Métodos Miscibles/Inmiscibles

Proceso de Gas Enriquecido Miscible

En este proceso, se inyecta un bache de metano (C1) enriquecido con etano (C2),
propano (C3) o butano (C4) (10 a 20% del PV) seguido de gas seco y / o agua que
es inyectada desde el pozo inyector de agua en el yacimiento. Cuando el gas
inyectado entra en contacto con el yacimiento de aceite virgen, C1-C3 se enfrían
del gas inyectado y se absorben en el aceite. El disolvente de HC inyectado
generalmente se desplaza con un bache desplazante más barato o gas inerte
como el metano o el nitrógeno.

Miscibilidad Multi—contacto

En los procesos de inyección miscible, tiene lugar una combinación de

transferencia de componentes del aceite desplazado al fluido inyectado y del
fluido inyectado al aceite a medida que las fases fluyen a través del medio
poroso. Algunos gases de hidrocarburos, con una alta proporción de componentes
de peso molecular intermedio (C3, C4 y C5) son miscibles con el aceite a presión
y las condiciones de temperatura encontradas en algunos yacimientos de
petróleo. Además, en condiciones mucho más amplias, el desplazamiento del
petróleo por los gases de hidrocarburos puede conducir, a través del
intercambio de componentes entre el petróleo y el gas, a la creación de una zona
de transición en la que la composición varía continuamente entre la composición
del fluido de desplazamiento y la composición del petróleo. Los componentes
ligeros e intermedios se intercambian entre el aceite y el fluido inyectado. Se
extiende una zona de transición en la que ambos fluidos son miscibles. Este tipo
de miscibilidad se denomina miscibilidad de contacto múltiple y se subdivide en
empuje por gas de vaporización y empuje por gas de condensación.

Empuje por gas de vaporización: es un caso particular de miscibilidad de contacto

múltiple, basado en la vaporización de componentes intermedios desde el
yacimiento de petróleo hasta el gas inyectado que crea una zona de transición
miscible. La fracción C2-C5 se extrae preferentemente. Esto ocurre
principalmente a alta presión, inyectando gas natural (hidrocarburo), gas de
combustión o nitrógeno. Cuando el nitrógeno se inyecta a alta presión, puede
formar una barra miscible que ayuda a liberar el aceite de la roca del yacimiento.
 Inyección de Gas Alternada con agua (WAG)

El gas alternado con agua (WAG) es un proceso de inyección de agua seguido de

gas, seguido de más agua, seguido de más gas, etc. El gas se mezcla con el agua
que se encuentra delante, lo que provoca una reducción en la movilidad del gas.
Esta mezcla es eficaz para desplazar el petróleo al pozo de producción, ya que
la eficiencia de barrido macroscópico es mayor que para la inyección de gas solo
mientras que la eficiencia microscópica es aún alta. Por eso WAG puede mejorar
el factor de recuperación. La inyección de Agua Alternada con Gas (WAG) es una
combinación de dos técnicas convencionales de EOR; Inyección de agua e
inyección de gas. En 1957, se aplicó por primera vez en el campo North Pembina
en Alberta, Canadá, por Mobile. El WAG fue adoptado teniendo en cuenta este
punto de consideración que las inyecciones tradicionales de gas y agua
generalmente dejan al menos el 20-50% del petróleo residual en su lugar. A
partir del análisis de laboratorio, se calculó que la inyección simultánea de agua
/ gas podría tener una eficiencia de barrido de hasta el 90% y solo el gas solo
resulta en alrededor del 60%. Pero más tarde este hecho llegó a la conclusión de
que la inyección simultánea de gas y agua no es práctica debido a las
inestabilidades de movilidad, luego se adoptó un método alternativo de inyección
de gas y agua (WAG). También se encontró que era bastante económico. La
proporción inicial propuesta de agua y gas fue de 0,5: 4 en frecuencias de 0,1 a
2% de volumen de poros de cada fluido que se estaba adoptando de acuerdo con
las condiciones del yacimiento. La inyección de WAG miscible se ha implementado
con éxito en varios campos alrededor del mundo. En principio, combina los
beneficios de la inyección de gas miscible y la inyección de agua inyectando los
dos fluidos de forma simultánea o alternativa. Se debe lograr un equilibrio entre
las cantidades de agua inyectada y el gas. Demasiado gas conducirá a la digitación
viscosa y la anulación de la gravedad del gas, mientras que demasiada agua podría
conducir a la captura de petróleo del yacimiento por el agua. La adición de
sustancias generadoras de espuma a la fase de salmuera se ha sugerido como
una forma de ayudar a reducir la movilidad de la fase gaseosa.

