Manual - Redes Externas (PE)

REDES DE
INSTALACIONES
EXTERNAS
REDES DE INSTALACIONES EXTERNAS ►
INDICE
1.- GAS NATURAL
1.1.- DEFINICIÓN 4.- TUBERÍAS DE POLIETILENO
1.2.- COMPOSICIÓN 4.1.- FABRICACIÓN
1.3.- CARACTERÍSTICA 4.2.- APLICACIÓN
4.3.- VENTAJAS
2.- SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
2.1.- DISTRIBUCIÓN
4.4.- PROPIEDADES
2.1.1.- PROYECTO CAMISEA 4.5.- SDR
2.1.2.- CITY GATE 4.6.- MARCADO
2.1.1.- TRANSPORTE 4.7.- ALMACENAMIENTO
2.2.- EN LIMA Y CALLAO 4.8.- MANEJO
2.3.- NIVELES DE PRESIÓN 4.9.- DESPACHOS
2.4.- REDES DE POLIETILENO
4.10.- TRANSPORTE
2.4.1.- CARACTERISTICAS
2.4.2.- TRAZADO
2.4.3.- CLASIFICACIÓN 5.- EQUIPOS
2.4.3.1.- SEGÚN SU MAPO 5.1.- PARA TERMOFUSIÓN
2.4.3.2.- SEGÚN SU TIPOLOGIA 5.2.- PARA ELECTROFUSIÓN
3.- POLIETILENO (PE)
3.1.- HISTORIA
3.2.- DEFINICIÓN
3.3.- TIPOS
3.3.1.- PE DE BAJA DENSIDAD
3.3.2.- PE DE MEDIA DENSIDAD
3.3.3.- PE DE ALTA DENSIDAD
3.4.- CLASIFICACIÓN
INDICE
REDES DE INSTALACIONES EXTERNAS ►
INDICE
6.- ACCESORIOS 9.- INSPECCIÓN VISUAL
6.1.- PARA TERMOFUSIÓN 9.1.- FALLAS COMUNES
6.2.- PARA ELECTROFUSIÓN 9.1.1.- EN TERMOFUSIÓN A SOCKET
6.3.- ACCESORIOS MANIPULADOS 9.1.2.- EN TERMOFUSIÓN A TOPE
6.4.- VALVULA DE EXCESO DE FLUJO 9.1.3.- EN TERMOFUSIÓN A SILLETA
9.1.4.- EN ELECTROFUSIÓN
7.- HERRAMIENTAS 9.2.- APARIENCIAS CORRECTAS
9.2.1.- EN TERMOFUSIÓN A SOCKET
8.- UNIONES POR FUSIÓN 9.2.2.- EN TERMOFUSIÓN A TOPE
8.1.- TERMOFUSIÓN 9.2.3.- EN TERMOFUSIÓN A SILLETA
8.1.1.- A SOCKET 9.2.4.- EN ELECTROFUSIÓN
8.1.2.- A TOPE 9.3.- ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y
8.1.3.- A SILLETA NO DESTRUCTIVOS
8.2.- ELECTROFUSIÓN
8.2.1.- TRAZABILIDAD DE 10.- SEGURIDAD
SOLDADURA 10.1.- CONCIENCIA DE SEGURIDAD
10.2.- CONSIDERACIONES GENERALES
10.3.- SEÑALIZACIÓN
10.4.- ORDEN Y LIMPIEZA
10.5.- EPP
11.- IMÁGENES EN OBRA
INDICE
1.- GAS NATURAL
1.1.- DEFINICIÓN
1.2.- COMPOSICIÓN
1.3- CARACTERÍSTICA
INDICE
1.- GAS NATURAL ►
1.1.- DEFINICIÓN
El Gas Natural (GN) es un gas combustible que se encuentra en la naturaleza en
reservas subterráneas en rocas porosas.
Se encuentra en la naturaleza bajo tierra en los denominados reservorios de gas.
Su formación es similar al de la formación de petróleo.
Consiste en una mezcla de hidrocarburos, principalmente metano, y otros más
pesados.
El gas natural constituye la tercera fuente de energía, después del petróleo y el
carbón.
INDICE
1.- GAS NATURAL ►
1.2.- COMPOSICIÓN
La composición del gas natural incluye diversos hidrocarburos
gaseosos, con predominio del metano, por sobre el 90%, y en
proporciones menores etano, propano, butano, pentano y
pequeñas proporciones de gases inertes como dióxido de
carbono y nitrógeno.
HIDROCARBURO COMPOSICIÓN QUÍMICA RANGO EN %
METANO CH4 91 - 95
ETANO C2H6 2-6
DIOXIDO DE CARBONO CO2 0-2
PROPANO C3H8 0-2
NITRÓGENO N 0-1
INDICE
1.- GAS NATURAL ►
1.3.- CARACTERÍSTICA
El gas natural es incoloro, inodoro, insípido, en la entrada al City
Gate se le añade mercaptano un agente químico que le da un
olor, con el propósito de detectar una posible fuga de gas.
Además, por su densidad de 0,60, inferior a la del aire (1,00), el
gas natural tiene tendencia a elevarse y puede,
consecuentemente, desaparecer fácilmente del sitio donde se
encuentra por cualquier grieta.
DENSIDAD ESPECÍFICA
AIRE 1
GAS NATURAL 0.60
ETANO 1.05
PROPANO 1.56
BUTANO 2.05
INDICE
2.- SISTEMA DE
DISTRIBUCIÓN
2.1.- DISTRIBUCIÓN
2.1.1.- PROYECTO CAMISEA
2.1.2.- CITY GATE
2.1.3.- TRANSPORTE
2.2.- EN LIMA Y CALLAO
2.3.- NIVELES DE PRESIÓN

