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Questões Resolvidas | P2 Soldagem | 2018.

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Maria Julia Ioshiura

AUTOMATIZAÇÃO DA SOLDAGEM

( F ) As possibilidades de sincronização entre componentes de sistemas integrados de soldagem


automatizada se resumem à temporização dos sinais de início e fim de solda (disparo).
▪ Diz respeito a outros parâmetros variáveis também, como tensão, velocidade de arame...

( F ) Algumas das tubulações para produção de petróleo instaladas offshore são construídas via soldagem
de topo em juntas chanfradas de tubos de grande espessura de parede (acima de 5,0 mm) e aços inoxidáveis.
Para o caso da escolha do processo de soldagem TIG automatizado para esta aplicação, se deve selecionar um
cabeçote orbital de câmara fechada.
▪ Para tubulações de diâmetros grandes ou de espessuras grossas ( > 4 mm) é recomendado o cabeçote
de câmara aberta.

( F ) Cabeçotes para soldagem orbital dedicados ao processo MIG/MAG têm essencialmente as mesmas
características e requisitos técnicos que os dedicados ao processo TIG, sendo que ambos os casos se realizam
passes de solda em 360º.
▪ No MIG/MAG o eletrodo é consumível e alimentado automaticamente através de arame bobinado. No
TIG o eletrodo é de tungstênio não-consumível, logo é preciso adicionar o material de adição de outra
maneira, sendo assim os requisitos técnicos diferentes. MIG/MAG é mais fácil de automatizar.

( F ) Robôs antropomórficos são sempre a melhor opção para aplicações de soldagem automatizadas,
incluindo a soldagem orbital.

( V ) Cabeçotes orbitais destinados ao processo TIG Alimentado exigem maior rigidez mecânica que
cabeçotes orbitais para o processo MIG/MAG.
▪ O processo TIG alimentado é o que usa cabeçote orbital com câmara aberta. O mesmo cabeçote pode
também ser usado com processo MIG/MAG. No TIG alimentado o cabeçote deve ser mais rígido.

( F ) Diferentemente das variáveis elétricas concernentes aos processos de soldagem a arco voltaico, não
há plausibilidade na monitoração dos parâmetros de movimento de aplicações mecanizadas, pois estes refletem
invariavelmente os valores regulados.
▪ Há plausibilidade na monitoração dos parâmetros de movimento, como a posição da tocha em relação
ao seu movimento oscilatório no revestimento MIG/MAG-PS: a polaridade se altera conforme a posição
varia.
( V ) A qualidade da preparação da junta e alinhamento entre as peças a serem soldadas influenciam
plenamente e determinantemente a configuração do sistema de automação de soldagem MIC/MAG ou TIG a
ser aplicado.
▪ Na automatização você pode ter resultados diferentes se a peça estiver desalinhada ou se a junta tiver
formatos diferentes por causa do movimento de tecimento, por exemplo.

( V ) A seleção de tipos de acionamento, motores e drivers para projeto de sistemas de automação da


soldagem, assim como seu dimensionamento, dependem não apenas de questões econômicas, mas também
das aplicações de soldagem específicas, pois estas definem o tipo e intensidade de solicitação e,
consequentemente, os requisitos técnicos para obtenção da resposta esperada.

( V ) Numa automatização para o processo de soldagem TIG pode-se controlar a distância da tocha até a
peça por um sistema de controle baseado na medição da tensão de soldagem. Este equipamento é conhecido
como AVC.

( F ) A posição de fixação do dispositivo direcionador de arame relativamente ao eletrodo de tungstênio no


processo TIG Alimentado não acarreta qualquer limitação quanto à automação do processo de revestimento.
▪ TIG alimentado = cabeçote de câmara aberta
▪ Revestimento = MIG/MAG-PS

( F ) Manipuladores cartesianos para o processo MIG/MAG têm sempre o mesmo número de eixos,
independentemente da geometria das peças.
▪ O número de eixos varia com a geometria.

( V ) Sistemas de soldagem automatizados capazes de realizar correções de parâmetros online são chamados
de adaptativos.