Kulkarni, [44] describió en la figura, los problemas asociados con la

implementación de WAG: la prominencia de los efectos de la segregación por
gravedad aumenta a medida que los fluidos inyectados se alejan del pozo, lo que
resulta en una gran zona de desvío atribuible a la anulación del gas y el agua
subacuática. La figura muestra claramente que aunque se logra una buena
conformidad empleando el proceso WAG en la región del pozo cercano, las
tendencias de segregación natural por gravedad del gas y el agua finalmente
dominan el proceso, lo que resulta en una gran región no barrida en la parte
central del yacimiento. Además, la inyección de agua para el control de
conformidad conduce a otros problemas mecánicos, como el aumento de la
permeabilidad relativa trifásica.

Proceso de Gas Alternado con Agua Simultáneo (SWAG)

Las técnicas de inyección WAG y (SWAG) son técnicas de recuperación terciaria

del petróleo que combinan las ventajas de los métodos de inyección de agua e
inyección de gas para controlar la movilidad del gas y optimizar la producción de
petróleo residual, pero la técnica SWAG presenta valores más altos de eficiencia
en comparación con la técnica WAG. Christensen et al. (2001) definieron el
método SWAG como la inyección simultánea de agua y gas al mismo tiempo en
una porción o en todo el espesor de la formación.
Este proceso SWAG se puede realizar utilizando dos técnicas diferentes:
técnica SWAG convencional y técnica SWAG modificada.

Técnica SWAG convencional: el agua y el gas se mezclan en la superficie.

Técnica SWAG modificada (seleccionada) (SSWAG, por sus siglas en inglés): el
gas y el agua se inyectan juntos a través de un solo pozo, sin que se produzcan
mezclas en la superficie. Las dos fases se bombean por separado utilizando un
inyector de terminación doble y se inyectan selectivamente en la formación. Por
lo general, el gas se inyecta en la parte inferior de la formación y el agua se
inyecta en la parte superior.

Métodos Térmicos
Drene Gravitacional Asistido por Vapor (SAGD)

SAGD es un método térmico utilizado para mejorar la recuperación de petróleo

pesado o bitumen. Similar a otros métodos térmicos convencionales, reduce la
viscosidad del aceite a través de un aumento de la temperatura. Durante SAGD,
se utilizan dos pozos horizontales paralelos, de 500 a 1000 m de largo. Se
perforan uno encima del otro, generalmente a una distancia pequeña de 5 a 10 m
(Fig. 1). El pozo inferior está localizado cerca del fondo del yacimiento. El vapor
se inyecta en el pozo superior, desde donde penetra en el espacio, formando
gradualmente una "sala de vapor" sobre el pozo. El vapor precipita en la
habitación, emitiendo el calor al yacimiento. El aceite caliente y el vapor
condensado fluyen gravitacionalmente hacia el pozo de menor producción, donde
se recuperan los fluidos. La zona de la “sala de vapor” se expande en todas las
direcciones durante el proceso. Para optimizar el proceso SAGD, se requiere que
la longitud total de la parte inferior de la sala se ubique inmediatamente por
encima de los pozos de producción, y que el vapor producido en esta parte de la
sala sea mínimo.
La recuperación de petróleo esperada para este método es 50-75% de los
recursos.

