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Proteo® PC

Manual de Programação do CNC

Edição: Abril de 2016, Revisão A


Revision History
Revision Remarks
04/2016 Rev A Primeira revisão do manual de programação do CNC Proteo®.
Manual de Programação do CNC |

Sumário
1 Prefácio 5
1.1 Tipos fundamentais de Máquina Ferramenta CNC 5
1.2 Outros tipos de máquinas 5
2 Fundamentos e Principios Geométricos 6
2.1 Eixos e Sistemas de Coordenadas 6
3 Fundamentos e Principios da Linguagem de Comandos Numéricos - ISO 9
3.1 Introdução 9
3.2 Termos fundamentais 9
3.3 Caracteres 9
3.4 Blocos 10
3.5 Programa 11
3.6 Sub-Programa 11
3.7 Macros (ciclos fixos) 12
4 Programação ISO 13
4.1 Tabela função G 13
4.2 Comandos de Movimento 16
4.3 Comandos Complementares 24
4.4 Troca de Ferramenta 27
4.5 Comandos de Mudança De Unidade 27
4.6 Compensação de Ferramenta 28
4.7 Comandos de avanço 33
4.8 Comandos de controle do eixo árvore 33
4.9 Tabela Funções M 37
4.10 Funções Auxiliares 39
5 Controle de Fluxo e Expressões 45
5.1 Introdução de marcas (Label) nos programas 45
5.2 Localização de uma marca (Label) 45
5.3 Chamada de uma marca (Label) 45
5.4 Montagem e execução de sub-rotinas 46
5.5 Repetição de execução de parte do programa 47
5.6 Chamada de sub-programas 47
5.7 Funções Matemáticas Especiais 48
6 Ciclos Fixos Torno 63
6.1 Ciclo Fixo de Faceamento 64
6.2 Ciclo Fixo de Desbaste 70
6.3 Ciclo Fixo de Rosca 76
6.4 Ciclo Fixo de Forjados 83
6.5 Ciclo Fixo de Canal 88
6.6 Ciclo Fixo de Canal na Face 95
6.7 Ciclo fixo de Furação 101
7 Ciclos Fixo de Fresadora 105
7.1 Ciclo Fixo de Bolsão Retangular 106
7.2 Ciclo Fixo de Bolsão circular 109
7.3 Ciclo Fixo de Furação. 112

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Manual de Programação do CNC |

7.4 Ciclo Fixo de Rosca 118


7.5 Exemplos de Programação 121
8 Programação MCS 127
8.1 Comandos De Movimento 127
8.2 Ciclos Fixo 132
8.3 Expressões 137
8.4 Execução Condicional:  IF … THEN … 138
8.5 Execução Condicional:  IF … GOTO … 138
8.6 Execução Condicional:  WHILE ... END 139
8.7 Avançado 140
9 Parâmetros CNC 159
9.1 Parâmetros Gerais 161
9.2 Parâmetros de Eixo (100 - 899) 181
9.3 Parâmetros do PLC 193

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Manual de Programação do CNC | 1   Prefácio

1 Prefácio

1.1 Tipos fundamentais de Máquina Ferramenta CNC


Os tornos e centros de usinagem CNC dominam o número de instalações na Indústria, e praticamente pos-
suem faixas de participação de mercado muito semelhantes.

1.1.1 Fresadoras e Centros de Usinagem


Fresadoras e Centros de Usinagem CNC caracterizam-se por ter 3 eixos principais (XYZ) e a ferramenta gira
( Eixo árvore S ) enquanto a peça fica fixa na mesa. A troca de ferramenta pode ser manual ou automática, a
peça pode ainda estar montada sobre um quarto eixos. Centros de usinagem mais complexos podem ter
mais eixos auxiliares para permitir usinagens mais complexas, mas a grande maioria das máquinas deste
tipo respeita esta configuração fundamental.

1.1.2 Tornos e Centros de Torneamento


Tornos CNC caracterizam-se por ter 2 eixos principais (XZ) , a peça gira ( Eixo árvore S ) enquanto a fer-
ramenta normalmente fica fixa. A peça é fixada ao eixo árvore através de um cabeçote de fixação, com cas-
tanhas que se movem em uma placa que pode ser mecânica ( fixação manual ) ou hidráulica ( fixação mais
rápida ). A peça ainda pode ser sustentada na outra ponta por um contra-ponto, muito útil no caso de peças
longas.

1.2 Outros tipos de máquinas


Existem alguns outros tipos de máquinas que também podem utilizar CNC, como por exemplo:

l Corte de metal(laser, oxicorte, plasma)


l Retificas
l Mandrilhadoras
l Corte por jato de água
l Corte de tecido
l Eletroerosão
l Puncionadeiras

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Manual de Programação do CNC | 2   Fundamentos e Principios Geométricos

2 Fundamentos e Principios Geométricos

2.1 Eixos e Sistemas de Coordenadas

2.1.1 Sistema de coordenadas retangulares


O sistema cartesiano é muito utilizado para descrever elementos geométricos como pontos, linhas e círculos
que dão origem a um perfil 2D ou 3D que são básicos para a grande maioria dos programas CNC. Os eixos
X,Y e Z são chamados eixos principais e podem ser agrupados 2 a 2 para formar os planos de programação.
Em centros de usinagem verticais nos referimos freqüentemente ao plano XY principal uma vez que a fer-
ramenta opera na direção Z, ortogonal ao plano XY. Já em um torno, trabalhamos no plano XZ devido a con-
venção aceita na maioria das máquinas onde a ferramenta é perpendicular ao plano XY e o eixo Y
normalmente não existe em um torno.
Abaixo temos a regra da mão direita, onde cada dedo representa um eixo.

2.1.2 Sistema de coordenadas polares


Em determinados casos é mais fácil definir os elementos de uma trajetória utilizando o sistema de coor-
denadas polares. Neste sistema, um elemento (ponto, linha ou circulo) pode ser definido a partir de um ponto
de referência ( origem das coordenadas polares), um raio e um ângulo.

2.1.3 Eixos da máquina


Os eixos das máquinas que utilizam CNC são denominados conforme a norma DIN 66217.
Abaixo temos uma representação de uma máquina fresadora e seus respectivos eixos.

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Manual de Programação do CNC | 2   Fundamentos e Principios Geométricos

A seguir temos uma máquina torno a indicação de seus eixos

2.1.4 Referência
Normalmente o programa CNC baseia-se em pontos de referência da própria peça. Estes pontos de refe-
rências são definidos durante a preparação do programa e podem variar de peça para peça. Já o Fabricante
da máquina utiliza pontos de referência da própria máquina que permanecem fixos e servem como base para
definir os fins de curso dos eixos, posições de troca de ferramenta e outras zonas de segurança da máquina.
O CNC Proteo® possui uma tabela de pontos de origem e operações de preset que facilitam a definição do
sistema de coordenadas tanto para o usuário quanto para o fabricante da máquina.
Para se usinar uma peça através de um programa é necessário que a origem do sistema de coordenadas do
CN (coordenadas com valor zero nos displays X e Z, sem compensação de ferramenta ativada) esteja de
acordo com o ponto zero estabelecido para a peça a ser usinada. Por exemplo, pode-se tomar como ponto
zero da peça o ponto determinado pela intersecção do eixo da peça com o plano da face da peça junto à
placa, conforme o desenho a seguir:

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Manual de Programação do CNC | 2   Fundamentos e Principios Geométricos

Para “zerar” a máquina deve-se, através da movimentação manual ou manual incremental, tocar a peça com
uma ferramenta:

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Manual de Programação do CNC | 3   Fundamentos e Principios da Linguagem de Comandos Numéricos - ISO

3 Fundamentos e Principios da Linguagem de Comandos


Numéricos - ISO

3.1 Introdução
A preparação de um programa CNC requer planejamento lógico, organização e método. Primeiramente o pre-
parador deve conhecer os dados do material bruto, em seguida estabelecer as tarefas que a máquina deve
executar. Em seguida o preparador precisa ordenar estas operações e definir o ferramental necessário. Um
bom conhecimento tecnológico sobre a capacidade de remoção de material da máquina com as ferramentas
selecionadas também é fundamental. O desenho técnico da peça fornecerá as informações geométricas
mais importantes, porem o programa CNC descreve o caminho de cada ferramenta que acaba resultando na
peça propriamente dita. Se o preparador dispõe de um software tipo CAD/CAM ele entra com todas as infor-
mações pertinentes a peça, ao ferramental disponível e a capacidade de usinagem da máquina e o próprio
software irá calcular a trajetória das ferramentas gerando o programa CNC. Mas se um software CAD/CAM
não está disponível então o preparador terá de descrever as trajetórias das ferramentas bem como informar
todos os dados de avanço e rotação sempre respeitando os limites da própria máquina e ferramental.

3.2 Termos fundamentais


Programa CNC = Descrição da seqüência de operações que a máquina deve fazer para produzir uma deter-
minada peça a partir de um material bruto com dimensões apropriadas.
Estas operações são constituídas por blocos de informações que podem ocupar um ou mais linhas do pro-
grama.
Bloco = Uma sentença de um programa que pode conter uma ou mais informações relevantes as operações
que deve ser realizadas pela máquina.
Palavra = uma unidade de informação contida em um bloco. Pode descrever por exemplo a coordenada de
um determinado eixo, o avanço ou a rotação do eixo árvore.
Endereço = identifica o tipo de dado contido em uma palavra de um determinado bloco.
Dado = conteúdo editável de uma palavra. Pode ser um dado numérico ou alfanumérico.
Registrador = variável da memória do CNC que pode ser utilizada para armazenar valores temporários, rece-
ber resultados de cálculos e servir como dado em palavras de um bloco.

3.3 Caracteres
O programa CNC pode conter a maioria dos caracteres ASCII :
Letras : ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZabcdefghijklmnopqrstuvwxyz
Números : 0123456789
Sinais : + - * /
Símbolos : (  ) [  ] : ; # ! ? @ $ & = ^ < >
Quebra de linha: \n \r
Tabulação : \t

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Manual de Programação do CNC | 3   Fundamentos e Principios da Linguagem de Comandos Numéricos - ISO

3.4 Blocos
Um bloco é qualquer sentença de um programa CNC. O CNC Proteo® PC basicamente pode processar pro-
gramas com dois tipos de blocos:

3.4.1 Blocos que utilizem delimitadores ( “:” )


Ex.:
:pos x a 10 f 1000
:G88 ( furação profunda )
Xinic 10.000 Yinic 20.000
Dist.Seg 0.5 Tempo 1
:M3 S1200
:G90 G1 X 10 F2000
:M30
:

3.4.2 Blocos sem delimitadores


pos x a 10 f 1000
G88 ( furação profunda ) \
Xinic 10.000 Yinic 20.000 \
Dist.Seg 0.5 Tempo 1
M3 S1200
G90 G1 X 10 F2000
M30
Cada bloco pode conter várias informações e ocupar uma ou mais linhas. No caso do uso de delimitadores, o
CNC entende um bloco com uma ou mais informações contidas entre dois delimitadores consecutivos. No
caso sem delimitadores, um bloco que ocupe mais de uma linha tem que utilizar o caracter “\” no final de cada
linha do bloco, exceto a sua última linha.

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Manual de Programação do CNC | 3   Fundamentos e Principios da Linguagem de Comandos Numéricos - ISO

3.5 Programa
Um programa CNC contém uma seqüência de blocos que descrevem as operações da máquina para produzir
a pela. Estes blocos são executados normalmente em seqüência, um após o outro. Alguns comandos são
capazes de quebrar a ordem normal de execução dos blocos, estes comandos podem produzir desvios que
podem ser condicionais ou incondicionais. O CNC Proteo® PC entende comandos estruturados, nor-
malmente encontrados em linguagens de programação de mais alto nível. Os comandos mais comuns são
os de movimento, por exemplo, movimentos dos eixos um a um ou em conjunto no caso das interpolações
lineares, circulares, helicoidais ou polinomial ( spline ). Também são muito comuns os comandos de rotação,
troca de ferramenta e refrigeração. Os comandos contidos nos blocos do programa são supervisionados pelo
CNC e podem gerar mensagens, alarmes e falhas que interrompam o programa.

Acima temos um exemplo de programa de torno.

3.6 Sub-Programa
Funções e sub-rotinas muito usadas podem ser gravadas em um subprograma que fica armazenado no dire-
tório de subprogramas do Proteo® PC. Na verdade a diferença entre um subprograma e um programa CNC
nem sempre é destaque devido ao fato de um subprograma CNC poder executar praticamente todos os
comandos que um programa normal também pode.

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Manual de Programação do CNC | 3   Fundamentos e Principios da Linguagem de Comandos Numéricos - ISO

3.7 Macros (ciclos fixos)


Historicamente, os CNCs fornecem a seus usuários subprogramas prontos que executam operações muito
utilizadas e que facilitam a elaboração dos programas. Estes subprogramas utilizam recursos que permitem
aos usuários passar dados e parâmetros da usinagem, informando ao ciclo que tipo de operações realizar.
Por tanto, MACROS são subprogramas paramétricos (ciclos fixos) utilizados pelo usuário para executar ope-
rações padronizadas e especificadas pelos dados na chamada do ciclo fixo ( MACRO). Estes ciclos ficam
armazenados no diretório CYC.
Abaixo temos uma figura que exemplifica a programação parametrizada ou mais comumente chamada de
Macro.

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Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

4 Programação ISO

Primeiramente verifique se na tela onde está sendo feito o programa, a linguagem que está sendo utilizada é
a ISO (mostrada no primeiro item a esquerda da barra azul superior). Se estiver em MCS pressionar a tecla
e automaticamente mudará para ISO.

Ao pressionar a tecla veremos.

4.1 Tabela função G


CÓDIGO G Torno Fresa

G00 Movimento Rápido Movimento Rápido


G01 Interpolação Linear Interpolação Linear
Interpolação Circular / Helicoidal Sen-
G02 Interpolação Circular Sentido Horário
tido Horário
Interpolação Circular / Helicoidal Sen-
G03 Interpolação Circular Sentido Anti-Horário
tido Anti-Horário
Tempos T( 0.1s) ;     XUF( s)                J = Jump
G04 Tempo de Espera / Jump
( label )
Fator de Escala ( XYZ ) + Rotação (A)+ Fator de Escala ( XYZ ) + Rotação (A)+ Espe-
G05
Espelhamento ( Sn em XYZ ) lhamento ( Sn em XYZ )
G 06 Reset Expressão Reset Expressão
Arredondamentos ( B > 0 ) /          Chan- Arredondamentos ( B > 0 ) /          Chanfros ( B
G07
fros ( B < 0 ) <0)
G08 Parada precisa MODAL Parada precisa MODAL
Parada precisa válida apenas em um
G09 Parada precisa válida apenas em um bloco
bloco
G15 Cancela coordenadas polares Cancela coordenadas polares
Ativa coordenadas polares          Origem Ativa coordenadas polares          Origem
G16
POLAR no último ponto final POLAR no último ponto final
G17 Seleciona Plano XY Seleciona Plano XY
G18 Seleciona Plano XZ Seleciona Plano XZ
G19 Seleciona Plano YZ Seleciona Plano YZ
G20 Dados em Polegadas Dados em Polegadas
G21 Dados em Milímetros Dados em Milímetros
G22 Ativa Limites de Zona de Colisão Ativa Limites de Zona de Colisão
G23 Desliga Limites de Zona de Colisão Desliga Limites de Zona de Colisão
G27 Testa Posição de Referência Testa Posição de Referência
G28 Retorno a posição de referência Retorno a posição de referência
G29 Retorno da posição de referência Retorno da posição de referência
G32 Movimento de Rosca Ciclo Fixo de Rosca Simples
G33 Ciclo Fixo de Rosca Simples Ciclo Fixo de Rosca Simples
Ciclo Fixo de Rosca Multiplas entradas Ciclo Fixo de Rosca Multiplas entradas ou
G34
ou passo variável passo variável

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Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

G40 Cancela correção de raio de ferramenta Cancela correção de raio de ferramenta


Liga correção de raio de ferramenta a Liga correção de raio de ferramenta a esquerda
G41
esquerda da peça da peça
Liga correção de raio de ferramenta a Liga correção de raio de ferramenta a direita da
G42
direita da peça peça
Liga compensação de comprimento de Liga compensação de comprimento de fer-
G43
ferramenta ramenta
G48 Ativa Sobre-Metal ( R ) Ativa Sobre-Metal ( R )
Desliga compensação de comprimento Desliga compensação de comprimento de fer-
G49
de ferramenta ramenta
G50 Cancela Fator de Escala Cancela Fator de Escala
G51 Ativa Fator de Escala Ativa Fator de Escala
G52 Preset da origem corrente Preset da origem corrente
Coordenadas do próximo movimento Coordenadas do próximo movimento em rela-
G53
em relação ao Zero Máquina ção ao Zero Máquina
Seleciona Primeira Origem               Seleciona Primeira Origem               (ZERO
G54
(ZERO Peça G54) Peça G54)
Seleciona Segunda Origem               Seleciona Segunda Origem               (ZERO
G55
(ZERO Peça G55) Peça G55)
Seleciona Terceira Origem               Seleciona Terceira Origem               (ZERO
G56
(ZERO Peça G56) Peça G56)
Seleciona Quarta Origem               Seleciona Quarta Origem               (ZERO Peça
G57
(ZERO Peça G57) G57)
Ativa Deslocamento de Origem Incre- Ativa Deslocamento de Origem Incremental ( 
G58
mental ( G58 ) G58 )
Ativa Deslocamento de Origem Incre- Ativa Deslocamento de Origem Incremental ( 
G59
mental ( G59 ) G59 )
G61 Parada Precisa -Modal Parada Precisa -Modal
Bloqueio Pot. Override e Feed Hold       ( Bloqueio Pot. Override e Feed Hold       ( Tap-
G63
Tapping Mode) ping Mode)
Transição Macia de Cantos                     (  Transição Macia de Cantos                     ( Movi-
G64
Movimentos de Desbaste) mentos de Desbaste)
G65 Program Call P com repetições L Custom Macro Call
G66 Custom Macro Call - Modal Custom Macro Call - Modal
G67 Cancela Custom Macro Call Cancela Custom Macro Call
G68 Ativa Rotação de Coordenadas Ativa Rotação de Coordenadas
G69 Cancela Rotação de Coordenadas Cancela Rotação de Coordenadas
G70. Ciclo de acabamento
G71 Desbaste com enfase horizontal
G72 Desbaste com enfase vertical
Ciclo de Furação Profunda ( Pica-Pau) em alta
G73 Desbaste de forjados
velocidade
G74 Furação em Pica-Pau ( Z ) Ciclo de Rosca com Macho - M4
G75 Canal
G76 Ciclo de Rosca Furação Simples
G77
G78
G79
G80 Cancela Ciclo Fixo Modal Cancela Ciclo Fixo Modal
G81 Ciclo de Furação Simples

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Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

Ciclo de Furação Simples com tempo para


G82
remoção de cavaco
G83 Ciclo de Furação Profunda ( Pica-Pau)
G84 Ciclo de Rosca com Macho - M3
Ciclo de Furação com avanços especificados
G85
para a descida e para a subida
Ciclo de Furação com parada indexada no
G86
fundo do furo
Ciclo de Furação com parada no final, retorna
G87
após Start
Ciclo de Furação com tempo no final, parada
G88
indexada, STOP e retorna após Start
Ciclo de Furação com acabamento e tempo no
G89
final
G90 Coordenadas Absolutas Coordenadas Absolutas
G91 Coordenadas Incrementais Coordenadas Incrementais
Máxima RPM em Velocidade de corte
G92
constante
G93 Define centro das coordenadas polares Define centro das coordenadas polares
G94 Avanço em MM/MIN Avanço em MM/MIN
G95 Avanço em MM/ROTAÇÃO Avanço em MM/ROTAÇÃO
G96 Ativa velocidade de corte constante Ativa velocidade de corte constante
G97 Desliga velocidade de corte constante Desliga velocidade de corte constante
Ativa ciclo fixo modal com retorno ao Ativa ciclo fixo modal com retorno ao nível ini-
G98
nível inicial cial
Ativa ciclo fixo modal com retorno a dis- Ativa ciclo fixo modal com retorno a distância
G99
tância de segurança de segurança

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Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

4.2 Comandos de Movimento

4.2.1 Coordenadas absolutas / incrementais (G90 / G91)

G01 G90 X10 Y20 Z10 F1000


G01 G91 X50

G90:  programa coordenadas absolutas, valores se referem ao zero peça.


A seguir a figura representa coordenadas absolutas em uma peça a ser usinada em um torno.

G91:  programa coordenadas incrementais, valores são somados ao último ponto programado.
A seguir a figura representa coordenadas incrementais em uma peça a ser usinada em um torno.

Por padrão o CNC utiliza G90 (coordenadas absoluras)


Comando Modal (mantém valor até ser novamente alterado).
Bloco pode conter somente o comando ou este pode ser programado junto com bloco de movimento.

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Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

4.2.2 Origens: Absoluta (G53), Peca (G54 a G57) e Incremental (G58 e G59)

G54
G00 X10 Y10(1)
G53 G00 X20 Y20(2)
G59
G01 X0 Y0 F1000(3)

G53:  seleciona origem absoluta (zero máquina), válido somente no bloco.


G54:  seleciona 1º Zero Peça definido pelo usuário.
G55-G56-G57:  seleciona outras origens do usuário (zero peça).
G58:  seleciona origem incremental default a ser somada ao zero peça selecionado.
G59:  seleciona outra origem incremental.

Padrão: G54 e G58


Com exceção do G53, todos os outros são comandos modais.
As origens devem ser programadas via Editor de Origens ou Preset dos Eixos.
No exemplo acima:
- Movimento (1): coordenadas em relação ao G54 + G58 (default).
- Movimento (2): coordenadas em relação ao zero máquina (G53).
- Movimento (3): coordenadas em relação ao G54 + G59.

As figuras acima representam o deslocamento de G54, ou deslocamento do zero da máquina.

4.2.3 Preset da origem corrente (G52)

G54
G52 X20 Y50

G52 X Y Z … : preset da origem corrente (zero ativo) de vários eixos simultâneos.


No exemplo acima:
- Preset valor 20 no eixo X e 50 no eixo Y da origem G54.

17 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

4.2.4 Plano: XY (G17), ZX (G18) e YZ (G19)

G17 G00 X10 Y10 F1000


G18 G00 X20 Z20 F1000

Define plano de trabalho usado nos movimentos (circular, round/chanfro, compensação de raio de fer-
ramenta...).
G17:  plano XY
G18:  plano ZX
G19:  plano YZ 

Default:  Fresa: G17  ,   Torno: G18


Comando Modal.
Bloco pode conter somente o comando ou este pode ser programado junto com bloco de movimento.

4.2.5 Movimento Rápido (G0)

G0 X0 Y0 Z0

G0:  Executa movimento linear em avanço rápido.

Parâmetros:X, Y, Z...Coordenadas do ponto final.

Comando Modal.
Interpolação Linear com até 6 eixos.
Avanço rápido calculado pela interpolação dos parâmetros de velocidade máxima dos eixos, dependendo do
movimento.

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Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

Na figura acima temos uma representação de um interpolação linear. Nesse tipo de interpolação não se con-
trola a velocidade de avanço, sempre utiliza-se a maior velocidade suportada pelo motor.
A sentença que representa o movimento pode ser escrita da seguinte maneira
:G0 X400 Y300

4.2.6 Interpolação Linear (G1)

G1 X10 Y10 Z0  F1000  


X20 Y30

G1:  Executa movimento linear no avanço programado.

Parâmetros:X, Y, Z... Coordenadas do ponto final.


FAvanço programado (mm/min, mm/rot).

Comando Modal (posicionamentos seguintes podem ter somente as coordenadas).


Interpolação Linear com até 6 eixos.
Caso não seja programado o avanço (F) no bloco, vale o último programado.
No exemplo acima, o 2º posicionamento (X20 Y30) também é uma interpolação linear com avanço F1000
(modal).

Na figura acima temos a representação de uma interpolação entre os eixos X e Y com controle de velocidade
"F".

19 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

A sentença que representa essa interpolação é dada pelo seguinte formato:


:G1 X650 Y400 F500

4.2.7 Interpolação Circular (G2 / G3)

G0 X100 Y100 Z0
G2 G17 X110 Y100 I5 J0 F1000(1)
G3 G18 X110 Z10 I0 K5(2)
G2 G17 X100 Y100 R5(3)

G2:  Executa movimento circular horário no avanço programado com centro do círculo ou raio definido.

G3:  Executa movimento circular anti-horário no avanço programado com centro do círculo ou raio definido.

Parâmetros:
X, Y, Z Coordenadas do ponto final do círculo.
I, J, K Coordenadas do centro do círculo (I = X, J = Y, K = Z)
Valores incrementais em relação ao ponto inicial do círculo (ponto final do último movimento).
R Define raio do círculo.
F Avanço programado (mm/min, mm/rot).

Comando Modal (posicionamentos seguintes podem ter somente as coordenadas).


Interpolação Circular somente em um dos 3 planos definidos (XY, ZX, YZ).
Caso não seja programado o avanço (F) no bloco, vale o último programado.
Plano da circular pode ser definido no mesmo bloco ou anteriormente.
No exemplo acima:
(1) = Interpolação circular horária no plano XY (G17) com centro do círculo definido.

Kollmorgen | Abril 2016 20


Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

(2) = Interpolação circular anti-horária no plano ZX (G18) com centro do círculo definido.
(3) = Interpolação circular horária no plano XY (G17) com raio definido.

4.2.8 Interpolação Helicoidal (G2 / G3)

G0 X100 Y100 Z0
G2 G17 X110 Y100 Z20 I5 J0 F1000

G2:  Executa movimento helicoidal (interpolação circular horária no plano definido com interpolação linear
com eixo perpendicular) .
G3:  Executa movimento helicoidal (interpolação circular anti-horária no plano definido com interpolação linear
com eixo perpendicular) .

Parâmetros:

X, Y, Z Coordenadas do ponto final da hélice.


I, J, K Coordenadas do centro do círculo no plano (I = X, J = Y, K = Z)
Valores incrementais em relação ao ponto inicial da hélice (ponto final do último movimento).

R Define raio do círculo no plano.


F Avanço programado (mm/min, mm/rot).

Comando Modal (posicionamentos seguintes podem ter somente as coordenadas).


Interpolação Helicoidal é composta por uma interpolação circular em um dos 3 planos definidos (XY, ZX, YZ)
interpolando linearmente com um eixo perpendicular (X,Y ou Z).
Nesse bloco (G2/G3) são definidos os 3 eixos (X,Y,Z) e o plano da circular pode ser definido nesse mesmo
bloco ou anteriormente.
Caso não seja programado o avanço (F) no bloco, vale o último programado.
No exemplo acima:
- Movimento circular em XY com movimento do eixo perpendicular Z.

21 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

4.2.9 Movimento Preciso (G61)

G61:  define movimento preciso modal, ou seja, ganhos são ajustados para que o movimento tenha o menor   
LAG possível, aumentando a precisão da peça.

Default:  G61
Comando Modal.

4.2.10 Movimento Com Transição De Avanço (M102)

G0 X0
G1 X20 F2000 M102
G1 X80 F2000
G1 X100 F100 E1
G1 X105

M102 ou E:  movimento do bloco com transição de avanço (último avanço -> avanço programado no bloco).

Comando só vale p/ o bloco.


Precisa ser programado o avanço F no bloco.
Movimento inicia com avanço anterior e termina com avanço programado.
No exemplo:
- X0     -> X20:   transição de avanço de aceleração (F0 -> F2000).
- X20   -> X80:   avanço constante (F2000).
- X80   -> X100: transição de avanço de desaceleração (F2000 -> F100).
- X100 -> X105: avanço constante (F100).

4.2.11 Movimento Contínuo - Transição Macia de Cantos (G64)

G64:  define movimento contínuo com transição macia de cantos, ou seja, ganhos são ajustados permitindo
que o movimento tenha uma tolerância de contorno definida por parâmetro.

Default:  G61 (movimento preciso)


Comando Modal.
Parâmetro de Eixo define a tolerância de contorno (G64) p/ um canto de 90º com avanço F1000.

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4.2.12 Movimento De Rosca: Passada Única (G32)

M3 S100
G0 X50 Z10
G32 X50 Z-20 F2(1)
G0 X60
...
G0 X50 Z5
G32 X50 Z-20 F2(2)
G32 X70 Z-40 U2.5 W5 F1(3)
G0 X80

G32:  movimento de rosca (passada única) paralela ou cônica, com passo fixo ou variável, ângulo de entrada,
saída de “pullout”.

