João Batista

Estágio no Gabinete de Métodos

160201018

Relatório de Estágio

Curso Técnico Superior Profissional em Produção

Aeronáutica

Entidade de acolhimento

Orientadores

Orientador do estágio Docente Ricardo Cláudio

Supervisor do estágio Ruben Lucas

Junho de 2018
 Agradecimentos
Gostaria de agradecer a Lauak Portugal por me ter recebido e dado a oportunidade da
realização do estágio.
Agradecer também a todo o Departamento de Métodos e em especial ao Ruben Lucas
por me ter orientado durante todo o meu percurso na Lauak, ao Mário Rodrigues e ao Nuno
Costa pelo apoio e disponibilidade prestada.
Gostaria também de agradecer ao Professor Ricardo Cláudio pelo apoio e preocupação
mostradas ao longo do estágio como também ao longo dos dois anos de CTeSP.
Um agradecimento muito especial aos meus colegas de turma que realizaram o estágio
comigo com quem partilhei conhecimentos adquiridos e pelo espírito de entre ajuda.

ii
 Resumo

O estágio na empresa Lauak Portugal, no gabinete de métodos, foi a última etapa do

Curso Técnico Superior Profissional em Produção Aeronáutica. Permitiu-me o primeiro contacto
com o mundo do trabalho, a aplicação de conhecimentos adquiridos ao longo do curso como
também a aprendizagem de novas ideias, conteúdos e formas de trabalho.
No início do estágio comecei apenas por observar como é que o trabalho era feito,
limitando-me a tirar algumas notas. Com o passar das semanas comecei a realizar alguns planos
de inspeção e registo de controlo, fichas de controlo dimensional, tendo também colaborado na
alteração de alguns desenhos. Após a familiarização com as fichas gama e com os processos
produtivos, foi-me atribuído um programa para eu realizar as fichas gamas e também tratar dos
componentes que vem anexados as fichas gama.
Sendo o mundo Aeronáutico muito competitivo e exigente a vários níveis, na Lauak, a
qualidade está sempre presente. No departamento de métodos, local onde decorreu o estágio,
o objetivo é melhorar a cada dia, sendo rápidos e eficazes.

Palavras-chave: Departamento de Métodos, Qualidade, Melhoria, Aeronáutica, Eficácia.

iii
 Índice
Agradecimentos .......................................................................................................... ii
Resumo ....................................................................................................................... iii
Índice........................................................................................................................... iv
Lista de Figuras .......................................................................................................... vi
Lista de Tabelas ....................................................................................................... viii
Lista de Siglas e Acrónimos ...................................................................................... ix
1 Introdução ............................................................................................................ 1
1.1 Descrição do estágio ....................................................................................... 1
1.2 Estrutura do relatório ...................................................................................... 2
2 Caraterização da entidade de acolhimento ....................................................... 3
2.1 Historial ............................................................................................................ 3
2.2 Localização ...................................................................................................... 4
2.3 Organigrama .................................................................................................... 5
2.4 Caraterização do local de estágio .................................................................. 6
2.5 Higiene e segurança no trabalho .................................................................... 7
3 Processos produtivos da Lauak ......................................................................... 8
3.1. Débito ............................................................................................................... 9
3.2. Recorte ........................................................................................................... 10
3.3. Maquinação .................................................................................................... 11
3.4. Rebarba .......................................................................................................... 12
3.5. Chaparia (quinagem) ..................................................................................... 13
3.6. Chaparia ......................................................................................................... 14
3.7. Controlo de chaparia ..................................................................................... 15
3.8. Tratamentos de superfície ............................................................................ 16
3.9. Pintura ............................................................................................................ 17
3.10. Montagem....................................................................................................... 18
3.11. Marcação ........................................................................................................ 19
3.12. Controlo final ................................................................................................. 20
3.13. Embalamento ................................................................................................. 21
3.14. Stock............................................................................................................... 22
3.15. Soldadura ....................................................................................................... 23
4 Trabalho realizado no Gabinete de Métodos ................................................... 24
4.1 Ficha Gama .................................................................................................... 24
4.2 Check list........................................................................................................ 25

iv
4.3 PIRC ................................................................................................................ 26
4.4 FCD ................................................................................................................. 27
4.5 Desenhos 2D .................................................................................................. 28
4.6 Desenhos 2D CATIA ...................................................................................... 29
5 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro ................................................. 30
5.1 Conclusões .................................................................................................... 30
5.2 Perspetivas de trabalho futuro ..................................................................... 31
6. Referências .................................................................................................... 37
7. Anexos ........................................................................................................... 38
7.1 Anexo I ................................................................................................................. 38
7.2 Anexo II .............................................................................................................. A.4

v
 Lista de Figuras

Figura 1- Logotipo da Lauak Portugal ..................................................................3