VAPEX: Extracción de Vapor (Vapor Extraction)

Vapex es una recuperación de aceite pesado y betún, que emplea la inyección de

solvente de hidrocarburo gaseoso, lo que lleva a una disminución considerable de
la viscosidad del aceite y del bitumen. Este método se aplica cada vez más en la
industria petrolera. El proceso Vapex produce resultados positivos incluso para
camas delgadas o camas altamente saturadas de agua, con una tapa de cama, con
condiciones térmicas desfavorables, donde los métodos térmicos no son
rentables. Este método requiere dos pozos horizontales perforados uno debajo
del otro; El pozo de inyección está por encima del pozo de producción. En la
figura se visualiza un esquema del proceso. El aceite diluido es lo
suficientemente móvil como para permitir un flujo de gravedad hacia el pozo de
producción dispuesto cerca del fondo del yacimiento, y desde donde se bombea
hacia la superficie. El espacio de poro alrededor del pozo de inyección, del cual
se agotó el aceite, se llena con un disolvente gaseoso que forma una "sala de
vapor". El aceite móvil fluye solo a lo largo de una capa delgada adyacente a la
habitación. A medida que los procesos de resolución y flujo continúan, la sala se
expande. Cuando llegue a la parte superior del yacimiento, se expandirá hacia los
lados, alcanzando la forma de V presentada en la figura. Luego, el contacto gasoil
disminuirá y la producción de petróleo disminuirá. Este proceso continuará, sigue
siendo rentable. En un proceso típico de Vapex, el disolvente gaseoso inyectado
es una mezcla de propano y / o butano. Sin embargo, debido al alto costo de
estos gases, por barril de petróleo, las ganancias económicas son menores. Por
lo tanto, para reducir los costos de producción, se ha propuesto el CO2 como el
principal componente solvente. Además, el CO2 es más respetuoso con el medio
ambiente.

LTO: Oxidación a Temperatura Baja (Low Termperature Oxidation)

LTO es una técnica de recuperación mejorada de aceite ligero. Emplea los

procesos de oxidación que tienen lugar en condiciones de baja temperatura entre
el aire inyectado y el aceite. En el curso de estas reacciones, todo el oxígeno
inyectado con el aire se absorbe, lo que protege contra su penetración en el pozo
de producción (y proporciona seguridad del proceso en sí). Durante el proceso
de LTO, la reacción tiene lugar de forma espontánea e independientemente de
la presión de oxígeno. Se producen gases de “combustión” (N2 - ca. 85% y CO2
- ca. 15%). Provocan el movimiento del aceite en el yacimiento. Por lo tanto, el
objetivo principal de este proceso es generar nitrógeno y dióxido de carbono,
que proporcionan una energía para la producción. Durante las operaciones de
perforación, se realiza un sistema de dos pozos verticales (inyección y
producción) a una distancia de unos cientos de metros entre sí. En la zona de
oxidación, el oxígeno se absorbe completamente del aire inyectado (la
concentración de oxígeno en el yacimiento disminuye gradualmente con la
distancia desde el pozo de inyección). Dependiendo de la reactividad del aceite,
puede oxidarse más rápido o más lento, pero siempre a una temperatura
relativamente baja de 100–250 ° C. Durante la reacción con oxígeno, solo una
pequeña parte del aceite es absorbido. El aceite restante se mueve bajo la
influencia de los gases producidos.

Calentamiento a baja Frecuencia

El calentamiento eléctrico del yacimiento de baja frecuencia también se

denomina calentamiento óhmico / Joule porque en este método la corriente
eléctrica pasa a través de la formación y, debido a la disipación de la energía, se
produce calor que a su vez calienta el yacimiento. Este método puede emplearse
utilizando dos pozos de petróleo: uno como ánodo y otro como cátodo; se
proporciona una diferencia de potencial entre estos dos electrodos, y se permite
que una corriente pase a través de la formación que tiene agua salada y puede
conducir la electricidad de manera equitativa (Sierra et al. 2001). Puede
emplearse adecuadamente en diferentes tipos de yacimientos que tienen
diferentes profundidades de formación, porosidad y permeabilidad,
temperatura, presión y espesor, etc. (Oliveira et al. 2009).
La conductividad eléctrica en la formación se puede encontrar en la siguiente
expresión, que muestra hasta dónde llegará el efecto de calentamiento y
también se denomina relación de Archie y Humble (Sierra et al. 2001) y (Islam
and Chilingarian 1995):

donde U es la porosidad del yacimiento, Sw es la proporción del yacimiento que

contiene agua o saturación de agua y Rw es la resistividad de la salmuera y se da
en ohm-metros y muestra la dependencia de la resistividad del agua respecto de
la temperatura y se define como