Parâmetros:
X,Z Coordenadas da posição final da rosca.
F Passo da rosca (mm/rotação).
U Distância transversal (X) p/ saída de “pullout”.
W Distância longitudinal (Z) p/ saída de “pullout”.
A Ângulo de entrada em graus.
P Incremento do passo por volta.

Eixo árvore deve estar rodando ao chamar a rosca.


Movimento de rosca vale só no bloco (não é modal).
Tipos de Rosca:
- Paralela: coordenada transversal (X) inicial igual a final.
- Cônica: coordenada transversal (X) inicial diferente da inicial.

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- Passo Fixo: passo programado (F) é o mesmo durante toda a rosca.


- Passo Variável: a cada volta do eixo árvore, passo atual é incrementado por P.
- Ângulo de Entrada: pode ser programado ângulo de entrada da rosca diferente de 0.
- Saída de “pullout”: rosca termina com um movimento de puxada no eixo transversal (X).

No exemplo (considerando X em diâmetro):


(1) - Movimento de rosca paralela com passo de 2 mm por volta do eixo árvore.
(2) - Igual a rosca (1) porém encadeada com rosca (3).
(3) - Movimento de rosca cônica com passo de 1 mm e saída de “pullout” iniciando a uma distância de 5 mm
em Z do final da rosca.
- Movimentos: (50,-20) -> (65,-35) -> (75,-40)

4.2.13 Parada Precisa No Bloco (G9)

G9:  parada precisa no bloco definido, ou seja, movimento só é concluído após posição real estar dentro da
janela de posicionamento definida por parâmetro.

Default:  G61 (movimento preciso)


Comando só vale para o bloco.
Parâmetro de Eixo define a janela de posicionamento.
Ajuste de melhor precisão da peça.

4.3 Comandos Complementares

4.3.1 Ângulo e Um Eixo Cartesiano

G18 G1 X0 Z0 F1000
X10 A30

Parâmetros:
X, Y ou Z Coordenada cartesiana do ponto final do eixo programado.
A Ângulo em graus.

Ponto definido pela programação da coordenada cartesiana de somente 1 eixo e o ângulo em graus em rela-
ção ao eixo das abscissas (horizontal) do plano definido. Normalmente utilizada em programas de torno.
O sistema de coordenadas deve ser cartesiano.
Não deve existir eixo definido com a letra A, senão bloco será tratado como uma interpolação normal entre os
eixos.
No exemplo (plano ZX):
- Posição final do eixo X = 10

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- Ângulo em relação ao eixo Z (horizontal) = 30o

- Calcula-se posição final do eixo Z a partir desses dados e da posição inicial do movimento (X0 Z0):
Zf = 17.320

4.3.2 Tempo de Espera (G4)

G4 X10        
G4 U10 
G4 F10         
G4 T100   

G4 X:  Tempo de Espera na execução do programa em segundos(s).


G4 U:  Tempo de Espera na execução do programa em segundos(s).
G4 F:  Tempo de Espera na execução do programa em segundos(s).
G4 T:  Tempo de Espera na execução do programa em 0,1segundos(s).

Parâmetros:

X, U ou FTempo em segundos(s).  
T  Tempo em 0,1segundos(s).  

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4.3.3 Desvio (G4)

G4 J5
N01
...
N05
G0 X0 Y0            

G4 J:  Desvio incondicional p/ “label” desejado. 

Parâmetros:JNúmero do “label” a ser desviado.

Ao executar G4 J5 programa desvia p/ bloco seguinte ao “label” 5 (N05), ou seja, executa G0 X0 Y0.    

4.3.4 Fator de Escala (G5)

G5 X2 Y-2 Z-1
G0 X10 Y10 Z10

G5 XYZ:  Fator de Escala das coordenadas dos eixos (XYZ).

Parâmetros:
XYZ Valores do fator de escala em ponto flutuante com sinal.

Valores do fator de escala se referem ao zero peça.


No exemplo:
- Posicionamento será p/ X20 Y-20 Z-10.

Para fazer espelhamento programar o valor do eixo que se deseja espelhar com o valor negativo. Se não
deseja utilizar escala, somente o espelhamento, programe os eixos desejados com o valor -1.

4.3.5 Rotação de Coordenadas (G5)

G5 A45
G0 G17 X20

G5 A:  Rotação do plano cartesiano das coordenadas em graus.

Parâmetros: A Ângulo de rotação em graus.

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Rotação das coordenadas se refere ao zero peça.


Plano de trabalho (XY, ZX, YZ) define o plano de rotação das coordenadas.
No exemplo:
- Rotação do plano XY em 45º.
- Posicionamento será p/ X14.142 Y14.142.

4.3.6 Reset Expressão (G6)

Incluir descrição.

4.4 Troca de Ferramenta


A troca da ferramenta é feita em duas partes. Primeiro seleciona-se a letra T que corresponde a posição da
ferramenta na magazine(número da ferramenta), em seguida utiliza-se o corretor D que é responsável por bus-
car na tabela de ferramentas do CNC a configuração da ferramenta.

Exemplo:
T1 D2
No exemplo selecionamos a ferramenta na posição 1 da arvore de ferramenta e o CNC utilizará os dados da
ferramenta 2.

4.5 Comandos de Mudança De Unidade

4.5.1 Sistema de Coordenadas: Cartesianas (G15) / Polares (G16)

Primeiramente deve ser selecionado o plano desejado, com isso o primeiro eixo selecionado deve conter a
informação sobre o comprimento (raio) e o segundo eixo deve conter o valor do ângulo (em graus), conforme
podemos ver na tabela abaixo.

Código G Primeiro eixo Segundo eixo


Plano selecionado
do Plano (Raio) (Ângulo)
G17 XY X Y
G18 ZX Z X
G19 YZ Y Z

Exemplo:

:G0 X0 Y0;coordenada inicial


:G17;seleciona plano xy
:G16;seleciona coordenadas polares

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:X10 Y45;movimento com raio igual a 10mmm e ângulo 45º


:G15;seleciona coordenadas cartesianas

4.5.2 Unidades: Milímetros (G21) / Polegadas (G20)

G21:  Dados em milímetros


G20:  Dados em polegadas

Parâmetro Geral do CNC define valor padrão (mm ou polegadas).


Programa pode alterar unidade com os comandos G20 e G21 que são modais.

4.5.3 Round / Chanfro (G7)

G0 X0 Y0 Z0
G1 X20 F1000
G7 B5(1)
G1 Y20
G7 B-5(2)
G1 X0

G7 B:  Arredondamentos (B>0) ou Chanfros (B<0) nos cantos.

Parâmetros:BB>0: Valor do raio de arredondamento  /  B<0: Valor do chanfro.

No exemplo:
(1)= Arredondamento de raio 5 no canto (X20,Y0).
(2) = Chanfro de valor 5 no canto (X20,Y20).

4.6 Compensação de Ferramenta

4.6.1 Ferramenta: Compensação de comprimento(G43 / G49)

G43:  Liga compensação de comprimento de ferramenta.


G49:  Desliga compensação de comprimento de ferramenta.

Default:  G49 (compensação desligada)


G43 - ao selecionar uma ferramenta (Dn), a compensação de comprimento é ligada automaticamente.
Dados da Ferramenta são programados no Editor de Ferramentas.
Comando modal.

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Fresa:
- Compensação do comprimento (L) no eixo perpendicular ao plano de trabalho (XY, ZX, YZ).

Torno:
- Compensação de comprimento (Lx, Lz) nos eixos do plano de trabalho (normalmente ZX).
- Compensação de raio ativa: Raio da ferramenta (R) deve ser considerado de acordo com o lado de corte da
ferramenta (Lc).

4.6.2 Ferramenta: Compensação de Raio (G40 / G41 / G42)

D1
G0 X10 Y-10 Z0
G41 G1 Y0 F1000
X0
Y20
X20
Y0
X10
G40 Y-10

G40:  Desliga compensação de raio de ferramenta.


G41:  Liga compensação de raio de ferramenta à esquerda da peça.
G42:  Liga compensação de raio de ferramenta à direita da peça.

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Default:  G40
Raio da ferramenta é compensado nos eixos do plano de trabalho, de acordo com a geometria do movimento.

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Dados da Ferramenta são programados no Editor de Ferramentas.


Comando modal.
A compensação de raio deve ser ligada (G41/G42) no movimento de aproximação da peça e desligada (G40)
no movimento de afastamento da peça.
Os comandos podem estar no mesmo bloco desse movimento ou isolados no bloco anterior.

No exemplo:
- Considerando raio de ferramenta de 5mm, os pontos do centro da ferramenta serão:
(+10,-10) -> (+10,-5) -> (-5,-5) -> (-5,+25) -> (+25,+25) -> (+25,-5) -> (+10,-5) -> (+10,-10)

4.6.3 Aproximação e Saída Tangenciais (G7 / G40 / G41 / G42)

D1
G0 X10 Y-20 Z0
G41 G1 Y0 F1000
G7 B8
X0
Y20
X20
Y0
X10

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G7 B8
G40 Y-20

Aproximação Tangencial (G41 ou G42  +  G7 B):


- Liga compensação de raio de ferramenta à esquerda (G41) ou direita (G42) seguido de movimento de round.

Saída Tangencial (G7 B + G40):


- Movimento de round seguido de desliga compensação de raio de ferramenta.

No exemplo:
- Considerando raio de ferramenta de 5mm e round de 8mm (B8).
- Os pontos do centro da ferramenta na aproximação serão:
(+10,-20) -> (+13,-8) -> round(+10,-5) -> (-5,-5) -> (-5,+25) ...
- Os pontos do centro da ferramenta na saída serão:
... (+25,-5) -> (+10,-5) -> round(+7,-8) -> (+10,-20)

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4.7 Comandos de avanço

4.7.1 Avanço: mm/min ou rotação/min (G94)

G94
G1 X0 F1000

G94:  Programa avanço em mm/min (linear) ou rpm (rotativo).

Default:  G94
Comando Modal.

4.7.2 Avanço: mm/rotação (G95)

G95
M3 S100
G1 X20 F0.5

G95:  Programa avanço em mm/rotação.

Default:  G94
Comando Modal.

4.8 Comandos de controle do eixo árvore

4.8.1 Spindle: Giro Do Eixo Árvore (M3 / M4 / M5 / S)

M3 S1000
G95
G1 X20 F0.5
M5
S200
M4
G1 X0 F1
M5

M3:  Giro do eixo árvore no sentido horário na rotação programada.


M4:  Giro do eixo árvore no sentido anti-horário na rotação programada.
M5:  Pára eixo árvore.

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S:    Programa rotação em rpm.


Abaixo M03 e M04 em uma representação de eixo árvore de um torno

Abaixo M03 e M04 em uma representação de eixo árvore de uma fresadora.

Caso a rotação S não seja programada no mesmo bloco do comando de giro (M3/M4), a última rotação S pro-
gramada será utilizada.
Os comandos de giro do eixo árvore devem ser autorizados pelo PLC.

4.8.2 Spindle: Velocidade De Corte Constante (G92 / G96 / G97)

G0 X30
G92 S400(1)  exemplo:male serprogramado bvloco cobnstante.ograma a velocidade em m/min.
G96 M3 S10(2)
G95 G1 X0 F2.5(3)
G97 S100(4)
M5

G92 S:  Máxima RPM em velocidade de corte constante.


G96 S:  Ativa velocidade de corte constante e programa a velocidade em metros/min.                                                                    
G97 S:  Desativa velocidade de corte constante e programa a rotação em rpm no modo normal.

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Default: G97
G96 / G97 são comandos modais.
Nesse modo, a rotação do eixo árvore é calculada a partir do diâmetro da peça (eixo X). Quanto menor o diâ-
metro, maior a rotação, sendo esta limitada pela máxima RPM (G92).
Para programar a máxima RPM em velocidade de corte constante G92 e S devem estar no mesmo bloco.
Para programar a velocidade de corte constante G96 e S devem estar no mesmo bloco.
Se for programado somente o S no bloco, o valor será a rotação em rpm no modo normal.

No exemplo:
(1) - Programa 400 rpm  na máxima RPM  em velocidade de corte constante.
(2) - Programa 10 m/min na velocidade de corte constante e gira M3 nesse modo, considerando posição do
eixo X atual (X30).
(3) - Movimenta X p/ 0 com avanço de 2.5 mm/rot (X diminuindo -> rotação aumentando -> avanço F aumen-
tando).
(4) - Desativa velocidade de corte constante e programa 100 rpm na rotação S no modo normal.

4.8.3 Spindle: Parada Indexada (M19)

M3 S200
G0 Z0
M19 S90
G0 Z20
M20

M19:  Parada Indexada do eixo árvore no ângulo programado.


M20:  Cancela parada indexada.
S:      Programa ângulo da parada indexada em graus.

Parâmetros:
- Ângulo do M19 (PLC).
- Velocidade em M19 (Eixo).
- Janela de posicionamento p/ M19 (Eixo).
- Ganhos do PID (Eixo).

Movimento controlado pelo PLC (M19 precisa de autorização do PLC).


Caso não seja programado S no bloco do M19, valor do ângulo é considerado 0.
Ao receber código M19, PLC pode programar um novo ângulo antes de autorizar a parada indexada no ser-
viço do GeralS. Nesse caso, o ângulo S do programa é descartado.
Caso o eixo árvore já esteja em movimento, desacelera até parar na posição desejada.

35 Kollmorgen | Abril 2016


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Caso eixo árvore esteja parado, gira o eixo até a posição desejada, no último sentido programado e limitando
a rotação pelo parâmetro de velocidade em M19.
M20 cancela parada indexada e também o último giro programado (M3/M4), ou seja, o eixo árvore fica
parado.

4.8.4 Spindle: Posicionamento Com Eixo Árvore (M119)

M4 S400
...
M5
M119
G0 X0 C0
G1 C400 F100
M120

M119: Transforma eixo árvore em um eixo rotativo p/ posicionamentos no programa.


M120: Cancela modo posicionamento e devolve controle p/ GeralS (M3/M4/M5).

Parâmetros:
- Definir canal de execução do eixo árvore.
- Letra do eixo usada no posicionamento.
- Ajustar velocidade máxima do eixo (rápido) em rpm.
- Ajustar p/ malha fechada (ganhos do PID).

Default:  M120 (GeralS)


Comando Modal.
Programa deve chamar M119 com eixo árvore parado.
Ao final dos posicionamentos desejados, programa deve chamar M120 p/ cancelar esse modo e voltar ao fun-
cionamento normal do eixo árvore.
No modo M119, o programa pode usar o eixo árvore como um eixo rotativo com a letra definida no parâmetro
e fazer posicionamentos individuais ou interpolados com outros eixos do programa.
No caso de posicionamento só com eixos rotativos, o avanço F é programado em rpm.

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4.8.5 Spindle: Eixo Árvore Auxiliar (M45)

M45 M3 S200
...
M45 M5

M45:  Comandos nesse bloco são atribuídos ao eixo árvore auxiliar.

Parâmetros:
M3 Giro do eixo árvore auxiliar no sentido horário.
M4 Giro do eixo árvore auxiliar no sentido anti-horário.
M5 Pára eixo árvore auxiliar.
S Programa rotação do eixo árvore auxiliar em rpm.

M45 só vale para o bloco.

Comandos do eixo árvore auxiliar são passados ao PLC:


- Códigos M são somados a um offset (450):  M3 -> M453 , M4 -> M454 , M5 -> M455
- Valor do S é passado numa variável adicional p/ código S do eixo auxiliar.
Comando M5 sozinho pára os eixos árvores principal e auxiliar.
PLC é responsável pelo controle do eixo árvore auxiliar.

4.9 Tabela Funções M

Função M Torno / Fresa


M00 Parada de Programa Incondicional
M01 Parada de Programa Opcional
M02 Final de Programa com Reset condições Modais
M03 Liga Rotação Sentido Normal
M04 Liga Rotação Sentido Reverso
M05 Desliga Rotação
M06 Troca Automática de Ferramenta ( ATC)
M07 Liga Refrigeração (Névoa)

M08 Liga Bomba de Refrigeração


M09 Desliga Bomba de Refrigeração
M19 Parada Orientada
M30 Final de Programa, Reset Modal e Volta ao início.
M31 Próximo Movimento = G31 - Linear probe
M45 Funções M3,M4 e Sxxxxx do mesmo bloco referen-se ao Spindle Auxiliar
M46
M47

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M48 Libera POTF (Avanço) ,  POTS ( Spindle) e         Feed Hold


M49 Fixa POTF (Avanço) e POTS ( Spindle) em 100% e bloqueia Feed Hold ( Tapping Mode )
M58 Liga Velocidade de Corte Constante
M59 Desliga Velocidade de Corte Constante
M70 Liga Interpolação SPLINE
M71 Desliga Interpolação SPLINE
M75 Desabilita Gráfico
M76 Habilita Gráfico
M77 Limpa Gráfico
M78 Inicia Modo Simulado/ Retomada de Ciclo
M79 Encerra Modo Simulado/ Retomada de Ciclo
M80 Origem POLAR no centro do último circulo
M81 Origem POLAR no último ponto final
M82 Desliga Movimento Rotativo pelo menor caminho
M83 Liga Movimento Rotativo pelo menor caminho
M84 Liga compensação de avanço em circulos
M85 Desliga compensação de avanço em circulos
M86 Para Calculo na Frente e copia ponto real
M87 Para Calculo na Frente e copia ponto teórico
M88 Escala de avanço normal
M89 Escala de avanço x10
M90 Desliga compensação de raio de ferramenta       ( G40 )
M91 Liga compensação de raio a direita ( G42 )
M92 Liga compensação de raio a esquerda ( G41 )
M93 Liga auto inserção de raios ( remédio ON)
M94 Desliga auto inserção de raios ( remédio OFF)
M95 Posicionamento relativo a G53 ( Zero Máquina)
M96 Transição Macia de Cantos ( G64-Movimentos de Desbaste)
M97 Posicionamento Preciso ( G61)
M98 Chama último ciclo fixo ; M98 Pxxx = chama sub-rotina local
M99 Final de Sub-rotina
M100 MACH - Mode Enter ( I J K Absolutos)
M101 Normal ISO - Mode Enter
M102 Transição de Avanço no próximo movimento
M103 Resultado das Intersecções 
M104*** Limites do Perfil 
M105 Resultado das Intersecções 
M106 Busca de Intersecções sem Sobre-
M108 Modo Puncionadeira ( PUNCH ON)
M109 Modo Normal ( PUNCH OFF)
M110*** Busca Limites no Perfil
M111 Busca de Intersecções com Sobre-Metal
M112 Busca de Intersecções sem Sobre-Metal          
M113 Habilita Tracking no Monitor de Corte            
M114 Desabilita Traço G00 no Monitor de Corte  
M119 Eixo árvore controlado (fecha malha PID)
M120 Eixo árvore do Geral S (desliga M119)

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M123 Liga Rosca Rígida


M125 Desliga acoplamento ao ângulo da trajetória
M126 Liga acoplamento ao ângulo tangente
M127 Liga acoplamento ao ângulo perpendicular (+90o)
M128 Liga acoplamento ao ângulo perpendicular (-90o)
M179 Encerra Modo Simulado/ Retomada de Ciclo Mesmo Ponto
M180 Modifica Aceleração Interpolação Circular (P142)
M181 Aceleração Default para Interpolação Circular
M182 Liga Acoplamento ao Perímetro
M183 Desliga Acoplamento ao Perímetro
M184 Liga Transformação de coordenadas no plano em Acoplamento Tangencial
M185 Desliga Transformação de coordenadas no plano em Acoplamento Tangencial
M186 Aguarda Execução de Movimentos Remotos
M300 Final de Programa em Simulação por Elementos

4.10 Funções Auxiliares

4.10.1 Parada de Programa Incondicional - M00


Função usada para parada de programa incondicional.

4.10.2 Parada de Programa Opcional - M01


Função usada para parada de programa de programa opcional.

4.10.3 Final de Programa com Reset - M02


Função usada para final de programa com reset.

4.10.4 Liga Rotação Sentido Horário - M03


Função usada para ligar eixo árvore no sentido horário.

4.10.5 Liga Rotação Sentido Anti-Horário - M04


Função usada para ligar eixo árvore no sentido anti-horário.

4.10.6 Desliga Rotação - M05


Função usada para desligar eixo árvore.

4.10.7 Troca Automática de Ferramenta - M06


Função usada para troca automática de ferramentas.

4.10.8 Liga Refrigeração - M07


Função usada para ligar refrigeração.

4.10.9 Liga Bomba de Refrigeração - M08


Função usada para ligar bomba de refrigeração

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4.10.10 Desliga Bomba de Refrigeração - M09


Função usada para desligar bomba de refrigeração.

4.10.11 Parada Orientada - M19


Função usada para efetuar uma parada orientada.

4.10.12 Fim de Programa com Reset e Retorno ao Início - M30


Função usada para finalizar programa com reset e retorno ao início do mesmo.

4.10.13 Eixo Árvore Auxiliar - M45


Função usada para comandar eixo árvore auxiliar.

4.10.14 Libera POT F, POT S e Feed Hold - M48


Função usada para liberar o POT F, o POT S e o feed hold.

4.10.15 Fixa POT F, POT S em 100% e Bloqueia Feed Hold - M49


Função usada para fixar POT F e POT S em 100% e bloquear feed hold.

4.10.16 Liga Velocidade de Corte Constante - M58


Função usada para ligar velocidade de conte constante.

4.10.17 Desliga Velocidade de Corte Constante - M59


Função usada para desligar velocidade de conte constante.

4.10.18 Liga Interpolação Spline - M70 (*em implementação)


Função usada para ligar interpolação spline.

4.10.19 Desliga Interpolação Spline - M71 (*em implementação)


Função usada para desligar interpolação spline.

4.10.20 Desabilita Gráfico - M75


Função usada para desabilitar gráfico.

4.10.21 Habilita Gráfico - M76


Função usada para habilitar gráfico.

4.10.22 Limpa Gráfico - M77


Função usada para reiniciar o gráfico.

4.10.23 Inicia Modo Simulado / Retomada de Ciclo - M78


Função usada para iniciar o modo simulado / retomada de ciclo.

4.10.24 Encerra Modo Simulado / Retomada de Ciclo - M79


Função usada para finalizar o modo simulado / retomada de ciclo.

Kollmorgen | Abril 2016 40


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4.10.25 Origem Polar no Último Circulo - M80


Função usada para mudar a origem polar para o centro do último circulo.

4.10.26 Origem Polar no Último Ponto Final- M81


Função usada para mudar a origem polar para o ponto final do último movimento.

4.10.27 Desliga Movimento Rotativo pelo Menor Caminho - M82


Função usada para desligar movimento rotativo pelo menor caminho.

4.10.28 Liga Movimento Rotativo pelo Menor Caminho - M83


Função usada para ligar movimento rotativo pelo menor caminho.

4.10.29 Liga Compensação de Avanço em Círculos- M84


Função usada para ligar compensação de avanço em círculos.

4.10.30 Desliga Compensação de Avanço em Círculos- M85


Função usada para desligar compensação de avanço em círculos.

4.10.31 Para Calculo na Frente e Copia Ponto Real - M86


Função usada para calculo na frente e copiar ponto real.

4.10.32 Para Calculo na Frente e Copia Ponto Teórico - M87


Função usada para calculo na frente e copiar ponto teórico.

4.10.33 Escala de Avanço Normal - M88


Função usada para utilizar escala de avanço normal.

4.10.34 Escala de Avanço x10 - M89


Função usada para utilizar escala de avanço x10.

4.10.35 Desliga Compensação de Raio de Ferramenta - M90


Função usada para desligar compensação de raio de ferramenta (similar ao G40).

4.10.36 Liga Compensação de Raio a Direita - M91


Função usada para ligar compensação de raio de ferramenta à direita (similar ao  G42).

4.10.37 Liga Compensação de Raio a esquerda - M92


Função usada para ligar compensação de raio de ferramenta à esquerda (similar ao  G41).

4.10.38 Liga Auto Inserção de Raios (Remédio ON) - M93


Função usada para ligar auto inserção de raios.

4.10.39 Desliga Auto Inserção de Raios (Remédio OFF)  - M94


Função usada para desligar auto inserção de raios.

41 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

4.10.40 Posicionamento Relativo ao G53 - M95


Função usada para posicionamento relativo ao G53

4.10.41 Transição Macia de Cantos - M96


Função usada para efetuar transição macia de cantos.

4.10.42 Posicionamento Preciso - M97


Função usada para efetuar posicionamento preciso.

4.10.43 Chama Último Ciclo Fixo - M98


Função usada para  chamar último ciclo fixo.

4.10.44 Final de Sub-rotina - M99


Função usada para indicar final de sub-rotina.

4.10.45 Mach - Mode Enter - M100


Função usada para efetuar Mach – Mode enter.

4.10.46 Normal ISO - Mode Enter - M101


Função usada para efetuar normal ISO – Mode enter.

4.10.47 Transição de avanço no Próximo Movimento- M102


Função usada para efetuar transição de avanço no próximo movimento.

4.10.48 Desliga Busca de 2 Intersecções - M103


Esta função é utilizada para finalizar a busca por 2 intersecções em um determinado perfil. Esta função é uti-
lizada após a programação do perfil desejado

4.10.49 Limites do Perfil - M104(*em implementação)


Função usada para buscar limites de um determinado perfil programado.

4.10.50 Desliga Busca de todas Intersecções - M105


Esta função é utilizada para finalizar a busca por todas as intersecções em um determinado perfil. Esta fun-
ção é utilizada após a programação do perfil desejado.

Kollmorgen | Abril 2016 42


Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

4.10.51 Liga Busca de todas Intersecções - M106


Esta função é utilizada para iniciar a busca por todas as intersecções em um determinado perfil. Numa altura
previamente definida.
Esta função é utilizada antes da programação do perfil desejado.
Para o correto funcionamento desta função devemos programar os seguintes parâmetros:

l H80 = sobremetal, somado ao raio da ferramenta.


l H81 = coordenada perpendicular ao sentido da intersecção (altura do corte), em mm e em relação ao
zero peça.
l H82 = eixo da intersecção (corte), sinal define sentido de aproximação
o +1 = X positivo , -1 = X negativo
o +2 = Y/Z positivo , -2 = Y/Z negativo

l H83 = número de intersecções ignoradas.


l H84 = limite da cota paralela à intersecção (corte), em mm e em relação ao zero peça.
l H85 = máximo número de intersecções a serem buscadas.
l H86 = variável H inicial p/ resultados das intersecções.

O resultado desta função é obtido a partir do H inicial definido no H86, e é definido da seguinte forma:

l H inicial + 0 : número de intersecções encontradas (-1 = erro / caso tangente).


l H inicial + 1 : coordenada X inicial do perfil, em mm e em relação ao zero peça.
l H inicial + 2 : coordenada Y/Z inicial do perfil.
l H inicial + 3 : coordenada X final do perfil.
l H inicial + 4 : coordenada Y/Z final do perfil.
l H inicial + 5 : início das intersecções (coordenada X da 1a intersecção).
l H inicial + 6 : início das intersecções (coordenada Y/Z da 1a intersecção).

Com isso o total de variáveis H usadas é: 5 + (num de intersecções * 2).

4.10.52 Modo Puncionadeira (PUNCH ON) - M108


Função usada para utilizar o modo puncionadeira.

4.10.53 Modo Normal (PUNCH OFF)  - M109


Função usada para utilizar modo normal.

4.10.54 Busca Limites do Perfil - M110


Função usada para buscar limites de um determinado perfil programado.

4.10.55 Liga Busca de 2 Intersecções com Sobremetal - M111


Esta função é utilizada para iniciar a busca por 2 intersecções em um determinado perfil. Numa altura pré-
viamente definida.
Para o correto funcionamento desta função devemos programar os seguintes parâmetros:

43 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 4   Programação ISO

4.10.56 Liga Busca de 2 Intersecções sem Sobremetal - M112


Esta função é utilizada para iniciar a busca por 2 intersecções em um determinado perfil. Numa altura pré-
viamente definida.
Esta função é utilizada antes da programação do perfil desejado.
Para o correto funcionamento desta função devemos programar os seguintes parâmetros:

l H80 = sobremetal, somado ao raio da ferramenta.


l H81 = coordenada perpendicular ao sentido da intersecção (altura do corte), em mm e em relação ao
zero peça.
l H82 = eixo da intersecção (corte), sinal define sentido de aproximação
o +1 = X positivo , -1 = X negativo
o +2 = Y/Z positivo , -2 = Y/Z negativo

l H83 = número de intersecções ignoradas.


l H84 = limite da cota paralela à intersecção (corte), em mm e em relação ao zero peça.

