Unidad Didáctica

Fabricación y Denominación
de los Aceros
 Programa de Formación Abierta y Flexible

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U
Fabricación y denominación de
nidad Didáctica los aceros
El papel fundamental de los productos férreos en la
industria mundial, debido a la gran cantidad de apli-
caciones y las plurales aleaciones obtenidas con ellos,
hace necesario, aun cuando sea con carácter general,
un estudio de la fabricación de este tipo de aleaciones.

En esta unidad didáctica vas a estudiar todo lo referente a los aceros,

desde su fabricación, viendo los métodos principales y sus equipos,
hasta los procesos que se han de realizar para su obtención.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 3

 Tus objetivos
· Definir los conceptos de:

1. Arrabio.

2. Acero.

3. Ferroaleaciones.

· Identificar los dos procesos principales de fabricación del acero y

sus equipos:

1. Convertidor LD.

2. Hornos eléctricos.

· Explicar el término desoxidación del acero y sus métodos:

1. Desoxidación por precipitación.

2. Desoxidación por el vacío.

· Reconocer los aceros efervescentes y calmados.

Consejos de estudio
En esta unidad didáctica te recomendamos que tengas a mano papel
y lápiz para dibujar los esquemas de los procesos de fabricación del
acero que se te van a explicar. Esto te ayudará bastante para com-
para los distintos métodos que existen.

Es importante que comprendas bien esta unidad ya que el módulo 2

hace siempre referencia a los aceros, de hecho los aceros son el fun-
damento de casi todo el módulo 2.

4 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Definiciones
Antes de iniciar el estudio de los procesos de fabricación propia-
mente dichos, haremos una definición conceptual clara de los pro-
ductos siderúrgicos. Para ello nos basaremos en las normas UNE
sobre este tipo de aleaciones:

· Productos férreos: Son las aleaciones en las que el elemento quí-

mico hierro es predominante.

· Con la denominación hierro se designa:

1. El elemento químico hierro.

2. Los productos férreos de los que, solamente con carácter de

impurezas, pueden formar parte otros elementos.

3. Productos férreos obtenidos por reducción de un mineral férreo

o de un afino con trabajo mecánico.

· Arrabio: Es el producto en estado líquido resultante de la pri-

mera fusión, obtenido en un proceso de reducción de minerales
férreos o materiales similares y, destinado a una transformación
posterior. Contiene más de 1,9% de carbono (C). En esta defini-
ción hay que tener en cuenta que reducción es un proceso quí-
mico en el cual un compuesto pierde parte del oxigeno que con-
tiene, es decir, es el proceso contrario a la oxidación.

· Acero: Es un producto férreo generalmente apto para la confor-

mación en caliente. Con excepción de ciertos aceros de alto conte-
nido en cromo, el contenido de carbono es igual o inferior 1,9%
C, límite que los separa de las fundiciones. Los distintos elemen-
tos de aleación puede variar este porcentaje.

· Lingote de acero: Es el producto obtenido por colada de acero

líquido en un molde, y destinado a una laminación o forja poste-
rior.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 5

 · Ferroaleaciones: Son aquellas aleaciones férreas en bruto, que
contengan uno o varios elementos con porcentajes en peso
superiores a los incluidos en la tabla 1.

ELEMENTOS PORCENTAJE

Fósforo 15

Silicio 8

Manganeso 30

Cromo 30

Volframio 40

Otros elementos 10

Tabla I

La proporción total de elementos de aleación no férreos no será

superior:

· Al 96% en peso para las ferroaleaciones que contengan silicio.

· Al 92% para las que contengan manganeso sin silicio.

· Al 90% para las que contengan otros elementos.

Una vez definidos los diferentes productos férricos es importante

hacer las siguientes precisiones:

· El hierro puro ofrece unas características mecánicas relativamente

pobres, por lo que apenas tiene aplicación industrial. Lo que se uti-
liza masivamente son aleaciones de hierro con otros elementos.
(Fundamentalmente con Carbono)

· El arrabio no es un producto final. Constituye la materia prima

para la obtención de aceros y fundiciones de hierro.

· Los aceros son aleaciones de Hierro y Carbono con muy bajos con-
tenidos en este elemento. Aunque el límite puede llegar hasta el
1,9% los aceros de mayor aplicación industrial rara vez sobrepasan
el 0,3% de Carbono. Son materiales de mayor interés en el campo
de la fabricación soldada.

6 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

· Las ferroaleaciones no se utilizan en forma de productos para la
fabricación de piezas. Tienen interés como aditivos en la fabrica-
ción de aceros; en la obtención de fluxes para soldadura; en la ela-
boración de revestimientos de electrodos, etc.

¿
· Las fundiciones de hierro son aleaciones de Hierro y Carbono, con
más del 1,9% de Carbono. No admiten la forja, por lo que se utili-
zan en forma de piezas fundidas. Por esta razón y por su difícil sol-
dadura, apenas tiene interés en el campo de la fabricación sol-
dada.

Actividad 1
Di si las siguientes aleaciones férreas en bruto son ferroaleaciones o no, en
función de la proporción de sus componentes en peso:

· Aleación férrea con un 15% de silicio y un 51% de cromo.

· Aleación férrea con un 55% de manganeso y un 38% de cromo.

· Aleación férrea con un 7% de silicio.

¿ Actividad 2
Completa las siguientes frases:

Los aceros son aleaciones de ____________ y _________ con

un contenido en ___________ inferior al ____%.