En la expresión mencionada, T es la temperatura inicial del yacimiento en Kelvin,

mientras que Tr es la temperatura del yacimiento después del paso de la
corriente eléctrica a través de él.
Una limitación de este método es que la cantidad de calor disipado se reduce a
medida que disminuye la cantidad de agua y en caso de que la mayor parte del
agua se convierta en vapor como resultado del calentamiento. Una sugerencia es
usar inyección de agua junto con este método (Harvey et al. 1979). Según
Akfhampour (1985), los cables con aislamiento mineral (MI) disponibles en el
mercado se pueden usar para producir calor. En este método no se necesita
salmuera para conducir la electricidad; En su lugar, dos conductores aislados con
grafito y polímero se utilizan para este propósito. Con el aumento de la
temperatura, la resistencia mineral también aumenta, lo que a su vez aumenta la
temperatura aún más.
 Calentamiento por Microondas

Las microondas son ondas de alta frecuencia que varían entre 300 y 300,000
MHz y se denominan microondas debido a su longitud de onda más corta. Las
microondas también se pueden usar para calentar el yacimiento para EOR (Sahni
et al. 2000).
Normalmente, las microondas son transmitidas por un material, absorbidas o
reflejadas. En la mayoría de los casos, las microondas interactúan con las
moléculas de agua, ya que son de naturaleza polar. Por lo tanto, cuando se aplican
microondas, estas moléculas polares de agua se ponen en movimiento circulatorio
y chocan rápidamente con otras moléculas con las colisiones de frecuencia igual
a la frecuencia de las micro ondas aplicadas que en consecuencia producen mucho
calor (Okassa et al. 2010).
Este aumento de temperatura reduce la viscosidad del aceite y, por lo tanto,
hace que fluya hacia el pozo de producción desde donde se puede extraer.

Las microondas producen calor de manera más eficiente en caso de absorción

dentro del material, pero el crudo no es un buen absorbente de microondas. Para
mejorar el poder de absorción del petróleo crudo, se utilizan receptores de
microondas (carbón activado, óxido de hierro y metanol) que estimulan el
proceso de calentamiento. El calentamiento de microondas se ve afectado por el
diseño de la fuente de microondas y las propiedades dieléctricas. Las
propiedades dieléctricas del material dependen principalmente de la frecuencia
de operación, la temperatura del yacimiento, etc. Los hidrocarburos mezclados
con arena pueden absorber enormes cantidades de microondas y los
hidrocarburos pueden calentarse para alcanzar temperaturas de hasta 300–400
° C centígrados rápidamente (Acar 2007 ). Un diagrama esquemático para el
empleo de microondas se proporciona a continuación.

Métodos Químicos
Inyección Ácida

La inyección ácida es un método de desplazamiento de aceite, que consiste en la

inyección de ácido sulfúrico concentrado (H2SO4) u otros ácidos en el
yacimiento a través de los pozos de inyección y empujándolos a través del
yacimiento con agua fresca o ligeramente mineralizada. Los ácidos entran en
reacción química con el sistema de yacimiento activo y se libera una cantidad
significativa de calor (100 toneladas de liberación de H2SO4 1.5 × 108 Kcal). A
veces se utilizan inhibidores especiales para controlar la corrosión y la
deposición de sal. La recuperación del petróleo puede incrementarse en un 10-
15% en comparación con las inundaciones de agua convencionales, si se utiliza
este método. El método es bastante fácil en comparación con otros métodos
EOR; Su costo es menor, ya que los residuos industriales pueden usarse como
reactivos. A menudo, el uso de este método conduce a la corrosión y al daño al
medio ambiente.

