Diseño Mecánico y Técnicas de Representación.

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Capítulo 2:
MATERIALES.

2.1. INTRODUCCIÓN.

Los materiales se eligen según los esfuerzos a que se someten y los

rozamientos que soportan las piezas. A su vez los materiales pueden sufrir
diversos tratamientos para conseguir características especiales.

En este apartado se dará una somera idea de los materiales que se usan
en construcciones mecánicas para poder rellenar las listas de piezas con
corrección.

2.2. MATERIALES FÉRRICOS.

La mayor parte de los materiales empleados en el Diseño Mecánico son

férricos, es decir, derivados del hierro (Fe). Sin embargo, este elemento no está
puro y en su composición entra el carbono (C) en forma de grafito. Según el
porcentaje de carbono se tiene:

FUNDICIÓN. (UNE 36-003-71 (4R)).

Es una aleación de hierro, carbono (entre 1.7 y un 4.3 %), silicio y

manganeso.

Fundición gris. Presenta gran parte del carbono en forma de grafito

laminar. Trabaja bien a compresión; pero no a flexión. Absorbe vibraciones y no
se deforma con el calor. Su resistencia es de 14 a 42 daN/mm2, con dureza de
150 a 280 HB.

Aplicaciones: bloques de cilindros en los motores, bancadas y bastidores

de máquinas, carcasas de engranajes, volantes, discos y tambores de freno,
poleas.

Designación: FG25 seguida de un número que es su resistencia a

tracción en (Kgf/mm2).

Fundición dúctil o nodular (fundición de grafico esferoidal). Aleación

de magnesio que hace precipitar al carbono en esferas o nódulos. Mejora la
resistencia a la flexión, la rigidez y la resistencia al impacto.

Aplicaciones: eje para cigüeñales, engranajes para servicios pesados y

piezas como bisagras para las puertas de automóviles.

Designación: FGE 80-2 seguida de su resistencia a tracción, y el 2 que

significa el alargamiento del material expresado en porcentaje.

Fundición blanca. Al enfriar no llegan a precipitar lo nódulos. Es

extremadamente dura, resistente al desgaste y quebradiza. Es la que presenta

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Capítulo 2: Materiales. 29

todo, o gran parte, de su carbono combinado en forma de carburo de hierro,

llamado cementita.

Aplicaciones: bolas para molinos, estampas para troquelados de

extrusión, revestimientos de mezcladoras de cemento, zapatas de freno de
ferrocarril, cilindros laminadores, trituradoras y pulverizadoras.

Designación: FB seguida de su resistencia a tracción.

Fundición maleable. Se obtiene por descomposición de la cementida de

la fundición blanca, mediante un tratamiento térmico. Es más económica que la
fundición dúctil.

Aplicaciones: piezas pesadas que tienen superficies de apoyo y se usan

en camiones, equipo de ferrocarril, maquinaria de construcción y equipos
agrícolas.

Designación: FM seguida de su resistencia a tracción.

Fundición aleada. Es aquella cuyo contenido en silicio o manganeso es

superior al 5 ó 1.5 %, respectivamente, o cuyo contenido en elementos de
aleación es superior a los tantos por cientos indicados a continuación: Ni 0.30;
Cr 0.20; Cu 0.30; Ti 0.10; Va 0.10; Mo 0.10 y Al 0.10.

La designación numérica, cuando se utilice, estará compuesta por la letra

G seguida de cuatro cifras, definiendo grupos y subgrupos que permiten una
codificación ordenada y única para cada material.

G- 0 0 00

Designación según UNE-EN 1560-97

En la norma UNE-EN 1560-97, se distinguen dos codificaciones, una

designación simbólica y otra numérica que, en ambos casos, son totalmente
distintas a la codificación propuesta por la norma UNE 36003-71 a la que
sustituye.

La designación simbólica establece un máximo de seis posiciones o

caracteres alfanuméricos, algunos de los cuales no son obligatorios.

EN-GJSA-360-12S-W.

EN .- Material normalizado (obligatorio).

GJ .- Fundición de hierro (obligatorio).

