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Módulo: Preparação de encomendas – Fundamentos

Código da UFCD: 8146

Manual do Formando

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Índice
Índice .................................................................................................................. 2
1 Conceitos ........................................................................................................... 3
1.1 Tipos de Fluxos ......................................................................................... 4
1.1.1 Preparação com Stock ou Picking By Store ............................................. 4
1.1.2 Preparação Preparação sem Stock ou Picking By Line............................... 5
1.1.3 Cross Docking ..................................................................................... 6
1.1.4 Logistica Inversa ................................................................................. 8
1.2 Atribuição de picking ............................................................................... 10
1.3 Dados Logísticos ..................................................................................... 10
1.4 Tipologias estantes de picking ................................................................... 11
1.4.1 Estantes Picking manual ..................................................................... 11
1.4.2 Estantes Picking Automatizadas .......................................................... 13
1.5 Localização ............................................................................................. 15
1.6 Abastecimento ........................................................................................ 16
1.7 Materiais/elementos de embalamento ........................................................ 16
2 Objetivos ...................................................................................................... 19
2.1 Satisfação do cliente ................................................................................ 20
2.2 Facilitação das tarefas de recolha de mercadoria ......................................... 20
2.3 Menor manuseamento das mercadorias (diminuição da quebra) .................... 20
2.4 Maior rapidez e produtividade em todo o processo ....................................... 23
2.5 Facilidade em localizar a mercadoria .......................................................... 23

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1 Conceitos

O picking, também conhecido por order picking (separação e preparação de pedidos) pode
ser definido como a atividade, na qual um pequeno número de produtos é extraído de um
sistema de armazenagem, para satisfazer um certo número de pedidos de clientes
independentes.

Os processos de picking tornaram-se uma parte importante do processo da cadeia de


abastecimento. Esta atividade é vista como a mais intensiva e dispendiosa em quase todos
os armazéns, onde o custo de separação e preparação dos pedidos é estimado em até 55%
da despesa total de funcionamento do armazém.

Como esta atividade envolve custos significativos e pode influenciar e afetar os níveis de
satisfação do cliente, tem havido um número crescente de melhorias do processo,
propostas para ajudar as empresas com essa questão da cadeia de abastecimento.

Associado ao custo, o tempo desta atividade contribui substancialmente para o tempo de


ciclo da encomenda, que é o intervalo de tempo entre a receção de uma encomenda e a
entrega, ao cliente, dos produtos referentes à encomenda.

Para se compreender melhor a importância da atividade de picking é importante


apresentar-se a sua relação com as principais atividades de armazenagem.

Todos os tipos de armazéns possuem as seguintes funções:

• Receção de produtos;
• Armazenagem de acordo com as necessidades;
• Recolha de produtos de acordo com as encomendas dos clientes;
• Preparação dos produtos para expedição.

RECEÇÃO ARMAZENAGEM

PICKING EXPEDIÇÃO

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Com o crescente aumento da competitividade e das exigências e necessidades dos
consumidores, surgiram diversos novos requisitos para a atividade de armazenagem.

Estas consequências podem ser referidas em certas disposições gerais, que são
contempladas nos mais diversos sectores:

Aumento do número de SKU's:

• Os números de produtos com que as empresas trabalham atualmente aumentaram,


devido a maiores exigências dos clientes.

Crescimento do número de encomendas:

• Os clientes passaram, cada vez mais, a trabalhar em filosofias de um


reabastecimento sem interrupções, com o objetivo de reduzir os seus níveis de
stocks. Lotes mais pequenos implicam um crescimento no número de encomendas
no mesmo período de tempo.

Armazéns de grandes dimensões:

• As empresas iniciaram um estilo de operação com um número mais reduzido de


pontos de venda e depósitos, centralizando os seus stocks e obtendo reduções de
custos com a consolidação da carga.

Entrega no dia seguinte:

• Existe uma necessidade cada vez maior da diminuição do tempo de


reabastecimento dos clientes.

Para lá destas disposições, a qualidade do produto torna-se um pré-requisito e serviços


como o comércio pela Internet e entrega ao domicílio fizeram crescer o nível de exigência
e produtividade das funções de armazenagem e transporte.

1.1 Tipos de Fluxos

1.1.1 Preparação com Stock ou Picking By Store

Na operação PBS, é o SKU (Stock keeping unit) que se encontra numa localização fixa –
a sua localização de picking – e é a loja que se desloca.

Os sistemas parts-to-picker, ao invés do primeiro, as SKUs a serem recolhidos são


movimentados por meio de algum sistema ou dispositivo automático ou semiautomático
até o ponto de preparação.

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Também podem ser utilizados os sistemas modulares verticais (VLM) ou carrosséis
(verticais/horizontais) que também permitem, ao preparador de pedidos, ter acesso às
unidades correspondentes.

