PROGRAMADORES (Manual de Programação Fanuc) - LY7507.10021 PDF

Instruções de Programação
Curso para Programadores

Comando FANUC
LY 7507.10020
Índice
• Evolução Histórica do Torno Pág. 03
• Informações importantes a considerar Pág. 06
• Curva de Potência e Torque Pág. 07
• Fórmulas Pág. 08
• Recomendações de Velocidades e Avanços Pág. 09
• Área de trabalho Pág. 10
• Sistema de coordenadas e Deslocamento de origem Pág. 12
• Dados de ferramentas Pág. 15
• Sistemas de coordenadas Pág. 21
• Configuração do programa Pág. 24
• Lista geral das funções “G” Pág. 29
• Lista geral das funções “M” Pág. 30
• Funções especiais Pág. 32
• Funções de avanço Pág. 33
• Funções preparatórias (G) Pág. 37
• Noções de trigonometria Pág. 46
• Intervalo de tempo e Inserção de Chanfros e Raios Pág. 49
• Correção da trajetória do raio de corte Pág. 52
• Programa com dimensões direta do desenho Pág. 61
• Sub-programas Pág. 65
• Ciclo manual de rosca (G33) Pág. 70
• Tabela com recomendações de profundidade de rosca Pág. 77
• Cálculos para entrada e saída de rosca Pág. 78
• Funções para simplificar a programação Pág. 80
• Ciclos automáticos Pág. 91
• Ferramentas acionadas Pág. 113
• Noções de programação parametrizada Pág. 119
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EVOLUÇÃO HISTÓRICA DO TORNO
A história do torno remonta ao período a Idade do Bronze, no ano de 1500 a.C. Para outros
observadores, surgiu na Grécia antiga. A verdade é que vem através dos séculos ajudando o
homem a revolucionar o mundo.
• Primeiros tornos ano 1500 a.C. – Instrumento rudimentar semelhante a um arco indígena,
dotado de uma corda enrolada em volta de uma barra presa pelas extremidades, desse modo
fazia-se girar a peça de madeira e sobre ela executar o trabalho com uma ferramenta de corte.
Mas para outros , tudo começou através de roda de oleiro, originaria de umas das artes da Grécia
Antiga: a roda e eixo. Com base nela, o homem teria desenvolvido um equipamento capaz de
ajudá-lo no processos de fabricação de peças de cerâmica
A evolução tecnológica do torno se processou por caminhos distintos: um esta relacionado com
as suas tarefas que a máquina é capaz de executar os resultados finais obtidos sobre a peça
usinada. Enquanto o outro diz a respeito aos diferentes tipos de controles operacionais da
máquina. No princípio só se torneava e cortava a peça. Em seguida, passou-se a furar, copiar,
rosquear e finalmente dar formas não cilíndricas as peças.
A máquina dependia totalmente do homem, mas aos poucos essa dependência foi diminuindo,
tendo em vista facilitar a tarefa humana. Com a motorização, a máquina adquire força própria e o
operador se libera do esforço de acionar o pedal e passa a se dedicar exclusivamente aos
avanços das ferramentas de corte, no fim do século XX , surge a automação e o operador passa a
ser preparador, bastando acionar o botão de partida.
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Outra revolução ocorreu nos controles operacionais com a introdução dos sistemas
eletromecânicos, hidráulicos ou pneumáticos , controles eletrônicos e mais modernamente os
comandos numéricos com cérebro eletrônico incorporado a máquina.
A Evolução do CNC
No desenvolvimento histórico das máquinas ferramentas de usinagem, sempre procurou-se

soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior e a minimização dos
desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram mas até recentemente
nenhuma oferecia flexibilidade necessária para o uso de uma mesma máquina na usinagem de
peça com diferentes configurações e lotes reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal levou a criação do
torno revolver, do torno copiador e do torno automático, com a programação elétrica ou mecânica,
com emprego de cames, etc. em paralelo ao desenvolvimento da máquina visando aumentar os
recursos produtivos, outros fatores colaboraram com a sua evolução, que foi o desenvolvimento
das ferramentas desde o aço rápido e metal duro, até as modernas ferramentas com inserto de
cerâmica, CBN, PCD /P e CBN.
As condições de corte impostas pelas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de
projetos que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes novos parâmetros. Então as
descobertas e conseqüente aplicação do Comando Numérico a Máquina Ferramenta de
usinagem, esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas,
reunindo as características de várias destas máquinas.
Definição de Comando Numérico e Comando Numérico Computadorizado
O comando numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber informações através de

entrada própria de dados, compilar estas informações e transmiti-la na forma de comando à
máquina sem a intervenção do operador realiza as operações na seqüência programada.
O comando numérico é composto de uma unidade de assimilação de informações recebidas

através da leitura de fitas, entradas manual de dados, micro e outros menos usuais.
Uma unidade calculadora onde as informações recebidas são processadas e retransmitidas às
unidades motoras da máquina ferramenta.
O circuito que entrega a máquina ferramenta ao CN é denominado de interface, o qual será

programado de acordo com as características mecânicas da máquina.
A máquina ferramenta por sua vez deverá objetivar os recursos operacionais oferecidos pelo CN,
quanto mais recurso oferecer, maior a versatilidade.
O CNC, é o comando CN, porém com memória na própria máquina, ou seja, não é necessário
ficar passando a “fita” ou programa a cada vez que irá produzir uma peça, a própria máquina
armazena e carrega o programa.
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Vantagens do Comando Numérico Computadorizado.
Tem grande aplicação nos diferentes tipos de máquinas operatrizes, como Tornos, Fresadoras,
Furadeiras, Mandrilhadoras, Centros de usinagens, Centros de torneamentos, etc.
As máquinas CNC, são utilizadas para usinagem de peças de séries médias e repetitivas ou em
ferramentaria, que usinam peças complexas em lotes pequenos ou unitário.
A princípio a compra de uma máquina ferramenta não poderá basear-se somente na

demonstração de economia comparado com o sistema convencional, pois seu custo inicial ficará
em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação da máquina CNC:
• Maior versatilidade do processo;

• Sistema de posicionamento controlado pelo CN de grande precisão;
• Reduz a gama utilizável de ferramentas;
• Compactação do ciclo de usinagem;
• Menor tempo de espera;
• Menor movimento da peça;
• Menor tempo de preparação da máquina;
• Aumento da qualidade do serviço;
• Repetibilidade do processo;
• Maior controle sobre os desgastes da ferramenta;
• Possibilidade de correção destes desgastes;
• Menor controle de qualidade nas peças;
• Redução dos refugos;
• Menor estoque de peças devido a rapidez de fabricação;
• Maior segurança do operador;
• Redução da fadiga do operador;
• Economia na utilização de operadores não qualificados;
• Troca rápida de ferramentas;
• Rápido intercâmbio de informação entre os setores de planejamento e produção;
• Seleção infinitesimal de avanços;
• Interpolação lineares e circulares;
• Corte de roscas;
• Menor interação homem x máquina. As dimensões dependem quase somente do comando da
máquina.
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INFORMAÇÃO IMPORTANTE A CONSIDERAR
Sentido de rotação de corte:
Os Tornos Index são confeccionados utilizando uma estrutura de fundição cinzenta que
garante elevada rigidez dinâmica e excelente amortecimento. O sistema sólido dos carros
em cruz (correspondente ao eixo “Z” longitudinal e eixo “X” transversal), deslocam-se com
facilidade e sem folgas sobre as guias lineares de alta qualidade (linha MC) e sobre as
guias deslizantes temperadas (linha GU). Elas são responsáveis pela elevada precisão,
vida útil longa e movimentações extraordinariamente rápida dos carros.
A construção compacta da estrutura e dos carros de movimento em cruz, geram uma
projeção constante de ferramenta em relação a guia transversal do carro revolver da
máquina.
Portanto devido a essas características construtivas do nosso equipamento e dos
conceitos físicos aplicados a eles, aconselhamos nossos clientes a proceder a usinagem
de modo que a força tangencial gerada no corte da ferramenta atue sobre as guias
lineares ou guias deslizantes de aço temperado a favor do apoio dos carros em cruz, ou
seja, no mesmo sentido da força de fixação dos parafuso das mesmas. A preocupação da
Index Traub é no caso de uma colisão do suporte ou a ferramenta com a peça ou
castanhas pois quando ocorre uma força excessiva no impacto, isto é, no sentido
contrário a força normal dos parafusos, poderá acarretar um rompimento dos mesmos,
isso porque a força de impacto será transferida para os parafusos como força de tração
maior que a sua força normal de fixação.
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Velocidade de Corte - Vc (m/min.)
¶ = 3,1416
¶. d . n Vc . 1000
Vc = d = diâmetro onde n=
1000 ¶. d
n = rotação
Força de Corte - Fc (N)
Fc = Ks . a . p ks = força específica de corte (N/mm2)
a = avanço (mm/rotação)
p = profundidade de corte (mm)
Potência de Corte - Pc (KW)
Fc . Vc
Pc =
60000
Momento de Corte - Mc (Nxm)
Fc . d
Mc =
2000
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RECOMENDAÇÕES DE AVANÇOS E VELOCIDADES DE CORTE
FORÇA ESP. DE DADOS DE CORTE
MATERIAL CORTE (kgf/mm²) CLASSE “P15” CLASSE “P25” CLASSE “P35”
(1kgf = 10N)
0,1 0,4 0,8 0,1 0,4 0,8 0,1 0,4 0,8
Aços sem liga C = 0,10 - 0,25% 200 500 350 260 460 315 220 405 260 190
C = 0,25 - 0,55% 210 440 315 230 410 280 195 365 235 170
C = 0,55 - 0,80% 218 390 280 205 365 245 170 320 205 150
Aços baixa-liga. Não endurecidos 210 380 265 195 335 225 195 285 175 130
(elem. liga = 5% Endur. e temperados 277 260 180 135 215 155 120 175 115 80
Endur. e temperados 277 210 145 110 175 125 170 140 90 65
Aços alta-liga Recozidos 250 350 235 170 285 200 145 225 145 100
(elem. de liga > 5%) Aço ferr. endur. 375 170 210 80 130 90 70 105 65 45
Aços fundidos Sem liga 180 260 185 145 230 170 125 175 130 95
Baixa – liga (elem. de liga = 5%) 210 225 160 125 200 135 95 155 95 65
Alta – liga (elem. de liga > 5%) 250 195 130 100 175 120 85 135 90 65
Aços manganês, 12 – 14% Mn 360 85 35 25 - - - 80 35 25

MATERIAL CORTE CLASSE “M15” CLASSE “M25” CLASSE “M35”
(kgf/mm²) 0,2 0,4 0,6 0,2 0,4 0,6 0,2 0,4 0,6
Aços inoxidável Aços de corte livre 210 300 255 225 290 245 225 160 135 120
- Barras/forjados Não endurecidos 230 235 200 175 225 190 170 125 105 95
Ferríticos/Martensíticos PH – endurecidos 350 95 70 55 85 65 50 75 55 40
Endurecidos 280 120 90 75 100 70 55 65 45 35
Aços inoxidável aços de corte livre 230 300 230 175 240 185 145 150 130 120
- Barras/forjados Austeníticos 245 245 190 140 195 155 120 120 110 100
Austeníticos PH – endurecidos 350 110 80 65 95 70 55 85 60 45
Super – austeníticos 300 165 130 95 130 105 80 85 75 65
Aços inox. - Não soldáveis = > 0,05%C 195 165 140 180 140 110 115 95 85
260
- Barras/forjados – Soldáveis < 0,05%C 145 120 100 130 115 105 145 95 60
300
Austeníticos – Ferríticos (Duplex) - - - - - - - - -
205
Aços inoxidável – Não endurecidos 210 170 150 195 160 150 110 90 80
80
Fundidos PH – endurecidos 320 60 45 75 55 40 65 45 35
105
Ferríticos/Martensíticos Endurecidos 260 80 65 85 60 45 55 40 30
Aços inoxidável Austeníticos 230 195 145 110 155 120 95 100 85 75
Fundidos PH – endurecidos 320 80 60 45 75 55 40 65 45 35
Austeníticos Super austeníticos 270 145 110 85 115 90 70 75 60 55
Aços inox. – Não soldáveis = > 0,05%C 180 145 125 165 125 100 105 85 75
230
Fundidos Soldáveis <0,05%C 130 105 90 115 10 95 130 85 55
270
Austeníticos – Ferríticos (Duplex) - - - - - - - - -

MATERIAL CORTE CLASSE “K15” CLASSE “K25” CLASSE “K35”
(kgf/mm²)
0,1 0,4 0,8 0,1 0,4 0,8 0,1 0,4 0,8
Aços extra duros Endurecidos e temp.
470 39 30 20 - - - - - -
Ferros fund. Fund. ou fund. e envelhecidos
275 - - - - - - - - -
Coquilhados
- - - - - - - - -
Ferros fund. maleáv. Ferríticos 95 305 270 220 275 240 195 175 170 135
(cavac. curtos) Perlíticos (cavac. longos) 110 210 160 115 200 160 110 125 105 75
Ferros fund. Cinz. Baixa resist. À tração 110 420 300 205 380 285 195 250 195 135
Alta resistência à tração 140 260 185 125 250 175 120 180 135 85
Ferros nodulares SG Ferríticos 105 265 205 150 255 195 140 195 140 100
Perlíticos 175 190 150 110 185 140 100 125 105 80
Ligas de alumínio Forjadas ou forjadas 50 2385 1390 1390 - - - - - -

e trabalhadas a frio, não envelhecidas - - - - - - - - -
Forjadas ou forjadas e envelhecidas 80 805 410 410 - - - - - -
Ligas de alumínio Fundidas, não 75 825 545 305 - - - - - -
envelhecidas - - - - - - - - -
Fundidas ou fundidas e envelhecidas 90 210 330 195 - - - - - -
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LINHA MC
DPZ = Distância do ponto zero Máquina à Zero peça W = Zero Peça

XMR = Distância em “X” Zero Máquina à Referência R = Ponto de Referência
ZMR = Distância em “Z” Zero Máquina à Referência X = Pre-set da Ferramenta em “X”
M = Zero Máquina Z = Pre-set da Ferramenta em “Z”
LINHA – GU
DPZ = Distância do Ponto Zero Máquina à Zero Peça W = Zero Peça

XMR = Distância em “X” Zero Máquina à Referência R = Ponto de Referência
ZMR = Distância em “Z” Zero Máquina à Referência X = Pre-set da Ferramenta em “X”
M = Zero Máquina Z = Pre-set da Ferramenta em “Z”
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ABC - Nacional
Obs: O avanço e recuo do carro de

corte é especificado com função “M”.
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Sistema de coordenadas de máquina
A máquina tem uma posição base, chamada de ponto de referência da máquina. O ponto de
referência da máquina é determinado pelo fabricante da máquina.
O ponto de referência da máquina pode ser usado como o ponto de origem de um sistema de
coordenada.
O sistema de coordenada é chamado de “coordenada de máquina”.
Uma ferramenta não pode ser sempre movida do ponto de referência.
A posição de referência da máquina pode estar localizada em uma posição que a ferramenta não
pode atingir.
Quando a máquina é ligada, o sistema de coordenada é fixado pelo modo de busca de referência.
Uma vez que o ponto de referência seja atingido, ele permanece inalterado a menos que a
energia seja desligada.
Selecionado o sistema de coordenada de máquina
G53 X _ Z _
Quando o comando acima é programado, a ferramenta move em avanço rápido para a posição da
coordenada XZ no sistema de coordenada de máquina, cancelando o corretor da ferramenta; isto
é, fica valendo para efeito de coordenadas a distância do Zero Máquina até a face e o centro do
furo da Torre Porta-Ferramentas.
G53 é efetivo somente no bloco em que G53 é especificado.
G53 é especificado em modo absoluto; é ignorado quando especificado em modo incremental.
Para mover a ferramenta para uma determinada posição da máquina especificamente, tal qual
uma posição de troca de ferramenta, coordenadas em relação ao sistema de coordenada da
máquina são programadas usando G53.
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Nota:
1. Antes de programar G53, cancele a compensação do raio de corte da ferramenta.