O resultado desta função é armazenado nas seguintes variáveis:

l H85 = coordenada X da 1a intersecção, em mm e em relação ao zero peça.


l H86 = coordenada Y/Z da 1a intersecção.
l H87 = coordenada X da 2a intersecção.
l H88 = coordenada Y/Z da 2a intersecção.
l H89 = número de intersecções encontradas (-1,0,1,2 ou 3)
o -1 = erro na intersecção (caso tangente)
o 3 = mais de 2 intersecções

4.10.57 Habilita Tracking no Monitor de Corte - M113


Função usada para habilitar tracking no monitor de corte.

4.10.58 Desabilita Traço G00 no Monitor de Corte - M114


Função usada para desabilitar traço G00 no monitor de corte.

Kollmorgen | Abril 2016 44


Manual de Programação do CNC | 5   Controle de Fluxo e Expressões

5 Controle de Fluxo e Expressões

5.1 Introdução de marcas (Label) nos programas

O comando permite a elaboração de sub-rotinas e repetição da execução de parte de programas, além da exe-
cução de saltos condicionais ou incondicionais. Para isso são necessárias marcas no programa, também
chamadas rótulos ou marcas label.
O programa de uma sub-rotina sempre deverá estar inserido entre duas marcas. A primeira marca define o
número da sub-rotina e o seu início, e a segunda (marca 0, LBS 0 ou M99), o seu fim. Para a repetição de
parte do programa, a marca definirá o ponto a partir do qual o programa será repetido.

Pressione a tecla  . A seguinte janela será aberta.

Entrar com o número da marca que se deseja programar e pressione END.


Faixa de valores programáveis:
0 a 65535.

5.2 Localização de uma marca (Label)

Com o comando nos modos de programação ou execução, pode-se selecionar diretamente uma dada marca
label, mesmo que não se conheça o número da sentença onde ela está programada. Isto pode ser feito com a
busca de uma marca label.

Tecla até que apareça a janela a seguir.

Digitar o número da marca que se deseja selecionar. Na tela será mostrada a sentença onde está definida a
marca procurada. Caso não haja no programa a definição da marca procurada, o comando sinaliza “Label não
encontrado”.

5.3 Chamada de uma marca (Label)

A execução de uma sub-rotina ou de repetição de parte do programa é feita com um salto à marca que define
o seu início.

Pressione a  tecla . A seguinte janela será aberta.

45 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 5   Controle de Fluxo e Expressões

Digite o número do label que deseja saltar e tecle . Dessa forma toda vez que o programa passar por este
ponto, efetuará um salto para o label definido, podendo ser usado para efetuar um looping infinito.
Se quiser que o programa faça um numero finito de repetições ao passar por este ponto, digite o numero de
repetições desejadas em REP. Dessa forma o programa contará o numero de vezes que passar por esse
ponto e ao atingir o numero de repetições determinado continuará adiante no programa.
Faixa de valores programáveis:
- para o número de marca: 1 a 65535.
- para o número de repetições: 1 a 65535.

5.4 Montagem e execução de sub-rotinas

Uma sub-rotina é iniciada por uma marca LBS SET ou NXXX determinada pelo usuário e terminada obri-
gatoriamente por uma marca LBS SET 0 ou M99.
Através de uma chamada LBC CALL a execução do programa é desviada para o início da sub-rotina cha-
mada. Ao final da sub-rotina (LBS SET 0) a execução do programa volta para a sentença imediatamente 
posterior  àquela  da chamada de sub-rotina que ocasiona o desvio.
FASES DE EXECUÇÃO

1. O programa é executado normalmente, incluindo sentenças da sub-rotina, até se encontrar a chamada


da sub-rotina.

2. A execução do programa é desviada para o início da sub-rotina.

3. A sub-rotina é executada.

4. Ao final da sub-rotina, a execução do programa é desviada novamente para a sentença imediatamente


posterior àquela que originou a chamada da sub-rotina, e o programa continua.

OBSERVAÇÕES

1. Pode-se encadear sub-rotinas até 8 níveis. Isto significa que, na programação de uma sub-rotina, pode-se
chamar outra, e assim por diante, até um número máximo de oito encadeamentos.

2. Quando o número máximo de níveis de encadeamento de sub-rotinas for ultrapassado, o comando sina-
liza ERRO 04 - STACK USUÁRIO. Pressionando-se a tecla , o comando  passa a sinalizar ERRO 50 -
CÓDIGO INCOMPLETO. Neste caso sinaliza-se dois erros para que fique bem caracterizada a

Kollmorgen | Abril 2016 46


Manual de Programação do CNC | 5   Controle de Fluxo e Expressões

ocorrência de um erro de programação (por exemplo, ausência de  marca LBS 0 no final de uma sub-rotina)
ou de operação. Com a falha ERRO 50 sinalizada, somente será possível sair da  condição de erro
teclando-se a sequência , , , e . Caso contrário, volta a ser sinalizado ERRO 04.

5.5 Repetição de execução de parte do programa

O início da parte de programa a ser repetida é marcado com LBS SET n. Através de uma chamada LBR
CALL, a execução do programa é desviada para a parte a ser repetida, tantas vezes quantas foram pro-
gramadas em REP (item 5.12.3).

FASES DE EXECUÇÃO

1. O programa é executado normalmente até se encontrar a sentença de repetição de parte do programa.

2. Neste ponto a execução do programa é desviada para o início da parte de programa a ser repetida.

3. A execução da parte do programa é repetida até encontrar-se novamente a sentença de repetição.

4. Como foram programadas duas repetições e só foi executada uma, a execução do programa é des-
viada novamente para o início da repetição.

5. A execução da parte do programa é repetida pela segunda vez e, ao se encontrar a sentença de repe-
tição, o comando a ignora, prosseguindo adiante com a execução do programa.

OBSERVAÇÃO:
Caso seja programado um número N de repetições, na realidade a parte de programa será executada n+1
vezes, pois a primeira vez que ele passa ele não conta, ele vai contar as próximas n repetições.

5.6 Chamada de sub-programas

A execução de um  subprograma é feita com um salto para o subprograma cujo número está definido na sen-
tença.

Pressione a tecla . A seguinte janela será aberta.

47 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 5   Controle de Fluxo e Expressões

Pressione a tecla . A seguinte janela será aberta.

Digite o número do programa que deseja executar e para finalizar pressione .


O programa identificado nesta sentença pode estar tanto no diretório em que se encontra o programa prin-
cipal, quanto no diretório de subprogramas(SUB). A sequência de busca do subprograma segue a regra:

1. O comando procura o subprograma no diretório SUB; se encontrar executa-o; caso contrário passa
para 2.

2. O comando procura o subprograma no diretório do programa principal; se encontrar executa-o; caso


contrário sinalizará “Erro na execução”, indicando “Numero de programa ilegal”.

Faixa de valores programáveis:


1 a 65535.

OBSERVAÇÕES:

1. Quando na execução de um programa, uma sentença de chamada de subprograma é executada, a exe-


cução salta para o subprograma, até o seu final, quando então retorna automaticamente para a sentença
seguinte àquela da chamada do subprograma.

2. A marca LBS 0 indica o retorno ao programa principal quando não usada em sub-rotinas dentro do sub-
programa.
3. Pode ser usado um numero de repetições finitas, sendo necessário preencher este numero em REP.

Incluir.

5.7 Funções Matemáticas Especiais

Com o comando na linguagem MCS, ao pressionar a seguinte tela será exibida.

Kollmorgen | Abril 2016 48


Manual de Programação do CNC | 5   Controle de Fluxo e Expressões

5.7.1 Atribuição - ATR - Função 0


Ao escolher a função 0, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 0 atribui a uma variável H um valor numérico ou o valor de uma outra variável. Para um
valor numérico, com o cursor em P1 digite este referido valor. Para que ele assuma o valor de uma outra vari-
ável, com o cursor em p1 pressione duas vezes e digite o numero da variável H.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  0  ATR  P0 #1
P1 10.00000
Esta instrução faz H1=10

5.7.2 Soma - ADD - Função 1


Ao escolher a função 1, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 1 realiza a soma entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H e valo-
res numéricos.
Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da soma entre o conteúdo da variável em P1 e o conteúdo
da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

FUNC  1  ADD  P0 #2
P1 #7           P2 10.15000
Esta instrução faz  H2 = H7 + 10.15

49 Kollmorgen | Abril 2016


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5.7.3 Subtração - SUB - Função 2


Ao escolher a função 2, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 2 realiza a subtração entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H e
valores numéricos.
Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da subtração entre o conteúdo da variável em P1 e o con-
teúdo da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  2  SUB  P0 #2
P1 #3           P2 27.00000
Esta instrução faz  H2 = H3 – 27

5.7.4 Multiplicação - MULT - Função 3


Ao escolher a função 3, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 3 realiza a multiplicação entre variáveis H, entr0.0e valores numéricos, ou entre vari-
áveis H e valores numéricos.
Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da multiplicação entre o conteúdo da variável em P1 e o con-
teúdo da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  3  MULT P0 #2
P1 #7           P2 3.14150
Esta instrução faz  H2 = H7 * 3.1415

Kollmorgen | Abril 2016 50


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5.7.5 Divisão - DIV - Função 4


Ao escolher a função 4, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 4 realiza a divisão entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H e
valores numéricos.
Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da divisão entre o conteúdo da variável em P1 e o conteúdo
da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos. O operando P1 repre-
senta do dividendo e o operando P2 representa o divisor.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  4  DIV  P0 #2
P1 #7           P2 3.14150
Esta instrução faz  H2 = H7 / 3.1415

5.7.6 Valor absoluto - ABS - Função 5


Ao escolher a função 5, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 5 atribui a uma variável H o valor absoluto de uma outra variável H (função matemática
módulo) .
Atribui-se à variável P0 o valor absoluto do conteúdo do operando P1.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  5  ABS  P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz  H2 = ABS (H7 )

51 Kollmorgen | Abril 2016


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5.7.7 Resto de divisão - REST - Função 6


Ao escolher a função 6, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 6 atribui a uma variável H o resto da divisão entre variáveis H, entre valores numéricos,
ou entre variáveis H e valores numéricos.
Atribui-se à variável P0 o resto da divisão entre o conteúdo do operando P1 e o conteúdo do operando P2. O
operando P1 representa o dividendo e o operando P2 representa o divisor.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  6  REST P0 #2
P1 #7           P2 7.00000
Esta instrução faz  H2 = resto ( H7 / 7 )

5.7.8 Negação - NEG - Função 7


Ao escolher a função 7, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 7 inverte o sinal de uma variável H ou de um valor numérico.


Atribui-se à variável P0 o valor inverso do conteúdo da variável P1. Observar que as funções paramétricas
permitem que se realizem operações com uma mesma variável H em mais de um operando.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  7  NEG  P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz  H2 = - H7

Kollmorgen | Abril 2016 52


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5.7.9 Raiz quadrada - RAD - Função 8


Ao escolher a função 8, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 8 extrai a raiz quadrada de uma variável H ou de um valor numérico.


Atribui-se à variável P0 o resultado da raiz quadrada do conteúdo da variável P1. O valor do operando P1
deve ser necessariamente positivo. Caso seja negativo o valor atribuído ao operando P0 será zero. O valor
atribuído ao operando P0 é sempre o valor positivo da raiz quadrada.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  8  RAD  P0 #2
P1 16.00000
Esta instrução faz  H2 =  √16

5.7.10 Valor de PI - Função 9


Ao escolher a função 9, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 9 atribui o valor de PI (3,1415927) a uma variável H.


Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  9  PI   P0 #2
Esta instrução faz  H2 =  3.1415

53 Kollmorgen | Abril 2016


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5.7.11 Seno - Função 10


Ao escolher a função 10, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 10 realiza a função trigonométrica seno de uma variável H ou de um valor numérico.
Atribui-se à variável P0 o seno do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operando P1
são tratados em graus.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  10 SEN  P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz  H2 = seno ( H7 )

5.7.12 Cosseno - Função 11


Ao escolher a função 11, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 11 realiza a função trigonométrica cosseno de uma variável H ou de um valor numérico.
Atribui-se à variável P0 o cosseno do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operando
P1 são tratados em graus.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  11 COS  P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz  H2 = cosseno ( H7 )

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5.7.13 Tangente - Função 12


Ao escolher a função 12, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 12 realiza a função trigonométrica tangente de uma variável H ou de um valor numérico.
Atribui-se à variável P0 a tangente do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operando
P1 são tratados em graus.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  12 TAN  P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz  H2 = tangente ( H7 )

5.7.14 Arco tangente - Função 13


Ao escolher a função 13, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 13 realiza a função trigonométrica arco tangente de uma variável H ou de um valor
numérico.
Atribui-se à variável P0 a arco tangente do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do ope-
rando P1 são tratados em graus.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  13 ATG  P0 #2
P1 #7
Esta instrução faz  H2 = arcotangente ( H7 )

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5.7.15 Distância - Função 14


Ao escolher a função 14, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 14 realiza a operação raiz quadrada da soma do quadrado de dois valores, que podem
ser variáveis H ou valores numéricos (teorema de Pitágoras).
Atribui-se à variável P0 o valor da raiz quadrada da soma do quadrado do conteúdo da variável P1 com o qua-
drado do conteúdo da variável P2.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  14 DIST P0 #2
P1 #7           P2 #4
Esta instrução faz  H2 = √ (H7^2 + H4^2)

5.7.16 Desvio caso igual - JE - Função 15


Ao escolher a função 15, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 15 realizar um desvio condicional na execução de um programa caso os conteúdos dos
operandos P1 e P2 sejam iguais.
A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja igual
a P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

Kollmorgen | Abril 2016 56


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:FUNC  15 JE   LBL 8


P1 #5           P2 7.00000
Esta instrução faz desvio condicional para label 8 caso (H5==7)

5.7.17 Desvio caso diferente - JNE - Função 16


Ao escolher a função 16, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 16 realizar um desvio condicional na execução de um programa caso os conteúdos dos
operandos P1 e P2 sejam diferentes.
A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja dife-
rente do conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  16 JNE   LBL 8


P1 #5           P2 7.00000
Esta instrução faz desvio condicional para label 8 caso (H5!=7)

5.7.18 Desvio caso maior ou igual - JP - Função 17


Ao escolher a função 17, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 17 realiza um desvio condicional na execução de um programa caso o conteúdo do ope-
rando P1 seja maior ou igual ao conteúdo do operando P2.
A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja maior
ou igual ao conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.

57 Kollmorgen | Abril 2016


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Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  17 JP   LBL 8


P1 #5           P2 7.00000
Esta instrução faz desvio condicional para label 8 caso (H5>=7)

5.7.19 Desvio caso menor - JN - Função 18


Ao escolher a função 18, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 18 realiza um desvio condicional na execução de um programa caso o conteúdo do ope-
rando P1 seja menor ao conteúdo do operando P2.
A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja
menor ou igual ao conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numé-
ricos.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  18 JN   LBL 8


P1 #5           P2 7.00000
Esta instrução faz desvio condicional para label 8 caso (H5<7)

Kollmorgen | Abril 2016 58


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5.7.20 Leitura de uma posição de memória - PLCR - Função 19


Ao escolher a função 19, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 19 permite que se transfira um valor numérico de uma memória da interface do
comando para uma variável H.
Transfere-se para a variável P0 o conteúdo da memória M do PLC (valor inserido em P1).
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  19 PLCR P0 #2
P1 M200
Esta instrução faz leitura da memória do PLC, endereço = 200

5.7.21 Escrita em posição de memória - PLCW - Função 20


Ao escolher a função 20, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 20 permite que se transfira um valor numérico ou o conteúdo de uma variável H para a
memória do PLC. Por exemplo, se o conteúdo da variável P1 for 19, sua transferência para a memória M24
do PLC bloqueia o potenciômetro de avanço em 100%.
Transfere-se para a memória M do PLC (valor inserido em P0) o conteúdo da variável P1.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  20 PLCW P0 #2
P1 M200
Esta instrução faz escrita na memória do PLC, endereço = 200

59 Kollmorgen | Abril 2016


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5.7.22 Leitura de um parâmetro de máquina P - PARR - Função 21


Ao escolher a Função 21, a seguinte tela será exibida.

A Função paramétrica 21 permite que se transfira um valor numérico de um parâmetro de máquina P para
uma variável H.
Transfere-se para a variável P0 o conteúdo do parâmetro definido na variável P1.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC  21 PARR P0 #2
P1 P  100
Esta instrução faz escrita na memória do PLC, endereço = 100 , valor H2

5.7.23 Leitura de dados de ferramenta - TDFR - Função 22


Ao escolher a função 22, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 22 permite a transferência do valor de um corretor para uma variável H. O operando P0
é a variável H destino, o operando P1 indica o número do corretor que se deseja ler e o operando P2 indica
qual o campo de correção deve ser transferido. Os campos de correção são assim definidos:

campo 1: primeiro comprimento da ferramenta


campo 2: raio da ferramenta
campo 3: segundo comprimento da ferramenta
campo 4: lado de corte da ferramenta
Os campos 3 e 4 somente são ativos no caso de ferramentas tipo "torno".
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

Kollmorgen | Abril 2016 60


Manual de Programação do CNC | 5   Controle de Fluxo e Expressões

:FUNC  22 TDFR P0 #7
P1 8            P2 2
Esta instrução faz leitura de dado de corretor de ferramenta: H7 = campo 2 (raio) do corretor D8

5.7.24 Escrita em dados de ferramenta - TDFW - Função 23


Ao escolher a função 23, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 23 permite a transferência do conteúdo de uma variável H para um campo de corretor
de ferramenta. O operando P0 é a variável H cujo conteúdo deve ser transferido, o operando P1 indica o
número do corretor a ser alterado e o operando P2 indica o campo de correção destino da transferência.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:FUNC  23 TDFW P0 #7
P1 8            P2 2
Esta instrução faz escrita no dado de corretor de ferramenta: campo 2 (raio) do corretor D8 = H7

5.7.25 Expressão geral - Função 24


Ao escolher a função 24, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 24 permite inserir uma expressão ao programa. Esta expressão atribui seu resultado
final a uma variável H.
Inserir primeiramente a variável H que onde será salvo o resultado da expressão. Depois disso, inserir a
expressão desejada.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:#2     = #3 + [4 * #5 / #8]

61 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 5   Controle de Fluxo e Expressões

Executa a expressão H2=H3+(4*H5/H8)

5.7.26 Expressão condicional com expressão - IF[ ] THEN - Função 25


Ao escolher a função 25, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 25 permite executar uma expressão, caso a condição definida seja satisfeita.
Inserir a expressão que será utilizada para a verificação dentro dos colchetes. Note que quando se abre a tela
a condição inicial é para verificar igualdade, mas pode ser verificado também se é diferente, maior que, maior
que ou igual, menor que e por ultimo menor que ou igual. Feito isso inserir uma expressão com as mesmas
características da expressão vista no item 5.6.25.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:IF [ #2 == 3 ] THEN #0 = 5
se H2 igual a 3 o programa executa a expressão H0 =5

5.7.27 Expressão condicional com salto - IF[ ]THEN GOTO - Função 26


Ao escolher a função 26, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 26 permite executar um salto para um determinado label do programa, caso a condição
definida seja satisfeita.
Inserir a expressão que será utilizada para a verificação dentro dos colchetes. Note que quando se abre a tela
a condição inicial é para verificar igualdade, mas pode ser verificado também se é diferente, maior que, maior
que ou igual, menor que e por ultimo menor que ou igual. Feito isso inserir o numero do ... que se deseja sal-
tar.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
:IF [ #2 == 3 ] THEN GOTO 10
se H2 for igual a 3 salta para o label 10

Kollmorgen | Abril 2016 62


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

6 Ciclos Fixos Torno

O CNC MCS Proteo® PC possui 49 ciclos fixo para o torno, para acessá-los entre no programa desejado em

seguida pressione a tecla do CNC. O seguinte menu será exibido na tela do Proteo® PC.

Figura 1 – Tela de acesso para programação de ciclos

Em seguida pressione a tecla e o menu de ciclos será aberto.

Figura 2 – Menu de ciclos

Como visto na figura anterior, temos 7 grupos de ciclos fixo.


Estes são:

63 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

- Faceamento                                                                                                                                                 
- Desbaste                            
- Rosca                           
- Forjados              
- Canal                               
- Canal na face             
- Furação

Com as teclas e selecionar o tipo de ciclo que desejamos usar e em seguida pressionar 

.
A seguir detalharemos cada grupo, propondo exemplos para melhor compreensão da programação de cada
ciclo.

6.1 Ciclo Fixo de Faceamento

Se no menu de ciclos o ícone escolhido for o de faceamento, o seguinte menu será exibido.

Figura 3 – Menu de ciclos de faceamento

Neste menu devemos escolher o tipo de faceamento que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Ext. simples” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.

Kollmorgen | Abril 2016 64


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Figura 4 – Tela de programação do ciclo 250 (Faceamento externo simples)


Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar. Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os
parâmetros do ciclo, e também a descrição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-

metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

6.1.1 Faceamento simples

Os ciclos de faceamento simples são utilizados para usinagem de perfis partindo do material bruto, face-
amento e acabando uma peça  por completo. Este ciclo executa apenas cortes perpendiculares ao eixo Z.

Para esta função temos os ciclos


G250 – Faceamento externo simples
G252 – Faceamento interno simples

Para ambos os ciclos os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do faceamento (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do faceamento.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z. (deve ser programada no raio).

65 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

AVANÇO - Avanço para o faceamento.


DIST – Distância de segurança.
SOBREM- Sobremetal para acabamento. (deve ser programado em raios).
AVANÇO - Avanço de faceamento.

Ao programar o ciclo, devemos atentar para alguns pontos:


- Limites da área de faceamento
- Lado de corte da ferramenta utilizada

Exemplo de programação 1:
Perfil desejado:

Figura 5 – Perfil exemplo de programação 1

Programação:

:%1
:G0 X130 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3

Kollmorgen | Abril 2016 66


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

:M8
:CYC 250 (Faceamento externo simples)
XI 120 ZI 0
XF 20 ZF -5
INC_Z 3 AVANCO 0.2
DIST 2 SOBREM 0.7
:G0 X250 Z200
:M30
:

Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, inverter os valores de XI e XF, bem como alterar o lado de
corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação do ciclo de faceamento simples interno.

6.1.2 Faceamento de perfil


Os ciclos de faceamento de perfil são utilizados para  usinagem de perfis partindo do material bruto, faceando
e acabando uma peça por completo. Esta peça pode conter partes paralelas, raios, ângulos e chanfros. Tudo
o que precisamos fazer é preencher as variáveis do ciclo de forma correta e informar para o CNC o perfil da
peça acabada através de um label dentro do programa ou través de um subprograma.

Para esta função temos os ciclos:


G72 – Faceamento externo
G215 – Faceamento externo com acabamento
G216 – Acabamento externo
G217 – Faceamento interno
G218 – Faceamento interno com acabamento
G219 – Acabamento interno

Para os ciclos G72, G215, G217 e G218 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a
seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do faceamento (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do faceamento.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z.
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser faceado. Se o valor programado no per-
fil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.

SOBREMX - Sobremetal para acabamento no eixo X. (deve ser programado em raios).

67 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

SOBREMZ - Sobremetal para acabamento no eixo Z. (Face)


AVANÇO - Avanço para o faceamento.

Para os ciclos G216 e G218 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do faceamento (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do faceamento.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z.
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser faceado. Se o valor programado no per-
fil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
AVANÇO - Avanço para o faceamento.

Ao programar o ciclo, devemos atentar para alguns pontos:


- Limites da área de faceamento
- Lado de corte da ferramenta utilizada
- Sentido de programação do perfil
- Número máximo de mergulhos igual a 12
- Ângulo da pastilha compatível com os mergulhos programados

Exemplo de programação 2:
Perfil desejado:

Figura 6 – Perfil exemplo de programação 2

Programação:
:%2
:G0 X170 Z5
:G96 S350

Kollmorgen | Abril 2016 68


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 215 (Faceamento externo c\ acab.)
XI 160 ZI 0
XF 20 ZF -15
INC_X 1 PERFIL 10
SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5
AVANCO 0.15
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 10
:G1 X160 Z-15 F0.15
:X150
:X140 Z-10
:X40
:X20 Z-5
:Z0
:M99
:

Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter os valo-
res de XI e XF, bem como alterar o lado de corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação do ciclo de faceamento interno.
- A programação do perfil deve respeitar o sentido de corte da peça.
Começando em XI e terminando em XF.
- Note que neste caso o label LBS 10 indica o início do perfil e a instrução
M99 indica o final do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0).
- A primeira instrução do perfil deve começar com uma interpolação linear, definindo o ponto inicial do
mesmo.
- Antes dos ciclos de faceamento, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota
em X e Z maior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de faceamento externo. Se o ciclo for de
faceamento interno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a
cota programada na área inicial e  Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximação
está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.

69 Kollmorgen | Abril 2016


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6.2 Ciclo Fixo de Desbaste


Se no menu de ciclos o ícone escolhido foi o de desbaste o seguinte menu será exibido.

Figura 7 – Menu de ciclos de desbaste

Neste menu devemos escolher o tipo de faceamento que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Ext. c/ acab.” e pressionar a tecla a seguinte tecla será exibida.

Figura 8 – Tela de programação do ciclo 211 (Desbaste externo com acabamento)

Kollmorgen | Abril 2016 70


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar. Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâ-
metros do ciclo, e também a descrição do parâmetro atual que se está programando. Para programar digite o

valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâmetros que já havia pro-

gramado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

6.2.1 Desbaste simples


Os ciclos de desbaste simples são utilizados para usinagem  de perfis partindo do material bruto, des-
bastando e acabando uma peça por completo. Este ciclo executa apenas cortes paralelos ao eixo Z.
Para esta função temos os ciclos:
G251 – Desbaste externo simples
G253 – Desbaste interno simples

Para ambos os ciclos os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do desbaste (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo X. (deve ser programada no raio).
AVANÇO - Avanço para o desbaste.
DIST – Distância de segurança.
SOBREM- Sobremetal para acabamento. (deve ser programado em raios).
AVANÇO - Avanço de desbaste.
Ao programar o ciclo, devemos atentar para alguns pontos:
- Limites da área de desbaste
- Lado de corte da ferramenta utilizada

Exemplo de programação 3:
Perfil desejado:

Figura 9 – Perfil exemplo de programação 3

Programação:

71 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

:%3
:G0 X70 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)
XI 60 ZI 0
XF 20 ZF -60
INC_X 3 AVANCO 0.2
DIST 4 SOBREM 0.8
:G0 X250 Z200
:M30

Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, inverter os valores de XI e XF, bem como alterar o lado de
corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação do ciclo de desbaste simples interno.

6.2.2 Desbaste de perfil

Os ciclos de desbaste de perfil são utilizados para usinagem de perfis partindo do material bruto, des-
bastando e acabando uma peça por completo. Esta peça pode conter partes paralelas, raios, ângulos e chan-
fros. Tudo o que precisamos fazer é preencher as variáveis do ciclo de forma correta e informar para o CNC o
perfil da peça acabada através de um label dentro do programa ou através de um subprograma.
Para esta função temos os ciclos:
G71 – Desbaste externo
G211  – Desbaste externo com acabamento
G70 – Acabamento externo
G212 – Desbaste interno
G213 – Desbaste interno com acabamento
G214 – Acabamento interno
Para os ciclos G71, G211, G212 e G213 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a
seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do desbaste (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo X. (deve ser programada no raio).

Kollmorgen | Abril 2016 72


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser desbastado. Se o valor programado no
perfil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
SOBREMX - Sobremetal para acabamento no eixo X. (deve ser programado em raios).
SOBREMZ - Sobremetal para acabamento no eixo Z. (Face)
AVANÇO - Avanço para o desbaste.

Para os ciclos G70 e G214 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Define o diâmetro Inicial do desbaste (Ø do material bruto).
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.
XF - Define o ponto final da usinagem em X.
ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser desbastado. Se o valor programado no
perfil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
AVANÇO - Avanço para o desbaste.

