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REFORMACIÓN CATALÍTICA

1. INTRODUCCIÓN

La refinación del petróleo es un proceso que incluye el fraccionamiento y


transformaciones químicas del petróleo para producir derivados comerciales.

En las refinerías se transforma al petróleo que está compuesto por miles de


hidrocarburos en fracciones, de composición y propiedades aproximadamente
constantes, que destilan entre dos temperaturas prefijadas. Las refinerías tienen
diferentes complejidades según las distintas plantas instaladas. Sus productos
principales son naftas, querosenos, gas oil, diesel y fuel oil.

Por supuesto, hay refinerías diseñadas para procesar solamente un único crudo, pero
estos son casos especiales donde el recurso bruto estimado es muy importante.

Hay refinerías simples y complejas; las refinerías simples consisten en sólo unas pocas
unidades de procesamiento, mientras que las refinerías complejas tienen muchas más.

Las típicas unidades a encontrar dentro de una refinería son:

 Destilación al vacío del residuo de topping.


 Unidades de hidrodesulfuración (eliminación del azufre) de GLPs, Naftas,
Kerosene y Gas oil para permitir la posterior reformación.
 Unidad de Isomerización de naftas livianas en isoparafinas de alto índice de
octano.
 Tratamiento con sosa cáustica de nafta o kerosene (unidad Merox).
 Unidad de reformado de naftas pesadas de bajo octanaje en hidrocarburos
aromáticos de alto índice de octano.
 La planta de MTBE produce un aditivo para incrementar el octanaje de la
nafta sin plomo.
 Alquilación que produce productos livianos con un número de octanos
superior.
 Hidrocraqueo de gas oil resultante de la Unidad de Vacío (en presencia de
hidrógeno y de un catalizador) en gasoil de mayor valor añadido.
 Coquización para reducir los excedentes de fuel oil pesado de bajo valor
dejando un carbono casi puro, denominado coque.
 Planta de Hidrógeno para los procesos de hidrodesulfuración e hidrocraqueo

El presente trabajo centrara su estudio en la unidad de reformado de naftas


(Reformación catalítica), ya que es muy importante mejorar el octanaje de los cortes de
nafta pesada para Reformación obtener una mayor remuneración al momento de
comercializarla, generando ingresos a la institución y brindando productos de mejor
calidad y obtener mayor ingresos a la refinería.

2. ANTECEDENTES

El panorama mundial en lo que a refinación se refiere muestra que el país con más
refinerías es Estados Unidos con 202, seguido del Japón (45), Canadá (27), Alemania
(25), Italia (23), China (20),Francia (17), Reino Unido (16) y Brasil con (13), mientras
que México se encuentra en decimocuarto sitio con 9.
En lo que a destilación primaria se refiere, México se encuentra en décimo tercer lugar
con una capacidad de 1.349 millones de barriles diarios siendo el primer lugar Estados
Unidos con 15.4 millones de barriles, siguiéndole Japón (4.813), Italia (3.095), Francia
(2.368), Alemania (2.172),China (2.15), Reino Unido (2.008), Canadá (1.868) y Holanda
(1,498).
La capacidad mexicana de desintegración o cracking térmico es de 82 mil barriles
diarios, encontrándose en décimo tercer lugar después de países como Estados Unidos
( 1,612) primer lugar en este rubro, Alemania (332), Italia (310), Antillas Holandesas
(295), Reino Unido (205), Holanda (175),Singapur (133), España (129), Argentina (122)
y Francia (119); los valores anteriores son miles de barriles diarios. En el caso de
desintegración catalítica México se encuentra en sexto lugar con 285 mil barriles al día,
después de los Estados Unidos (4,671), Japón (423), Canadá (402), Reino Unido (356)
y Brasil (315); pero antes que Francia (280), Italia (279), Alemania (180) y Venezuela
(179).
La capacidad de refinación en relación a reformación catalítica de México es de 158 mil
barriles diarios ocupando a nivel mundial el décimo segundo sitio después de países
como Estados Unidos (3,476), Japón (538), Alemania (386), Reino Unido (350), Canadá
(349), Italia (340), Francia (310),España (180), Holanda (172) y Australia (170). Estos
datos así como los anteriores están dados en miles de barriles diarios.
Con la necesidad de gasolinas de mejores propiedades antidetonantes, mayor octanaje
y mayor susceptibilidad al plomo se desarrolló el diseño y construcción de procesos
catalíticos. El primer proceso catalítico fue el Houdry, con lechos catalíticos fijos, y éste
método dominó en la industria por varios años. Los dos tipos de unidades de
desintegración catalítica que se usan hoy en día son las de lecho fijo y de lecho móvil o
fluidizado. En la actualidad, la desintegración catalítica representa el 85% de la
capacidad total de desintegración.
La explotación de los hidrocarburos reporta cuantiosas ganancias a un país, así como
la utilización de sus derivados entre los que se encuentra la gasolina. El componente
principal de la gasolina es la denominada nafta reformada que se obtiene durante el
proceso de reformado de la nafta pesada de destilación directa del crudo.