2. Em geral, a posição de referência refere-se a posição feita pela busca do ponto de
referência em relação ao zero físico da máquina.
3. Antes de G53 ser programado, o sistema de coordenadas de máquina deve ser atingido.
Portanto a busca do ponto de referência precisa ser feita ao menos uma vez manualmente.
4. O dado é especificado em diâmetro ou raio dependendo do programa do “PLC” (dados de
máquina).
Selecionando um sistema de coordenadas de trabalho (deslocamento do ponto

zero)
Através da programação de um código G de G54 à G59, um dos sistemas de coordenadas de
trabalho de 1 a 6 pode ser selecionado.
G54 sistema de coordenadas P 1 (modal)
G55 sistema de coordenadas P 2 (não modal)
Os sistemas 1 a 6 de coordenadas da peça são definidos depois do retorno ao ponto de
referência, após a energização. Quando se procede à energização, é selecionado o sistema de
coordenada G54.
• Carregamento automático do deslocamento:
G10 L2 P1 X0 Z(DPZ)
Distância ponto zero máquina ao zero peça
Deslocamento no “X” = zero
Sistema de coordenada G54 (1)
Tela de trabalho “TRAB”
Carregamento automático via programa
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DESLOCAMENTO DE ORIGEM
• Deslocamento de Origem
Existem diversas maneiras para determinar o deslocamento de origem:
1. Utilizando G54 no programa, irá buscar o valor do deslocamento na tela “TRAB”
Com uma peça previamente faceada no comprimento e seguramente fixada nas castanhas,
posicionar uma faces do cabeçote revolver, sem ferramenta montada, e em modo de operação
JOG, deslocar o cabeçote revolver até tocar a face da peça.
Neste instante irão coincidir o zero, no eixo Z, do cabeçote revolver e o zero da peça.
O valor de Z mostrado no vídeo (Máquina), deverá ser inserido em G54 (1) como segue:
Pressionar a tecla OFS / SET
Pressionar a soft key [TRAB]
Alterar o valor de Z do G54, digitando o valor a ser inserido e pressionar INPUT.
Pressionar a tecla RESET
Pressionar a tecla RESET o valor absoluto de Z no vídeo devera ser igual à zero.
2. Utilizando G10 L2 P1 X0 Z (DPZ) no programa, irá carregar na tela “TRAB” em G54 (1) o valor
do deslocamento ( Esta é a forma mais segura para ser usada).
Nota: assim que for determinado o valor, alterar o “Z” na linha do programa.
G10 L2 P1 X0 Z(DPZ)
Distância ponto zero máquina ao zero peça
Deslocamento no “X” = zero
Sistema de coordenada G54 (1)
Tela de trabalho “TRAB”
Carregamento automático via programa
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DADOS DE FERRAMENTA
Preset de Ferramenta
NOTA: Este procedimento deverá ser realizado sempre após a definição do zero peça.
Não existe uma ordem a ser seguida durante a execução do preset de ferramenta, podendo ser
feito primeiro o preset em X, depois em Z, ou vice vesa.
O importante é executar corretamente o procedimento para o preset de cada eixo para todas as
ferramentas a serem utilizadas.
Preset do eixo X
Com as TECLAS DE DESLOCAMENTO, aproximar e usinar no diâmetro um comprimento

suficiente para efetuar a medição.
Recuar a ferramenta somente no eixo Z, sem deslocar o eixo X.
Caso o eixo seja deslocado no sentido do eixo X o posicionamento

para preset do eixo X é perdido.
Pressionar a tecla SPDL STOP para parar a rotação do fuso principal.
Medir o diâmetro usinado
Pressione a tecla [OFS / SET]
Pressionar a soft key [CORRET]
Pressione a soft key [GEOM]
Posicione o cursor no corretor desejado (posição G01) e digite o valor medido. Ex.: X50.
Pressione a soft key [MEDIR].
Concluído este procedimento, considera-se que a ferramenta estará “presetada” nesta posição em
relação ao eixo “X”.
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DADOS DE FERRAMENTA
Preset do eixo Z
Com as TECLAS DE DESLOCAMENTO, aproximar a ferramenta da face da peça.

A face foi definida como zero peça no programa.
Recuar a ferramenta somente no eixo X, sem deslocar o eixo Z.
Caso o eixo seja deslocado no sentido do eixo Z o posicionamento

para preset do eixo Z é perdido.
Pressionar a tecla SPDL STOP para parar a rotação do fuso principal.
Pressione a tecla OFS / SET
Pressionar a soft key [CORRET]
Posicione o cursor no corretor desejado (Posição G01), eixo Z e digite: Z0.
Pressione a soft key [MEDIR]
Concluído esse procedimento, considera-se que a ferramenta estará “presetada” nesta posição
em relação ao eixo “Z”.
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DADOS DE FERRAMENTA
Figuras Preset ferramentas
LINHA MC
Preset da ferramenta “X”
Preset da ferramenta “Z”
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DADOS DE FERRAMENTA
LINHA GU
Preset da ferramenta “X”
Obs.: qdo. os valores de “X” forem encontrados fora da máquina, não esquecer de
somar a distâncias entre centros dos furos do VDI (86 mm) para ferramentas
montadas na pista externa.
Preset da ferramenta “Z”
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DADOS DE FERRAMENTA
Parâmetros R e T
O Preenchimento dos campos R e T são obrigatórios quando utiliza-se Compensação de Raio de

Corte (CRC) no programa (G41 ou G42) e devem estar corretos para que a compensação do raio
da ferramenta seja feita corretamente.
Em brocas e ferramentas de roscas não são necessários o seu preenchimento.
Definição do raio da ferramenta (R) e do quadrante que a ferramenta está

posicionada (T):
Pressione a tecla OFS / SET
Pressione a soft key [CORRET]
Posicione o cursor no campo desejado (campo R ou T), digite o valor do raio da ferramenta
e o do quadrante correspondente.
Pressione a tecla INPUT
19
CORREÇÃO DO DESGASTE DO INSERTO (DESGAS)
Na usinagem de peças, muitas vezes é necessário fazer pequenas correções de medidas,

referente a desvios ocasionados pelo desgaste ou troca do inserto.
Após detectado o valor da variação da medida, seguir a seqüência:
• Pressionar a tecla OFS/SET no teclado, CORRET no soft key e DESGAS também no soft key.
• Posicionar no número do corretor e no eixo que deseja alterar (X ou Z).
• Digitar o valor da medida verificando a direção do eixo com sinal positivo ou negativo e
pressionar no soft key + ENTER.
A variação máxima possível de correção na posição DESGAS é de ± 0,999, lembrando sempre

que após trocar o inserto, voltar o valor alterado para “zero ou valores correspondentes as
tolerâncias do inserto”, positivo para externo e negativo para interno.
OBS.: Toda e qualquer variação que houver na execução da 1ª peça, deverá ser corrigido na
opção “GEOM”; pois, trata-se de variações do PRESET da ferramenta e não desgaste do inserto.
20
SISTEMA DE COORDENADAS
Toda geometria da peça é transmitida ao comando numérico com auxílio de um sistema de

coordenadas cartesianas.
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralelo ao
movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma origem pré-
estabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
Observação:
O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado pelo quadrante
onde a ferramenta está situada:
21
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos
estabelece-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este processo é
denominado “Zero Flutuante”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0,Z0. O ponto X0 é definido
pela linha do centro do eixo árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha
de centro do eixo-árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0,Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça

(encosto das castanhas) ou na face da peça (esta mais utilizada), conforme ilustração abaixo:
Exemplo de Programação:
COORDENADAS
MOVIMENTO
ABSOLUTAS
PARTIDA META EIXO
DE PARA X Z
A B X30 Z0
B C X50 Z-10
C D X80 Z-10
D E X80 Z-30
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SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o novo ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a

serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z. No
programa o deslocamento do eixo X U e no eixo Z W.
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será origem para um
deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
Exemplo de Programação:
COORDENADAS
MOVIMENTO
INCREMENTADAS
PARTIDA META DIREÇÃO
DE PARA X Z
A B U30 W0
B C U20 W-10
C D U30 W0
D E U0 W-20
23
CONFIGURAÇÃO DO PROGRAMA
Um programa consiste das seguintes seções:
1) Código do início do arquivo (Tape start)

2) Seção do programa
3) Seção de comentários
4) Fim de programa
5) Código de fim de arquivo
Fig. 2 (configuração do programa)
Nota:
1. Pode ser usado no lugar de fim de programa, o código M30, M02.
2. O código de fim de programa M30 é para o programa principal. Código de fim de programa
M99 é usado para um subprograma.
Tabela 2 (a) indica o significado dos códigos EIA e códigos ISO para os símbolos %, :, ( e )
usados no programa.
Nota deste
EIA ISO Descrição
manual
Início do arquivo (início da leitura) ou fim do
% ER %
arquivo (fim da leitura)
: CR LF Início do programa ou EOB (fim de bloco)
( 2-4-5 ( Parênteses aberto (início de comentário)
) 2-4-7 ) Parênteses fechado (fim de comentário)
Tabela 2 (a) Códigos EIA, códigos ISO para os símbolos.
24
Número do programa
Vários programas podem ser armazenados na memória. Para distinguir esses programas, um
endereço com a letra “O” seguido por um número de 4 dígitos é atribuído para cada programa.
Número do programa (1 a 9999, zero inicial pode ser omitido)
Endereço O
Um programa começa com o número do programas e termina com M30 ou M2, indicam o fim do
programa principal. M99, indica o fim de um sub-programa.
Nota:
1. No código ISO, dois pontos (:) pode ser usado ao invés do O.
2. Um bloco contendo um código opcional de salto de bloco tal

como /M02;, /M30; ou /M99; não é considerado como um fim
de programa se a chave de salto opcional de blocos estiver
ligada.
3. Números de programas 8000 a 9999 podem ser usados pelo

fabricante da máquina, e o usuário pode não ser capaz de
usar estes números. Também poderá ser usados para sub-
programas, ficando o acesso bloqueado para o usuário final
(Operador).
25
Códigos de início do Arquivo (início de leitura (Tape Start))
O código de início do arquivo (Tape Start) indica o início de um arquivo que contém programas
CNC. O código do arquivo não é requerido quando programas são inseridos usando SYSTEM P
ou computadores pessoais normais. O código não é mostrado na tela Entretanto, se o arquivo é
transmitido, o código é automaticamente transmitido no início do arquivo.
Nota neste manual EIA ISO Descrição

% ER % Código do início arquivo (início da leitura).
Seção de programa
Os dados inseridos entre um início e o fim do programa constitui uma seção de programa. Uma
seção de programa contém informações para especificar o atual trabalho, tais como comandos de
movimento e comandos de liga / desliga. Esta parte é chamada de seção de informações
significantes.
Uma seção de programa consiste em vários blocos. Um bloco consiste de palavras, e é
distinguido de um outro bloco pelo código de comando EOB.
Programa principal
Um programa é dividido em programa principal e sub-programa. Normalmente, o CNC opera de

acordo com o programa principal. Contudo, quando um comando chamado de sub-programa é
encontrado no programa principal (M98), o “controle” é passado para o sub-programa. Quando um
comando especificado para retornar ao programa principal é encontrado em um sub-programa
(M99), o “controle” é retornado para o programa principal.
A memória do CNC pode conter até 400 programas principais e sub-programas (63 como
standart) ou até atingir a memória disponível, mesmo não contendo o números total de
programas. Um programa principal pode ser selecionado destes programas principais para operar
a máquina CNC.
26
Seqüência de números e blocos
Um programa consiste de vários comandos. Uma unidade de comando é chamada de um bloco.

Um bloco é separado de outro com o código EOB.
No cabeçalho de um bloco, uma seqüência numérica consistindo do endereço N seguidos por um
número não maior do que cinco dígitos (1 a 99999) pode ser colocado. Seqüências numéricas
podem ser especificadas em uma ordem aleatória, e qualquer número pode ser saltado.
Seqüências numéricas podem ser específicas para todos os blocos ou somente no bloco desejado
do programa. Em geral, contudo, é conveniente que se atribua a seqüência numérica em ordem
crescente em fase com os passos do trabalho (por exemplo, quando uma nova ferramenta é
usada para uma troca de ferramenta, e o trabalho prossegue para uma nova fase com a tabela de
indexação).
Caracteres sublinhados N1 X100 Z200; Bloco

representam seqüências N300 X200 Z300; Bloco
numéricas N50000 X0 Z0; Bloco
•
•
Nota:
1. “N0” não deve ser usado pela razão de compatibilidade do arquivo com outros sistemas de
CNC.
2. O número de programa “0” não pode ser usado. Portanto “0” não deve ser usado por uma
seqüência numérica considerado como um número de programa.
Palavras e endereços
Um bloco consiste de uma mais palavras. Uma palavra consiste de um endereço seguido por um
número de alguns dígitos como indicado abaixo. (O sinal (+) ou(-) pode ser colocado antes para
um número).
X-1000
endereço + número = palavra
Para um endereço, uma das letras (A a Z) é usada; um endereço define o significado de um

número que segue o endereço. A tabela abaixo indica os endereços usáveis e seus significados.
O mesmo endereço pode ter diferentes significados, dependendo da especificação da função de
preparação.
27
Tabela: Funções e Endereços
Função Endereço Descrição

Número programa 0 (*1) Número do programa
Seqüência numérica N Seqüência numérica
Função preparatória G Especifica o modo de movimento linear, arco, etc.
X, Z, U, W Comando das coordenadas de movimento do eixos
Dimensão da palavra R Raio do arco
I,K Valor de coordenadas do centro do arco
Função de avanço F Especifica avanço
Função de velocidade do eixo
S Especifica velocidade do eixo principal
principal
Especifica número de ferramenta, número de
Função de ferramentas T
corretor.
Especifica o controle liga/desliga da máquina
Função miscelânea M
ferramenta.
Espera P, X, U Especifica tempo de espera
Salto Condicional P Especifica o número do bloco
Número de repetições P Especifica o número de repetições do sub-programa
* em código ISO, o símbolo (:) pode também ser usado como o endereço de um número de
programa. Por exemplo, um bloco pode consistir destas palavras como mostra a seguir:
N G X Z F S T M;
Função miscelânea
Função ferramenta
Função da velocidade do eixo principal
Função de avanço
Palavras de dimensão
Função preparatória
Seqüência numérica
Seção de Comentário
Qualquer informação colocada entre parênteses no programa é considerado, e é ignorado. O

usuário pode inserir um cabeçalho, comentários, indicações para o operador, e assim por diante.
Mesmo o código EOB pode ser usado.
Nota deste manual EIA ISO Descrição

( 2-4-5 ( Parênteses aberto (início da seção de comentário).
) 2-4-7 ) Parênteses fechado (fim da seção de comentário).
28
LISTA GERAL DAS FUNÇÕES “G”
G00 Movimento rápido.