INDICE
2.- SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN ►
2.1.- DISTRIBUCIÓN
El gas natural se transporta principalmente a través de
gasoductos y como gas natural licuado (GNL) en los
llamados buques metaneros y camiones criogénicos,
asimismo se puede transportar en cilindros de alta
presión (como gas natural comprimido-GNC).
INDICE
2.- SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN ► 2.1.- DISTRIBUCIÓN ►
2.1.1.- PROYECTO CAMISEA

Los yacimientos San Martín y Cashiriari, ubicados en el Bloque 88, Camisea,
albergan una de las más importantes reservas de gas natural no asociado en
América Latina. El volumen de gas “in situ” probado es de 8.7 trillones de pies
cúbicos (TPC) con un estimado de recuperación final de 6.8 TPC de gas natural
(factor de recuperación: 78 %) y 411 millones de barriles de líquidos de gas
natural asociados (propano, butano y condensados). El potencial del Bloque 88
está estimado en 11 TPC de gas natural (el volumen de gas “in situ” probado +
probable). El estimado de recuperación final considerando los volúmenes
probados + probables es 8.24 TPC de gas y 482 millones de barriles de líquidos
de gas natural. Las reservas de Camisea son diez veces más grandes que
cualquier otra reserva de gas natural en el Perú.
INDICE
2.1.2.- CITY GATE

La función principal: reducir la
presión del gas natural que se
recibe del ducto de Transporte a
la presión de operación del
gasoducto troncal en el Sistema
de Distribución.
Por ejemplo, el Sistema de
Transporte de TgP podría
entregar el gas con una presión
máxima de 153 bar, mientras
que la presión máxima de
diseño del Sistema de
Distribución es de 50 bar, en
cumplimiento del Reglamento
de Distribución.
INDICE
2.1.3.- TRANSPORTE
El gas natural se transporta principalmente a través de gasoductos y como gas
natural licuado (GNL) en los llamados buques metaneros y camiones
criogénicos, asimismo se puede transportar en cilindros de alta presión (como
gas natural comprimido-GNC).
TRANSPORTE POR BUQUES
METANEROS
TRANSPORTE POR GASODUCTOS
INDICE
2.1.3.- TRANSPORTE
TRANSPORTE POR CAMIONES (capacidad para 50 mt cúbicos de GNL)
GAS NATURAL LICUADO (GNL)

Se trata de gas natural (principalmente metano) reducido o licuado mediante un
proceso criogénico donde se disminuye su temperatura a – 160°C, reduciendo su
volumen unas seiscientas veces y de esta forma facilitando su almacenamiento y el
transporte a través de buques metaneros hasta las plantas de regasificación.
Propiedades físicas del GNL
• Gas natural enfriado a 256°F (-160°C)
• La reducción en volumen al cambiar gas a líquido es de 600:1.
• Líquido claro, inodoro, no corrosivo y no tóxico.
• Densidad: 0.47 gr/cc (3.9 lb/ gl).
• Inflamabilidad: 5 a 15 % vol en aire.
• Auto ignición: 540°C (1000 °F).
• Combustible seguro siempre que se utilice bajo sistemas de seguridad y protección ambiental.
INDICE
2.1.3.- TRANSPORTE
ESQUEMA DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
L
I
M
A
INDICE
2.2.- EN LIMA Y CALLAO
INDICE
2.3.- NIVELES DE PRESIÓN

DISTINTOS NIVELES DE PRESIÓN
INDICE

Las redes de PE permiten llegar con el gas natural hasta los
clientes residenciales, comerciales y pequeñas industrias, con un
nivel de presión menor que permite su distribución en forma
mas segura y económica.
INDICE
2.- SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN ► 2.4.- REDES DE POLIETILENO ►
2.4.1.- CARACTERÍSTICAS
• Material : Polietileno de alta densidad
• Diámetros : 160 mm, 110 mm, 90 mm, 63 mm, 20 mm
• Tapada mínima: 61 cm
• Uniones : - Electrofusión
• - Termofusión
• Instalación hilo conductor
• Cinta de advertencia
• Válvula de exceso de flujo al inicio del
tubo de conexión
INDICE
2.4.2.- TRAZADO
INDICE
2.4.3.- CLASIFICACIÓN
Se clasifican a las redes de distribución, acorde a los
siguientes criterios básicos:
1.- Según la Máxima Presión Admisible de Operación