S .- Estructura grafítica esferoidal (opcional).

A .- Austenita (opcional)

360 .- Resistencia a la tracción mínima expresada en N/mm2. (obligatorio)

12 .- Límite de alargamiento expresado en porcentaje.

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Diseño Mecánico y Técnicas de Representación. 30

S .- Condiciones de ensayo de la muestra, en este caso fundida

independientemente.

W .- Pieza apta para soldar.

La designación numérica debe comprender nueve posiciones o caracteres

alfanuméricos. Los cinco primeros son una combinación de cuatro letras
mayúsculas separadas por un guión, y los demás corresponden a números
arábigos.

EN-JL1013

EN- .- Material normalizado.

J .- Fundición de hierro.

L .- Estructura grafítica laminar.

1 .- Característica principal de su carga de rotura.

01 .- Número de orden dentro del grupo al que pertenece.

3.- Muestra de ensayo obtenida de una pieza moldeada.

ACEROS.

El porcentaje de carbono es inferior a 1.7 %. Es un material dúctil,

maleable, forjable y soldable. Según el proceso de transformación del acero
podemos encontrar:

Aceros laminados o forjados. En el primer caso, se laminan en estado

pastoso a 1250 ºC en perfiles que sirven para construcciones metálicas de
edificios, puentes, etc., en chapas que sirven para la construcción de barcos
automóviles, etc., a redondos para hormigón o a palanquillas que pueden servir
para el proceso de forja. En el proceso de forja las palanquillas troceadas y
calentadas al estado pastoso se estampan o forjan para dar la forma de la
pieza.

Aplicaciones: bielas, cigüeñales, ejes de levas, anillos de rodamiento,

engranajes, etc., es decir, piezas de responsabilidad.

Acero moldeado. El acero líquido se vierte en moldes de arena

obteniéndose las piezas. Se utiliza para fabricar piezas de motores y máquinas
que no precisan tanta exigencia como la forja pero que son más complicadas
por la forma de su diseño.

Designación: AM seguida de su resistencia en Kg/mm2.

Los principales tipos de aceros son:

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Capítulo 2: Materiales. 31

Aceros simples. No tienen aleaciones con otros elementos, solamente

hierro-carbono.

Designación: La designación está normalizada por UNE 36009 y puede

ser numérica o simbólica.

La numérica consiste en una F seguida de cuatro dígitos. El primero

indica los grupos generales.

1 a 5 aceros especiales

6 a 7 aceros comunes

8 aceros moldeados.

El segundo dígito indica subgrupos, y los dos últimos tipos de acero de

cada subgrupo.

La simbólica consiste en la letra C seguida del contenido en carbono

multiplicado por 100. Así C22 será un acero al carbono con 0.22 %.

Aceros aleados. El propósito fundamental es aumentar sus

características especiales, como mejor calidad y mayor resistencia. Los
principales componentes de la aleación son: Boro (B<0.002 %), Manganeso
(Mn<2 %), Molibdeno (Mo<1 %), Cromo (Cr<2 %), Silicio (Si<2 %), Níquel (Ni<
2 %) y Vanadio.

Designación: Se empieza por un número que indica su contenido en

carbono multiplicado por 100, y le siguen los símbolos químicos de los
elementos de la aleación.

40 Ni Cr Mo 4. Es un acero de 0.4 % de C que contiene Ni, Cr y Mo.

Si alguno de los elementos de la aleación pasan del 5 %, se antepone

una X. Ejemplo: X 6 Cr Mo Ti 17 12 03.

Aceros inoxidables. Contienen un mínimo de 10.5 % de cromo, tienen

características mecánicas elevadas y resistencia al calor y a la oxidación.

Ejemplos de designación convencional de los aceros.

Aceros especiales de baja aleación. Numérica: F-1280. Simbólica: 35 Ni

Cr Mo 4.

Aceros no aleados. Numérica: F-1150. Simbólica: C 55 K.

Aceros caracterizados por la resistencia a la tracción. Numérica: F-6201.

Simbólica: A 37 a.