( F ) Cabeçotes de soldagem de câmara fechada permitem as mesmas funções que os cabeçotes abertos
para o processo TIG.
▪ No fechado você não precisa alimentar, necessita preparação da junta, só tem movimentação em 1 eixo
e só consegue soldar espessuras finas (até 4mm).
▪ No aberto você precisa de alimentação, pode soldar diâmetros grandes e espessuras altas (> 5mm), pode
soldar em até 3 eixos (longitudinal, em torno do tubo e regular o ângulo eletrodo-peça) e possuí o
sistema AVC.
( V ) Numa automatização para o processo de soldagem TIG pode-se controlar a distância da tocha até a
peça por um sistema baseado na medição da tensão de soldagem.
▪ Sim, o nome do sistema é AVC: ele ajusta a distância eletrodo-peça através da medição da tensão da
soldagem, para evitar variações de tensão decorrentes das deformações do tubo (↑ distância ↓ tensão).

( V ) Operações de soldagem orbital automática de tubos de pequeno porte de aço inoxidável como, por
exemplo, em aplicações sanitárias (indústria alimentícia e farmacêutica), demandam o uso de proteção gasosa
também internamente, com o chamado gás de purga.
▪ Sim! Na soldagem TIG orbital com cabeçote de câmara aberta (sem alimentação) usamos o gás de purga,
que serve para proteger a raíz (superfície interna da solda) nos aços inox.

( V ) Em operações de soldagem automatizada que requerem oscilação da tocha (tecimento) existe uma
diversidade de padrões geométricos de movimento aplicáveis, sendo que a seleção deve se adaptar à condição
específica de cada solda.
▪ O tecimento pode ser feito em vários padrões. Os mais comuns são trapezoidal, triangular e quadrado.

( F ) A soldagem orbital, com tubos posicionados horizontalmente, não admite alterações de programação
de parâmetros de soldagem, incluindo parâmetros de movimento, ao longo da solda.
▪ Na soldagem orbital de tubos (TIG alimentado/cabeçote de câmara aberta) você muda a distância
eletrodo-peça conforme a tensão de soldagem varia. É o sistema AVC.

( F ) Devido às propriedades rígidas dos componentes e montagem mecânica dos sistemas de automação
de soldagem MIG/MAG, o movimento resultante invariavelmente reproduz fielmente os parâmetros regulados,
dispensando qualquer atuação de monitoramento e medição.
▪ No MIG/MAG orbital com cabeçote de câmara aberta você tem que fazer o monitoramento da tensão
através do sistema AVC.

( V ) Para automatização de processos TIG orbital, há cabeçotes de câmara aberta e cabeçotes de câmara
fechada, sendo que o segundo tipo se aplica exclusivamente a tubos de pequena espessura, em soldas
autógenas.
▪ Solda autógena é aquela onde não há material de adição, ou seja, nas TIG orbital com cabeçote de
câmara fechada (para tubos de pequena espessura, pode usar o gás de purga em metais inoxidáveis, não
necessita preparação da junta, movimentação em 1 eixo, sem necessidade de controle de tensão do
arco...).
ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

( V ) No ensaio por ultra-som de peças soldadas, escórias (óxidos) são mais facilmente detectáveis do que
inclusões metálicas.
▪ No ensaio por ultra-som é possível detectar descontinuidades internas, externas e também medir suas
espessuras. As vantagens são: não necessitar acesso aos 2 lados da peça; alta sensibilidade a defeitos
pequenos em grandes espessuras; localiza e dimensiona o defeito nos 3 eixos; automatizável; não é
nocivo a saúde. Os defeitos são: necessita operador qualificado; perde sensibilidade em peças rugosas;
inclusões são difíceis de serem detectadas.

( V ) O ensaio por partículas magnéticas não é eficiente para detectar poros em peças de aço soldadas.
▪ No ensaio por partículas magnéticas só é possível identificar descontinuidades superficiais e sub-
superficiais e apenas em materiais ferro-magnéticos. Como usa o campo eletromagnético para detectar
defeitos, necessita energia elétrica. Quanto maior a profundidade, menor a sensibilidade, por isso não
detecta poros e nem inclusões. Suas vantagens são: barato, fácil, não exige limpeza rigorosa.
▪ Para detectar poros é bom usar o radiográfico.

( F ) O ensaio radiográfico não é viável para tubos de pequenos diâmetros devido à dificuldade de introduzir
a fonte em seu interior.
▪ No ensaio radiográfico você usa raios X ou Y. Pode ser usado em qualquer sólido e detecta defeitos
internos e externos. Detecta vários tipos de defeitos, permite registro permanente, apresenta bons
resultados em chapas finas e sem acabamento, porém necessita de operador qualificado, é nocivo à
saúde, caro e demorado. Quanto maior a espessura, menor a sensibilidade. Necessita acesso aos dois
lados da peça.