(MAPO).
• BAJA PRESIÓN EN INTERNA RESIDENCIAL 0,018 bar. < P < 0,023 bar.
• BAJA PRESION EN INTERNA COMERCIAL P < 0.340 bar.
• BAJA PRESIÓN EN RED 0,500 bar. < P < 5,000 bar.
2.- Según su topología.

• RED MALLA
• RED RAMIFICADA
INDICE
• RED EN MALLA
Son aquellas “cerradas“, donde el gas llega a cada punto por más de
un camino simultáneamente.
INDICE
• RED RAMIFICADA
Son aquellas con forma de tipo arborescente, en las que el gas llega
desde el punto de entrada a la red (por ejemplo: la estación de
regulación y medición) hasta el cliente, recorriendo un único camino.
INDICE
3.- POLIETILENO (PE)
3.1.- HISTORIA
3.2.- DEFINICIÓN
3.3.- TIPOS
INDICE
3.- POLIETILENO ►
3.1.- HISTORIA
El polietileno fue sintetizado por primera vez por el químico
alemán Hans von Pechmann quien por accidente lo preparó en
1898 mientras calentaba diazometano. Cuando sus colegas
EugenBamberger y Friedrich Tschirner caracterizaron la sustancia
grasosa y blanca que él creó, descubrieron largas cadenas
compuestas por -CH2- y lo llamaron polietileno.
El 27 de Marzo de 1933 fue sintetizado como lo conocemos hoy
en día, por Reginald Gibson y Eric Fawcett en Inglaterra, quienes
trabajaban para los Laboratorios ICI. Esto fue logrado aplicando
una presión de aproximadamente 1400 bar y una temperatura de
170°C, donde en una Autoclave fue obtenido el material de alta
viscosidad y color blanquecino que hoy en día se conoce.
INDICE
3.- POLIETILENO ►
3.2.- DEFINICIÓN
Es un polímero sintético (etileno), obtenido generalmente por síntesis
química de los derivados del petróleo.
Existen básicamente 2 tipos de polietileno: Polietileno de baja densidad
(LDPE) y Polietileno de alta densidad (HDPE)
• El polietileno utilizado en la industria del gas es el HDPE y pertenece al
grupo de los termoplásticos, es decir:
- Son deformables bajo efectos del calor;
- Son auto soldables.
Materia plástica por síntesis química a partir del etileno
La síntesis consiste en la apertura de doble enlace del monómero etileno ,

por acción de la presión , temperatura e intrvención de un catalizador
INDICE
3.- POLIETILENO ►
3.2.- DEFINICIÓN
INDICE
3.- POLIETILENO ►
3.3.- TIPOS
Según el proceso de polimerización pueden obtenerse polietilenos

con diferentes grados de ramificación en la estructura de las
cadenas:
- Polietileno de Baja Densidad
- Polietileno de Media Densidad
- Polietileno de Alta Densidad
INDICE
3.- POLIETILENO ► TIPOS ►
Tiene cadenas muy ramificadas

Tienen propiedades mecánicas muy débiles
Se obtienen a través de radicales libres a presión (1500-3000 atm.) y
temperaturas (200-250°C) elevadas.
• Densidad de 0.91 a 0.93 g/cm3

• Grado de cristalinidad de 50 a 70%
• Temperatura de fusión entre 105 y 110°C
• No se utilizan como materia prima para la fabricación de tuberías en
redes de distribución de gas.
INDICE
Tiene cadenas medias y débilmente ramificadas

Son copolimeros en los que a la cadena del etileno se han insertado
propileno, buteno, hexeno y octeno.
Se le considera como intermedio entre el PE de baja y alta densidad en
cuanto a estructuras y propiedades.
• Densidad entre 0.92 a 0.95 g/cm3

• Temperatura de fusión entre 110°C y 125°C
• Mayor resistencia al impacto, rotura, tensión (respecto al PBD)
• Se utilizan como materia prima para la fabricación de tuberías en redes de
distribución de gas
INDICE
Tienen cadenas de estructura prácticamente lineal

Tienen estructura más compacta (estructura molecular más ordenada)
Para su obtención se utilizan catalizadores del tipo oxido de un metal o del
tipo Ziegler Natta
• Densidad de 0.94 a 0.97 g/cm3