Por lo general el petróleo crudo requiere de más de una operación para la fabricación
de los productos finales. Por consiguiente una refinería consiste de diversas unidades
procesadoras individuales de diseño y operación específicos, para producir
competitivamente los productos que el mercado exige y que pueden variar de semana a
semana.
La refinación del crudo involucra una serie de procesos tanto físicos como químicos a
los cuales se somete el petróleo crudo, los productos que se obtienen de ellos tienen
diferentes rendimientos ya que estos dependen del origen del crudo; para ajustar estos
rendimientos al patrón de consumo algunas de las fracciones se someten a diversos
procesos de conversión.
Estos procesos de conversión se aplican con el objeto de obtener productos más
ligeros, mediante transposiciones moleculares, cuyo valor comercial es mayor. Estos
procesos pueden ser de tres tipos: procesos de destilación, procesos de desintegración
y procesos de purificación.
En el primer proceso (procesos de destilación) se calienta el petróleo crudo a una
temperatura en la cual los componentes ligeros se evaporan y a continuación se
condensan los hidrocarburos en fracciones aprovechando las diferencias en los puntos
de ebullición. La composición de cada fracción se identifica por su intervalo de
ebullición y no se obtienen compuestos puros.
En el segundo proceso (procesos de desintegración) el residuo de la destilación del
petróleo crudo se somete a una nueva destilación al alto vacío para separar los
componentes menos volátiles que serán destinados a lubricantes o a ser desintegrados
catalíticamente. Esto es con el fin de obtener productos comerciales más valiosos, tales
como gas licuado y gasolina de alto índice de octano principalmente. Los residuos de la
destilación al alto vacío se emplean como asfalto o como carga para las plantas de
coque.
En los procesos de purificación se eliminan los compuestos que imparten
propiedades inconvenientes a los productos como sulfatos, bicarbonatos y cloruros.

3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo general
El objetivo principal del siguiente trabajo consiste en conocer el funcionamiento del
proceso de reformación catalítico y la técnica de funcionamiento de la unidad de
reforming.

3.2. Objetivo especifico


 Identificar los equipos que se utilizan en el proceso de reformación catalítica.
 Describir la simbología de los equipos de procesos de la refinería.

4. MARCO TEÓRICO

4.1 Reformación Catalítica:

La reformación catalítica es un proceso químico utilizado en el refino del petróleo. Es


fundamental en la producción de gasolina. Su objetivo es aumentar el número de
octano de la nafta pesada obtenida en la destilación atmosférica del crudo. Esto se
consigue mediante la transformación de hidrocarburos parafínicos y nafténicos en
isoparafínicos y aromáticos. Estas reacciones producen también hidrógeno, un
subproducto valioso que se aprovecha en otros procesos de refino.

En general consiste en poner en contacto una fracción o una mezcla de Naftas Pesadas
(C7-C11/12), típicamente con rango de ebullición de 80/100–180/190°C, con un
catalizador, principalmente a base de Pt/Alúmina, a elevadas temperaturas (498-
524°C), y en atmósfera de H2 a presiones que van desde 50 hasta 500psig,
dependiendo de la tecnología que se utilice.

4.2 Principio y Funcionamiento:

El procesamiento del petróleo para obtener sus diferentes derivados, entre ellos: gases,
gasolina de motor, gasolina de avión, kerosén, gasoil, diesel, solventes, bases
lubricantes, parafina, combustible pesado (fuel oil) y asfalto; consta de procesos de
separación y de conversión.

Los procesos de separación se llevan a cabo en las torres de destilación bajo presión
atmosférica o reducida (al vacío). Mientras que los procesos de conversión permiten
transformar productos pesados en corrientes livianas aumentando el rendimiento de
éstas, así como de mejorar la calidad de los productos para motores.