No PBS tem-se então uma maior complexidade de operações, dado ser uma operação
com stock, que exige tarefas de:

(1) Aprovisionamento, a colocação na localização de stock das paletes rececionadas de


um dado SKU;

(2) Baixar paletes completas, operação oposta à de aprovisionamento, ou seja implica


retirar paletes completas de stock diretamente para o cais de expedição afeto à loja que
encomendou o SKU;

(3) Reaprovisionamento, operação semelhante à operação de baixar paletes completas


de stock, mas em que a palete completa é colocada na localização de picking do SKU e

(4) O picking, a operação core que se traduz numa sequência de paragens nas
localizações de picking de cada SKU encomendado pela loja e da recolha da quantidade
de caixas encomendada de cada um deles.

Existem algumas soluções para diminuir o tempo despendido com a movimentação. Entre
estas, destacam-se:

• Algoritmos para a definição das rotas de picking e dos recursos necessários,


minimizando assim a distância média percorrida na separação do pedido e
maximizando a utilização dos recursos disponíveis (Ex: Algoritmo Particle Swarm);
• Métodos alternativos de organização do trabalho com o objetivo, por exemplo, de
recolher mais artigos por cada deslocamento
• Lógicas de localização que posicionem os artigos na área de stock usando critérios
que minimizem a distância média de movimentação, considerando o número de
expedições de cada artigo, o seu volume em stock e a complementaridade entre
artigos (ou seja, posicionar próximos os artigos que normalmente são expedidos
juntos).

Além disso, a identificação das localizações dos artigos de picking e a disposição clara e
objetiva das informações (documentações, instruções e etiquetas), também são pontos
importantes para agilizar as tarefas do operador.

1.1.2 Preparação Preparação sem Stock ou Picking By Line

A operação PBL, ou “picker-to-parts”, caracteriza-se por cada loja que o centro de


distribuição abastece, estar representada numa localização fixa no entreposto.

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O picker desloca-se com uma palete de um SKU (Stock Keeping unit) e deixa em cada loja
a quantidade por ela encomendada.

É portanto o SKU que se desloca, enquanto a loja está fixa. Neste processo cada picker
satisfaz várias encomendas, todas quantas as lojas que encomendaram o(s) SKU(s) que
se encontram na palete deslocada pelo operador num porta-paletes manual.

A primeira distinção entre as duas operações é que o PBL é uma operação que decorre
sem recurso a stock, enquanto o PBS se baseia na existência de stock.

Assim, o PBL está mais vocacionado para artigos de baixa rotação e para fornecedores que
apresentem um elevado nível de serviço, dado a operação ser just-in-time.

Neste tipo de operações, a componente crítica será o tempo gasto em cada um dos
percursos percorridos através dos corredores na procura dos itens.

O operador receberá no terminal instalado na sua máquina de movimentação uma


instrução para recolha de uma palete, sendo-lhe indicada a posição onde se deverá dirigir
e perguntado o código da posição.

Ao chegar ao local, o operador indicará o código da posição e o terminal mostrar-lhe-á o


artigo e a quantidade presente na palete.

1.1.3 Cross Docking

Crossdocking ou cross-docking é o processo de distribuição em que a mercadoria recebida


é redirecionada sem uma armazenagem prévia. Tudo isto faz diminuir o tempo e o
throughput time tem tendência a ser diminuído.

O termo designa um processo utilizado na distribuição de produtos com elevados índices


de giro e de perecibilidade, em que estes não são guardados para stock, apenas cruzam o
armazém indo direto aos pontos de venda.

Na prática, as operações de crossdocking requerem grandes estágios, onde os materiais


são classificados, consolidados e armazenados por pouco tempo ou não armazenados. Após
esses estágios os produtos estarão prontos para distribuição. Crossdocking é usado para
diminuir o armazenamento, aumentando o fluxo entre o fornecedor e o fabricante.

O crossdocking pode ser definido como uma operação do sistema de distribuição na qual
os produtos de um veículo são recebidos, separados, e encaminhados para outro veículo.
Isso dá-nos uma clara visão de que a sincronização entre o recebimento e a expedição de
mercadorias é essencial para a eficiência, podendo ser crítico para a viabilidade do
processo.

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Uma aplicação muito comum do crossdocking (que literalmente designa "atravessamento
de docas"), usada principalmente na execução de entregas em centros urbanos, onde a
circulação de veículos de grande porte sofre restrições sobre a sua dimensão e peso,
impedindo-os de efetuar as entregas. Tais veículos descarregam seus produtos em um
armazém, os produtos cruzam o armazém através de esteiras, e em seguida carregam
outro veículo de menor porte, que efetuará as entregas.

O crossdocking define-se como um sistema de distribuição, no qual a mercadoria recebida


num armazém ou centro de distribuição, não é estocada como seria prática comum até há
pouco tempo, mas é preparada para o carregamento e distribuição ou expedição a fim de
ser entregue ao cliente ou consumidor imediatamente, ou, pelo menos, o mais
rapidamente possível. O crossdocking consiste na transferência ou movimento dos
produtos ou mercadorias do ponto de recebimento ou receção, diretamente para o ponto
de expedição e entrega, com tempo em stock limitado ou se possível nulo, permitindo que
os responsáveis pelos centros de distribuição se concentrem no fluxo de produtos ou
mercadorias e não na armazenagem das mesmas.