• Temperatura de fusión hasta 135°C
• Se utilizan en algunos países como materia prima para la fabricación de
tuberías en redes de distribución de gas
INDICE
3.- POLIETILENO ►
PEBD (en inglés conocido como LDPE): Polietileno de Baja Densidad; No tóxico,
flexible, liviano, bajo costo.
PEAD (en inglés conocido como HDPE): Polietileno de Alta Densidad; densidad igual o
menor a 0.941 g/cm3. Tiene un bajo nivel de ramificaciones, por lo cual su densidad
es alta, las fuerzas intermoleculares son altas también. La producción de un buen
PEAD depende de la selección del catalizador, algunos de los catalizadores modernos
incluyen los de Ziegler-Natta, cuyo desarrollo culminó con el Premio Nóbel .
PELBD: Polietileno lineal de baja densidad (Bolsas de todo tipo, medicina).
UHWPE: Polietileno de ultra alto peso molecular.
PEX: Polietileno con formación de red.
PE AL PE : utilizados para construcción de redes internas sectores residencial y

comercial
INDICE
4.- TUBERÍAS DE
POLIETILENO (PE)
4.1.- FABRICACIÓN
4.2.- APLICACIÓN
4.3.- VENTAJAS
4.4.- PROPIEDADES
4.5.- SDR
4.6.- MARCADO
4.7.- ALMACENAMIENTO
3.8.- MANEJO
3.9.- DESPACHOS
3.10.- TRANSPORTE
INDICE
4.- TUBERÍAS DE POLIETILENO ►
4.1.- FABRICACIÓN
A la salida de los reactores el PE es un polvo fino de color blanco que se puede
transformar por extrusión en la que pueden incorporarse aditivos (resinas) siendo el
color “amarillo”, el compuesto es ELTEX TUB 172 de color clasificado como RAL 1018
que mejora la resistencia a los efectos de la luz.
La tubería se obtiene por extrusión del polietileno. Este proceso consiste en

transformar el gránulo sólido (materia prima) en una masa fundida, mediante el
suministro de energía térmica y mecánica para finalmente, darle presentación en
forma tubular.
La extrusión se caracteriza por ser un proceso de producción en línea sin
interrupciones en su desarrollo.
INDICE
4.2.- APLICACIÓN
Los tubos de PE ofrecen soluciones óptimas para conducciones de muy diversa
naturaleza (agua, gas, canalización eléctrica, fluidos industriales).
Algunas de las aplicaciones de las tuberías de PE se detallan a continuación:
• Conducción de agua potable.

• Rehabilitación de conducciones existentes.
• Instalación sin apertura de zanja.
• Refrigeración de líneas eléctricas.
• Protección de conducciones de calefacción.
• Saneamiento.
• Micro irrigación.
• Reutilización de agua.
• Conducción de gas.
• Protección de cables.
• Drenaje.
• Transporte de sólidos.
• Emisarios submarinos.
INDICE
4.3.- VENTAJAS
Como consecuencia de las características de los tubos de PE antes expuestas, los
mismos presentan importantes ventajas frente a otros materiales, como por
ejemplo las siguientes:
 Peso reducido (fácil instalación).

 Resistencia a suelos y agentes agresivos (no oxidación ni corrosión).
 Múltiples sistemas de unión (soldadura, accesorios mecánicos,
electrofusión, etc.).
 Elevada resistencia a la propagación de fisuras lenta o rápida.
 Ausencia de sedimentos e incrustaciones.
 Larga vida útil (mínimo 50 años).
 Bajos costes de mantenimiento.
 Bajo coeficiente de rugosidad.
 Insensibilidad a las heladas.
 Reciclabilidad del material.
 Fácil transporte
 Fácil montaje.
INDICE
4.4.- PROPIEDADES
Flexibilidad.-
Es la habilidad para ser doblado a un radio determinado y después enderezado
repetidas veces sin sufrir daño significativo en las propiedades físicas.
Durabilidad de los tubos.-