G01 Movimento com avanço programado.
G02 Movimento circular sentido horário.
G03 Movimento circular sentido anti-horário.
G04 Tempo de espera.
G10 Carregamento automático via programa.
G12.1 Ativar interpolação polar (TRANSMIT).
G13.1 Desativar interpolação polar(TRANSMIT).
G20 Dimensões em polegadas.
G21 Dimensões em milímetros (MODAL).
G28 Referenciamento do eixo “C”.
G33 Corte de rosca com passo constante.
G34 Corte de rosca com passo variável.
G40 Cancelamento da correção de raio de corte (MODAL).
G41 Correção do raio de corte à esquerda.
G42 Correção do raio de corte á direita.
G53 Deslocamento com avanço rápido para posição X e Z programado,
cancelando o corretor de ferramentas durante o deslocamento (NÃO MODAL).
G54 Deslocamento do ponto zero memorizável (MODAL).
G55 Deslocamento do ponto zero memorizável.
G70 Ciclo de acabamento.
G71 Ciclo de desbaste longitudinal.
G72 Ciclo de desbaste faceamento.
G73 Ciclo perfil forjado / fundido.
G74 Ciclo de furação profunda / ciclo canal frontal.
G75 Ciclo canal radial / ciclo faceamento.
G76 Ciclo de rosca.
G77 Ciclo de desbaste semi-automático.
G78 Ciclo de rosca semi-automático.
G79 Ciclo de faceamento semi-automático.
G80 Desativar G83 e G84
G83 Ciclo de furação profunda.
G84 Ciclo para roscamento para macho rígido.
G90 Programação em medidas absolutas.
G91 Programação em medidas incrementais.
G92 Limitação programada da rotação do fuso.
G94 Avanço programado em mm/min.
G95 Avanço programado em mm/rot (MODAL).
G96 Velocidade de corte constante.
G97 Rotação constante.
29
LISTA GERAL DAS FUNÇÕES “M” para as máquinas INDEX
M00 Parada programada incondicional.

M01 Parada programada condicional.
M02 Fim de programa.
M03 Rotação da árvore sentido horário.
M04 Rotação da árvore sentido anti-horário.
M05 Parada do fuso incondicional.
M08 Ligar líquido refrigerante.
M09 Desliga líquido refrigerante.
M10 Trava freio
M11 Destrava freio
M12 Soltar pino de trava do fuso.
M18 Desligar esteira do transportador de cavacos.
M19 Posicionamento orientado da placa.
M20 Ligar esteira do transportador de cavacos para frente.
M21 Ligar esteira do transportador de cavacos para trás.
M22 Avança mangote do contra-ponto.
M23 Recuar mangote do contra-ponto.
M24 Travar a base do contra-ponto (MC), desacoplar pino de arraste (GU 800).
avançar contra-ponto (GU 600)
M25 Destravar a base do contra-ponto (MC), acoplar o pino de arraste (GU 800).
Recuar contra-ponto ( GU 600)
M28 Aumentar a pressão de fixação.
M29 Reduzir a pressão de fixação.
M30 Fim de programa principal.
M33 Acionar equipamento com ferramenta acionada.
M34 Acionar equipamento de sincronismo.
M35 Desligar equipamento com ferramenta acionada.
M41 Escalas de transmissão.
M60 Avançar bandeja para retirar peças.
M61 Recuar bandeja para retirar peças.
M62 Travar base da luneta e desacoplar pino de arraste.
Para GU, GFG

M63 Destravar base da luneta e acoplar pino de arraste.
M64 Fechar luneta.
Para ABC
M63 Avança descarregador de peças prontas.
M64 Recua descarregador de peças prontas.
M65 Abrir luneta.
M68 Fechar placa / pinça.
M69 Abrir placa / pinça.
M70 Ativa eixo C.
M71 Desativa eixo C.
M76 Sincronizar cabeçote revólver.
M77 Avança pinça de alimentação.
30
LISTA GERAL DAS FUNÇÕES “M” para as máquinas INDEX
M78 Recua pinça de alimentação.

M79 Avança alimentador de barras (quando em modo AUTOMÁTICO).
M80 Avança alimentador de barras (quando em modo MDI).
M85 Avança empurrador de peças do fuso síncrono.
M86 Recua empurrador de peças do fuso síncrono.
M98 Chamada de sub-programa.
M99 Final de sub-programa.
M163 Avança descarregador de peças prontas até posição intermediária.
M184 Aguardar estabilização da rotação do Eixo Principal
M185 Redução da velocidade para parada precisa
M186 Cancela M185
M203 Rotação do fuso síncrono sentido horário.
M204 Rotação do fuso síncrono no sentido anti-horário.
M205 Parada do fuso síncrono.
M208 Ligar líquido refrigerante no Carro de corte.
M209 Desligar líquido refrigerante no Carro de corte.
M210 Travar fuso síncrono.
M211 Destravar fuso síncrono.
M229 Rosca rígida à direita (Rigid Tap).
M230 Desativa M229 e M231
M231 Rosca rígida à esquerda (Rigid Tap).
M263 Avança descarregador na posição de retirar a sobra de barra.
M268 Fecha placa / pinça do fuso síncrono.
M269 Abre placa / pinça do fuso síncrono.
M860 Ligar o sincronismo do fuso 1 (Fuso principal) com o fuso 2 (Fuso síncrono).
M861 Desligar sincronismo.
M862 Avança corte de carro “Rápido”.
M863 Avança corte de carro “Lento”.
M864 Recua carro de corte à posição de referência.
31
FUNÇÕES ESPECIAIS
Função N:
Número seqüencial de blocos.
Cada bloco de informação é identificado pela função “N”, seguida de até 5 dígitos, que o comando
lança automaticamente no programa mantendo um incremento de 10 em 10. Caso o programador
decida modificar a numeração de um determinado bloco, o comando assumirá os incrementos em
relação a alteração efetuada.
Obs.: A següência numérica não é necessário colocar.
Função O:
Identificação do programa.
Todo programa ou sub-programa da memória do comando é identificado através de um único
número “O” composto por até 4 dígitos, podendo variar na faixa de 0001 até 9999.
Função: Barra (/)

Inibir a execução de blocos.
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no programa,
sem alterar a programação.
Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo comando,
desde que o operador tenha selecionado a opção BLOCK DELETE no painel de comando.
Caso a opção BLOCK DELETE não seja selecionada, o comando executará os blocos
normalmente, inclusive os que tiverem o caracter “/”. Sempre que o C.N.C. for ligado o BLOCK
DELETE está inativo no painel de comando.
Função: F
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode ser
utilizado em mm/min.
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta

e a operação a ser executada.
Função: T
A Função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina a face da torre em

que está, seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto e sentido de corte.
Nos tornos INDEX existe vários tipos de torres porta-ferramenta, depende do modelo da máquina.
O comando numérico dispõe de 64 pares de corretores.
- Na linha INDEX programa-se o código “T” acompanhado de no máximo quatro dígitos. Neste
caso, os dois primeiros dígitos definem á máquina a localização da ferramenta na torre, e os
dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções de
desgastes do inserto. Ex.: T0101
IMPORTANTE: O raio do inserto ( R ) e a geometria da ferramenta ( T ) devem ser
inseridos somente na página de geometria de ferramentas.
32
FUNÇÕES DE AVANÇO
Avanço por Minuto (G94)
Com o avanço por minuto em modo G94, o avanço do eixo por minuto é diretamente comandado
pelo valor numérico após F.
G94 é modal. Uma vez comandado, ele é efetivado até G95 (avanço por rotação) ser comandado.
Quantidade de
deslocamento por
minuto (mm/min ou
polegada/min)
Fig. Avanço por minuto
Avanço por rotação (G95)
Especificar avanço por rotação pelo modo G95 seguido de F, (avanço da ferramenta por rotação).
É necessário um monitoramento de um encoder de posição no eixo principal.
G95 é modal. Após G95 ter sido programado, ele é efetivado até G94 (avanço por minuto) ser
programado.
Avanço por rotação

(mm/rot ou polegada/rot)
Fig. Avanço por rotação
Obs.: Ao ligar a máquina, esta assume o avanço G95 (mm/rot) - Modal.
33
Tabela Avanço por Minuto e Rotação

Avanço por minuto Avanço por rotação
Endereço especificado F (G94) F (G95)
1 mm/min até 240000mm/min (F1

IS-B até F240000 0.0001 mm/rot até
Sistema 500.0000 mm/rot
Métrico 1 mm/min até 100000 mm/min (F1 (F1 até F5000000)
IS-C até F100000)
Faixa de
especificação 00.1 a 9600 inch/min (F1 até
IS-B F960000)
Sistema
0.000001 até 9.999999 inch/rot
em IS-C 00.1 inch/min até 4800 inch/min (F1 até F 9999999)
polegada (F1 até F480000)
O limite de avanço é aplicado para ambos avanços mm/min e

mm/rot.
Valor do limite O valor limite de avanço é especificado pelo fabricante da
máquina ferramenta ( a seleção só é aplicado para implementar
limite de avanço).
Para ambos avanços mm/min e mm/rot, uma variação de 0 a 120%
Seleção de avanço pode ser aplicado
Nota:
1. Quando a rotação do eixo principal é baixa, o avanço torna-se desigual. Quanto menor for
a rotação maior a freqüência de desigualdade.
2. G94 e G95 são modais, uma vez comandados, eles são efetivos até que outro código seja
especificado.
3. A variação do CNC com respeito ao valor comando de avanço é +/- 2%.
4. O valor do código F pode ter no máximo sete dígitos. Contudo, mesmo quando um valor
especificado exceder o valor limite de avanço, o limite de avanço é estipulado.
5. Quando usado o modo de avanço por rotação, é necessário montar um transdutor de
posição para o eixo principal.
O avanço por minuto (G94) e avanço por rotação (G95) pode ser variado pela chave de variação
de porcentagem de painel de operação: 0 a 120%.
(Nota) O avanço não é variado para funções como roscas, em que a variação de avanço é
desabilitada.
Comando da velocidade do Eixo Principal (Spindle)

Especificando um valor numérico seguindo do endereço S, um código e um sinal de strobe são
transmitidos para a máquina. Isto é principalmente usado para controle da velocidade do eixo
principal.
Um código S pode ser comandado num bloco. Referir-se ao manual de instruções do fabricante
da máquina para os números de dígitos comandáveis com o endereço S e a correspondência
entre o código S e a operação da máquina. Quando um comando de movimento e um código S
são especificados no mesmo bloco, os comandos são executados por duas maneiras:
I ) Execução simultânea do comando de movimento e comandos de função S.
II ) Execução dos comandos da função S após o término da execução do comando de movimento.
A seleção da maneira usada depende das especificações do fabricante da máquina. Em certos casos estas
seqüências podem ser providas junto da máquina CNC.
34
Controle da Velocidade de Corte Constante – G96/G97

Se a velocidade periférica (velocidade relativa entre a ferramenta e a peça) é colocada após o
endereço S. A velocidade do eixo principal é calculada sendo que a velocidade periférica é
sempre o valor especificado em relação à posição de ferramenta. Uma tensão é enviada para a
seção de controle para o eixo principal para que o eixo principal gire e produza a velocidade
periférica correta.
As unidades de velocidade periférica variam de acordo com o fabricante de máquina.
As unidades de velocidade periférica são mostradas a seguir:
Unidade de controle Unidade de velocidade periférica

mm M/min
Polegadas (Inch) Feet/min
Comando
Os seguintes códigos G são usados para o controle da velocidade periférica:

G96S00000
Velocidade periférica (m/min ou feet/min)
O controle da velocidade de corte constante é cancelado pelo seguinte comando:

G97S00000
Velocidade do eixo principal (rpm)
Quando o controle da velocidade de corte constante é usado, o sistema de coordenada de trabalho deve
ser colocado de forma que o centro da rotação toque o eixo Z (X=0).
A velocidade do eixo principal