Aceros caracterizados por el límite elástico. Numérica: F-6102. Simbólica:

AE 42 N.

Aceros moldeados. Numérica: F-8102. Simbólica: AM 38 b.

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Diseño Mecánico y Técnicas de Representación. 32

Designación según UNE 10027-93.

Esta norma correspondiente a Normas Europeas (EN) sustituyen a la

norma UNE 36009 de abril de 1972.

Designación simbólica. Los aceros se subdividen en dos grupos

principales.

Grupo 1: Aceros definidos por su aplicación o sus características

mecánicas o físicas.

B (aceros para hormigón armado), D (productos planos para deformación

en frío), E (aceros para construcción mecánica), H (productos planos laminados
en frío de acero de alta resistencia), L (aceros para tuberías), M (aceros para
aplicaciones eléctricas), P (aceros para recipientes a presión), R (aceros para
carriles), S (aceros para construcción metálica), T (productos para embalajes),
Y (aceros para pretensado).

En cada caso la letra correspondiente a cada tipo irá seguida de un

número indicativo de una característica mecánica.

Grupo 2: Aceros designados en función de su composición química.

C (aceros no aleados con contenido medio de Mn inferior al 1%), X

(aceros aleados con contenido en peso de algún elemento de aleación igual o
superior al 5 %), HS (aceros rápidos), S (aceros no aleados con contenido
medio en Mn igual o superior al 1%, aceros no aleados de fácil mecanización y
aceros con contenido en peso de cada elemento de aleación inferior al 5 %).

En cada caso la letra correspondiente a cada tipo irá seguida de valores

numéricos que expresen en tanto por ciento el contenido de los elementos
fundamentales de cada tipo de acero.

Designación numérica. En esta designación se define el concepto de

números de acero. Esta numeración asignada por la Oficina Europea de
Registro, será complementaria a la designación simbólica y clasificada de
forma única cada tipo y grado de acero.

1 00 00(00)

1 .- El número uno se asigna a los aceros. Los números dos a nueve se

utilizarán para otros materiales.

00 y 90.- acero base no aleados.

01 a 07 y 91 a 97.- acero de calidad no aleados.

10 a 13 y 15 a 18.- aceros especiales no aleados.

08, 09, 98 y 99.- aceros de calidad aleados.

20 a 28.- aceros aleados para herramientas.

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Capítulo 2: Materiales. 33

32 a 39.- aceros aleados de grupos diversos.

40 a 49.- aceros inoxidables y refractarios.

50 a 89.- aceros de construcción y para recipientes a presión.

00(00).- Número de orden dentro del grupo. Los dígitos entre paréntesis
están previstas para ampliaciones posteriores.

2.3. MATERIALES NO FÉRRICOS.

Aluminio (Al) y aleaciones. Se emplean bien fundidos y moldeados,

laminados o forjados.

Aplicaciones: piezas para aviones, cuerpos de válvulas, piezas ajustadas

a presión, ruedas, cajas, cabezas de cilindros, camisas de agua, cajas de
cambio de automóviles, motores monobloc, bombas, poleas, zapatas de freno,
pistones de automóvil.

La norma UNE 38001, de agosto de 1985, establece las designaciones

simbólicas que codifica los distintos tipos de aleaciones ligeras. Esta norma ha
sido modificada parcialmente por las normas UNE-EN 573-1 y la UNE-EN 573-
2, ambas del año 1994, en lo referente al aluminio y aleaciones de aluminio
para forja, cuya codificación simbólica y numérica vendrá regulada por dichas
normas.

La designación simbólica según UNE 38001-85 de las aleaciones ligeras

está constituida por el símbolo químico del metal base, seguido por un guión y
por el símbolo del elemento principal de aleación, precedido por su porcentaje
nominal y los demás símbolos de los elementos de aleación. Se incluirá el
porcentaje de los diversos elementos aleantes, cuando el valor en porcentaje
sea superior a 1.