La durabilidad es de 50 años, teniendo en cuenta que esta vida útil depende de
cuatro factores:
1. La resina utilizada: Resinas garantizadas por nuestros proveedores con todos los
ensayos de Laboratorio, y las curvas de regresión esfuerzo Vs. Tiempo
extrapolado hasta 50 años.
2. La instalación: Siguiendo las prácticas recomendadas por las normas
internacionales de instalación ASTM ó ISO, se garantiza el buen desempeño de la
red.
3. La operación del sistema: Las tuberías están diseñadas para una presión máxima
de operación, y si ésta se respeta durante la operación de la red, la vida útil será
de 50 años o más.
INDICE
4.4.- PROPIEDADES
Color.-
Los tubos de PE se fabrican en diferentes colores en función de las aplicaciones a las
que estén destinados. Ésta es una de las ventajas de los tubos plásticos ya que se
puede diferenciar y distinguir fácilmente por el color entre aplicaciones.
Los colores permitidos y recogidos en las normas de producto según aplicación se
indican en la tabla.
Colores de la tubería de Polietileno según sus aplicaciones
INDICE
4.5.- SDR (RELACIÓN DIMENSIONAL ESTÁNDAR)
El termino SDR, se refiere a la proporción que existe entre el diámetro exterior y el
espesor mínimo de pared del tubo.
Estas dimensiones se obtienen de la fórmula:
INDICE
4.6.- MARCADO
Todos los tubos deben ir marcados, de forma fácilmente legible y durable, con las
siguientes identificaciones como mínimo:
• Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial.
• Fecha de fabricación (mes y año y número de lote).
• Referencia a la norma correspondiente en cada aplicación.
• Marca de calidad del producto, en su caso.
• Lote de fabricación (L seguida de Nº de lote)
• Tipo de material (PE 40, 63, 80 o 100).
• Diámetro nominal, DN (en mm).
• Presión nominal, PN (en bar).
• Espesor nominal, e (en mm).
• Fluido interno: GAS
• Código del compuesto
• Metraje tubos enrollados
INDICE
Los tubos de PE de color negro pueden ser almacenados bajo techo o al descubierto, ya que
están debidamente protegidos, de los rayos ultravioletas del sol, por la adición de negro de
carbono. Con los tubos de PE de color hay que tener la precaución de que no estén más de
6 meses a la intemperie antes de enterrarlos, expuestos a los rayos ultravioletas y sin
protección. Los tubos de PE de color amarillo o amarillo-anaranjado se almacenan y
suministran protegidos del sol con film de plástico.
Los rollos pueden ser almacenados en posición horizontal, unos encima de otros y en el
caso de almacenarlos verticalmente se pondrá uno solo. Las barras se almacenarán en
fardos flejados con zunchos de madera que soportarán el peso al ponerlos unos encima de
otros, también pueden ser almacenadas sobre estantes horizontales, disponiendo del
apoyo necesario para evitar su deformación.
Los tubos almacenados deben estar situados de forma tal que combustibles, disolventes,
pinturas agresivas, etc. no entren en contacto con las mismas.
No se permite el almacenaje de tubos en zonas donde puedan estar en contacto con otras
tuberías de vapor o de agua caliente debiéndose mantener separados de superficies con
temperaturas superiores a 50 ºC.
El apilamiento de barras se hará hasta 1.0 metro de altura.
El apilamiento de rollos se hará hasta 1.5m de altura y en ningún caso se almacenarán
verticalmente.
El acopio a pie de obra se mantendrá lo más reducido posible a fin de evitar su
permanencia al aire libre y posibles daños al material.
INDICE
• La disposición de arrumes debe ser tan uniforme que demuestre seguridad, orden y
cuidado en la conservación de mercancías.
• Es necesario dejar espacio libre entre los arrumes para evitar daños y bloqueos de
circulación en caso de emergencia.
• La tubería, rollos y cajas no deben ser almacenada en contacto directo con el piso; para
tal efecto es conveniente usar un medio de protección, siendo el ideal las estibas en
buen estado fabricadas en madera o plástico.
• Los rollos deben ir bien sujetados por medio de zunchos sostenidos por grapas
plásticas.
• Si la tubería o rollos son almacenados en espacios abiertos, se deben proteger
cubriéndolos con plásticos o polisombra negra.
INDICE
ALTURA MÁXIMA PARA ALMACENAMIENTO DE TUBERIA ENROLLADA
INDICE
ALTURA MAXIMA PARA ALMACENAMIENTO DE TUBERIA RECTA
INDICE
4.8.- MANEJO
Se consideran de manejo todas las actividades de traslado entre dos puntos.
Punto 1 Punto 2
Los tubos de PE son flexibles y resistentes. No obstante, deben evitarse

prácticas tales como arrastrar los tubos sobre el suelo áspero o el contacto con
objetos de filo cortante.
Si debido al manejo o almacenaje defectuosos, un tubo resulta dañado o con
dobleces, la porción afectada debe ser suprimida completamente. Se admiten
ralladuras o cortes cuya profundidad no supere el 10 % del espesor en el caso
de tubos para agua y del 5% en el caso de tubos para gas.
INDICE
4.9.- DESPACHOS
• La tubería debe ser despachada de manera ordenada y en los vehículos
adecuados.
• La tubería debe ser despachada de manera ordenada y en los vehículos

adecuados.
INDICE
4.10.- TRANSPORTE
En el transporte, la tubería de polietileno en tramos debe descansar por
completo en la superficie de apoyo. Si la plataforma del vehículo no es bien
plana a causa de salientes, conviene colocar listones de madera u otro material
similar, para compensar dichos salientes.
Se recomienda proteger la parte más expuesta, que es el extremo del tubo, en

casos de que exista la posibilidad de ser perjudicada.
Se debe evitar que la tubería de polietileno en tramos ruede y reciba impactos.
En aconsejable sujetarla con cordel o cuerda. No utilizar cables ni alambres.
Debido a la flexibilidad e los tubos, se procurara que no sobresalgan de la parte