O crossdocking pelas razões apontadas acima também é conhecido por sistema de


distribuição (flow through).

O sistema tradicional de processamento de mercadorias em armazéns e ou centros de


distribuição é um sistema que se caracteriza por uma “desorganização controlada” onde
frequentemente os serviços ou atividades decorrem de forma desarticulada, sem
organização e com custos mais operacionais decorrentes mais elevados, ou seja a
prestação de um mau serviço. A técnica crossdocking surge como uma evolução em todo
o processo logístico em parte contribuindo para a complexidade da máquina logística e dai
a necessidade da sua gestão, mas permitindo a realização das atividades de uma forma
mais eficaz. Será importante referir que o objetivo é fazer a transferência de mercadorias
o mais rápido possível o que não implica que o tempo que as mesmas estão no centro de
distribuição não seja importante como aliás se vai poder verificar já de seguida, por mais
curto que seja este período de tempo este será de grande importância.

A grande diferença entre o modelo tradicional e o crossdocking é que no modelo tradicional


as mercadorias chegavam e eram armazenadas até solicitadas pelos clientes, a produção
era realizada para stock e empurrada para o cliente, no crossdocking as mercadorias
chegam (just in time) na medida em que o cliente já as solicitou ou esta em vias de as
solicitar, pelo que são imediatamente processadas e enviadas, eliminando assim a
necessidade de armazenagem.

Analise-se, de forma simplificada o processo de processamento de mercadorias.


Inicialmente as mercadorias entram e são recebidas, são em seguida registradas e
armazenadas, por exemplo com recurso a um empilhador. Ao serem solicitadas, pelo
cliente estas são deslocadas por empilhadores ou telas de transporte e levadas até aos
respectivos meios de transporte que pode ser uma frota de veículos pesados de transporte
(FTL – Full Truck Load) que os levará até ao seu destino, não deixando antes de serem

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confirmados os respectivos códigos de barras para que se tenha o total controlo dos
movimentos efetuados, realizando assim a ordem de expedição.

As informações mais importantes para tornar este movimento de mercadorias são:

• Hora e data do embarque feito pelo fornecedor


• Transportadora utilizada
• Quantidade e código de barras de cada pedido (ordem)
• Data e hora de chegada planejada
• Descrição da carga, destino, data e hora de entrega de cada carga de cada
transporte.

Atualmente, com o desenvolvimento da tecnologia, o pedido de mercadoria pode ser feito


automaticamente no cliente, pois sempre que este vende uma unidade ao consumidor
imediatamente o centro de distribuição ou o produtor recebem informação da baixa de
uma unidade e tendo informação total sempre que necessário e de forma automática
desencadeia-se a ordem de movimentação de mercadorias e procede-se ao seu tratamento
para transporte, recebendo o cliente antecipadamente e nos volumes necessários a
mercadoria de forma a repor o seu estoque. Parte deste diálogo entre fornecedores,
clientes, centro de distribuição e também as unidades de produção é realizado com
sistemas de TI (EDI).

1.1.4 Logistica Inversa

A gestão eficiente do processo de logística inversa depende dos seguintes fatores:

a) Bons controlos de entradas:

• Identificação do estado dos produtos a serem devolvidos para que estes sejam
encaminhados para o correto fluxo inverso, impedindo a entrada de produtos que
não preencham os requisitos necessários para entrarem no processo;

b) Processo padronizado e mapeado

• Tratar a logística inversa como um processo regular e não esporádico, que precisa
de um mapeamento e formalização do processo, de modo a poder controlar e
visualizar as melhorias;

c) Tempo de ciclo reduzido

• Tempo entre a identificação da necessidade de reciclagem, disposição ou retorno


de produtos e seu efetivo processamento. O tempo de ciclo longo gera o aumento
desnecessário dos custos do processo;

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d) Sistemas de informação

• Um sistema capaz de rastrear as devoluções, medir os tempos de ciclo, apresentar


o desempenho dos fornecedores, permite ter acesso a informação crucial para a
negociação, melhoria do desempenho e identificação de abuso dos clientes na
devolução dos produtos;

e) Rede logística planeada

• Tal como no fluxo logístico direto, a implementação do processo logístico inverso


necessita de uma infraestrutura logística adequada para tratar dos fluxos de
entrada de materiais usados e fluxos de saída de materiais processados;

f) Relações colaborativas entre clientes e fornecedores

• Práticas mais avançadas de logística inversa só poderão ser implementadas se as


partes envolvidas no processo de logística inversa desenvolverem relações mais
colaborativas.

Podemos então diferenciar a logística inversa em dois tipos de recolha:


• Recolha de produto: Pode ser envolvido no fluxo inverso para reparação, ou então
por decisão do cliente em devolvê-lo.
• Recolha de embalagem: As embalagens que formam o fluxo inverso à logística
direta são normalmente embalagens com características especiais, que permitem
uma reutilização ou então, não podendo ser reutilizáveis, poderão existir normas
ambientais que obriguem o fornecedor a proceder ao tratamento adequado deste
tipo de resíduo.