En los aceros de mayor interés industrial, el contenido en

____________ rara vez sobrepasa el ____%.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 7

 Obtención de los productos siderúrgicos
A partir del siglo XVI, la fundición denominada arrabio, obtenida por
reducción del mineral de Hierro, empieza a fabricarse en lo que hoy
conocemos como altos hornos.

El proceso de fusión que tienen lugar en los hornos altos, es conti-

nuo.

Por la parte superior del horno se introducen los materiales bru-

tos de carga, y mediante toberas que se encuentran en la parte infe-
rior se inyecta el aire caliente y combustible líquido o gaseoso.

Un perfil típico de un horno alto es el de la figura 1, en el se puede

distinguir el tragante, la cuba, el vientre, los etalajes y el crisol.

TRAGANTE

CUBA

VIENTRE

ETALAJE

CRISOL

Fig. 1: Esquema de un alto horno

Un horno, de gran dimensión, puede producir diariamente 12 000

toneladas de arrabio, 4 000 t de escoria y 27 000 t de gas de tra-
gante, consumiendo 23 000 t de materiales de carga, 18 000 t de
viento (aire) y 1 700 t de gas natural.

8 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Las materias primas sólidas que se introducen en el alto horno por
la parte superior de éste son:

· Oxidos de hierro: el más usual es la hematita, Fe2O3 y sólo pun-

tualmente se llega a utilizar la magnetita, Fe3O4. También se
puede adicionar material de hierro en forma de escoria del pro-
ceso de aceración. (Mineral de Hierro)

· Coque metalúrgico: Es el agente reductor encargado de la

reducción y fusión de los materiales férreos. (Carbón)

· CaO y MgO: Actúan como fundentes de las impurezas de sílice y

alúmina, que acompañan a la carga, produciéndose una escoria
fluida de bajo punto de fusión.

Además del producto básico obtenido en el horno, que como ya se

ha mencionado, es el arrabio, se obtienen los dos subproductos
siguientes:

· La escoria: Contiene, dependiendo de la cantidad y composición

de los elementos escorificables que hay en la carga:

1. De un 30 a un40% de SiO2.

2. De un 5 a un 15% de Al2O3.

3. De un 35 a un 45% de CaO.

4. De un 5 a un 15% de MgO.

5. De un 0 a 1% de Na2O+K2O.

6. De un 1 a un 25% de azufre (S).

La eficiencia del proceso de reducción nos lo indicará el bajo conte-

nido de óxido de hierro en la escoria.

· Gas de alto horno: Normalmente compuesto de CO, CO2, H2, H2O

y N2. Este gas sale por la parte superior del horno y se recoge, para
su aprovechamiento posterior, mediante unos conductos de salida
de gases.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 9

¿ Actividad 3
Completa el siguiente diagrama, indicando en él los productos de entrada
en un horno y los productos que se obtienen.

__________ ________ ______

____________ ____________ ______

HORNO

____________ ____________ ____________

SUBPRODUCTOS
Fig. 2

En los altos hornos los materiales descendentes (sólidos) permane-

cen en ellos durante 4 ó 6 horas y los gases ascendentes entre 1 y
3 segundos. Una función importante de estos gases es transferir
calor a la carga solida.

Como se ha mencionado anteriormente el aire caliente se inyecta al

horno a través de unas toberas, situadas en la parte superior del cri-
sol, con una presión de 1,5 a 3 atmósferas y una velocidad aproxi-
mada de 200 m/s.

10 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Con estos valores, el chorro de aire provoca la circulación de partí-
culas ardientes y remolinos de viento.

En el fondo del crisol se forma hierro líquido y escoria.

El coque reacciona con el oxígeno que entra por la tobera para for-
mar CO2 reaccionando éste con más coque para forma CO de la
siguiente manera:

CO2 + C——————>2 CO

El arrabio obtenido por la fusión del mineral de hierro en el alto

horno es un producto con un contenido en Carbono muy alto y gran
cantidad de impurezas.

Para la obtención del acero es necesario:

· Reducir el contenido en Carbono.

· Eliminar, en lo posible, las impurezas.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 11

 Procesos de fabricación del acero
Como sabemos, los aceros son aleaciones de Hierro con pequeñas
cantidades de Carbono. Además, suelen incorporar otros elementos
de aleación como el Manganeso (Mn), Silicio (Si), Cromo (Cr), Alumi-
nio (Al), Níquel (Ni), etc.

Existe una gran variedad de aceros dependiendo del contenido en

Carbono y otros elementos de aleación.

Los materiales que se utilizan para la fabricación del acero nor-

malmente se dividen en:

· Materiales que contienen hierro.

· Los fundentes.

· Los desoxidantes.

Como carga metálica (metales que contienen hierro) para la pro-

ducción de acero se considera:

· El arrabio (líquido o sólido).

· La chatarra de acero, y en algunos casos también la de la fundi-

ción.

· Las ferroaleaciones.

La parte fundamental de la carga está formada por el arrabio y la

chatarra. En la fabricación de 1 000 Kg de acero se utiliza, aproxi-
madamente, 1 150 Kg de carga metálica.

Como fundentes, o formadores de escorias capaces de asimilar

impurezas en distintas formas, suelen utilizarse:

· Caliza: El componente principal de la caliza es CaCO3. Con el

calentamiento se descompone:

CaCO3 ——————> CaO + CO2

· Cal.