Inyección de Agentes Quelantes

Este método se basa en unas pruebas de laboratorio que se hicieron a base de

núcleos de formación para determinar la efectividad de su aplicación en campo.

Los agentes quelantes mostraron un buen potencial en la recuperación de

petróleo de los núcleos de arenisca y carbonato a través de diferentes
mecanismos de recuperación. Las siguientes son las conclusiones que se pueden
sacar de este estudio:

 Se pueden usar agentes quelantes como líquidos químicos EOR en

yacimientos de carbonato y arenisca.
 Los agentes quelantes a altos valores de pH redujeron la tensión
interfacial (IFT) entre el aceite y la solución acuosa, y el aumento de la
concentración del agente quelante disminuyó el IFT.
 A diferencia del agua de mar, EDTA y HEDTA no causaron precipitaciones
de sulfato de calcio. EDTA y HEDTA eliminaron el sulfato de calcio
precipitado durante la inyección de agua de mar.
 El agente quelante EDTA al 5% en peso recuperó más del 20% de aceite
adicional de los núcleos de piedra caliza de Indiana, y HEDTA también
recuperó más del 20% de aceite del núcleo de Berea-arenisca.
 La disolución de roca, la alteración de humectabilidad y la reducción de
IFT son posibles mecanismos de recuperación para el sistema de fluido
EOR de agente quelante
 Inyección de Agua de Baja Salinidad

La idea original de la inyección de agua de baja salinidad para aumentar la

recuperación de aceite y su implementación como método de recuperación
mejorada se atribuye a Tang & Morrow (1999). El objetivo de los experimentos
realizados por Tang & Morrow era determinar las interacciones y efectos entre
la salmuera de inyección, el aceite, y la mineralogía en la mojabilidad de la roca.
Subsecuentemente varios estudios de laboratorio y de campo han demostrado
que la técnica LSW (Low Sal Water) puede incrementar el factor de
recuperación. En estas pruebas se han obtenido valores de entre 0-35% del
volumen de aceite originalmente in-situ (Nasralla et. al., 2012,2011; Romero et.
al., 2012; Hadia et al, 2012; Austad et al, 2010; Morrow, 2010). En pruebas piloto
realizadas en la región de North Slope, Alaska (McGuire et al, 2005) se
obtuvieron porcentajes de recuperación entre 6-12% de la saturación remanente
de aceite. En campos de la cuenca Powder River, Wyoming se obtuvieron
porcentajes de 30-37% del aceite original in-situ (Robertson, 2007) y en campos
de las formaciones Minnelusa y Green River, Wyoming los porcentajes fueron de
entre 7-12% del aceite original in-situ.
Debido a que los mecanismos involucrados en la inyección de agua de baja
salinidad son procesos químicos (intercambio iónico) esta técnica ha sido
clasificada como recuperación mejorada por el grupo de investigadores noruegos
Austad, RezaeiDoust & Puntervold (2010), específicamente en el grupo de
métodos químicos.
Aunque se ha comprobado que el método LSW aumenta la recuperación de aceite,
existe controversia sobre los mecanismos involucrados en esta técnica. Hasta la
fecha los mecanismos responsables del incremento de la recuperación siguen
siendo debatidos y siguen siendo pobremente entendidos. Algunos de los
mecanismos con más relevancia son:

a) Migración de finos (Tang & Morrow, 1999)

b) Cambio de mojabilidad (Buckley & Morrow, 2010)
c) Intercambio iónico multicomponente (Lager, 2006)
d) Modificación del pH (McGuire et al, 2005)
e) Expansión de la doble capa eléctrica (Ligthelm, 2009)

Inyección de Solvente

El método implica la inyección usando un solvente (gas licuado, alcoholes, éteres,

gasolina natural), que se inyecta a través de un pozo de inyección y es empujado
por un agente más barato. Durante el movimiento a través del yacimiento, la
cantidad de disolvente disminuye, en caso de que desaparezca, el desplazamiento
del aceite se detendrá. El uso de esta tecnología puede llevar a un aumento en la
recuperación de petróleo de hasta un 30%. Así, la principal ventaja de este
método es su eficiencia.
Sin embargo, el proceso es muy inestable y requiere el uso de muchos productos
caros.

