emulsiones 56
2.2.7.2 Cordón de Seguridad (Mechas de Seguridad) 65
2.2.7.3 Cordón de Ignición 67
2.2.7.4 Cordón Detonante 68
2.2.7.5 Detonadores 72
2.2.7.6 Detonadores Simples 73
2.3 Definición de términos 74
2.3.1 Métodos de explotación 74
2.3.2 Acarreo 74
2.3.3 Ambiente de Trabajo 75
2.3.4 ANFO 75
2.3.5 Banco de mineral o desmonte 75
 ix

2.3.6 Banco o cara 75

2.3.7 Chimenea 75
2.3.8 Echadero 76
2.3.9 Explosivos 76
2.3.11 Proceso de Voladura 76
2.4 Hipótesis 76
2.4.1 Hipótesis General 76
2.4.2 Hipótesis Específicos 77
2.5 Variables e indicadores 77

CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Tipo de Investigación 78
3.2 Nivel de Investigación 78
3.3 Método de Investigación 78
3.4 Diseño de Investigación 79
3.5 Población y Muestra 79
3.6 Instrumentos de recolección de datos 80
3.7 Procedimiento de recolección de datos 80
3.8 Técnicas de Procesamiento de datos 80

CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 Presentación de datos generales 81

4.1.1 Galerías, Cortadas: (2.4 m x 2.4 m) 81
4.1.2 Chimeneas: (2.4 m x 1.2 m) o (1.5 m x 1.5 m) 82
4.1.3 Subnivel (0.9 m x 2.2 m) 84
4.2 Análisis e interpretación de datos 86
4.2.1 Tajeo (Método de Explotación Shirinkage Dinámico 86
Convencional)
4.2.2 Tajeo (Método de Explotación Shirinkage Dinámico
Mecanizado) 86
4.2.2.1 Preparación del tajo 86
 x

4.2.2.2 Explotación del tajo 89

4.3 Prueba de hipótesis 90
4.3.1 Costo de minado convencional 90
4.3.2 Costo de minado mecanizado 91
4.3.3 Comparación de resultados 92
4.4 Discusión de los resultados 93
4.4.1 Ventajas del método de explotación Shrinkage dinámico 93
4.4.2 Desventajas del método de explotación Shrinkage dinámico 93
CONCLUSIONES 94
RECOMENDACIONES 95
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 96
ANEXOS 98
 xi

INTRODUCCIÓN

Como en toda empresa minera es importante mejorar los resultados para

optimizar los costos y mejorar las utilidades. Pero, no se debe dejar de lado la
seguridad, la calidad, el cuidado del ambiente, etc.

En el presente trabajo de investigación el objetivo fundamental fue la

implementación del shrinkage dinámico mecanizado en la compañía minera
Austria Duvaz S.A.C. para lo cual se realizó primero un plan, para cumplir tal
objetivo, y fue desarrollado de manera meticulosa para lograr buenos resultados.
Estos resultados después de lo realizado fueron satisfactorios y permitió
demostrar que si es aplicable el método shrinkage dinámico mecanizado en la
mencionada empresa.

Se dividió la investigación en cuatro capítulos siendo los siguientes: Capítulo I,

Planteamiento del problema; Capítulo II, Marco Teórico; Capítulo III, Metodología

de la Investigación, Capítulo IV, Resultados y Discusión.

 1

CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 IDENTIFICACIÓN Y DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA

Austria Duvaz se constituyó por escritura pública de fecha 14 de

diciembre de 1906, otorgada ante el notario de Lima Don Adolfo Prieto y

Risco, bajo la razón social de Sociedad Minera Austria Duvaz Limitada,

con domicilio legal en Lima y por un término de 20 años prorrogables, el

capital inicial fue S/.200,000 representada por 2,000 acciones. Su

objetivo fue la explotación de los intereses mineros “Austria Duvaz”,

“Amorcito”, “Chiquilicuatro”, “Eulalia” y “Melchorita” ubicados en la zona

de Morococha.

Accionista mayoritario de la compañía fué Don Lizandro A. Proaño, con

1005 acciones, también fue propietario de la Sociedad Minera

Alapampa, así como de Tamboraque.

 2

En el año 1951, la Sociedad Minera Austria Duvaz. Era propiedad de la

Negociación Minera y Metalúrgica Lizandro A. Proaño en su 67 % y el

saldo propiedad de Cerro de Pasco Corporation. En estos cinco años

fueron desarrolladas intensamente las vetas Austria Duvaz, Victoria y

Chiquilicuatro, llegándose a la fase de mayor producción a extraer 100

T.M./día. El mineral producto de las concesiones era enviado por

ferrocarril y camiones a la planta de Concentración de Tamboraque de

propiedad de la Negociación Minera Lisandro A. Proaño, distante 60

Km., de la mina.

La Sociedad Minera La Mar, que operaba en Morococha desde 1965,

adquiere en 1968 parte principal del accionariado de Austria Duvaz y sin

contar con una planta concentradora reinician la explotación de las vetas

Victoria, Valentina, Duvaz y del grupo denominado San Pablo. Inician

una cortada de 220 mts en el nivel 1000 de la veta Austria Duvaz a la

veta La Tuerca (S.P.2); la cual ha sido explotada por la Cerro de Pasco

Corporation desde el nivel 400 hasta la superficie, permaneciendo virgen

en profundidad. Dicha cortada hacia La Tuerca (S.P.2) la interceptaría

con éxito 100 m. más abajo.

En el transcurso de 1975, se hizo evidente que la falta de una planta

concentradora propia estrangulaba el desarrollo de la mina. La

producción que en 1968 fue de 800 T.M. anuales alcanzó 37,000 T.M.
 3

en 1975. Los minerales eran tratados en diferentes plantas de

concentración, principalmente Sacracancha (Ex Banco Minero) Susana,

Puquio Cocha, Amistad y Tamboraque.

En el mes de abril de 1977 marca un hito importante en el desarrollo de

esta dinámica empresa, pues adquiere en compra-venta la planta

concentradora y otras instalaciones de la Sociedad Minera Puquio

Cocha S.A., fundada en 1909; cuya operación minera paralizó en 1972

por agotamiento de sus reservas minerales.

En 1977, Austria Duvaz apenas producía 100 T.M./día y su fuerza laboral

en conjunto no pasaba de 120 hombres. Tres años después, la

Compañía pasa a las 400 TM/día y sus trabajadores de las planillas

llegan a 366. La producción es beneficiada en su propia planta “Puquio

Cocha” y en la planta Tamboraque perteneciente a Negociación Minera

Lisandro A. Proaño.

En la actualidad Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C. tiene una

producción 600 TM/día y produce concentrados de Cu, Pb, Zn y Ag.

Sometiéndonos a procedimientos seguros, cuidando la calidad,

seguridad, Salud y Medio Ambiente con Responsabilidad Social, como

un solo ente integrado.

 4

Como se ha señalado, Sociedad Minera Austria Duvaz, empresa

dedicada a la explotación de recursos minerales de (Cu, Pb, Zn y

Ag), siempre ha explotado los minerales con métodos de explotación

del tipo subterráneo convencional empezando su operación en 1906,

con más de 107 años, de acuerdo a los avances tecnológicos en esta

actividad, entra a la vanguardia de la mecanización dando inicio a la

explotación de Tajeos por el método Shrinkage Dinámico Mecanizado.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 Problema General

¿En qué medida la implementación del método shrinkage

dinámico mecanizado permite optimizar la explotación de los

tajeos en Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.?

1.2.2 Problemas Específicos

a) ¿En qué medida el menor costo de minado en la

implementación del método shrinkage dinámico

mecanizado permite optimizar la explotación de los tajeos

en Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.?

b) ¿En qué medida la reducción del tiempo de vida de los

tajeos en la implementación del método shrinkage

dinámico mecanizado permite optimizar la explotación de

los tajeos en Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.?

 5

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo General

Determinar en qué medida la implementación del método

shrinkage dinámico mecanizado optimiza la explotación de los

tajeos en Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.

1.3.2 Objetivos Específicos

a) Determinar en qué medida el menor costo de minado en

la implementación del método shrinkage dinámico

mecanizado optimiza la explotación de los tajeo en

Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.

b) Determinar en qué medida la reducción del tiempo de vida

de los tajeos en la implementación del método shrinkage

dinámico mecanizado optimiza la explotación de los

tajeos en Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.

1.4 JUSTIFICACIÓN

Los métodos de explotación convencional han tenido una etapa muy

larga en Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C., pero nuestra empresa

a tono con el desarrollo de la ciencia y la tecnología ha visto por

conveniente mejorar nuestros métodos de explotación tradicionales por

lo que se ha propuesto implementar el método shrinkage dinámico

mecanizado para poder aumentar nuestra producción pero sin

 6

incrementar los costos de minado y reducir los tiempos de vida de los

tajeos mejorando el porcentaje de recuperación del mineral que se

encuentra en el tajeo trabajando con seguridad y protegiendo el medio

ambiente.

Este trabajo de investigación tiene como finalidad estudiar y corroborar

las ventajas y desventajas del método shrinkage dinámico mecanizado

para su implementación en toda la mina.

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES

El presente trabajo de investigación se dedicó al estudio del método de

explotación shrinkage dinámico en la Sociedad Minera Austria Duvaz

S.A.C.

El tiempo de duración del trabajo de investigación fué desde abril hasta

la fecha.
 7

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la investigación

Pablo Reyes, Chile, 2011, en su texto “Métodos de Explotación –

Selección de Método”, señala que “El shrinkage stoping es un método

de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras verticales),

principalmente para explotaciones menores. En su esencia, consiste en

utilizar el mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando

de manera ascendente. Este mineral provee además soporte adicional

de las paredes hasta que el caserón se completa y queda listo para el

vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas

horizontales, sacando solamente el 35% que se esponja y dejando hasta

el momento del vaciado el resto (65%). Es un método intensivo en mano

de obra, difícil de mecanizar.”

 8

Carlos Luis Colqui Huamán, año 2,003, en su tesis “Aplicación del

sistema de refuerzo de roca en shrinkage en la mina Morococha” señala

que: “La propiedad característica de este método es que el mineral se

arranca en sentido ascendente, dejando que este mineral se acumule en

el mismo tajeo, ya que la misma se usará como plataforma de trabajo

para los siguientes y sucesivos cortes, al mismo tiempo que apuntalan

parcialmente las cajas del espacio ya explotado y sustituyen así al

relleno propiamente dicho. Como el volumen del mineral arrancado es

aproximadamente una tercera parte mayor que el del mineral in-situ,

debe extraerse este excedente con el objeto de que entre el techo del

próximo corte y la superficie del montón del mineral, exista un espacio

abierto adecuado para avanzar con la explotación”

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Introducción

Una explotación minera puede realizarse en superficie o debajo

de ella, dependiendo de la profundidad del yacimiento y de otros

parámetros técnicos, por lo cual las extracciones se clasifican

principalmente en minería a cielo abierto y minería

subterránea, cada una con diferentes métodos

correspondientes a unos parámetros particulares; los métodos

subterráneos se emplean cuando la profundidad del yacimiento

es excesiva para llegar por explotación a cielo abierto.

 9

La gran cantidad de criterios que pueden considerarse para

seleccionar un método extractivo hace de esta una decisión

bastante compleja para el decisor. La selección de métodos

extractivos en la minería es uno de los problemas de selección

más antiguos de la humanidad, por tratarse de una actividad que

tiene miles de años; la literatura científica más relevante al

respecto comienza con Boshkov y Wright (1973) quienes

plantean uno de los primeros esquemas cualitativos de

clasificación para seleccionar los métodos extractivos. Un par de

años después Morrison (1976) propone un sistema de

clasificación el cual divide la minería subterránea en tres grupos

basado en las condiciones del terreno asignando a cada uno el

tipo de soporte requerido. Laubsher (1981) propone una

metodología de selección para el método de extracción

subterráneo basada en el sistema de clasificación R.M.R por sus

siglas en inglés (rock mass rating).

La primera aproximación a un método de selección cuantitativo

se da en el año de 1981cuando David E. Nicholas formula una

aproximación numérica para la selección de método extractivo

con su trabajo “Selection Procedure - A Numerical Approach” el

cual formula el uso de una escala para la ponderación de cada

uno de los métodos extractivos. Hartman (1987) desarrolla un

esquema de selección basado en la geometría del yacimiento y

las condiciones del terreno para escoger el método extractivo.

 10

Posteriormente Miller-Tait, L., Panalkis, R., Poulin, R., (1995)

de universidad de British Columbia modifican el método Nicholas

y agregan nuevos valores a la escala.