Figura 2- Clientes do Grupo Lauak .......................................................................3
Figura 3- Localização das Fabricas do Grupo Lauak............................................4
Figura 4- Fábrica principal do Grupo Lauak .........................................................4
Figura 5- Organigrama da Lauak Portugal ...........................................................5
Figura 6- Gabinete de Métodos ............................................................................6
Figura 7- Calçado de proteção .............................................................................7
Figura 8- Planta de Emergência ...........................................................................7
Figura 9- Fluxo de Fabrico ...................................................................................8
Figura 10- Aquisição conforme ficha gama ..........................................................9
Figura 11- Fase de Débito na Gama ....................................................................9
Figura 12- Maquina CNC.................................................................................... 11
Figura 13- Rebarbadora Automática .................................................................. 12
Figura 14- Plano de quinagem ........................................................................... 13
Figura 15- Trabalho de Chaparia........................................................................ 14
Figura 16- Instrumentos utilizados no controlo de chaparia ................................ 15
Figura 17- Tanque de tratamentos ..................................................................... 16
Figura 18- Monitorização dos tratamentos ......................................................... 16
Figura 19- Estufa de Pintura............................................................................... 17
Figura 20- Reserva de metalização .................................................................... 17
Figura 21- Cockpit .............................................................................................. 18
Figura 22- Montagem de componentes .............................................................. 18
Figura 23- Máquina de marcação a tinta ............................................................ 19
Figura 24- Disposição do controlo final............................................................... 20
Figura 25- Fase de embalamento....................................................................... 21
Figura 26- Armazém de Stock ............................................................................ 22
Figura 27- Secção de Soldadura ........................................................................ 23
Figura 28- Ficha Gama ...................................................................................... 24
Figura 29- Check List ......................................................................................... 25
Figura 30- PIRC ................................................................................................. 26
Figura 31- FCD .................................................................................................. 27
Figura 32- Desenho 2D ...................................................................................... 28
Figura 33- Desenho 2D no CATIA ...................................................................... 29

vi
Figura 34- Armazém de Stock ............................................................................ 32
Figura 35- Localização do Gisement .................................................................. 32
Figura 36- Localização exata da peça ................................................................ 33
Figura 37- Tablet Getac A140 ............................................................................ 34
Figura 38- Antena Wirless AN710 ...................................................................... 34
Figura 39- Impressora de etiquetas Zebra ZT610 .............................................. 35
Figura 40- Etiquetas zebra z-ultimate 3000T white ............................................. 35

vii
 Lista de Tabelas
Tabela 1- Orçamentação de Materiais................................................................ 33

viii
 Lista de Siglas e Acrónimos

AOG- (Aeronave no chão) Aircraft on ground

BOM- (Lista de Materiais) Bill of Materials
CTeSP- Curso Técnico Superior Profissional
FCD- Ficha de Controlo Dimensional
FAI- (Primeiro Artigo Inspecionado) First Article Inspection
OF- Ordem de Fabrico
PIRC- Plano de Inspeção e Registo de Controlo
PMP- Pedido de melhoria de processo
RNC- Registo de não conformidade

ix
1 Introdução
No próximo capítulo, é feita uma breve introdução ao estágio e quais as funções
desempenhadas durante as 700h de estágio, do plano proposto e de outras atividades
realizadas.