Entre los procesos de conversión se encuentra el de reformación catalítica, el cual se


modifica le estructura de las moléculas de la gasolina obtenida por destilación para
mejorar sus propiedades antidetonantes. Se emplean altas temperaturas presiones y
catalizadores para facilitar la reacción.

Esta innovación ha permitido que su aplicación sea muy extensa para tratar gasolinas y
producir aromáticos (favorece el octanaje). La reformación catalítica cubre una variedad
de aplicaciones patentadas que son importantes en la manufactura de gasolina
(“Platforming”, “Ultraforming” y otros).

La carga puede provenir del procesamiento de crudos nafténicos y parafínicos que


rinden fracciones ricas en sustancias aromáticas. Por la reformación catalítica se logra
la deshidrogenación y deshidroisomerización de naftenos, y la isomerización, el
hidrocraqueo y la ciclodeshidrogenación de las parafinas, como también la
hidrogenación de olefinas y la hidrosulfuración. El resultado es un hidrocarburo muy rico
en aromáticos y por lo tanto de alto octanaje, como muestra la siguiente tabla:

Tabla 1: Composición que contiene la reformación catalítica

% EN VOLUMEN
COMPONENTE ALIMENTO PRODUCTO
PARAFINAS 45 – 55 30 – 50
OLEOFINAS 0–2 0
NAFTENOS 30 – 40 5 – 10
AROMATICOS 5 - 10 45 - 60

4.3 Alimentación y Producción:

Para el reformado catalítico las materias primas usadas son fundamentalmente las
gasolinas directas pesadas y las naftas a las condiciones de (180 - 375) ºF, las cuales
están compuestas de los cuatro grupos de hidrocarburos principales que son: parafinas,
olefinas, naftenos y aromáticos.

4.4 Objetivos del proceso:

Su objetivo es aumentar el número de octano de la nafta pesada obtenida en la


destilación atmosférica del crudo. Esto se consigue mediante la transformación de
hidrocarburos parafínicos y nafténicos en isoparafínicos y aromáticos. La reformación
representa el efecto total de numerosas reacciones como cracking, la polimerización,
deshidrogenación e isomerización que tienen lugar simultáneamente. Por la
reformación catalítica se logra la deshidrogenación y deshidroisomerización de
naftenos,y la isomerización, el hidrocraqueo y la ciclodeshidrogenación de las parafinas,
como también la hidrogenación de olefinas y la hidrosulfuración.

Los motores de combustión interna, funcionan adecuadamente cuando la onda de


expansión iniciada por la chispa de la bujía se mueve rápidamente y suavemente por la
cámara de combustión. Esto requiere que el combustible empleado posea un alto poder
antidetonante, es decir un elevado número de octano de la nafta, a fin de asegurar la
estabilidad de su encendido hasta el momento en que ocurre la chispa. Sin embargo,
las naftas extraídas directamente de la destilación primaria del crudo, suelen tener
moléculas lineales, que tienden a detonar por presión.

Para mejorar la calidad en cuanto al octanaje de la nafta pesada, y ser mezclada en


gasolinas de motor de gran rendimiento, se desarrolló en la industria de la refinación del
petróleo, un proceso encargado de "reformar" dichas moléculas lineales en ramificadas
y cíclicas, que son más compactas y no generan este efecto detonante (De Raas, 1986)
Figura 1: Proceso de conversión de las Gasolinas

El resultado es un hidrocarburo muy rico en aromáticos y por lo tanto de alto octanaje,


pueden producirse los reformados con concentraciones muy altas de tolueno, benceno,
xileno, y otros aromáticos útiles en la gasolina y el proceso petroquímico.

Estas reacciones producen también hidrógeno, un subproducto valioso que se


aprovecha en otros procesos de refino.

Tal como se espera, las reacciones que se verifican durante el proceso son numerosas
y complicadas, observadas en la figura 2:

Figura 2: Reacciones que Ocurren en la Reformación Catalítica.

Las reacciones de deshidrogenación y deshidroisomerización de naftenos e


isomerización de parafinas son las predominantes, mientras que las demás pueden ser
importantes a temperaturas más elevadas. Es importante evitar la reacción de
desintegración por hidrógeno (hidrocraquing), pues puede conducir a un exceso de
depósitos de coque, lo que reduce el rendimiento de productos líquidos.