Na zona de receção de cargas, é efetuada a leitura ótica dos códigos de barras da Nota de
Devolução e respetivo(s) contentor(es), com dois objetivos:
• Confirmar que não existem inconsistências na relação entre o conteúdo do
contentor rececionado e respetiva Nota de Devolução;
• Atualizar o estado da devolução na Solução Informática para “Pré- processamento”.

No posto de receção, o operador inicia o processamento da devolução com a leitura ótica


dos códigos de barras da Nota de Devolução e respetivo(s) contentor(es), ficando a
informação do conteúdo da Nota de Devolução disponível no sistema do referido
equipamento.

É, então, efetuada a leitura ótica do código de barras de cada embalagem de medicamento


e confirmada a Nota de Devolução vs. conteúdo.

As embalagens confirmadas são colocadas em contentor plástico que está identificado com
código de barras e que é lido aquando da afetação a determinada Nota de Devolução.

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1.2 Atribuição de picking

Embora a atividade do picking reduza substancialmente o tempo de ciclo de pedido (tempo


que vai desde o pedido do cliente até a entrega dos produtos colhidos em armazém ao
mesmo), este tem um acréscimo substancial, cerca de 30% a 40% (dependendo do tipo
de armazenagem) do custo de mão-de-obra do armazém. Através do uso de sistemas de
controle e monitoramento que suportem os níveis de serviço, esta atividade deve ser
bastante flexível de forma a assegurar uma operação de qualidade face ao progressivo
aumento das necessidades e exigências dos clientes.

Seja qual for o tamanho do armazém, tipo e volume de stock armazenado ou sistema de
controle em vigor, o maior fator a que se deve atender no melhoramento do picking de um
armazém é o posicionamento dos produtos e o fluxo de informação e documentos.

1.3 Dados Logísticos

Para o correto armazenamento dos produtos de stock, as empresas necessitam de saber


algumas características físicas dos mesmo, existindo a ficha técnica dos dados logísticos
dos produtos, dando a possibilidade de um mais correto pedido de encomenda e posterior
armazenamento.

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1.4 Tipologias estantes de picking

Os equipamentos de armazenagem dependem das características físicas dos produtos


(dimensão, peso, unidade de carga e perecibilidade) e do grau de
mecanização/automatização escolhido.
Um armazém, consoante o seu grau de automação, pode utilizar sistemas de estante
manuais ou automáticas.

1.4.1 Estantes Picking manual

O sistema de armazenagem de produtos para picking manual seguindo o princípio “homem


a produto”. As estantes são desenhadas para aqueles armazéns onde a mercadoria se

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deposita e retira manualmente. Aproveita-se toda a altura do armazém, já que se pode
aceder aos níveis elevados quer por meios mecânicos, que elevam o operário até à altura
desejada (transelevadores ou order-pickers), quer mediante passadiços colocados entre
as estantes.

Estão formadas por bastidores verticais, vigas e painéis ou prateleiras apoiadas sobre essas
vigas. Este sistema é adequado para armazenar produtos volumosos e pesados. Os
diferentes acessórios adaptam-se aos produtos a armazenar.

Vantagens:

 Solução ótima para diferentes referências e de rotação fracionada.


 Adequado para armazenar produtos volumosos ou pesados.
 Regulação dos níveis de carga.
 Podem construir-se estantes até 20 m de altura.
 Variedade de componentes que se adaptam a qualquer necessidade.
 Fácil montagem.

Permitem aproveitar ao máximo a altura do armazém; as passarelas colocadas entre as


estantes permitem aceder aos níveis mais altos.

Rack Convencional:

Gavetas:

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Armários:

Prateleiras:

1.4.2 Estantes Picking Automatizadas

Carrossel:

Sistema standard de armazenagem automático para caixas ou bandejas que integra num
só produto as estantes, a maquinaria e o software de gestão do armazém. É formado por

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um corredor central por onde circula um transelevador e duas estantes situadas em ambos
os lados para armazenar caixas ou bandejas. Num dos extremos ou numa lateral da estante
situa-se a zona de automatização e manipulação, formada por transportadores, onde o
transelevador deposita a carga retirada da estante. Os transportadores aproximam a caixa
do operário e, uma vez finalizado o seu trabalho, devolvem-na ao transelevador para que
a coloque nas estantes. Todo o sistema é dirigido por um software de gestão que regista
a localização de todos os materiais do armazém e mantém um inventário em tempo real.

Vantagens:
 Baseado no princípio “produto a homem”.
 Automatização das operações de entrada e saída dos produtos.
 Inventário permanente.
 Eliminação dos erros derivados da gestão manual do armazém.
 Elevado rendimento do espaço disponível.
 Máxima comodidade e facilidade de acesso às caixas armazenadas

Tapetes rolantes:

As distâncias dentro de uma instalação são feitas com elementos de transporte que se
associam habitualmente a requisitos elevados de funcionalidade e frequência de todos e
de cada um dos componentes que fazem parte do sistema.

Mediante o acionamento de sistemas de motorização e de controlo de presença através de


elementos de deteção mecânica ou ótica, consegue-se movimentar de forma controlada
as caixas ou bandejas para as posições desejadas.