1.1 Descrição do estágio

Durante as 700h de estágio na Lauak fui sempre acompanhado pelo Ruben, que me
explicou os vários processos da fábrica e como esta funcionava. No gabinete de métodos,
também contei com o apoio do Mário Rodrigues e do Nuno Costa que foram sempre incansáveis
e que me ajudavam sempre a perceber as minhas dúvidas. Durante o período de estágio no
gabinete de métodos também apliquei vários conhecimentos aprendidos durante os três
semestres do curso.
Nas primeiras semanas de estágio o meu foco foram os planos de inspeção e registo de
controlo (PIRC), as fichas de controlo dimensional (FCD) e a revisão de alguns desenhos para o
Projeto “B_Bracket”, um projeto Airbus. Nas semanas seguintes comecei a fazer “Check List” e
a confirmar fichas gama para assim ficar mais familiarizado com os processos e constituintes de
uma ficha gama. Após já estar mais acostumado com alguns processos e de já ter alguma noção
dos componentes e fases das fichas gama, comecei por realizar algumas. Após um período de
habituação ás fichas gama, o Ruben concedeu-me parte de um programa onde eu fiquei
responsável por cerca de cinquenta gamas, incluindo todos os desenhos e fichas de controlo.
Durante todo o meu período de estágio fui passando algum tempo nas várias secções da
fábrica acompanhado pelo meu supervisor e sempre que havia um problema da
responsabilidade do Ruben, ele levava-me para aprender como o resolver e para ouvir a
explicação da resolução do problema.
Os objetivos do plano de estágio eram:
• Elaboração do dossier técnico (programa Airbus)
• Industrialização de gamas
• Execução de fichas de controlo dimensional
• Elaboração da documentação do cliente
• Interação por todos os postos de trabalho na Lauak
• Envolvido no processo de melhoria continua
No anexo I está o plano de estágio registo das atividades diárias realizadas ao longo do

1
estágio. Olhando para o plano e para o trabalho realizado, penso que o plano foi cumprido e
executei ainda outras atividades que não se encontram no plano, tais como, a elaboração de
desenhos 2D no CATIA. As atividades no plano de estágio foram de encontro ao lecionado no
curso e as outras que realizei durante o estágio também contribuíram para a minha
aprendizagem.

1.2 Estrutura do relatório

No início do relatório é feito um resumo das atividades realizadas ao longo do estágio e o

plano previsto com os objetivos.
De seguida o foco está na entidade de acolhimento, a Lauak, descrevendo a própria, a sua
história, localização, organograma, local de estágio e higiene e segurança no trabalho.
No terceiro capítulo, estão descritos os principais processos produtivos da Lauak e como
funcionam.
No quarto capítulo é feita uma descrição dos trabalhos realizados no Gabinete de
métodos, tais como, fichas gama, PIRC´S, FCD’S, Check List, desenhos 2D e desenhos 2D no
CATIA.
O quinto ponto deste relatório é dedicado à conclusão e as perspetivas de trabalho futuro
na Lauak onde abordo a minha ideia de um “Localizador de peças”

2
2 Caraterização da entidade de acolhimento
O próximo capítulo é dedicado por completo á entidade de acolhimento, a Lauak (cujo
logotipo é apresentado na Fig.1). A Empresa que teve origem em França em 1975, pelo nome
de “ESKULANAK”, criada pelo Sr. Jean-Marc Charritton. A Lauak Portugal tem cerca de 500
colaboradores, divididos pelas várias áreas da fábrica. A Lauak é uma fábrica que tem como o
seu principal foco o trabalho com metais, mas também na montagem de algumas estruturas,
tais como, cockpits, tanques de combustível e portas de carga.

Figura 1- Logotipo da Lauak Portugal

2.1 Historial

A Lauak começou por ser uma empresa de corte e maquinação de chapas que era
subcontratada pela Dassault.
Por volta dos anos 2000 a Lauak mudou a sua estratégia e focou-se na aquisição e
desenvolvimento para iniciar a sua expansão, integrada em novas capacidades, aumentando a
sua capacidade e competitividade.
A Lauak Portugal iniciou a sua atividade em 2003, como uma empresa de fabricação de
chapas para a Industria Aeroespacial e Aeronáutica. Hoje em dia o Grupo Lauak conta com um
vasto número de clientes (Ilustrados na Fig.2), entre eles a Dassault, Embraer, Aerolia e Airbus.

Figura 2- Clientes do Grupo Lauak

3
2.2 Localização

O Grupo Lauak conta com quatro fábricas (cujo a localização corresponde a Fig.3), duas
em Toulouse, França, uma em Biarritz, França, e uma em Setúbal, Portugal.

Figura 3- Localização das Fabricas do Grupo Lauak

A principal fábrica do Grupo Lauak (Ilustrada na Fig.4) esta localizada em Ayherre-

Hasparren e faz trabalhos de chaparia, montagem de estruturas, tratamentos de superfície e
conta com um gabinete de projeto para trabalhos de engenharia.