posterior del vehículo en una longitud que permita el balanceo de los mismos.
No deben forzarse los rollos, a fin de evitar que estos se deformen y pierdan su
forma circular. La carga en los camiones u otro medio de transporte se debe
efectuar de forma que los tubos y accesorios no sufran deterioro ni
transformación.
INDICE
4.10.- TRANSPORTE
EN ROLLOS EN BARRAS
INDICE
5.- EQUIPOS
5.1.- PARA TERMOFUSIÓN
5.2.- PARA ELECTROFUSIÓN
INDICE
5. - EQUIPOS
PRENSADOR
PRENSA SIMPLE
Fáciles de usar en línea debido a la barra oscilante y ausencia de piezas sueltas.
Las partes de aluminio reducen el peso de la herramienta para una manipulación más
fácil.
PRENSA HIDRAÚLICA
Los dispositivos de parada positiva evitan daños causados por sujeción excesiva.
INDICE
5.- EQUIPOS
COMPRESOR
INDICE
5.- EQUIPOS ►

PLANCHA POLIFUSORA
Plancha para polifusion a casquillo de tubos y/o accesorios, según normas vigentes,
dotado de plancha calentadora en aluminio y de una práctica empuñadura en plástico
aislada térmicamente
• Modelos R 25, R63, R125 Q
• Sueldan PE, PP, PP-R, PVDF
• Dos versiones disponibles:
- a termorregulador electrónico regulable (TE)
- a termorregulador con control fijo de la temperatura (TFE)
INDICE
5.- EQUIPOS ►
EQUIPO PORTASILLETA
INDICE
5.- EQUIPOS ►

EQUIPO ELECTRA 400
Soldadora polivalente capaz de soldar diversas líneas de accesorios eléctricos a

baja tensión (de 8V a 48V), para conductos a presión en HDPE y PP, gracias al uso
de su lector óptico para el reconocimiento automático del código de barras
* Soldadora automática polivalente
- Rango de trabajo: de Ø 20 mm a Ø 400 mm
- Lector de código de barras (scanner)
- modos ingreso parámetros de soldadura
- 4000 ciclos de soldadura registrables
- Puerto USB para la transferencia de datos
- Display gráfico INDICE
6.- ACCESORIOS

6.3.- ACCESORIOS MANIPULADOS
6.4.- VÁLVULA DE EXCESO DE FLUJO
INDICE
6.- ACCESORIOS
Los tipos de accesorios para redes de polietileno autorizados por GNLC (Gas Natural
de Lima y Callao), se anotan en la tabla siguiente:
Los accesorios polivalentes y los electrosoldables están moldeados en PE, similar a las
tuberías aprobadas por GNLC (son compatibles).
Los accesorios mecánicos son de materiales diversos, al igual que la solución técnica
para retener a la tubería de PE y dar hermeticidad a la unión.
Cuando un niple de tubería de PE es parte de un accesorio armado en fábrica, sus
características deben responder a las de las tuberías aceptadas por GNLC. INDICE
6.- ACCESORIOS ►
INDICE
6.- ACCESORIOS ►
INDICE
6.- ACCESORIOS ►
INDICE
6.- ACCESORIOS ►
INDICE
6.- ACCESORIOS ►
6.3.- ACCESORIOS MANIPULADOS

Alternativamente a la fabricación de los accesorios por inyección, pueden también
obtenerse accesorios por soldadura en taller con tubos cortados expresamente a la
medida precisa para ser convertidos en piezas especiales.
Los accesorios fabricados a partir de la manipulación (soldadura) de tubos rectos
constituyen la otra gran categoría de posibles accesorios para ser empleados en
conducciones con uniones mediante soldadura a tope.
Estos accesorios se fabrican soldando en fábrica diversos segmentos de tubos rectos, y
se utilizan principalmente para tubos de PE de gran diámetro.
INDICE
6.- ACCESORIOS ►
La válvula de exceso de flujo (EFV por sus siglas en inglés), también conocida
como válvula Gas Stop (GS), es un dispositivo especial de seguridad destinado
a las líneas residenciales de conexión con el suministro de gas natural u otros
sistemas de gas. Por lo general, la válvula se instala a la salida de la toma de
servicio, en el punto de derivación, o sobre la línea de conexión de la
vivienda, aunque también puede instalarse en otros puntos y ser utilizada con
otros fines.
INDICE
6.- ACCESORIOS ►

