EMPRESA LADRILLERA

 En la planta de la ladrillera y ARCILLAS SAN JOSÉ se trabaja con equipos

mecánicos de última tecnología combinado con un equipo humano responsable
que garantiza, UN TRABAJO BIEN HECHO, proporcionando la tranquilidad de
que su obra será construida con materiales de excelente calidad.

 Poseemos la mina rica en diferentes tipos de arcilla, de la cual obtenemos la

materia prima para todos nuestros productos.

 La materia prima es procesada por tres niveles de trituración, convirtiéndola en

delgadas láminas que por medio de bandas transportadoras son llevadas a la
maquina extrusora o monoblock que homogeniza la arcilla y a través de las
boquillas entrega las diferentes referencias se producen, se marcan* con el
nombre de la ladrillera y pasan al cortador para ser separadas en Piezas iguales,
que son transportadas a las bodegas de procesado para reposar por 12 horas,
 luego son llevadas a las cámaras de secado por 24 horas, después se cargan en
los hornos pampa para ser quemadas a temperaturas muy altas con cisco de café
y/o carbón mineral en periodos de 30 a 36 horas y finalmente salen a los patios de
almacenamiento para su distribución y venta.

 MATERIA PRIMA
COMPOSICIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Una primera subdivisión de los componentes de la materia prima para la producción de
ladrillo es la siguiente:

1. Arcilla propiamente dicha;

2. Esqueleto de material de dimensión granulométrica más gruesa
3. Impurezas de mayores dimensiones (arenas, rocas, fósiles, etc.).
4. Sustancias químicas diversas;

Arcillas Están constituidas por compuestos de sílice, alúmina y agua. Las arcillas son
responsables de las características típicas de los materiales para ladrillo, como la
cohesión, la plasticidad, la trabajabilidad y la resistencia mecánica del producto en seco y
cocido

Esqueleto de granulometría más gruesa constituido por varios materiales:

 Cuarzo, llamado también sílice libre, comúnmente conocido como arena silícea, los
porcentajes en peso de este componente en las materias primas normales usadas en
la fabricación del ladrillo pueden variar entre el 15 y 30% aproximadamente.
 Carbonatos de calcio y magnesio, normalmente, los carbonatos que se encuentran
en los materiales arcillosos para el ladrillo están constituidos preferentemente por
carbonato de calcio y en menor medida por el magnesio.
 Óxidos metálicos, excluyendo los óxidos de Ca y Mg que ya hemos citado, los más
comunes son el óxido férrico (Fe2O3) y el ferroso (FeO) que se encuentran en los
materiales comunes para ladrillo en porcentajes variables hasta un máximo de
aproximadamente el 10%.
 Feldespatos, son compuestos de base silico-aluminosa, presente en la arcilla con
granulometría finísima, se comportan como inertes y solo en cocción reaccionan con
las partículas arcillosas.
 Micas, son compuestos de estructura y composición bastante compleja,
generalmente presentes en forma de láminas doradas y brillantes a simple vista.

Impurezas gruesas En el material procedente directamente de la cantera

frecuentemente hay presentes gravas y rocas que eliminan para no comprometer
el funcionamiento de las maquinarias.

Sustancias químicas diversas, entre las cuales:

 Sulfatos y sulfuros (piritas), se hace referencia a los suelos compuestos fácilmente
solubles, la presencia de piritas en un material arcilloso puede provocar la formación
de sulfatos durante la cocción como eflorescencias, respecto a las emisiones de
azufre y de metales alcalinos en la atmósfera del horno.
 Cloro y Flúor, no siempre están presentes en la materia prima, pero incluso en
pequeñísimas cantidades suponen una preocupación.
 Compuestos orgánicos, están presentes en cantidades apreciables en la capa
superficial de los yacimientos, que no deben utilizarse nunca, en el material para
ladrillos el porcentaje es insignificante, si está presente disminuye la porosidad del
material y provoca más rupturas en el secado.