La designación numérica según UNE 38001-85 de las aleaciones ligeras

está constituida por un número de cuatro cifras, precedido por la letra L
mayúscula seguida por un guión. Como en los casos anteriores, los cuatro
dígitos numéricos establecen la serie, el grupo y la secuencia de ordenación
correlativa dentro del grupo.

L-1XXX .- Metales ligeros y aleaciones madre.

L-11XX.- Aluminio.

L-13XX.- Magnesio.

L-14XX.- Berilio.

L-15XX.- Titano.

L-18XX.- aleaciones madre de base Al.

L-2XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para moldeo.

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Diseño Mecánico y Técnicas de Representación. 34

L-3XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para forja.

L-5XXX.- aleaciones de magnesio para moldeo.

L-6XXX.- Aleaciones de magnesio para forja.

L-7XXX.- Aleaciones de titanio.

L-9XXX.- aleaciones de berilio.

Ejemplos de aleaciones ligeras del aluminio.

Metales ligeros de uso eléctrico. Numérica: L-3052. Simbólica: Al 99.5 E.

Aleaciones ligeras para moldeo. Numérica: L-2150. Simbólica: Al 4 Cu 2

Ni Mg.

Aleación ligera para forja. Numérica: L-3192. Simbólica: Al 6 Cu Pb.

Designación según UNE-EN 573-94.

La designación simbólica del aluminio y las aleaciones de aluminio se

basan en los símbolos químicos, seguidos de dígitos que indican el grado de
pureza del aluminio o el contenido nominal del elemento considerado.

EN AW-1100 [Al 99.0 Cu].-

EN.- Prefijo de elemento normalizado.

A.- Letra identificativa del aluminio.

W.- Letra identificativa de ser productos de forja.

1100.- Número de orden dentro del grupo de aleaciones de aluminio.

Al 99.0.- Porcentaje del grado de pureza de aluminio.

Cu.- Elemento cobre incluido en contenido muy bajo.

La designación numérica utiliza un sistema de designación de cuatro

dígitos, precedida por una codificación de letras mayúsculas que identifican a
las aleaciones de aluminio.

EN A W-0000

La numeración de los cuatro dígitos finales se realiza de acuerdo a la

siguiente clasificación:

1XXX.- aluminio en porcentaje mínimo del 99 %.

2XXX.- aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el cobre.

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Capítulo 2: Materiales. 35

3XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el

manganeso.

4XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el silicio.

5XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el magnesio.

6XXX.- Aleaciones de Al, los elementos básicos de aleación son Mg y Si.

7XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el zinc.

8XXX.- Aleaciones de Al, con otros elementos distintos a los anteriores.

9XXX.- No se emplea.

Cobre (Cu) y aleaciones. Se emplea en conductos y maquinaria

eléctrica. En general, las aleaciones de cobre tienen buena conductividad
eléctrica, térmica y resistencia a la corrosión; pero baja resistencia que puede
mejorarse en forma notable agregando pequeñas cantidades de otros agentes
para que formen parte de la aleación.

Latones (aleación de cobre (Cu) y Zinc (Zn). Se emplea en aparatos para

vapor, hélices, aparatos de laboratorio, elementos ornamentales, etc.

Bronces (aleación de cobre (Cu) y estaño (Sn). Se emplea en cojinetes,

deslizaderas, tuercas de maquinaria, coronas de sinfín, etc.

Antifricción. Aleaciones de (Cu), (Sn), (Pb) y (Sb) utilizadas para cojinetes.

Aleaciones de Magnesio (Mg). Son las menos pesadas entre los

metales usados en ingeniería. Sus aplicaciones principales son: piezas de
maquinaria portátil, herramientas neumáticas, máquinas de escribir y coser,
piezas de aviación, etc.

Aleaciones de Níqul (Ni). Se usan en elementos estructurales que

requieren resistencia específica a la corrosión y tenacidad, resistencia a rotura
por doblado, a temperaturas extremas, tan elevadas como 1093 ºC y –240 ºC.
Una aplicación es en depósitos.

Aleaciones de Titanio (Ti). No son magnéticas, muy resistentes a la

corrosión, tienen baja conductividad térmica y razones altas de
resistencia/peso. Son muy caras y difíciles de mecanizar.