Finalmente en la actualidad existen algunos abordajes al

problema de selección del método de explotación, mediante

análisis de decisión multicriterio entre las cuales se destaca la

aplicación de lógica difusa en los trabajos de Bitarafan, M.R.,

Ataei, M. (2004) y también en Karadogan, A., Kahriman, A., &

Ozer, U (2008); otro método de decisión multicriterio utilizado

para resolver este problema ha sido AHP (Analitic hierarchy

proces) o PAJ (análisis de procesos jerárquicos); aplicado en los

trabajos de Alpay, S., & Yavuz, M. (2009), Azadeh, A., Osanloo,

M., & Ataei, M. (2010) Bogdanovic, D., Nikolic, D., & Ivana, I.

(2012). Una revisión de los principales métodos multicriterio

puede consultarse en Figueira, J., Greco, S., and Ehrgott, M., y

Barba Romero. También se puede señalar que existen trabajos

en el que se ha empleado el método de asignación de peso

mediante la entropía junto con el método para la

decisión multicriterio Pres: Programa de Evaluación de Proyectos

Sociales, queriendo plantear un problema de decisión basado

en información cuantitativa el cual puede ser replicado

fácilmente, en el cual no sea necesario el criterio de expertos

puesto que la gran cantidad de alternativas y criterios generan

inconvenientes de disposición y consistencia de sus opiniones.

 11

Para resolver este problema se propone una metodología basada

en la propuesta por Cortes y otros (2007) citando a (Henig y

Buchanan, 1996) y por Cortes y otros (2009) la cual consta de

las siguientes etapas: 1. Análisis de las alternativas, 2. Selección

de los criterios de decisión, 3. Ponderación de los criterios, 4.

Valoración de las alternativas según cada criterio, 5. Cálculo de

la prioridad global en el conjunto de alternativas, 6. Análisis de

resultados e informe final.

2.2.2 Selección de los criterios de decisión

Hartman (1987) plantea unos criterios y sub criterios necesarios

para analizar el método extractivo que se usara para cada

explotación minera, los cuales son reunidos dentro del método

UBC (1995). Para este problema los criterios a tomar en cuenta

para seleccionar un método extractivo basándonos en los

planteados por Hartman (1989) son cinco.

2.2.2.1 Criterio1. Características espaciales del depósito

Son probablemente los más determinantes, debido a que

ellos deciden ampliamente si se escoge minería a cielo

abierto o minería subterránea, la tasa de producción, el

manejo del material y el diseño de la mina en el depósito.

 Sc1. Tamaño (especialmente altura o espesor)

Maximizar.
 12

 Sc2. Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)

Maximizar.

 Sc3. Posición (Inclinación o caída) Maximizar.

 Sc4. Profundidad. Maximizar.

2.2.2.2 Criterio2. Condiciones geológicas e hidrogeológicas

y propiedades Geotécnicas (Mecánica de rocas y

suelos).

Las características geológicas del depósito mineral y de

los materiales adyacentes al depósito influencian la

selección del método extractivo. Especialmente en los

métodos subterráneos donde se necesitan parámetros

de control de la excavación en el subsuelo. La

hidrogeología afecta el drenaje y los requerimientos de

bombeo en superficie y subterráneos. La mineralogía

regula los requisitos de procesamiento del mineral.

Las propiedades mecánicas de los materiales que

comprimen el depósito y la roca in situ (y suelo si es

considerable su espesor) son factores clave en la

selección del equipo a utilizar en minería superficial y a

su vez la cantidad de clases de métodos si esta es

subterránea (no soportada, soportada y excavada).

 Sc5. Distribución. Maximizar

 Sc6. Rock mass ratings (RMR) Maximizar

 Sc7. Rock substance strength (RSS) Maximizar

 13

2.2.2.3 Criterio 3. Consideraciones económicas.

Al final, estas consideraciones determinan el éxito de una

empresa minera. Estos factores gobiernan la elección

del método minero porque afectan la salida de material,

la inversión, el flujo de caja, el periodo de retorno de la

inversión y de beneficio.

 Sc8.Tasa de desempeño. Maximizar

 Sc9.Producción (Producción por unidad de

tiempo) Maximizar

 Sc10. Inversión de Capital. Minimizar

 Sc11. Productividad (toneladas por turno de

empleado) Maximizar

 Sc12. Costos comparativos de los métodos de

minería posibles. Minimizar

2.2.2.4 Criterio 4. Factores Tecnológicos

La mejor combinación entre el terreno y el método que se

intenta escoger. El método escogido puede tener

impactos negativos en el mineral extraído en cuanto

a su uso posterior (procesamiento, fundición).

 Sc13. Recuperación de la mina (porción del

depósito extraído actualmente) Maximizar

 Sc14. Dilución (cantidad de desperdicios

producidos con el mineral) Minimizar

 14

 Sc15. La flexibilidad del método con el

cambio de condiciones. Maximizar

 Sc16. Selectividad del método para distinguir el

mineral y los residuos. Maximizar

2.2.2.5 Criterio 5. Consideraciones ambientales

No sólo el ambiente físico, sino el clima social,

político, económico.

 Sc17. Estabilidad de las aberturas. Maximizar

 Sc18. Subsidencia, o efectos en la superficie de

excavación. Maximizar

 Sc19. Condiciones de salud y seguridad.

Maximizar

2.2.3 Evaluación para explotación subterránea

Para determinar los posibles métodos de explotación subterránea

a usar se pueden analizar los costos directos relativos según

métodos de minado subterráneo y luego la selección del método

en función de la geometría de la veta y las condiciones

geomecánicas presentes.

En la tabla 2.1 de selección del método de explotación según

Nicholas y Marck se observa los métodos a usar según el tipo de

yacimiento, pendiente, resistencia del mineral y las cajas, estos

 15

valores son cuantificables y se puede elegir el método de

explotación de acuerdo al resultado.

Tabla 2.1. Selección del método de explotación

Selección del método de explotación según Nicholas y Marck

TIPO DE RESISTENCIA
PENDIENTE METODO APLICABLE
YACIMIENTO
MINERAL CAJAS

Tabular estrecho Echada Fuerte Fuertes Cámaras con pilares ocasionales

Cámaras y pilares
Tabular potente Echada Fuerte Fuertes Cámaras con pilares ocasionales
Cámaras y pilares
Débil Débiles Rebanadas hundidas
Fuerte Fuertes Cámaras abiertas
Tabular muy
potente Echada ------------- ---------- Como en masas
Filones muy
estrechos Vertical Fuerte Fuertes Cámaras de almacén
Débil Débiles Rebanada rellena
Explotación entibada
Filón estrecho Echada ------------- ---------- Como en tabulares estrechos
Potencia superior
a la entibacion
económica Vertical Fuerte Fuertes Cámara vacía
Cámaras Almacén
Rebanada rellena
--------------- ------------- Débiles Rebanada rellena
Mallas cúbicas
--------------- Débil Fuertes Rebanada Hundida
Mallas cúbicas
--------------- ------------- Débiles Rebanada Hundida
Mallas cúbicas
Como en tabulares potentes o masas
Echada ------------- ----------
Filón ancho Vertical Fuerte Fuertes Cámaras Vacías
Cámaras Almacén
Cámaras y Niveles
--------------- ------------- ---------- Rebanada rellena
--------------- ------------- Débiles Niveles hundidos
Mallas cúbicas
--------------- ------------- Fuertes Cámaras Almacén
Cámaras y Niveles
Rebanadas rellenas
Masas --------------- Débil Débiles Niveles hundidos
------------- Fuertes Bloques hundidos
--------------- ------------- ---------- Mallas cúbicas
--------------- ------------- ---------- Métodos mixtos.
 16

En la tabla 2.2 se tiene la comparación de los costos directos

relativos según métodos de minado subterráneo.

Tabla 2.2. Costos directos relativos según métodos de explotación

Comparación de costos directos relativos según métodos de minado
subterráneo
METODO DE MINADO SUBTERRANEO COSTO RELATIVO
Hundimiento por bloques 1
Cámaras y pilares 1.2
Tajeo por subniveles 1.3
Hundimiento por subniveles 1.5
Tajeo por hundimiento vertical 4.3
Corte y relleno mecanizado 4.5
Tajeo por acumulación (Shrinkage) 6.7
Corte y relleno convencional 9.7

2.2.4 Métodos de explotación

El método de explotación es la estrategia global que permite la

excavación y extracción de un cuerpo mineralizado del modo

técnico y económico más eficiente:

 Define los principios generales según los que se ejecutan

las operaciones unitarias.

 Define criterios con respecto al tratamiento de las

cavidades que deja la extracción.

2.2.4.1 Clasificación de Métodos

Una primera clasificación de los métodos se refiere a si la

explotación se realiza siempre expuesta a la superficie o

si se desarrolla a través de labores subterráneas. Así,

debemos primero separar:

 17

• Métodos de explotación a cielo abierto

• Métodos de explotación subterránea

Entre los métodos de explotación de superficie, se

pueden identificar los siguientes:

 Cielo abierto, tajo abierto (llamado Open Pit

en inglés). Es el método que más se ve en

Chile, particularmente en la explotación de

yacimientos de metales básicos y preciosos.

 Cantera (llamado Quarry en inglés). Este

nombre se da a la explotación de mineral que

puede utilizarse directamente en aplicaciones

industriales, como es el caso de la sílice, caliza

y piedra de construcción.

 Lavaderos o placeres. Corresponde a la

explotación de depósitos de arena en antiguos

lechos de ríos o playas, con el fin de recuperar

oro, piedras preciosas u otros elementos

químicos valiosos.

 Otros. Existen otros métodos poco

convencionales para la extracción de algunos

elementos de interés, como por ejemplo la

disolución, que corresponde a la extracción de

azufre o sales solubles mediante la

incorporación de un solvente y posterior

 18

extracción del soluto de la solución recuperada,

y la minería costa afuera, para la extracción de

nódulos de manganeso presentes en el fondo

del océano.

En cuanto a los métodos de explotación subterráneos, se

distinguen según el tratamiento que hagan de la cavidad

que deja la extracción de mineral. Sin embargo, en la

práctica, la explotación requiere variar y combinar los

métodos presentados a continuación, dado que los

depósitos raramente se ajustan exactamente a las

características ideales de aplicación de alguno de los

métodos.

2.2.4.1.1 Métodos autosoportantes o de caserones

abiertos

Corresponden a aquellos que consideran la

extracción del mineral y dejar la cavidad que

éste ocupaba vacía. Para ello, el caserón debe

mantenerse estable en forma natural (ser

autosoportante) o requerir escasos elementos

de refuerzo. Estos caserones se dejan vacíos

una vez que concluye la explotación.

- Room and Pillar.

- Stope and Pillar.

 19

- Shrinkage Stoping.

- Sublevel Stoping.

- Vertical Crater Retreat.

Figura 2.1 Método Shrinkage

2.2.4.1.2 Métodos soportados

O de caserones que requieren elementos de

soporte para mantenerse estables y/o que se

rellenan con algún material exógeno.

- Cut and Fill Stoping

- Excavation Techniques

- Backfilling Methods
 20

2.2.4.1.3 Métodos de hundimiento

Esto es, donde las cavidades generadas por el

mineral extraído son rellenas con el material

superpuesto (mineral, mientras dura la

explotación, y estéril, una vez finalizada). El

hundimiento y consecuente relleno de las

cavidades se produce simultáneamente a la

extracción del mineral.

- Longwall Mining

- Sublevel Caving

- Block / Panel Caving

2.2.4.2 Criterios de selección del método

2.2.4.2.1 Características Espaciales

Tajo abierto vs Subterránea.

Afectan tasa de producción, método de manejo

de material, diseño de la mina en el depósito.

• Tamaño (alto, ancho o espesor).

• Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular).

• Disposición (inclinado, manteo).

• Profundidad (media, extremos, razón de

sobrecarga).
 21

2.2.4.2.2 Condiciones Geológicas e Hidrológicas

Tanto de mineral como de roca de caja (o

huésped). Afecta la decisión de usar métodos

selectivos o no selectivos.

• Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en

tajo como en subterránea.

• Mineralogía es importante para procesos.

• Mineralogía y petrografía (óxidos vs.

Sulfuros).

• Composición química.

• Estructura del depósito (pliegues, fallas,

discontinuidades, intrusiones)

• Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)

• Uniformidad, alteración, meteorización

(zonas, límites)

• Aguas subterráneas e hidrología

(ocurrencia, flujo, nivel freático)

2.2.4.2.3 Consideraciones Geotécnicas

Selección del método (soporte necesario)

 Hundibilidad.

 Propiedades elásticas.

 Comportamiento plástico o

viscoelástico.
 22

 Estado de los esfuerzos (originales,

modificados por la excavación)

 Consolidación, compactación,

competencia.

 •Otras propiedades físicas (gravedad

específica, poros, porosidad,

permeabilidad).

2.2.4.2.4 Consideraciones Económicas

Determinan el éxito del proyecto

Afectan inversión, flujos de caja, periodo de

retorno, beneficio.

• Reservas (tonelaje y ley)

• Tasa de producción

• Vida de la mina (desarrollo y explotación)

• Productividad

• Costo de mina de métodos posibles de

aplicar

2.2.4.2.5 Factores Tecnológicos

Se busca la mejor combinación entre las

condiciones naturales y el método:

• Porcentaje de recuperación.

• Dilución.
 23

• Flexibilidad a cambios en la interpretación o

condiciones.

• Selectividad.

• Concentración o dispersión de frentes de

trabajo.

• Capital, mano de obra, mecanización.

2.2.4.2.6 Factores Medioambientales

No sólo físico, sino que también económico-

político social.

• Control de excavaciones para mantener

integridad de las mismas (seguridad).

• Subsidencia y efectos en superficie

• Control atmosférico (ventilación, control de

calidad de aire, calor, humedad).

• Fuerza laboral (contratos, capacitación,

salud y seguridad, calidad de vida,

condiciones de comunidad).

En consideración a estos factores, se debe

tomar una decisión respecto a si explotar el

cuerpo mineralizado mediante métodos de

explotación de superficie o métodos de

explotación subterráneos. Las características

espaciales (geometría del cuerpo) y la

 24

competencia de la roca son esenciales dado

que pueden determinar la conveniencia de

utilizar un método por sobre otros. Sin

embargo, puede haber casos en los que el

depósito puede explotarse mediante métodos

de superficie o subterráneos. En estos casos,

es necesario tomar la decisión en función del

beneficio económico que se generará en cada

caso.

2.2.5 Método shrinkage stopíng (Almacenamiento provisional)

La propiedad característica de este método es que el mineral se

arranca en sentido ascendente, dejando que este mineral se

acumule en el mismo tajeo, ya que la misma se usará como

plataforma de trabajo para los siguientes y sucesivos cortes, al

mismo tiempo que apuntalan parcialmente las cajas del espacio

ya explotado y sustituyen así al relleno propiamente dicho.

Como el volumen del mineral arrancado es aproximadamente

una tercera parte mayor que el del mineral in-situ, debe

extraerse este excedente con el objeto de que entre el techo del

próximo corte y la superficie del montón del mineral, exista un

espacio abierto de 2.00 m de altura.

2.2.5.1 Ventajas del Método

Entre las principales ventajas del Shrinkage, se tiene:

 25

1. Costos bajos.

2. Arranque rápido.

3. Rendimiento de extracción elevado.

4. Costos de fortificación reducidos.

5. Trabajo sencillo y fácil.

6. La gravedad favorece el trabajo con explosivos.

7. Ventilación fácil y eficaz.

8. La extracción no depende del arranque diario; el

mineral puede extraerse regularmente y sin

interrupción alguna.

9. El Shrinkage es el método más confiable en

cuanto a disponibilidad de mineral roto se

refiere, porque no depende de equipo de limpieza

como winchas, cavos o scoops.

10. El Shrinkage no depende de relleno hidráulico, por

lo tanto no depende de la disponibilidad de relleno

para contar con mineral roto.

11. Cuando existen minerales de distinta calidad

en los distintos bloques en explotación del

yacimiento, puede lograrse la calidad media deseada

extrayendo mineral de las distintas cámaras.

12. No es necesario almacenar en la superficie el

mineral, sino que éste permanece en el interior de la

mina, no estando así expuesto a la intemperie.

13. Tasas de producción pequeñas a medianas.

 26

14. Vaciado del caserón por gravedad.

15. Buena recuperación (75 a 100%).

16. Baja dilución (10 a 25%).

2.2.5.2 Desventajas del Método

Entre los principales inconvenientes del método,

tenemos:

1. El Shrinkage convencional tiene limitaciones en

la explotación de vetas cuyas cajas sean

fracturadas y alteradas por fallamiento.

2. Grandes limitaciones en las posibilidades de aplicación.

3. El inconveniente de pasar de este método a otro

diferente.

4. Dificultades cuando se presentan bifurcaciones en la

veta.

5. El mineral se ensucia debido a desprendimientos de

roca de las cajas (dilución).

6. Escasa libertad de movimiento del personal

que se encuentra en la cámara (tajeo) sobre el

mineral almacenado y transporte difícil de las

herramientas.

7. Las grandes reservas de mineral almacenado en el

interior representan la inmovilización de un capital

notable.
 27

8. No resulta posible en la explotación una clasificación

del mineral ni una separación de la ganga.

9. Cuando las cajas se hunden antes de lo previsto, se

pierde demasiado mineral.

2.2.5.3 Aplicación del método

Este método se aplica generalmente a vetas angostas de

1.2 a 30 m o a cuerpos donde otros métodos no pueden

ser usados.

Este método de explotación es aplicable en cuerpos

tabulares verticales o subverticales angostos o de poco

espesor (1 a 10 m), con bordes o límites regulares. Su

inclinación debe ser superior al ángulo de reposo del

material quebrado, vale decir, mayor a 55º. La roca

mineralizada debe ser estable y competente. La roca

encajadora (paredes) debe presentar también buenas

condiciones de estabilidad. Son técnica o

económicamente inviables. Para asegurar que el mineral

fluya (que no se “cuelgue”), el mineral no debe tener

muchas arcillas, ni debe oxidarse rápidamente,

generando cementación. El cuerpo mineralizado debe ser

continuo para evitar la dilución. El estéril debe extraerse

 28

como dilución o dejarse como pilares aleatorios (que no

impidan el flujo).

2.2.5.3.1 Principios

Consiste en excavar el mineral por tajadas

horizontales en una secuencia ascendente

(realce) partiendo de la base del caserón.

Una proporción del mineral quebrado,

equivalente al aumento de volumen o

esponjamiento (30 a 40 %), es extraída

continuamente por la base. El resto queda

almacenado en el caserón, de modo de servir

como piso de trabajo para la operación de

arranque (perforación y voladura) como

asimismo de soporte de las paredes del

caserón.

Cuando el proceso de arranque alcanza el

límite pre-establecido superior del caserón,

cesan las operaciones de perforación y

voladura, y se inicia el vaciado del caserón

extrayendo el mineral que ha permanecido

almacenado (60 a 70%).

 29

Los pilares y puentes de mineral que separan

los caserones por lo general son recuperados

con posterioridad.

2.2.5.3.2 Desarrollos

El método requiere conocer bastante bien la

regularidad y los límites del cuerpo

mineralizado. Para ello, se construyen dos

niveles horizontales separados verticalmente

por 30-180 m, los cuales permiten definir la

continuidad de la veta y determinar la

regularidad en el espesor de la misma.

A esto, se agrega una o más chimeneas,

construidas por Alimak o Raise- Boeing, las

que permiten definir la continuidad vertical,

facilitan la ventilación y permiten el acceso del

personal y equipos.

Finalmente, hay tres alternativas para el

desarrollo que sigue:

1. Puntos de extracción: cada 1-10m en la

base del cuerpo.

 Instalación de chute de madera en cada

punto
 30

2. Correr galería paralela a la base del

cuerpo a 7.5 – 15 m en footwall (por

estabilidad)

 Correr estocada de extracción desde la

galería de extracción a la galería de base del

depósito cada 7.5 – 15 m.

 Volar la primera tajada y se extrae el

esponjamiento con LHD o scraper.

3. Cuerpos más anchos:

 Correr dos galerías de base.

 Construir embudos.

 Por el centro de las dos galerías de base,

correr galería de extracción con scraper y

estocadas de extracción para que el

esponjamiento fluya hacia la galería de

extracción.

2.2.5.3.3 Arranque

Las condiciones de aplicación de este método

(vetas angostas de baja capacidad productiva),

como también las dificultades de acceso y el

piso de trabajo irregular no permiten la

 31

utilización de equipos mecanizados de

perforación.

En la práctica normal se utilizan perforadoras

manuales (jack-legs o stopers) y barras

integrales. Los tiros pueden ser horizontales

(1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con

diámetros de 32 a 38 mm. Excepcionalmente,

se utiliza perforación mecanizada, mediante el

uso de: drill wagons o jumbos con largos de

perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m (hasta

3.0 m).

La voladura se realiza utilizando ANFO, geles

(hidrogeles), slurry (emulsiones) y con

iniciación no eléctrica normalmente.

2.2.5.3.4 Manejo de mineral

El sistema tradicional o más antiguo consiste

en el carguío directo del esponjamiento por el

nivel de extracción mediante de pequeños

carros de ferrocarril, mediante buzones

instalados en la base de los embudos

recolectores.
 32

Es necesario nivelar el piso para seguir

perforando después de cada disparo, dentro

del caserón, para lo que se pueden utilizar

slushers, LHD pequeños o simplemente palas

y realizar el trabajo manualmente.

Después de tronar y extraer cada tajada

vertical, se deben subir los accesos

(fortificación de accesos con madera).

Entre los sistemas de carguío y transporte en

el nivel de extracción, también se pueden

encontrar palas de arrastre (scrapers)

descargando directamente a carros de

ferrocarril o camiones y equipos LHD saliendo

directamente a superficie, o en combinación

con piques de traspaso cortos, ferrocarril o

camiones, y rampas o piques de extracción.

2.2.5.3.5 Ventilación

El frente de trabajo se ventila inyectando aire

desde la galería de transporte ubicada en la

base a través de la chimenea de acceso

 33

emplazada en uno de los pilares que flanquean

el caserón.

El aire viciado se extrae hacia el nivel superior

por la chimenea emplazada en el otro pilar

correspondiente al caserón vecino.

2.2.5.3.6 Fortificación

Dependiendo de la estabilidad de la roca

encajadora, se recurre normalmente a un

apernado parcial o sistemático de las paredes

del caserón.

En situaciones de mayor inestabilidad se

colocan pernos y malla de acero, o incluso

shotcrete.

También es posible dejar algunos pilares de

mineral de pequeñas dimensiones.

Muestreo de canaleta o de chips en intervalos

regulares para control de leyes.

 34

2.2.5.3.7 Vaciado

El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe

evitar este método si el material se pega o

cementa (arcillas) y puede crear colgaduras o

arcos. Estas colgaduras pueden ser

“deshechas” mediante el uso de agua,

explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso.

Las colgaduras son costosas y peligrosas.

El vaciado debe hacerse sistemático y parejo,

para evitar la dilución:

• LHD / camión.

2.2.5.3.8 Parámetros

 Características del mineral: mineral

competente, que no se oxide ni cemente,

bajo en arcillas.

 Características de roca de caja: competente

a moderadamente competente.

 Forma del depósito: vertical, uniforme en su

inclinación y contactos.

- Inclinación > 45º, ojalá > 60º.

Tamaño:

- Angosto a moderado espesor (1 a 30 m)

- Largo: 15 m en adelante

 Ley: moderada a alta.

 35

Figura 2.2. Shrinkage Convencional.

Figura 2.3. Shrinkage mecanizado.

 36

Figura 2.4. Extracción y manejo de mineral con scrapers.

Figura 2.5. Extracción y manejo de mineral con equipos LHD.

 37

2.2.6 Mina Austria Duvaz

2.2.6.1 Ubicación y Accesibilidad

La mina Austria Duvaz, Unidad Morococha, está

ubicada en el distrito minero de Morococha,

Provincia de Yauli, Dpto. de Junín; aproximadamente

a 140 Km, al Este de la ciudad de Lima, situada

adyacente a la carretera c e n t r a l . Las operaciones

mineras están centradas en la zona de Tuctu. Los

campamentos y las instalaciones minero - metalúrgico

están aproximadamente a 8 Km. al Este de la

divisoria continental, conocida con el nombre de

Ticlio, a una elevación de 4 500 metros sobre el

nivel del mar. Las coordenadas son:

NORTE ESTE

8 718 552,120 375 700,560

8 718 487,340 375 095,790

8 718 796,570 375 982,560

8 718 861,340 375 587,350

2.2.6.2 Fisiografía

La topografía del distrito minero de Morococha es

abrupta, con elevaciones que están por lo general

entre 4400 a 5000 m.s.n.m. La cumbre más alta de la

zona es el cerro Yanasinga con 5.480 m.s.n.m.; los

 38

valles son de origen glaciar, en “U”, cuyos fondos están

ocupados por lagunas escalonadas, tales como

Huacracocha, San Antonio y Huascacocha; estrías y

depósitos glaciares son evidencia de una fuerte

glaciación ocurrida en la zona.