CAF: Inyección de Espumas Alternada con Químicos

Las espumas, un tipo único de dispersión coloidal, generalmente se refieren a un

sistema en el que una fase gaseosa (fase interna) se dispersa en una fase líquida
continua (fase externa) (Gauglitz et al., 2002). Como resultado de sus distintas
propiedades de fluidez y reología, la espuma ha sido ampliamente utilizada como
fluido de perforación, fluido de fracturamiento y fluido acidificante en la
industria del petróleo durante las últimas décadas (Bernadiner y otros, 1992;
Harris, 1995; Ozbayoglu y otros. , 2002). No obstante, quizás su aplicación más
atractiva es ofrecer la mejor esperanza para el control de la movilidad en las
inundaciones de gas que sufren una pobre eficiencia de barrido volumétrico
debido a la inestabilidad del frente de desplazamiento y el avance temprano
causado por la indeseable segregación por gravedad y la digitación viscosa
(Casteel y Djabbarah, 1988; Chen et al., 2005; Friedmann et al., 1991; Prigiobbe
et al., 2016). Esta técnica de recuperación de aceite mejorada (EOR) se define
como la inyección de espuma. Al introducir espumas en el yacimiento de aceite,
independientemente de que la espuma se genere previamente o no, la
permeabilidad relativa del gas se reducirá notablemente.
Mientras tanto, la zona de alta permeabilidad está preferiblemente bloqueada
por la espuma, aliviando significativamente la heterogeneidad del yacimiento.
Por lo tanto, este proceso EOR puede tener lugar en la zona de baja
permeabilidad que, de lo contrario, se evitaría en una inyección de gas
convencional. Se han realizado un gran número de investigaciones de laboratorio
y numéricas para aprobar la efectividad de la inyección de espuma en todo el
mundo en los últimos años (Ebrahimi et al., 2016; Haugen et al., 2014; Jian et al.,
2012; Thorat y Bruining, 2016 ; Wang et al., 2011).

No hace falta decir que la inyección de espuma no está exenta de inconvenientes

como técnica de desplazamiento de aceite. La principal preocupación es la
durabilidad de la espuma (Schramm y Novosad, 1990). Es bien aceptado que la
espuma se desintegra a través del colapso de las laminillas o la coalescencia de
burbujas. El primero se atribuye principalmente al adelgazamiento de la película
causado por el drenaje por gravedad a lo largo del tiempo, por lo que la lámina no
es lo suficientemente robusta como para sostener la columna vertebral del
sistema de espuma. En el caso de la coalescencia de burbujas, varias burbujas
se acercan tanto que se fusionan para producir una sola burbuja.

La estabilidad de la espuma puede verse influida por un par de factores: succión

capilar, repulsión eléctrica de doble capa, atracción de la fuerza de dispersión,
etc. (Alvarez et al., 2001; Khatib et al., 1988). En los yacimientos de petróleo
real, la alta salinidad, la temperatura elevada y la presencia de petróleo crudo
afectarán negativamente el rendimiento de la espuma (Jonas et al., 1990). Otra
desventaja que puede dificultar la aplicación exitosa de la inyección de espuma
es la pérdida de surfactante debido a la adsorción en la roca del yacimiento y la
reacción química con los minerales (Falcone et al., 1982; Gogoi, 2011). En
consecuencia, la cantidad de surfactante que involucra la generación de espuma
y la regeneración en rocas porosas se reducirá en gran medida, lo que resultará
en un peor resultado de desplazamiento de lo previsto.
Aunque la retención de surfactante se aliviaría de alguna manera a una
temperatura del yacimiento relativamente alta, esto no puede considerarse
como un problema trivial en la operación de campo (Fjelde et al., 2009).
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