· Fluorita: Se usa en la fabricación de acero como material que ace-

lera la disolución de la cal en la escoria básica y provoca el
aumento de la fluidez de la escoria. El componente fundamental
de la fluorita es CaF2 (de 90 a 95%).

12 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

La fabricación del acero implica, por un lado, eliminar las impurezas
que se encuentran en el arrabio o en las chatarras y por otro, contro-
lar los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

En el proceso de obtención del acero, las reacciones químicas nece-

sarias para eliminar los elementos nocivos, bien en forma gaseosa,
o llevándolos a la escoria, requieren altas temperaturas.

Por lo tanto, los métodos de fabricación de aceros necesitan aporte

de energía para elevar la temperatura del arrabio líquido y fundir la
carga sólida, el cual se puede realizar de las siguientes maneras:

· En los antiguos hornos, llamados Martin-Siemens, quemando un

combustible líquido o gaseoso, mediante unos quemadores situa-
dos en las paredes del horno.

· En los llamados convertidores Bessemer y Thomas, apenas utili-

zados hoy día, este aporte se realizaba insuflando aire por el fondo
del convertidor.

· En el convertidor LD y similares, se inyecta oxígeno por la boca

del convertidor.

· En los hornos eléctricos se aprovecha el calor que genera un arco

eléctrico que se hace saltar entre unos electrodos y la carga metá-
lica, o bien el calor que producen las corrientes inducidas, en el
caso de hornos de inducción.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 13

¿ Actividad 4
Completa el siguiente cuadro, indicando para cada tipo de horno, la fuente
que produce el aporte de energía necesario.

CONVERTIDOR FUENTE DE ENERGIA

Martin-Siemens

Bessemer y Thomas

LD

Horno eléctrico

Tabla II

A continuación veremos los tipos de convertidores, o de hornos y los

procesos más utilizados en la obtención del acero.

1. El convertidor LD

Los anteriores procedimientos de obtención de aceros fueron, en su

práctica totalidad, desplazados por el método de fabricación de
acero con oxígeno o convertidor LD, sistema que se empezó a
utilizar a partir de 1952.

El proceso de conversión con oxígeno, básicamente, consiste en

inyectar oxígeno a presión (10 a 14 atmósferas) en el baño metálico,
formado por arrabio y chatarra, mediante un tubo refrigerado deno-
minado lanza, hasta lograr la completa transformación del arrabio
en acero.

14 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Las características y elementos fundamentales de este procedimiento
son:

· Convertidor: recipiente cilíndrico de chapa gruesa, forrado de

refractario básico (material que resiste el calor). La parte superior
es cónica. La capacidad de un convertidor puede oscilar entre 45 t
y 250 t.

· Lanza: tubo de acero refrigerado por agua por cuyo interior fluye
el oxígeno a presión, para atravesar la escoria y llegar a la superfi-
cie del baño.

· Sistema de captación y depuración de humos: destinado a reco-

ger los humos y gases de salida y depurarlos de sus partículas sóli-

¿
das, para su posterior utilización en otras instalaciones de la
planta.

El calor generado por las reacciones químicas del Oxígeno con los
elementos del arrabio aporta la energía necesaria para el afino del
baño.

Actividad 5
Completa las palabras que faltan del siguiente párrafo:

El proceso de conversión con oxígeno en un convertidor LD,

básicamente, consiste en inyectar ____________ a _________
en el baño metálico, formado por _____________ y
____________, mediante un tubo refrigerado denominado
________________, hasta lograr la completa transformación
en _____________.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 15

 En la siguiente figura podemos ver un esquema de un convertidor LD.

LANZA DE OXIGENO

PIQUERA DE COLADA

CONVERTIDOR

Fig. 3: Convertidor LD

Este proceso tomó su nombre de las ciudades austríacas de Linz y

Donavitz, cuyas acerías fueron las primeras que aplicaron esta técnica.

En el convertidor se dan los siguientes procesos:

· Carga (chatarra y fundición): Estando el convertidor vacío, se le

hace girar hasta colocarlo en posición de carga y por la boca se
introduce la chatarra (un 10-35% aproximadamente de la carga
total) y el arrabio líquido caliente, procedente del mezclador.

A continuación se sitúa en posición vertical y se introduce la lanza

hasta pocos centímetros de la carga.

· Soplado y afino: Se insufla oxígeno puro a presión (entre 10 y

14 atmósferas) iniciándose las reacciones de oxidación. Inmedia-
tamente se adiciona la cal necesaria (en ocasiones, además mag-
nesita y espato flúor) para obtener la escoria adecuada.

La enorme velocidad del chorro de oxígeno hace que éste atraviese

la escoria y reaccione con el metal, lo que da lugar a una rápida ele-
vación de la temperatura (en la zona donde incide el oxígeno
puede alcanzar temperaturas entre 2 500 ºC y 3 500 ºC) que facilita
las reacciones de afino. La escoria se espuma y atrapa las impurezas
(óxidos, silicatos, fosfatos, etc.) mientras el carbono en exceso se
quema y, en forma de CO y CO2, escapa con los humos.

La fase de soplado dura entre 12 y 15 minutos.