Ao programar o ciclo, devemos atentar para alguns pontos:


- Limites da área de desbaste
- Lado de corte da ferramenta utilizada
- Sentido de programação do perfil
- Número máximo de mergulhos igual a 12
- Ângulo da pastilha compatível com os mergulhos programados

Exemplo de programação 4:
Perfil desejado:

Figura 10 – Perfil exemplo de programação 4

Programação:

73 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

:%4
:G0 X90 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 211 (Desbaste Externo c/ Acab.)
XI 80 ZI 0
XF 20 ZF -70
INC_X 1 PERFIL 11
SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5
AVANCO 0.15
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 11
:G1 X20 Z0 F0.15
:Z-5
:X50 Z-10
:Z-40
:X60 Z-45
:Z-55
:X70 Z-65
:Z-70
:X80
:M99
:
Exemplo de programação 5:
Perfil desejado:

Figura 11 – Perfil exemplo de programação 5

Kollmorgen | Abril 2016 74


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Programação:

:%5
:G0 X9 Z1
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 213 (Desbaste interno c/ acab.)
XI 20 ZI 0
XF 80 ZF -70
INC_X 1.2 PERFIL 12
SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5
AVANCO 0.11
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 12
:G1 X80 Z0 F0.15
:Z-5
:X50 Z-10
:Z-40
:X40 Z-45
:Z-55
:X30 Z-65
:Z-70
:X20
:M99

Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter os valo-
res de XI e XF, bem como alterar o lado de corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação do ciclo de desbaste interno.
- A programação do perfil deve respeitar o sentido de corte da peça.
Começando em ZI e terminando em ZF.
- Note que no exemplo de programação 4, o label LBS 11 indica o início do perfil e a instrução M99 indica o
final do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0). Note que no exemplo de programação 5, o label LBS
12 indica o início do perfil e a instrução M99 indica o final do perfil.
- A primeira instrução do perfil deve começar com uma interpolação linear, definindo o ponto inicial do
mesmo.

75 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

- Antes do ciclo de desbaste o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X
e Z maior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de desbaste externo. Se o ciclo for de desbaste
interno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a cota pro-
gramada na área inicial e Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximação está indi-
cada nas
figuras dos exemplos anteriores.

6.3 Ciclo Fixo de Rosca


Se no menu de ciclos o ícone escolhido foi o de rosca o seguinte
menu será exibido.

Figura 12 – Menu de ciclos de rosca

Note que neste caso apareceu uma barra de rolagem no lado direito do menu. Isto significa que existe mais
de uma página.

Neste menu devemos escolher o tipo de rosca que desejamos fazer. Se escolhermos o “Côn. Ext. M. E.” e
pressionar ENT a seguinte tela será exibida.

Figura 14 – Tela de programação do ciclo 203 (Rosca cônica externa – Múltiplas entradas)

Kollmorgen | Abril 2016 76


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-

metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

Para esta função temos os ciclos:


G201 – Rosca paralela externa de múltiplas entradas
G202 – Rosca paralela interna de múltiplas entradas
G203 – Rosca cônica externa de múltiplas entradas
G204 – Rosca cônica interna de múltiplas entradas
G205 – Rosca paralela externa de 1 entrada
G206 – Rosca paralela interna de 1 entrada
G207 – Rosca cônica externa de 1 entrada
G208 – Rosca cônica interna de 1 entrada
G76 – Rosca universal

Para os ciclos G201 e G202 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:

XI - Cota X do ponto inicial da rosca


ZI - Cota Z do ponto inicial da rosca
ZII - Cota Z do ponto final da rosca
AFAST - Afastamento da Ferramenta. Distância programada para aceleração da ferramenta (recomenda-se
programar 2 vezes o passo da rosca)
P - Passo da Rosca.
PROF – Profundidade de Rosca. Deve ser programado em
Raios.
SOBREM – Sobremetal para acabamento no eixo X deve ser programado em Raios.
TIPO – Determina o tipo de entrada da ferramenta que será executado pelo ciclo fixo. Podemos programar as
seguintes opções:
Tipo = 0 (entrada da ferramenta pelo centro do filete)
Tipo = 1 (entrada da ferramenta pela lateral esquerda do filete)
Tipo = 2 (entrada da ferramenta pela lateral direita do filete)
NPASSA – Número de passadas que a máquina executará a
Rosca.
NACAB - Número de passadas para retirar sobremetal no final da execução do ciclo. Utilizado para retirar o
material restante no fundo do filete por decorrência do esforço de corte na usinagem.
A – Ângulo de saída da ferramenta.
N_ENT – Número de entradas que o ciclo executará (máximo 6).

77 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Para os ciclos G203 e G204 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Cota X do ponto inicial da rosca
ZI - Cota Z do ponto inicial da rosca
ZII - Cota Z do ponto final da rosca
AFAST - Afastamento da Ferramenta. Distância programada para aceleração da ferramenta (recomenda-se
programar 2 vezes o passo da rosca)
P - Passo da Rosca.
PROF – Profundidade de Rosca. Deve ser programado em
Raios.
SOBREM – Sobremetal para acabamento no eixo X deve ser programado em Raios.
TIPO – Determina o tipo de entrada da ferramenta que será executado pelo ciclo fixo. Podemos programar as
seguintes opções:
Tipo = 0 (entrada da ferramenta pelo centro do filete)
Tipo = 1 (entrada da ferramenta pela lateral esquerda do filete)
Tipo = 2 (entrada da ferramenta pela lateral direita do filete)
Tipo = 3 (entrada da ferramenta em Zigue-Zague)
NPASSA – Número de passadas que a máquina executará a
Rosca.
NACAB - Número de passadas para retirar sobremetal no final da execução do ciclo. Utilizado para retirar o
material restante no fundo do filete por decorrência do esforço de corte na usinagem.
A – Ângulo de saída da ferramenta.
N_ENT – Número de entradas que o ciclo executará (máximo 6).

Para os ciclos G205 e G206 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:

XI - Cota X do ponto inicial da rosca


ZI - Cota Z do ponto inicial da rosca
ZII - Cota Z do ponto final da rosca
AFAST - Afastamento da Ferramenta. Distância programada para aceleração da ferramenta (recomenda-se
programar 2 vezes o passo da rosca)
P - Passo da Rosca.
PROF – Profundidade de Rosca. Deve ser programado em
Raios.
SOBREM – Sobremetal para acabamento no eixo X deve ser programado em Raios.
TIPO – Determina o tipo de entrada da ferramenta que será executado pelo ciclo fixo. Podemos programar as
seguintes opções:
Tipo = 0 (entrada da ferramenta pelo centro do filete)
Tipo = 1 (entrada da ferramenta pela lateral esquerda do filete)
Tipo = 2 (entrada da ferramenta pela lateral direita do filete)
Tipo = 3 (entrada da ferramenta em Zigue-Zague)
NPASSA – Número de passadas que a máquina executará a

Kollmorgen | Abril 2016 78


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Rosca.
NACAB - Número de passadas para retirar sobremetal no final da execução do ciclo. Utilizado para retirar o
material restante no fundo do filete por decorrência do esforço de corte na usinagem.
A – Ângulo de saída da ferramenta.

Para os ciclos G207 e G208 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Cota X do ponto inicial da rosca
ZI - Cota Z do ponto inicial da rosca
ZII - Cota Z do ponto final da rosca
AFAST - Afastamento da Ferramenta. Distância programada para aceleração da ferramenta (recomenda-se
programar 2 vezes o passo da rosca)
P - Passo da Rosca.
PROF – Profundidade de Rosca. Deve ser programado em
Raios.
SOBREM – Sobremetal para acabamento no eixo X deve ser programado em Raios.
TIPO – Determina o tipo de entrada da ferramenta que será executado pelo ciclo fixo. Podemos programar as
seguintes opções:
Tipo = 0 (entrada da ferramenta pelo centro do filete)
Tipo = 1 (entrada da ferramenta pela lateral esquerda do filete)
Tipo = 2 (entrada da ferramenta pela lateral direita do filete)
Tipo = 3 (entrada da ferramenta em Zigue-Zague)
NPASSA – Número de passadas que a máquina executará a
Rosca.
NACAB - Número de passadas para retirar sobremetal no final da execução do ciclo. Utilizado para retirar o
material restante no fundo do filete por decorrência do esforço de corte na usinagem.
A – Ângulo de saída da ferramenta.

Exemplo de programação 6:

Figura 15 – Perfil do exemplo de programação 6

79 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Etapa 1 – Desbaste

Etapa 2 – Rosca

Programação:
:%6
:G0 X70 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)
XI 60 ZI0
XF 40 ZF -60
INC_X 3 AVANCO 0.2
DIST 4 SOBREM 0.8
:G0 X250 Z200

Kollmorgen | Abril 2016 80


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: T2 D2
:G0 X35 Z-5
:CYC 205 (Rosca Paralela Externa - 1 E.)
XI 40 ZI 0
ZII -40 AFAST 2
P 5 PROF 4
SOBREM 0.3 TIPO 2
NPASSA 3       NACAB   2
A 45
:M30
:

Exemplo de programação 7:
Perfil desejado:

Figura 16 – Perfil exemplo de programação 7

Etapa 1 – Desbaste

81 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Etapa 2 – Rosca

Programação:

:%7
:G0 X5 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 213 (Desbaste interno c/ acab.)
XI 20ZI 0
XF 50 ZF -50
INC_X 0.8 PERFIL 13
SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5
AVANCO 0.11
G0 X250 Z200
: T2 D2
:G0 X20 Z-5
:CYC 208 (Rosca cônica interna - 1 E.)
XI50 ZI 0
XII 20ZII         -35
AFAST 2 P 3
PROF 2.8 SOBREM 0.7
TIPO 2 NPASSA 4
NACAB 1    A 45
:M30
:LBS 13
:G1 X50 Z0 F0.15
:X20 Z-35

Kollmorgen | Abril 2016 82


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

:Z-50
:X15
:M99

OBS:
- Antes dos ciclos de rosca, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X e
Z maior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de rosca externa. Se o ciclo for de rosca interna, o
programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a cota programada na área
inicial e Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximação estáindicada nas figuras
dos  exemplos anteriores.

6.4 Ciclo Fixo de Forjados


Se no menu de ciclos o ícone escolhido foi o de forjados o
seguinte menu será exibido.

Figura 17 – Menu de ciclos de forjado


Note que novamente apareceu uma barra de rolagem no lado direito do menu. Isto significa que existe mais
de uma página.

Neste menu devemos escolher o tipo de forjado que desejamos fazer.Se escolhermos o “Desbaste Externo
Acab.” e pressionar ENT a seguinte tela será exibida.

83 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Figura 19 – Tela de programação do ciclo 73 (Desbaste externo com acabamento)


Esta é a tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-

metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

Para esta função temos os ciclos:


G241 – Desbaste externo
G73 – Desbaste externo com acabamento
G243 – Desbaste interno
G244 – Desbaste interno com acabamento
G245 – Faceamento externo
G246 – Faceamento externo com acabamento
G247 – Faceamento interno
G248 – Faceamento interno com acabamento
G70 – Desbaste acabamento externo
G214 – Desbaste acabamento interno
G216 – Acabamento faceamento externo
G219 – Acabamento faceamento interno

Para os ciclos G73, G241, G243 e G244 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a
seguir:
XI_PECA - Define o ponto final da usinagem em X.
ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.
XI_DESB - Define o ponto inicial da usinagem em X.

Kollmorgen | Abril 2016 84


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.


INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo X. (deve ser programada no raio).
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser desbastado. Se o valor programado no
perfil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
SOBREM - Sobremetal para acabamento no eixo X. (deve ser programado em raios).
AVANÇO - Avanço para o desbaste.

Para os ciclos G245, G246, G247 e G248 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a
seguir:

XI - Define a cota X do ponto inicial do faceamento.


ZI_PECA- Define o ponto final da usinagem em X
ZF_FAC - Define o ponto inicial da usinagem em Z.
INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z.
PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser faceado. Se o valor programado no per-
fil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-
gramado.
SOBREM - Sobremetal para acabamento no eixo Z.
AVANÇO - Avanço para o desbaste.

Os ciclos G70, G214,G216 e G219 são os mesmos utilizados para desbaste e faceamento dos itens 2.12.1 e
2.12.2 e já foram previamente descritos em seus respectivos itens.

Exemplo de programação 8:

Perfil desejado:

Figura 20 – Perfil exemplo de programação 8

85 Kollmorgen | Abril 2016


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Programação:

:%8
:G0 X90 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 73 (Desbaste externo c/ acab.)
XI_PECA20 ZI 0
XI_DESB 30 ZF -70
INC_X 1.8 PERFIL 14
SOBREM                      0.9   AVANCO   0.2
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 14
:G1 X20 Z0 F0.2
:Z-5
:X50 Z-10
:Z-40
:X60 Z-45
:Z-55
:X70 Z-65
:Z-70
:X80
:M99
:

Exemplo de programação 2:
Perfil desejado:

Kollmorgen | Abril 2016 86


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Figura 21 – Perfil exemplo de programação 9

Programação

:%9
:G0 X10 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 248 (Faceamento Interno c/ Acab)
XI_PECA20 ZI -35
ZI_FAC  -25INC_X2.8
PERFIL 15SOBREM            0.9  
AVANCO   0.12
:G0 X250 Z200
:M30
:LBS 15
:G1 X20 Z-35 F0.2
:X40 Z-20
:X80
:X100 Z-15
:Z-10
:X120 Z0
:M99
:

87 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Observações:
- Nos ciclos de desbaste de forjados para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil inver-
tendo as cotas em X e inverter os valores de
XI_PECA e XI_DESB. Nos ciclos de faceamento de forjados para utilizar a ferramenta na posição oposta,
programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter o valor de XI. Alterar o lado de corte da ferramenta uti-
lizada.
- O mesmo é válido para a programação dos ciclos de forjado interno.
- A programação do perfil deve respeitar o sentido de corte da peça.
Começando em ZI e terminando em ZF, no caso de desbaste de forjados.
- Note que neste caso o label LBS 12 indica o início do perfil e a instrução
M99 indica o final do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0).
- A primeira instrução do perfil deve começar com uma interpolação linear, definindo o ponto inicial do
mesmo.
- Antes dos ciclos de forjados, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em
X e Z maior que a maior cota do material bruto a ser usinado, para os ciclos de forjados externo. Se o ciclo for
de forjados interno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a
menor cota do material bruto a ser usinado e  maior que a cota programada na área inicial. A posição de apro-
ximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.

6.5 Ciclo Fixo de Canal


Se no menu de ciclos o ícone escolhido foi o de canal o seguinte menu será exibido.

Figura 22– Menu de ciclos de canal


Note que novamente apareceu uma barra de rolagem no lado direito do menu. Isto significa que existe mais
de uma página.

Neste menu devemos escolher o tipo de canal que desejamos fazer.


Se escolhermos o “Externo em V” e pressionar ENT a seguinte tela será exibida.

Kollmorgen | Abril 2016 88


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Figura 24 – Tela
de programação do ciclo 225 (Canal em V externo)
Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-

metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.
Para esta função temos os ciclos:
G223 – Canal paralelo externo
G229 – Acabamento paralelo externo
G224 – Canal paralelo interno
G230 – Acabamento paralelo interno
G225 – Canal em V externo
G231 – Acabamento em V externo
G226 – Canal em V interno
G232 – Acabamento em V interno
G75   – Canal universal

Para os ciclos G223 e G224 os parâmetros de programação são


os mesmos, conforme vemos a seguir:
XI - Diâmetro externo do canal.
ZC - Cota Z no centro da base do canal.
B – Largura da base do canal.
H – Altura do canal.
RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-
tivos para chanfros.
RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.

89 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

D_SEG – Distância de segurança.


R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.
NUM – Número de Canais.
DIST – Distancia entre centros de um canal a outro.
INC – Incremento no eixo X (em Raio) para alívio de ferramentas (pica-pau).

Para os ciclos G225 e G226 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:

XI - Diâmetro externo do canal.


ZC - Cota Z no centro da base do canal.
B – Largura da base do canal.
H – Altura do canal.
AI – Ângulo da face esquerda do canal.
AII - Ângulo da face direita do canal.
45
RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-
tivos para chanfros.
RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.
D_SEG – Distância de segurança.
R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.
NUM – Número de Canais.
DIST – Distancia entre centros de um canal a outro.
INC – Incremento no eixo X (em Raio) para alívio de ferramentas (pica-pau).

Para os ciclos G229 e G230 os parâmetros de programação são


os mesmos, conforme vemos a seguir:

XI - Diâmetro externo do canal.


ZC - Cota Z no centro da base do canal.
B – Largura da base do canal.
H – Altura do canal.
RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-
tivos para chanfros.
RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.
R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.
NUM – Número de Canais.

Kollmorgen | Abril 2016 90


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

DIST – Distancia entre centros de um canal a outro.

Para os ciclos G231 e G232 os parâmetros de programação são


os mesmos, conforme vemos a seguir:

XI - Diâmetro externo do canal.


ZC - Cota Z no centro da base do canal.
B – Largura da base do canal.
H – Altura do canal.
AI – Ângulo da face esquerda do canal.
AII - Ângulo da face direita do canal.
RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-
tivos para chanfros.
RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.
R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.
NUM – Número de Canais.
DIST – Distancia entre centros de um canal a outro.

Exemplo de programação 10:


Perfil desejado:

Figura 25 – Perfil exemplo de programação 10

91 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Etapa 1 – Desbaste

Etapa 2 – Canal

Programação:

:%10
:G0 X70 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)
XI 60 ZI 0
XF 40 ZF -60
INC_X 3 AVANCO0.2
DIST 4 SOBREM 0.8
:G0 X250 Z200

Kollmorgen | Abril 2016 92


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

: T3 D3
:G0 X35 Z-5
:CYC 225 (Canal em V externo)
XI 40ZC-15
B 10 H 10
AI 15AII0.2
RI_BI  4 RII_BII0.8
D_SEG2R_INT2.5
F0.12    NUM 2
DIST -30INC2.3
:G0 X250 Z200
:M30
:

Exemplo de programação 11:


Perfil desejado:

Figura 26 – Perfil exemplo de programação 11

93 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Etapa 1 – Desbaste

Etapa 2 – Canal

Programação:
:%11
:G0 X10 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 253 (Desbaste interno simples)
XI 30 ZI 0
XF 50 ZF -70
INC_X 2 AVANCO0.2

Kollmorgen | Abril 2016 94


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

DIST 4 SOBREM 0.8


:G0 X250 Z200
: T3 D3
:G0 X25 Z-5
:CYC 224 (Canal paralelo interno)
XI 50ZC-15
B 10 H 5
RI_BI  1 RII_BII1
D_SEG2R_INT2
F0.12    NUM 3
DIST -20INC2.2
:G0 X250 Z200
:M30
:

Observações:
- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo a cota XI, bem como alterar o
lado de corte da ferramenta utilizada.
- O mesmo é válido para a programação dos ciclos de canal interno.
- O parâmetro DIST deve ser programado levando-se em consideração o sentido da repetição desejada.
- Antes dos ciclos de canal, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X
maior que a cota programada na área inicial e em Z a cota deve ser no centro do primeiro canal a ser usi-
nado,se o ciclo for de canal externo. Se o ciclo for de canal interno, o programador deve fazer a aproximação
da ferramenta para uma cota X menor que a cota programada na área inicial e em Z a cota deve ser no centro
do primeiro canal a ser usinado. A posição de aproximação está indicada nas figuras dos exemplos ante-
riores.

6.6 Ciclo Fixo de Canal na Face


Se no menu de ciclos o ícone escolhido foi o de canal na face o
seguinte menu será exibido.

Figura 27 – Menu de ciclos de canal na face

95 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Neste menu devemos escolher o tipo de canal na face que desejamos fazer. Se escolhermos o “Em V” e pres-
sionar ENT a seguinte tela será exibida.

Figura 28 – Tela de programação do ciclo 222 (Abertura de canal na face)


Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-

metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

Para esta função temos os ciclos:


G221 – Canal paralelo na face
G227 – Acabamento paralelo na face
G222 – Canal em V na face
G228 – Acabamento em V na face
Para o ciclo G221 os parâmetros de programação são os
seguintes:
ZI - Cota Z inicial do canal.
XC - Cota X no centro da base do canal.
B – Largura da base do canal.
H – Altura do canal.
RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-
tivos para chanfros.

Kollmorgen | Abril 2016 96


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.
D_SEG – Distância de segurança.
R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.
INC – Incremento no eixo X (em Raio) para alívio de ferramentas (pica-pau).

Para o ciclo G222 os parâmetros de programação são os seguintes:


ZI - Cota Z inicial do canal.
XC - Cota X no centro da base do canal.
B – Largura da base do canal.
H – Altura do canal.
AI – Ângulo da face esquerdo do canal.
AII - Ângulo da face direito do canal.
RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-
tivos para chanfros.
RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.
D_SEG – Distância de segurança.
R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.
INC – Incremento no eixo X (em Raio) para alívio de
ferramentas (pica-pau).

Para o ciclo G227 os parâmetros de programação são os seguintes:


ZI - Cota Z inicial do canal.
XC - Cota X no centro da base do canal.
B – Largura da base do canal.
H – Altura do canal.
RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-
tivos para chanfros.
RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.
R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.

Para o ciclo G228 os parâmetros de programação são os seguintes:


ZI - Cota Z inicial do canal.
XC - Cota X no centro da base do canal.
B – Largura da base do canal.
H – Altura do canal.
AI – Ângulo da face esquerdo do canal.

97 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

AII - Ângulo da face direito do canal.


RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-
tivos para chanfros.
RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativos
para chanfros.
R_INT – Raio nos cantos internos do canal.
F – Avanço de Usinagem.

Exemplo de programação 12:


Perfil desejado:

Figura 29 – Perfil exemplo de programação 12

Kollmorgen | Abril 2016 98


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Etapa 1 – Desbaste

Etapa 2 – Canal

99 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Programação:

:%12
:G0 X170 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 250 (Faceamento externo simples)
XI 160 ZI 0
XF 0 ZF -5
INC_Z 1 AVANCO 0.2
DIST 2 SOBREM 0.5
:G0 X250 Z200
: T4 D4
:G0 X100 Z0
:CYC 225 (Canal em V externo)
ZI -5 XC 100
B 10 H 10
AI 15 AII 15
RI_BI 3 RII_BII   3
D_SEG 2 R_INT 2.5
F 0.12 INC 2.3
:G0 X250 Z200
:M30
:

Observação:
-Antes dos ciclos de canal, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X
no centro do canal e em Z a cota programada deve ser maior que a cota programada na área inicial. A posição
de aproximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.

Kollmorgen | Abril 2016 100


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

6.7 Ciclo fixo de Furação


Se no menu de ciclos o ícone escolhido foi o de furação o seguinte menu será exibido.

Figura 30 – Menu de ciclos de furação

Neste menu devemos escolher o tipo de furação desejamos fazer.


Se escolhermos a “Profunda” e pressionar ENT a seguinte tela será exibida.

Figura 31 – Tela de programação do ciclo 74 (Furação profunda)


Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.

101 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-

metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

Para esta função temos os ciclos:


G81 – Furação simples
G74 – Furação profunda

Para o ciclo G74 os parâmetros de programação são os seguintes:


PROF – Profundidade final do furo.
INC - Incremento no eixo Z para alívio de ferramentas
(pica-pau)
D_SEG – Distância de segurança.
F – Avanço de Usinagem.
TEMPO – Tempo.
RETORNO – Retorno.
FR – Fator de redução.
ZI – Cota Z inicial no centro da peça.

Para o ciclo G81 os parâmetros de programação são os


seguintes:

PROF – Profundidade final do furo.


F – Avanço de Usinagem.
TEMPO – Tempo.
ZI – Cota Z inicial no centro da peça.

Exemplo de programação 13:

Perfil desejado:

Kollmorgen | Abril 2016 102


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Figura 32 – Perfil exemplo de programação 13

Etapa 1 – Desbaste

Etapa 2 – Furação

103 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 6   Ciclos Fixos Torno

Programação:
:%13
:G0 X90 Z5
:G96 S350
:G92 S3000
: T1 D1
:M3
:M8
:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)
XI 80 ZI 0
XF 50 ZF -70
INC_X3 AVANCO 0.2
DIST 4 SOBREM 0.8
:G0 X250 Z200
: T5 D5
:G0 X0 Z-5
:CYC 74 (Furação profunda)
PROF 40 INC 5
D_SEG 2 F 0.6
TEMPO 1.5 RETORNO 0
FR 0 ZI 0
:G0 X250 Z200
:M30
:

OBS:
- Antes dos ciclos de furação, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X
no centro da peça e em Z a cota programada deve ser maior que a cota programada na área inicial. A posição
de aproximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.

Kollmorgen | Abril 2016 104


Manual de Programação do CNC | 7   Ciclos Fixo de Fresadora

7 Ciclos Fixo de Fresadora


O CNC MCS Proteo® possui 22 ciclos fixo para a Fresa, para acessá-los entre no programa desejado em
seguida pressione a tecla do CNC. O seguinte menu será exibido na tela do Proteo®.

Figura 1 – Tela de acesso para programação de ciclos

Em seguida pressione a tecla e o menu de ciclos será aberto.

Figura 2 – Menu de ciclos


Como visto na figura anterior, temos 3 grupos de ciclos fixo.  Estes são:

n Bolsão
n Furação
n Rosca

Com as teclas e devemos selecionar o tipo de ciclo que desejamos usar e em seguida pres-
sionar .

105 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 7   Ciclos Fixo de Fresadora

A seguir detalharemos cada grupo, propondo exemplos para melhor compreensão da programação de cada
ciclo.

Página deixada Intencionalmente em Branco

7.1 Ciclo Fixo de Bolsão Retangular

Se no menu de ciclos o ícone escolhido for o de Bolsão Retangular, o seguinte menu será exibido.

Figura 3 – Menu de ciclos de bolsão

Neste menu devemos escolher o tipo de Bolsão Retangular que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Zigzag sem Acabamento” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.

Kollmorgen | Abril 2016 106


Manual de Programação do CNC | 7   Ciclos Fixo de Fresadora

Figura 4 – Tela de programação do ciclo 313 (Bolsão Retangular Zigzag sem Acabamento)

Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

7.1.1 Bolsão Retangular Zigzag sem Acabamento - G313


Os ciclos de Bolsão retangular I executam o mesmo em zig-zag, partindo do canto inferior esquerdo da peça,
levando em consideração os pontos X e Y do centro do bolsão, o comprimento e a largura (comprimento em X
e em Y).
Para este ciclo os parâmetros de programação são:
XC - Centro do bolsão em X.
YC - Centro do bolsão em Y.
COMPX - Comprimento do bolsão em X.
COMPY - Comprimento do bolsão em Y.
INC_L - Incremento Lateral.
F - Avanço.
INC - Incremento em profundidade.

107 Kollmorgen | Abril 2016


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PROF- Profundidade final.


ZI - Coordenada Z inicial.
SOBREM - Sobremetal para acabamento.
D_SEG - Distância de segurança.
FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.1.2 Bolsão Retangular Zigzag com acabamento - G79


A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada final de acabamento
utilizando a mesma sentença de programação.
Para este ciclo os parâmetros de programação são:
XC - Centro do bolsão em X.
YC - Centro do bolsão em Y.
COMPX - Comprimento do bolsão em X.
COMPY - Comprimento do bolsão em Y.
INC_L - Incremento Lateral.
F - Avanço.
INC - Incremento em profundidade.
PROF- Profundidade final.
ZI - Coordenada Z inicial.
SOBREM - Sobremetal para acabamento.
D_SEG - Distância de segurança.
FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.1.3 Bolsão Retangular Espiral sem Acabamento - G315


Os ciclos de Bolsão retangular II executam o mesmo em espiral, partindo do centro da peça, levando em con-
sideração os pontos X e Y do centro do bolsão, o comprimento e a largura (comprimento em X e em Y).

Para est ciclos os parâmetros de programação são:


XC - Centro do bolsão em X.
YC - Centro do bolsão em Y.
COMPX - Comprimento do bolsão em X.
COMPY - Comprimento do bolsão em Y.
INC_L - Incremento Lateral.
F - Avanço.
INC - Incremento em profundidade.
PROF- Profundidade final.
ZI - Coordenada Z inicial.
SOBREM - Sobremetal para acabamento.

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D_SEG - Distância de segurança.


FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.1.4 Bolsão Retangular Espiral com Acabamento - G77


A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada final de acabamento
utilizando a mesma sentença de programação.

Para este ciclos os parâmetros de programação são:


XC - Centro do bolsão em X.
YC - Centro do bolsão em Y.
COMPX - Comprimento do bolsão em X.
COMPY - Comprimento do bolsão em Y.
INC_L - Incremento Lateral.
F - Avanço.
INC - Incremento em profundidade.
PROF- Profundidade final.
ZI - Coordenada Z inicial.
SOBREM - Sobremetal para acabamento.
D_SEG - Distância de segurança.
FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.1.5 Acabamento Bolsão Retangular - G314


A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada para para o aca-
bamento utilizando a mesma sentença de programação.