Vantagens:
 Sistema robusto projetado para resistir a uma operação diária de alto desempenho.
 O projeto ergonómico e compacto que facilita as tarefas de manutenção da
instalação.
 Baixo índice de manutenção e fácil execução das ordens.
 Baixo custo operacional.

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1.5 Localização

Dentro de um armazém a actividade de picking é considerada como uma das mais críticas,
não só porque requer muita mão-de-obra (elevada) e movimentação de materiais intensiva
mas também pelo facto de o mercado exigir, cada vez mais, um tempo de ciclo menor.
Dependendo do tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está associado a
esta atividade. Aliado ao custo, o tempo desta atividade influi de forma substancial no
tempo de ciclo das encomendas, ou seja, no tempo entre a receção de um pedido do cliente
e a entrega dos artigos.
Para otimizar um sistema de picking são necessários princípios que devem guiar o
posicionamento dos artigos dentro do espaço de armazenagem, assim como o fluxo de
informação e documentação.

A primeira etapa da otimização consiste em identificar os artigos com maior rotatividade


dentro do armazém. Para tal, é necessário classificar os artigos e criar métodos de controlo
específicos para cada categoria.
Os artigos com maior rotatividade deverão ficar posicionados em locais de fácil acesso e o
mais próximo possível dos cais, de onde são expedidos.

Outro aspeto importante é a utilização de documentação clara e de fácil operacionalização.


Um documento de picking deve conter instruções específicas para o operador de modo a
facilitar a atividade de separação dos artigos. A localização dos artigos, descrição e
quantidade requerida são informações essenciais a conter num documento picking. Para
além disto, toda a informação deve estar destacada no documento para facilitar a leitura.
Desta forma, o tempo de leitura e de procura dos artigos por parte do operador diminui e
consequentemente o tempo da atividade. No documento de picking, as listas de artigos
devem ser definidas tendo como objetivo diminuir a movimentação do operador.

A padronização de endereços para a localização de artigos e a utilização de tecnologias


que acelerem a identificação da posição dos artigos (terminais RF) também possibilitam a
redução do tempo de procura dos artigos. Para tal, é necessário manter eficiente o sistema
de localização de artigos.

Durante a atividade de picking, é possível verificarem-se erros na separação dos pedidos


por parte dos operadores (artigos incorretos ou quantidades incorretas). Para que tal
situação seja evitada os operadores devem ser avaliados pela correta separação dos
pedidos. O desempenho de cada operador deve ser “medido” e qualquer desvio em torno
de uma meta aceitável deve ser analisado, identificando se a causa está no sistema ou no
operador. Uma forma de evitar erros e perdas de tempo por parte dos operadores é a
ausência da contagem de artigos durante a execução do picking. Uma solução simples
como a contagem por embalagem facilita a tarefa do operador.
Por fim, a eliminação da documentação em papel tem sido um passo muito importante
para a otimização do fluxo de informação nas organizações, princípio que ao longo dos

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anos se tem tornado imprescindível para as empresas para adquirirem vantagem
competitiva. Qualquer documento em papel na atividade de picking implica um maior
consumo de tempo e poderá resultar em erros.
Existem tecnologias que estão cada vez mais acessíveis que reduzem e até eliminam o
fluxo de papéis, nomeadamente: Leitores de códigos de barras, sistemas de
reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência.

1.6 Abastecimento

A gestão do armazenamento proporciona vantagem competitiva, permitindo a otimização


da organização das instalações de modo a agilizar os processos operacionais. Permite
também monitorar fornecedores, gerir de forma eficiente o multi-canal de distribuição e
responder rapidamente às necessidades dos clientes.
O objetivo da gestão do armazenamento é definir, localizar e manter dados e recursos do
sistema que constitui o ambiente de produção.

1.7 Materiais/elementos de embalamento

A grande maioria das mercadorias movimentadas na cadeia de transportes representa um


elevado valor económico. Por conseguinte, é extremamente importante que o transporte
seja efetuado de modo a que sejam evitados danos na carga.

O modo de transportar a carga também tem influência na segurança das pessoas direta
ou indiretamente envolvidas na cadeia de transporte, o que torna ainda mais importante
um bom desempenho.

O conhecimento de boas práticas em relação à carga diminui a importância e a frequência


dos danos na carga, contribuindo ao mesmo tempo para um melhor ambiente de trabalho
e menos desgaste dos veículos, unidades de carga, equipamento, etc.

A embalagem dos materiais depende normalmente do estado de transformação.

Podemos ter três forma de embalar:


1. Por grosso;
2. Produtos em curso de fabrico (individualmente);
3. Produtos acabados (individualmente).

A embalagem depende do nível de proteção necessário durante o transporte e da utilização


do produto no ponto de consumo.

Produtos como o carvão ou outros minerais são embalados por grosso. Existem outros
produtos que também são normalmente embalados por grosso, como, por exemplo,
ferramentas de jardinagem, hardware e roupas.

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Esta forma de embalar consiste na colocação dos produtos dentro de uma caixa ou
contentor sem a preocupação de os individualizar. Esta forma de embalar só deve ser
utilizada em determinados casos pois pode ocasionar alguns danos nos produtos, uma vez
que estão em contacto.