16 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

 ¿ Actividad 6
Di si son verdaderas o falsas las siguientes afirmaciones sobre
los procesos que se dan en el convertidor LD:
V F

· La función de la cal en el soplado y afino es la de la obten-

ción de la escoria adecuada. o o

· En la carga, la chatarra y el arrabio solido se introducen en el

convertidor. o o

· El soplado puede durar aproximadamente 13,5 minutos. o o

· El chorro de oxígeno de la lanza tiene una velocidad muy

pequeña para poder oxidar los materiales. o o

Terminado el período de afino, se corta la entrada de oxígeno, se

espera unos minutos para que se produzca la homogeneización y
se vuelca el metal sobre la cuchara, con una ligera capa de escoria
para evitar la oxidación del baño por el aire.

La duración completa de la operación, en un convertidor LD de 150 t

puede oscilar entre 40 y 55 minutos.

Los humos, a la salida del convertidor, se recogen en una campana

y se los hace recorrer un largo trayecto para enfriarlos y hacerlos per-
der velocidad, a fin de que se depositen las partículas sólidas.

Son ya muchas las acerías que aprovechan la energía de los humos

calientes para generar vapor, que es luego utilizado en otras instala-
ciones de la factoría.

Los aceros fabricados en el convertidor se caracterizan por su bajo

contenido en nitrógeno (0,015 a 0,040%) y bajo contenido de
impurezas, que se queman a las altas temperaturas desarrolladas
en el proceso. Elementos como el arsénico, plomo o cinc, se vapori-
zan y eliminan con los humos.

La gran capacidad de producción de este proceso lo hace espe-

cialmente apto para la fabricación de grandes cantidades de acero,
por lo que no es rentable en aceros aleados especiales en tonelajes
limitados.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 17

¿ Actividad 7
Escribe 5 características del proceso LD.

2. Horno eléctrico

El fundamento de la fabricación del acero en el horno eléctrico es la

fusión de las chatarras por una corriente eléctrica y el afino poste-
rior del baño fundido.

Existen dos tipos de hornos eléctricos, según el modo en que se uti-

liza la corriente para producir el calor necesario para la fusión.

· Hornos de inducción: En los hornos de inducción, la carga se

coloca en un crisol rodeado de una bobina por la cual se hace
pasar una corriente eléctrica. Las corrientes inducidas en el inte-
rior de la bobina funden la carga.

· Hornos de arco: En los hornos de arco, que son los más amplia-
mente utilizados con carácter industrial, se hace saltar un
potente arco entre los electrodos y la carga y se aprovecha el calor
generado por el arco. Las acerías modernas están generalmente
equipadas con hornos de arco directo con tres electrodos verti-
cales.

En esencia el horno eléctrico es un gran recipiente cilíndrico de

chapa gruesa, forrado de material refractario, que albergará el baño
de acero líquido y de escoria (ver figura 4).

18 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

 ELECTRODOS

COLADA DEL ACERO

SALIDA DE ESORIAS

ARCO ELECTRICO

Fig. 4: Horno eléctrico

Los hornos más frecuentes son de bóveda desplazable, lo que per-

mite la carga de las chatarras por la parte superior mediante cestas
adecuadas.

A través de unos orificios practicados en la bóveda se introducen los

electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito y
cuyo diámetro puede alcanzar hasta 700 mm.

Los electrodos son desplazables, de forma que permiten regular su

distancia a la carga a medida que se van consumiendo.

La corriente se suministra a los electrodos mediante un transforma-

dor en el que se consiguen los parámetros (voltaje e intensidad) ade-
cuados para hacer saltar el arco, con intensidad variable, según la
fase de operación del horno.

La instalación se completa con una captación de humos a través de

un orificio practicado en la bóveda.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 19

¿ Actividad 8
Los hornos de arco más utilizados en la industria son:

a. Los hornos de arco directo con cinco electrodos.

b. Los hornos de arco inverso con cinco electrodos.

c. Los hornos de arco directo con tres electrodos.

d. Los hornos de arco directo con tres circuitos de inducción.

e. Los hornos de inducido.

Fundamentalmente podemos considerar las siguientes fases en este

tipo de hornos:

· Fusión: La marcha de la operación se inicia, como en el caso del

convertidor, con la carga del horno, formada ésta por las chata-
rras y por los componentes formadores de la escoria, principal-
mente cal. Se tapa el horno con la bóveda, se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada y, conectando la corriente, se hace
saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados.
Cada vez se utiliza con más frecuencia la inyección de oxígeno
para acelerar la fusión.

· Afino, que consta de las siguientes etapas:

1. Oxidación: Cuando la carga se encuentra en estado líquido, se

inyecta oxígeno, lo que favorece la oxidación que, como ya se ha
indicado, permite eliminar los elementos indeseables del baño
(silicio, manganeso, fósforo, etc.), formando óxidos que pasan a
la escoria y quemando el carbono (descarburación) que se elimina
en forma gaseosa (monóxido de carbono CO) y produce el her-
vido del baño. Terminada la oxidación, se retira cuidadosamente
la escoria que sobrenada en el baño (desescoriado).

20 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

2. Reducción: Las operaciones en este período tienen por objeto
obtener un metal de bajo contenido en oxígeno y eliminar la
mayor parte de azufre. Para ello se añade cal, que actúa de
desulfurante; espato, que baja el punto de fusión de la escoria; y
algunos elementos desoxidantes para fijar el oxígeno. Se forma
así una nueva escoria desulfurante y desoxidante.