Figura 4- Fábrica principal do Grupo Lauak

4
2.3 Organigrama

A secção identificada no Organigrama (Fig.5) da Lauak corresponde ao Departamento de

Métodos, local onde decorreu o estágio.

Figura 5- Organigrama da Lauak Portugal

5
2.4 Caraterização do local de estágio

O estágio decorreu no Departamento de Métodos (Ilustrado na Fig.6), chefiado pelo Engº

Paulo Cardoso.
O Departamento de Métodos é o responsável pela criação de Fichas GAMA, planos de
controlo, criação de desenhos, criação de ferramentas, resolução de problemas encontrados
durante o processo de fabrico, entre outros. O departamento de métodos conta com cerca de
13 Engenheiros, divididos por equipas e cada equipa com os seus projetos.
Cada equipa tem trabalhos específicos, por exemplo, na equipa onde decorreu o estágio,
o trabalho principal era realizar as fichas gama na íntegra, enquanto noutra equipa, o trabalho
principal era a realização de STR e noutra, a realização de ferramentas de apoio a produção.

Figura 6- Gabinete de Métodos

6
2.5 Higiene e segurança no trabalho

O uso de calçado apropriado (Fig.7) é obrigatório sempre que se vai a produção. É exigido
que todos os trabalhadores, de todos os departamentos da fábrica os usem.
Nas secções mais ruidosas e em secções com poeiras a fábrica disponibiliza os
equipamentos de proteção individual necessários, tais como mascaras e auriculares. Na secção
de soldadura, cada soldador utiliza mascara, auriculares, luvas e roupa apropriada ao trabalho a
realizar.
A Lauak conta com uma planta de emergência (Ilustrada na Fig. 8) em caso de incendio.
Para outras emergências existem, dispositivos sonoros, sinalização de saídas de emergência,
extintores e mangueiras.

Figura 7- Calçado de proteção

Figura 8- Planta de Emergência

7
3 Processos produtivos da Lauak
A Lauak tem o seu principal foco no trabalho de chaparia, mas conta com vários processos
produtivos organizados num fluxo de fabrico (Fig.9), em que o preto representa o fluxo de peças
quinadas e o vermelho, o fluxo de peças maquinadas. Os processos produtivos são:
• Debito
• Recorte
• Maquinação
• Rebarba
• Chaparia (quinagem)
• Chaparia
• Controlo de Chaparia
• Tratamentos de Superfície
• Pintura
• Montagem
• Marcação
• Controlo final
• Embalamento
• Stock
• Soldadura

Figura 9- Fluxo de Fabrico

8
 3.1. Débito

Todo o processo produtivo começa no débito. Nesta fase o operador faz a aquisição
conforme o tipo de material que vem na ordem de fabricação (Fig.10). Recorta a chapa em bruto,
utilizando a guilhotina, o serrote mecânico ou a máquina a laser, dependendo da espessura do
material. A Lauak conta com dois armazéns, divididos por espessuras. Até 6mm a matéria
encontra-se num armazém exterior, de 6mm para cima, encontra-se no armazém interior.

Figura 11- Fase de Débito na Gama

Figura 10- Aquisição conforme ficha gama

9
3.2. Recorte

Fase onde as peças são recortadas através de uma máquina CNC de três eixos
(x;y;z), dando origem ao que se chama as panóplias (Fig.11).
As panóplias são feitas a partir de computador e posteriormente transferidas
para a máquina de recorte. A máquina de recorte tem que assegurar as dimensões
gerais da peça, assim como as furações e raios.
Um dos principais objetivos das panóplias é evitar os desperdícios, ocupando a
maior área possível, mas deixando sempre mais ou menos 30mm entre peças. Para que
o recorte seja bem executado e os erros sejam mínimos, a chapa fica presa em duas ou
mais extremidades para não haver oscilações.