Aleaciones de Zinc (Zn). Las fundiciones de Zinc a presión casi siempre

son piezas para la industria automotriz, accesorios para edificios, piezas de
máquinas para oficina y juguetes. Es barato y de resistencia moderada.

2.4. PLÁSTICOS.

Las unidades químicas básicas son los monómeros que bajo presión y/o
temperatura se transforman en polímeros. Por lo general, los plásticos se han

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Diseño Mecánico y Técnicas de Representación. 36

clasificado en termoplásticos, se suavizan con el calor, y termofraguantes que

no se suavizan con el calor.

El refuerzo con fibras de vidrio mejora la mayoría de las propiedades

mecánicas de los plásticos y a un costo elevado se logra mejorar el plástico
con fibras de carbono en un porcentaje de 10 a 40 %.

Los usos comunes de los plásticos se muestran en la tabla adjunta.

2.5. MATERIALES COMPUESTOS.

El término material compuesto, se utiliza para describir un material

formado por dos fases o elementos con características claramente
diferenciadas y que, al unirse mejoran las propiedades de ambas fases por
separado. Dichas fases se denominan fibra y matriz. La fibra es la parte que
soporta los esfuerzos mecánicos, la que le da rigidez, y es lo que más sufre; la
matriz da forma al material, es la parte menos resistente y más flexible, siendo
su principal misión la de transmitir los esfuerzos de unas fibras a otras.

Además de los dos componentes principales, fibra y matriz, se añaden a

estos materiales otros productos que aportan propiedades particulares o
simplemente, permiten reducir el coste del mismo. Estos productos añadidos
son cargas o aditivos.

Los materiales compuestos ofrecen mejoras sustanciales sobre los

metales para aplicaciones estructurales. Su bajo peso, y su alta resistencia y
rigidez los hacen candidatos para los componentes principales de las
estructuras, especialmente en la industria aerospacial, donde están
reemplazando a los materiales metálicos.

2.6. RESUMEN.

Hierro colado o fúndición

Bancadas y carros de máquinas herramientas

Piezas de máquinas herramientas.

Cajas de reductores

Carcasas de máquinas eléctricas

Bloques de motores de explosión y compresores

Culatas de motores.

Cajas de grasa estáticas

Poleas y volantes de inercia

Aceros laminados o forjados comunes

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Capítulo 2: Materiales. 37

Estructuras metálicas de edificaci6n,de barcos, puentes, torres de

conducción de energía, aceros para armar hormigón, chapas de vehí-

culos y vagones, carriles, etc.

Carcasas soldadas de reductores

Armazones soldados de grandes maquinas a base de chapas y perfiles

soldados.

Tubos y válvulas, bridas

Piezas poco cargadas de tractores y ferrocarriles

Aceros laminados o forjados finos

Ejes, cigüeñales, bielas, bulones, tornillos, tuercas, chavetas, etc.

Anillos y bolas de rodamiento

Ganchos y cadenas

Engranajes cargados

Palancas de dirección

Piezas diversas de responsabilidad de vehículos y ferrocarriles

Rodámenes de vagones y locomotoras

Acero Moldeado

Cubos de rueda de camión y tractor

Estrellas de rueda de camión y tractor.

Cajas de grasa de ferrocarriles

Piezas de camiones y ferrocarriles

Poleas sometidas a golpes

Engranajes poco cargados

Galets de grúa

Autor: José Mª Altemir Grasa.

 Diseño Mecánico y Técnicas de Representación. 38

Materiales mecánicos no férricos

Aluminio : Aviación y automóviles (Pistones)

Cobre : Material eléctrico

Latón: Material de laboratorio, conducciones y válvulas de vapor y

agua d e mar

Bronce y Antifricciones: Cojinetes

Materiales no metálicos

Los más importantes son:

Goma: para retenes y juntas

Amianto: para hornos

Ebonita, porcelana: para aislantes eléctricos

Plásticos: cada vez más usados en cojinetes.

Autor: José Mª Altemir Grasa.