3. Ajuste final de la composición: En este período se ajusta la

composición del baño añadiendo las ferroaleaciones que contie-
nen los elementos químicos que se desea incorporar al acero para
darle las propiedades especiales y características de una buena

¿
aleación. Se espera que las adiciones se disuelvan y se produzca
la homogeneización de la composición del baño y cuando se
alcanza la temperatura adecuada, se cuela el acero en la cuchara,
basculando el horno o colando por el fondo.

En los hornos modernos, la fusión dura alrededor de una hora.

Actividad 9
Completa el siguiente párrafo sobre los procesos de un horno eléctrico:

Las operaciones en el periodo de reducción tienen por objeto

obtener un metal de bajo contenido en ____________ y elimi-
nar la mayor parte de ____________.

Para ello se añade _______, ____________ y algunos elemen-

tos __________________ para fijar el oxígeno.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 21

 Tratamientos especiales
La continua y creciente exigencia de la técnica actual, en cuanto a
calidad de acero fabricado, requiere unos métodos especiales del
proceso de fabricación.

Las operaciones que aseguran la calidad del acero pueden reali-

zarse en el propio horno, o bien, para mejorar su rendimiento, se
pueden trasladar a la cuchara o recipiente auxiliar.

Esta forma última de conseguir un acero con las condiciones exigi-

das, constituye lo que se denomina metalurgia secundaria.

Los sistemas de metalurgia secundaria se han desarrollado en los

últimos años conjuntamente con los grandes convertidores y hornos
eléctricos, que pueden trabajar en condiciones óptimas para deter-
minadas etapas de afino pero que son inadecuados, o poco renta-
bles, para algunas operaciones.

Estos métodos se basan en procedimientos tecnológicos que se

exponen a continuación.

· Tratamiento en vacío.

· Soplado del metal con gases inertes.

1. Tratamiento en vacío

La misión de este tratamiento es la eliminación de los gases que se

producen en los procesos de fabricación del acero.

Podemos diferenciar tres técnicas fundamentales:

· Desgasificación del chorro de colada: Consiste en situar el reci-

piente receptor del acero líquido en una cámara de vacío. Debido
a este vacío, el chorro de acero se fracciona en gotas que favore-
cen la eliminación de los gases.

· Desgasificación del acero en la cuchara: La cuchara se encuen-

tra en una cámara de vacío. Para facilitar la desgasificación el
acero se remueve por una corriente de gas.

· Desgasificación del acero por recirculación: Se hace circular

repetidas veces el acero por un recipiente que actúa de cámara de
vacío.

22 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

2. Soplado del metal con gases
inertes
Mediante el soplado con gases inertes, principalmente el argón, se
consigue una disminución de las inclusiones (elementos diferentes
al que se intenta fabricar) que se encuentran en el metal, así como
una homogeneización de la composición y de la temperatura.

Cuando el metal no contiene elementos que forman nitruros como

cromo, titanio, vanadio, etc. se suele utilizar el nitrógeno.

Otro método de tratamiento del acero es el VOD consistente en que

la masa se somete a una acción simultánea del vacío y del oxígeno
inyectado. Puesto que con este tratamiento se logra obtener un

¿
alto grado de desoxidación, el procedimiento también fue denomi-
nado desoxidación por el vacío y el oxígeno.

Este procedimiento es utilizado usualmente para fabricar los aceros

inoxidables y refractarios por oxidación del carbono sin perder el
cromo.

Actividad 10
Di si las siguientes afirmaciones son verdaderas o falsas: V F

· La misión del tratamiento en vacío es la eliminación de los

gases que se producen en los procesos de fabricación del
acero. o o

· El soplado con gases inertes consigue una disminución de

las inclusiones en el metal. o o

· El soplado con gases inertes consigue una homogeneización

de la composición del metal y de la temperatura. o o

· La desgasificación del chorro de colada consiste en situar el

recipiente receptor del acero líquido en una cámara de vacío. o o

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 23

 Colada
Para la transformación del acero en productos aplicables, es preciso
solidificarlos. Hasta hace unos años sólo cabían dos posibilidades:

· Verter el acero sobre moldes con la forma de la pieza que se dese-

aba obtener (acero moldeado).

· Verter el acero líquido sobre moldes prismáticos (lingoteras) para

su transformación posterior por laminación o forja en dos etapas:

1. La primera para formar semiproductos.

2. La segunda para transformar los anteriores en productos aca-

bados.

La lingotera, en la mayoría de los casos, es un molde de fundición,

de forma troncocónica y cuya sección transversal es cuadrada, rec-
tangular, poligonal, redonda o con formas especiales.

El llenado de las lingoteras puede realizarse de dos maneras:

· Colada directa, o colada por arriba: La cuchara se sitúa encima de

la lingotera y se abre la buza haciendo que el chorro caiga directa-
mente en la lingotera.

· Colada en sifón o colada por el fondo: En este procedimiento, el

llenado de la lingotera se hace por el fondo.

En los últimos años se ha desarrollado un tercer proceso, la colada

continua, que permite pasar directamente del acero líquido a los
semiproductos.

La colada continua es un procedimiento, consistente en verter

directamente acero líquido en un molde de fondo desplazable,
cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto
que se desea fabricar. El resultado es una barra con la forma del
molde.

Se llama continua porque el semiproducto sale sin interrupción de la

máquina hasta que la cuchara (o cucharas, en caso de coladas en
secuencia), ha vaciado todo el acero líquido que contiene.