4.4.1 Secciones de la Unidades de Reforming:

Figura 4: Esquema típico de la reformación catalítica.

Las unidades de reformado catalítico constan generalmente de tres secciones


fundamentales:

4.4.1.1 Desulfuradora de nafta:

Tiene como objetivo eliminar el azufre y nitrógeno de la nafta pesada. Es imprescindible


dado que son venenos para el catalizador de platino. La nafta pesada se mezcla con
hidrógeno. La unidad consta de depósito y bomba de carga, tren de precalentamiento,
horno, reactor en lecho fijo con catalizador sólido tipo cobalto/molibdeno sobre alúmina.
El efluente del reactor, una vez recuperada parte de su energía en el tren de
precalentamiento de la carga, se enfría en un aerorrefrigerante y se envía al separador
de alta presión. De allí pasa a la columna de stripping donde se eliminan por cabeza los
gases producto de la reacción (SH2, NH3, H2O). La nafta pesada desulfurada sale por
el fondo de la columna de stripping y es alimentada a la unidad de reformado
propiamente dicha.

4.4.1.2 Unidad de reformado:

La nafta desulfurada se mezcla con una corriente de hidrógeno de reciclo y después de


ser precalentada en un tren de intercambio, pasa al horno de carga donde vaporiza
completamente. De allí entra en los reactores de reformado. Es un proceso muy
endotérmico, por lo que se lleva a cabo en varios reactores en serie entre los que hay
intercalados hornos de recalentamiento. En las unidades más antiguas los reactores
(tres o cuatro) son de lecho fijo. En este tipo de reactor el catalizador se desactiva con
el tiempo, debido a la formación de coque que se deposita sobre los centros activos de
platino y los bloquea. Por ello es necesario parar la unidad cada dos o tres años para
regenerarlo con la pérdida de producción que ello supone.

4.4.1.2.1 Catalizador de Reformación Catalítica de Naftas y su Regeneración

En 1971 UOP introdujo la variante denominada CCR, donde los reactores son de lecho
móvil descendente, y que permite la regeneración continua del catalizador de platino.
Para ello se utiliza un reactor adicional donde se produce la combustión del coque con
aire. Además, dado que el coque ya no es un problema, el CCR se diseña para trabajar
a menos presión y mayor temperatura, lo que permite obtener un producto con un
número de octano mayor que en el proceso original. Después de los reactores el
producto se enfría y depresiona para separar el hidrógeno del producto líquido de la
reacción.
Los reformadores comerciales procesan básicamente naftas pesadas vírgenes y
craqueadas de una gran variedad de características, pero la operación requiere además
la presencia de hidrógeno para controlar la coquificación y el excesivo grado de
aromatización. Por lo general, la necesidad de un reformado de alto octanaje requiere
operar las unidades de reformación a los niveles más bajos de presión de operación y
el uso de catalizadores de alta estabilidad.

A medida que el catalizador se desactiva, la severidad del proceso debe ser


incrementada (lo cual se refiere básicamente a la mayor o menor temperatura de
operación del reactor) para compensar la pérdida de la actividad del catalizador. De
esta manera, el número de octano puede ser mantenido en el nivel deseado (Antos,
Aitani, y Parera, 1995).

En cuanto a los catalizadores empleados en reformación, estos pueden venir en forma


ya sea de extrusados o de esferas de tamaño adecuado (ej. 1/16” ó 1/8”), con el
propósito de ser resistentes a la atrición, evitar limitaciones de difusión, y tener caídas
de presión aceptables. Tanto la actividad, la selectividad como la estabilidad del
catalizador son factores claves del proceso de reformación.
El tipo de catalizador utilizado (monometálico o bimetálico) tiene un efecto significativo
sobre el desempeño de la sección de reacción de reformación. La fase metálica
(representada generalmente por el platino, o por sistemas bimetálicos que contienen
además de platino, Re, Ir, Sn, Ge, etc.), está dispersa sobre un soporte sólido,
generalmente de alúmina clorada, que provee la función ácida, lo que permite que
ambas fases ayuden a catalizar las reacciones deseadas (catalizadores bifuncionales).

El componente metálico principalmente cataliza las reacciones de hidrogenación-


deshidrogenación y de hidrogenólisis, mientras que el soporte de alúmina clorada
cataliza las reacciones de craqueo e isomerización. Las reacciones de
deshidrociclización y la isomerización bifuncional, requieren de la participación de
ambas funciones, ácida y metálica (Antos et al, 1995).