Um outro nível de embalagem destina-se a produtos em curso-de-fabrico que vão ser


utilizados na produção de um outro produto. Esta embalagem destina-se simplesmente a
proteger os produtos durante a operação de transporte e a permitir uma embalagem e
desembalagem fáceis.

Temos um nível final de embalagem que se destina a produtos acabados e que, além de
garantir a proteção dos produtos durante o transporte, tem uma função de promoção. É
normalmente com a embalagem que o cliente contacta primeiro, e não com o produto.

A embalagem de produtos em curso de fabrico é, regra geral, grosseira, enquanto que a


embalagem do produto acabado tem um aspeto profissional e apela ao seu consumo,
possuindo informações diversas sobre o produto. A conceção deste nível de embalagem é
usualmente da responsabilidade conjunta da engenharia e do marketing.

A conceção de uma boa embalagem pode permitir uma redução do número de vezes que
um produto é embalado e desembalado, de expedição, de movimentação e nos custos
resultantes de danos no produto.

Exemplos:

Escolher unidades de movimentação com base na sua eficiência de custo e


espaço:

 Para caixas soltas - O poder de optar entre agrupar paletes de madeira (que têm
como características serem retornáveis, rentáveis e descartáveis), de metal (que
têm como características a durabilidade e capacidade de carga), de plástico (que
têm como características a durabilidade, limpeza e a cor), e paletes com
possibilidade de serem empilhadas (que têm como características a poupança de
espaço, mas não são duráveis nem suportam objetos pesados).

 Os fatores a ter em conta quando se seleciona o tipo de caixa são: custo inicial,
custos de manutenção, facilidade no manuseamento, impacto ambiental,
durabilidade e por fim a qualidade oferecida na proteção do produto que contém;

 Para artigos soltos - Algumas das opções para agrupar artigos soltos são: tabuleiros
empilháveis ou rebatíveis e caixas de cartão. Os fatores a ter em conta quando se
seleciona a opção mais correta incluem o impacto ambiental, custo inicial, custo do
ciclo de vida, limpeza e a qualidade oferecida na proteção do produto que contém.

Minimização de danos ao produto:

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 Agrupar e acondicionar artigos soltos em caixas ou tabuleiros, para além de existir
uma carga unitária para facilitar o manuseamento de mercadorias, deve existir um
meio para que o artigo seja acondicionado seguramente dentro da unidade de
carga. Para os artigos soltos em caixas ou tabuleiros isso pode ser feito com
esferovite, plásticos com bolhas, jornal e almofadas de ar. Os fatores de seleção
serão: impacto ambiental, custo inicial, custo do ciclo de vida, reutilizáveis e a
qualidade oferecida na proteção do produto que contém;

 Agrupar e acondicionar as caixas soltas em paletes, embora o processo mais comum


seja o de embrulhar as caixas na palete com tela de plástico expansível também
podem ser usadas cintas de velcro entre outros, sendo que estas têm o selo
ambiental.

 Agrupar e acondicionar as paletes soltas nos camiões, os processos mais comuns


são placas de espuma e madeira.

 Eliminar a preparação da operação de expedição e executar o carregamento


diretamente para os camiões, pois tanto na receção como na expedição é na
preparação que se vai utilizar mais mão-de-obra e espaço. Para facilitar a carga
direta das paletes nos camiões podem usar-se empilhadoras para retirar as paletes
do armazém e carregar os veículos, evitando assim a preparação.

A maioria dos Estados-Membros exige que a carga seja colocada no veículo de modo a que
não possa lesionar pessoas, danificar mercadorias, deslocar-se ou cair do veículo. Todos
os anos ocorrem acidentes e incidentes rodoviários na UE devido a cargas mal estivadas
e/ou fixadas.

Embora existam regras abrangentes sobre o acondicionamento da carga em alguns


Estados-Membros, estas podem diferir no conteúdo e no âmbito, o que dificulta a tarefa
dos transportadores internacionais em determinar os diferentes requisitos nacionais
aplicáveis.

Em relação ao transporte rodoviário de mercadorias perigosas, os requisitos legais


internacionais estabelecidos no acordo ADR tornam obrigatório o acondicionamento
adequado de mercadorias perigosas.

A maioria dos tipos de embalagens pode, em geral, ser fixada por travamento e, se
necessário, com amarrações. Fixar uma carga apenas por travamento contra os painéis ou
os taipais de uma superstrutura rígida ou não rígida pode ser experimentada se as
condições seguintes forem preenchidas:
• A carga imobilizada contra os painéis ou taipais da superstrutura rígida não deve
exceder um determinado
• A superstrutura rígida dos porta-cargas deve cumprir os requisitos de resistência
da norma EN12642 relativos à carroçaria dos veículos comerciais;

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• Os painéis ou taipais da superstrutura rígida devem estar em boas condições de
funcionamento;
• Todas as camadas de carga, com exceção da camada superior, devem apresentar
um aspeto nivelado.