24 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Las partes fundamentales de una instalación de este tipo son:

· La cuchara de colada que contiene el acero y es análoga a la des-

crita para la colada convencional.

· La artesa o distribuidor, recipiente intermedio que recibe el cho-

rro de acero de la cuchara, lo acumula durante un cierto tiempo y
lo distribuye entre las distintas líneas, regulando su caudal.

· La lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas,

por donde circula el agua de refrigeración, que sirve para dar
forma al producto. Durante el proceso de la colada, la lingotera se
mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo con el fin de
que se despegue la costra sólida que se forma.

· El sistema de refrigeración secundaria, constituido por duchas

de agua fría que riega la superficie exterior del acero y acelera su
solidificación.

· La zona de enfriamiento por aire.

· Los rodillos de arrastre, que conducen y guían el semiproducto.

Están accionados automáticamente.

· Los mecanismos de corte que trocean el semiproducto a las lon-

gitudes deseadas. Se emplean sopletes o cizallas que se desplazan
durante el corte.

· Los sistemas de manipulación y evacuación de los semiproduc-

tos cortados. El conjunto de todos estos componentes forma lo
que se llama una línea de colada, pero lo usual es que las instala-
ciones estén formadas por varias de estas líneas.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 25

¿ Actividad 11
Escribe en forma de resumen todas las partes que componen una instala-
ción de colada continua.

26 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

La desoxidación
Aunque en el apartado anterior ya se mencionó el concepto de
desoxidación, teniendo en cuenta su gran influencia sobre la calidad
final del acero, a continuación pasamos a estudiar este proceso con
más detenimiento.

La operación tecnológica con la cual el oxígeno disuelto en el caldo

metálico se transforma en un compuesto insoluble en el metal o se
elimina de este último se llama desoxidación.

Si no se efectúa esta operación de desoxidación, durante el enfria-

miento gradual en la lingotera se produce la reacción entre el oxí-
geno disuelto en el metal y el carbono, lo que libera importantes
cantidades de gas.

Las burbujas de óxido de carbono formadas se desprenderán desde

el lingote en solidificación, el metal se agitará enérgicamente en la
lingotera y la superficie del caldo será tumultuosa. Este acero se
llama efervescente.

Los procedimientos utilizados para la desoxidación son:

· Desoxidación por precipitación.

· Desoxidación por el vacío.

1. La desoxidación por precipi-

tación
Este procedimiento consiste en transformar el oxígeno disuelto en el
acero en óxido insoluble añadiendo al metal un elemento llamado
desoxidante.

Como resultado de la reacción se forma un óxido, poco soluble en

el metal, cuya densidad es menor que la del acero. El óxido así obte-
nido, emerge pasando a la escoria.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 27

 Como desoxidantes se suelen usar:

· El manganeso (en forma de ferromanganeso).

· El silicio (en forma de ferrosilicio).

· El aluminio, etc.

Los desoxidantes se añaden al metal al final de la fusión.

El producto obtenido recibe el nombre de acero calmado.

2. La desoxidación por el vacío

El tratamiento del metal por el vacío, para lograr la desoxidación, se

basa en la utilización de la acción desoxidante del carbono, combi-
nada con el efecto desgasificador del vacío.

Al tratar por esta técnica, disminuye la cantidad de inclusiones no

¿
metálicas en forma de óxidos.

En los casos en que el metal está desoxidado por el ferrosilicio o el

aluminio se forman óxidos estables SiO2 y Al2O3 que no se pueden
destruir, más que haciendo permanecer el metal durante largo
tiempo bajo un vacío profundo en los hornos de vacío especiales.

Actividad 12
Compara los fundamentos de los dos métodos de desoxidación que se pue-
den realizar para la fabricación del acero.

28 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Defectos en los aceros
En este apartado estudiaremos la solidificación y los defectos que
pueden producirse en los distintos tipos de aceros.

1. Aceros calmados

Una vez colado el acero en las lingoteras, al disminuir su tempera-

tura desde el estado líquido, se produce una ligera contracción que
se acentúa como consecuencia del paso de líquido a sólido.

El resultado es un lingote sólido de menor volumen que el del

líquido inicial. El proceso de solidificación progresivo localiza esta
merma de volumen en la última zona que solidifica (Parte superior
central del lingote).

La solidificación comienza para el líquido en contacto con las pare-

des y el fondo de la lingotera, con lo que se forma una capa o costra
de acero sólido.

Esa capa aumenta su espesor, observándose que, al final, las últimas

partes del metal líquido adoptan una forma de V o Y (ver figura 5).
Esto es lo que se conoce como rechupe.

COLADA DEL ACERO

(LIQUIDO)

METAL LIQUIDO SOLIDIFICACION

METAL LIQUIDO

RECHUPE
METAL SOLIDO

Fig. 5: Formación de un rechupe

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 29

 La progresiva solidificación de las diferentes capas de acero sobre la
lingotera de fundición se indican en la figura 5.

Los rechupes pueden reducirse con la utilización de mazarotas.

La mazarota es una especie de apéndice, de material refractario, que

se sitúa en la parte superior de la lingotera y que también se rellena
de acero líquido durante la colada. Su diseño y situación deben ser
tales que su contenido permanezca en estado líquido mientras dura
la solidificación del lingote, con la doble finalidad de:

· Alimentar los huecos que se forman en la zona central, como con-

secuencia de las contracciones.