(spindle(rpm)) coincide com a
velocidade de corte (m/min) em
aprox. 160 mm (raio).
Raio da peça e velocidade do eixo principal em cada velocidade de corte.
35
G92 – Fixando a máxima velocidade do eixo principal
A seguinte função G92 S__ especifica a máxima velocidade do eixo principal para controle da
velocidade de corte constante em rpm.
Quando a velocidade do eixo principal na velocidade de corte constante atinge o valor
especificado no programa acima, a velocidade é mantida neste máximo valor.
Obs: G92 S___ => Deve ser especificado em uma linha de comando separada e antes de
um bloco que contenha G96 S___.
36
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: “G”
Aplicação: Este grupo de funções definem à máquina o que fazer, preparando-a para
executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo
para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a mesma.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas devem ser programadas, ou
seja, são válidas somente no bloco que as contém.
FUNÇÃO: “G0”
Interpolação linear com avanço rápido.
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço disponível na
máquina.
A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3.
FUNÇÃO: “G1”
Interpolação linear com avanço programado.
Com esta função obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculando através de
coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3.
Exercícios:
37
38
39
FUNÇÃO: G2 E G3
Interpolação circular.
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através de uma

movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
A função G2 ou G3 requer:
Xi (Ui) = posição inicial do arco
Zi (Wi) = posição inicial do arco
Xf (Uf) = posição final do arco
Zf (Wf) = posição final do arco
I = coordenada do centro do arco (com sinal + ou -) I = Eixo auxiliar paralelo à X
K = coordenada do centro do arco (com sinal + ou -) K = Eixo auxiliar paralelo à Z
R = valor do raio
(F) = valor do avanço
Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:
O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
Programa-se o sentido de interpolação circular G2 ou G3 (horária ou anti-horária) as coordenadas

do ponto final do arco com X e Z ou funções (U e W) que determinam um deslocamento
incremental as funções I e K (coordenadas do centro do arco), ou então, a função R (valor do
raio).
A direção horária ou anti-horária varia no lado direito ou esquerdo do sistema de coordenadas

em função do tipo e da localização da Torre Porta-Ferramentas na Máquina.
40
FUNÇÃO: R
Arco definido por raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus com auxílio da função R, discriminando
o valor do raio sempre com sinal positivo.
FUNÇÃO: I e K
Arco definido por centro polar.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I = Eixo auxiliar paralelo à X
K = Eixo auxiliar paralelo à Z
REGRA PARA DETERMINAR I e K:
1) A origem do sistemas de coordenadas, para cálculo de “I” e “K”, é deslocado temporariamente

para o início do arco, passando pela ponta teórica da ferramenta.
2) Projetando-se o ponto do centro do arco perpendicular aos planos “X” e “Z”, encontramos os
valores de “I” e “K”.
3) Partindo-se do início do arco em direção a cada eixo, (X e Z), na direção do centro, determina-
se o sinal (+ ou -) de “I” e “K”.
41
Exemplo de programa:
O 1000
G0 G53 X360 Z380 T0
G10 L2 P1 X0 Z (DPZ)
G92 S2500
N1 T101 G96 S250 M4
GO X30 Z2 M8
G1 Z–20 F0,3
G2 X50 Z–30 I10 K0 ou (R10)
G1 X62
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
OBS.: Após o comando G2 ou G3, o próximo movimento deverá ser programado com G1.
42
Interpolação circular
Determinar os valores de I, K e G02 ou G03
Determinar as cotas com I e K ( + ou - ) e G02 ou G03
43
44
45
NOÇÕES DE TRIGONOMETRIA
TRIÂNGULO RETÂNGULO
a = hipotenusa
b = cateto maior
c = cateto menor
α e β = ângulos
PITÁGORAS
Define: A hipotenusa ao quadrado é igual

a soma dos quadrados dos catetos a² = b² + c²
NO MESMO TRIÂNGULO
cateto oposto c
SEN α = hipotenusa a
cateto adjacente b
COS α = hipotenusa a
cateto oposto c
TANG α = cateto adjacente b
46
CALCULAR “I” e “K”
47
48
TEMPO DE ESPERA – INTERVALO (G4)
O tempo de espera é executado pelo seguinte comando:
G4 X(t); ou G4 U(t); ou G4 P(t);
Em outras palavras, após a execução de comandos do bloco anterior, o avanço para o próximo
bloco é feito após o intervalo (t) ter sido percorrido.
O máximo tempo de intervalo é 99999.999 segundos.
O erro do tempo (t) está dentro de 16 mseg.
Exemplo: 2.5 Seg. de intervalo
G4 X2.5;
G4 U2.5;
G4 P2500;
Nota:
1. Pontos decimais não podem ser usados com endereço P.
2. Intervalo começa após o avanço comandado do bloco anterior ter atingido zero.
3. Quando o sistema de incremento 1/10, a faixa especificada é de 0.0001 a 9999.9999
segundos.
INSERÇÃO AUTOMÁTICA DE CHANFROS E RAIOS

Um chanfro ou raio pode ser inserido entre dois blocos de intercessão de ângulo reto como mostra
a seguir.
Item Conteúdo Movimento da ferramenta
Chanfrando Especifica o movimento do ponto a

para o ponto b com um comando
Z =>X absoluto ou incremental na figura
da direita.
G1 Z(W)b C i
X(U) ±
Chanfrando Especifica o movimento do ponto a

X =>Z absoluto ou incremental na figura
da direita.
G1 X(U)b C k
Z(W) ±
49
Canto R Especifica o movimento do ponto a
Z =>X absoluto ou incremental na figura
da direita.
G1 Z(W)b R r
X(U) ±
Item Conteúdo Movimento da ferramenta
Canto R Especifica o movimento do ponto a

X =>Z absoluto ou incremental na figura
da direita.
G1 X(U)b R r
Z(W) ±
Fig. Comados de chanframento e cantos R
Exemplo de programação:
.
.
N1 G1 Z–260 R6 F__
N2 X860 C3
N3 Z–530
.
.
50
Nota:
1. O movimento de chanfro ou raio, deve ser um movimento único ao longo dos eixos (X ou
Z) em modo G1. O próximo bloco deve ser um movimento único ao longo dos eixos (X ou
Z), perpendicular ao movimento anterior. O valor de i ou k e r deve ser programado em
raio.
2. O ponto programado é o ponto b na figura, devendo os eixos atingir o ponto c (final da

trajetória). O próximo ponto programado perpendicular ao movimento anterior definirá o
sentido do chanfro ou do raio.
3. Em bloco a bloco os eixos movem-se e param no ponto c da figura, aguardando o próximo

ponto programado perpendicular ao movimento anterior.
4. Chanfros e raios não podem ser aplicado para o corte de rosca.
5. Quando Ci ou Ck e Rr são especificados no mesmo bloco no modo G1, o último caracter

programado é válido.
6. Quando for usado Ci ou Ck para chanfros em sistema que “C” não é nome de eixo,
colocar o parâmetro CCR (N.º 3405 bit4) em 1. Se ocorrer um alarme ou não executar o
chanfro durante a usinagem, quando “C” é nome de eixo, utilizar uma VIRGULA antes do
comando “C” . P.Ex. => ,C2 , corresponde a um chanfro de 2 mm à 45º .
7. Os seguintes comandos causam um alarme:
• Ci, Ck ou Rr é programado quando os eixos X e Z são especificados por G1

(alarme P/S n.º 054).
• Quando o valor do deslocamento de X ou Z é menor que o valor do chanfro ou do raio
no bloco onde estão programados (alarme P/S n.º 055).
• Se o bloco a seguir em que foi programado o chanfro ou o raio não Incluir o
comando G1 (alarme P/S n.º 051, 052).
• Se forem programados vários Ci, Ck e Rr em G1, é ativado o alarme P/S n.º 053.
51
Correção de trajetória do raio de corte – G40, G41, G42.
Quando para o contorno de uma peça são programados simplesmente os pontos de transição
conforme medidas dos desenhos, ocorrem em todas as obliqüidade e raios (áreas dos contornos
que não se desenvolvem paralelamente aos eixos), desvios de medidas. Estes desvios de
medidas são provocados pelo raio de corte da ferramenta.
Quanto maior for o raio de corte, tanto maior será a deformação do contorno.
Exemplo de programação sem considerar o raio de corte:
1 a 5 = pontos de coordenadas programados, segundo desenho da peça.

= deformação do contorno, pelo raio de corte.
P = ponto de ajuste da ferramenta (ponta teórica).
Para evitar estas falhas de contorno, é necessário que a ferramenta seja programada para que o
ponto central do raio de corte “S” descreva uma trajetória que tenha sempre a mesma distância do
contorno da peça, a chamada trajetória eqüidistante. A determinação da trajetória eqüidistante
freqüentemente é muito custosa, exigindo não raramente conhecimentos profundos de geometria
analítica e trigonometria.
52
Efeitos do raio de corte
Para que o tempo de vida útil da ferramenta de tornear seja mais longo, a ponta da ferramenta
tem um raio.
Ponta teórica da ferramenta = ponto de referência para o comando
Quanto maior o raio de corte, tanto maior o “sobre-metal” (a imprecisão).
53
Correção da trajetória do raio de corte
1...5 = pontos programados de coordenadas, que devem ser calculados em dependência do raio
de corte.
_ _ _ = trajetória eqüidistante.
P = ponto de ajuste da ferramenta (ponta teórica).
O comando sistema FANUC 21i é equipado com o grupo construtivo: raio de corte/ correção de
trajetória. Ele calcula ao tornear os contornos, os pontos de intercessão da trajetória eqüidistante,
corrigindo correspondentemente a ferramenta.
Os pontos de transição de contorno podem ser programados diretamente conforme medidas dos
desenhos.
Ativando a correção de trajetória de raio de corte
A correção de trajetória do raio de corte é ativada com as funções G41 e G42 e cancelada com
G40. A correção de trajetória é usada principalmente no torneamento de acabamento. Nas peças
com formatos complexos, o pré-acabamento já pode ser realizado com correção da trajetória da
ferramenta.
54
Compensação do raio de corte
Para o cálculo da compensação do raio de corte, o comando necessita de uma identificação da

posição do ponto de corte da ferramenta. No total, existem 9 identificações, sendo representada a
posição da ponta de corte da ferramenta “P” em relação ao ponto central do raio de corte “S”.
O sentido de olhar é sempre de “S” para “P”.
Usinagem interna
Usinagem externa
Obs.: Para maiores detalhes ver pág. 19
55
O ajuste da imprecisão em todos os contornos não paralelos axialmente, provocada pelo raio de
corte, chama-se “compensação” (correção).
56

Estrutura do programa
A programação ocorre com as funções de trajetória
Endereço Significado
G41 Correção de trajetória do raio de corte à esquerda.
G42 Correção de trajetória do raio de corte à direita.
G40 Cancela compensação do raio de corte.

Observações:
• As funções G40, G41 e G42 podem ser indicadas junto a comandos de trajetória ou num bloco
separado.
• A seleção só pode ocorrer com a ativação de G0 (avanço rápido) ou G1 (movimentação de
avanço linear), observando a distância mínima de posicionamento d = 2,5 x r (r = raio da
pastilha).
• Dentro de um programa pode-se mudar de G41 para G42 ou vice-versa. Cancelar a
compensação do raio de corte mediante G40 antes do retorno de afastamento.
G41 A aresta da ferramenta encontra-se em posição de corte, vista da esquerda, a partir do
contorno de peça a ser produzido.
57
G42 A aresta da ferramenta encontra-se em posição de corte, vista da direita, a partir do contorno
da peça a ser produzida.
Exemplo de correção de trajetória de raio de corte
Exemplo de trajetória de raio de corte G41 e G42
58
59
60
Programação com dimensões diretas do desenho
Ângulos de linhas retas, chanfros, arredondamento de cantos e outros valores dimensionais

podem ser programados diretamente.
Além disso, chanfros e arredondamento de cantos e outros valores dimensionais podem ser
inseridos entre linhas retas em qualquer ângulo.
Esta programação apenas é válida no modo de operação da memória.
Tabela de comandos
Comandos Movimento da ferramenta
X2_(Z2_), A_;
A1_;
X3_Z3_, A2;
2
X2_Z2_, R1_;
X3_Z3_;
ou
3 A1_,R1_;
X3_Z3_, A2_;
X2_Z2_; C1_;
X3_Z3_;
ou
4 A1_C1_;
X3_Z3_, A2_;
61
Comandos Movimento da ferramenta
X2_Z2_, C1_;
X3_Z3_, C2_;
X4_Z4_;
Ou
5 A1_,R1_;
X3_Z3_, A2_, R2_;
X4_Z4_;
(Especificação em diâmetro e sistema métrico)

N001 G0 X-2 Z2;
N002 G1 G42 X0 Z0 F0,5
N003 X60 C1 F0,2;
N004 Z-30 R6;
N005 X100;
N006 A170 R20;
N007 X300 Z-180 A112 R15;
N008 Z-230;
N009 G0 G40 X304;
62
63
64
SUB-PROGRAMAS
Se um programa contém uma mesma seqüência ou padrão freqüentemente repetido, a seqüência ou

padrão pode ser armazenado como um sub-programa na memória para simplificar o programa.
Um sub-programa pode ser chamado em modo automático MEM ou um sub-programa chamado, pode
também chamar um outro sub-programa.
Quando o programa principal chama um sub-programa, ele é considerado como o primeiro nível de
chamada de sub-programa.
Deste modo, chamadas de sub-programa pode ser encadeadas até três níveis como mostra abaixo:
Um único comando de chamada pode chamar um sub-programa repetitivamente. Um comando de chamada

pode chamar um sub-programa até 999 vezes. Ex: M98 P999
Nº do
a) Criação de um sub-programa sub-programa
Um sub-programa deve ser criado no seguinte formato:
Ο - Nº do sub-programa (sempre com 4 algarismos)
- Seqüência de usinagem do sub-programa
M99 - Fim do sub-programa
Um sub-programa deve ser iniciado com um número do sub-programa após O. Um sub-programa deve ter o
fim com M99.
Nota: Para uma compatibilidade de leitura com periféricos como no SISTEM P, N )()()() (pode ser usado no
lugar de um número de sub-programa O (:) no primeiro bloco. Neste caso, uma seqüência numérica após N
é registrado como um número de sub-programa.
b) Execução do programa
Um sub-programa é chamado no programa principal ou de um sub-programa em execução.
Um sub-programa é chamado como mostra abaixo:
M98P000 0000
Número do sub-programa (sempre com 4 algarismos, sem o “O”)

Número de vezes em que o
sub-programa é chamado repetitivamente
(até 999 vezes)
65
SUB-PROGRAMAS
Quando o dado de repetição não é especificado, o sub-programa é chamado apenas uma vez.
Exemplo: M98P51002;
Este comando especifica “Chamada de sub-programa (número 1002) cinco vezes

sucessivamente”. Um pedido de sub-programa (M98P pode ser especificado no mesmo bloco com
um comando de movimento).
Exemplo: X100 M98P1200;
Este exemplo chama o sub-programa (número 1200) após um movimento no eixo X.