Para este ciclos os parâmetros de programação são:


XC - Centro do bolsão em X.
YC - Centro do bolsão em Y.
COMPX - Comprimento do bolsão em X.
COMPY - Comprimento do bolsão em Y.
INC_L - Incremento Lateral.
F - Avanço.
PROF- Profundidade final.
ZI - Coordenada Z inicial.
FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.2 Ciclo Fixo de Bolsão circular

109 Kollmorgen | Abril 2016


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Se no menu de ciclos o ícone escolhido for o de Bolsão Retangular, o seguinte menu será exibido.

Figura 5– Menu de ciclos de bolsão

Neste menu devemos escolher o tipo de Bolsão Retangular que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Circular com Acabamento” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.

Figura 6 – Tela de programação do ciclo 78 (Bolsão Circular com Acabamento)

Kollmorgen | Abril 2016 110


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Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

7.2.1 Bolsão Circular sem Acabamento - G311


Os ciclos de Bolsão circular executam o mesmo em espiral, partindo do centro da peça, levando em con-
sideração os pontos X e Y do centro do bolsão, o raio e o sentido de corte.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


XC - Centro do bolsão em X.
YC - Centro do bolsão em Y.
RAIO – Raio do bolsão.
SC – Sentido de corte do bolsão (0 = Anti-horário / 1 = Horário).
INC_L - Incremento Lateral.
F - Avanço.
INC - Incremento em profundidade.
PROF- Profundidade final.
ZI - Coordenada Z inicial.
SOBREM - Sobremetal para acabamento.
D_SEG - Distância de segurança.
FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.2.2 Bolsão Circular com Acabamento - G78


A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada para o acabamento uti-
lizando a mesma sentença de programação.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


XC - Centro do bolsão em X.
YC - Centro do bolsão em Y.
RAIO – Raio do bolsão.
SC – Sentido de corte do bolsão (0 = Anti-horário / 1 = Horário).
INC_L - Incremento Lateral.
F - Avanço.
INC - Incremento em profundidade.
PROF- Profundidade final.
ZI - Coordenada Z inicial.
SOBREM - Sobremetal para acabamento.
D_SEG - Distância de segurança.

111 Kollmorgen | Abril 2016


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FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.2.3 Acabamento Bolsão Circular - G312


A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada para para o aca-
bamento utilizando a mesma sentença de programação.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


XC - Centro do bolsão em X.
YC - Centro do bolsão em Y.
RAIO – Raio do bolsão.
SC – Sentido de corte do bolsão (0 = Anti-horário / 1 = Horário).
F - Avanço.
PROF- Profundidade final.
ZI - Coordenada Z inicial.
FZ - Avanço em Z.
ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.3 Ciclo Fixo de Furação.


Se no menu de ciclos o ícone escolhido foi o de Furação o seguinte menu será exibido.

Figura 7 – Menu de ciclos de furação


Neste menu devemos escolher o tipo de furação que desejamos fazer. Note que neste caso apareceu uma
barra de rolagem no lado direito do menu.  Isto significa que existe mais de uma página. Pressione para baixo
duas vezes e a seguinte tela será exibida.

Kollmorgen | Abril 2016 112


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Se escolhermos o “Em Malha” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.

Figura 8 – Tela de programação do ciclo 304 (Furação em Malha)

Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas ou até chegar ao parâmetro desejado.

Observação: Todos os ciclos de furação necessitam de um comando preparatório para determinar o ponto de
retorno em Z após o término da execução do ciclo. Se esses comandos preparatórios não forem programados
os ciclos fixos de furação não serão executados.

113 Kollmorgen | Abril 2016


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Os comandos são:
G98 - para retornar ao ponto inicial
G99 - para retornar ao ponto R, programado na macro do ciclo fixo

Ambos os comando ativam o ciclo de forma modal, ou seja, a cada posicionamento eles executarão o último
ciclo programado. Para desativar estes comandos deve-se utilizar o comando G80.

7.3.1 Furação Simples - G81


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) até a profundidade programada. Em seguida retorna
para a posição programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
F - Avanço.

7.3.2 Furação Simples com Tempo - G82


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) até a profundidade programada. Aguarda o tempo pro-
gramado no fundo e em seguida retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função pre-
paratória ativada.
Os ciclos de furação com tempo.
Para este ciclo os parâmetros de programação são:
R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
P - Tempo para início do retorno em milisegundos.
F - Avanço.

7.3.3 Furação Profunda - G83


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) até a profundidade programada, não de uma forma
direta, mas fazendo incrementos em Z conforme programado. Em seguida retorna para a posição pro-
gramada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.

Kollmorgen | Abril 2016 114


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Para este ciclo os parâmetros de programação são:


R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
Q - Incremento.
F - Avanço.

7.3.4 Furação Profunda Rápida – G73


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) até a profundidade programada, não de uma forma
direta, mas fazendo incrementos em Z conforme programado. No último incremento aguarda o tempo pro-
gramado no fundo e em seguida retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função pre-
paratória ativada.
Para este ciclo os parâmetros de programação são:
R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
Q - Incremento.
F - Avanço.

7.3.5 Furação em Linha - G303


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) em linha considerando ponto inicial, ponto final e o
número de furos programados. A distância entre os furos será calculada pelo ciclo de forma que sejam igual-
mente espaçados. Os furos são executados até a profundidade programada, dependendo do tipo de furação
escolhida (parâmetro TIPO). A cada furo o ciclo retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da
função preparatória ativada.

Os ciclos de furação em linha.


Para este ciclo os parâmetros de programação são:
R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
Q_P - Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 0 ou 1, este parâmetro será o valor do incremento
desejado. Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 3, este parâmetro será o valor do tempo para iní-
cio do retorno em milisegundos. Em qualquer outra situação a programação deste parâmetro não surtirá efeito
algum.
F - Avanço.
XI - Coordenada X inicial.
YI - Coordenada Y inicial.
XF - Coordenada X final.
YF - Coordenada Y final.
NFUROS - Número de furos.
TIPO - Tipo de  furação. Aqui devemos escolher qual tipo de furação utilizaremos para executar os furos.
Para isso temos 4 opções, são elas:
0  - Profunda rápida (G73)
1  - Profunda (G83)
2  - Simples(G82)
3  - Simples com tempo(G82)

115 Kollmorgen | Abril 2016


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7.3.6 Furação em Linha com Ângulo - G305


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) em linha considerando o número de furos programados,
o espaçamento entre os furos bem como o ângulo da reta desejado. Os furos são executados até a pro-
fundidade programada, dependendo do tipo de furação escolhida (parâmetro TIPO). A cada furo o ciclo
retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
Q_P - Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 0 ou 1, este parâmetro será o valor do incremento
desejado. Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 3, este parâmetro será o valor do tempo para iní-
cio do retorno em milisegundos. Em qualquer outra situação a programação deste parâmetro não surtirá
efeito algum.
F - Avanço.
NFUROS - Número de furos.
EF - Distância entre furos.
ANGULO - Ângulo da reta.
TIPO - Tipo de  furação. Aqui devemos escolher qual tipo de furação utilizaremos para executar os furos.
Para isso temos 4 opções, são elas:
0  - Profunda rápida (G73)
1  - Profunda (G83)
2  - Simples(G82)
3  - Simples com tempo(G82)

7.3.7 Furação em Malha - G304


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) em malha considerando número de furos programados e
o espaçamento entre os furos no eixo X e no eixo Y.. Os furos são executados até a profundidade pro-
gramada, dependendo do tipo de furação escolhida (parâmetro TIPO). A cada furo o ciclo retorna para a posi-
ção programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.

Os ciclos de furação em malha.


Para este ciclo os parâmetros de programação são:
R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
Q_P - Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 0 ou 1, este parâmetro será o valor do incremento
desejado. Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 3, este parâmetro será o valor do tempo para iní-
cio do retorno em milisegundos. Em qualquer outra situação a programação deste parâmetro não surtirá
efeito algum.
F - Avanço.
EFX - Distância entre furos X.
NX - Número de furos total em X.
EFY - Distância entre furos Y.

Kollmorgen | Abril 2016 116


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NY - Número de furos total em Y.


TIPO - Tipo de  furação. Aqui devemos escolher qual tipo de furação utilizaremos para executar os furos.
Para isso temos 4 opções, são elas:
0  - Profunda rápida (G73)
1  - Profunda (G83)
2  - Simples(G82)
3  - Simples com tempo(G82)

7.3.8 Furação em Círculo - G301


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) em círculo considerando os pontos X e Y do centro do
círculo e o número de furos. O raio do círculo é calculado automaticamente considerando o último ponto pro-
gramado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo programado. Os furos serão igualmente
espaçados considerando a circunferência programada. Programa-se também o sentido em que serão rea-
lizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos são executados até a pro-
fundidade programada, dependendo do tipo de furação escolhida (parâmetro TIPO). A cada furo o ciclo
retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
Q_P - Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 0 ou 1, este parâmetro será o valor do incremento
desejado. Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 3, este parâmetro será o valor do tempo para iní-
cio do retorno em milisegundos. Em qualquer outra situação a programação deste parâmetro não surtirá efeito
algum.
F - Avanço.
NFUROS - Número de furos.
XC - Centro em X.
YC - Centro em Y.
SENT - Sentido da furação (0 = Anti-horário / 1 = Horário).
INTERPOL - Interpolação (0 = Linear / 1 = Circular).
TIPO - Tipo de  furação. Aqui devemos escolher qual tipo de furação utilizaremos para executar os furos.
Para isso temos 4 opções, são elas:
0  - Profunda rápida (G73)
1  - Profunda (G83)
2  - Simples(G82)
3  - Simples com tempo(G82)

7.3.9 Furação em Arco - G302


Este ciclo executa movimento de furação (no eixo Z) em arco considerando os pontos X e Y do centro do cír-
culo, o número de furos e o ângulo de abertura programado. O raio do círculo é calculado automaticamente
considerando o último ponto programado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo pro-
gramado. Os furos serão igualmente espaçados considerando o arco programado. Programa-se também o
sentido em que serão realizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos são
executados até a profundidade programada, dependendo do tipo de furação escolhida (parâmetro TIPO). A
cada furo o ciclo retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.

117 Kollmorgen | Abril 2016


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Para este ciclo os parâmetros de programação são:


R – Coordenada Z para retorno (G99).
Z - Coordenada Z para profundidade do furo.
Q_P - Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 0 ou 1, este parâmetro será o valor do incremento
desejado. Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 3, este parâmetro será o valor do tempo para iní-
cio do retorno em milisegundos. Em qualquer outra situação a programação deste parâmetro não surtirá
efeito algum.
F - Avanço.
NFUROS - Número de furos.
XC - Centro em X.
YC - Centro em Y.
ANG - Ângulo de abertura do arco.
SENT - Sentido da furação (0 = Anti-horário / 1 = Horário).
INTP - Interpolação (0 = Linear / 1 = Circular)
TIPO - Tipo de  furação. Aqui devemos escolher qual tipo de furação utilizaremos para executar os furos.
Para isso temos 4 opções, são elas:
0  - Profunda rápida (G73)
1  - Profunda (G83)
2  - Simples(G82)
3  - Simples com tempo(G82)

7.4 Ciclo Fixo de Rosca


Se no menu de ciclos o ícone escolhido foi o de rosca o seguinte menu será exibido.

Figura 9 – Menu de ciclos de rosca  

Neste menu devemos escolher o tipo de rosca que desejamos fazer. Se escolhermos a opção “Em Círculo” e
pressionar ENT a seguinte tela será exibida.

Kollmorgen | Abril 2016 118


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Figura 10 – Tela de programação do ciclo 321 (Rosqueamento em Círculo)


Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes ao
ciclo que desejamos executar.
Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-
crição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-
metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

7.4.1 Rosca Rígida - G84


Este ciclo executa movimento de rosca (no eixo Z) até a profundidade programada. Em seguida retorna para
a última posição programada no eixo Z antes da chamada do ciclo.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


ZI – Coordenada Z inicial.
D_SEG - Incremento.
PROF - Distância de segurança.
F - Avanço.

7.4.2 Rosqueamento em Linha - G323


Este ciclo executa movimento de rosca (no eixo Z) em linha considerando ponto inicial, ponto final e o número
de furos programados. A distância entre os furos será calculada pelo ciclo de forma que sejam igualmente
espaçados. Os furos são executados até a profundidade programada e em seguida retorna para a última posi-
ção programada no eixo Z antes da chamada do ciclo.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


ZI - Coordenada Z inicial.
D_SEG - Incremento.

119 Kollmorgen | Abril 2016


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PROF - Distância de segurança.


F - Avanço.
XI - Coordenada X inicial.
YI - Coordenada Y inicial.
XF - Coordenada X final.
YF - Coordenada Y final.
NFUROS - Número de furos.

7.4.3 Rosqueamento em Linha com Ângulo - G325


Este ciclo executa movimento de rosca (no eixo Z) em linha considerando o número de furos programados, o
espaçamento entre os furos bem como o ângulo da reta desejado. Os furos são executados até a pro-
fundidade programada e em seguida retorna para a última posição programada no eixo Z antes da chamada
do ciclo.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


ZI - Coordenada Z inicial.
D_SEG - Incremento.
PROF - Distância de segurança.
F - Avanço.
NFUROS - Número de furos.
EF - Distância entre furos.
ANGULO - Ângulo da reta.

7.4.4 Rosqueamento em Malha - G324


Este ciclo executa movimento de rosca (no eixo Z) em malha considerando número de furos programados e o
espaçamento entre os furos no eixo X e no eixo Y. Os furos são executados até a profundidade programada e
em seguida retorna para a última posição programada no eixo Z antes da chamada do ciclo.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


ZI - Coordenada Z inicial.
D_SEG - Incremento.
PROF - Distância de segurança.
F - Avanço.
EFX - Distância entre furos X.
NX - Número de furos total em X.
EFY - Distância entre furos Y.
NY - Número de furos total em Y.

7.4.5 Rosqueamento em Círculo - G321

Kollmorgen | Abril 2016 120


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Este ciclo executa movimento de rosca (no eixo Z) em círculo considerando os pontos X e Y do centro do cír-
culo e o número de furos. O raio do círculo é calculado automaticamente considerando o último ponto pro-
gramado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo programado. Os furos serão igualmente
espaçados considerando a circunferência programada. Programa-se também o sentido em que serão rea-
lizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos são executados até a pro-
fundidade programada e em seguida retorna para a última posição programada no eixo Z antes da chamada
do ciclo.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


ZI - Coordenada Z inicial.
D_SEG - Incremento.
PROF - Distância de segurança.
F - Avanço.
NFUROS - Número de furos.
XC - Centro em X.
YC - Centro em Y.
SENT - Sentido da furação (0 = Anti-horário / 1 = Horário).
INTERPOL - Interpolação (0 = Linear / 1 = Circular).

7.4.6 Rosqueamento em Arco - G322


Este ciclo executa movimento de rosca (no eixo Z) em arco considerando os pontos X e Y do centro do cír-
culo, o número de furos e o ângulo de abertura programado. O raio do círculo é calculado automaticamente
considerando o último ponto programado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo pro-
gramado. Os furos serão igualmente espaçados considerando o arco programado. Programa-se também o
sentido em que serão realizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos são
executados até a profundidade programada e em seguida retorna para a última posição programada no eixo Z
antes da chamada do ciclo.

Para este ciclo os parâmetros de programação são:


ZI - Coordenada Z inicial.
D_SEG - Incremento.
PROF - Distância de segurança.
F - Avanço.
NFUROS - Número de furos.
XC - Centro em X.
YC - Centro em Y.
ANG - Ângulo de abertura do arco.
SENT - Sentido da furação (0 = Anti-horário / 1 = Horário).
INTP - Interpolação (0 = Linear / 1 = Circular).

7.5 Exemplos de Programação

121 Kollmorgen | Abril 2016


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7.5.1 Exemplo 1
Peça a ser executada:

Figura 9 – Perfil exemplo de programação 1


Programação:
:%1
:G0 X10 Y10 Z5 F1100
:T1 D1
:M3 S1000
:CYC   79 (Bolsão Ret. Ziguezague c/ Acab.)
XC           0   YC          0
COMPX240    COMPY    120
INC_L        14     F            8000
INC          20     PROF  20
ZI           0.5   SOBREM0.8
D_SEG  2       FZ           5000
ANG  0
:G0 Z5
:M5
:T2 D2
:G0 X-120 Y108
:M3 S1000
:G98
:CYC  304 (Furação em Malha)
PROF    15     INC    15
D_SEG    1.05 F    8000

Kollmorgen | Abril 2016 122


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T            0       RET  0


FR           0       ZI     0.5
EFX          48      NX    6
EFY          48      NY     3
:G80
:G0 X-120 Y-108
:G98
:CYC  304 (Furação em Malha)
PROF    15     INC    15
D_SEG    1.05 F    8000
T            0       RET  0
FR           0       ZI     0.5
EFX          48      NX    6
EFY          -48     NY     3
:G80
:G0 Z5
:M30
:

7.5.2 Exemplo 2
Peça a ser executada:

Figura 10 – Perfil exemplo de programação 2


Programação:
:%2
:G0 X190 Y190 Z5
:T1 D1

123 Kollmorgen | Abril 2016


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:M3 S1000
:CYC   78 (Bolsão Circ. c/ Acabamento)
XC           194.64YC           194.64
RAIO         25            SC           1
INC_L        7             F            8000
INC          15            PROF         25
ZI           0             SOBREM    0.8
D_SEG1             FZ           5000
ANG         0
:G0 X55 Y55 Z5
:CYC   78 (Bolsão Circ. c/ Acabamento)
XC           50            YC           50
RAIO         25            SC           1
INC_L        7             F            8000
INC          15            PROF         25
ZI           0             SOBREM0.8
D_SEG    1             FZ           5000
ANG          0
:M5
:T2 D2
:G0 X85.31 Y14.63
:G98
:CYC  302 (Furação em Arco)
PROF       25            INC          15
D_SEG    1             F            10000
T            0.5           RET          0
FR           0             ZI           0
NFUROS 5             XC           50
YC           50            ANG          180
SENT       1             INTP         0
:G80
:G0 X43.6 Y114.2 Z5
:G98
:CYC  305 (Furação em Linha com Ângulo)
PROF         25            INC          15
D_SEG    1             F            10000
T            0.25          RET          0
FR           0             ZI           0
NFUROS 4             EF           40.97
ANGULO  45

Kollmorgen | Abril 2016 124


Manual de Programação do CNC | 7   Ciclos Fixo de Fresadora

:G80
:G0 X159.45 Y229.8 Z5
:G98
:CYC  302 (Furação em Arco)
PROF      25            INC          15
D_SEG     1             F            10000
T            0.5           RET          0
FR           0             ZI           0
NFUROS  5             XC           194.64
YC           194.64        ANG          180
SENT         1             INTP         0
:CYC  303 (Furação em Linha)
PROF        25            INC          15
D_SEG      1             F            10000
T            0.2           RET          0
FR           0             ZI           0
XI           201.22        YI           130.42
XF           114.36        YF           43.51
NFUROS   4
:G80
:M30
:

7.5.3 Exemplo 3
Peça a ser executada:

Figura 11 – Perfil exemplo de programação 3


Programação:
:%3
:G0 X10 Y10 Z5
:T1 D1
:M3 S1000
:CYC   78 (Bolsão Circ. c/ Acabamento)
XC           0        YC           0

125 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 7   Ciclos Fixo de Fresadora

RAIO         50            SC           1


INC_L        7             F            1000
INC          15            PROF         25
ZI           0             SOBREM0.8
D_SEG     1             FZ           500
ANG          0
:M5
:T2 D2
:G0 X-80 Y0
:M3 S1000
:G98
:CYC  301 (Furação em Círculo)
R          2             Z            20
Q_T          7             F            200
NFUROS   8             XC           0
YC             0             SENT 1
INTERPOL0             TIPO         0
:G80
:M5
:T3 D3
:G0 X-80 Y0
:M3 S100
:G98
:CYC  321 (Rosqueamento em Círculo)
ZI           0             D_SEG   2
PROF         15            F            100
NFUROS  8             XC           0
YC           0             SENT         1
INTERPOL0
:G80
:M30

Kollmorgen | Abril 2016 126


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

8 Programação MCS

No CNC Proteo® PC existe a linguagem MCS, essa é uma linguagem própria dos comandos que são fra-
bricados pela MCS. Isso possibilita que um programa feito em um CNC antigo continue funcionando em um
atual.

8.1 Comandos De Movimento

Primeiramente verifique se na tela onde está sendo feito o programa, a linguagem que está sendo utilizada é
a MCS (mostrada no primeiro item a esquerda da barra azul superior). Se estiver em ISO pressionar a tecla
e automaticamente mudará para MCS.

Ao pressionar a tecla veremos.

8.1.1 Movimento Simples (um eixo por vez)


Com esta sentença programa-se o movimento de um eixo para a cota desejada, em modo absoluto ou incre-
mental, a velocidade de avanço em mm/min ou mm/rotação e uma função auxiliar.

Para inicializar esta função, pressionar a tecla referente ao eixo que se deseja movimentar( , ou ), em
seguida digitar a posição desejada seguida do avanço.

Pressione a tecla referente a qualquer um dos eixos ( , ou ),. A seguinte janela será aberta.

Digite o valor para o campo desejado e a cada campo tecle , para finalizar o comando tecle .
Para selecionar o modo incremental pressione a tecla , com isso a letra “A” após o eixo X (ou o eixo que
está sendo utilizado) será mudada para “I”.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

POS  X  A  100.000 ;  movimento simples eixo X move para cota absoluta 100.000
POS  Y   I      1.000 ;  movimento simples eixo Y movimento incremental de 1.000
POS  Z  A - 20.000  F 2000 ;  move eixo Z para -20.000 com avanço 2000 mm/minuto.
POS  X   - 20.000    ; move eixo X para -20.000, ABS x INC depende do estado modal (G90/G91)

127 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

8.1.2 Interpolações Lineares (movimento simultâneo de eixos)

Com esta sentença programa-se o movimento simultâneo de dois ou mais eixos em interpolação linear para
um ponto desejado, em modo absoluto ou incremental, a velocidade de avanço e uma função auxiliar.

Pressione as teclas referentes aos eixos desejados ( e , por exemplo), a seguinte janela será aberta.

Digite o valor de um eixo e pressione , o mesmo para o outro eixo. A seguinte janela será aberta.

Digite o valor para cada campo, tecle ou com o cursor, selecione outros campos como F ou M se neces-
sário. Para finalizar o comando tecle .
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

POS  L  X  A 10.000  Y  A  20.000 ;  movimenta eixos X e Y em interpolação linear


POS  L  X  A 10.000  Z  A  20.000  F1000 ; move eixos X e Z com avanço 1000 mm/min.
POS  L  X  A 10.000  Z  A  20.000  F 0.75 ; move eixos X e Z com avanço 0.75 mm/rotação.
POS  T  X  I 10.000  Y  I   20.000  Z  I  30.000  F1000 ; move 3 eixos X , Y e Z cotas incrementais
POS  L  X  A 1.000  Y  A   2.000   Z  A  3.000  /
U  A 4.000  V  A   4.000  W  A  6.000  F1000 ; linear com 4 ou mais eixos X,Y,Z,U,V,W

8.1.3 Interpolações Circulares (movimento simultâneo de eixos)

8.1.3.1 Interpolações Circulares (centro definido via POLO)

Na linguagem MCS,  para executar este tipo de função, devemos primeiramente definir o pólo.

Pressione a  tecla . A seguinte janela será aberta.

Kollmorgen | Abril 2016 128


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Digite as teclas dos eixos que compõem o plano onde será realizada a interpolação circular, seguido do valor
desejado, depois pressione . A seguinte janela será aberta.

Digite os valores para cada campo e em seguida pressione .


Em seguida pressione e a seguinte janela será aberta.

Pressione as teclas dos eixos do plano no qual será executada a interpolação e tecle , a seguinte janela
será aberta.

Digite os valores do ponto final e se necessário outras funções. Deixar o campo R(raio) vazio.

Para finalizar pressione .


Nesta sentença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-
horário de interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita
teclando-se 1 para sentido horário ou 0 para sentido anti-horário.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
POL  X  A 0.000  Y A 0.000 ; centro para circulo X,Y em (0,0)
POS  C  H  X  A 10.000  Y  A  20.000 ;  move eixos X e Y em circulo sentido horário
POS  C  AH  X  A 10.000  Y  A  20.000 ;  move eixos X e Y em circulo sentido anti-horário
POS  C  H  X  A 10.000  Z  A  20.000  F1000 ; circular horário X e Z com avanço 1000 mm/min.

129 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

POS  C  AH X  I 10.000  Y  I   20.000  F0.50 ; circular anti-horário X , Y cotas incrementais


;  com avanço 0.5 mm/rotação.

8.1.3.2 Interpolações Circulares (centro calculado dado o raio)

Neste caso, o arco de circunferência fica definido pelo ponto atingido antes da execução da sentença de inter-
polação circular e pelo ponto final e raio da circunferência programados nesta sentença.

Na linguagem MCS, pressione e a seguinte janela será aberta.

Pressione as teclas dos eixos do plano no qual será executada a interpolação e tecle , a seguinte janela
será aberta.

Digite os valores do ponto final, o raio e se necessário outras funções.Para finalizar pressione . Nesta sen-
tença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-horário de
interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita pressionando a
tecla 1 para sentido horário ou a tecla 0 para sentido anti-horário.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
POS  C  H  X  A 10.000  Y  A  20.000  R 1000 ;  move eixos X e Y em círculo horário, raio 10.000
POS  C  AH  X  I 10.000  Y  I  20.000  R 1000 ;  move eixos X e Y, cotas incrementais em círculo
;  anti-horário, raio 10.000
POS  C  H  X  A 10.000  Y  A  20.000  R 1000 F1000 ;  move eixos X e Y em círculo horário,
;   raio 10.000,  avanço 1000 mm/minuto
POS  C  H  X  A 10.000  Y  A  20.000  R 1000 F0.500 ;  move eixos X e Y em círculo horário,
;   raio 10.000,  avanço 0.5 mm/rotação
POS  C  AH  X  I 10.000  Y  I  20.000  R 1000 ;  move eixos X e Y, cotas incrementais em círculo
;  anti-horário, raio 10.000

Kollmorgen | Abril 2016 130


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

8.1.3.3 Interpolações Helicoidais (centro definido via POLO)

Para executar este tipo de função, devemos primeiramente, definir o pólo como visto anteriormente no item
Interpolações Circulares 2.1.3.1.

Feito isso, pressione a tecla e a tecla seqüencialmente, a seguinte janela será aberta.

Pressione e a seguinte janela será aberta.

Digite os valores para cada campo e em seguida pressione . Deixar o campo R(raio) vazio.
Nesta sentença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-
horário de interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita pres-
sionando a tecla 1 para sentido horário ou a tecla 0 para sentido anti-horário.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
POL  X  A 0.000  Y A 0.000 ; centro para hélice plano X,Y em (0,0)
POS  H  H  X  A 10.000  Y  A  20.000 Z A 30.000;  move eixos X e Y em circulo sentido horário
;  move simultaneamente o eixo Z da hélice.
POS  H  AH  X  A 10.000  Y  A  20.000 Z A 30.000; move eixos X e Y em circulo sentido anti-
; horário enquanto move o eixo Z da hélice.

8.1.3.4 Interpolações Helicoidais (centro calculado dado o RAIO)

Pressione a tecla e a tecla e a seguinte janela será aberta.

131 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Pressione e a seguinte janela será aberta.

Digite os valores para cada campo e em seguida pressione .


Nesta sentença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-
horário de interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita pres-
sionando a tecla 1 para sentido horário ou a tecla 0 para sentido anti-horário.
Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:
POS  H  H  X  A 10.000  Y  A  20.000 Z A 30.000 R 100.000;  move eixos X e Y em circulo sentido
; horário enquanto move simultaneamente o eixo Z da hélice.
POS  H  AH  X  A 10.000  Y  A  20.000 Z A 30.000 R 100.000 ; move eixos X e Y em circulo
; sentido anti-horário enquanto move o eixo Z da hélice.

8.2 Ciclos Fixo

8.2.1 Reset modal - Ciclo - 0

Restabelece as condições modais iniciais do CNC em relação a compensação de ferramentas, níveis de


sub-rotinas, etc. É aconselhável que os programas comecem com esta sentença para assegurar que as con-
dições modais sejam restabelecidas no início dos programas principais.
Subprogramas e ciclos fixos não podem conter esta sentença, pois o zeramento do nível de execução de roti-
nas faz com que o comando não mais retorne ao programa principal no final destas rotinas.

Programação com teclas e .


Formato da sentença:
:CYC CALL 0; comentários

Kollmorgen | Abril 2016 132


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

8.2.2 Tempo de espera - Ciclo 1

Neste ciclo programa-se um tempo de espera em unidades de 0,1s.

Inicialização com teclas e . O comando conduz a entrada de dados na sequência:


TEMPO ?
Entrar com o valor do tempo de espera, em unidades de 0,1s.
Formato da sentença:
:CYC CALL 1 T 10; comentários
Faixa de valores programáveis:
1 a 65.535 (o valor máximo corresponde a 6.553,5 s).

8.2.3 Atuação de funções auxiliares - Ciclo 2

Com o ciclo 2 programa-se até três funções auxiliares M, a rotação S, um número de ferramenta T, um cor-
retor de ferramenta D e inserir um arredondamento ou um chanfro B entre sentenças de posicionamento.

Inicialização com teclas e . O comando monta a estrutura do ciclo com todas as opções de pro-
gramação e conduz a entrada de dados na sequência:
FUNÇÃO AUXILIAR ?
Caso se deseje programar uma ou mais funções auxiliares na sentença, deve-se entrar com seu número e
teclar ; pode-se programar até 3 funções M na mesma sentença. Caso contrário teclar , ou até
que o cursor se posicione no campo desejado.
NÚMERO DA FERRAMENTA ? (T)

Entrar com o número da ferramenta ou teclar , ou .


DEFINIÇÃO DA FERRAMENTA ? (D)

Digitar o número do corretor da ferramenta ou teclar , ou .


ROTAÇÃO DA ARVORE ? (S)

Entrar com a rotação desejada ou teclar , ou .


ARREDONDAMENTO +B / CHANFRO -B ? (B)
Entrar com um valor positivo para inserção de raios ou negativo para inserção de chanfros (ver também itens
5.6 e 5.7).
Formato da sentença:
:CYC CALL 2 M 03 M 08 M 90 T 01 D 20 S 200 B -10; comentários
Faixa de valores programáveis:
- funções M: 00 a 99.
- ferramenta T: 00 a 99.
- corretores D: 00 a 99.
- rotações S: depende de parâmetros de máquina "P 69".
- raios ou chanfros B: +/- 8.000,000
OBSERVAÇÕES:

133 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

1. A rotação S é programada diretamente em rpm ou, caso a função auxiliar M58 esteja programada no
mesmo bloco, em m/min.

2. O número de ferramenta T representa apenas um código associado à ferramenta para solicitação de troca,
não estando associado a um corretor.

3. O corretor de ferramenta D está associado aos dados de correção de ferramenta, o que o torna inde-
pendente do código T, permitindo associar diversos corretores a um mesmo número de ferramenta T.

8.2.4 Rosca - Ciclo 3

Com este ciclo programa-se a usinagem de roscas paralelas ou cônicas, com recuo automático ou não. A usi-
nagem completa de uma rosca é feita programando-se em sentenças à parte o retorno à posição de início e a
profundidade de cada passada. A MCS possui um ciclo fixo que realiza a operação completa de ros-
queamento (CICLO 33).

Inicialização com teclas e . Nos campos de introdução de dados pode-se programar:


COTA do eixo auxiliar
No caso de roscas paralelas, programar em modo incremental o valor 0 para o eixo sem movimento; para
isso teclar , e ;
No caso de roscas cônicas, pode-se entrar com o valor incremental que define a conicidade.
COTA do eixo principal
No caso de roscas paralelas ou cônicas, programar a cota final do comprimento da rosca (modo absoluto ou
incremental).
PASSO (P)
Entrar com o passo da rosca em mm.
ÂNGULO (A)
Define o ângulo de recuo no caso de recuo automático na saída de rosca. Entrar com o  ângulo de recuo.
Caso não se deseje recuo automático teclar ;
AFASTAMENTO (U)

Caso sem recuo automático, teclar . Caso com recuo automático, programar o início do recuo a partir do
ponto final da rosca no eixo de maior deslocamento.
Formato da sentença:
:CYC CALL 3 X I(A)10 Z I(A) -60 P 2.31 A 45 U 2; comentários
Esta sentença ocupa três passos na memória de programa.
Faixa de valores programáveis:
- cotas: +/-8.000,000 mm
- passo de rosca: 0,01 a 65,000 mm
- ângulo de recuo: 0, +/-45 ou +/-60 graus
- início de recuo: 0,001 a 65,000 mm

OBSERVAÇÕES:

Kollmorgen | Abril 2016 134


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

1. O máximo valor programável para o passo da rosca é limitado pelas características da máquina. Porém,
dada uma velocidade do eixo árvore, o máximo passo de rosca possível de ser executado é limitado pela
fórmula:

passo (mm) = rápido (mm/min) ÷velocidade da árvore (rpm)


onde o rápido é a máxima velocidade de deslocamento nos eixos da máquina (dado pelos parâmetros de
máquina dos respectivos eixos).

2. O sinal de programação do ângulo de recuo deve ser coerente com o sinal do movimento incremental de
recuo; para roscas externas, o ângulo deve ser positivo e, para roscas internas, deve ser negativo.

3. Pode-se encadear a execução de roscas programando-se uma sequência de sentenças de rosca. O


comando liga de forma contínua a execução das sentenças.

4. Através da função auxiliar M79 o passo de rosca programado é multiplicado por 10, ampliando o passo
máximo executável para 650mm. Através da função M78 retorna-se à condição normal.

8.2.5 Translação do sistema de coordenadas - Ciclo 4

Este ciclo permite deslocar a origem do sistema de coordenadas num dado eixo. Para se deslocar a origem
em mais de um eixo é necessário programar nova sentença.

Inicialização com teclas e . O comando monta a estrutura do ciclo e conduz a entrada de dados na
sequência:
EIXO ?
Pressionar a tecla do eixo que se deseja deslocar a origem.
COORDENADA DE PRESET DO EIXO ?
Entrar com a nova cota desejada para a posição.

Formato da sentença:
:CYC CALL 4 X(Z) A(I) 10.000; comentários
Faixa de valores programáveis:
+/- 8.000,000 mm
OBSERVAÇÕES:

1. O deslocamento pode ser programado em modo absoluto ou incremental. Em modo absoluto o valor pro-
gramado passa a ser o novo valor de posição para o eixo correspondente. Em modo incremental o valor
programado é somado ao valor atual de posição no eixo correspondente.

2. Dependendo do valor do parâmetro P50, a execução do  ciclo 4 altera o zero peça corrente.

8.2.6 Verificação do estado de uma entrada ou saída - Ciclo 5

Com esta sentença pode-se observar o estado das entradas e saídas do comando. É possível ainda a pro-
gramação de um tempo de guarda durante o qual espera-se que, em funcionamento normal, a referida entrada
seja ativada (ou desativada). Caso não ocorra essa ativação durante o tempo de guarda, o comando inter-
rompe a execução do programa e sinaliza falha.
Esta sentença pode ser também preparatória para a sentença de salto condicional (CICLO 6).

135 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Inicialização com teclas e . O comando conduz a entrada de dados na sequência:


OBSERVAR ENTRADA OU SAÍDA ?

Teclar para observar entradas e para observar saídas.


STATUS DESEJADO ?

Teclar para observar o estado “ligado” da entrada ou saída e para o estado "desligado".
E/S A OBSERVAR ?
Entrar com o número da entrada ou saída que se deseja observar.
TEMPO ?
No caso de simples observação do status da entrada ou saída, deve-se cancelar o tempo de guarda teclando
. Caso se deseje tempo de guarda deve-se entrar com o valor do tempo de guarda (unidades de 0,1s).
Formato da sentença:
:CYC CALL 5 E(S) ON(OFF) 5 (T 45); comentários
Faixa de valores programáveis:
- entradas: 0 a 31
- saídas: 0 a 23
- tempo de guarda: 0 a 65.535

OBSERVAÇÕES:

1. Ao iniciar a execução da sentença de observação do estado de uma entrada com tempo de guarda o
comando verifica seu estado e o compara com o estado programado na sentença. Caso  sejam iguais, o
programa passa a executar a próxima sentença; caso contrário, o comando  permanece  observando a
entrada até que seu estado coincida com o programado e, a seguir,  continua a execução do programa.
Se, durante o tempo de guarda, o estado da entrada observada não coincidir com o estado programado, o
comando sinaliza falha e entra em estado de emergência.

2. Programando-se um tempo de guarda igual a zero, a sentença indica qual entrada ou saída será obser-
vada durante uma execução especial do ciclo.

3. A ocorrência de falha é sinalizada através do ERRO 09 - ERRO DE SUPERVISÃO DE


ENTRADA/SAÍDA.

4. Quando o ciclo é preparatório para salto condicional (ver item 5.19.2), o estado da entrada ou saída não é
observado, sendo apenas indicado seu número ao passo seguinte.

5. Deve-se cancelar o tempo de observação no caso de posicionamento com observação simultânea de


uma entrada (ver item 5.19.1).

8.2.7 Salto a uma marca no programa - Ciclo 6

Com esta sentença é possível desviar a execução do programa de forma incondicional ou de acordo com o
estado de entradas ou saídas do comando.

Inicialização com teclas e . O comando conduz a entrada de dados na sequência:

TIPO DO JUMP ? NO ENT = JMP; 0=ON; 1=OFF

Teclar para salto caso entrada ou saída ligada;

Kollmorgen | Abril 2016 136


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Teclar para salto caso entrada ou saída desligada;


Teclar para salto incondicional.

NÚMERO DO LABEL ?

Entrar com o número da marca label para a qual a execução do programa deve saltar caso a condição de
salto seja satisfeita.
Formato da sentença:
:CYC CALL 6 J (ON/OFF) 10; comentários
Faixa de valores programáveis:
1 a 65535
OBSERVAÇÃO:
A sentença de salto condicional deve obrigatoriamente ser precedida por uma sentença de observação do
estado de uma entrada ou saída (CICLO 5 indica qual entrada ou saída a ser observada).

8.3 Expressões

Formato Geral:
#endereço = [ expr ]

Resultado da expressão é atribuído ao registrador (#endereço).

Expressão expr pode ter muitas operações, usando [ ] ao invés de ( ).
Parêntesis ( ) são usados como comentários.

SIN Seno(X)
COS Cosseno(X)
TAN Tangente(X)
ASIN Arco Seno(X)
ACOS Arco Cosseno(X)
ATAN Arco Tangente(X)
SINH Seno Hiperbólico (X)
COSH Cosseno Hiperbólico (X)
TANH Tangente Hiperbólica (X)
ASINH Arco Seno Hiperbólico (X)
ACOSH Arco Cosseno Hiperbólico (X)
ATANH Arco Tangente Hiperbólica (X)
SQRT Raiz Quadrada(X)
EXP Exponencial(X) = (e^X)
LOG Log(X)
LN Ln(X)
ABS Valor Absoluto de X

137 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

ROUND
FIX
FUP
NEG Valor Negativo = 0-X

Exemplos:
#10 = #8 * SIN[#9]
#11 = #8 * COS[#9]
#12 = [#10 * #10] + [#11 * #11]

8.4 Execução Condicional:  IF … THEN …

Formato Geral:
IF  [ expr1 ] operador [ expr2 ]  THEN  #endereço = [ expr3 ]

Resultado de expr3 é atribuído ao registrador #endereço somente se condição for verdadeira.

Operadores podem ser:

Notação 1 Notação 2 Comparação


< LT Menor
<= LE Menor ou Igual
== EQ Igual
!= NE Diferente
>= GE Maior ou Igual
> GT Maior

Exemplos:
IF [#10] >= [5] THEN #10 = [0]
IF [#10] GE [5] THEN #10 = [0]

8.5 Execução Condicional:  IF … GOTO …

Formato Geral:
IF [ expr1 ] operador [ expr2 ] THEN GOTO label

Kollmorgen | Abril 2016 138


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Desvia p/ label caso condição seja verdadeira.

Operadores são os mesmos que os usados no IF... THEN...

Exemplos:
IF [#10] >= [5] THEN GOTO 20  (Desvia se #10 for 5 ou mais)
IF [#10] GE [5] THEN GOTO 20  (Desvia se #10 for 5 ou mais)

8.6 Execução Condicional:  WHILE ... END

Formato Geral:
WHILE [ expr1 ] operador [ expr2 ]
Bloco de Comando
END

Executa o Bloco de Comando enquanto condição for verdadeira.

Operadores são os mesmos que os usados no IF... THEN...

Exemplos:
#10 = 0
WHILE [#10] < [5]
#10 = #10 + 1 (Executa 5 vezes)
END

139 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

8.7 Avançado
Uso das variáveis reservadas.
Abaixo vemos uma tabela com todas as variáveis reservadas utilizadas no cnc.

Nome da váriavel reservada Endereço Escrita/Leitura


STDADR_CHANNEL =
RESERVED_REGISTERS_ 0 R
BASE
Váriavel utilizada para seleção de pro-
grama, deve-se atribuir um número
Select_PGM, 1 W nela, esse número será o programa
selecionado. É utilizada em conjuntoi
cmo a variável acima.
Váriavel utilizada para seleção de dire-
tório do programa, deve-se atribuir um
Select_DIR, 2 W número nela, esse número será o pro-
grama selecionado. É utilizada em con-
juntoi cmo a variável acima
STDADR_BLOCK, 3 R
STDADR_BLOCKSAHEAD, 4 R
STDADR_ELAPSEDTIME, 5 R
STDADR_EXECSTATUS, 6 R
STDADR_POSTYPE, 7 R
STDADR_PLANE, 8 R
STDADR_POSMODE, 9 R
STDADR_FEEDTYPE, 10 R
STDADR_UNITS, 11 R
STDADR_RADIUSCOMP, 12 R
STDADR_LENGTHCOMP, 13 R
STDADR_ORIGIN, 14 R
STDADR_SHIFT, 15 R
STDADR_SURFSPEED, 16 R
STDADR_ACCURACY, 17 R
STDADR_SPINDLE, 18 R
STDADR_OPSTOP, 19 R
STDADR_SPINDLE_MODE, 20 R
STDADR_COOLER1, 21 R
STDADR_COOLER2, 22 R
Retorna qual ferramenta está sele-
STDADR_ACTIVETOOL, 23 R/W cionada e/ou força uma ferramenta
para seleção (utilizada na execução).

Kollmorgen | Abril 2016 140


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Retorna qual ferramenta está sele-


cionada (D), não é possível escrever
STDADR_ACTIVETOOLDEF, 24 R
nenhum valor. Para editar dados da fer-
ramenta, utiliza a váriavel 80.
STDADR_LASTMCODE, 25 R
STDADR_LASTS, 26 R
STDADR_LASTF, 27 R
STDADR_POTF, 28 R
STDADR_POTS, 29 R

Váriavel utilizada para leitura da posi-


PosReal_A, 30 R
ção real do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosReal_B, 31 R
ção real do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosReal_C, 32 R
ção real do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosReal_U, 33 R
ção real do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosReal_V, 34 R
ção real do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosReal_W, 35 R
ção real do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosReal_X, 36 R
ção real do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosReal_Y, 37 R
ção real do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosReal_Z, 38 R
ção real do eixo.

Váriavel utilizada para leitura da posi-


PosTeoric_A, 39 R
ção teórica do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosTeoric_B, 40 R
ção teórica do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosTeoric_C, 41 R
ção teórica do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosTeoric_U, 42 R
ção teórica do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosTeoric_V, 43 R
ção teórica do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosTeoric_W, 44 R
ção teórica do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosTeoric_X, 45 R
ção teórica do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosTeoric_Y, 46 R
ção teórica do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosTeoric_Z, 47 R
ção teórica do eixo.

141 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Váriavel utilizada para leitura da posi-


PosFinal_A, 48 R
ção final do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosFinal_B, 49 R
ção final do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosFinal_C, 50 R
ção final do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosFinal_U, 51 R
ção final do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosFinal_V, 52 R
ção final do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosFinal_W, 53 R
ção final do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosFinal_X, 54 R
ção final do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosFinal_Y, 55 R
ção final do eixo.
Váriavel utilizada para leitura da posi-
PosFinal_Z, 56 R
ção final do eixo.

STDADR_POS_A, 57 R
STDADR_POS_B, 58 R
STDADR_POS_C, 59 R
STDADR_POS_U, 60 R
STDADR_POS_V, 61 R
STDADR_POS_W, 62 R
STDADR_POS_X, 63 R
STDADR_POS_Y, 64 R
STDADR_POS_Z, 65 R

STDADR_TOOLRADIUS, 66 R
STDADR_TOOLENGTH, 67 R
STDADR_TOOLENGTH2, 68 R
STDADR_TOOLSIDE, 69 R
STDADR_FEEDRATE, 70 R
STDADR_SPINDLESPEED, 71 R
STDADR_USERLEVEL, 72 R

//data base
STDADR_PUT_DATA, 73 W
STDADR_GET_DATA, 74 W
STDADR_GET_INDEX, 75 R
STDADR_PUT_INDEX, 76 R
STDADR_CLEAR_ALL_DATA, 77 W

Kollmorgen | Abril 2016 142


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_SAVE_DATA, 78 W
STDADR_LOAD_DATA, 79 W

// tool data
Váriavel responsavel por selecionar
uma ferramenta na tabela de fer-
ramentas. Essa váriavel não seleciona
Select_TOOL, 80 W
ferramenta para execução, só prepara
a ferramenta para ser alterada uti-
lizando as variáveis abaixo.
Váriavel para alterar a família da fer-
Select_TOOL_F, 81 W ramenta que foi selecionada pela vári-
avel 80.
Váriavel para alterar o comprimento da
Select_TOOL_L, 82 W
ferramenta selecionada.
Váriavel para alterar o LX da fer-
Select_TOOL_LX, 83 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o LZ da fer-
Select_TOOL_LZ, 84 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o raio da fer-
Select_TOOL_R, 85 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o LC da fer-
Select_TOOL_LC, 86 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DL da fer-
Select_TOOL_DL, 87 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DLX da fer-
Select_TOOL_DLX, 88 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DLZ da fer-
Select_TOOL_DLZ, 89 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DR da fer-
Select_TOOL_DR, 90 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o TR da fer-
Select_TOOL_TR, 91 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar AP da ferramenta
Select_TOOL_AP, 92 W
selecionada.
Váriavel para alterar o AC da fer-
Select_TOOL_AC, 93 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o DI da fer-
Select_TOOL_DI, 94 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o W da fer-
Select_TOOL_W, 95 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o N da ferramenta
Select_TOOL_N, 96 W
selecionada.
Váriavel para alterar o TS da fer-
Select_TOOL_TS, 97 W
ramenta selecionada.
Váriavel para alterar o COR da fer-
Select_TOOL_COR, 98 W
ramenta selecionada.

143 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Váriavel para alterar o Unit da fer-


Select_TOOL_UNIT, 99 W
ramenta selecionada.

STDADR_POSTR_A, 100 R
STDADR_POSTR_B, 101 R
STDADR_POSTR_C, 102 R
STDADR_POSTR_U, 103 R
STDADR_POSTR_V, 104 R
STDADR_POSTR_W, 105 R
STDADR_POSTR_X, 106 R
STDADR_POSTR_Y, 107 R
STDADR_POSTR_Z, 108 R

STDADR_POSTT_A, 109 R
STDADR_POSTT_B, 110 R
STDADR_POSTT_C, 111 R
STDADR_POSTT_U, 112 R
STDADR_POSTT_V, 113 R
STDADR_POSTT_W, 114 R
Variavel que indica a posição teórica
STDADR_POSTT_X, 115 R
do eixo X.
STDADR_POSTT_Y, 116 R
STDADR_POSTT_Z, 117 R

STDADR_POSTF_A, 118 R
STDADR_POSTF_B, 119 R
STDADR_POSTF_C, 120 R
STDADR_POSTF_U, 121 R
STDADR_POSTF_V, 122 R
STDADR_POSTF_W, 123 R
STDADR_POSTF_X, 124 R
STDADR_POSTF_Y, 125 R
STDADR_POSTF_Z, 126 R

// tracer 127 W
STDADR_TRACER_RESET, 128 W
STDADR_TRACER_ENABLE, 129 W
STDADR_TRACER_DISABLE,

// Axes limits REGISTERS


STDADR_LIMIT_X_LIMIT, 130 W
STDADR_LIMIT_X_STATUS, 131 R

Kollmorgen | Abril 2016 144


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STDADR_LIMIT_X_POS, 132 W
STDADR_LIMIT_X_NEG, 133 W

STDADR_LIMIT_Y_LIMIT, 134 W
STDADR_LIMIT_Y_STATUS, 135 R
STDADR_LIMIT_Y_POS, 136 W
STDADR_LIMIT_Y_NEG, 137 W

STDADR_LIMIT_Z_LIMIT, 138 W
STDADR_LIMIT_Z_STATUS, 139 R
STDADR_LIMIT_Z_POS, 140 W
STDADR_LIMIT_Z_NEG, 141 W

STDADR_LIMIT_U_LIMIT, 142 W
STDADR_LIMIT_U_STATUS, 143 R
STDADR_LIMIT_U_POS, 144 W
STDADR_LIMIT_U_NEG, 145 W

STDADR_LIMIT_V_LIMIT, 146 W
STDADR_LIMIT_V_STATUS, 147 R
STDADR_LIMIT_V_POS, 148 W
STDADR_LIMIT_V_NEG, 149 W

STDADR_LIMIT_W_LIMIT, 150 W
STDADR_LIMIT_W_STATUS, 151 R
STDADR_LIMIT_W_POS, 152 W
STDADR_LIMIT_W_NEG, 153 W

STDADR_LIMIT_A_LIMIT, 154 W
STDADR_LIMIT_A_STATUS, 155 R
STDADR_LIMIT_A_POS, 156 W
STDADR_LIMIT_A_NEG, 157 W

STDADR_LIMIT_B_LIMIT, 158 W
STDADR_LIMIT_B_STATUS, 159 R
STDADR_LIMIT_B_POS, 160 W
STDADR_LIMIT_B_NEG, 161 W

STDADR_LIMIT_C_LIMIT, 162 W
STDADR_LIMIT_C_STATUS, 163 R
STDADR_LIMIT_C_POS, 164 W

145 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_LIMIT_C_NEG, 165 W

// G99 , G98 and G80


STDADR_CYC_RETURN_
166 R
TYPE,

// OVER METAL LAYER


STDADR_OVER_METAL, 167 W

// SCOPE DATA
STDADR_SCOPE_DATA_
168 W
AXIS_1,
STDADR_SCOPE_DATA_
169 W
AXIS_2,
STDADR_SCOPE_DATA_CMD, 170 W

// Extended TOOL DATA


STDADR_TOOL_NALARM, 171 W
STDADR_TOOL_NCORR, 172 W
STDADR_TOOL_XLCORR, 173 W
STDADR_TOOL_ZRCORR, 174 W

// User Tables Read/Write


Access
STDADR_USER_TABLE_SET_
ID = RESERVED_REGISTERS_ 180 W
BASE

STDADR_USER_TABLE_SET_
181 W
LIN,
STDADR_USER_TABLE_SET_
182 W
COL,
// User Tables Read Access
STDADR_USER_TABLE_GET_
183 R
DATA,
STDADR_USER_TABLE_GET_
184 R
LINS,
STDADR_USER_TABLE_GET_
185 R
COLS,
// TABLE X,FX
STDADR_USER_TABLE_SET_
186 W
XDATA,
STDADR_USER_TABLE_GET_
187 R
LIN_XDATA,

Kollmorgen | Abril 2016 146


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_USER_TABLE_SET_
188 W
COL_FX,
STDADR_USER_TABLE_GET_
189 R
FX,

// Tool Changer
STDADR_TOOL_CHANGER_
POSITION = RESERVED_ 190 W
REGISTERS_BASE
STDADR_TOOL_CHANGER_
191 R
ASK_TOOL,
STDADR_TOOL_CHANGER_
192 W
SET_TOOL,
STDADR_TOOL_CHANGER_
193 W
TOOL,
STDADR_TOOL_CHANGER_
194 R
ASK_POSITION
STDADR_TOOL_CHANGER_
195 R
ASK_FREE_POSITION

// Main Initialization
STDADR_MAIN_
INITIALIZATION = RESERVED_ 200 R
REGISTERS_BASE

// Emergency State
STDADR_EMERGENCY_
STATE = RESERVED_ 201 W
REGISTERS_BASE

// Actual Feed Rate


STDADR_ACTUAL_FEEDRATE
= RESERVED_REGISTERS_ 205 R
BASE

// Spindle Index Stop ANGLE


STDADR_SPINDLE_INDEX_
206 R
STOP_ANGLE

// Spindle THEO Speed


STDADR_SPINDLE_THEO_
207 R
SPEED

// Atomic Function Counter


STDADR_EXE_ATOMIC_
208 W
FUNCTION_COUNTER,

147 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_DSP_ATOMIC_
209 R
FUNCTION_COUNTER

// Preset Axis
STDADR_PRESET_A =
RESERVED_REGISTERS_ 210 W
BASE
STDADR_PRESET_B 211 W
STDADR_PRESET_C 212 W
STDADR_PRESET_U 213 W
STDADR_PRESET_V 214 W
STDADR_PRESET_W 215 W
STDADR_PRESET_X 216 W Variável que realiza preset no eixo X.
STDADR_PRESET_Y 217 W
STDADR_PRESET_Z 218 W
STDADR_SELECT_ORIGIN 219 W

// Last Stop Position


STDADR_POS_STOP_X =
RESERVED_REGISTERS_ 220 R
BASE
STDADR_POS_STOP_Y, 221 R
STDADR_POS_STOP_Z, 222 R

// Graphic Cutting Status


STDADR_GRAPHIC_
223 W
CUTTING_STATUS

// Resume Program Break Point


Conditions
STDADR_BREAK_POINT_N_
224 W
TIMES_CONDITION,
STDADR_BREAK_POINT_M_
225 W
FUNCITION

// Feed Rate Control


STDADR_SET_FEEDRATE, 226 W
STDADR_SET_LOCK 227 W

// Execution Cursor Status


STDADR_EXE_CURSOR_
228 R
STATUS,

// RTC YEAR

Kollmorgen | Abril 2016 148


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_RTC_YEAR =
RESERVED_REGISTERS_ 230 R
BASE

// RTC MONTH
STDADR_RTC_MONTH, 231 R

// RTC DAY
STDADR_RTC_DAY, 232 R

// RTC HOUR
STDADR_RTC_HOUR, 233 R

// RTC MINUTE
STDADR_RTC_MINUTE, 234 R

// RTC SECOND
STDADR_RTC_SECOND, 235 R

// RTC YEAR_MONTH_DAY_
SINCE_2000
STDADR_RTC_YEAR_
236 R
MONTH_DAYS_SINCE_2000,

// RTC HOUR_MINUTE_
SECOND_OF_CURRENT_
YEAR
STDADR_RTC_HOUR_
MINUTE_SECOND_OF_ 237 R
CURRENT_YEAR,

// SD_CARD Status
STDADR_SD_CARD_STATUS, 238 R

// User Tables Write Access


STDADR_USER_TABLE_WR_
DATA = RESERVED_ 240 W
REGISTERS_BASE
STDADR_USER_TABLE_WR_
241 W
TAB_FILE,
STDADR_USER_TABLE_WR_
242 W
CSV_FILE,
STDADR_USER_TABLE_LD_
243 W
DXF_FILE

149 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

// Current Block ID
STDADR_CURRENT_BLOCK_
ID = RESERVED_REGISTERS_ 245 W
BASE

// Tool Offsets for Graphics


STDADR_GRAF_TOOL_
246 W
OFFSET_X,
STDADR_GRAF_TOOL_
247 W
OFFSET_Y,

// Punch MODE
STDADR_SET_PUNCH_
248 W
MODE,
STDADR_SET_PUNCH_DIST, 249 W

// Reverse Execution Status


STDADR_REVERSE_
EXECUTION_STATUS =
250 R
RESERVED_REGISTERS_
BASE
STDADR_WAIT_FOR_
DRAWING_ELEMENTS =
251 R
RESERVED_REGISTERS_
BASE

// Resume Execution Type


STDADR_RESUME_
EXECUTION_TYPE =
252 R
RESERVED_REGISTERS_
BASE

// Generic PLC Serial Comu-


nication Protocol
STDADR_PLC_SERIAL_GEN_
PROTOCOL_SERVICE =
255 W
RESERVED_REGISTERS_
BASE