( V ) No ensaio radiográfico digital o filme é substituído por uma película de fósforo reutilizável.

( V ) O ensaio com partículas magnéticas por via seca permite o uso em superfícies com temperaturas mais
altas do que o ensaio por via úmida.

( V ) O equipamento de Raios Gama não necessita de energia elétrica para realização do ensaio.
▪ O ensaio que necessita de energia é o eletromagnético, pois precisa de fonte para gerar o campo!

( F ) A radiografia de uma peça soldada com trincas apresenta-se mais clara nesses locais.
( F ) Inclusões de escória são facilmente perceptíveis por ultrassom.
▪ Inclusões são detectadas por ensaio radiográfico.

LASER

( F ) O processo de fusão seletiva a laser (SLM) pode ser realizado com qualquer metal de adição tanto na
forma de pó quanto na forma de arame.
▪ Soldagem a laser usa tanto pó quanto arame, mas fusão seletiva a laser (SLM – selective laser melting)
não!!! É um processo diferente.

( F ) Não ocorre convecção na soldagem à laser em modo de condução.


▪ Calor é transferido da superfície para o interior da peça por meio de condução e convecção.

DISCURSIVAS

1. Considere a aplicação de soldagem de união de tubos na construção de pipelines para transporte de


petróleo, gás e derivados a grandes distâncias (tubos de grande porte, elevados diâmetros e espessura de
parede), realizada com processo de soldagem a arco automatizado. Qual processo você selecionaria e por
quê?
Considere, adicionalmente, a aplicação de união de tubos de aço inoxidável de pequeno porte para transporte
e processamento de insumos na indústria alimentícia. Qual processo a ser selecionado neste caso e por quê?
Para ambas as situações, se for o caso, especifique o tipo de cabeçote orbital, segundo sua construção.
Para a soldagem de pipelines para transporte de óleo e gás, os tubos devem ter grande espessura, diâmetro e
porte, é indicado usar a soldagem a arco automatizada, já que a produtividade dessa é maior (↑ velocidade de
soldagem e ↑ precisão), possui maior tempo de arco (ou seja, trabalha continuamente) e tem boa repetibilidade
(consegue soldar com menos inconsistências ou defeitos).
Usamos a soldagem orbital com cabeçote de câmara aberta, pois é o mais indicado para diâmetros grandes e
paredes espessas, já que você tem adição de material! Nesse caso o mais indicado é a MIG, já que com ela é
possível aumentar mais ainda a produtividade: uma vez que seu eletrodo é consumível, é mais fácil de
automatizar a soldagem, não dependendo da utilização de mais um sistema só para alimentar o TIG, por
exemplo.
Já para o caso de tubos de aço inox de pequeno porte é mais interessante usar o processo de soldagem TIG
orbital com cabeçote orbital de câmara fechada, que é indicado para casos de paredes finas. Ele não necessita
de adição de material (já que usa a fusão dos materiais do cano para soldar) e nem do controle de tensão do
arco, no entanto ele necessita uma preparação da junta bem-feita para melhor resultado da solda. Como se
trata do setor alimentício (onde o produto não pode ser contaminado por óxido, por exemplo), e de tubos de
aço inoxidável, ainda podemos contar com o auxílio do gás de purga, que protege a superfície interna da solda.

2. Cite 2 situações onde o ensaio por ultra-som é mais recomendado que o ensaio radiográfico e 2 onde o
ensaio radiográfico é o mais adequado. Explique.

ULTRA SOM RADIOGRÁFICO

NECESSITA ACESSO
AOS DOIS LADOS?
Não Sim

Maior sensibilidade a defeitos pequenos


SENSIBILIDADE? ↑ espessura ↓ sensibilidade
e grandes espessuras
DETECTA QUAIS
LUGARES?
Internos, externos e grandes espessuras Defeitos internos e externos

DETECÇÃO? Localiza e dimensiona os defeitos Permite registro permanente

PRECISA DE OPERADOR
QUALIFICADO?
Sim Sim

NÃO DETECTA QUAIS


DEFEITOS?
Inclusão difícil de detectar Todos os defeitos

USADO EM QUAIS
PEÇAS?
Menor sensibilidade em peças rugosas Usado em qualquer sólido