· Localizar en ella los rechupes, al ser la última zona que solidifica.

Este apéndice se elimina posteriormente, dejando el ligote libre de

defectos.

Se conoce con el nombre de segregación a las variaciones de com-

posición que siempre aparecen en las aleaciones metálicas después
de la solidificación.

La solidificación se produce de forma selectiva, comenzando por los

constituyentes de mayor temperatura de fusión, enriqueciéndose el
líquido residual en los componentes de más bajo punto de fusión.

Como el proceso comienza en las paredes de la lingotera y va pro-

gresando hacia el centro, se producen variaciones importantes de
composición entre la piel y el corazón del lingote.

30 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

 ¿ Actividad 13
Una mazarota es:

a. Una pieza de material refractario.

b. Una pieza que consigue que el acero en esa zona se enfríe muy lenta-
mente y se mantenga líquido durante el mayor tiempo posible.

c. Es un producto que se añade al acero como desoxidante.

d. Todas las anteriores son válidas.

Un lingote de acero calmado tiene varias zonas de segregación

positiva, en las que los contenidos de los diferentes elementos en el
acero son superiores a los valores medios, y una zona de segrega-
ción negativa, en la que los contenidos de esos elementos son infe-
riores.

Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros 31

 2. Aceros efervescentes

Cuando se solidifica la capa exterior, se separa oxígeno de la masa

metálica, por disminución de la solubilidad.

El oxígeno, al reaccionar con el carbono según la reacción:

2 C + O2 —————> 2 CO

forma CO gaseoso que puede escapar a través del metal líquido,

todavía muy fluido.

Posteriormente al disminuir la temperatura del acero, llega un

momento en que las burbujas de CO que se forman, comienzan a
quedar aprisionadas por el metal pastoso o sólido, formando en la
parte media e inferior del lingote poros alargados perpendiculares a
la pared de la lingotera.

Después aparece, más hacia el interior, otra línea de inclusiones

gaseosas de menor tamaño que las primeras, que forman una espe-
cie de aglomerado de poros o sopladuras. Finalmente, en la cabeza
del lingote suelen aparecer una cierta cantidad de poros irregular-
mente distribuidos.

En los aceros efervescentes, que son los que experimentan estos

fenómenos, es muy interesante conocer la distribución de los dife-
rentes elementos en la masa del lingote y, en especial, lo que ocurre
con el carbono.

En la cabeza del lingote es donde se encuentra la mayor parte de las

impurezas. El pie es la parte más pura. En la cabeza o zona superior
del lingote, el contenido en carbono llega a 0,18%, mientras en el
pie hay 0,04%.

Las diferencias del contenido en carbono entre el centro y la periferia

que se observan en las secciones transversales, son mucho mayores
en la cabeza que en el pie del lingote.

32 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Cuestiones de autoevaluación

Aut. 1
El arrabio es:

a. Un producto de primera fusión.

b. Contiene más de 1,9% de carbono.

c. Obtenido en un proceso de reducción de minerales férreos o materiales similares.

d. Todos los anteriores son válidos.

Aut. 2
Un convertidor LD está compuesto por:

a. El convertidor, la lanza y los sistemas de captación y eliminación de humos.

b. Por el convertidor Martin-Siemens y la lanza tipo Bessemer y Thomas.

c. Por un horno eléctrico de inducción.

d. Ninguna de las anteriores es cierta.

Unidad Ddáctica Fabricación y denominación de los aceros 33

 Aut. 3
En el convertidor LD se dan los siguientes procesos:

a. Carga, soplado, afino y oxidación.

b. Carga, afino y oxidación.

c. Carga, soplado y afino.

d. Carga, soplado y oxidación.

Aut. 4
Los aceros de mayor aplicación industrial suelen tener:

a. Más de 1,9% de Carbono.

b. Entre 1 y 1,5% de C

c. Menos del 0,3% de C.

d. Menos del 0,03% de C.

34 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

 Aut. 5
Para la obtención de un acero, a partir del arrabio, es preciso:

a. Reducir el contenido en C.

b. Eliminar impurezas.

c. Incorporar elementos de aleación.

d. Realizar los tres procesos mencionados.

Aut. 6
Para la producción masiva de aceros ordinarios suelen utilizarse:

a. El procedimiento LD.

b. El horno eléctrico.

c. El horno Martin-Siemens.

d. Cualquiera de los anteriores.

Unidad Ddáctica Fabricación y denominación de los aceros 35

 Aut. 7
Los aceros que se han sometido a un proceso de desoxidación reciben el nombre de:

a. Aceros efervescentes.

b. Aceros aleados.

c. Aceros calmados.

d. Aceros especiales.

36 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Respuestas a las actividades

R Actividad 1

· Si, ya que 15% de silicio más 51% de cromo hacen un 66% del peso
total, que es menor que el 96% exigido según las definiciones que has
estudiado.

· No, ya que 55% de manganeso más un 38% de cromo suma el 93% del
peso total, que es mayor que el 92% exigido.

· No, ya que si recuerdas la tabla 1, el porcentaje de silicio para que se

pueda considerar como ferroaleación ha de ser superior al 8%.

R Actividad 2

· Los aceros son aleaciones de Hierro y Carbono con un contenido en

Carbono inferior al 1,9%.

· En los aceros de mayor interés industrial, el contenido en Carbono rara

vez sobrepasa el 0,3%.