 PRE-ELABORACION

FINALIDAD Y TIPOS DE PRE-ELABORACIÓN

La pre-elaboración, denominada también preparación, consiste en una serie de
operaciones muy distintas entre sí, destinadas a conducir a la materia prima, o a varias
materias primas, del estado en el que se encuentran después de la excavación, a una
condición final, en la cual se alcancen simultáneamente:

 Uniformidad y constancia en la composición de los elementos mineralógicos y

químicos, contenidos en la o las materias disponibles.
 Subdivisión de los varios componentes en partes pequeñas, a fin de que en el
mezclado la homogeneidad se extienda también a las fracciones granulométricas
más pequeñas.
 Humectación uniforme y en cantidad suficiente para conseguir un óptimo moldeado
posteriormente.

Todas las operaciones que constituyen el proceso de preelaboración, se efectúan por

medio de máquinas, cada una de las cuales ejerce en la materia una o varias acciones.
La eficacia de tales acciones depende claramente de la máquina que debe poseer
mecanismos que funcionen adecuadamente, pero en gran medida también depende de la
dureza de la materia prima, compacidad, humedad y dimensiones. Para los materiales de
la naturaleza suelta, más o menos friables, plásticos, con humedades comprendidas por
término medio entre el 15 y 30%, tales que puedan ser tratadas con acción de
aplastamiento, corte y extrusión, se efectúan operaciones normalmente catalogadas con
el término “preelaboración en húmedo”. Los materiales duros para los que la molturación
o pulverización debe realizarse con el sistema de impacto y donde la posible presencia de
humedad puede crear aglomeraciones, dificultad de descarga de los silos y atascos, son
tratados con procedimientos denominados ”preelaboración en seco”, en el cual
contamos con molinos de martillo para moler el material que sale imperfecto de los
hornos, estos molinos son fabricados en MAQUILOB. La división entre los dos tipos de
elaboración es clara y el factor más importante es el contenido de humedad.

Alimentación y dosificación de los materiales. Maquina dosificadora llamada cajón

alimentador o dosificador. Las cantidades de materia prima a alimentar están reguladas
por la velocidad de la cinta y por la posición de una compuerta de guillotina Los cajones
dosificadores permiten obtener: a) Constancia en la alimentación. El suministro regular del
material significa aprovechamiento racional de todas las máquinas de una cadena, su
producción lo más alta posible, sin atascos y por lo tanto sin paradas. b) Mezclas de
materiales arcillosos diversos. Cuando se considera conveniente mezclar el material
arcilloso de base con adiciones importantes de otros elementos, se efectúan
dosificaciones de unos u otros, con el empleo de otras tantas máquinas de alimentación.
Una importante función del cajón dosificador es la de hacer independiente el
funcionamiento de las maquinas que trabajan en el inicio del proceso, de las que lo hacen
al final, funcionando como pulmón, en el caso de pequeñas y frecuentes paradas de
alguna de ellas. A tal efecto la capacidad del cajón dosificador de serie se aumenta con la
adición de grandes tolvas, ambos fabricados en MAQUILOB. La instalación del cajón
dosificador está prevista:

 A la entrada en la planta de la materia prima;

 Debajo de los silos intermedios
 Entre grupos de máquinas que se quieran mantener independientes.

Mezcla y humectación: El objetivo del mezclado y la homogeneización, es reunir

elementos de diferentes características para formar una única mezcla, que sea en todo
momento constante. La homogeneidad será tanto mejor, cuanto más finas sean las
partículas, es decir cuanto más interesa sea la molturación. Durante el mezclado, cuanto
la humedad global de los componentes no es suficiente para obtener la plasticidad
requerida, se añade por diferencia el agua necesaria. Las maquinas empleadas
normalmente son: la amasadora abierta (esta máquina es construida en MAQUILOB)
consta de dos ejes dotados de palas inclinadas, adecuadas para provocar el avance de la
pasta y la compenetración de las arcillas que le intervienen en la mezcla.

El laminador Es una máquina que no falta nunca en las líneas de preelaboración por vía
húmeda. Está constituida sustancialmente por dos cilindros lisos de rotación contraria y de
giros de rotación diferenciada. La acción del laminador es: aplastamiento, choque,
estiramiento. En función de la luz de paso entre los cilindros, la laminación se distingue en
un desbastado (3-4mm) y acabado (1.5-1mm); en presencia de grumos de cal la luz se
reduce hasta 0.8mm o incluso menos, esta máquina es fabricada por MAQUILOB.