OBSERVAÇÕES? Fácil de automatizar Caro e demorado

Usada onde você precisa detectar vários


Locais onde você não possui acesso aos tipos de defeitos superficiais ou
dois lados, onde precisa localizar e saber subsuperficiais (quanto maior a espessura
o tamanho do defeito, onde precisa menor a sensibilidade) em qualquer tipo
localizar defeitos pequenos em grandes de material, que não ponha em risco a
espessuras, desde que não seja uma peça vida do operador (que não seja uma
rugosa (exemplo: nada de materiais operação feita por muito tempo ou muita
APLICAÇÕES? fundido, como o ferro) ou que procure frequência), que compense o alto custo
por inclusões → cascos de submarino ao reduzir os riscos de acidente e/ou
que você precisa verificar tendo acesso falha em aplicações de alto grau de
apenas ao lado interno; tubulação de exigência do material, locais no campo
óleo e gás com grande espessura e que (instalações abertas) → inspeção de
você só tem acesso ao lado externo; em soldas em materiais fundidos e forjados,
caldeiras de usinas... busca por defeitos em torres e
construções altas.
3. O revestimento a laser pode ser o metal de revestimento alimentado na forma de pó ou de arame. Quais
as principais vantagens e desvantagens de cada um?
Pó: (+) menor diluição Arame: (+) barato
(+) maior estabilidade (+) maior segurança
(+) maior liberdade de ligas (mistura) (+) maior aproveitamento do material
(-) perda de material (-) mais difícil de controlar
(-) caro (-) maior diluição
(-) risco a saúde (-) ligas limitadas pelo material do arame

4. Selecionar uma das técnicas de automação da soldagem e descrever com o auxílio de ilustrações e gráficos
e dar aplicações:
a. Seguimento de junta via sensoriamento pelo arco
b. Seguimento de junta via sensoriamento por cabeçote de medição a laser
c. Processo MIG/MAG automatizado com sincronização de polaridade e movimento
Os processos de seguimento de junta tem por objetivo aumentar a produtividade da soldagem através do auto
ajuste da posição da tocha com relação à peça, permitindo que a soldagem contínua seja realizada mesmo que
ocorra algum eventual desalinhamento do chanfro ou peças durante o processo em andamento.
a. Seguimento de junta via sensoriamento pelo arco:

Feita a partir da medição da variação da tensão ou corrente no eletrodo. Muito utilizada para MIG/MAG
convencional (baseada na variação da corrente do eletrodo, já que no MIG/MAG convencional a tensão é
constante).

Se usa o movimento de tecimento (possibilita maiores larguras de cordão de solda e


reduz o número de passes) em vários padrões (trapezoidal, retangular ou triangular).
O tecimento serve para medir a variação da corrente (relacionada com a distância
tocha-peça).

Quanto maior o afastamento tocha-peça, maior


a DBCP (distância do bico de contato e da peça), maior resistência e menor
corrente. Sendo assim, quando a tocha está na lateral do chanfro, a
corrente é maior e se busca igualdade de valores de corrente nos extremos
do movimento de tecimento.
Por causa da característica dinâmica dos sinais
elétricos na transferência por curto circuito (gera
variações de corrente que não se devem apenas à
distância entre peça e eletrodo) é necessário usar um
filtro passa-baixa, que deixa passar apenas as
oscilações referentes à movimentação da tocha pelo
tecimento.

Com esse sensoriamento é possível corrigir o trajeto


da tocha para obtenção de uma solda de maior
qualidade.

As vantagens desse tipo de sensoriamento são a


ausência de desgaste do sensor, não ser afetado por
respingos, a facilidade de implementação em
MIG/MAG e a ausência de offset (atraso entre informação sensoriada e posição da tocha).