El clima de la región es frígido con dos estaciones

bien marcadas, la húmeda de Noviembre a Abril, con

lluvias y precipitaciones sólidas (nevada y granizo) y la

seca durante el resto del año; durante la estación

húmeda. Las precipitaciones sólidas alimentan los

glaciares para luego formar riachuelos que descienden

por las laderas y alimentan a las lagunas; el drenaje es

hacia el Este, vertiente del Atlántico.

Figura 2.6 Plano de ubicación

 39

2.2.6.3 Geología Regional

La Cordillera de los Andes en el Perú Central, tiene un

ancho aproximado de 300 Km. y ha sido intensamente

plegada, fallada y contiene una gran variedad de

yacimientos minerales. La cordillera Occidental, que es

parte de la cordillera andina, contiene, en la parte

central del Perú, importantes centros mineros a lo

largo de una franja de 400km con dirección N30°W.

Los distritos mineros principales que contienen esta

región central, y que están relacionados a la

cordillera occidental de los andes son:

 Distrito minero de Antamina, productor de Cu-

Zn (Ag-Mo)

 Distrito minero de Ticapampa-Recuay en

Ancash, productor de Au (Pierina) y

polimetálicos Ag-Pb-Zn-Cu

 Cerro de Pasco, con minas importantes como la

mina Cerro de Pasco, Colquijira, Huarón, Milpo

(El Porvenir), Atacocha, etc, con un gran

historial minero de más de 100 años de

producción como yacimientos polimetálicos Ag-

Pb-Zn-Cu (Au).

 Distrito minero de Oyón con sus minas

Raura, Uchucchacua, Iscaycruz, productoras de

Ag-Cu-Zn-Pb.
 40

 Distrito minero de Morococha, donde

se ubican importante minas como Yauliyacu,

Casapalca, Yauli, Ticlio, Austria Duvaz, Mahr

Túnel, Carahuacra, San Cristobal,

Andaychahua (productoras polimetálicas Cu-

Ag-Pb-Zn, WO3) y el yacimiento de cobre-plata

de Toromocho.

Figura 2.7 Plano de Geología Regional

 41

2.2.6.4 Geología Distrital

El rasgo estructural más importante de la geología de

Morococha es un anticlinal complejo de rumbo NW -

SE y cuyo eje tiene dirección 10º - 15º al NO. Este

anticlinal, que localmente se le conoce como

“anticlinal Morococha”, forma la parte Norte de una

estructura mayor que es el domo Yauli que se

extiende desde San Cristóbal al sur, hasta

Morococha, a través del pueblo de Yauli, de donde

toma el nombre. El distrito está ubicado en la cordillera

Occidental de los Andes del Perú central.

Las principales minas relacionadas al distrito minero,

cercanas y en los alrededores a esta gran estructura

son:

 Al Oeste las minas Yauliyacu y Casapalca,

desarrolladas y explotadas originalmente por la

Cerro de Pasco y hoy por las compañías

Yauliyacu y Casapalca.

 En la parte central, norte y este, minas como

Ticlio- Anticona, Manuelita, Morococha,

operadas por la compañía Pan American Silver

(Minera Argentum S.A.)

 Hacia el norte, en las vecindades de

Toromocho, el yacimiento de Austria Duvaz,

 42

operado por la compañía Minera Austria Duvaz

S.A.C.

 Hacia el Oeste las minas Carahuacra, Mahr

Túnel, San Cristobal, Andaychahua, operadas

por la compañía Minera Volcan S.A.

Figura 2.8 Geología distrital

2.2.6.5 Estratigrafía

La secuencia estratigráfica del distrito minero

de Morococha y alrededores es como sigue:

 43

2.2.6.5.1 Grupo Machay- Cretáceo Medio

Caliza gris azulada, masiva con restos de

fósiles en la parte inferior, le sucede una

caliza carbonosa, lutácea y margosa, caliza

fosfatada y finalmente 12m de lutitas negras

con ammonites y pelecípodos; potencia 455

m.

2.2.6.5.2 Grupo G oyllarisquizga- Cretáceo Inferior

Conglomerado rojo basal, le suceden

areniscas y lutitas rojas, capas de cuarcita y

capas de caliza gris, interestratificadas con

derrames lávicos o diques capas de

diabasa; potencia 369 - 469m.

2.2.6.5.3 Grupo Pucará-Triásico-Jurásico

Calizas de color claro a blanco. Dos

derrames lávicos están interestratificados:

basalto Montero y traquitas Sacracancha;

se ha subdividido en 13 horizontes que

dan un espesor de 431m., complejo

anhidrita; capas de anhidrita, yeso, lutita y

caliza; potencia > 150m.

 44

2.2.6.5.4 Grupo Mitu- Pérmico Medio

Conglomerado rojo en la parte inferior y

areniscas, calizas y brechas calcáreas en

la parte superior, potencia 160m. Está

constituido por la formación Yauli;

volcánicos Catalina, fase volcánica del

Grupo Mitu; derrames lávicos de dacita y

andesita de color gris a verde que altera a

color chocolate marrón; en la parte superior

brechas volcánicas aglomerados y tufos,

potencia > 760 m.

2.2.6.5.5 Grupo Excélsior- Silúrico-Devónico

Filitas Excélsior; lutitas y filitas de color

negro y verde olivo, fuertemente plegadas y

cruzadas por venillas irregulares y lentes de

cuarzo, potencia de 250 a 300 m.

2.2.6.6 Intrusivos

La actividad ígnea en el distrito de Morococha comenzó

durante el Pérmico. Las andesitas y las dacitas de los

volcánicos Catalina son las rocas ígneas mas antiguas

del distrito; los flujos volcánicos y dique-capas

interestratificadas con las rocas sedimentarias del

 45

jurásico y cretáceo, indican que durante el Mesozoico

continuo la actividad ígnea.

La mayor actividad ígnea ocurrió a fines del terciario

con los intrusivos de la diorita, la monzonita cuarcífera

y el pórfido cuarcífero.

2.2.6.6.1 Diorita Anticona

Es la roca más antigua de los intrusivos del

Terciario, se extiende ampliamente al Oeste

y Norte del distrito de Morococha hasta

Ticlio. Es una roca de color oscuro a gris,

textura porfirítica; diques de monzonita

cuarcífera atraviesan a ésta, lo que indica

que la intrusión de la monzonita cuarcífera

fue posterior a la intrusión de la diorita

Anticona. Contiene vetas de Zn, Pb y Ag con

algo de Cu.

2.2.6.6.2 Monzonita Cuarcífera

Llamado en general intrusivo Morococha,

está localizado en la parte central del

distrito; cuatro stocks principales han sido

reconocidos: Stock San Francisco, en la

zona central; el Stock Gertrudis ligeramente

 46

al Norte del anterior; el Stock Potosí al

Noroeste del distrito en donde están

emplazadas las vetas que explota Austria

Duvaz y el Stock Yantac al Sur del distrito.

La monzonita cuarcífera es de color gris de

grano grueso y con grandes cristales de

ortoclasa. En las apófisis presenta textura

porfirítica.

2.2.6.6.3 Pórfido Cuarcífero

Es la roca intrusiva más reciente conocida

en el distrito de Morococha, un pequeño

stock y algunos diques han sido reconocidos

en la parte central, en íntima relación con el

Stock San Francisco de monzonita

cuarcífera, al cual atraviesa. El pórfido de

monzonita cuarcífera consiste de

fenocristales de cuarzo y una matriz

afanítica de cuarzo, sericita y plagioclasas

alteradas.

2.2.6.7 Estructuras

La estructura regional más importante es el domo de

Yauli, el cual se extiende por 30 Km. desde San

 47

Cristóbal hasta Morococha, con rumbo general N 35º

W.

En el distrito de Morococha, la estructura dominante es

el anticlinal Morococha, que forma la parte Norte del

domo de Yauli, este anticlinal es asimétrico con los

volcánicos Catalina (Grupo Mitu) formando el núcleo,

su eje tiene rumbo N 20º W en la parte Sur del distrito

y N 40º W en la parte Norte; con una inclinación al

Norte de 10º a 15º, el buzamiento del flanco Oeste es

20º a 30º y el flanco este es 30º a 40º. Existen dos

anticlinales secundarios al Este y Oeste

respectivamente.

2.2.6.7.1 Plegamiento - Fallamiento

En el distrito de Morococha, probablemente

a fines del Cretáceo (plegamiento

“Peruano”), fuerzas de compresión E-W,

comenzaron a formar el anticlinal

Morococha.

Durante el plegamiento “Incaico” las rocas

cedieron por ruptura y se formaron dos fallas

importantes, paralelas al rumbo general de

la estratificación, estas fallas son: la falla

 48

Potosí - Toldo en el flanco este y la falla

Gertrudis en el flanco Oeste; el buzamiento

de las dos fallas varían entre 45º y 70º y

buzan en direcciones opuestas. Al final del

plegamiento “Incaico” una intensa actividad

ígnea se produjo en la región, lo que dio

lugar primero a la intrusión de la diorita

Anticona al Este del distrito.

La continuación de las fuerzas de

compresión dio lugar a la formación de

fallas de cizalla con rumbo NW - SE en la

parte Sur del distrito, donde el anticlinal

tiene rumbo N 20º W, al mismo tiempo en

la parte Norte donde el anticlinal tiene

rumbo N 40º W, se formaron fallas de cizalla

de rumbo general NE, estas fallas

oblicuas fueron probablemente

desarrolladas después de la intrusión de la

diorita Anticona. Posteriormente, después

del plegamiento “Incaico” y continuando

la actividad ígnea se produjo la intrusión de

monzonita cuarcífera en forma de stock, lo

mismo que apófisis y un dique discontinuo

de gran longitud a lo largo de una fractura

 49

oblicua, al Sur del distrito; los stocks de

monzonita cuarcífera se localizan en el

centro del distrito en ambos lados del eje

del anticlinal, la actividad ígnea

probablemente culminó con la intrusión del

pórfido cuarcífero, el cual se localizó al

centro del distrito y atraviesa a la monzonita

cuarcífera.

Durante el plegamiento “Quechua”, el

anticlinal Morococha continuó siendo

afectado por las fuerzas de compresión,

además de la intrusión monzonita

cuarcífera, aunque en superficie aparece

distribuida en stock, en profundidad tiende a

formar una sola unidad.

La combinación de fuerza de compresión y

la penetración del intrusivo Morococha

produjo el levantamiento y arqueamiento del

anticlinal; este arqueamiento produjo

fracturas de tensión perpendiculares al

anticlinal; en la parte Sur del distrito, estas

fracturas tienen rumbo N 70º E mientras que

 50

al Norte las fracturas tienen rumbo general N

50º E.

2.2.6.7.2 Brechamiento

Existen varias zonas de brecha en la caliza

Pucará tales como la brecha Toldo, Santa

Clara (Cajoncillo), Churruca, Riqueza y

Freiberg, están ubicadas en las zonas de

fallas o en la prolongación de ellas, así

como en las zonas de contacto de las

calizas con los volcánicos Catalina, con el

intrusivo Morococha o con el basalto

Montero.

El origen de estas brechas es tectónico, A.

J. Terrones (1949), les asigna un origen

sedimentario a las brechas Churruca a la

cual considera una brecha intraformacional;

pero otros geólogos la consideran como una

brecha tectónica formada por trituración de

la caliza contra el basalto Montero. Otras

brechas son consideradas como brechas de

colapso debido a la presencia de cavidades

de disolución.
 51

Después d e l e m p l a z a m i e n t o d e

los diversos stocks en

Morococha, se tiene la siguiente evolución:

a) Tectónica

Fallamiento pre mineral, proporcionando la

apertura de fracturas (fallas); las que

canalizan la mineralización en vetas (relleno

de fracturas).

b) Mineralización

1ª. FASE: C u a r z o -Pirita (sin interés

económico).

2ª. FASE: Sulfuros económicos (blenda

rubia, esfalerita, tetraedrita-tenantita,

calcopirita, galena [argentífera], pirita), con

rodocrosita; es posible que en esta 2da

fase hayan habido varios pulsos, debido a

la presencia de esfalerita y blenda, por

ejemplo

C) Tectónica

Fallamiento post mineral; después de la

mineralización, nuevamente el sistema es

 52

requerido por una tectónica de

compensación, en este caso se produce una

reactivación del sistema y las vetas son

falladas en los minerales más dúctiles y

frágiles como la galena y esfalerita.

d) Fase Supergénica

Es la generación de sulfuros secundarios;

debido al proceso de fluctuación de la

napa freática, se tiene la generación de

sulfuros secundarios principalmente de

cobre: Bornita, Covelita, que se observan

principalmente en el nivel 1600, 1700.