FUNCIONAMIENTO
Las válvulas de exceso de flujo permiten el
pasaje de Líquido o vapor en ambas
direcciones. Este es controlado solamente en
un solo sentido, según indica la flecha
estampada en el cuerpo de la válvula. Si el flujo
en este sentido excede un valor
predeterminado se produce su cierre. La válvula
de exceso de flujo permanecerá cerrada hasta
que las presiones en ambas caras del disco de
cierre sean aproximadamente iguales. Cuando
cese la causa que produjo el flujo excesivo, a
través del pequeño orificio que tiene el disco de
la válvula se equilibraran las presiones y se
producirá la reapertura de la misma. Cuando se
produce la rotura de una línea de conducción
las presiones no logran equilibrarse
manteniéndose la válvula cerrada con una
pequeña pérdida de producto. INDICE
7.- HERRAMIENTAS
INDICE
7.- HERRAMIENTAS
ANILLO FRIO
Asegura redondez de la tubería cuando se utiliza como un dispositivo de
sujeción de tubo, colocado en el tubo de longitud de inserción
correspondiente. Construcción sólida con una configuración de bloqueo de
vanadio-alicates y 1022 anillo de acero al carbono.
INDICE
7.- HERRAMIENTAS
BISELADORES
Herramienta de doble función para el biselado del borde de la tubería, así
como la determinación de la profundidad de inserción de tubería de acuerdo
con la norma ASTM F 1056.
Cuerpo hecho de poliacetal dimensionalmente estable con larga duración de
corte de acero.
INDICE
7.- HERRAMIENTAS
CORTADORES DE TUBOS
CORTATUBOS ROTATORIOS
Para realizar cortes limpios en las tuberías de PE, hasta diámetro 200. De fácil
utilización, consta de un brazo regulable que haremos girar alrededor del
tubo. La cuchilla circular, va introduciéndose en la pared de la tubería hasta
realizar un corte perfecto.
Disponibles varias alternativas:
• Cortatubos para tubos de 50 mm a 110 mm.
INDICE
7.- HERRAMIENTAS
CORTADORES DE TUBOS
CORTATUBOS DE TIJERAS
Para realizar cortes limpios en las tuberías de PE, hasta diámetro 63.
Para el corte de tubos de plástico hasta 50 mm fl. Cuchilla de acero inoxidable
en forma de V que permite un corte limpio y r pido. Avance progresivo de
cuchilla sin retorno. Fácil sustitución de la cuchilla.
Retorno rápido de la cuchilla pulsando un botón. Pintura epoxy. Empuñadura
superior en caucho antideslizante.
Disponibles en dos modelos:
• M-42: Hasta diámetro 40.
• M-63: Hasta diámetro 63.
INDICE
7.- HERRAMIENTAS
CALIBRADORES
7.- HERRAMIENTAS
PERFORADOR
El recorrido de perforación puede manejar (hasta 1 1/8 pulg.) los espesores
de paredes de PVC, C900 y PE.
Las piezas de acero están enchapadas o revestidas en polvo de epoxy para
que sean resistentes a la corrosión.
INDICE
7.- HERRAMIENTAS
RASPADOR DE TUBOS
Útil necesario para limpiar la zona donde se va a producir la electrofusión,
extrayendo la superficie oxidada. Dispone de un mango ergonómico para una
mejor sujeción. Cuchilla de cuatro posiciones: Con un simple giro disponemos
de una cuchilla nueva para muchos más usos.
INDICE
7.- HERRAMIENTAS
ALINEADORES
Alineador Universal (Ø 125 mm ÷ 500 mm)
Herramienta mecánica necesaria para mantener bloqueados y alineados los

tubos en fase de soldadura con los accesorios, evitando solicitaciones que
puedan comprometer la unión.
-Posiciones fijas a 45° y 90°, 180°, T 3° eje (para la fusión en T)
- Mordazas auto centrantes que no requieren reducciones
- Guía móvil desmontable.
Alineador Universal
(Ø 20 mm ÷ 63 mm)
INDICE
8.- UNIONES POR FUSIÓN
8.1.- TERMOFUSIÓN
8.1.1.- A SOCKET
8.1.2.- A TOPE
8.1.3.- A SILLETA
8.1.1.- TRAZABILIDAD DE SOLDADURA
INDICE
8.- UNIONES POR FUSIÓN ►
8.1.- TERMOFUSIÓN
La Termofusión es un método de
soldadura simple y rápida, para unir
tubos de polietileno y sus accesorios.
La superficie de las partes que se van a
unir se calientan a temperatura de
fusión y se unen por aplicación de
presión, con acción mecánica o
hidráulica, de acuerdo al tamaño de la
tubería y sin usar elementos
adicionales de unión.
Apropiada para la unión de tuberías de la misma relación ø / espesor, con diámetros
desde 32 mm hasta 630 mm.
Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, y es económica.
Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza
que es proporcional al diámetro de la tubería y luego se debe disminuir hasta un valor
determinado de presión, con el objeto de que las caras absorban el calor necesario
para la polifusión. Esta disminución provoca la formación de un cordón regular
alrededor de la circunferencia, que está relacionado directamente con el espesor del
tubo.
INDICE
8.1.- TERMOFUSIÓN
Para lograr una correcta soldadura por Termofusión deben
considerarse los siguientes factores:
• Calor de fusión
• Presión de fusión adecuada
• Velocidad de fusión
• Presión de enfriamiento
• Temperatura del termoelemento correcta
• Temperatura adecuada del ambiente
• Uso de tiempos de calentamiento y enfriamiento
adecuados
• Alineación correcta
• Evitar el contacto con suciedad, aceites y residuos
INDICE
8.- UNIONES POR FUSIÓN ► 8.1.- TERMOFUSIÓN ►
8.1.1.- TERMOFUSIÓN A SOCKET
Consiste en el calentamiento simultáneo de la superficie externa del tubo y la