As desvantagens são a necessidade de filtro e de tecimento, que causa variação da velocidade de movimento
da tocha e da corrente média.

b. Seguimento de junta via sensoriamento por cabeçote de medição a laser:


Utilizam o princípio da triangulação para interpretar o perfil do chanfro e
relacionar este à posição do sensor, localizando espacialmente a junta. O
princípio de funcionamento destes sensores recebe este nome já que os
elementos envolvidos na medição são três (lente, laser e peça ou duas lentes e
peça, por exemplo), formando um triângulo e utilizando da trigonometria para
seu equacionamento.
c. Processo MIG/MAG automatizado com sincronização de polaridade e movimento:
Nesse processo a polaridade do eletrodo se altera de acordo com a posição da
tocha em relação a seu movimento oscilatório.
Em processos MIG/MAG operando com polaridade direta (CC-) tem-se uma maior
taxa de fusão da ponta do eletrodo e uma pequena profundidade de penetração
da zona fundida, logo é usado no revestimento de materiais, quando é desejada
baixa diluição e sem descontinuidades. Porém, se apenas a polaridade direta (CC-
) fosse utilizada aconteceriam muitos respingos e a solda ficaria com pouca
qualidade superficial, então a polaridade inversa (CC+) é utilizada para impedir
que o revestimento apresente tais descontinuidades, funcionando nos extremos
laterais do movimento de oscilação da tocha, resultando numa maior
molhabilidade em (CC+) e num cordão melhor espalhado.

5. Descreva o sistema AVC.


O sistema AVC (automatic voltage control) funciona através do controle de tensão no processo TIG. A tensão
varia de acordo com a distância entre o eletrodo e a peça (↑ distância ↑ resistência ↓ tensão). O AVC faz o
ajuste da distância eletrodo/peça quando são detectadas variações de tensão de solda a fim de evitar essas
variações de tensões decorrentes das deformações nos tubos (que geram distâncias variáveis).

6. Cite quatro maneiras de realizar o ensaio de vazamento em um reservatório. Descreva como é realizado.
O ensaio de vazamento serve para detectar fissuras, orifícios ou elementos de ligação (soldas, flanges, conexões,
rebites...) que estejam defeituosos (ou seja, vazando). Ele bote ser feito de inúmeras maneiras, por exemplo:
▪ Bolha de ar: ar sob pressão é introduzido no interior da peça. Após, a peça é imergida em um recipiente
com água. Se houver algum vazamento, haverá a formação de bolhas de ar através das paredes da peça.
▪ Bolha de sabão: simular à técnica da bolha de ar, coloca-se sabão sobre as paredes externas da peça (em
especial nos locais críticos). Se houver vazamento, crescerão bolhas de ar e se desprenderão do sabão.
▪ Prova hidrostática: é verificado se a peça suporta 1,5x a sua pressão de trabalho sem deformar ou vazar.
Enche-se o recipiente com água e se aumenta a pressão gradualmente. A peça deve ser revestida com
cal do lado externo. Se ficar branco, tudo certo. Se ficar cinza é porque absorveu água e vazou.
▪ Técnica do vácuo com gás-hélio: ideal para pequenos vazamentos. O He é inerte, atóxico e possui
pequeno diâmetro atômico, podendo então atravessar pequenas descontinuidades. O recipiente deve
ter vácuo no interior e ser inserido numa câmara de gás hélio. Um detector de hélio no interior do
recipiente detecta se houve ou não vazamento.
▪ Técnica da variação de pressão: vácuo no interior do recipiente faz com que o medidor de pressão
detecte aumento de pressão (ou alta pressão no interior, detecção de queda de pressão).
▪ Teste com líquidos penetrantes: necessário acesso aos dois lados da peça e uma limpeza rígida. Aplica-
se o líquido penetrante de um lado (deve possuir viscosidade média, não-volátil, grande molhabilidade,
inércia química, atóxico, alta tensão superficial) e o revelador do outro. É fácil, barato e detecta trincas
finas. Indica o local de falha. Só pode ser usado em sólidos não-porosos. Só detecta falhas abertas à
superfície.
▪ Teste com material radioativo: injeção de fluido com isótopos. O local do vazamento é detectado depois
com um medidor de radiação.

7. Cite duas técnicas de magnetização que podem ser utilizadas na inspeção de uma barra redonda de aço
(diâmetro de 6 mm) de maneira que sejam detectadas as trincas longitudinais e transversais.
No ensaio por partículas magnéticas só é possível detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais (↑
profundidade ↓ sensibilidade) e apenas em materiais ferromagnéticos. Nesse tipo de ensaio, o campo
magnético desvia linhas de fluxo quando há alguma descontinuidade. Ele é barato, fácil, não exige limpeza
rigorosa, no entanto ele necessita energia elétrica e não detecta poros e nem inclusões.
Para inspeção de uma barra redonda através de magnetização, podem ser utilizadas duas técnicas:
▪ Magnetização por indução de solenoide: ▪ Magnetização por espira: