Sistemas Productivos

ING. LUIS OTAKE

CICLO 2018-II
Contenido de la Tercera Unidad: Sistema
de información de manufactura
Semana Contenido temático
09 Planificación de la producción (ventas y operaciones)
10 El programa maestro
11 Administración de inventarios
12 Planificación de requerimientos de materiales (MRP)
13 Administración de la capacidad
Planificación de
Requerimientos de
Materiales (MRP)
SEMANA 12
 Contenido
I. Introducción
II. Conceptos básicos
III. Lista de materiales
IV. El sistema MRP
V. Planificación de recursos empresariales (ERP)
I. Introducción
Planificar la comida de esta semana:

• Programa maestro: el menú en que se incluye la lasaña.

• Lista de materiales: la lista de ingredientes.
• Trayectoria del proceso: los pasos del proceso para cocinar la lasaña.
• Requerimiento bruto: la cantidad total necesaria de ingredientes.
• Requerimientos netos: la cantidad de ingredientes que deben comprarse después
de restar el inventario.
• Tiempo de espera: el tiempo necesario para realizar todos los pasos.
• Liberación planificada del pedido: el momento en que se inicia el proceso de
adquisición, tomando en cuenta el tiempo de espera.
II. Conceptos básicos – El problema de
los puntos de reorden
La cantidad desciende hasta alcanzar el
punto de reorden A, momento en el
cual la cantidad de reabastecimiento
(por lo general CEP) será ordenada.
La cantidad en inventario continuará
descendiendo durante el tiempo de
espera necesario para reabastecer el
producto.
El nuevo pedido llegará en el punto B y
la cantidad de inventario volverá al
nivel original.
Este patrón de “diente de sierra” es
típico del inventario independiente.
Demanda independiente con punto de reorden
II. Conceptos básicos – El problema de
los puntos de reorden
Estimar el tiempo de espera puede ser complejo, ya que depende de varios factores:

• Tiempo de espera por adquisición (tiempo de espera para recibir la materia prima); que
necesita el proveedor para entregar las partes, en caso éstas se adquieran de una fuente
externa.
• Tiempo de desplazamiento, de una tarea de una operación a otra.
• Tiempo de configuración, del equipo a fin de realizar una labor determinada.
• Tiempo de procesamiento, que toma llevar a cabo la operación definida en la parte.
• Tiempo de espera, de una tarea hasta ser desplazada, una vez que se ha procesado en una
operación determinada.
• Tiempo en fila de espera, de una tarea para su procesamiento una vez que se le desplazó a
la operación. Representa generalmente, la mayor parte del tiempo de espera total.
Reórdenes de gabinetes que impactan la
demanda de cajones (I)
Caso: gabinetes de archivo y cajones.

• En la figura se muestra la relación entre la

demanda de los cajones y el punto de reorden de
los gabinetes.
• Cuando se alcanza el punto de reorden A para los
gabinetes se hace un pedido a la fábrica para
reabastecer los gabinetes terminados.
• En el tiempo cero no existe demanda para los
cajones, porque no se requieren para completar
los gabinetes. Esta demanda permanece en cero
hasta que los gabinetes alcanzan su punto de
reorden A.
• El punto de reorden dispara la demanda para
fabricar un nuevo lote de gabinetes terminados.
Reórdenes de gabinetes que impactan la
demanda de cajones (II)
Caso: gabinetes de archivo y cajones

• Dado que el inventario de cajones ha caído por

debajo de su punto de reorden, se genera una
solicitud para reabastecerlos. Una vez que
haya transcurrido el tiempo de espera, el
inventario de cajones se habrá reabastecido
hasta el punto C.
• El problema con esta demanda “abultada” para
los artículos de inventario con demanda
dependiente estriba en los tamaños de lote.
Esta situación es indeseable, ya que el
inventario de cajones resulta costoso y difícil
de almacenar.
Mantenimiento de un inventario reducido de
cajones hasta que se requieran
La solución que propone el sistema MRP se basa
en:
• Si podemos proyectar los requerimientos y
sabemos cuál es el inventario inicial, debemos ser
capaces de predecir o calcular cuándo se
presentará el punto de reorden de los gabinetes
terminados. A partir de esta información
podremos mantener bajo el inventario de cajones
hasta justo antes de necesitarlos para fabricar el
siguiente lote de gabinetes terminados.
• En la figura, el inventario de cajones es muy bajo
(área sombreada más oscura).
• Podemos aumentar el suministro de cajones justo
antes de que se requieran (punto E).
Propósito y principio del sistema MRP
Pronosticar en el programa
maestro de producción (PMP)
tanto la cantidad de productos
terminados (gabinetes de
archivo) que se demandan,
como el tiempo en que dicha
demanda se presenta.
III. Lista de materiales – Una patineta
Lista de materiales = Estructura de producto

Se utilizó 3 niveles de profundidad.

El primer nivel (Patineta) se denomina nivel cero, y los

siguientes niveles uno y dos, respectivamente.

Existe una relación multiplicativa: la patineta consta de 4

rueda, la lista enumera 2 ruedas para cada ensamblaje, y
2 ensamblajes para cada patineta.
IV. El sistema MRP
Información previa:
◦ PMP
◦ Lista de materiales
◦ Inventario existente
◦ Archivo maestro de elementos (contiene los tiempos de espera y tamaños de lote, entre otros)

El cálculo que toma en cuenta toda la información para planificar los pedidos de componentes
se denomina explosión; debido a que, tras comenzar en el nivel padre, los cálculos se
“propagan” a los niveles inferiores de la lista de materiales, lo que semeja una explosión.
Ejemplo: producto “X”
El producto “X” se utiliza para la
manufactura de otro producto en la
fábrica.
Existe un programa maestro.
El tamaño de lote “lote por lote” indica
que el tamaño del pedido será equivalente
a la cantidad exacta necesaria para el
período establecido (si requieren 20
unidades se ordenará esa cantidad).
Registros básicos del sistema MRP
Requerimientos brutos: cantidad total necesaria del artículo durante un período.
Recepciones programadas: pedidos que ya han sido comprometidos (como orden de producción
u orden de compra).
Proyección de disponibilidad: inventario disponible del componente al término del período.
Requerimientos netos: cantidad necesaria para el período una vez que los requerimientos
brutos se han ajustado respecto del inventario disponible y/o las recepciones programadas.
Liberaciones planificadas de pedidos: cantidad de requerimientos netos que serán ordenados o
liberados al inicio del período según la planificación, tomando en cuenta los tamaños de lote y
tiempos de espera. No representan compromisos reales de recursos. Es el resultado principal del
MRP, ya que indica lo que debe comprarse o producirse, tanto en cantidad como en tiempo.
Registros básicos del sistema MRP –
Producto “X”
Primero se registra la
información de la demanda
(para todas las semanas) y
del inventario disponible
(antes de la semana 1).
No existen recepciones
programadas.
Luego, se calculan los
requerimientos netos con
base en los requerimientos
brutos y el inventario
disponible.
Registros básicos del sistema MRP –
Producto “X”
Luego de generar los requerimientos
netos, continuamos con las
liberaciones planificadas del pedido.
La liberación reproduce los valores
del renglón “requerimientos netos”,
pero dos semanas antes. Este
desplazamiento se debe al tiempo de
espera.
Tamaños de lote restantes y recepciones
programadas
De acuerdo con la lista de
materiales, dos unidades del
componente A se utilizan
para construir una parte X.
Registros básicos del sistema MRP –
Componente “A”
La única demanda del componente A
proviene de la necesidad de fabricar X (el
componente no se vende a los clientes).
Los requerimientos de cualquier componente
provienen directamente de las liberaciones
planificadas de pedido del componente
padre.
Los requerimientos brutos de A son el doble
de los que señalan en el renglón “liberación
planificada del pedido” de X.
El inventario existente es de 75 unidades.
El requerimiento neto de 25 unidades
generará un pedido planificado 3 semanas
antes (tiempo de espera), pero el tamaño del
mismo será de 100 unidades (tamaño del
lote).
Registros básicos del sistema MRP –
Componente “B”
El componente “B” sólo se
utiliza para fabricar X. A
diferencia de A, solo se
necesita un componente B
para cada X.
Los requerimientos brutos
serán iguales a las
liberaciones planificadas de
los pedidos de X.
Registros básicos del sistema MRP –
Componente “C”
El componente “C” no se utiliza para fabricar
directamente X, y tiene 2 padres (A y B).
Se requieren 3 componentes C para fabricar un
componente A y 2 para fabricar un componente
B.
Para determinar los requerimientos de demanda
dependiente para un componente, solo se
analizan los padres directos del mismo.
Los pedidos planificados de A y B se convierten
en los requerimientos brutos de C.
En cuanto a la recepción programada, el plan es
recibir 300 unidades de C en la semana 1, las
cuales se utilizarán para cubrir el requerimiento
bruto. Entonces, el inventario que había al
principio (100 unidades) queda disponible al final
de la semana 1.
Registros básicos del sistema MRP –
Componente “D”
Su requerimiento proviene de
fabricar el componente B.
Necesitamos 5 unidades de D
por cada B.
V. Planificación de recursos
empresariales (ERP)
La información de un sistema MRP puede utilizarse como base para la planificación de casi todas
las actividades globales de la empresa (marketing, finanzas, ingeniería y recursos humanos).
Evolución:
◦ MRP: Planificación de Requerimientos de Materiales
◦ MRPII: Planificación de Recursos de Manufactura
◦ ERP: Planificación de Recursos Empresariales

La premisa básica del ERP es que los planes de producción trazan las directrices de las decisiones
de prácticamente todas las demás partes de la compañía.
Ninguna área funcional de la compañía debe operar de manera aislada.
El MRP puede utilizarse como base para desarrollar un software integrado, capaz de emplearse
para dirigir la empresa completa.
Alcance de un ERP
Ventas y marketing Información de ventas futuras, rastreo de pedidos, distribución.

Ingeniería Planes para modificar productos y procesos con base en los programas de producción y marketing.

Finanzas y Proyección de flujos de efectivo, necesidad de inversiones y créditos, registro de costos de producción,
contabilidad cuentas por pagar, cuentas por cobrar.

Recursos humanos Proyección de la necesidad de personal, incluyendo tiempos, habilidades y cantidades; requerimientos y
programas de capacitación.

Alta dirección Acceso a toda la información para la toma de decisiones.

Proveedores y Administración de la cadena de suministros.

distribuidores
Operaciones Planes de programación del trabajo, capacidad y recursos.
Retos en la implementación de un ERP
Un sistema integrado es como una pieza compleja de maquinaria: cada una de sus
partes debe trabajar correctamente y en conjunto con las demás; de lo contrario,
la maquinaria no cumplirá las expectativas para las que fue diseñada.

Muchas veces se requiere mejoras importantes o una reingeniería total de

procesos antes de la implementación del ERP.

La naturaleza integradora hace que el éxito de su implementación sea muy

complicado; muchas compañías no lo han logrado, aun cuando en casi todos los
casos hicieron un gran esfuerzo.
Referencias bibliográficas
Chapman, S. N. (2006). Planificación y control de la producción.
México: Pearson educación.
Fin de la Sesión
SEMANA 12