Figura 11- Panóplia

10
3.3. Maquinação

Fase onde as peças são fabricadas através de CNC´S (Fig.12), tornos e fresas.
As peças realizadas na maquinação por vezes são mais complexas e não
conseguem ser realizadas na chaparia, por esse motivo têm de ser maquinadas. Como
na maioria da indústria Aeronáutica, a grande parte das peças maquinadas são em
alumínio.
As peças podem ser maquinadas de duas maneiras, programando diretamente a
máquina, com os códigos G’s e M’s ou a partir do módulo de maquinação do CATIA que
posteriormente será enviado para a CNC

Figura 12- Maquina CNC

11
 3.4. Rebarba

A fase de rebarba serve para retirar alguns riscos e arestas que possam ter surgido na fase
de recorte. Este processo pode ser automático, através de uma rebarbadora automática
(Ilustrada na Fig.13), ou manual, através de uma orbital.

Figura 13- Rebarbadora Automática

12
 3.5. Chaparia (quinagem)

Na fase de Quinagem, os operadores observam o desenho e efetuam a quinagem

conforme o desenho, ajustando os raios e os ângulos, conforme o pretendido.
Para a realização da quinagem é necessário um punção e uma matriz. A chapa a ser
quinada fica entre o punção e a matriz, sendo a matriz fixa, o punção ao descer vai criar uma
pressão na chapa, que encosta na matriz, criando assim o raio de quinagem e a medida
pretendida.
Na figura 14 é apresentado um plano de quinagem, em que a linha a tracejado será a
parte a ser quinada.

Figura 14- Plano de quinagem

13
3.6. Chaparia

Nesta fase, são utilizadas ferramentas (maços, matrizes, ferramentas próprias

para cada tipo de peça, limas, entre outras.) para ajustar as peças a sua forma final.
O trabalho na chaparia tem de ser cuidado para não danificar as peças, mas ao
mesmo tempo é necessário a utilização de alguma força para as peças ganharem forma.
Na Fig.15 mostra um exemplo de dois trabalhadores da Lauk França a realizar
trabalho de chaparia, utilizando um maço e ferramentas para ajustar as peças.

Figura 15- Trabalho de Chaparia

14
3.7. Controlo de chaparia

É nesta fase onde se faz o primeiro controlo pormenorizado das fases anteriores.
O controlo de chaparia tem a função de verificar se todas as fases anteriores da
gama foram assinadas pelos operadores, realizar o controlo dimensional das peças da
chaparia e registar os valores nos PIRC´S e FCD’S. Apos o registo dos valores tem-se de
confirmar se os valores medidos estão dentro das tolerâncias aplicadas conforme o
desenho.
Para procederem ao controlo das peças, são necessários vários instrumentos (ver
Fig.16), o paquímetro para confirmar as tolerâncias gerais e as furações, a suta para
verificar os ângulos, o escantilhão de raios para confirmar os raios de quinagem e o
sigmatest para medir a condutividade elétrica da peça.
O controlo é feito na totalidade das peças ou por amostras, dependendo do
programa a ser aplicado.

Figura 16- Instrumentos utilizados no controlo de chaparia

15
3.8. Tratamentos de superfície

Nos tratamentos existem dois principais, o TSA e o Alodine. O TSA é um

tratamento de superfície que é sempre aplicado na Lauak, enquanto o alodine é um
revestimento para as ligas de alumínio e titânio que ajuda a prolongar o tempo de vida
útil das peças não só na Lauak, como na aviação em geral.
Estes tratamentos servem para alterar as propriedades das peças e assim
conferirem mais resistência a corrosão, mudanças de temperatura repentinas e
situações adversas.
Na Fig. 17 está apresentado um tanque de tratamentos. Na Fig.18 mostra a
monitorização dos tanques e em quais estão as peças durante o tratamento.

Figura 17- Tanque de tratamentos

Figura 18- Monitorização dos tratamentos

16
3.9. Pintura

O processo de pintura começa com uma camada de tinta primária (P60), que
tem a função de proteção (Por exemplo, proteção contra a corrosão) e garante
aderência ao aplicar o acabamento. A tinta de acabamento (F70) é escolhida por cada
cliente, esta tinta irá dar a cor final da peça.
A pintura é realizada em estufas apropriadas para o efeito e para aplicar a tinta
são utilizadas pistolas com o P60 e com o F70, no caso da AIRBUS.
Na Fig. 19 é apresentada uma estufa de pintura, onde é possível observar como
é realizada a pintura. Se necessário, antes da pintura é realizada uma reserva de
metalização (como mostra a Fig.20) para deixar passar condutividade elétrica.