Unidad Ddáctica Fabricación y denominación de los aceros 37

 R Actividad 3

El diagrama completo es el siguiente:

OXIDOS COQUE CaO

DE HIERRO METALURGICO MgO

HORNO

GASES ESCORIA ARRABIO

Fig. 6 SUBPRODUCTOS

R Actividad 4

El cuadro completo es el siguiente:

CONVERTIDOR FUENTE DE ENERGIA

Martin-Siemens Combustible líquido o gaseoso

Bessemer y Thomas Aire a presión

LD Inyección de oxígeno

Horno eléctrico Arco eléctrico

Tabla III

38 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

R Actividad 5
El párrafo es el siguiente (las palabras que faltaban están resaltadas en
negrilla):

El proceso de conversión con oxígeno en un convertidor LD, básicamente,

consiste en inyectar oxígeno a presión en el baño metálico, formado por
arrabio y chatarra, mediante un tubo refrigerado denominado lanza,
hasta lograr la completa transformación en acero.

R Actividad 6

Verdadero.

Falso, ya que el arrabio tiene que estar en estado sólido y caliente.

Verdadero, ya que esta comprendido entre los 12 y 15 minutos que se

indican en la unidad.

Falso, es al contrario, la velocidad ha de ser muy elevada para que el oxí-

geno atraviese la escoria.

R Actividad 7

· El acero fabricado con un convertidor LD es de bajo contenido en nitrógeno.

· El contenido de impurezas en el acero es bajo.

· Tienen gran capacidad de producción.

· Es apto para la fabricación de grandes cantidades de acero.

· Elimina con los humos algunos elementos como arsénico, plomo, etc.

Unidad Ddáctica Fabricación y denominación de los aceros 39

 R Actividad 8

c. Los hornos de arco directo con tres electrodos.

R Actividad 9

Las operaciones en el periodo de reducción tienen por objeto obtener un

metal de bajo contenido en oxígeno y eliminar la mayor parte de azufre.

Para ello se añade cal, espato y algunos elementos desoxidantes para

fijar el oxígeno.

R Actividad 10

Todas las afirmaciones que se han hecho en esta actividad son verdade-
ras.

40 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

R Actividad 11
· La cuchara de colada.

· La artesa o distribuidor.

· La lingotera o molde.

· El sistema de refrigeración secundaria.

· La zona de enfriamiento por aire.

· Los rodillos de arrastre.

· Los mecanismos de corte.

· Los sistemas de manipulación y evacuación de los semiproductos cortados.

R Actividad 12

Los dos procedimientos consisten en transformar el oxígeno disuelto en el

acero en óxido insoluble.

El de desoxidación por precipitación lo hace añadiendo al metal un ele-

mento llamado desoxidante, y el de desoxidación por vacío se fundamenta
en la acción desoxidante del carbono al aplicar el vacío.

R Actividad 13

a. Una pieza de material refractario.

b. Una pieza que consigue que el acero en esa zona se enfríe muy lenta-
mente y se mantenga líquido durante el mayor tiempo posible.

Unidad Ddáctica Fabricación y denominación de los aceros 41

 Respuesta a las cuestiones de autoevaluación
1 d. Todos los anteriores son válidos.

a. El convertidor, la lanza y los sistemas de captación y eliminación

2
de humos.

c. Carga, soplado y afino.

3

c. Menos del 0,3% de Carbono.

4

d. Reducir Carbono, eliminar impurezas y alear.

5

a. El proceso LD
6

c. Aceros calmados.
7

42 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Notas

Unidad Ddáctica Fabricación y denominación de los aceros 43

Notas

44 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Notas

Unidad Ddáctica Fabricación y denominación de los aceros 45

R esumen de Unidad El arrabio es el producto resultante de la primera fusión, obtenido en
un proceso de reducción de minerales férreos, destinado a una
transformación posterior y que contiene más de 1,9% de carbono.

Se obtiene en el alto horno, a partir del mineral de hierro, carbón de

cok y fundentes.

Acero El acero es un producto férreo generalmente apto para la conforma-

ción en caliente y cuyo contenido de carbono es igual o inferior
1,9% C, límite que los separa de las fundiciones. Los aceros de
mayor aplicación industrial rara vez sobrepasan el 0,3% de Carbono.
Los materiales que se emplean para su fabricación son:

1. Materiales que contienen hierro (arrabio, chatarra, etc.).

2. Los fundentes.

3. Los desoxidantes.

Hornos o convertidores Los hornos o convertidores más importantes en la fabricación de

acero son:

1. El convertidor LD, en el cual se inyecta oxígeno por la boca del

convertidor.

2. El horno eléctrico, en el cual se aprovecha el calor que genera un

arco eléctrico, o bien el calor que producen las corrientes induci-
das en el caso de hornos de inducción.

El procedimiento LD es el que se utiliza normalmente para la produc-

ción masiva de aceros, mientras que los hornos eléctricos suelen des-
tinarse a la obtención de aceros especiales.

Desoxidación La desoxidación es la operación tecnológica con la cual el oxígeno

disuelto en el acero se transforma en un compuesto insoluble en el
metal o se elimina de este último. Existen dos métodos principales
de desoxidación:

1. Desoxidación por precipitación.

2. Desoxidación por el vacío.

46 Unidad Didáctica Fabricación y denominación de los aceros

Notas

Unidad Ddáctica Fabricación y denominación de los aceros 47