Exemplo: Execução de uma seqüência de sub-programas chamadas do programa principal.
Um sub-programa pode chamar outro sub-programa da mesma forma que um programa principal
chama um sub-programa.
Nota: Se o número do sub-programa especificado pelo endereço P não for encontrado, um alarme
(PS78) é mostrado.
c) Utilização especial
Uma utilização especial é possível como descrito abaixo:
I. Se P é usado para especificar uma seqüência numérica quando um sub-programa é

terminado, o controle não retorna para o bloco após o bloco de chamada, mas retorna para
o bloco com seqüência numérica especificado pelo P. Note que, entretanto, P é ignorado
se o programa principal estiver sendo executado em outro modo diferente da operação
automática (memory).
Este método consome muito mais tempo do que o método normal de retorno para o
programa principal.
N0010----; O1010;
N0020----; N1020----;
N0030M98P21010; N1030----;
N0040----; N1040----;
N0050M98P1010; N1050----;
N0060----; N1060----;
N0070----; N1070M99P0070;
Programa principal Sub-programa
66
II. Se M99 é executado no programa principal, o controle retorna para o início do
programa principal. Por exemplo, M99 pode ser executado colocando-se /M99;
em um local apropriado do programa principal e desligando-se a função opcional
de salto de bloco quando executar o programa principal, então a execução é repetida
começando no início do programa principal. A execução é repetida enquanto a função
opcional de salto de bloco estiver ligada. Se a função opcional de salto de bloco é ligada,
o bloco /M99; é saltado; o controle passa para o próximo bloco para continuar a
execução. Se /M99Pn; é especificado, o controle não retorna para o início do programa
principal, mas para a seqüência numérica n. Neste caso, um tempo maior é requerido
para retornar para a seqüência numérica n.
N0010----;
N0020----;
N0030----;
Opcional bloco N0040----;
barrado desligado N0050----;
/ N0060 M99P0030; Opcional bloco barrado ligado
N0070----;
N0080----;
N0090M02;
III. Um sub-programa pode ser executado apenas como um programa principal

procurando pelo início do sub-programa com o MDI.
Neste caso, sem um bloco contendo M99 é executado, o controle retorna para o início do
sub-programa para repetir a execução. Se um bloco contendo M99Pn é executado, o
controle retorna para o bloco com a seqüência numérica n no sub-programa para repetir a
execução. Para terminar este programa, um bloco contendo /M02 ou /M030 deve ser
colocado na localidade apropriada e a chave de opcional de salto de bloco deve ser
desligada; esta chave deve estar ligada antes.
N1040----;
N1050----;
N1060----;
N1070M02;
/ N1080M99P1050;
67
SUB-PROGRAMAS
68
SUB-PROGRAMAS
69
G33 – Usinagem de roscas
O comando abaixo mostrado é usado para o corte de rosca e o passo é especificado

numericamente após o endereço F.
G33 X_Z_F_;
Onde
X _ e Z _ – Ponto final
F_; – Passo do eixo longo
Fig. Exemplo de uma usinagem de rosca.
Em geral, o corte de rosca é repetido ao longo do mesmo caminho da passada de desbaste até a
passada de acabamento. Desde que o corte de rosca inicia-se quando o transdutor de posição
detecta o sinal de um giro, o início da rosca é fixado em um ponto e o caminho na peça é
inalterado por repetidas passadas. Note que a velocidade do eixo principal deve permanecer
constante do desbaste até o término da usinagem. Se não, ocorrerá um passo de rosca incorreto.
Em corte de rosca cônica, a direção do passo com o valor maior no eixo X ou Z deve ser
especificada.
70
α ≤ 45º passo é LZ
α ≥ 45º passo é LX
Fig. LZ e LX de uma rosca cônica.
O passo da rosca deve ser especificado como um valor de raio.
Em geral, um erro de acompanhamento do sistema de servo, etc., irá acarretar um passo um tanto
incorreto no ponto inicial e final de corte de rosca. Especificar o comprimento da rosca um pouco
maior do que a rosca a ser usinada (calcular conforme pág. 78 .
Passos comandáveis são mostrados a seguir:
Tabela: Faixa de comando do passo da rosca
Faixa de comando
Sistema métrico 0.0001 – 500.0000 mm
Sistema polegada 0.000001 – 9.999999”
Exemplo: Corte rosca em linha
Os seguintes valores são usados na

programação:
Passo da rosca: 4 mm
δ1:3 mm
δ2:1.5 mm
Profundidade de corte da rosca: 1 mm
(duas passadas)
(sistema métrico, diâmetro programável)

G0 U-62;
G33 W-74.5 F4;
G0 U62;
W 74.5;
U-64; (segundo corte, corte de mais 1 mm)
G33 W -74.5;
G0 U64;
W 74.5;
71
Exemplo: Rosca cônica

Figura: Exemplo de corte de rosca cônica
Os seguintes valores são usados em

programação:
Passo da rosca: 3,5 mm na direção do eixo - Z
δ1:2 mm
δ2:1 mm
Profundidade de corte na direção do eixo - X
é1 mm (duas passadas)
(sistema métrico, programação em diâmetro).
G0 X12 Z72; (Primeiro corte de 1mm)

G33 X41 Z29 F3.5;
G0 X50;
Z72;
X10; (Segundo corte de 1 mm)
G33 X39 Z29;
G0 X50;
Z72;
Notas:
1. A chave seletora de porcentagem de avanço do eixo é inibida (fixado em 100%) durante o
ciclo da rosca; porém, não deverá estar na posição 0% devido o retorno ser G0.
2. É muito perigoso parar o avanço de corte da rosca sem parar o eixo principal, isto poderá
incrementar a profundidade de corte. Deste modo, a função de suspensão de avanço (feed
hold) é desabilitada enquanto a rosca está sendo cortada. Se o botão de suspensão de
avanço for pressionado durante o corte de rosca, a ferramenta irá parar após o bloco como
se o botão de bloco a bloco fosse pressionado. Contudo, a lâmpada de suspensão de
execução de programa (lâmpada SPL) acende quando o botão de suspensão do programa
no painel de controle da máquina é pressionado. Portanto, quando a ferramenta para, a
lâmpada apaga (Status de parada de bloco a bloco).
3. Quando o botão de suspensão de programa é pressionado novamente durante o primeiro
bloco não contendo corte de rosca ou logo após o bloco de corte rosca ou quando ele
estiver sendo continuamente pressionado, a ferramenta para no bloco não contendo corte
de rosca.
4. Quando o corte de rosca é executado no modo de bloco a bloco, a ferramenta para após a
execução do primeiro bloco não contendo o corte de rosca.
5. Quando for trocado de modo automático para o modo manual durante o corte de rosca, a
ferramenta para no primeiro bloco não contendo corte de rosca como quando o botão de
suspensão de rosca é pressionado como mencionado no item (3). Contudo, quando o
modo é trocado da operação automática para outro modo, a ferramenta para após a
execução do bloco não contendo o corte de rosca como no modo de bloco a bloco. (Nota
4).
72
6. Quando o bloco anterior era um bloco de rosca, o corte inicia-se imediatamente sem
esperar por uma detecção do sinal de uma volta, mesmo se o bloco atual é um bloco de
corte de rosca.
G33 Z _F _;
Z _; (O sinal de 1 volta não é detectado antes deste bloco).
G33 (Considerado como um bloco de rosca).

Z _ F _; (Um sinal de uma volta também não é detectado).
7. Por causa do controle de velocidade de corte constante é efetivado durante a rosca espiral
ou cônica e a velocidade do eixo principal muda, o passo da rosca pode não ser cotado
corretamente. Assim, não usar a velocidade de corte constante (G96) durante o corte de
rosca. No lugar, use o código G97 (RPM fixa).
8. O movimento do próximo bloco não deve ser especificado para chanfrar ou fazer canto R.
9. Um bloco de corte de rosca não deve ser especificado para chanfrar ou fazer canto R.
10. A variação da velocidade do eixo principal é efetiva no modo de corte da rosca. Contudo,
se a velocidade é trocada durante o corte de rosca, a rosca não pode ser feita
corretamente pelo atraso do sistema servo, etc.
73
Usinagem de rosca contínua

Esta função para corte de rosca contínua (bloco sobreposto) é como que pulsos fracionários enviados para
uma junção entre os blocos de movimentos são sobrepostos com o próximo movimento para processar e
transmitir um pulso. Assim, a seção de usinagem descontínua causada pela interrupção do movimento
durante a usinagem de blocos consecutivos são eliminadas, desta maneira é possível fazer bloco de rosca
consecutivo diretamente.
Desde que o sistema seja controlado da mesma maneira e que o sincronismo com o eixo principal não seja
desviado nas possíveis junções entre blocos, é possível fazer uma operação de rosca especial em que o
passo e o formato muda no meio do caminho.
Mesmo quando a mesma seção é repetida para o corte de rosca enquanto muda a profundidade de corte
este sistema permite uma correta usinagem sem prejudicar as roscas.
Nota:
1. Blocos sobrepostos são efetivos mesmo para o comando G1, produzindo um excelente acabamento
final.
2. Quando blocos consecutivos extremamente pequenos, a função de sobreposição dos blocos pode
não funcionar.
G34 – Corte de rosca com passo variável

(OPCIONAL)
Especificando um valor de incremento ou de

decremento do passo por volta do fuso é possível o
corte de uma rosca com passo variável.
G34 X_Z_F_K_;
X e Z : ponto final
Formato: F: passo na direção do eixo longitudinal
no ponto de início.
K: incremento e decremento do passo
por volta do fuso.
Explicações:
Outros endereços além do K são os mesmos do Sistema ± 0.0001 to 500.0000 mm

corte de rosca cilíndrica / cônica com G33. métrico
Tabela 6.14 listo o campo de valores que podem Sistema ± 0.000001 to 9.999999 inch
ser especificados com K. polegada
O alarme (no. 14) é gerado, por exemplo, quando

o valor de K é excedido e o máximo valor do passo O ciclo de rosca semi-automática não é
da rosca também é excedido como conseqüência efetivo para G34
do incremento ou decremento por K ou o passo
tem um valor negativo.
Exemplo: Passo da rosca no ponto de início: 8 mm

Incremento do passo : 0,3 mm
G34 Z72 F8 K 0,3;
74
Corte de rosca múltipla
Utilizando o endereço Q para especificar

o ângulo entre um sinal de rotação do
fuso e o início do roscamento.
Modificando o ângulo de início da rosca,
torna-se possível a execução de roscas
múltiplas com facilidade.
Formato: (rosca de passo constante)
G33 X_ Z_ F_ Q_; (X Z_: período)

G33 X_ Z_ Q_; (F_: passo na direção longitudinal)
(Q_: ângulo de início da rosca)
Explicações:
• Comandos de corte de rosca disponíveis

G33: Corte de rosca com passo constante
G34: Corte de rosca com passo variável (opcional)
G76: Ciclo de rosca automático
G78: Ciclo de rosca semi – automático
Limitações:
• Ângulo de início:
O ângulo de início não é um valor modal. Ele deve ser especificado cada vez que for utilizado. Se nenhum
valor for especificado, 0 (zero) é assumido.
• Incremento do ângulo de início:

O incremento do ângulo de início (Q) é 0,001 graus. Note que o ponto decimal não pode ser especificado.
Exemplo:
Para um deslocamento de ângulo de 180 graus, especificar Q180000.
• Campo de ângulo de início especificável:

Um ângulo de início (Q) entre 0 e 360.000 (em dimensões de 0,001 graus) pode ser especificado. Se um
valor maior do que (360 graus) for especificado, ele é arredondado para 360000 (360 graus)
Exemplo:
G0 X40;
G33 W-38 F4 Q0;
G0 X72;
W38;
X40;
G33 W-38 F4 Q180000;
G0 X72;
W38;
75
Abrir roscas com porta machos – G33 (com suporte compensador axial)
Exemplo:
.
.
.
N10 T303 G97 S150 M3
N160 G0 X0 Z5 M8
N170 G33 Z-23 F1.5
N180 M4 Z5
N190 G0 X100 Z100 M9
.
.
.
76
Recomendações de profundidades para roscamento
77
Tabela de entrada e saída
Para INDEX Linha MC

Linha GU
Com o dispositivo de pentear roscas, podem ser produzidas roscas longitudinais, planas ou
cônicas.
Os comandos numéricos modernos já estão equipados para o penteamento de roscas. Outras
máquinas NC podem ser equipadas com o dispositivo.
Para este fim, a máquina deve possuir um gerador de pulsos giratório, acionado através de correia
dentada a partir da árvore. Este gerador de pulsos serve para a sincronização dos giros da árvore
(rotações) e avanço da ferramenta, quando os avanços são programados em mm/rotação, o que
se adapta precisamente para o penteamento de roscas (passo de rosca).
Os valores máximos dos dados abaixo, podem diferenciar-se pelos vários tipos de comandos
(especialmente nas gerações mais antigas). Conforme as necessidades, estes valores devem ser
consultados nos manuais de operação dos fabricantes do NC.
Rotação máxima da árvore no penteamento de roscas em minֿ¹

Passo máximo de rosca em mm
Velocidade máxima de avanço no penteamento de rosca em mm/min
Entradas e saídas de roscas
Na entrada e saída de rosca, para a aceleração ou desaceleração dos carros, há necessidade de

determinadas trajetórias, cujo comprimento depende da velocidade de avanço.
ONDE:
P = passo da roca
n = rotação do fuso
bE = valor da constante para entrada da rosca
bA = valor da constante para saída da rosca
78
79
FUNÇÕES PARA SIMPLIFICAR A PROGRAMAÇÃO
Para repetitivos trabalhos peculiares a usinagem, como desbaste de metal, uma séries de passos
(geralmente programados em uma faixa de vários blocos), podem ser programado em um bloco.
Além disso, somente os valores que podem ser trocados precisam ser programados para repetição, e
programas usando estes ciclos são muito úteis.
Os diagramas explicativos de cada ciclo usam programação em diâmetros no eixo X.
Na programação em raio, trocar U/2 com U e X/2 com X.
Ciclos semi-automáticos – G77, G78, G79
Ciclos de desbaste de diâmetro externo / diâmetro interno (G77)
1. O ciclo de corte em linha reta é especificado com o seguinte comando:
G77 X(U)_ Z(W)_ F_;
Em programação incremental o sinal dos números que seguem os endereços U e W são negativos. No
modo de bloco a bloco, as operações 1, 2, 3, e 4 são feitas pressionando o botão de ciclo uma vez.
2. O ciclo de usinagem cônica é especificado pelo seguinte comando:
G77 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;
R ( - ) Externo
R ( + ) Interno
80
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO – G77
TORNEAMENTO CILINDRICO
.
.
G0 X104 Z2 M8
G77 X 96 Z–30 F 0.35
X 92
X 88
X 84
X 80
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
TORNEAMENTO CÔNICO
.
.
G0 X104 Z2 M8
G77 X 98 Z–30 R–5.333 F0.35
X 94
X 90
X 86
X 82
X 80
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
OBS.: Ao final de cada passada do torneamento, executa um faceamento com avanço de

trabalho G1 até o “X” de posicionamento e retorno rápido G0 até o “Z” de posicionamento.
81
Em programação incremental, a relação entre os sinais dos números que seguem os endereços
U, W e R e o caminho da ferramenta são como mostra a seguir:
82
Ciclo de usinagem na face (G79)
1) O ciclo de usinagem na face é especificado pelo seguinte comando:
G79 X(U)_ Z(W)_ F_;
Em programação incremental, o sinal dos números que seguem os endereços U e W dependem

da direção dos caminhos 1 e 2. Isto é, se a direção do caminho está na direção negativa do eixo
Z, o valor de W é negativo. Em modo bloco a bloco, operações 1, 2, 3 e 4 são feitas pressionando
o botão de ciclo uma única vez.
83
2) O ciclo de usinagem de faceamento cônico é especificado pelo seguinte comando:
G79 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;
R ( - ) esquerda
R ( + ) direita
Em programação incremental, a relação entre o sinal de números que seguem os endereços U, W

e R, e o caminho da ferramenta é como mostrado a seguir:
84
Nota:
Desde que os valores de X(U), Z(W) e R durante os ciclos fixos sejam modais, se X(U), Z(W), ou
R não é novamente comandado, os dados anteriormente especificados são efetivos. Deste modo,
quando o movimento do eixo Z não varia como no exemplo seguinte, um ciclo fixo pode ser
repetido somente especificando os comandos de movimento para o eixo X.
Entretanto, estes dados são apagados, se um código G não modal exceto por G4 (espera) ou um
código G do grupo 01 exceto os comados de ciclos fixos for comandado.
85
Exemplo:
O ciclo na figura acima é executado pelo seguinte programa:

(programação em diâmetro)
N030 G77 U-8 W-66 F0.4
N031 U-16
N032 U-24
N033 U-32
(Nota 2): As três seguintes aplicações podem ser feitas:
1. Se um sinal EOB ou comando de movimento zero são especificados para o bloco que segue
o bloco que especifica o ciclo fixo, o mesmo ciclo fixo é repetido.
2. Especificando um ciclo fixo em modo MDI, e pressionando o botão de ciclo após o término
do bloco, o mesmo ciclo fixo como no anterior será executado.
3. Se uma função M, S ou T é comandada durante a execução de ciclo fixo, o ciclo e as

funções M, S ou T podem ser feitas simultaneamente. Se isto for inconveniente, cancelar os
ciclos fixos como mostra no exemplo abaixo (especificar G0 ou G1) e executar os comandos
M, S ou T. Após a execução das funções M, S ou T terminar, comandar o ciclo fixo
novamente.
Exemplo:
N003T0101;
.
.
.
N010 G77 X20 Z10 F0.2;

N011 G0 T0202;
N012 G77 X20.5 Z10;
86
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO – G79
FACEAMENTO RETO
.
.
G0 X104 Z 2 M8
G79 X 80 Z -2 F 0.35
Z -4
Z -6
Z -8
Z -10
G0 G53 X 360 Z 380 T0
M30
FACEAMENTO CÔNICO
.
.
G0 X104 Z 5 M8
G79 X 80 Z -2 R – 3.215 F 0.35
Z -4
Z -6
Z -8
Z -10
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
87
Ciclo de usinagem de rosca - G78

1) O ciclo de rosca em linha reta é especificado pelo seguinte comando:
G78 X(U)_ Z(W)_ F(L);

Passo (L) é especificado.
Detalhe do chanfro na saída da rosca
(o ângulo chanfrado da figura à esquerda á 45 graus ou

menor devido ao atraso do sistema de servo)
Em programação incremental, os sinais dos números que seguem os endereços U e W dependem

da direção dos caminhos 1 e 2. Isto é, se a direção do caminho 1 é negativo ao longo do curso do
eixo X, o valor de U é negativo.
A faixa de passo de rosca, limitação da velocidade do eixo principal, etc., são os mesmos que em
G33 (corte de rosca).
O chanfro da rosca pode ser feito neste ciclo de rosca. Um sinal da máquina ferramenta, inicia o
chanfro da rosca. A distância do chanfro é especificada na faixa de 0.1 L a 12.7 L em incrementos
de 0.1 L pelo parâmetro (Nº 5130). (na expressão acima, L é o passo da rosca).
Em modo bloco a bloco, operações 1, 2, 3 e 4 são feitas pressionando o botão de ciclo apenas
uma vez. Quando o Parâmetro Nº 5130 = 0 => saída 90º , quando Nº 5130 =10 => saída 45º .
Notas:
1. Este ciclo de rosca é o mesmo que em G33. Pode haver uma parada pelo botão de suspensão
de programa como mostra a seguir; Uma parada após o término do caminho 3 do ciclo de
rosca.
2. A ferramenta retrocede enquanto chanfra e retorna para o ponto de início no eixo X e então no
eixo Z, assim que a função de suspensão de execução de programa é acionado durante o
corte de rosca (deslocamento (2) quando a opção de “retrocesso do ciclo de rosca” é usada.
88
Outra suspensão de programa não pode ser feita durante o retrocesso. A quantia de chanfro
durante o retrocesso é a mesma que no ponto final.
2) O ciclo de rosca cônica é programado pelo seguinte comando:
G78 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;
Passo especificado (L). R ( - ) Externo

R ( + ) Interno
(o ângulo chanfrado na figura à esquerda é

45 graus ou menor por causa do atraso do
sistema de servo)
89
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
ROSCA PARALELA
.
N5 T505 G97 S900 M3
G0 X 44 Z 6 M8
G78 X 39.50 Z-28 F 2
X 39.02
X 38.66
X 38.34
X 38.06
X 37.82
X 37.60
X 37.50
X 37.40
G0 G53 X 360 Z 380 T0
M30
ROSCA CÔNICA
.
N5 T505 G97 S900 M3
G0 X 44 Z6 M8
G78 X39.50 Z-28 R-5 F 2
X 39.02
X 38.66
X 38.34
X 38.06
X 37.82
X 37.60
X 37.50
X 37.40
G0 G53 X 360 Z 380 T0
M30
90
CICLOS AUTOMÁTICOS
91
CICLOS AUTOMÁTICOS DE USINAGEM DE ROSCA – G76
O ciclo de usinagem de rosca deve ser programado da seguinte maneira:
G76 P (m)(r)(a) Q(∆dmin) R(d);

G76 X_Z_R(i) P(k) Q(∆d) F(L); onde
• m = número de repetições do último passe. Programar (de 01 á 03 passadas)
• r = comprimento da saída angular da rosca, valor programado ⇒
saída da rosca
r = x 10 onde: Saída = (rpm x passo) / 1100 (Linha MC) ou
passo da rosca Saída = (rpm x passo) / 900 (Linha GU)
Considerar ⇒ peça com canal de saída r = 00 e peça sem canal de saída r min = 10
• a = ângulo da ferramenta (0º, 29º, 30º, 55º, 60º, 80º)
• ∆dmin = mínima profundidade de corte (valor programado em raio e ponto decimal)
Considerar ⇒ 00
• d = profundidade de corte do último passe (valor programado em raio e ponto decimal).
Considerar ⇒ (0.02 à 0.04) p.ex.: m=1 ⇒ d=0.02; m=2 ⇒ d=0.03 e m=3 ⇒ d=0.04
• X = diâmetro final da rosca
• Z = comprimento final da rosca
• i = valor da conicidade incremental no eixo “X”

(valor programado em raio e negativo para o externo e positivo para o interno)
• k = altura do filete da rosca

(valor programado em raio e sem ponto decimal)
• ∆d = profundidade de corte do primeiro passe

(valor programado em raio e sem ponto decimal)
k–d onde: k = altura do filete

∆d = d = profundidade de corte do último passe
n.º de passes
• L = passo da rosca
OBS.: Quando se lê “sem ponto decimal” ⇒ multiplicar o valor por 1000
92
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
ROSCA PARALELA
.
.
.
N1 T101 G97 S900 M3
G0 X44 Z6 M8
G76 P011060 Q00 R0,02
G76 X37.4 Z-28 P1300 Q426 F2
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
ROSCA CÔNICA
.
.
.
N1 T101 G97 S900 M3
G0 X44 Z6 M8
G76 P011060 Q00 R0,02
G76 X37.4 Z-28 R-5 P1300 Q426 F2
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
93
CICLO DE ROSCAMENTO – G76
94
CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL ASCENDENTE - G71
O ciclo de desbaste deve ser programado da seguinte maneira:
G71 U(∆d) R(e);

u) W(∆w) F(f) S(s) T(t); onde
G71 P(ns) Q(nf) U(∆u)
• ∆d = Valor da profundidade de corte durante o ciclo

(valor programado em raio com ponto decimal)
• e = Valor do afastamento no eixo transversal para o retorno ao ponto inicial

• ns = Número do bloco que define o início do perfil
• nf = Número do bloco que define o final do perfil
• ∆u = Sobremetal para acabamento no eixo X

(valor programado em diâmetro e positivo para externo e negativo para interno).
• ∆w = Sobremetal para acabamento no eixo Z

(positivo para sobremetal a direita e negativo para sobremetal a esquerda)
• f = avanço
• s= Valor da velocidade de corte ou rotação (pode ser definida na linha de chamada da

ferramenta)
• t = Número da ferramenta para execução do ciclo
OBS.: Não é permitida a programação da função “Z” no primeiro bloco que define o início do
perfil para os comando Séries 21i –TA e a Série inicial 21i –TB (onde o ciclo de
desbaste em mergulho for opcional).
CICLO DE ACABAMENTO - G70
Este ciclo é utilizado após a execução dos ciclos de desbaste para dar acabamento final na peça
sem que seja necessário repetir toda a seqüência do perfil da mesma.
O ciclo de acabamento deve ser programado da seguinte maneira:
G70 P(ns) Q(nf); onde
ns = número de bloco que define o início do perfil
nf = número do bloco que define o final do perfil
As funções S e T pode ser especificadas em um bloco separado antes do Ciclo. A função F do

ciclo representa o avanço durante o desbaste.
Após a execução do ciclo G70, a ferramenta retorna ao ponto de início e o próximo bloco é lido.
Não é possível chamar sub-programa entre os bloco “ns” e “nf”, de G70 a G73.
95
CICLO G71 – DESB. EXTERNO
.
.
N1 T101 G96 S250 M4 (DESB. EXTERNO)
G0 X84 Z0 M8
G1 X-2 F0.2
G0 X80 Z2
G71 U2.5 R1
G71 P100 Q200 U1 W0.05 F0.35
N100 G0 X16 Z2
G1 Z0 F0.5
X20 Z-2 F0.15
Z-20 R5
X50
Z-30
N200 X80 Z-45
G0 G53 X360 Z380 T0
N3 T303 G96 S280 M4 (ACAB. EXTERNO)
G0 X84 Z2 M8
G42
G70 P100 Q200
G40
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
96
CICLO G71 – DESB. INTERNO
.
.
N1 T101 G96 S200 M4 (DESB. INTERNO)
G0 X124 Z0 M8
G1 X38 F0.2
G0 X38 Z2
G71 U2 R1
G71 P100 Q200 U-1 W0.05 F0.35
N100 G0 X104 Z2
G1 Z0 F0.5
X100 Z-2 F0.15
Z-20 R5
X70
Z-30
N200 X40 Z-45
G0 G53 X360 Z380 T0
N3 T303 G96 S220 M4 (ACAB. INTERNO)
G0 X38 Z2 M8
G41
G70 P100 Q200
G40
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
97
CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL – G71 e G70 (ACABAMENTO)
98
CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL COM MERGULHO - G71
G71 U(∆d) R(e);

G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t); onde

• e = Valor do afastamento no eixo transversal para o retorno ao ponto inicial


• ∆w = Sobremetal para acabamento no eixo Z (deverá ser zero) – obs.: c
• f = avanço

ferramenta antes do ciclo)

OBS.:
a. É necessário a programação das funções “X” e “Z” no primeiro bloco que define o
início do perfil, para os comando Séries 21i –TA e 21i – TB com este opcional.
b. A correção do raio da ponta da ferramenta não é somado à tolerância de acabamento
∆u e ∆w.No torneamento, considera-se que a correção do raio da ponta da
ferramenta é igual a zero.
c. É necessário especificar ∆w = 0, caso contrário a ponta da ferramenta poderá
fazer o corte em uma das paredes.
99
CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL COM MERGULHO - G71
.
.
N1 T101 G96 S250 M4
G0 X64 Z0 M8
G1 X-2 F0.2
G0 X60 Z2
G71 U1.5 R1
G71 P10 Q20 U1 W0 F0.25
N10 G0 X58.3 Z2
G1 Z-10 F0.15
X32 Z-15
Z-25
X42 Z-31
Z-37
X25 Z-42
Z-49
N20 X58.3 Z-55
G0 G53 X360 Z380 T0
N3 T303 G96 S280 M4
G0 X58.3 Z2 M8
G42
G70 P10 Q20
G40
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
100
CICLO DE DESBASTE TRANSVERSAL – G72
G72 W(∆d) R(e);

(∆w) F(f) S(s) T(t); onde
G72 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(
• e = Valor do afastamento no eixo longitudinal para o retorno em “X” ao ponto inicial


• f = avanço

ferramenta)
OBS.:
1. Não é permitida a programação da função “X” no primeiro bloco que define o início do
perfil, para os comando Séries 21i –TA e a Série inicial do 21i – TB (onde o ciclo de
desbaste em mergulho for opcional).
2. A programação do perfil deverá ser definido da esquerda para a direita.
101
CICLO G72 – FACEAMENTO EXTERNO
.
.
N1 T101 G96 S250 M4
G0 X124 Z0 M8
G1 X-2 F0.2
G0 X120 Z2
G72 W2 R1
G72 P100 Q200 U1 W0.5 F0.25
N100 G0 X124 Z-32
G1 X120 F0.5
X116 Z-30 F0.15
X80 R5
Z-15
X60
N200 X30 Z0
G0 G53 X360 Z380 T0
N3 T303 G96 S280 M4
G0 X124 Z2 M8
G41
G70 P100 Q200
G40
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
102
CICLO G72 – FACEAMENTO INTERNO
.
.
N1 T101 G96 S250 M4
G0 X144 Z0 M8
G1 X36 F0.2
G0 X36 Z2
G72 W2 R1
G72 P100 Q200 U-1 W0.5 F0.25
N100 G0 X36 Z-32
G1 X40 F0.5
X44 Z-30 F0.15
X80 R5
Z-15
X100
N200 X130 Z0
G0 G53 X360 Z380 T0
N3 T303 G96 S280 M4
G0 X36 Z2 M8
G42
G70 P100 Q200
G40
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
103
CICLO FIXO DE REPETIÇÕES LONGITUDINAL– G73 (forjados / fundidos)
O ciclo deve ser programado da seguinte maneira:
(∆k) R(d);
G73 U±(∆i) W±(
(∆w) F(f) S(s) T(t); onde
G73 P(ns) Q(nf) U±(∆u) W±(
• ∆i = Valor da profundidade de corte durante o ciclo no eixo “X” (raio).
Sobremetal total raio (“X”) – Sobremetal para acabamento raio (“X”)

∆i =
Número de passes (d)
• ∆k = Valor da profundidade de corte durante o ciclo no eixo “Z”.
Sobremetal total (“Z”) – Sobremetal para acabamento (“Z”)

∆k =
Número de passes (d)
• d = Número de passes
• ns = Número do bloco que define o início do perfil.