Figura 19- Estufa de Pintura

Figura 20- Reserva de metalização

17
3.10. Montagem

A fase de montagem de uma peça ou conjunto começa no Kardex, que é um

sistema onde estão armazenadas as porcas e rebites existentes em stock. Apos o
débito de quinquilharia o operador analisa a gama e o desenho para ver as operações
necessárias.
Nesta fase pode existir a montagem de estruturas, por vezes, com o auxílio de
estaleiros, como é o caso dos cockpits (Ilustrado na Fig.21) e a montagem de outros
componentes mais pequenos, como mostra na Fig.22.
Dependendo do tipo de peça, na montagem é realizado, furações,
reavivamentos, escareados, montagens de porcas, cravamento de rebites e aplicação
de PR (espécie de cola) entre outras.

Figura 21- Cockpit

Figura 22- Montagem de componentes

18
3.11. Marcação

Fase onde as peças são identificadas a partir de tinta, etiqueta, caneta

vibratória, laser, verniz ou estampada, dependendo da especificação do cliente.
Se a marcação for feita a tinta, cada peça é marcada através de uma máquina
(Fig. 23).
A marcação é composta por, referencia, a marca de controlo e o Affair (numero
da ordem de fabricação).
O sítio da marcação de cada peça vem indicada no desenho do cliente.

Figura 23- Máquina de marcação a tinta

19
3.12. Controlo final

Nesta fase as peças voltam a ser verificadas, a marcação controlada e a gama

de peças pesada.
É o último controlo antes de as peças serem enviadas para os clientes.
Nesta fase, todas as outras são analisadas e não só as peças voltam a ser
controladas, como também toda a ficha gama volta a ser analisada, para evitar a falta
de assinaturas dos operadores. Na Fig.24 é ilustrado o posto do controlo final.

Figura 24- Disposição do controlo final

20
3.13. Embalamento

O embalamento é realizado conforme a especificação de entrega do cliente,

que pode ser através de papel bolha ou de manga plástica e posteriormente
encaixotado como mostra na Fig. 25

Figura 25- Fase de embalamento

21
3.14. Stock

Ultima fase do processo produtivo. Nesta fase a gama de peças da entrada em

armazém (Fig.26) até a sua expedição.

Figura 26- Armazém de Stock

22
3.15. Soldadura

A soldadura corresponde a mais ou menos 10% da produção da fabrica. A

soldadura não é um processo muito comum na Lauak Portugal, sendo a fábrica
direcionada para o trabalho de chaparia.
Apesar do fluxo de soldadura ser reduzido, todos os trabalhadores tem de ter
uma certificação tirada em França para poderem soldar. A Fig. 27 mostra uma secção
de soldadura.

Figura 27- Secção de Soldadura

23
4 Trabalho realizado no Gabinete de Métodos
Neste capítulo irei abordar os trabalhos mais importantes realizados no gabinete
de Métodos ao longo do estágio.

4.1 Ficha Gama

Uma ficha gama (Fig.28) é um documento onde se encontra todos os processos e

materiais necessários a fabricação de um conjunto de peças.
Para a realização de uma ficha gama é necessário a documentação do cliente, tal como,
desenho, códigos de nomenclatura e BOM.
No anexo II mostra como realizar uma ficha gama (criada por mim) com todos os passos
necessários.

Figura 28- Ficha Gama

24
4.2 Check list

Uma check list (Fig.29) é uma lista que contem alguns itens constituintes de uma ficha
gama, tais como, índices, matéria-prima, químicos, quinquilharias e ferramentas aplicadas.
O objetivo da check list é durante o seu preenchimento, o preparador identificar algum
erro que tenha cometido durante a realização da ficha gama.
Após a realização da ficha gama e da check list, vai para aprovação, aprovação essa que é
realizada pelo “chefe de equipa”.

Figura 29- Check List

25
4.3 PIRC

O PIRC (cujo o layout é apresentado na Fig. 30) é uma folha que contem as dimensões
mais importantes de uma peça, o PIRC serve para anotar as dimensões que os operadores
tiraram das peças.
No PIRC também é apresentada a natureza das dimensões (linear, angular, raio, diâmetro,
condutividade, dureza e espessura da camada de tinta).
Para a realização de um PIRC, como de um FCD é necessário recorrer a normas para saber
quais as tolerâncias aplicáveis, essas normas vêm no desenho de cliente, através de um código
que remete para uma norma e através dessa norma, diz qual a tolerância a ser utilizada.