Figura 2.9 Estructuras mineralizadas

 53

2.2.6.8 Descripción geológica de las principales vetas

Los depósitos minerales que explota la Sociedad

Minera Austria Duvaz son diez vetas principales y

muchas vetas menores, las que están dispuestas en

dos sistemas: el primero localizado en la parte Norte y

el segundo en la parte Sur

El primer sistema que se orienta al N 30º E y buza al

Sur, se caracteriza por el abundante relleno de pirita y

esfalerita de alta temperatura, algunas de estas vetas

están rellenadas solamente con cuarzo-pirita.

Pertenecen a este sistema: San Pablo 2, Débora,

Helga, San Pablo 3, San Pablo 4, San Pablo 5, San

Pablo 6.

El segundo sistema se orienta al N 65º - 70º E y buza

al Norte; se caracteriza por tener mejor calidad de

sulfuros y menor cantidad de pirita. En estas

estructuras se observa que la galena, blenda rubia

y tetraedrita, cortan a las vetas de cuarzo-pirita, lo

cual implica una superposición de mineralizaciones

por reapertura de las fracturas; pertenecen al segundo

sistema: Victoria, Austria Duvaz, Melchorita, La Paz, La

 54

Paz 138, estas vetas aumentan de ancho y contenido

metálico en profundidad.

También se tiene la presencia de lazos cimoides, en

algunas vetas; son estructuras pre-minerales formadas

por esfuerzos de cizalla, formando ramales de sulfuros

rellenados con mineralización de sulfuros primarios

económicos; estos cimoides son cuerpos elongados

tanto en la vertical como en la horizontal.

En el flanco Este del anticlinal Morococha y en la

continuación de la falla Potosí - Toldo, se ubica el

cuerpo mineralizado Freiberg que conforma una

brecha mineralizada asociada a la falla.

2.2.6.9 Descripción de las etapas de operación minera

2.2.6.9.1 Exploración

En esta etapa se realizara labores

horizontales y verticales (cortadas,

estocadas, chimeneas) cuyos objetivos son:

llegar a la proyección de las vetas para su

posterior desarrollo, así mismo de ejecutar

cámaras diamantinas que confirmaran o

descartaran la presencia de vetas en las

 55

proyecciones dadas en las labores de

exploración.

2.2.6.9.2 Desarrollo

Luego que las cortadas llegan al objetivo

(vetas) se realizan labores horizontales o

verticales (galerías, chimeneas) siguiendo la

estructura de la veta y que permite su

reconocimiento y la confirmación de las leyes

y potencias a lo largo de su recorrido, estas

labores permiten la cubicación de las

reservas minerales.

2.2.6.9.3 Preparación

En esta etapa, realizada después o en

forma paralela al desarrollo se realizan

labores horizontales o verticales

(chimeneas y sub niveles) que permiten la

preparación de blocks de mineral que

conformaran la zona de explotación.

2.2.6.9.4 Explotación

Es la etapa final en que se extrae en forma

sistemática el recurso mineral preparado y

 56

cubicado en las zonas de trabajo llamadas

«Tajos».

2.2.7 Explosivos y accesorios

2.2.7.1 Emulsiones

En Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C. se usan

diferentes tipos de emulsion lor lo que se hace una

descripción del mismo.

Las dinamitas basadas en NG poseen pobres

características de seguridad durante su manufactura,

transporte y uso. Para esta razón el uso de las dinamitas

está disminuyendo con el tiempo. Explosivos más

seguros los están reemplazando gradualmente. Los

productos reemplazantes han sido el AN/FO, slurries y

emulsiones.

El AN/FO tiene una baja densidad el cual limita su energía

de voladura. También este tiene una pobre resistencia al

agua y no puede ser usado en taladros que contienen

agua, a menos que sea encartuchado en contenedores

que eviten el agua.

Los slurries aparecieron en los 1950 debido a la

necesidad de un explosivo que tenga buena resistencia al

 57

agua y una alta potencia por volumen. Varios tipos de

explosivos slurries han sido desarrollados, desde slurries

sensibilizados como altos explosivos hasta no explosivos,

productos sensibilizados sin metal. Algunos de estos

slurries contienen sensibilizadores líquidos no explosivos

(monometil amino nitrato, mononitrato glicol etileno,

nitrato etilamina).

Se puede decir que los slurries comprenden un

componente oxidante, principalmente nitrato de amonio,

un componente combustible disperso o disuelto en un

medio acuoso continuo, el cual es espesado usualmente

por goma guar (gum guar), y, donde se requiere un

performance alto se necesita que contenga

sensibilizadores.

COMPOSICIÓN TÍPICA DE UN SLURRY NCN

Fase continua: Agua 15-20%

Sales inorgánicas 65-80%

Agente enlazante - goma 1-2%

Fase discontinua: Petróleo 2-5%

Agente gasificante 0,2%

Una seria desventaja de los slurries es el hecho que ellos

no detonan idealmente aún en taladros grandes. Esto es

 58

un resultado de la rudeza (tosco) de su mezcla el cual

hace que la reacción del proceso sea incompleta dentro

de la onda de detonación. Para mejorar esto y otras

desventajas de los explosivos slurries la próxima etapa en

el desarrollo de los explosivos comerciales fue la

invención de los explosivos emulsión.

Composición química de los explosivos emulsión

Un explosivo tipo emulsión comprende principalmente de

sales inorgánicas oxidante, combustibles orgánicos

insolubles en agua, un emulsificante y un agente de

volumen (bulking agent). La fase de aceite combustible es

la fase externa o fase continua, mientras que la fase de

sal oxidante es discontinua. Esta fase discontinua

comprende de gotas pequeñas sobresaturadas

suspendidas en la fase aceitosa continua. El agente de

volumen es añadido para controlar la densidad como una

tercera fase dispersa en la emulsión básica. Esto puede

ser burbujas de aire ultrafinos o burbujas artificiales

hechos de vidrio, resina, plástico, etc. El agente

emulsificante reduce la tensión superficial y la energía

requerida para crear nuevas superficies. Por consiguiente

esto ayuda al proceso de subdivisión y dispersión de tas

gotas en la fase continua. El agente emulsificante también

 59

reduce el rango de coalescencia revistiendo la superficie

de gotas con una capa molecular de agente emulsificante.

COMPOSICIÓN TÍPICA DE EMULSIÓN

Fase discontinua

Agua 10-22%

Sales inorgánicas 65-85%

Vacíos 1-2%

Fase continua.

Combustible 3,5-8%

Emulsificador 0,8-1,2%

El componente combustible carbonáceo de la fase

continua puede incluir hidrocarburos parafínicos,

oleofínicos, naftánicos, aromáticos, saturados o no

saturados. El combustible carbonáceo es. un combustible

emulsificable inmiscible con el agua que es líquido o

liquefactable en una temperatura de 90°C. Sin embargo

cierto porcentaje del componente debería ser una cera o

un combustible, o una mezcla de ellos. Ceras que tengan

un punto fusión suficientemente alto pueden ser usados.

Tales ceras incluyen ceras micro cristalinas, ceras

parafina y ceras mineral. Se ha encontrado que

emulsiones más estables pueden ser obtenidos usando

una mezcla de una cera micro cristalina y cera parafina.

 60

Combustibles adecuados usados son los diversos

combustibles de petróleo. La viscosidad del combustible

no es tan importante para las emulsiones. La emulsión

puede contener combustibles auxiliares tales como

aluminio, alloys de aluminio, magnesio, etc.

Los emulsificadores usados son agua en emulsificadores

combustible tales como oléate de sodio, sorbitan

monolaurate, sorbitan monostereate y triestearate de

sodio.

La fase acuosa discontinua contiene sales inorgánicas

oxidantes disueltas en agua. La sal inorgánica oxidante

consiste principalmente de nitrato de amonio. Sin

embargo otro nitrato inorgánico tal como el nitrato de

sodio, o un perclorato inorgánico tal como el perclorato de

amonio o una mezcla de ellos pueden utilizados en la

formulación. Se ha encontrado que generalmente la

presencia de un material tal como el nitrato de sodio

permite grandes cantidades de sal oxidante a ser

disueltos en una temperatura dada influenciando a la

densidad final de la emulsión.

 61

El gas forma una fase discontinua en la emulsión. Esto

podría ser en la forma de burbujas de gas, los cuales son

introducidos mediante agitación, inyección o medios

químicos, o en la forma de celda cerrada, material

conteniendo vacíos tales como esferas plásticas, esferas

de perlita o micro esferas de vidrio vacíos.

La función del gas o del material que atrapa el gas es

reducir la densidad de la emulsión. Cualquier gas puede

ser usado para tal propósito. Sin embargo si un gas

combustible o un material que atrapa material

combustible es usado, se debería incluir en el cálculo para

el combustible total.

El tamaño usual de las micro esferas de gas es de 60-70

um. La distribución de su tamaño está entre 40 y 100 um.

Micro esferas muy pequeñas no actúan como puntos

calientes., durante la detonación, sino como ingredientes

sólidos. De igual manera micro esferas de paredes

gruesas son más difíciles de colapsar y no son eficientes

como aquellos de paredes delgadas.

Las micro esferas pueden ser usadas en explosivos

emulsiones pero no en un proceso continuo. La razón

para eso es que un proceso continuo requiere un

 62

mezclador con acción de corte el cual destruye las

microesferas plásticas,

Recientemente, se han realizado esfuerzos para

reemplazar las micro esferas de vidrio con micro esferas

de perlita, las cuales son más baratas. Sin embargo los

explosivos tipo emulsión contienen micro esferas de

perlita proveídos para ser menos sensibles que aquellos

que contienen esferas de vidrio. La razón para eso es que

las burbujas de perlita no son esferas, sus vacíos están

conectados unos con otros y algunas veces ellos no

proveen una cavidad sellada para actuar como un punto

caliente.

Debido al tipo de mezcla en las emulsiones, la fase

acuosa oxidante es protegida mediante una fase continua

de petróleo. Po lo tanto la evaporación del agua durante

el almacenamiento es prevenido y la penetración del agua

desde la parte extema en la emulsión básica es inhibida.

De acuerdo a Wade el proceso es tan efectivo que las

emulsiones tienen excelente resistencia al agua y no

dependen de un empaque por su habilidad para funcionar

en taladros que contienen agua.

 63

Debido a su estructura la consistencia física de las

emulsiones está relacionada principalmente a las

propiedades de la fase continua. Los combustibles

inmiscibles con agua pueden ser seleccionados de modo

que las emulsiones pueden ser fabricadas en una

variedad de formas. Composiciones duras como masilla

adecuadas para productos empaquetados o emulsiones

casi fluidos, bombeables, adecuados para el carguío al

granel, pueden ser fabricados.

Las emulsiones tienen una vida larga, una potencia por

volumen alta y buenas propiedades de seguridad. Por

consiguiente los explosivos tipo emulsión contienen una

flexibilidad que permiten aplicaciones en operaciones de

tajo abierto y subterráneo bajo un amplio rango de

condiciones.

El sistema que ha sido descrito anteriormente es el más

simple. Durante los últimos 12 años diferentes

modificaciones han sido desarrollados. La más importante

es el desarrollo de una mezcla emulsión-ANFO llamado

AN/FO pesado.
 64

Figura 2.10. Esta fotografía de microscopio electrónico fue capturado

en Changsha Institute of Mining and Metallurgy, en la Provincia de
Hunan, China. Muestra gotas que varían desde 960 nanometros hasta
3,44 micrometros, esta emulsión matriz contiene una muy eficiente e
íntima disposición de combustibles y oxidantes.

Tabla 2.3. Composición de las Emulsiones Explosivas

OXIDANTES EMULSIFICANTES
Nitrato de amonio Emulsificantes no iónicos
Nitrato de sodio Emulsificantes iónicos
Nitrato de potasio Co-emulsificantes polímeros sensibilizantes
Nitrato de calcio Microesferas
Perclorato de amonio Perlita
Perclorato de sodio Agente espumante químico
Agua-combustible Sensibilizante químico
Cera Catalizadores de composición
 65

Figura 2.11. Tipos de emulsiones.