O peso da carga deve, na medida do possível, ser uniformemente distribuído ao longo dos
painéis ou taipais.

Se a carga for mais pesada do que a capacidade de travamento da superstrutura rígida e


não rígida, em conformidade com a tabela supra, deve ser fixada por outros meios.

Os volumes de carga são, muitas vezes, frágeis e podem ser danificados por amarrações.
A utilização de protetores de extremidades ou paletes vazias na camada superior da carga
evita normalmente os danos provocados pela aplicação de amarrações.

2 Objetivos

Na execução realizam-se as seguintes tarefas: adquirir os itens retirando-os das


existências, produzindo-os ou comprando-os; embalá-los para embarque; programar o
embarque das entregas; e preparar a documentação para o embarque. Algumas destas
atividades podem ser realizadas paralelamente às do atendimento da encomenda,
reduzindo assim o tempo de ciclo.

As prioridades de execução estabelecidas têm influência no tempo total de processamento.


Nem todas as empresas definem regras para a entrada e processamento de encomendas,
o que gera atrasos significativos nas encomendas dos clientes. A definição de prioridades
de execução evitam que os atrasos se deem relativamente às encomendas dos clientes
mais importantes.

Algumas regras de priorização:

• primeira a ser recebida, primeira a ser processada;


• a encomenda de menor tempo de processamento;
• as encomendas com ordem de prioridade especificada;
• primeiro as encomendas menores e menos complexas;
• as encomendas com menor prazo de entrega;
• as encomendas com menos tempo até à data de entrega.

A escolha das regras de prioridade tem a ver com os critérios de justiça para os clientes.
O aviamento das encomendas, independentemente de ser a partir de existências ou da
produção de artigos, é somado ao tempo de ciclo da encomenda na mesma proporção do
tempo de recolha, embalagem e produção.
Quando não há existências para satisfazer uma encomenda, ocorre o parcelamento do
embarque. A probabilidade de ocorrer parcelamento é relativamente elevada, mesmo com

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níveis de existências elevadas, pois a probabilidade de a encomenda não estar disponível
nas existências é igual ao produto da probabilidade de disponibilidade de cada item. Deste
modo, o tempo de processamento da encomenda poderá ser maior do que o esperado.

Para evitar entregas parciais e grandes demoras na informação sobre a situação das
encomendas, deve-se reter a encomenda até à reposição dos itens em falta.
Evidentemente, esta não é uma boa opção do ponto de vista do cliente, deve, portanto,
ser uma opção ponderada entre os custos de informação e de transporte e o benefício na
manutenção do nível dos serviços. Esta decisão requer procedimentos de processamento
sofisticados, dos quais depende a eficiência da entrega.

2.1 Satisfação do cliente

O tratamento de encomendas dos clientes com rapidez e eficiência tem um impacto directo
na sua satisfação e determina o sucesso do seu negócio. O sistema de picking de
encomendas (denominado também como preparação de encomendas) desempenha um
papel crucial nas operações do centro de distribuição.

Seleccionar o melhor sistema de picking de encomendas para o seu negócio depende das
características da operação e dos produtos, para que cada produto seja recolhido através
do método mais adequado.

2.2 Facilitação das tarefas de recolha de mercadoria

Esta atividade afeta da seguinte forma o trinómio logístico TEMPO – CUSTO – QUALIDADE:

• Quanto mais rápido for o picking, mais depressa se consegue fazer a entrega o
cliente (tempo),
• Quanto mais eficiente for o picking, mais baixo será o custo para co cliente (custo);
• Quanto mais eficaz for o picking, sem erros, maior será a qualidade da entrega
(qualidade).

Deste modo, para assegurar uma operação que satisfaça as necessidades do cliente, a
atividade de picking deve ser flexível, servindo-se de sistemas de controlo e monitorização
que assegurem os níveis de serviço e qualidade adequados.

2.3 Menor manuseamento das mercadorias (diminuição da


quebra)

O primeiro passo para reduzir e combater o impacto da Quebra Desconhecida na nossa


organização é conhecer e reunir informação sobre este problema. Para o fazer, um passo
imprescindível será calcular a diferença de inventário.

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A diferença de inventário é a diferença entre o inventário teórico e o inventário real ou
físico; ou seja, a diferença entre o que deveríamos ter de acordo com a nossa atividade
empresarial e o que realmente temos.

Para poder falar do impacto da Quebra Desconhecida numa organização, a diferença de


inventário deve ser extrapolada para a atividade da empresa.

A diferença de inventário irá permitir-nos medir o alcance da Quebra Desconhecida. Esta


medição não só deve ser feita para uma tomada de consciência do problema, como
também deve constituir a base das potenciais decisões corretoras.

É recomendado basear a prevenção e o controlo dos erros na cadeia de abastecimento:


• Numa definição eficiente dos procedimentos mais críticos.
• No controlo sobre a execução dos mesmos.
• No manuseamento e no fluxo da informação adequada na cadeia da oferta.

O cálculo da diferença de inventário permite corrigir os desvios que possam existir no


inventário teórico relativamente à atividade real.