La ventaja del catalizador bimetálico sobre el monometálico, es su mayor estabilidad


bajo las condiciones de reformación, mientras que una desventaja es su alta
sensibilidad a los venenos, a perturbaciones en el proceso y su susceptibilidad a
regeneraciónes no óptimas.

Las tecnologías actuales de manufactura de catalizadores para unidades de


reformación con regeneración continua del catalizador se han enfocado hacia el
desarrollo de catalizadores que:

a. Puedan resistir la alta severidad de operación.


b. Tengan área de superficie lo suficientemente estable para soportar repetidas
regeneraciones.
c. Utilicen fases multimetálicas.
d. Tengan mayor capacidad de retención de cloro y alta resistencia a pérdidas por
desgaste o atrición. Todas éstas son características esenciales para la mejor
eficiencia de un proceso con regeneración continua de catalizador.

4.4.1.3 Sección de estabilización y fraccionamiento:

El producto líquido se estabiliza en una columna dedicada al efecto, separándose en


ella el gas y gas licuado del petróleo (GLP) que salen por cabeza y el reformado, que
sale por fondo. Este reformado tiene un contenido en benceno alto, en torno al 5%, por
lo que es muy frecuente que se fraccione obteniéndose un reformado ligero, un
concentrado bencénico y un reformado pesado. El benceno es un compuesto
cancerígeno y que la legislación de la mayoría de los países limita en la gasolina
comercial. Por tanto, el concentrado bencénico se vende como materia prima
petroquímica mientras que el reformado ligero y pesado son usados como
componentes mayoritarios de la gasolina producida en la refinería. Además, es de vital
importancia establecer que, en los umbrales del siglo XXI, las fuentes de hidrocarburos
BTX son prácticamente:

a. Crackers de etileno/ propileno petróleo-nafta pirolítica.


b. El reformado catalítico de naftas en refinerías.
c. La desproporcionación y desalquilación del tolueno.

4.4.2 Reacciones en el Proceso de Reformado Catalítico:

Las reacciones que pueden tener lugar a las temperaturas y presiones manejadas en
los reactores de reformado afectan a todos los hidrocarburos presentes en la carga.

De manera directa y sencilla las principales reacciones químicas del Proceso de


Reformación Catalítica de Naftas pueden representarse como sigue:

Las que presentan un mayor interés podemos clasificarlas en reacciones de:

4.4.2.1 Reacciones de deshidrogenación:

Las principales reacciones de deshidrogenación orientadas hacia la producción de


aromáticos son las que transforman el ciclohexano y alquilciclohexanos en benceno y
alquibencenos. Dentro de este grupo de reacciones son también factibles las de
deshidrogenación de parafinas a las correspondientes olefinas, pero esta reacción está
desfavorecida por la presencia de hidrógeno y
termodinámicamente, aunque es una reacción
importante en otras etapas como las de ciclación.

 Endotérmica.
 Es la reacción más rápida.
 Favorece la formación de benceno y tolueno.
 Causan una disminución en temperatura.
Figura 14: Deshidrogenación

4.4.2.2 Deshidrociclización de parafinas

 Es más lenta que la deshidrogenacion


 Es muy endotérmica
 La reacción es catalizada por la función
acida del catalizador
 Se favorece por la alta temperatura, baja
presión y baja relación
hidrogeno/hidrocarburo.
 Produce el mayor aumento en el número de
octanaje.
Figura 15: Deshidrociclización

4.4.2.3 Isomerización de parafinas:

Isomerización de parafinas y ciclopentanos usualmente resulta en un menor octanaje


producto que hace la conversión a compuestos aromáticos. Sin embargo, hay un
aumento sustancial sobre la de los materiales
no-isomerizados. Estas reacciones son
bastante rápidas con efectos del calor
pequeños.

 Endotérmica.
 Es moderadamente rápida (más que la
deshidrociclización pero menos rápida
que la deshidrogenación. Figura 14: Isomerización
 Se origina en la función acida del catalizador.

El rendimiento de la Isomerización se incrementa por:

• Alta temperatura (que aumenta la velocidad de reacción)


• Baja velocidad del espacio
• Baja presión.