// Dry Run Feed Rate Override


STDADR_DRY_RUN_FEED_
RATE_OVERRIDE =
256 W
RESERVED_REGISTERS_
BASE

// Insert Mcode when transition


G00 to G02 or G03

Kollmorgen | Abril 2016 150


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_INSERT_MCODE_
G00_TO_G02_OR_G03 =
257 W
RESERVED_REGISTERS_
BASE

// Small Lines Size and Feed Rate


STDADR_SMALL_LINES_SIZE
= RESERVED_REGISTERS_ 258 W
BASE
STDADR_SMALL_LINES_
FEED_RATE = RESERVED_ 259 W
REGISTERS_BASE

// GoTo M Table GoTo Line


STDADR_ELEMENTS_
STORED_ON_M_TABLE =
260 R
RESERVED_REGISTERS_
BASE
STDADR_CURRENT_MARK_
261 R
INDEX_FROM_M_TABLE,
STDADR_GOTO_MARK_
262 W
INDEX_M_TABLE
STDADR_GOTO_LAST_MARK_
263 W
LINE_M_TABLE

// Reset Execution Time


STDADR_RESET_EXEC_
TIMER = RESERVED_ 265 W
REGISTERS_BASE

// Feed Rate Override


STDADR_FEED_RATE_
266 W
OVERRIDE, /

STDADR_DISTANCE_TO_
267 R
VERTICE,

// M00 behaves like M30


STDADR_M00_BEHAVES_
268 W
LIKE_M30,

// Changes Acceleration during


Circular Interpolation
STDADR_OPTION_ACC_
269 W
CIRC_INTERPOL_P142

151 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_REC_CMD =
RESERVED_REGISTERS_ 270 W
BASE
STDADR_REC_CMD_STATUS 271 R
STDADR_REC_AREA 272 W
STDADR_REC_SIZE 273 W
STDADR_REC_BLOCK 274 W
STDADR_REC_ID 275 W
STDADR_REC_BLK_ID 276 W
STDADR_REC_PLC_ADR 277 W
STDADR_REC_REGISTER 278 W
STDADR_REC_BLOCK_CNT 279 W

STDADR_CUT_GRAPH_
OFFSET_X = RESERVED_ 280 W
REGISTERS_BASE
STDADR_CUT_GRAPH_
281 W
OFFSET_Y
STDADR_CUT_GRAPH_Rota-
285 W
tion
STDADR_CUT_GRAPH_Board_
283 W
Lenght_X
STDADR_CUT_GRAPH_Board_
284 W
Lenght_Y
STDADR_CUT_GRAPH_
285 W
TABLE_BLOCK_ID
STDADR_CUT_GRAPH_
286 W
MIRROR_CMD

// Circular Feed Rate Override


STDADR_CIR_FEED_RATE_
287 W
OVERRIDE
STDADR_CUT_GRAPH_FIT_
288 W
ON_SCREEN

// Program accumulated length:


total length = lPgmLen +
fPgmLen/1000 in mm
STDADR_PGM_LENGHT_
REST_MM = RESERVED_ 290 W
REGISTERS_BASE
STDADR_PGM_LENGHT_
291 W
TOTAL_IN_METERS
STDADR_DSP_LENGHT_
292 W
REST_MM

Kollmorgen | Abril 2016 152


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_DSP_LENGHT_
293 W
TOTAL_IN_METERS

// Copying Programs to and from


SD CARD
STDADR_PGM_COPY_CMD =
RESERVED_REGISTERS_ 300 W
BASE
STDADR_PGM_COPY_SRC 301 W
STDADR_PGM_COPY_DST 302 W

// Perimeter Coopling
STDADR_PERIMETER_
COOPLING_AXIS =
310 W
RESERVED_REGISTERS_
BASE
STDADR_PERIMETER_
311 W
COOPLING_FACTOR

// Coordinates Transformation for


tangencial coopling
STDADR_COORD_TRANS_
TAN_RADIUS = RESERVED_ 315 W
REGISTERS_BASE
STDADR_COORD_TRANS_
316 W
TAN_X_FIX
STDADR_COORD_TRANS_
317 W
TAN_Y_FIX

// Read PGM 1 to 20 Header REP


and store in #val vector
// %1 ( 3210 x 2200 M00774
50Rep. )

STDADR_READ_REP_INFO_
318 W
IN_PGMs_HEADER,
STDADR_READ_REP_INIT_
319 W
PGM
STDADR_MIN_RADIUS_
320 W
CIRCULAR
STDADR_MAX_RADIUS_
321 W
CIRCULAR
STDADR_SELECT_PGM_TV_
322 W
WAY
STDADR_SELECT_REP_TV_
323 W
WAY

153 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_SELECT_MINIMUM_
324 W
MOVE
STDADR_SHEET_SIZE_X 325 W
STDADR_SHEET_SIZE_Y 326 W
STDADR_FTP_DEL_ALL_CNT 327 R
STDADR_FTP_DEL_FILE_CNT 328 R

// Motion Data Structure to inter-


face Cyc with Flight Simula

STDADR_PLC_MOTION_
DATA_ADR = RESERVED_ 330 W
REGISTERS_BASE
STDADR_PLC_RM_STATUS_
331 W
ADR
STDADR_CHECK_MOTION_
332 R
DATA_STATUS
STDADR_CMD_STATE_
333 W
REQUEST

// AUTO_BALANCER
STDADR_AUTO_BALANCER_
CMD_ADR = RESERVED_ 340 W
REGISTERS_BASE
STDADR_AUTO_BALANCER_
341 R
STATUS_ADR
STDADR_AUTO_BALANCER_
342 R
SENSIBILITY_DATA_ADR
STDADR_AUTO_BALANCER_
343 R
DELAY_DATA_ADR
STDADR_AUTO_BALANCER_
344 R
WEIGHT_DATA_ADR
STDADR_AUTO_BALANCER_
CORRECTION_ANG_DATA_ 345 R
ADR

STDADR_EPSON_ROBOT_
CMD = RESERVED_ 350 W
REGISTERS_BASE
STDADR_EPSON_ROBOT_
351 W
DATA0
STDADR_EPSON_ROBOT_
352 W
DATA1
STDADR_EPSON_ROBOT_
353 R
STATUS

Kollmorgen | Abril 2016 154


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_EPSON_ROBOT_
354 R
RET0
STDADR_EPSON_ROBOT_
355 R
RET1

// Part Program Automatic Gene-


ration
STDADR_CONVERT_PGM_
360 W
TO_AF_PGM_CMD = R
STDADR_CONVERT_PGM_
361 R
TO_AF_STATUS
STDADR_SELECT_PGM_FOR_
362 W
EXECUTION
STDADR_SELECT_DIR_FOR_
363 W
EXECUTION
STDADR_SELECT_AF_PGM_
364 W
FOR_DESTINATION
STDADR_SELECT_AF_DIR_
365 W
FOR_DESTINATION

// PROTEOPC
// Non Volatile Table
STDADR_MEM_PLC_FLUSH_
CMD = RESERVED_ 370 W
REGISTERS_BASE

// Simulation Mode Status


STDADR_SIMULATION_MODE 371 R

//Reports ID and Report Com-


mand

155 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

Variável de escrita utilizada para indi-


car qual tipo de relatório será utilizado.
MOTION_CONTROL_RUNCYCLE_
POINTS = ID 0
MOTION_CONTROL_ETHERCAT_
POINTS = ID 1
MOTION_CONTROL_ELEMENT_
TABLE = ID 2
MOTION_CONTROL_ELEMENT_
QUEUE = ID 4
MOTION_CONTROL_THEO_POSITION
= ID 5
MOTION_CONTROL_ATOMIC_
FUNCTIONS_QUEUE = ID 6
STDADR_REPORT_ID_TYPE, 372 W INTERPRETER_AF_QUEUE = ID 7
INTERPRETER_PARSER_OUTPUT_
FILE = ID 8
EXECUTION_AF_FILE = ID 9
EXECUTION_GRAPHIC_ELEMENT_
TABLE_FILE = ID 10
EXECUTION_GRAPHIC_LINE_
CIRCLE_FILE = ID 11
RUNTIME_INTERFACES_TABLE_FILE
= ID 12
SYSTEM_INFO_TABLE_FILE = ID 13
PERFORMANCE_INFO_FILE = ID 14
CUT_CONSOLE_COMMANDS_FILE =
ID 15
Váriavel utilizada para dar comandos
de reports. É possível habilitar o rela-
tório, desabilitar e escrever o relatório
no arquivo(ID=1,2,3) respectivamente.
STDADR_REPORT_
373 W Para a utlização correta, deve-se sele-
COMMAND,
cionar um ID na variável 372 e na 373
devemos dar os comandos. Pri-
meiramente habilitar o relatório em
seguida, criar o arquivo.

//Drive Aux Encoder (2nd Posi-


tion)
STDADR_POSAUXENC_A =
RESERVED_REGISTERS_ 380 R
BASE
STDADR_POSAUXENC_B 381 R
STDADR_POSAUXENC_C 382 R
STDADR_POSAUXENC_U 383 R
STDADR_POSAUXENC_V 384 R
STDADR_POSAUXENC_W 385 R
STDADR_POSAUXENC_X 386 R

Kollmorgen | Abril 2016 156


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

STDADR_POSAUXENC_Y 387 R
STDADR_POSAUXENC_Z 388 R
STDADR_LAGAUXENC_A 389 R
STDADR_LAGAUXENC_B 390 R
STDADR_LAGAUXENC_C 391 R
STDADR_LAGAUXENC_U 392 R
STDADR_LAGAUXENC_V 393 R
STDADR_LAGAUXENC_W 394 R
STDADR_LAGAUXENC_X 395 R
STDADR_LAGAUXENC_Y 396 R
STDADR_LAGAUXENC_Z 397 R
STDADR_ENABLE_AUXENC_
398 W
A
STDADR_ENABLE_AUXENC_
399 W
B
STDADR_ENABLE_AUXENC_
400 W
C
STDADR_ENABLE_AUXENC_
401 W
U
STDADR_ENABLE_AUXENC_
402 W
V
STDADR_ENABLE_AUXENC_
403 W
W
STDADR_ENABLE_AUXENC_
404 W
X
STDADR_ENABLE_AUXENC_
405 W
Y
STDADR_ENABLE_AUXENC_Z 406 W

// DRIVE PDO Information


// Drive number
STDADR_DRIVE_NUMBER =
RESERVED_REGISTERS_ 410 W
BASE + 410
STDADR_DRIVE_ACTUAL_
411 R
POSITION
STDADR_DRIVE_ACTUAL_
412 R
VELOCITY
STDADR_DRIVE_ACTUAL_
413 R
TORQUE
STDADR_DRIVE_FAULT_
414 R
CODE
STDARD_DRIVE_NUMBER_
415 R
FAULTS

157 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 8   Programação MCS

//Analog Output
STDADR_DRIVE_ANALOG_
OUTPUT = RESERVED_ 420 W
REGISTERS_BASE
STDADR_RESET_AXIS_
TURN= RESERVED_ 430 W
REGISTERS_BASE + 430

// Manual Mode
Váriavel que indica qual modo esta
selecionado. É possível também sele-
cionar qual modo de jog ao escrever
nessa variável.
STDADR_MANUALMODE_ MAN_JOG = 0,
432 R/W
MODE MAN_INCREMENTAL = 1
MAN_WHEEL = 2
MAN_JOYSTICK = 3

Retorna o valor do incremento quando


STDADR_MANUALMODE_ o modo selecionado é o incremental.
433 R/W
INC_SCALE Também é possível forçar o valor do
incremento através dela.
Retorna qual o eixo selecionado na
manivela.
Eixo X = 1
Eixo Y = 2
Eixo Z = 3
STDADR_MANUALMODE_ Eixo A = 4
434 R
WHEEL_AXIS
Eixo B = 5
Eixo C = 6
Eixo U = 7
Eixo V = 8
Eixo W = 9
STDADR_MANUALMODE_ Retorna o valor da escala quando sele-
435 R
WHEEL_SCALE cionado modo manivela.
STDADR_MANUALMODE_ Retorna qual o eixo selecionado no
436 R
JOY_AXES modo joystick.

Kollmorgen | Abril 2016 158


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9 Parâmetros CNC

A Região de Parâmetros ( Área P ) é composta por 1000 parâmetros de máquina + Parâmetros de con-
figuração de Rede.

100 Parâmetros Gerais


8 x 100 Parâmetros por Eixo ( 8 eixos => 800 Parâmetros )
100 Parâmetros do PLC
9 Parâmetros de configuração de Rede

Os Parâmetros estão numerados da seguinte forma:

Par 000 até Par 099 = Parâmetros Gerais


Par 100 até Par 199 = Parâmetros Eixo 1
Par 200 até Par 299 = Parâmetros Eixo 2
Par 300 até Par 399 = Parâmetros Eixo 3
Par 400 até Par 499 = Parâmetros Eixo 4
Par 500 até Par 599 = Parâmetros Eixo 5
Par 600 até Par 699 = Parâmetros Eixo 6

159 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Par 700 até Par 799 = Parâmetros Eixo 7


Par 800 até Par 899 = Parâmetros Eixo 8

As teclas de navegação ( setas , PgUP e PgDown ) permitem a visualização dos valores programados e ape-
nas o usuário ZERO ( fabricante ) tem permissão para alterar os valores dos parâmetros de máquina.
Através das setas direita e esquerda podemos selecionar o conjunto de parâmetros desejado.
Para encontrar um parâmetro use as teclas ou pressione e digite o numero do parâmetro desejado.

Na estrutura de diretórios do CNC Proteo existe um arquivo de configuração ( Proteo.par ) onde estão defi-
nidas todas as propriedades dos diversos parâmetros de máquina.

A cada Parâmetro está associado um conjunto de propriedades:

l Número de Identificação ( N ) 0 – 999 Nome : Texto que identifica o parâmetro ( um para cada idioma )
l Nome: Texto que identifica o parâmetro ( um para cada idioma )
l Help : Texto contendo uma breve explicação sobre o parêtro ( um para cada idioma )
l Valor : Tipo + Formato + Limites + Valor default

No apêndice A está o arquivo padrão Proteo.par. O Fabricante da máquina pode customizar estes arquivo
para incluir parâmetros de PLC, explicações adicionais ou até mesmo modificar os nomes dos parâmetros
gerais e também dos eixos. O CNC apenas interpreta os valores numéricos dos parâmetros enquanto que os
textos e propriedades apenas tem efeito no editor de parâmetros.

Kollmorgen | Abril 2016 160


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.1 Parâmetros Gerais

9.1.1 P 000 - Definição de Idioma


Descrição: Permite a definição do índice base para tabela de tradução de textos nos idiomas previstos.
Formato: Combo Box

0 = português ( default )
1 = ingles
2 = espanhol
3 = italiano
4 = francês

161 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

5 = alemão
6 = outros

Os textos nos arquivos de configuração devem ser traduzidos e as traduções incluídas nos espaços apro-
priados.
Caso o idioma solicitado não esteja definido, o idioma default será utilizado

9.1.2 P 001 - Tipo de Máquina


Descrição: Escolhe entre duas configurações básicas para a máquina: Máquina Principal ou Máquina Alter-
nativa.
Formato: Combo Box
0 = Máquina Principal ( default )
1 = Máquina Alternativa
Por exemplo:
Máquina Principal = Fresa Máquina Alternativa = Torno
Eixos X,Y,Z e S Eixos X e Z
Quando o parâmetro P 001 for alterado, o CNC irá inicializar vários objetos de tela e também os programas
de execução para se adaptar a mudança do tipo de máquina. Diversos parâmetros tem duas definições, uma
para máquina principal e outra para máquina alternativa.

9.1.3 P 002 - Tipo de Máquina Principal


Descrição: Escolhe o tipo de máquina principal.
Formato: Combo Box

0 = Fresa ( default )
1 = Torno torre traseira
2 = Torno torre dianteira
3 = Máquina de Corte

9.1.4 P 003 - Tipo de Máquina Alternativa


Descrição: Escolhe o tipo de máquina alternativa.
Formato: Combo Box

0 = Fresa ( default )
1 = Torno torre traseira
2 = Torno torre dianteira
3 = Máquina de Corte

Kollmorgen | Abril 2016 162


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.1.5 P 004 - Cota Principal

Descrição: Escolhe o tipo de cota principal = aparece na primeira linha e também no objeto com números
grandes.
Formato : Combo Box

0 = Não Mostra ( default )


1 = Real
2 = Teórica
3 = Ferramenta Real
4 = Ferramenta Teórica
5 = Distância Real
6 = Distância Teórica
7 = Absoluta Real
8 = Absoluta Teórica
90 = Rotativa Real
91 = Rotativa Teórica
92 = Lag
93 = Tabela de Correção
94 = Encoder Auxiliar
95 = Lag Auxiliar

9.1.6 P 005 - Cota Secundária


Descrição: Escolhe o tipo de cota secundária = aparece na segunda linha das coordenadas.
Formato: Combo Box

0 = Não Mostra ( default )


1 = Real
2 = Teórica
3 = Ferramenta Real
4 = Ferramenta Teórica
5 = Distância Real
6 = Distância Teórica
7 = Absoluta Real
8 = Absoluta Teórica
93 = Rotativa Real
94 = Rotativa Teórica
95 = Lag
93 = Tabela de Correção
94 = Encoder Auxiliar
95 = Lag Auxiliar

163 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.1.7 P 006 - Modo de Simulação


Descrição: Escolhe tipo de simulação.
Formato: Combo Box

0 = Normal ( default )
1 = Demonstração

No modo demonstração fica habilitado o procedimento de gravação de seqüência de teclas:


Para ativar este modo, pressionar a tecla de memorização de tela por um tempo superior a 4 segundos. Con-
firmado o início do procedimento de gravação, as teclas seguintes bem como o intervalo de tempo entre as
teclas ficam registrados e vão sendo memorizados para apresentação posterior. Pressionando novamente a
tecla de memorização de tela o processo de gravação termina.

Imediatamente e depois toda vez que o CNC for iniciado ( ligar ), o CNC passa a reproduzir o arquivo com os
dados memorizados.

Para limpar a gravação, pressionar a tecla de memorização de tela por um tempo superior a 4 segundos e
uma vez confirmado devemos pressionar novamente o botão de memorização. Uma mensagem informando
que a gravação foi encerrada ou melhor, cancelada, aparede no display.

9.1.8 P 007 - Preset afeta zero ativo


Descrição: Preset afeta zero ativo
Formato: Combo Box
0 = Sim
1 = Não

9.1.9 P 008 - Modo de Programação MCS/ISO/MACH


Descrição: No modo MACH os valores IJK são absolutos, no modo ISO incrementais
Formato: Combo Box

0 = MCS
1 = ISO
2 = MACH

9.1.10 P 009 - Modo MCS usa: p/ delimitar bloco


Descrição: Determina se novos programas usam delimitador (:) no início de cada bloco de comando.
Formato: Combo Box

0 = Sim
1 = Não

Kollmorgen | Abril 2016 164


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.1.11 P 010 - Dados: Base dos Registros Hnnnn


Descrição: Define número do parâmetro H corresp. ao início da estrutura de dados, < 0 => DEMO
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0”

9.1.12 P 011 - Dados: Número de Registros


Descrição: Define o número de registros (floats) da estrutura de dados
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0”

9.1.13 P 012 - Habilita tabela M code (Índice 900 ... 999)


Descrição: “0” = sem tabela, valor entre 900 e 999 => define a entrada da tabela nos parâmetros do PLC,
zerar último valor.
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0”

9.1.14 P 013 - Execução Mostra conteúdo dos ciclos


Descrição: Execução mostra conteúdo de sub-programas e ciclos
Formato: Combo Box

0 = Sim
1 = Não

9.1.15 P 014 - Função T chama ciclo 2


Descrição: Função T chama sub-programa 2 no diretório de ciclos
Formato: Combo Box

0 = Sim
1 = Não

9.1.16 P 015 - Início de execução em qualquer linha


Descrição: Nível de usuário que pode iniciar programa em qualquer ponto
Formato: Combo Box

165 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

0 = User 0
1 = User 1
2 = User 2
3 = User 3
4 = User 4
5 = User 5
6 = User 6
7 = User 7
8 = User 8
9 = Operador

9.1.17 P 016 - Usuário mínimo para editar ferramentas


Descrição: Nível de usuário que pode editar ferramentas
Formato: Combo Box
0 = User 0
1 = User 1
2 = User 2
3 = User 3
4 = User 4
5 = User 5
6 = User 6
7 = User 7
8 = User 8
9 = Operador

9.1.18 P 017 - Habilita LOG de eventos


Descrição: Habilita log de eventos.
Formato: Combo Box

0 = Sim
1 = Não

9.1.19 P 018 - Inverte Sentido M3 / M4


Descrição: Inverte sentido de rotação M3/M4
Formato: Combo Box

0 = Não

Kollmorgen | Abril 2016 166


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.1.20 P 019 - Inverte sentido na circular


Descrição: Inverte sentido de movimento na interpolação circular
Formato: Combo Box

0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.1.21 P 020 - CAN: Tempo de guarda-nó


Descrição: Tempo de guarda-nó CAN
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “100” ms (unidade)

9.1.22 P 021 - CAN: Número de falhas seguidas para erro


Descrição: Número de falhas seguidas para erro de guarda-nó
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “4”

9.1.23 P 022 - Coordenadas em polegadas


Descrição: Coordenadas em polegadas ou em milímetros
Formato: Combo Box

0 = Não
1 = Sim

9.1.24 P 023 - Programação em DIÂMETRO (X)


Descrição: Programação em DIÂMETRO ou em RAIO (X)
Formato Combo Box

0 = Não
1 = Máq. Principal

167 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.1.25 P 024 - Seleciona POT de Avanço (POT F)


Descrição: Indica onde o Potenciômetro de Avanço está ligado
Formato: Combo Box

0 = Nenhum
1 = POT 1
2 = Terminal Integrado
3 = POT 2
4 = POT 2 Terminal Remoto
5 = Entrada Analógica 1 – Bast.
6 = Entrada Analógica 2 – Bast.
7 = Entrada Analógica 3 – Bast.
8 = Entrada Analógica 4 – Bast.

9.1.26 P 025 - Valor máximo do POT F


Descrição: Valor máximo que o Potenciômetro de Avanço pode ter em porcentagem.
Formato: Combo Box
Exemplo: 150 % (unidade)

9.1.27 P 026 - Seleciona POT dom Spindle (POT S)


Descrição: Indica onde o Potenciômetro do Spindle está ligado.
Formato: Combo Box

0 = Nenhum
1 = POT 1
2 =Terminal Integrado
3 = POT 2
4 = Terminal Remoto
5 = Entrada Analógica 1 – Bast.
6 = Entrada Analógica 2 – Bast.
7 = Entrada Analógica 3 – Bast.
8 = Entrada Analógica 4 – Bast.

9.1.28 P 027 - Valor máximo do POT S

Kollmorgen | Abril 2016 168


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Descrição: Valor máximo que o Potenciômetro do Spindle pode ter em porcentagem


Formato: Combo Box

Exemplo: 120 % (unidade)

9.1.29 P 028 - Valor mínimo do POT S


Descrição: Valor mínimo que o Potenciômetro do Spindle pode ter em porcentagem
Formato: Combo Box

Exemplo: 80 % (unidade)

9.1.30 P 029 - Joystick


Descrição: Joystick
Formato: Combo Box

0 = Desligado
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo XY
5 = Eixo XZ
6 = Eixo YZ
7 = Eixo XYZ

9.1.31 P 030 - Tipo de Teclado


Descrição: Seleciona Tipo de Teclado
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0”

9.1.32 P 031 - Tabela do trocador de Ferramentas


Descrição: Endereço H inicial da tabela do trocador de ferramentas
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0”

9.1.33 P 032 - Num. posições do trocador de ferramentas

169 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Descrição: Número de posições do trocador de ferramentas


Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0”

9.1.34 P 033 - DSP WatchDog ( Emergência )


Descrição: Emergência do DSP ao perder comunicação com o ARM
Formato: Combo Box

0 = Sim
1 = Não

9.1.35 P 034 - Usinagem em alta velocidade ( modo HI-SPEED)


Descrição: Usinagem em alta velocidade (modo HI-SPEED) p/ programas CAD/CAM
Formato: Combo Box

0 = Não
1 = Sim

9.1.36 P 035 - Habilita retorno a marca do Programa (M...)


Descrição: Habilita Memorização de Marcas de programa ( M ...)
Formato: Combo Box

9.1.37 P 036 - Seleciona Manivela 1


Descrição: Seleciona Manivela 1
Formato: Combo Box

0 = Desligada
1 = Maniv 1 Terminal Integrado
2 = Maniv 2 Terminal Integrado
3 = Maniv 1 Terminal Remoto
4 = Maniv 2 Terminal Remoto

9.1.38 P 037 - Manivela 1: Eixo selecionado


Descrição: Manivela 1: Eixo selecionado
Formato: Combo Box

0 = Desligada

Kollmorgen | Abril 2016 170


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo A
5 = Eixo B
6 = Eixo C
7 = Eixo U
8 = Eixo V
90 = Eixo W
91 = Eixo Configurável

9.1.39 P 038 - Manivela 1: Velocidade Máxima


Descrição: Manivela 1: Velocidade Máxima (Eixo Linear em mm/min; Rotativo em graus/min)
Formato: Combo Box

Exemplo: 1000 mm/min (unidade)

9.1.40 P 039 - Manivela 1: Inverte Sentido


Descrição: Manivela 1: Inverte sentido dos pulsos
Formato: Combo Box

0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.1.41 P 040 - Seleciona Manivela 2


Descrição: Seleciona Manivela 2

Formato: Combo Box

0 = Desligada
1 = Maniv 1 Terminal Integrado
2 = Maniv 2 Terminal Integrado
3 = Maniv 1 Terminal Remoto
4 = Maniv 2 Terminal Remoto

171 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.1.42 P 041 - Manivela 2: Eixo selecionado


Descrição: Manivela 2: Eixo selecionado (Eixo Linear em mm/min; Rotativo em graus/min)
Formato: Combo Box

0 = Desligada
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo A
5 = Eixo B
6 = Eixo C
7 = Eixo U
8 = Eixo V
90 = Eixo W
91 = Eixo Configurável

9.1.43 P 042 - Manivela 2: Velocidade Máxima


Descrição: Manivela 2: Velocidade Máxima (Eixo Linear em mm/min; Rotativo em graus/min)
Formato: Combo Box

Exemplo: “0” mm/min (unidade)

9.1.44 P 043 - Manivela 2: Inverte Sentido


Descrição: Manivela 2: Inverte sentido dos pulsos
Formato: Combo Box

0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.1.45 P 044 - Seleciona Manivela 3


Descrição: Seleciona Manivela 3
Formato: Combo Box

0 = Desligada

Kollmorgen | Abril 2016 172


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

1 = Maniv 1 Terminal Integrado


2 = Maniv 2 Terminal Integrado
3 = Maniv 1 Terminal Remoto
4 = Maniv 2 Terminal Remoto

9.1.46 P 045 - Manivela 3: Eixo selecionado


Descrição: Manivela 3: Eixo selecionado
Formato: Combo Box

0 = Desligada
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo A
5 = Eixo B
6 = Eixo C
7 = Eixo U
8 = Eixo V
90 = Eixo W
91 = Eixo Configurável

9.1.47 P046 - Manivela 3: Velocidade Máxima


Descrição: Manivela 3: Velocidade Máxima (Eixo Linear em mm/min; Rotativo em graus/min)
Formato: Combo Box

Exemplo: “0” mm/min (unidade)

9.1.48 P047 Manivela 3: Inverte Sentido


Descrição: Manivela 3: Inverte sentido dos pulsos
Formato: Combo Box

0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.1.49 P 048 - Taxa de comunicação serial

173 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Descrição: Define a taxa de comunicação serial do CNC / Baud rate


Formato: Combo Box

0 = 1200
1 = 2400
2 = 4800
3 = 9600
4 = 19200
5 = 38400
6 = 57600
7 = 115200 bps (unidade)
8 = Inativo

9.1.50 P 049 - Número de bits de dados


Descrição: Configura o número de bits utilizado na comunicação serial
Formato: Combo Box

0 = 8 bit (unidade)
1=7

9.1.51 P 050 - Número de stop bits


Descrição: Configura o número de stop bit na comunicação
Formato: Combo Box

0 = 1 bit (unidade)
1=2

9.1.52 P 051 - Paridade


Descrição: Configura a paridade na comunicação
Formato: Combo Box

0 = Par
1 = Impar
2 = Nenhum

9.1.53 P 052 - Taxa de comunicação serial (porta2)


Descrição: Define a taxa de comunicação serial (porta 2 ) / Baud rate

Kollmorgen | Abril 2016 174


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Formato: Combo Box

0 = 1200
1 = 2400
2 = 4800
3 = 9600
4 = 19200
5 = 38400
6 = 57600
7 = 115200 bps (unidade)
8 = Inativo

9.1.54 P 053 - Número de bits de dados (porta 2)


Descrição: Número de bits de dados (porta2)
Formato: Combo Box

0 = 8 bit (unidade)
1=7

9.1.55 P 054 - Número de stop bits (porta2)


Descrição: Configura o número de stop bits (porta2)
Formato: Combo Box

0 = 1 bit (unidade)
1=2

9.1.56 P 055 - Paridade (porta2)


Descrição: Paridade (porta2)
Formato: Combo Box

0 = Par
1 = Impar
2 = Nenhum

9.1.57 P 056 - Endereço do ModBUS


Descrição: Endereço no ModBUS (0 = Desabilitado)
Formato: Combo Box

175 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Exemplo: Valor “1”

9.1.58 P 057 - Avanço no modo de simulação


Descrição: Avanço no modo simulação (0 = avanço programado)
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0” mm/min (unidade)

9.1.59 P 058 – Tipo de Editor de Parâmetros


Descrição: Escolhe opções para Editr de Programas: 0 = normal ; 1 = receitas
Formato: Combo Box

0 = Normal
1 = Receitas

9.1.60 P 059 - Define tabela de incrementos Jog


Descrição: Define endereço da memória PLC onde está a tabela. (máxima 16 words)
Formato: Número

9.1.61 P 060 - Módulo 0

9.1.62 P 060 - Módulo 2

9.1.63 P 061 - Módulo 3

9.1.64 P 062 - Módulo 4

9.1.65 P 063 - Módulo 5

9.1.66 P 064 - Módulo 6

9.1.67 P 065 - Módulo 7

9.1.68 P 066 - Módulo 8

9.1.69 P 067 - Módulo 9

9.1.70 P 068 - Módulo 10

9.1.71 P 069 - Módulo 11

Kollmorgen | Abril 2016 176


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.1.72 P 070 - Módulo 12

9.1.73 P 071 - Módulo 13

9.1.74 P 072 - Módulo 14

9.1.75 P 073 - Módulo 15


Descrição: Configuração dos módulos que estão conectados no CNC, número do módulo indica endereço
(posição da chave) no CAN ou no Rack MCS.
Formato: Combo Box

0 = Não conectado
1 = 16E + 16S
2 = 32E
3 = 32S
4 = Temperatura
5 = Analógicas
6 = Proteo Mini
7 = CAN 16E + 16S
8 = CAN 32E
9 = CAN 32S
10 = CAN Temperatura
11 = CAN Temperatura + IO
12 CAN Analógicas
13 = CAN Proteo Mini
14 = TMS Proteo
15 = CAN TMS Proteo
16 = CAN 16E + 16S Rápido
17 = CAN Temperatura + IO Rápido
18 = CAN Analógicas Rápido
19 = CAN 32E + 32S Rápido
20 = CAN 32E + 32S
21 = CAN Temperatura + 32IO
22 = CAN Temperatura + 32IO Rápido

9.1.76 P 076 - Correção do ângulo tangente em graus


Descrição: Correção do ângulo tangente em graus para rápido do eixo acoplado ( compensa LAG dos eixos
da trajetória)
Formato : Número

9.1.77 P 077 - Habilita Função Balanceamento


Descrição:Limita transição de ângulo tangente ao movimento (0 = desligado)

177 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Formato : Número

9.1.78 P 078 - Transição do ângulo tangente


Descrição: Limita transição de ângulo tangente ao movimento
Formato : Número

9.1.79 P 079 - Limite de Ômega na interpolação circular


Descrição: Limite do Ômega na interpolação circular (0 = desligado)
Formato : Número

9.1.80 P 080 – Modo Puncionadeira (Bloqueio de Movimento)


Descrição: Define Modo Puncionadeira
Formato: Combo Box
0 = Desligado
1 = Ligado
Desligado, bloqueia o movimento por faixa angular de um eixo ou por sensor ou por PLC.