• f = avanço

ferramenta)
104
EXEMPLO DE CICLO DE REPETIÇÕES (externo)
.
.
N1 T101 G96 S200 M4
G0 X60 Z5 M8
G73 U1.75 W1.40 R2
G73 P100 Q200 U1 W0.2 F0.35
N100 G0 X13 Z2
G1 Z0 F0.5
X16 Z-1.5 F0.15
Z-10
X25 Z-20
X38 Z-25 R2
Z-35 R10
N200 X50.8 Z-45
G0 G53 X360 Z380 T0
N3 T303 G96 S220 M4
G0 X60 Z5 M8
G42
G70 P100 Q200
G40
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
Considerações:
• Usinagem em 02 passes
• Sobremetal em “X” = 8mm
• Sobremetal em “Z” = 3mm
• Acabamento em “X” = 1mm
• Acabamento em “Z” = 0.2mm
105
EXEMPLO DE CICLO DE REPETIÇÕES (interno)
.
.
.
N1 T101 G96 S200 M4
G0 X 28 Z 5 M8
G73 U -1,5 W 0.9 R 3
G73 P100 Q200 U -1 W 0.3 F 0.35
N100 G0 X120 Z2
G1 Z0 F0.5
X110 Z-6.5 R10 F0.15
X80 R2
X71 Z-13
X52 Z-17.5
X35
N200 X32 Z-19
G53 X360 Z380 T0
N3 T303 G96 S220 M4
G0 X28 Z5 M8
G41
G70 P100 Q200
G40
G0 G53 X360 Z380 T0 OBS.: Quando o ciclo G73 executar usinagem
M30 interna, os valores da profundidade de corte
(∆i) e sobre-metal para acabamento (∆u) no
Considerações:
eixo “X”, deverão ser negativos.
• Usinagem em 03 passes
• Sobremetal em “X” = 10mm
• Sobremetal em “Z” = 3mm
• Acabamento em “X” = 1mm
• Acabamento em “Z” = 0.3mm
106
CICLO DE FURAÇÃO - G74
O ciclo de furação deve ser programado da seguinte maneira:
G74 R(e) ;
G74 Z(W)_ Q(∆k) F(f);
Onde:
e = retorno incremental para quebra de cavaco
Z = posição final (absoluto) ou
W = valor do comprimento de corte (incremental)
∆k = valor do incremento de profundidade (sem ponto decimal)
f = avanço.
107
CICLO DE CANAL FRONTAL - G74
O ciclo de canal deve ser programado da seguinte maneira:
G74 R1(e);
G74 X_ Z_ P(∆i) Q(∆k) F(f); onde
• e = Valor do retorno para quebra de cavaco (raio).
• X = Diâmetro final do canal “X” (absoluto)
• Z = Posição final “Z” (absoluto)
• ∆i = Incremento de corte em “X” (valor programado em raio, sem sinal e sem ponto decimal)
• ∆k = Valor do incremento na profundidade “Z” (valor programado sem sinal e sem ponto
decimal)
• f = avanço
OBS.:
1) Após a execução do ciclo, a ferramenta retornará para o ponto de posicionamento inicial
do ciclo.
2) Quando se lê “sem ponto decimal” ⇒ multiplicar o valor por 1000
.
.
N1 T101 G97 S900 M4
G0 X80 Z3 M8
G74 R1
G74 X40 Z-20 P4000 Q7000 F0.15
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
108
CICLO DE CANAL RADIAL - G75
O ciclo de canal deve ser programado da seguinte maneira:

G75 R1(e);
G75 X_ Z_ P(∆i) Q(∆k) F(f); onde
• e = Valor do retorno para quebra de cavaco (raio).
• X = Diâmetro final do canal “X” (absoluto)
• ∆i = Incremento de corte em “X” (valor programado em raio, sem sinal e sem ponto decimal)
• ∆k = Distância entre os canais “Z” (valor programado incremental, sem sinal e sem ponto
decimal)
• f = avanço
OBS.:
1) Válido para o ciclo com canais eqüidistantes, com exceção do último.
2) Após a execução do ciclo, a ferramenta retornará para o ponto de posicionamento inicial
do ciclo.
3) Quando se lê “sem ponto decimal” ⇒ multiplicar o valor por 1000
.
N1 T101 G97 S900 M4
G0 X84 Z-20 M8
G75 R1
G75 X45 Z-80 P7500 Q20000
CICLO
F0.15 DE FACEAMENTO - G75
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
109
CICLO DE FACEAMENTO – G75
O ciclo de faceamento deve ser programado da seguinte maneira:
G75 X_ Z_ P(∆i) Q(∆k) R(2) ∆d F(f); onde
• X = Diâmetro final do faceamento “X” (absoluto)
• ∆i = Incremento de corte no eixo “X” (valor programado em raio, sem sinal e sem ponto
decimal)
• ∆k = Profundidade de corte por passada no eixo “Z” (valor programado incremental sem sinal e
sem ponto decimal)
• ∆d = Afastamento no eixo longitudinal para retorno em “X” (valor programado em raio, com
sinal positivo). Contudo, se forem omitidos “X” e “∆i”, o sinal poderá ser + ou -.
• f = avanço
.
.
N1 T101 G97 S900 M4
G0 X84 Z-2 M8
G75 X45 Z-40 P19500 Q2000 R1 F0.20
G0 G53 X360 Z380 T0
M30
110
CICLO DE FURAÇÃO – G83
Este ciclo permite executar furos com quebra de cavaco com ou sem retorno ao ponto inicial
depois de cada incremento de furação. Também podemos programar um tempo de permanência
no ponto final da furação, como vemos a seguir:
G83 Z_ Q_ (P_) R_ F_
Z = Posição final do furo (absoluto)
Q = Valor do incremento da profundidade (valor programado sem sinal e sem ponto decimal)
P = Tempo de permanência ao final de cada incremento (valor programado sem ponto decimal)
(opcional)
R = Plano de referência para início de furação (incremental)
F = Avanço
Exemplo:
.
.
.
N70 G0 X0 Z5;
N80 G83 Z-80 Q10000 P1000 R5 F0.12;
N90 G80;
.
.
(G80 cancela G83)
OBS:
1) Após a execução do ciclo a ferramenta retorna ao ponto inicial. Se “R” não for programado
o início da furação será executada a partir do “Z” de aproximação. Para programar retorno
ao plano “R” após cada incremento, deve-se alterar o parâmetro “5101#2” para “1”, e sem
retorno, alterar para “0”, e o parâmetro “5114” = 1000 (velocidade de retorno rápido).
2) Quando se lê “sem ponto decimal” multiplicar o valor por 1000.
111
CICLO DE ROSCAMENTO COM MACHO RÍGIDO (RIGID TAP) – G84 (OPCIONAL)
G84 Z F
Z = posição final da rosca

F = passo de rosca
Exemplo
Com suporte fixo (Rigid Tap)

.
.
.
N100 T505 M5;
N110 G0 X0 Z4; M229 = Ativar rosca Rígida à direita
N120 M229 S120; M230 = Desativa rosca Rígida
N130 G84 Z-23 F1.25; M231 = Ativar rosca Rígida à esquerda
N140 G80 Z10 G80 = Cancela G84
N150 M230
.
.
OBS.: Neste ciclo há um controle dos Eixos (rotativo e linear) pelo potenciômetro de
Seleção de Avanço, desde que esteja habilitado via “PLC”.
112
PROGRAMAÇÃO MACHO COM FERRAMENTA ACIONADA (OPCIONAL)
.
.
N20 T505 M5 ( ROSCAR M10X1.5) M11
M70 (ligar eixo “C”) G0 C180 M3
M33 (ligar ferramenta acionada) G4 X.5
G97 S150 M3 M10
G0 X50 Z5 M8 G1 G94 Z-20
G28 C0 (referenciar eixo “C“) Z5 M4
G4 X.5 M11
M10 (travar eixo “C“) G0 C270 M3
G1 G94 Z-20 F225 (avanço - mm/min.) G4 X.5
Z5 M4 M10
M11 (destravar eixo “C“) G1 G94 Z-20
G0 C90 M3 Z5 M4
G4 X.5 M5
M10 M35 (desligar ferram. Acionada)
G1 G94 Z-20 M71 (desligar eixo “C“)
Z5 M4 G0 G95 Z50 (avanço – mm/rot.)
.
.
Obs.: Manter potenciômetro de seleção do avanço em 100%.
113
PROGRAMAÇÃO FERRAMENTA ACIONADA EIXO “C” (OPCIONAL)
N10 G53 X360 Z380 T0 N170 M10

N20 G10 L2 P1 X0 Z200 N180 G1 G94 X35 F80 (fresar alojamento)
N30 T909 M5 N190 G0 X45
N40 M70(ligar eixo ”C”) N200 M11
N50 M33 (ligar ferramenta acionada) N210 G0 C270
N60 G0 X35 Z3 M8 N220 G4 X.5
N70 S3000 M3 N230 M10
N80 G28 C0 (referenciar eixo “C”) N240 G1 G94 X35 F80
N90 G4 X.5 N250 G0 X100
N100 M10 (travar eixo ”C”) N260 M11
N110 G1 G94 Z-15 F100 (fresar rasgo chaveta) N270 M5
N120 G0 X42 N280 M35 (desligar ferram. acionada)
N130 Z-10 N290 M71 (desligar eixo “C”)
N140 M11 (destravar eixo ”C”) N300 G0 G53 X380 Z360 T0
N150 G0 C90 N310 M30
N160 G4 X.5
114
INTERPOLAÇÃO POLAR “FUNÇÃO TRANSMIT” - (OPCIONAL)
N010 G0 G53 X360 Z380 T0 N150 X-40 C0 (5)

N020 T505 M5 N160 X-20 C-17.321 (6)
N030 M70 (ligar eixo “C”) N170 X20 (7)
N040 G28 C0 (referenciar eixo “C”) N180 X40 C0 (8)
N050 M33 (ligar ferramenta acionada) N190 C5 (9)
N060 S2000 M3 N200 G1 G40 X70 Z30 F2000
N070 G0 X45 Z72 M8 N210 G13.1 (desativar função TRANSMIT.)
N080 G12.1 (ativar função TRANSMIT) N220 M5
N090 G94 (avanço mm/min.) N230 M35 (desligar ferram. acionada)
N100 G1 G42 X40 Z0 C-5 F2000 (1) N240 M71 (desligar eixo “C”)
N110 Z-3 F100 N250 G95 (avanço mm/rot.)
N120 C0 (2) N260 G0 G53 X360 Z380 T0
N130 X20 C17.321 (3) N270 M30
N140 X-20 (4)
115
PLANOS DE USINAGEM
Seleção de planos de usinagem

Em combinação com o eixo-C existem 3 planos principais de usinagem programáveis:
Plano X-Z (C) ferramenta em pos. Axial

Plano X-Z (C) ferramenta em pos. Tangencial
Plano Z-C (X) ferramenta em pos. Radial
Plano de usinagem – ferramenta axial

O plano de usinagem X-Z é usado para usinar a “superfície frontal” da peça.
O comprimento da ferramenta X e Z, assim como o raio da fresa B, são introduzidos na memória
de correção de Ferramentas.
Na ferramenta mostrada, o comprimento da ferramenta X = 0
O raio da fresa B não é levado em consideração pelo comando.

Deve ser programada a pista dos pontos centrais da fresa.
Exceto na opção “função transmit”.
116
PLANOS DE USINAGEM
Plano de usinagem – ferramenta tangencial
O plano de usinagem “X-Z” é usado para usinagens na “superfície do manto” de uma peça com
posicionamento tangencial da ferramenta.
Os comprimentos das ferramentas X e Z, assim como o raio da fresa são introduzidos na memória
de correção da ferramenta.
A altura da ferramenta não é considerada pelo comando, devendo ser ajustada ao fixar a
ferramenta.
O raio da fresa B é ativado mediante a chamada da compensação do raio de corte, no sentido X e

Z.
117
PLANOS DE USINAGEM
Plano de usinagem – ferramenta radial
O plano de usinagem “Z-C” é usado para usinar a “superfície do manto” de uma peça com
ferramenta em posição radial.
Os comprimentos X e Z, assim como o raio da fresa B são introduzidos na memória de correção

de ferramentas.
O raio da fresa B é ativado no fresamento da pistas cilíndricas mediante a chamada da

compensação do raio de corte, no sentido Z e C.
118
PROGRAMAÇÃO
PARAMETRIZADA
119
São 5 casas, cada qual com uma cor diferente e habitada por homens de
nacionalidades diferente, com animais de estimação diferente, bebendo bebidas
diferente e fumando cigarros diferentes. Com base nisso, preencher o quadro
abaixo:
1. O inglês mora na casa vermelha.
2. O espanhol tem um cachorro.
3. Na casa verde bebe-se café.
4. O italiano bebe chá.
5. A casa verde fica na extrema direita e imediatamente à direita da casa marfim.
6. O homem que fuma minister é dono dos caramujos.
7. Fuma-se continental na casa amarela.
8. Na casa do meio bebe-se leite.
9. O norueguês mora na primeira casa à esquerda.
10. O homem que fuma hilton mora na casa ao lado do homem da raposa.
11. Fuma-se continental na casa ao lado daquela em que se guarda o cavalo.
12. Quem fuma galaxy bebe suco de laranja.
13. O japonês fuma hollywood.
14. O norueguês mora pegado à casa azul.
15. O dono do cachorro mora na casa marfim.
Pergunta-se : Resposta :
a) Quem bebe água?