Deshidroisomerización de
Alquilciclopentanos:

 Endotérmica.
 Es lenta.
 Esta reacción ocurre
gracias a la bifuncionalidad
del catalizador.

Figura 15: Deshidroisomerización de


Alquilciclopentanos

4.4.2.4 Hidrocraqueo:

Las Reacciones de hidrocraqueo son


exotérmicas y da como resultado la
Producción de ligero, Productos Líquidos y
de gas.

Son la mayoría de las Reacciones


relativamente Lentas, por lo que la
reacción del hidrocraqueo se produce en
La última Sección del reactor.

Figura 16: Hidrocraqueo

Los Principales Reacciones hidrocraqueo implican el agrietamiento y la Saturación de


las parafinas.
 Todos los productos son saturados
 Consume H2.
 Involucra a ambas funciones del catalizador.
 Es Exotérmica.
 Es la reacción más lenta dentro del proceso de reformación.
 Se favorece a altas presiones y temperaturas.

Los rendimientos de hidrocraqueo se incrementará en:

• Alta temperatura

• De alta presión

•Baja velocidad del espacio Con el fin de obtener productos de alta calidad y los
rendimientos

4.4.2.5 Coquificación:

Se genera fundamentalmente como resultado de reacciones de Hidrocraqueo.

Las gasolinas de reformado catalítico tienen un no elevado (78-100) gracias al


contenido de aromáticos.

Por esto las gasolinas de RC constituyen un buen combustible de motores a explosión y


un excelente medio de obtención de aromáticos (benceno, tolueno, xilenos, e-benceno)
para la industria petroquímica

Los gases de reformado catalítico contiene alto de H2 necesario para diferentes


procesos.

4.4.3 Variables del Proceso:

Las variables que se toman en cuenta durante el proceso de reformado catalítico, son:
Temperatura, Relación H2/MP, Velocidad de flujo, Presión del reactor.

Todas estas favorecen la deshidrogenación, deshidrociclacion e isomerización en


detrimento del hidrocraqueo, ya que son más resistentes a la depuración de coque
permitiendo tiempos de marcha más largos manteniendo la misma actividad catalítica.
4.4.3.1 Temperatura:
a. Es la variable más utilizada para controlar la operación del reformado.
b. En realidad, lo que puede controlarse es la temperatura de entrada al reactor.
c. A mayor temperatura mayor RON sin embargo menor rendimiento de reformado
por craqueo y mayor formación de coque sobre el catalizador.
d. Por tratarse de reactores múltiples se utiliza la temperatura de entrada promedio
ponderada (WAIT) y la temperatura de lecho promedio ponderada (WABT)

El incremento de temperatura en el reactor lleva a las siguientes condiciones:

 Incremento del número de octano de la gasolina reformada.


 Incremento del porcentaje de aromáticos en la gasolina reformada.
 Incremento del rendimiento de gases e hidrogeno en los productos de
reacción.
 Disminución del contenido de coque, sobre los catalizadores.

4.4.3.2 Relación H2/MP:


a. Cuanto mayor es la relación de H2/MP (materia prima), menor será formación de
coque sobre el catalizador.
b. En la practica la relación molar entre los gases de recirculación (que contiene 80-
95% moles de H2) y la materia prima comprendida en 3/1 (valores impuestos
para evitar la deposición de Cok) y 10/1 (valores impuestos de los gastos).
c. El reciclo de H2 hacia los reactores tiene como objetivo aumentar la presión
parcial. El H2 reacciona con los precursores de coque evitando una coquificacion
rápida.
d. Por otro lado, un aumento en la relación provoca menor conversión de las
reacciones de deshidrogenacion y deshidrociclizacion por ende menor RON
mayor conversión de la reacción de hidrocracking esto origina menor rendimiento
de reformado y más costos de energía por qué se debe comprimir mayor caudal
de gases.
e. Los reformadores actuales operan con relaciones molares entre 2-5 a presiones
entre 50-100 psig.
4.4.3.3 Velocidad de Flujo:
a. La velocidad de flujo es inversamente proporcional al tiempo de contacto.
b. Aumentar el tiempo de contacto lleva a:
 Incremento de no del reformado
 Disminución del rendimiento de gasolina
 Incremento del % de cok sobre el catalizador
c. Predominan las reacciones lentas:
 Dehidrociclacion, hidrocraking de los Hc livianos de la MP y desalquilacion
de HC pesados.

4.4.3.4 Presión del Reactor:


a. Disminuir P favorece las reacciones de deshidrogenacion de naftenos y
deshidrociclizacion de parafinas por lo que se generan más aromáticos menor
RON y la producción de H sin embargo aumenta la coquificacion y con esto
disminuye el tiempo para la regeneración
b. Aumentar presión: aumenta la velocidad del hidrocracking y con ello perdida del
rendimiento de reformado, no obstante, disminuye la formación de coque sobre
el catalizador
c. Por lo general los reactores trabajan a diferentes presiones por lo que se usa la
presión promedio de trabajo
d. Las presiones típicas varían entre 100-500 psig

4.4.4 Productos obtenidos:


 Las gasolinas de reformado catalítico tienen un no elevado (78-100) gracias al
contenido de aromáticos
 Por esto las gasolinas de RC constituyen un buen combustible de motores a
explosión y un excelente medio de obtención de aromáticos (benceno, tolueno,
xilenos, e-benceno) para la industria petroquímica
 Los gases de reformado catalítico contiene alto de H2 necesario para diferentes
procesos de hidrogenación.
4.5 Descripción de la técnica de la Unidad de Reforming:

La gasolina media libre de contaminantes va hacia este proceso para arreglar las
cadenas moleculares por medio de los reactores de platino aluminio llamado los R-62,
esto se realiza para producir gasolinas de alto octanaje, hidrogeno, gas combustible y
residuos ligeros como propano y butano producto del cracking.

Figura N°17 Unidad de reforming

Fuente. Torres. R, 2002

La carga debe ser adecuada para la unidad de reforming debido a la presencia de


venenos fatales para el catalizador, la carga es succionada mediante la IP-1206 A/B
hacia el intercambiador I-1203, ingresando por la carcasa precalentando el producto
para entrar al horno H-1203, del cual sale con temperatura de 480°C. Posteriormente
ingresa al reactor R-1202 y de manera sucesiva a los reactores R-1203, R-1204 y R-
1205, cada reactor tiene su horno respectivo H-1204, H-1205 y H-1206 cada horno
tiene la función de calentar la corriente de salida del anterior reactor y mantener la
temperatura adecuada de reacción para el reactor siguiente.
El producto a la salida del último reactor R-1205 intercambia calor al I-1203 pasando
por los tubos del mismo, luego al aeroenfriadorE-1203 y al enfriador de agua E-1204.
La corriente enfriada ingresa al separador D-1203 del cual parte gaseosa se dirige al
compresor IC-1201 y a la salida del mismo se reparte en tres flujos:

El primer flujo va al sector de hydrobon para unirse a la entrada de la carga Liquida, la


segunda corriente va al sector de platforming para unirse a la carga de entrada del
proceso, y el tercer flujo recircula para unirse a la salida de I-1203 y volver al
acumulador D-1203

La parte liquida del acumulador D-1203 salen por la parte inferior del equipo y es
succionada por la IP-1207 A/B, luego pasa por la carcasa del intercambiador I-1204 e
ingresa a la torre de estabilización T-1202. En esta torre por la cabeza se obtienen los
componentes más livianos como C3 y C4 (propano y butano) que luego de enfriarse en
el aéreo enfriador E-1206 pasa por el enfriador de agua E-1207 hasta el acumulador D-
1204, de este separador las corrientes se envían según requerimiento una parte a la
planta de recuperación de gases y otra al D-2401 como gas combustible.

5. CONCLUSIONES
 La función principal de este proceso es la obtención de gasolina reformada de
alto octano.
 Los reformadores comerciales procesan básicamente naftas pesada vírgenes y
craqueadas de una gran variedad de características, pero la operación requiere
además la presencia de hidrogeno para controlar la coquificacion y el excesivo
grado de aromatización.
 La necesidad de un reformado de alto octanaje requiere operar las unidades de
reformación a los niveles más bajos de presión de operación y el uso de
catalizadores de alta estabilidad.
6. BIBLIOGRAFÍA
 https://es.scribd.com/doc/59523704/PROCESO-DE-REFORMACION
 https://es.scribd.com/doc/130976327/PROCESO-DE-REFORMACION-
CATALITICA-final
 https://es.wikipedia.org/wiki/Reformado_catal%C3%ADtico
 https://prezi.com/krttxgvltymu/reformacion-catalitica-y-descripcion-tecnica-unidad-
de-refo/