2.2.7.2 Cordón de Seguridad (Mechas de Seguridad)

El cordón de seguridad es un medio a través del cual la

llama es llevada continuamente a una velocidad

constante. Este consiste de un núcleo de pólvora negra y

protegido. El diámetro del cordón de seguridad en

comúnmente entre 4 y 6 mm. Varias cubiertas protegen al

núcleo de la abrasión, de la penetración de agua u otros

y previene de la rotura lateral. El rango de combustión

diseñado es cercano a 8 - 9 mm/seg. Cuando el cordón

de seguridad es probado, una variación del 10% de los

 66

rangos de combustión al nivel del mar es aceptado. Es

necesario mencionar que el rango de combustión del

cordón de seguridad es afectado por la presión.

Variaciones en el rango de la combustión podrían ocurrir

debido a los cambios en la altura, voladura bajo el agua o

incremento de la presión debido a un atacado firme. De

acuerdo a Bauer si un taladro está atacado firmemente

con arcilla húmeda, el rango de combustión puede ser

incrementado en 100%. Esto se espera porque el rango

de combustión de la pólvora es una función de la presión.

PUNTO DE
ENCENDIDO MECHA RÁPIDA

FULMINANTE CONECTOR

MECHA LENTA

Figura 2.12 Diagrama de amarre con mecha

ALMA DE PÓLVORA

PAPEL

HILO

PVC

DARDO

MECHA DE
SEGURIDAD

Figura 2.13 Mecha de seguridad

 67

2.2.7.3 Cordón de Ignición

El cordón de ignición es un cordón delgado y flexible el

cual combustiona con una llama vigorosa. Esto es usado

para iniciar cualquier número de mechas con conectores

(cordón de seguridad con un conector en un extremo).

La selección del cordón de ignición para iniciar mechas

en secuencia está influenciada por los siguientes factores

opuestos:

 El tiempo que toma para que el cordón de ignición

combustione entre los conectores sucesivos debe

ser tan grande como la variación en el tiempo de

combustión entre las mechas.

 La llama del cordón de ignición debe estar

suficientemente lejos de las cargas que explotan,

de modo que éste no es afectado por ellos.

El cordón de ignición es iniciado por uno de los siguientes

medios:

 Conectándolo a un iniciador eléctrico.

 Mediante la llama producida por un encendedor de

alambre caliente.

 Por la llama producido de un fósforo.

 68

El cordón de ignición es muy sensible al impacto y a la

fricción lo cual lo hace un sistema peligroso. Sería

necesario puntualizar que el sistema cordón de

ignición/mecha ha sido culpado de varios accidentes en

voladura. Además el sistema es muy antiguo e

inadecuado necesitando reemplazo muy rápido en las

operaciones que lo están usando.

Figura 2.14 Cordón de ignición

2.2.7.4 Cordón Detonante

Los cordones detonantes normalmente consisten de un

núcleo de PETN el cual es encerrado en varios hilos de

plástico y sintético y componentes protectores del agua.

El cordón detonante puede iniciar explosivos por

iniciación directa en cualquier punto del cordón, o puede

llevar una onda de detonación que es capaz de iniciar

 69

otros cordones o fulminantes no eléctricos en la voladura.

La velocidad de detonación del cordón detonante es

cercana a 6 400 m/s. Las varias cubiertas protegen al

núcleo de explosivo de la abrasión, provee resistencia a

los fluidos contaminantes y provee una resistencia

considerable a la tensión.

Cualquier número de cambios pueden ser realizados en

los amarres en una secuencia planificada con retardos o

conectores detonantes para obtener el resultado

requerido. La iniciación de la detonación puede ser

iniciado mediante una mecha de seguridad y un

fulminante o un fulminante eléctrico con el cual es atado

a la línea troncal. El fulminante es colocado a lo largo del

cordón detonante y el extremo cargado apuntaría a la

dirección del viaje de la onda de choque en la línea

troncal. Algunas veces un detonador eléctrico es unido

directamente al cordón usando cámaras especiales de

plástico. Para la iniciación de voladuras en condiciones

adversas (es decir humedad o congelamiento),

iniciadores especiales están disponibles para conectar a

las líneas descendentes a la línea troncal. Esto se debe a

que un cordón detonante húmedo se propagaría cuando

es iniciado pero esto no es iniciado confiablemente

mediante un fulminante u otro cordón detonante. La

 70

conexión de varios cordones detonantes se realiza

principalmente anudando.

PENTRITA

HILO

PLÁSTICO

DETONACIÓN

CORDÓN
DETONANTE

Figura 2.15 Detalle de construcción del cordón

detonante

CÁPSULA DE
ALUMINIO

CORDÓN CLAVIJA

ELEMENTO
DE
RETARDO

Figura 2.16 Retardo para cordón detonante

 71

14
CORDÓN DETONANTE

14

CORDÓN DETONANTE

Figura 2.17 Conexiones de cordón detonante

Los cordones detonantes vienen en una variedad de

tipos. La selección del cordón apropiado depende de la

aplicación.

La voladura con retardo es posible cuando se usa

cordones detonantes. Esto es realizado mediante el uso

de conectores detonantes en superficie o retardos dentro

del taladro. Los conectores y retardadores como en el

caso de fulminantes con retardo en la iniciación eléctrica

sufre de dispersión de los tiempos de encendido. Una

mayor desventaja de los retardos de superficie es que

debido al movimiento de la roca cortes del cordón de

detonante es posible. Para este propósito sistemas de

retardo dentro del taladro son preferidos. Los retardos de

superficie en este caso todos son iniciados antes que los

retardos dentro del taladro. Así los cortes son eliminados.

 72

El cordón detonante elimina las desventajas de la

iniciación accidental de los sistemas eléctricos debido a

electricidad extraña. Sin embargo los cordones

detonantes son fabricados de explosivos potentes. Ellos

no son inmunes a los factores tales como el impacto o la

fricción. Además las líneas descendentes del cordón

detonante no son compatibles con explosivos sensitivos o

ellos causan desensitivización de ciertos explosivos

debido al choque.

RANURA U OJAL PARA

CORDÓN DE IGNICIÓN

CARGA
PIROTÉCNICA
CÁPSULA DE COBRE
O ALUMINIO

MECHA DE
SEGURIDAD

Figura 2.18 Conectores para mecha

2.2.7.5 Detonadores

Un detonador está constituido de una capsula pequeña

de metal el cual contiene explosivos como la azida de

plomo, PETN o una combinación de explosivos. Los

 73

detonadores son utilizados para iniciar explosivos y

existen de diferentes clases y pueden ser con o sin

retardo.

2.2.7.6 Detonadores Simples

Un detonador simple está constituido de un cilindro de

aluminio o cobre, el cual es cerrado en un extremo. El

detonador tiene un explosivo muy potente en el fondo

(carga secundaria) y en la parte superior de aquel una

carga primaria. La carga primaria es iniciada por la guía

de seguridad. Por consiguiente la carga primaria inicia a

la carga secundaria. El detonador no tiene retardo.

Figura 2.19 Fulminante simple

 74

DESARROLLO DE LOS DETONADORES (FULMINANTES)

Figura 2.20 desarrollo de los detonadores o fulminantes

2.3 Definición de términos

2.3.1 Métodos de explotación

El método de explotación es la estrategia global que permite la

excavación y extracción de un cuerpo mineralizado del modo

técnico y económico más eficiente

2.3.2 Acarreo

Traslado de materiales hacia un destino señalado.

 75

2.3.3 Ambiente de Trabajo

Es el lugar donde los trabajadores desempeñan las labores

encomendadas o asignadas.

2.3.4 ANFO

Es una mezcla explosiva adecuadamente balanceada en

oxígeno. Está formulado con 93.5% a 94.5% de nitrato de

amonio en esferas y 6.5% a 5.5% de combustible líquido,

pudiendo éste ser: petróleo residual o la combinación de

petróleo residual más aceite quemado.

2.3.5 Banco de mineral o desmonte

Término usado en minería para definir rocas de diferente

tamaño.

2.3.6 Banco o cara

Es la parte de cualquier mina subterránea o a cielo abierto

donde se va a efectuar trabajos de excavación.

2.3.7 Chimenea

Abertura vertical o inclinada construida por el sistema

convencional y/o por el mecanizado.

 76

2.3.8 Echadero

Es una labor minera vertical o semi vertical que sirve como

medio de transporte del mineral o desmonte de un nivel a otro.

2.3.9 Explosivos

Son compuestos químicos susceptibles de descomposición

muy rápida que generan instantáneamente gran volumen de

gases a altas temperaturas y presión ocasionando efectos

destructivos.

2.3.11 Proceso de Voladura

Es un conjunto de tareas que comprende: el traslado del

explosivo y accesorios de los polvorines al lugar del disparo,

las disposiciones preventivas antes del carguío, el carguío de

los explosivos, la conexión de los taladros cargados, la

verificación de las medidas de seguridad, la autorización y el

encendido del disparo.

2.4 Hipótesis

2.4.1 Hipótesis General

La implementación del método shirinkage dinámico

mecanizado optimiza significativamente la explotación de los

tajeos en Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.

 77

2.4.2 Hipótesis Específicos

a) El menor costo de minado en la implementación del

método shirinkage dinámico mecanizado optimiza

significativamente la explotación de los tajeo en

Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.

b) La reducción del tiempo de vida de los tajeos en la

implementación del método shirinkage dinámico

mecanizado optimiza significativamente la explotación

de los tajeos en Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.

2.5 Variables e indicadores

Variable X: Método Shirinkage Dinámico Mecanizado.

Variable Y: Explotación de tajeos.

Tabla 2.3 Operacionalización de las variables

VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES

Variable X: - Costo de minado - $/TM
- Reducción del - Días.
Método Shirinkage
Dinámico tiempo de vida de los - Meses.
Mecanizado.
tajeos.
- Seguridad. - Estable/inestable.
Variable Y:

Explotación de
- Recuperación de - %.
tajeos.
mineral.
 78

CAPÍTULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 Tipo de Investigación

El tipo de investigación es la investigación aplicada.

3.2 Nivel de Investigación

El nivel de investigación es la descriptiva.

3.3 Método de Investigación

El presente trabajo investigación será realizado con en el método

científico.

Para Mario Bunge «El método científico es un rasgo característico de la

ciencia, tanto de la pura como de la aplicada: donde no hay método

científico, no hay ciencia. Pero no es infalible ni autosuficiente. El método

 79

científico es falible: puede perfeccionarse mediante la estimulación de

los resultados a los que llega por medio del análisis directo. Tampoco es

autosuficiente, no puede operar en un vacío de conocimientos, sino que

requiere algún conocimiento previo que pueda luego reajustarse y

elaborarse, y tiene que complementarse mediante métodos especiales

adaptados a las peculiaridades de cada tema».

3.4 Diseño de Investigación

El diseño de la investigación fue la de la investigación descriptiva

comparativa; su diagrama es el siguiente:

M1 O1

M2 O2

O1 O2
≠

Donde:

M1 = muestra 1.
M2 = muestra 2.
O1 = Observación 1.
O2 = Observación 2.

3.5 Población y Muestra

La población fueron los tajeos de la Sociedad Minera Austria Duvaz

S.A.C.
 80

La muestra se eligió de manera no probabilística, en este caso se eligió

el block 080.

3.6 Instrumentos de recolección de datos

Los instrumentos para la toma de datos fueron los formatos que permiten

consignar las cantidades de los diferentes materiales a usados para la

determinación de los costos así como el tonelaje extraído del tajeo.

3.7 Procedimiento de recolección de datos

La toma de los datos fue mediante la observación directa en cada una

de las operaciones unitarias para la explotación usando el método

shirinkage dinámico mecanizado.

3.8 Técnicas de Procesamiento de datos

Las técnicas de procesamiento de los datos fueron las de la estadística

descriptiva principalmente aquella de las medidas de tendencia central

como la media aritmética.

 81

CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 Presentación de datos generales

4.1.1 Galerías, Cortadas: (2.4 m x 2.4 m)

El ciclo de trabajo está compuesto por las siguientes etapas:

 Perforación: Se realiza con perforadora del tipo Jack

leg con barras de 2, 4 y 6 pies y la malla de

perforación consta de 30 a 35 taladros dependiendo del

tipo de roca.

 Voladura: El explosivo tipo Emulsión FAMESA 3000 Y

5000, y como accesorio de voladura se utiliza Carmex de

2.10 mts o retardos mininel y mecha rápida, pentacord

para iniciar.

 Limpieza: Se utilizan scoop diesel de 1.5 yd3 de

capacidad y también se utilizan las palas neumáticas que

cargan a los carros mineros uno a uno, los carros son

 82

empujados hacia un cambio de linea cauvil, para luego ser

jalado por la locomotora.

 Sostenimiento: El sostenimiento se realiza de acuerdo a

las caracteristicas geomecanicas que presenta la labor, los

principales elementos se sostenimiento son: la madera,

perno split set, perno helicohidal y malla electrosoldada.