Este facto é de vital importância, uma vez que o inventário teórico constitui a base para a
tomada de muitas decisões que transcendem o âmbito da Quebra Desconhecida e, além
disso, um inventário teórico deficiente pode levar a:

Roturas de stock

• Ex: Os sistemas de informação refletem que existe produto na loja quando na


realidade não há.

Implantações deficientes

• Ex: O espaço que um produto ocupa no linear deveria estar em consonância, entre
outras questões, com a rotação do produto, e esta é calculada a partir do inventário
teórico.

Cadeias de abastecimento ineficientes

• Ex: As políticas de abastecimento são estabelecidas a partir dos dados do inventário


teórico. Dados erróneos de inventário conduzem a um abastecimento ineficiente.

Por isso é recomendável que se façam inventários físicos e teóricos e que se calcule a
diferença de inventário, uma vez que:
• Conhecer o problema é o primeiro passo para o solucionar.
• Com esta informação serão tomadas melhores medidas de prevenção e controlo.
• Constitui uma forma de consciencializar e envolver os trabalhadores da empresa na
prevenção de Quebras Desconhecidas.

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Para evitar erros e ter em conta as muitas ocorrências possíveis no fluxo físico da
mercadoria ao longo da cadeia de abastecimento, recomenda-se que na realização dos
inventários se possa ter a participação de forma direta ou indireta dos seguintes
departamentos:
• Controlo de gestão.
• Exploração de lojas.
• Logística.
• Segurança.

Considerações prévias:
• O cálculo da diferença de inventário dá-nos o montante das quebras que a empresa
sofreu, mas em nenhum caso consegue determinar que parte dessa Quebra se deve
a Furto externo, Furto interno e a Erros.
• Para obter uma aproximação deste dado a única forma é reunir informação das
ocorrências que acontecem na empresa e, a partir dela, tirar conclusões que nos
permitam ponderar o peso das três causas.

A ponderação da importância dos três fatores pode ajudar-nos a realizar um melhor


diagnóstico da situação e, portanto, pode ser-nos útil também no momento de alocar
recursos.

Para determinar o peso dos três fatores determinantes da Quebra Desconhecida,


recomenda-se que seja reunida informação e que se faça um registo dos factos que sejam
a causa da Quebra Desconhecida ou das provas que demonstrem que um destes factos
aconteceu.

Assim, as informações mais úteis para determinar o peso das três causas são:
• As tentativas de furto que foram detetadas (produto, secção, etc.).
• As provas que demonstrem que aconteceu um furto;
• Discrepância detetada nas encomendas.
• Erros de fixação de preços.

Esta informação irá dar uma aproximação de como aconteceram os factos relativos ao furto
externo, ao furto interno e aos erros e, consequentemente, uma aproximação
relativamente ao peso que tiveram cada uma destas três causas no conjunto do montante
da Quebra Desconhecida.

Manter um registo de todos esses factos que acontecem na empresa e fazer uma análise
respetiva pode ser uma tarefa demasiado árdua cujos benefícios não compensem o esforço
de o fazer.

Nestes casos, recomenda-se este acompanhamento e uma posterior análise durante um


período de tempo determinado e para uma amostra significativa de lojas, armazéns... da
organização, e extrapolar posteriormente as conclusões obtidas ao conjunto da empresa.

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2.4 Maior rapidez e produtividade em todo o processo

Voltamos à importância da atividade picking que afeta o trinómio logístico TEMPO – CUSTO
– QUALIDADE:

• Quanto mais rápido for o picking, mais depressa se consegue fazer a entrega o
cliente (tempo),
• Quanto mais eficiente for o picking, mais baixo será o custo para co cliente (custo);
• Quanto mais eficaz for o picking, sem erros, maior será a qualidade da entrega
(qualidade).

Deste modo, para assegurar uma operação que satisfaça as necessidades do cliente, a
atividade de picking deve ser flexível, servindo-se de sistemas de controlo e monitorização
que assegurem os níveis de serviço e qualidade adequados.

2.5 Facilidade em localizar a mercadoria

Um dos métodos de sistemas de armazenagem mais utilizados pelas indústrias modernas


é o Sistema WMS (Warehouse Management System).

Existem diversos benefícios para indústria que usa o sistema WMS, que vão desde o
sistema de gestão de armazéns, até as atividades operacionais e fluxo de materiais.

Grandes empresas, sejam elas indústrias, atacadistas e operadores logísticos utilizam o


sistema WMS. O controlo de impressão e aplicação de etiquetas de código de barras,
definição de linhas e postos de trabalho e a coleta de dados automáticos são só alguns dos
benefícios gerados para empresa que usa sistema WMS.

Receção, armazenamento e expedição são bons exemplos de atividades que são muito
facilitadas para quem usa o sistema de armazenamento WMS. Há relatos de indústrias que
garantem ter melhorado até 50% em sua produtividade após implantar o sistema.

Além de ter controle da entrada e saída de peças ou mercadorias, o controle individual ou


coletivo de produção, e o fim das reclamações por parte dos clientes, o sistema WMS faz
com que se melhore a produtividade, gerando uma vantagem competitiva para a indústria
perante seus concorrentes.

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