Figura 30- PIRC

26
4.4 FCD

O FCD (Fig.31) é uma ficha que contem as dimensões secundárias de uma peça, por vezes
serve de complemento ao PIRC.
Em alguns projetos o cliente apenas pede FCD.
No FCD tal como no PIRC também está a natureza das dimensões, sendo que no FCD
apenas são, linear, diâmetro, angular e raio.

Figura 31- FCD

27
4.5 Desenhos 2D

Os desenhos 2D (Fig. 32) são os desenhos que acompanham as fichas gama.

Cada desenho é composto pelo plano isométrico, plano de quinagem e plano
de controlo.
Para a realização deste desenho, normalmente é utilizado o desenho de cliente
e a aplicação “Paint” para o editar, no plano de controlo é necessário a utilização do
CATIA para retirar as cotas e assim ser possível controlar o dimensionamento das
peças.

Figura 32- Desenho 2D

28
4.6 Desenhos 2D CATIA

Os desenhos 2D no CATIA (Fig.33) servem para o plano de controlo.

A partir do 2D as cotas são geradas e assim o controlador consegue medir a
peça real e comparar com a criada no CATIA.

Figura 33- Desenho 2D no CATIA

29
5 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro

5.1 Conclusões

Durante os aproximadamente quatro meses de Estágio o tipo de trabalho realizado

dentro do Departamento de Métodos foi ajustado consoante a necessidade. Nas primeiras
semanas não encontrava nada onde os conhecimentos aprendidos no curso pudessem ser
aplicados, mas com o passar dos dias fui-me apercebendo que unidades curriculares como
Desenho Técnico e Desenho Aeronáutico estavam na base para os primeiros trabalhos que
realizei. Para a realização de fichas Gama as unidades curriculares como Tecnologia Aeronáutica
foram bastante importantes para saber o tipo de processo a utilizar na fabricação das peças. As
aulas práticas de desenho em CATIA foram bastante importantes porque já tinha algumas
noções de como utilizar o software e assim consegui realizar alguns desenhos 2D. A unidade
curricular de Introdução aos Materiais para Aeronáutica serviu para conhecer os constituintes
de algumas ligas de metais, tais como a liga 2024 que é das mais utilizadas na Lauak.
As 700h passadas na Lauak contribuíram para a aplicação de conhecimentos que fui
aprendendo ao longo dos três semestres do curso, como também, para a aquisição de
conhecimentos que me foram transmitidos pelo Rúben Lucas, pelo Mário Rodrigues e pelo Nuno
Costa. Sendo o Rúben o meu supervisor, foi da responsabilidade do próprio ensinar-me a maior
parte do que aprendi durante o estágio. O Mário Rodrigues é dos mais antigos e tem um
conhecimento muito abrangente, sempre que tinha alguma dúvida, ele explicava-me e
mostrava-me como fazer. O Nuno Costa também foi sempre muito prestável e também me
ajudou sempre que precisei devido ao seu vasto conhecimento, com ele tive a possibilidade de
trabalhar com outras empresas como a Dassault.
Em suma, faço um balanço positivo do estágio. Penso que correu tudo da melhor maneira
possível e que todos os objetivos de um estágio foram cumpridos.

30
5.2 Perspetivas de trabalho futuro

Como um dos objetivos do plano de estágio era a realização de uma ideia de melhoria
contínua para a empresa, durante as 700h de estágio fui tentando enquadrar algumas ideias e
onde poderiam ser aplicadas na fábrica.
Ao longo do estágio fui observando que alguns aspetos poderiam ser melhorados na
Lauak, principalmente ao nível dos processos. Como um dos objetivos do gabinete de métodos
é melhorar o processo produtivo e reduzir tempos, foram surgindo algumas ideias, tais como:
• Melhoria de Layout (posição do kardex; posição do recorte)
• Armazém (identificação do material; plataforma com ventosas para retirar as chapas)
• Iluminação (altura e tipo de lâmpadas)
• Dispositivos de paragem de emergência para a quinadeira
• Localizador de peças para o stock

Analisando todas as ideias penso que a que seria melhor para a fábrica era o Localizador
de peças para o stock. Com este sistema, os tempos de procura pelas peças iriam ser menores
e o trabalho do operador iria ser mais facilitado.