Ciclo de trabajo

La jornada de trabajo bajo el sistema 14 x 7 es de 10.25

horas por guardia.

4.1.2 Chimeneas: (2.4 m x 1.2 m) o (1.5 m x 1.5 m)

Son labores verticales y/o inclinadas de doble compartimiento se

2.4 x 1.2 m de sección y chimeneas simples de 1.5 x 1.5 m, estas

labores se realiza de manera convencional con equipos como:

 Perforadoras tipo Stoper

 83

 Extracción con Locomotoras de 2.0 TM y carros mineros

V-40

El ciclo de trabajo esta compuesto por la siguientes etapas

 Perforación: Se realiza con stoper y barrenos de 02,

04, 06 pies y la malla de perforación consta de 18 – 26

taladros para chimenea doble y de 12 – 18 para chimenea

simple.

 Voladura: El explosivo tipo Emulsión FAMESA 3000 Y

5000, y como accesorio de voladura se utiliza Carmex de

2.10 m o retardos mininel y mecha rápida, pentacord para

iniciar.

 Limpieza: La limpieza es por gravedad, la carga limpiada

es almacenada en el buzon para luego ser jalados de la

tolva en carros mineros con la locomotora.

 Sostenimiento: Como principal elemento de sostenimiento

usamos cuadros de madera y puntales de avance, en las

chimeneas dobles son forradas con tablas para separar

el camino del echadero de mineral.

 84

Ciclo de trabajo

La jornada de trabajo bajo el sistema 14 x 7 e s de 10.25

horas por guardia.

4.1.3 Subnivel (0.9 m x 2.2 m)

Son labores horizontales de 0.9 x 2.2 m de sección,

realizadas durante la etapa de preparación a partir de una

chimenea sobre el nivel principal y sirven para delimitar el inicio

del área de explotación, estas labores se trabajan en forma

convencional con equipos como:

 Perforadora tipo Jack leg.

 Carretilla tipo Buggy

 Extracción con locomotoras de 2.0 TM y carros mineros V-

40
 85

El ciclo de trabajo está compuesta por las siguientes etapas:

 Perforación: Se realiza con perforadora Jack leg con

barrenos de 02, 04 y 06 pies la malla de perforacion consta

de 21 taladros.

 Voladura: El explosivo tipo Emulsión FAMESA 3000 Y

5000, y como accesorio de voladura se utiliza Carmex de

2.10 m o retardos mininel y mecha rápida, pentacord para

iniciar.

 Limpieza: La limpieza se realiza a pulso con carretilla,

llevando la carga hacia la el buzón para luego ser jalados

en carros mineros con la locomotora.

 Sostenimiento: El sostenimiento se realiza con split set

de 4 ft de forma sistemática en la corona.

Ciclo de trabajo

La jornada de trabajo bajo el sistema 14 x 7 es de 10.25

horas por guardia.

 86

4.2 Análisis e interpretación de datos

4.2.1 Tajeo (Método de Explotación Shirinkage Dinámico

Convencional)

En el método de explotación por almacenamiento provisional o

shrinkage, el mineral es cortado en rebanadas horizontales de

abajo hacia arriba. Se emplea este método por que la vetas

presenta buzamiento pronunciado (70°) y por la estabilidad de las

paredes y techos donde se emplaza la estructura mineralizada.

El mineral roto es utilizado como piso para la perforación

siguiente, el corte de mineral incrementa el volumen en más o

menos 30 a 40 %por lo que para conservar la altura de

perforación (2.3m) es necesario extraer el exceso de mineral, esto

implica que un 60 a 70 % de mineral queda en el tajeo hasta que

este haya alcanzado su altura útil.

4.2.2 Tajeo (Método de Explotación Shirinkage Dinámico

Mecanizado)

4.2.2.1 Preparación del tajo

 Se da inicio a la preparación del tajo por la

delimitación del block de mineral mediante

chimeneas.
 87

Figura 4.1 Preparación del tajo.

Fuente: Elaboración Planeamiento SMAD

 Se procede a la apertura de ventanas que

servirán de acceso a los scoop para la extracción

del mineral. Distribuidas y direccionadas como se

muestra en el gráfico adjunto.

Figura 4.2 Apertura de ventanas

Fuente: Elaboración Planeamiento SMAD
 88

 Se procederá la realización del sub nivel

aperturado a partir de la chimenea 050.

Figura 4.3 Realización del subnivel

Fuente: Elaboración Planeamiento SMAD

 Concluida las ventanas y el sub nivel se apertura

del tope de las ventanas chimeneas (box hole)

inclinadas que cortaran a la estructura por

donde e l mineral roto saldrá por gravedad,

tal como se muestra en el gráfico adjunto.

Figura 4.4 Apertura de chimeneas

Fuente: Elaboración Planeamiento SMAD
 89

4.2.2.2 Explotación del tajo

La explotación del tajo se hará de abajo hacia arriba con

perforación del tipo realce comprendiendo el siguiente

ciclo de minado:

 Perforación: será del tipo realce con stoper y

barras de 2, 4 y 6 pies con un rendimiento de 45

tal por guardia.

 Voladura: El explosivo tipo Emulsión FAMESA

3000 y 5000, y como accesorio de voladura se

utiliza Carmex de 2.10 mts o retardos mininel y

mecha rápida y pentacord para iniciar.

 Limpieza: La limpieza es por gravedad,

extrayendo el mineral esponjado por la voladura

del 30% se realizara por las ventanas de

extracción con scoop de 1.5 yd3, con la

finalidad de dejar altura para la perforación del

siguiente corte.

 Sostenimiento: Este método de explotación

requiere que el mineral y las cajas sean

competentes por lo cual actuaran como auto

soporte, en caso se requiera se utilizara split set de

manera puntual.
 90

Ciclo de trabajo

ACTIVIDADES HRS CICLO

Ingreso hasta la labor 00:20
Inspeccion de la labor 00:20
Regado 00:10
Desatado de rocas 00:20
Nivelado del piso 03:30
Perforacion 03:30
Carguio y voladura 00:30
salida 00:20
09:00

4.3 Prueba de hipótesis

4.3.1 Costo de minado convencional

De acuerdo a los datos históricos se tiene la siguiente tabla

resumen:

COSTO DE MINADO EN EXPLOTACION CONVENCIONAL

Calculo de costo minado $/TM tajeo SHK
convencional

ITME $/TM
MANO DE OBRA 1.34
MAQUINAS Y ACEROS 1.39
EXPLOSIVOS 2.41
SOSTENIMIENTO Y MADERA 0.99
IMPLEMENTOS DE
0.17
SEGURIDAD
MATERIALES Y
0.12
HERRAMIENTAS
EQUIPOS -
6.42
Fuente: Elaboración propia.
 91

4.3.2 Costo de minado mecanizado

Para la determinación de la hipótesis de acuerdo al diseño de la

investigación se tomó en cuenta los siguientes datos:

Datos del Block de mineral 080

ITEM CANTIDAD UNIDAD

CUBICACION 7440 TM
PROGRAMA DE 1500 TM
ROTURA MENSUAL
CORTES/MES 6
LONGITUD DEL TAJO 60
ALTURA DE CORTE 1,5 m
ANCHO DE MINADO 0,9 m
VIDA DEL TAJO 5.0 Meses

Fuente: Elaboración propia.

Leyes

PRECIO
METAL LEY VM
METAL $
%Cu 1.56 41.32 64.46
%Pb 0.67 10.63 7.12
%Zn 3.10 10.88 33.73
Oz/TM Ag 5.13 10.72 54.99
160.30
Fuente: Elaboración propia.
 92

COSTO DE MINADO EN EXPLOTACION MECANIZADO

Calculo de costo minado $/TM TJ 080

Mecanizado

ITME $/TM
MANO DE OBRA 1.34
MAQUINAS Y ACEROS 1.30
EXPLOSIVOS 2.28
SOSTENIMIENTO Y MADERA 0.33
IMPLEMENTOS DE
0.17
SEGURIDAD
MATERIALES Y
0.12
HERRAMIENTAS
EQUIPOS 0.78
6.32

Fuente: Elaboración propia.

4.3.3 Comparación de resultados

ITEM EXPLOTACIÓN EXPLOTACIÓN

CONVENCIONAL MECANIZADO

Costo de minado 6,42 $/TM 6,32 $/TM

Costo de rotura 9 630 $ 9 480 $

mensual

Costo de rotura anual 115 560 $ 113 760 $

por tajo

Fuente: Elaboración propia.

 93

4.4 Discusión de los resultados

De los resultados obtenidos se puede decir respecto al método de

explotación Shrinkage dinámico mecanizado las siguientes ventajas y

desventajas.

4.4.1 Ventajas del método de explotación Shrinkage dinámico

1. Tasas de producción medianas.

2. Vaciado del tajeo por gravedad.

3. Método simple, para minas convencionales.

4. Capital bajo, mecanización posible de forma parcial.

5. Sostenimiento de mineral y paredes mínimo.

6. Buena recuperación (75 a 100%).

7. Baja dilución (10 a 25%).

8. Selectividad posible.

4.4.2 Desventajas del método de explotación Shrinkage dinámico

1. Productividad moderada (3-10ton/hombre-turno).

2. Costos moderados a altos.

3. Intensivo en mano de obra.

4. Mecanización en la extracción.

5. Condiciones de trabajo difíciles (ancho de minado

angosto).

6. Aproximadamente 70% del mineral queda “preso” dentro

del tajeo hasta el final.

 94

CONCLUSIONES

1. Como se puede ver en la comparación de los resultados la aplicación

del método de explotación shrinkage dinámico mecanizado tiene el

menor costo de minado que el convencional.

2. La explotación del mineral mediante el método shrinkage dinámico

mecanizado es más rápida que la explotación convencional.

3. Se reduce el tiempo de vida del t a j e o mejorando los

rendimientos del personal.

4. La recuperación con el método shrinkage dinámico mecanizado es

buena y varía de 75 a más, así como la dilución es baja y está entre 10

a 25%.

5. El costo de rotura por tajo anual es de 115 560 $ para el shrinkage

convencional y de 113 760 $ para el shrinkage mecanizado.

 95

RECOMENDACIONES

1. Implementar el método de explotación shrinkage dinámico mecanizado

en la mina Austria Duvaz, en aquellas zonas que tienen las mismas

características del block 080.

2. Hacer un seguimiento constante para la implementación adecuada de

shrinkage mecanizado y realizar la retroalimentación en casos de ser

necesario, capacitando al personal de acuerdo al Reglamento de

Seguridad y Salud Ocupacional D.S. 055-2010-EM.

3. Realizar la actualización anual de los estándares de perforación y

voladura así como los PETS.

4. Es importante continuar con la investigación sobre la conveniencia del

uso de la explotación con el método shrinkage dinámico mecanizado

para la aplicación en otras unidades mineras del centro del país o del

distrito minero Morococha.

 96

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Atlas Power Company. (1987). "Explosives and Rock Blasting". U.S.A.