9.1.81 P 081 – Canal do eixo ou entrada do sensor ou PLC


Descrição: Define o Canal do eixo rotativo, ou entrada sensor ou variável PLC.
Formato: 1 a 8
Exemplo: 1.7 (Entrada 1.7 do grupo 1)

9.1.82 P 082 – Ângulo inicial do bloqueio de movimento.


Descrição: Ângulo inicial do eixo rotativo p/ bloqueio do movimento

9.1.83 P 083 – Ângulo final do bloqueio de movimento.


Descrição: Ângulo final do eixo rotativo para bloqueio do movimento

9.1.84 P 084 – Eixo acoplado ao ângulo do movimento.


Descrição: Define o canal do eixo acoplado ao ângulo de movimento.
Formato: Combo BoxProgramável de 0 a 8, sendo que 0 = Nenhum eixo acoplado.

9.1.85 P 085 – Modo de Edição de valores para DLX e DLZ.


Descrição: Define caso incremental valor é adicionado ao atual, respeitando modo diâmetro..
Formato: Combo Box
Programável: Incremental
Absoluto

9.1.86 P 086 – Ignore Nxxxx em Programas.


Descrição: Caso programe “Sim” , Nxxxx passa a ser ignorado no programa.
Formato: Combo Box

9.1.87 P 087 – McsLink acessa apenas diretório de programa.

Kollmorgen | Abril 2016 178


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Descrição: Caso programe “Sim” , MCSLink pode acessar somente diretório programas.
Formato: Combo Box

9.1.88 P 088 – Ciclo de amostragem estendido.


Descrição: Amplia todos os ciclos de PLC. È necessário reiniciar o CNC.
Formato: Combo Box

9.1.89 P 089 – Buffer estendido para monitor de corte.


Descrição: Reserva mais memória para buffer do monitor de corte.
Formato: Combo Box

9.1.90 P 090 – Base Memplc para código de barra.


Descrição: Memplc para código de barra.
Formato: Combo Box

0 = Inativo
NZ = Base (16 Bytes)

9.1.91 P 091 – Base Memplc para status no monitor de corte.


Descrição: Memplc para status no monitor de corte.
Formato: Combo Box

0 = Inativo
NZ = Base Memplc para estrutura de Status.

9.1.92 P 092 – PLC Rápido interrompe PLC Normal


Descrição: PLC Rápido interrompe PLC Normal
Formato: Combo Box

0 = Inativo
NZ = PLC rápido interrompe PLC normal..

9.1.93 P 093 – Gira gráfico no monitor de corte.


Descrição: Compensação de raio de ferramenta.
Formato: Combo Box

0 – Não

179 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

1 - Espelha somente eixo X


2 - Espelha somente eixo Y
3 - Espelha somente eixo XY

9.1.94 P 094 – Auto-inserção de round na compensação de raio.


Descrição: Compensação de raio de ferramenta: Auto-inserção de round
Formato: Combo Box

9.1.95 P 095 – Verifica casos críticos de círculos grandes.


Descrição: Compensação de raio de ferramenta, verifica casos críticos de círculos grandes troca por retas.
Formato: Combo Box

9.1.96 P 096 - IP para conexão TCP - Cliente


Descrição: Define a parte menos significativa do IP para conexão TCP - Cliente
Formato: Número

9.1.97 P 097 - NA

9.1.98 P 098 – Dados de comando Avançado.

Descrição: Dados de comando avançado: Consultar o Suporte Técnico MCS


Formato: Combo Box

9.1.99 P 099 – Código de comando Avançado.


Descrição: código comando avançado.
Formato: Combo Box
4 Parâmetros dos Eixos
Foram reservados 100 parâmetros para definir cada eixo.
Primeiro Eixo ( Eixo 1 ) : P 100 - P 199
Segundo Eixo ( Eixo 2 ) : P 200 - P 299



Oitavo Eixo ( Eixo 8 ) : P 800 - P 899

Com as setas laterais é possível selecionar o conjunto de parâmetros desejados. Com as setas verticais e
ainda as teclas PgUP e PgDOWN selecionar o parâmetro desejado.
Para alterar parâmetros é necessário entrar com a senha de usuário ZERO ( fabricante ).

Kollmorgen | Abril 2016 180


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.2 Parâmetros de Eixo (100 - 899)

9.2.1 P 100 (P 200 ... P800) - Tipo de Eixo


Descrição: Define o tipo de eixo. Linear, Rotativo, Árvore ou Inativo
Formato: Combo Box

0 = Inativo
1 = Linear
2 = Rotativo
3 = Árvore (spindle)

9.2.2 P 101 (P 201 ... P801) - Controle do motor


Descrição: Controle do motor (servo, inversor...)
Formato: Combo Box

0 = Servo analógico
1 = Servo CAN
2 = Motor 2 velocidades
3 = Inversor CAN
4 = Malha aberta
5 = Motor Linear
6 = Motor de Passo

9.2.3 P 102 (P 202 ... P802) – CAN: Tipo de acionamento


Descrição: Tipo de acionamento CAN
Formato: Combo Box

0 = Nenhum
1 = MCS
2 = WEG SCA05
3 = WEG CFW08
4 = WEG CFW09
5 = WEG CFW09 Plc2
6 = PARKER SBC-CAN
7 = PARKER CanOpen
8 = INDRAMAT
90 = FESTO
91 = TELEMEC Lex05
92 = WEG CFW 11
93 = SEW MOVIDR B
94 = DANAHER S200

181 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

95 = DANAHER S300/S700
96 = YASKAWA SGDH

9.2.4 P 103 (P 203 ... P803) – Canal de execução


Descrição: Canal de execução
Formato: Combo Box

0 = Canal 1
1 = Canal 2
2 = PLC

9.2.5 P 104 (P 204 ... P804) - Letra do eixo, máq. principal


Descrição: Letra do eixo na máquina principal
Formato: Combo Box

0 = Indefinido
1 = Eixo X
2 = Eixo Y
3 = Eixo Z
4 = Eixo A
5 = Eixo B
6 = Eixo C
7 = Eixo U
8 = Eixo V
9 = Eixo W

9.2.6 P 105 (P 205 ... P805) – Letra do eixo, máq. alternativa


Descrição: Letra do eixo na máquina alternativa
Formato: Combo Box

10 = Indefinido
11 = Eixo X
12 = Eixo Y
13 = Eixo Z
14 = Eixo A
15 = Eixo B
16 = Eixo C
17 = Eixo U
18 = Eixo V
19 = Eixo W

Kollmorgen | Abril 2016 182


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9.2.7 P 106 (P 206 ... P806) – Eixo programável


Descrição: Define de eixo é programável
Formato: Combo Box

0 = Ambas
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Não

9.2.8 P 107 (P 207 ... P807) – Mostra coordenadas


Descrição: Apresenta ou não coordenadas
Formato: Combo Box

0 = Ambas
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Não

9.2.9 P 108 (P 208 ... P808) – Número de casas decimais


Descrição: Número de casas decimais da coordenada
Formato: Combo Box

0=0
1=1
2=2
3=3
4=4
5=5

9.2.10 P 109 (P 209 ... P809) – Origem da máquina principal


Descrição: Coordenada do zero máquina em relação a referência – máquina principal
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0.000” mm (unidade)

9.2.11 P 110 (P 210 ... P810) – Origem da máquina alternativa


Descrição: Coordenada do zero máquina em relação a referência – máquina alternativa
Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0.000” mm (unidade)

183 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.2.12 P 111 (P 211 ... P811) – Tipo de feedback de posição


Descrição: Tipo de Feedback de posição
Formato: Combo Box

9.2.13 P 112 (P 212 ... P812) – Canal Analógico / Can


Descrição: Escolhe o número do canal para enviar a referência de velocidade
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “11”

9.2.14 P 113 (P 213 ... P813) – Saída Analógica do PLC


Descrição: Permite o controle da saída analógica pelo PLC
Formato: Combo Box
0 = Não
1 = Sim

9.2.15 P 114 (P 214 ... P814) – Polaridade do sinal de saída


Descrição: Configuração da polaridade do sinal de saída (normal, invertida...)
Formato: Combo Box
0 = Normal
1 = Invertida
2 = Só Positivo
3 = Só Negativo
4 = 0 a 10, neutro=5
5 = 10 a 0, neutro=5

9.2.16 P 115 (P 215 ... P815) – Tipo do sinal de saída


Descrição: Tipo do sinal de saída (modo velocidade, torque)
Formato: Combo Box
0 = Velocidade
1 = Torque

9.2.17 P 116 (P 216 ... P816) – Limite do sinal de saída p/ max velocidade
Descrição: Limite percentual do max sinal de saída que corresponde à max velocidade do motor (Px24, se
Px24=0 -> Max=Px26)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor 100 % (unidade)

9.2.18 P 117 (P 217 ... P817) – Max valor do sinal de saída


Descrição: Corresponde aos 10 Volts analógico p/ eixo CAN
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor 2147483648

Kollmorgen | Abril 2016 184


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.2.19 P 118 (P 218 ... P818) – Canal de entrada do contador


Descrição: Canal de entrada do contador
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “11”

9.2.20 P 119 (P 219 ... P819) – Inversão do sentido de contagem


Descrição: Inversão do sentido de contagem
Formato: Combo Box
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.2.21 P120 (P 220 ... P820) – Pulsos por volta do encoder


Descrição: Pulsos por volta do encoder
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “2500”

9.2.22 P121 (P 221 ... P821) – Relação de acoplamento do encoder


Descrição: Relação de acoplamento do encoder com o eixo (voltas do encoder / voltas do eixo)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.0000”

9.2.23 P 122 (P 222 ... P822) – Inversor do sentido de comando


Descrição: Inversão do sentido de comando
Formato: Combo Box
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.2.24 P 123 (P 223 ... P823) – Pulsos por volta do motor de passo
Descrição: Pulsos por volta do motor de passo
Formato: Combo Box

9.2.25 P 124 (P 224 ... P824) – Máxima RPM do motor


Descrição: Máxima RPM do motor
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “400” rpm (unidade)

9.2.26 P 125 (P 225 ... P825) – Relação de acoplamento do motor


Descrição: Relação de acoplamento do motor com o eixo (voltas do motor / voltas do eixo)

185 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Formato: Combo Box


Exemplo: Valor “1.0000”

9.2.27 P 126 (P 226 ... P826) – Velocidade máxima do eixo (rápido)


Descrição: Em mm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ou árvore)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “1.5000” mm/min (rpm) – (unidade)

9.2.28 P 127 (P 227 ... P827) – Velocidade do modo manual


Descrição: Em mm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ou árvore)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “1.000” mm/min (rpm) – (unidade)

9.2.29 P 128 (P 228 ... P828) – Velocidade do eixo árvore em M19


Descrição: Velocidade do eixo árvore na parada indexada (M19) em rpm
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “1” rpm (unidade)

9.2.30 P 129 (P 229 ... P829) – Tempo de aceleração


Descrição: Tempo de aceleração
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “180” ms (unidade)

9.2.31 P 130 (P 230 ... P830) – Passo do fuso


Descrição: Eixo Linear: Passo do fuso em mm
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “40.000” mm (unidade)

9.2.32 P 131 (P 231 ... P831) – Módulo do eixo rotativo


Descrição: Módulo do eixo rotativo em graus (0 = 360 graus)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000” graus (unidade)

9.2.33 P 132 (P 232 ... P832) – Comprimento padrão


Descrição: Comprimento padrão
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “100.000” mm (unidade)

9.2.34 P 133 (P 233 ... P833) – Compensação do erro de medição


Descrição: Compensação do erro de medição
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000” mm (unidade)

Kollmorgen | Abril 2016 186


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.2.35 P 134 (P 234 ... P834) – Ordem na busca de referência - Máquina Principal
Descrição: Ordem do eixo para buscar referência
Formato: Combo Box

9.2.36 P 135 (P 235... P835) – Ordem na busca de refrência - Máquina


Descrição: Ordem do eixo para buscar referência
Formato: Combo Box

9.2.37 P 136 (P 236... P836) – Tipo de marca de referência


Descrição: Tipo de marca de referência
Formato: Combo Box
0 = Nenhuam
1 = Entrada
2 = PLC

9.2.38 P 137 (P 237... P837) – Polaridade da marca de referência


Descrição: Polaridade da marca de referência
Formato: Combo Box
0 = Normal
1 = Invertida

9.2.39 P 138 (P 238... P838) – Entrada da marca de referência


Descrição: Através desse parâmetro é indicada a entrada para o micro de referência. Formato Byte. Bit, por
exemplo 2.1, é bit 1 do grupo de entradas 2
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “2.5” bit (unidade)

9.2.40 P 139 (P 239... P839) – Inversão no sentido de busca de referência


Descrição: Inversão no sentido de busca da marca de referência
Formato: Combo Box
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.2.41 P 140 (P 240... P840) – Velocidade de busca de referência


Descrição: Velocidade de busca de marca de referência em mm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ou árvore)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “500” mm/min (rpm) - (unidade)

9.2.42 P 141 (P 241... P841) – Velocidade de busca reversa de referência

187 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Descrição: Velocidade de busca reversa de marca de referência em mm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ou
árvore)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “200” mm/min (rpm) – (unidade)

9.2.43 P 142 (P 242... P842) – Fator para Aceleração Circular (M180)


Descrição: Fator de Aceleração Circular
Formato: Combo Box

9.2.44 P 143 (P 243... P843) – Tabela de Correção Bi-direcional


Descrição: Tabela de Correção Bi-direcional
Formato: Combo Box
0 = desabilita
1 = habilita

9.2.45 P 144 (P 244... P844) – Habilita Compensação de Esquadro no eixo


Descrição: Compensação de Esquador no eixo
Formato: Combo Box

9.2.46 P 145 (P 245... P845) – Correção por metro no eixo de Esquador indicado
Descrição: Correção (Microns) por metro no eixo de Esquadro indicado
Formato: Combo Box

9.2.47 P 146 (P 246... P846) – Habilita Compensação de Curvatura no eixo


Descrição: Compensação de Curvatura no eixo indicado
Formato: Combo Box

9.2.48 P 147 (P 247... P847) – Correção por metro no eixo de Curvatura indicado
Descrição: Correção (microns) por metro no eixo de Curvatura indicado
Formato: Combo Box

9.2.49 P 148 (P 248... P848) – Fim de curso positivo, máq principal


Descrição: Coordenada do fim de curso positivo da máquina principal em relação ao zero máquina
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “200.000” mm (graus) – (unidade)

9.2.50 P 149 (P 249... P849) – Fim de curso negativo, máq principal


Descrição: Coordenada do fim de curso negativo da máquina principal em relação ao zero máquina
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “-200.000” mm (graus) – (unidade)

Kollmorgen | Abril 2016 188


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.2.51 P 150 (P 250... P850) – Fim de curso positivo, máq alternativa


Descrição: Coordenada do fim de curso positivo da máquina alternativa em relação ao zero máquina
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “-5.000” mm (graus) – (unidade)

9.2.52 P 151 (P 251... P851) – Fim de curso negativo, máq alternativa


Descrição: Coordenada do fim de curso negativo da máquina alternativa em relação ao zero máquina
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “-200.000” mm (graus) – (unidade)

9.2.53 P 152 (P 252... P852) – Máximo de Lag quando parado


Descrição: Máximo de Lag quando parado
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000” mm (graus) – (unidade)

9.2.54 P 153 (P 253... P853) – Máximo de Lag em movimento


Descrição: Máximo de Lag em movimento
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor ‘0.000” mm (graus) – (unidade)

9.2.55 P 154 (P 254... P854) – Janela de posicionamento


Descrição: Máximo de Lag em movimento
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.010” mm (graus) – (unidade)

9.2.56 P 155 (P 255... P855) – Compensação de folga


Descrição: Sinal indica sentido de compensação de folga (positivo ou negativo)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000” mm (graus) – (unidade)

9.2.57 P156 (P 256... P856) – Tolerância de contorno (G64)


Descrição: Tolerância de contorno em movimento contínuo (G64) p/ F1000 em mm
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.050” mm (graus) – (unidade)

9.2.58 P 157 (P 257... P857) – Maximo erro de acoplamento


Descrição: Máximo erro de acoplamento
Formato: Combo Box

9.2.59 P 158 (P 258... P858) – NA


Descrição:
Formato: Combo Box

189 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.2.60 P 159 (P 259... P859) – NA


Descrição:
Formato: Combo Box

9.2.61 P 160 (P 260... P860) – Ganho Proporcional (Kp)


Descrição: Fator proporcinal (Kp)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “3.000”

9.2.62 P 161 (P 261... P861) – Ganho Integral (Ki)


Descrição: Fator integral (Ki)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.010”

9.2.63 P 162 (P 262... P862) – Ganho Diferencial (Kd)


Descrição: Fator diferencial (Kd)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000”

9.2.64 P 163 (P 263... P863) – Previsor de Velocidade (Kff)


Descrição: Previsor de Velocidade(Kff)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.975”

9.2.65 P 164 (P 264... P864) – Previsor de Aceleração (Kfa)


Descrição: Previsor de Aceleração (Kff)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “1.000”

9.2.66 P 165 (P 265... P865) – Limite da correção do sinal de saída


Descrição: Limite percentual do max valor de saída p/ parcela do PID (correção); 0 = sem limite
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0” % (unidade)

9.2.67 P 166 (P 266... P866) – Limite da parcela integral do PID


Descrição: Limite da parcela integral do PID (0 = 10%)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0”

9.2.68 P 167 (P 267... P867) – Correção do fator integral (Kc)


Descrição: Correção do fator integral (Kc)
Formato: Combo Box

Kollmorgen | Abril 2016 190


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Exemplo: Valor “0.000”

9.2.69 P 168 (P 268... P868) – Mínima tensão analógica


Descrição: Mínima tensão analógica
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000” volt (unidade)

9.2.70 P 169 (P 269... P869) – Ganho da malha de velocidade (Kvs)


Descrição: Kvs
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000”

9.2.71 P 170 (P 270... P870) – Limite da parcela do Kvs


Descrição: Limite Kvs
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000”

9.2.72 P 171 (P 271... P871) – Inverte direção do tacômetro


Descrição: Inverte direção do tacômetro
Formato: Combo Box
0 = Não
1 = Máq. Principal
2 = Máq. Alternativa
3 = Ambas

9.2.73 P 172 (P 272... P872) – Ganho Proporcional – modo torque (Kp)


Descrição: Ganho Proporcional – modo torque (Kp)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000”

9.2.74 P 173 (P 273... P873) – Ganho Integral – modo torque (Ki)


Descrição: Ganho Integral – modo torque (Ki)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000”

9.2.75 P 174 (P 274... P874) – Ganho Diferencial – modo torque (Kd)


Descrição: Ganho Diferencial – modo torque (Kd)
Formato: Combo Box
Exemplo: Valor “0.000”

9.2.76 P 175 (P 275... P875) – Filtro TorquexVelocidade - Torque MIN (%)

191 Kollmorgen | Abril 2016


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

Descrição: Filtro Torque x Velocidade: Torque MIN = % Torque MAX na máxima RPM ( 0= filtro desligado)
Formato: Número

9.2.77 P 176 (P 276... P876) – Filtro TorquexVelocidade - Vel MIN (%)


Descrição: Filtro Torque x Velocidade: Torque MIN = % da máxima RPM até a qual o torque é máximo.
Formato: Número

9.2.78 P 177 (P 277... P877) –


Descrição: Filtro Torque x Velocidade: Torque MIN = % da máxima RPM até a qual o torque é máximo.
Formato: Número

9.2.79 P 178 (P 278... P878) – Função Auxiliar para atuar Freio


Descrição: Entrar com o código da Função Auxiliar que ATUA o Freio (0 = inativo)
Formato: Número

9.2.80 P 179 (P 279... P879) – Seleciona foto para ciclo Probing


Descrição: OFF = 0, Foto 1 local = 1, Foto 2 local = 2, Foto 1 remota = endereço do módulo CAN (número do
módulo + 10)
Formato: Combo Box

9.2.81 P 180 (P 280... P880) – Ganho Proprocional (Kp) para encoder auxiliar
Descrição: Ganho Proprocional (Kp) para encoder auxiliar
Formato: Número

9.2.82 P 181 (P 281... P881) – Ganho Integral (Ki) para encoder auxiliar
Descrição: Ganho Integral (Ki) para encoder
Formato: Número

9.2.83 P 182 (P 282... P882) – Limite para correção de escorregamento


Descrição: Limite para correção de escorregamento ( encoder auxiliar)
Formato: Número,

9.2.84 P 183 (P 283... P883) – NA

9.2.85 P 184 (P 284... P884) – NA

9.2.86 P 185 (P 285... P885) – NA

9.2.87 P 186 (P 286... P886) – NA

9.2.88 P 187 (P 287... P887) – NA

9.2.89 P 188 (P 288... P888) – NA

Kollmorgen | Abril 2016 192


Manual de Programação do CNC | 9   Parâmetros CNC

9.2.90 P 189 (P 289... P889) – NA

9.2.91 P 190 (P 290... P890) – NA

9.2.92 P 191 (P 291... P891) – NA

9.2.93 P 192 (P 292... P892) – NA

9.2.94 P 193 (P 293... P893) – NA

9.2.95 P 194 (P 294... P894) – NA

9.2.96 P 195 (P 295... P895) – NA

9.2.97 P 196 (P 296... P896) – NA

9.2.98 P 197 (P 297... P897) – NA

9.2.99 P 198 (P 298... P898) – NA

9.2.100 P 199 (P 299... P899) – NA


Descrição: Livres

9.3 Parâmetros do PLC


Foram reservados 100 parâmetros para o PLC. Estes parâmetros não tem nenhum significado para o
software básico do CNC. São normalmente utilizados para configurar o PLC , definir os acessórios da
máquina e fornecer dados de configuração para a aplicação e processo especificos da máquina.
P 900 ... P999 : Parâmetros reservados ao PLC
Os textos , formatos e limites estão definidos no arquivo PLC.par no diretório reservado aos parâmetros de
máquinas, acessado via software ATIVO.
Exemplo:

Com as setas laterais é possível selecionar o conjunto de parâmetros desejados. Com as setas verticais e
ainda as teclas PgUP e PgDOWN selecionar o parâmetro desejado.
Para alterar parâmetros é necessário entrar com a senha de usuário ZERO ( fabricante ).
6 Parâmetros de REDE
O CNC Proteo pode ser ligado a uma rede padrão Ethernet e para tanto é necessário definir os parâmetros de
conexão de rede TCP , FTP e TCP/IP.
Exemplo:

Com as setas laterais é possível selecionar o conjunto de parâmetros desejados. Com as setas verticais e
ainda as teclas PgUP e PgDOWN selecionar o parâmetro desejado.
Para alterar parâmetros é necessário entrar com a senha de usuário ZERO ( fabricante ).

193 Kollmorgen | Abril 2016


Sobre Kollmorgen
Fabricante nacional de CNCs, com mais de 30 anos de atuação no mercado brasileiro, a MCS Engenharia foi adquirida
em 2013 pela Kollmorgen, empresa com mais de 60 anos no mercado de controle de movimento, presente no Brasil
desde 2007, oferecendo soluções inovadoras em termos de confiabilidade, desempenho e facilidade de uso.
Através do conhecimento global em movimento e qualidade, é líder de mercado e tem profundo conhecimento em asso-
ciar e integrar produtos padronizados e personalizados. Fornecemos aos OEMs a vantagem competitiva de que precisam
para ter sucesso.
Nossa infra-estrutura, conhecimento, paixão e experiência são provas da nossa busca pelo movimento perfeito. E por
causa de nossa herança de customização, vemos oportunidades, não obstáculos.
Todos os dias, ao redor do mundo, exploramos os limites do movimento. Veja como fazemos.
Nossa experiência é incomparável
Com conhecimento em aplicação e customização rápida e prototipagem, Kollmorgen supera os outros em ajudar você a
construir o equipamento diferenciado e colocá-lo ao mercado mais rapidamente. As nossas soluções combinam software
de programação, serviços de engenharia e componentes best-in-class de movimento para uma solução única.
Oferecemos a maior variedade de produtos da Indústria
Produtos padrão, modificados e personalizados - possibilita a mais ampla gama de soluções para sua necessidade. Pode
utilizar os nossos sistemas integrados ou componentes para aperfeiçoar e reduzir o tempo de desenvolvimento. A melhor
solução muitas vezes não é clara. Mas nossa experiência em aplicação nos permite modificar produtos padrão ou desen-
volver soluções totalmente personalizadas em toda a nossa linha de produtos.
Somos seu parceiro global com recursos locais
Aproveitando uma equipe de mais de 1.800 funcionários e mais de 60 anos de experiência em aplicações para minimizar
os riscos e fornecer ótimos componentes de movimento para sua máquina. Temos excelentes centros de engenharia e
atendimento ao cliente em todas as principais regiões do mundo. Temos uma cadeia global de suprimentos com baixo
custo de produção em todo o mundo para conduzir excelente custo-benefício, continuidade e prontidão. Nossos recursos
são incomparáveis.
Estes são os fatos e a nossa filosofia: Acreditamos que o maximizar o movimento seja o diferencial de sua máquina e do
seu equipamento.

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