O armazém de stock está organizado por gisement e cada gisement tem várias prateleiras,
que contam com diversas gamas de peças identificadas a partir de um código de papel. Para o
operador encontrar a peça que necessita, tem uma tabela com o código da peça e com a possível
localização. Se a peça não estiver devidamente colocada no local que deveria, o operador pode
perder muito tempo até a encontrar. O objetivo do localizador é reduzir o tempo de procura de
uma peça e facilitar o trabalho ao operador.
O localizador funciona da seguinte forma, usando a rede wireless no armazém de stock
ligado a um tablet a que o operador terá acesso. Cada gama de peças terá uma etiqueta que a
acompanhará ao entrar em stock e essa etiqueta tem um código que ao inserir no tablet dará a
localização exata da peça através de uma imagem.
Nas figuras a baixo estará ilustrado o funcionamento do sistema.

31
 A figura 34 apresenta a planta do armazém de stock, será a primeira imagem a aparecer
no tablet após colocar o código da etiqueta.

Figura 34- Armazém de Stock

Na imagem a baixo (Fig.35), esta demonstrada a localização do gisement (a vermelho)

onde se encontra a gama de peças.

Figura 35- Localização do Gisement

32
 Por fim, é exibida a localização exata da prateleira (a vermelho) onde a peça se encontra,
como mostra a figura 36.

Figura 36- Localização exata da peça

Para implementar este sistema seria necessário a aquisição do material e a ajuda dos
técnicos informáticos da Lauak. Para desenvolver o sistema, procurei varias empresas via
internet que executassem este tipo de programas ou que vendessem os materiais. A solução
mais rentável será a compra dos materiais e o desenvolvimento do programa ficar a cargo dos
técnicos da Lauak.
A tabela 1 apresentada a baixo, indica o orçamento dos produtos necessários para
implementar o sistema.
Produto Preço
Tablet (Getac A140) 3000€
Fig.37
Antena Wirless (AN710) 130€
Fig.38
Impressora de etiquetas 4000€
(Zebra ZT610)
Fig.39
Etiquetas (zebra z-ultimate 600€
3000T white) 50 pacotes
Fig.40

Tabela 1- Orçamentação de Materiais

33
 Figura 37- Tablet Getac A140

Figura 38- Antena Wirless AN710

34
Figura 39- Impressora de etiquetas Zebra ZT610

Figura 40- Etiquetas zebra z-ultimate

3000T white

35
 O tempo médio de procura de uma peça por parte de um operador é cerca de 4 minutos
se a peça se encontrar no sítio certo. Com o sistema seria de mais ou menos 1,5 minutos, a partir
do tempo em que o operador colocava os dados no tablet, até chegar ao pé da peça. Esta
redução de tempo iria permitir escoar o stock mais rápido, mais facilmente e facilitará o trabalho
do operador, reduzindo os erros e as trocas de peças.
A tabela 1, apresentada a baixo apresenta os prós e contras de instalar o sistema.

Vantagens Desvantagens
Facilidade para encontrar as peças por parte Preço de instalação do sistema
do operador. (Redução de tempos)
Redução de erros. (evitar troca de peças) Compra de etiquetas
Armazenar o Stock mais rápidamente.
Redução de papel (menos custo)
Facilidade em realizar inventários
Informação disponível em tempo real

Tabela 2- Vantagens e Desvantagens do Sistema

Custo sem o sistema:

50 peças x 4 minutos= 200 minutos

200 minutos ≈ 3horas

35€=custo por hora de um trabalhador na Lauak

8ℎ 3ℎ
× = 105€
280€ 𝑥€

Custo com o sistema:

50 peças x 1,5 minutos= 75 minutos

75 minutos ≈ 1h25

8ℎ 1,25ℎ
× = 43,75€
280€ 𝑥€

Com o sistema implementado, o custo diário ia ser reduzido em 61,25€ por dia.

36
 6.Referências

[1] http://www.groupe-lauak.com

[2] https://www.logiscenter.pt

37
 7.Anexos

7.1 Anexo I

38
A.1
A.2
A.3
7.2 Anexo II

A.4
A.5
A.6
A.7
A.8
A.9
A.10
A.11
A.12
A.13
A.14
A.15
A.16
A.17
A.18
A.19
A.20
A.21
A.22
A.23
A.24