2. AMES, V. (2012). “Tecnología de explosivos”. Universidad Nacional del
Centro del Perú. Huancayo. Perú.
3. AMES, V. (2012). “Perforación y voladura de rocas”. Universidad
Nacional del Centro del Perú. Huancayo. Perú.
4. CABALLERO, A. (2009). “Innovaciones en las guías metodológicas
para los planes y tesis de maestría y doctorado”. Edit. IM Alen Caro.
Segunda impresión. Lima. Perú.
5. Ortiz, J. (2007). “Curso de Explotación de Minas”. Universidad de Chile.
Chile.
6. Hartman, H., Mutmansky, J., (2002). “Introductory Mining
Engineering”. John Wiley, New Jersey.
7. Boshkov, S., Wright, F., (1973). “Basic and parametric criteria in the
selection, design and development of underground mining
systems”. SME Mining Engineering Handbook. SME-AIME, New
York.
8. Morrison, R. (1976). “A Philosophy of Ground Control”. McGill
University, Montreal, Canada. pp. 125–159
9. Laubscher (1981). “Selection of Mass Underground Mining
Methods, Design and Operation of Caving and Sublevel Stoping
Mines”. D. Stewart, SME-AIME, New York, (Chapter 3, pp. 23–38).
10. Nicholas. (1992). “Selection Procedure”, SME Mining Engineering
Handbook, second edition, Society for Mining Engineering,
Metallurgy and Exploration, Inc. pp. 2090–2106.
 97

11. Karadogan, A., Kahriman, A., Ozer, U. (2008). “Application of fuzzy

set theory in the selection of underground mining method”. Journal
of the South African Institute of Mining and Metallurgy, 108(2), 73-79.
12. Figueira, J., Greco, S., and Ehrgott, M., (Eds.) (2005). “Multiple Criteria
Decision Analysis: State of the Art Surveys”, Springer, New York.
13. Cortés, F., García-Melón, M., Fernández-de-Lucio, I., Aragonés-
Beltrán, P., Poveda-Bautista, R. (2009). “University objectives and
socioeconomic results: A multicriteria measuring of alignment”.
European Journal of Operational Research, 199 (3), pp. 811-822.
14. Informes internos Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.
15. http://es.scribd.com/doc/3933763/Apunte-METODOS-DE-
EXPLOTACION Pizarro Flores, (2011).

http://www.buenastareas.com/ensayos/Metodo-De- Explotacion-Shrinkage/2161063.
 98

ANEXO
 99

ANEXO 1. MATRIZ DE CONSISTENCIA

TITULO: “IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO SHIRINKAGE DINÁMICO MECANIZADO PARA OPTIMIZAR EXPLOTACIÓN DE
TAJEOS - SOCIEDAD MINERA AUSTRIA DUVAZ S.A.C.”
PROBLEMA OBJETIVO HIPOTESIS VARIABLES METODOLOGÍA POBLACION
¿En qué medida la Determinar en qué La implementación del Variable X: Tipo de Investigación: Población:
implementación del medida la método shirinkage Aplicada. Tajeos de la Sociedad
método shirinkage implementación del dinámico mecanizado Método Shirinkage Minera Austria Duvaz
dinámico mecanizado método shirinkage optimiza Dinámico S.A.C.
permite optimizar la dinámico mecanizado significativamente la Mecanizado. Nivel de
explotación de los optimiza la explotación explotación de los tajeos investigación: Muestra:
tajeos en Sociedad de los tajeos en en Sociedad Minera Variable Y: Descriptivo. Tajeos muestra no
Minera Austria Duvaz Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C. Explotación de probabilística.
S.A.C.? Austria Duvaz S.A.C. tajeos.
Diseño de la
Investigación:
¿En qué medida el Determinar en qué El menor costo de minado
Descriptiva
menor costo de minado medida el menor costo en la implementación del
comparativa.
en la implementación de minado en la método shirinkage
del método shirinkage implementación del dinámico mecanizado
dinámico mecanizado método shirinkage optimiza
permite optimizar la dinámico mecanizado significativamente la
explotación de los optimiza la explotación de los tajeo en
tajeos en Sociedad explotación de los tajeo Sociedad Minera Austria
Minera Austria Duvaz en Sociedad Minera Duvaz S.A.C.
S.A.C.? Austria Duvaz S.A.C.
¿En qué medida la Determinar en qué La reducción del tiempo de
reducción del tiempo de medida la reducción vida de los tajeos en la
vida de los tajeos en la del tiempo de vida de implementación del
implementación del los tajeos en la método shirinkage
método shirinkage implementación del dinámico mecanizado
dinámico mecanizado método shirinkage optimiza
permite optimizar la dinámico mecanizado significativamente la
explotación de los optimiza la explotación explotación de los tajeos
tajeos en Sociedad de los tajeos en en Sociedad Minera
Minera Austria Duvaz Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.
S.A.C.? Austria Duvaz S.A.C.
 100

ANEXO 2

CODIGO: MINA – EST -

ESTANDARES DE OPERACION MINA 003
AREA: SSO
CHISPEO Y VOLADURA
Pág.: 100 de 106
1. OBJETIVOS
 Estandarizar el horario de chispeo exacto en los frentes de avance horizontal y vertical, así como
en los tajeos de explotación, tomando las medidas de seguridad correspondientes.
2. ALCANCE
 A los ayudantes perforistas y maestros perforistas.
 El Estándar contempla desde la preparación de las guías de seguridad (chispeador) hasta el
encendido del primer taladro.
3. REFERENCIAS
 Reglamento de Seguridad e Higiene Minera DS Nº -055-2010 EM.
 Reglamento Interno de seguridad e Higiene Minera de la Unidad.
4. ESTANDAR
 Longitud de mechas de seguridad de 7’ O 9’ con fulminantes y conectores.
 Emulnor 3000 y 5000
 Mecha rápida.
 Cumplir estrictamente el horario de disparo: día 6.30 pm. noche 6.15 am.
 Avisar a las labores cercanas para que puedan evacuar antes del chispeo
 A la hora de chispeo se debe salir chispeando en retirada desde la labor más lejana
5. RESPONSABLE
 Jefe de Guardia, Supervisor: Encargado del cumplimiento.
 Ing. Residente de la Empresa Especializada: Encargado del cumplimiento.
 El maestro y ayudante Perforista: Encargados de la ejecución.
6. REGISTROS, CONTROLES Y DOCUMENTACIÓN
 PETS
 IPERC
 Orden de trabajo escrito
7. FRECUENCIA DE INSPECCIONES.
 Antes, durante y después del trabajo de des campaneo.
8. EUIPO DE TRABAJO.
 Superintendencia de Mina
 Gerencia de Seguridad.
 Residentes de Empresas Contratistas
9. REVISIÓN Y MEJORAMIENTO CONTINUO.
 Toda vez que ocurra; Permanente.

Revisado por Aprobado por Aprobado por:

Preparado por: Residente de Obra Jefe de Seguridad G. de Operaciones
Supervisión – cuprita y Ing. Abraham Ames Lara Ing. Nilton Paredes. Ing. Abraham Ames
Trabajadores

Fecha de elaboración: octubre

Vigencia desde: Febrero. 2013 Versión: 01 Revisión: Febrero. 2013
2013
 101

CODIGO: MINA – EST -

ESTANDARES DE OPERACION MINA 003
AREA: SSO
CHISPEO Y VOLADURA
Pág.: 101 de 106
 Superintendencia de Mina
 Gerencia de Seguridad.
 Residentes de Empresas Contratistas
10. REVISIÓN Y MEJORAMIENTO CONTINUO.
 Toda vez que ocurra; Permanente.

Revisado por Aprobado por Aprobado por:

Preparado por: Residente de Obra Jefe de Seguridad G. de Operaciones
Supervisión – cuprita y Ing. Abraham Ames Lara Ing. Nilton Paredes. Ing. Abraham Ames
Trabajadores

Fecha de elaboración: octubre

Vigencia desde: Febrero. 2013 Versión: 01 Revisión: Febrero. 2013
2013
 102

ANEXO 3

CODIGO: MINA – EST -

ESTANDARES DE OPERACION MINA 003
AREA: SSO
PERFORACION DE TAJEOS
Pág.: 102 de 106
1. OBJETIVOS
Estandarizar los trabajos de perforación tajeos.
2. ALCANCE
A todo el personal de chimeneas en interior mina .
El Estándar contempla desde la instalación de la máquina perforadora hasta culminar el último
taladro de la malla de perforación
3. REFERENCIAS
Reglamento de Seguridad e Higiene Minera DS Nº -055-2010 EM.
Reglamento Interno de seguridad e Higiene Minera de la Unidad.
4. ESTANDAR
Para realizar el trabajo: 2 personas con arnés y línea de vida.
Para realizar el trabajo: 2 personas (maestro perforista y ayudante)
Máquina perforadora tipo Jack Leg. O Stoper
Longitud de barreno 2’, 4’ y 6
Broca tipo botones con un diámetro 38 mm, 41mm
Marcado de malla obligatorio.
Presión de aire de trabajo 65 PSI mínimo.
Presión de agua no menor de 3Kg/cm2 y un caudal mínima de 1/2 lt/seg.
Uso de Plataforma de perforación ).
Uso de guiadores para conservar el paralelismo entre taladros.
5. RESPONSABLE
Jefe de Guardia, Supervisor: Encargado del cumplimiento.
Ing. Residente de la Empresa Especializada: Encargado del cumplimiento.
El maestro y ayudante perforista: Encargados de la ejecución.
6. REGISTROS, CONTROLES Y DOCUMENTACIÓN
PETS
IPERC
Orden de trabajo escrito
7. FRECUENCIA DE INSPECCIONES.
Antes, durante y después del trabajo de descampaneo.
Preparado Revisado por Aprobado por Aprobado por:
por: Residente de Obra Jefe de Seguridad G. de Operaciones
Supervisión – Ing. Abraham Ames Lara Ing. Nilton Paredes. Ing. Abraham Ames
cuprita y
Trabajadores

Fecha de
elaboración:
Vigencia desde: Febrero. 2013 Versión: 01 Revisión: Febrero. 2013
octubre
2013
 103

CODIGO: MINA – EST

ESTANDARES DE OPERACION MINA - 003
AREA: SSO
PERFORACION DE TAJEOS
Pág.: 103 de 106
8. EQUIPO DE TRABAJO.
Superintendencia de Mina
Gerencia de Seguridad.
Residentes de Empresas Contratistas
9. REVISIÓN Y MEJORAMIENTO CONTINUO.
Toda vez que ocurra; Permanente.

Revisado por Aprobado por Aprobado por:

Preparado por: Residente de Obra Jefe de Seguridad G. de Operaciones
Supervisión – cuprita Ing. Abraham Ames Lara Ing. Nilton Paredes. Ing. Abraham Ames
y Trabajadores

Fecha de elaboración:
Vigencia desde: Febrero. 2013 Versión: 01 Revisión: Febrero. 2013
octubre 2013
 104

ANEXO 4
CODIGO: MINA – EST -
ESTANDARES DE OPERACION MINA 002
AREA: SSO
CHUTEO DE MINERAL Y/O DESMONTE DE
LAS TOLVAS Pág.: 104 de 106
1. OBJETIVOS
Estandarizar el uso correcto en el chuteo de las tolvas, respetando las normas de seguridad
2. ALCANCE
A todos los Maestros y Ayudantes Motoristas que labora en interior Mina
El Estándar contempla desde la inspección de la tolva (chut) en todos los niveles de extracción de
mineral o desmonte hasta el llenado de los carros mineros hasta el término de la carga.
3. REFERENCIAS
Reglamento de Seguridad e Higiene Minera DS Nº -055-2010 EM.
Reglamento Interno de seguridad e Higiene Minera de la Unidad.
4. ESTANDAR
Los motoristas deben contar con la autorización para operar la locomotora.
El operador y su ayudante deberá contar con el equipo de protección personal adecuado.
Contar con las herramientas apropiadas (chuteros, silbato, lampas, plataforma para pararse el
ayudante en el último carro minero y triángulo reflectivo).
Correcto funcionamiento de las tolvas, bocina y faros de la locomotora.
Dar aviso al supervisor antes de realizar una plasta en caso de campaneo para tomar las medidas
de seguridad.
* Durante toda la actividad se deberá usar estrictamente los EPPs
5. RESPONSABLE
Jefe de Guardia, Supervisor: Encargado del cumplimiento.
Ing. Residente de la Empresa Especializada: Encargado del cumplimiento.
El maestro y ayudante motorista: Encargados de la ejecución.
6. REGISTROS, CONTROLES Y DOCUMENTACIÓN
IPERC
PETS
Orden de trabajo escrito
7. FRECUENCIA DE INSPECCIONES.
Antes, durante y después del trabajo de des campaneo.
Revisado por Aprobado por Aprobado por:
Preparado por: Residente de Obra Jefe de Seguridad G. de Operaciones
Supervisión – cuprita y Ing. Abraham Ames Lara Ing. Nilton Paredes. Ing. Abraham Ames
Trabajadores

Fecha de elaboración: octubre

Vigencia desde: Febrero. 2013 Versión: 01 Revisión: Febrero. 2013
2013
 105

CODIGO: MINA – EST -

ESTANDARES DE OPERACION MINA 002
AREA: SSO
CHUTEO DE MINERAL Y/O DESMONTE DE
LAS TOLVAS Pág.: 105 de 106
11. EUIPO DE TRABAJO.
 Superintendencia de Mina
 Gerencia de Seguridad.
 Residentes de Empresas Contratistas
12. REVISIÓN Y MEJORAMIENTO CONTINUO.
 Toda vez que ocurra; Permanente.

Revisado por Aprobado por Aprobado por:

Preparado por: Residente de Obra Jefe de Seguridad G. de Operaciones
Supervisión – cuprita y Ing. Abraham Ames Lara Ing. Nilton Paredes. Ing. Abraham Ames
Trabajadores

Fecha de elaboración: octubre

Vigencia desde: Febrero. 2013 Versión: 01 Revisión: Febrero. 2013
2013
 106

ANEXO 5

BOCAMINA DE SOCIEDAD MINERA AUSTRIA DUVAZ

Ingenieros y trabajadores Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C.