b) Quem é o dono da zebra ?
1 2 3 4 5
Cores
Nacionalidades
Animais
Bebidas
Cigarros
120
MACROS DE USUÁRIO
Apesar de os subprogramas serem úteis para a repetição da mesma operação, a função de macro
de usuário também permite o uso de variáveis, operações aritméticas e lógicas condicionais para
um desenvolvimento simples de programas gerais, como fresagem de bolsas e ciclos fixos
definidos pelo usuário. Um programa de usinagem pode chamar uma macro de usuário com um
simples comando, exatamente como um subprograma.
Programa de usinagem Macro de usuário
O0001; O9010;
. #1=#10
. G0 X#1 Z2
#1=10 G1 Z-#2 F0.3
#2=50 G2 X#3 Z-#4 R#5
#3=30 G1 X#10
#4=60 .
#5=10 .
M98 P9010; .
. .
. .
. .
M30 M99
Um programa de usinagem comum especifica diretamente um código G e a distância percorrida

através de um valor numérico; já as macros de usuário permitem a especificação de valores
numéricos através de uma variável, carregada pelo programa de usinagem ou diretamente na
pasta de variáveis.
Ao especificar uma variável, introduza uma cerquilha (#) seguida por um número de variável.
Pode-se usar uma expressão para especificar um número de variável. Neste caso, a expressão
deve ser especificada entre colchetes.
P.ex.
#1=[#2+#3-12]
121
MACROS DE USUÁRIO
As variáveis disponíveis para o usuário são como segue:
NÚMERO DA VARIÁVEL TIPO DE VARIÁVEL FUNÇÃO
# 1 - # 33 Variáveis locais As variáveis locais apenas podem ser usadas dentro do

escopo de uma macro para reter dados, como os dos
resultados das operações. Quando o equipamento é
desligado, reset de programa ou fim do programa com M30,
as variáveis locais são apagadas. Deve-se ao confeccionar o
programa principal atribuir os valores das variáveis no inicio
do mesmo para possibilitar o carregamento toda vez que
iniciar a execução deste programa.
# 100 - # 149 Variáveis comuns As variáveis comuns podem ser compartilhada entre os
diferentes programas de macros. Como no caso anterior,
quando o equipamento é desligado, reset de programa ou fim
do programa com M30, as variáveis locais são apagadas.
# 500 - # 531 Variáveis comuns Diferentemente das anteriores as variáveis #500 a #531
retêm os dados mesmo quando o equipamento é desligado.
São utilizadas para armazenar resultados efetuados pelos
cálculos das expressões aritméticas durante o encadeamento
do programa. Só serão apagadas por interferência de um
operador ou pelo comando de uma expressão aritmética.
# 1000 Variável do As variáveis do sistema são usadas para ler e gravar uma
sistema variedade de elementos de dados NC.
# 3000 Variável do Quando um valor entre 0 e 200 é atribuído à variável #3000,

sistema para o CNC pára com a ativação de um alarme. Após uma
alarme expressão, é possível descrever uma mensagem de alarme
de até 26 caracteres. A tela mostra o alarme 3000,
juntamente com a mensagem definida no programa.
Existe outras variáveis no CNC; as quais, não estão disponíveis para uso imediato (sob consulta).
Desvios condicionais
OPERADOR EQ NE GT GE LT LE
SIGNIFICADO Igual a (=) Diferente de (≠ ) Maior que (> ) Maior ou igual a (≥) Menor que (<) Menor ou igual a (≤)
Para o uso mais aprofundado de macros de usuários ver Manual FANUC - GFZ-63084PO/01
Operação (Torno) - Capítulo 15 (Macro Usuário) do CD que acompanha a máquina.
A seguir, alguns exemplos de Macros já utilizadas:
122
MACRO PARA DESBASTE LONGITUDINAL
O0001
G0 G53 X360 Z380 T0 O9000
G10 L2 P1 X0 Z200 #10 = #1
T101 G96 S200 M4 N1 #10 = [#10 – [2 ж #3]]
G0 X104 Z2 M8 IF [#10 LE #2] GOTO 2
# 1 = 100 G0 X#10 Z2
# 2 = 50 G1 Z-#4 F#5
#3 = 5 G0 X[#10 + 2] Z2
# 4 = 30 GOTO 1
# 5 = 0.5 N2 G0 X#2 Z2
M98 P9000 G1 Z-#4 F#5
G0 G53 X360 Z380 T0 X#1
M30 G0 X[#1 + 5] Z2
M99 (J.Félix – 03/2000)
#1 = 100 EQ – IGUAL (=)

#2 = 50 NE – DIFERENTE (≠)
#3 = 5 GT – MAIOR QUE (>)
#4 = 30 GE – MAIOR OU IGUAL(≥)
#5 = 0.5 LT – MENOR QUE (<)
#10 = 100, 90, 80, 70, 60, 50 LE – MENOR OU IGUAL (≤)
123
MACRO PARA CONTAR ARESTA DO INSERTO
O3030 (Prog. Contador)

G0 G53 X360 Z380 T0
G10 L2 P1 X0 Z215.643
G92 S3500
N100#500=100 (Nº. de peças por aresta)

#501=#501+1 (Incremento)
IF[#501 LE #500] GOTO 105
#501=0
#3000=1(Trocar inserto – T01)

IF[#503 LE #502] GOTO 110
#503=0

IF[#505 LE #504] GOTO 115
#505=0

IF[#507 LE #506] GOTO 1
#507=0
N1 T101 ... (DESB. EXTERNO)

. (Seqüência da usinagem)
G0 G53 X360 Z380 T0
N3 T308 ... (ACAB. EXTERNO)

. (Seqüência da usinagem
G0 G53 X360 Z380 T0
N4 T404 ... (DESB. INTERNO)

G0 G53 X360 Z380 T0
N6 T606 ...(ACAB. INTERNO)

G0 G53 X360 Z380 T0
M30 (J.Félix - 02/05/2002) LE – MENOR OU IGUAL
124
MACRO COM 03 FERRAMENTAS “GÊMEA”
O9100 (PROGRAMA PRINCIPAL) O9101 (PROGRAMA COM 1ª FERRAMENTA)

G0 G53 X360 Z380 T0 GOTO 10
G10 L2 P1 X0 Z215.643 N100 M00
M98 P9101(CHAMA PROGRAMA N10 G0 G53 X360 Z380 T0
COM 1ª FERRAMENTA) G10 L2 P1 X0 Z215.643
G0 G53 X360 Z380 T0 G92 S3500
M00 (RETIRAR ÚLTIMA PEÇA) .
(COLOCAR EM BLOCO A BLOCO) . (SEQUÊNCIA NORMAL DO PROGRAMA)
T707 (POSICIONA FERRAMENTA) .
G0 X100 Z300 (POSICIONAR PARA N3 T303 (1ª FERRAMENTA DE
TROCA DE INSERTO) ACABAMENTO)
M00 (TROCAR INSERTO DA T7)
T505 (POSICIONA FERRAMENTA) . (USINAGEM EM ACABAMENTO)
M00 (TROCAR INSERTO DA T5)
T303 (POSICIONA FERRAMENTA) #500=50 (Nº. DE PEÇAS POR ARESTA)
M00 (TROCAR INSERTO DA T3) #501=#501+1 (INCREMENTO)
G0 G53 X360 Z380 T0 IF[#501 LT #500] GOTO 100
M30(J.Félix - 30/04/02) IF[#501 EQ #500] GOTO 110
N110 #501 = 0
M98 P9102(CHAMA PROGRAMA COM 2ª
FERRAMENTA)
LT – Menor que M99 (VOLTA PARA PROGRAMA 9100)
EQ – Igual
O9102 (PROGRAMA COM 2ª FERRAMENTA) O9103 (PROGRAMA COM 3ª FERRAMENTA)

N200 M00 N300 M00
G0 G53 X360 Z380 T0 G0 G53 X360 Z380 T0
G10 L2 P1 X0 Z215.643 G10 L2 P1 X0 Z215.643
G92 S3500 G92 S3500
. .
. (SEQUÊNCIA NORMAL DO PROGRAMA) . (SEQUÊNCIA NORMAL DO PROGRAMA)
. .
N5 T505 (2ª FERRAMENTA DE N7 T707 (3ª FERRAMENTA DE
ACABAMENTO) ACABAMENTO)
. (USINAGEM EM ACABAMENTO) . (USINAGEM EM ACABAMENTO)
#506=50 (Nº. DE PEÇAS POR ARESTA) #510=50 (Nº. DE PEÇAS POR ARESTA)
#507=#507+1 (INCREMENTO) #511=#511+1 (INCREMENTO)
IF[#507 LT #506] GOTO 200 IF[#511 LT #510] GOTO 300
IF[#507 EQ #506] GOTO 210 IF[#511 EQ #510] GOTO310
N210 #507 = 0 N310 #511 = 0
M98 P9103(CHAMA PROGRAMA COM 3ª M99 (VOLTA PARA PROGRAMA 9102)
FERRAMENTA)
M99 (VOLTA PARA PROGRAMA 9101) (J.Félix - 30/04/02)
125
MACRO ROSCA CÔNICA – G33
O33(Progr. Principal) O3333(Sub-Progr.G33)

G0 G53 X360 Z380 T0 X#1 Z10
G10 L2 P1 X0 Z(DPZ) G33 X#2 Z-72 F3.0
N1 T101 G97 S1000 M3 G0 X54
G0 X54 Z10 Z10
#1 = -0.998 (XInicial) #1=[#1-0.2]
#2= 52.449 (Xfinal) #2=[#2-0.2]
M98 P103333 M99(J.Félix – 02/10/2003)
G0 X 54
G0 G53 X360 Z380 T0
M30(J.Félix – 02/10/2003)
126
MACRO FURAÇÃO FERRAMENTA ACIONADA
O5050 (Prog. Principal)

G0 G53 X360 Z380 T0
G10 L2 P1 X0 Z(dpz)
G92 S3500
N1 T101 (DESB. EXTERNO)
. (Seqüência da usinagem)
G0 G53 X360 Z380 T0
N11 T1111 M5 (FERRAM. ACIONADA –

BROCA Ø 15)
G0 X60 Z3 M8
M33
M4 S1600
M98P9995 (CHAMA SUB-PROGRAMA 09995)
G0 Z100 M35
N13 T1313 M5 (FERRAM. ACIONADA –

BROCA Ø 10)
G0 X76 Z3 M8
M33
M4S2500
M98P9996 (CHAMA SUB-PROGRAMA 09996)
G0 Z100 M35
G0 G53 X360 Z380 T0
M30 (J.Félix - 02/10/2001)
09995 (SUB-PROGR. 6X60º) 09996 (SUB-PROGR. 2X180º)

#1=0 #1=30
N5 M19 B#1 N5 M19 B#1
G1 G94 Z-12 F90 G1 G94 Z-5 F80
G0 Z3 G0 Z3
M12 Z-4
#1=[#1+60] G1 Z-12
IF[#1 GT 300] GOTO 7777 G0 Z3
GOTO 5 M12
N7777 #1 =[#1+180]
M99 IF[#1 GT 210] GOTO 7777
GOTO 5
N7777
GT – MAIOR QUE M99
127
MACRO PROGRAMA ROSCA 9 ENTRADAS – G33
O0001(ROSCA 9 ENT.- PROG.PRINCIPAL) O9191(SUB.PROG.ROSCA 9 ENT.)

G0 G53 X360 Z400 G0 X120 Z25
G10 L2 P1 X0 Z(dpz) #10=#1
T101G97S200 M3 (Ferram. Ponta cabeça) #20=#2
G0 X120 Z25 #30=#3
#1= 120 (Ø FORA DA PEÇA) N5 G33 X#20 Z5 F#5 Q#4
#2= 75.6 (Ø INICIAL DA PEÇA) G33 Z-16 F#5
#3= 100 (Ø SAÍDA FINAL ROSCA) G33 X#30 Z-22 F#5
#4= 0 (ÂNGULO INICIAL = ZERO) G0 X#10
#5=35.343 (PASSO x Nº. ENTRADAS) Z25
M98 P9191 #10=[#10 - 0.22]
G0 G53 X360 Z400 #20=[#20 - 0.22]
M30 #30=[#30 - 0.22]
J. Félix 01/09/2006 IF [#20 LE [#2 – 5.30]] GOTO 10
GOTO 5
PASSO ROSCA = 3.927 mm N10
ALTURA FILETE = 2.650 mm #10=#1
#20=#2
#30=#3
LE => MENOR ou IGUAL #4 = #4 + 40000
IF [#4 GT 320000] GOTO 20
GT => MAIOR GOTO 5
N20 M99(J. Félix – 01/09/06)
OBS.: Parâmetro 1422 = 10000
128
MACRO ROSCA 6 ENTRADAS PASSO VARIÁVEL (CANAL LUBRIF) – G33
.
.
.
.
T909 G97 S175 M3
G0 X100 Z1 M8
#1=0
M98P9099
#2=60000
M98P9098
G0 G53 X350 Z400 T0
M30
O9099(SUB.PROGR.) O9098(SUB.PROGR.)
G0 X100 Z1 M185 G0 X100 Z1 M185
N5 G33 X32.420 Z-15 Q#1 F6 N5 G33 X32.435 Z-15 Q#2 F6
G33 X32.420 Z-42.5 F33 G33 X32.435 Z-42.5 F33
G33 X32.569 Z-43.5 F6 G33 X32.593 Z-43.5 F6
G33 X32.569 Z-55 F6 G33 X32.593 Z-55 F6
G33 X60 Z-59 F6 G33 X60 Z-59 F6
G0 X100 Z1 G0 X100 Z1
#1=[#1+120000] #2=[#2+120000]
IF[#1GT240000]GOTO10 IF[#2GT300000]GOTO10
M186 M186
GOTO5 GOTO5
N10 N10
M99 M99(J.Félix - 02/03/06)
129

PROGRAMADORES (Manual de Programação Fanuc) - LY7507.10021 PDF

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Instruções de Programação

Curso para Programadores

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Vantagens do Comando Numérico Computadorizado.

A princípio a compra de uma máquina ferramenta não poderá basear-se somente na

• Maior versatilidade do processo;

Sentido de rotação de corte:

Força de Corte - Fc (N)

Fc = Ks . a . p ks = força específica de corte (N/mm2)

p = profundidade de corte (mm)

Potência de Corte - Pc (KW)

Momento de Corte - Mc (Nxm)

FORÇA ESP. DE DADOS DE CORTE

FORÇA ESP. DE DADOS DE CORTE

Ligas de alumínio Forjadas ou forjadas 50 2385 1390 1390 - - - - - -

DPZ = Distância do ponto zero Máquina à Zero peça W = Zero Peça

DPZ = Distância do Ponto Zero Máquina à Zero Peça W = Zero Peça

Obs: O avanço e recuo do carro de

O sistema de coordenada é chamado de “coordenada de máquina”.

Uma ferramenta não pode ser sempre movida do ponto de referência.

Selecionado o sistema de coordenada de máquina

G53 é efetivo somente no bloco em que G53 é especificado.

G53 é especificado em modo absoluto; é ignorado quando especificado em modo incremental.

1. Antes de programar G53, cancele a compensação do raio de corte da ferramenta.

Selecionando um sistema de coordenadas de trabalho (deslocamento do ponto

Deslocamento no “X” = zero

Sistema de coordenada G54 (1)

Tela de trabalho “TRAB”

Carregamento automático via programa

Existem diversas maneiras para determinar o deslocamento de origem:

1. Utilizando G54 no programa, irá buscar o valor do deslocamento na tela “TRAB”

Pressionar a tecla OFS / SET

Pressionar a soft key [TRAB]

Alterar o valor de Z do G54, digitando o valor a ser inserido e pressionar INPUT.

Pressionar a tecla RESET

Deslocamento no “X” = zero

Sistema de coordenada G54 (1)

Tela de trabalho “TRAB”

Carregamento automático via programa

Com as TECLAS DE DESLOCAMENTO, aproximar e usinar no diâmetro um comprimento

Caso o eixo seja deslocado no sentido do eixo X o posicionamento

Pressionar a tecla SPDL STOP para parar a rotação do fuso principal.

Medir o diâmetro usinado

Pressione a tecla [OFS / SET]

Pressionar a soft key [CORRET]

Pressione a soft key [GEOM]

Pressione a soft key [MEDIR].

Com as TECLAS DE DESLOCAMENTO, aproximar a ferramenta da face da peça.

Caso o eixo seja deslocado no sentido do eixo Z o posicionamento

Pressionar a tecla SPDL STOP para parar a rotação do fuso principal.

Pressione a tecla OFS / SET

Pressionar a soft key [CORRET]

Pressione a soft key [GEOM]

Posicione o cursor no corretor desejado (Posição G01), eixo Z e digite: Z0.

Pressione a soft key [MEDIR]

Figuras Preset ferramentas

Preset da ferramenta “X”

Preset da ferramenta “Z”

Preset da ferramenta “X”