superficie interna del accesorio, retirándolos cuando se obtiene la fusión del
material, y luego introduciendo el tubo en el accesorio para realizar la unión.
Recomendado en diámetros ≤ 2 pulg. (63 mm)
INDICE

HERRAMIENTAS
a. Plancha de Calentamiento
b. Socket recubierto en teflón para calentar las superficies
c. Cortador de tubos
d. Biselador
e. Pinza o anillo frío
f. Calibrador de profundidad
g. Tela de algodón y reloj o cronometro
h. Destornillador
i. Indicador de temperatura calibrado
j. Manual de instalación
k. Guantes de cuero de protección para temperatura
l. Alcohol
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 1 PASO 2
VERIFICACIÓN PRELIMINAR DEL CORTE DE LA TUBERÍA
ESTADO Y FUNCIONAMIENTO Cortar el extremo del tubo,
DE LAS HERRAMIENTAS Y LA utilizando una herramienta
PLANCHA adecuada (cortatubo)
Use un termómetro calibrado
para verificar la temperatura de
la plancha de calentamiento.
480° F +/- 10°F ó 250°C +/- 5°C
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 3 PASO 4
BISELADO LIMPIEZA DE LA TUBERÍA Y ACCESORIO
Colocar el biselador sobre el Limpiar con tela de algodón el extremo
tubo y rotarlo removiendo del tubo y la superficie del accesorio.
aproximadamente 1,5 mm del Evitar tocas las superficies a unir con
borde externo del extremo del las manos. No utilice jabón, ni
tubo. disolventes. Si la contaminación
continua, preferiblemente, corte la
sección del tubo o cambie el accesorio.
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 5 PASO 6
UBICACIÓN DEL CALIBRADOR REVISIÓN DE LOS SOCKETS
DE PROFUNDIDAD Y DEL Revise que los sockets de
ANILLO FRIO. calentamiento no estén rayados y
Ubicar el calibrador de límpielos con una tela de algodón,
profundidad en el extremo del conecte la plancha de calentamiento y
tubo para determinar la longitud déjela estabilizar hasta alcanzar una
a termo fundir y a esa distancia temperatura de 250 ºC 5 ºC (480 ºF
ubicar el anillo frio. 10 ºF).
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 7 PASO 8
REVISIÓN DE LA PLANCHA DE INTRODUCCIÓN DE LA TUBERÍA Y EL
CALENTAMIENTO ACCESORIO EN LOS SOCKETS DE
Revise que la plancha de calentamiento se CALENTAMIENTO.
encuentre en el rango óptimo de Calentar simultáneamente el accesorio y el
termofusión, utilizando el indicador de extremo del tubo, colocándolos en forma
temperatura calibrado. Temperaturas perpendicular a la plancha de calentamiento.
demasiado altas presentan riesgos de Aplique una presión continua hasta que el tubo y
degradación térmica y temperaturas el accesorio lleguen al fondo de los sockets de
demasiado bajas presentan problemas por calentamiento mediante una estocada llana y
falta de material fundido, ocasionando recta. Sostenga el tubo y el accesorio durante el
uniones en frio. tiempo de calentamiento conforme a la tabla.
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 9 PASO 10
RETIRADA DE LA TUBERÍA Y EL INTRODUCCIÓN DE LA TUBERÍA
ACCESORIO DE LOS SOCKETS DE DENTRO DEL ACCESORIO
CALENTAMIENTO. Si el fundido es satisfactorio, rápidamente
Cuando el ciclo de calentamiento este empuje el accesorio sobre el extremo del
completo, separe el tubo y el accesorio tubo con una estocada llana y recta, sin
de los sockets. Revise visualmente la movimientos laterales, ni de giros, hasta
calidad del fundido. Si el fundido no es que haga contacto con el anillo frio.
completo, corte la parte fundida del Mantenga la presión constante hasta
tubo y cambie el accesorio e inicie completar el tiempo de enfriamiento (ver
nuevamente el procedimiento. tabla) para soltar el anillo frio.
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 11
INSPECCIÓN VISUAL
Realizar la inspección visual de
la termofusión realizada, fijarse
que la unión no presente vacios,
ranuras ni material extraño o
contaminación. Dejar un tiempo
adicional (ver tabla) antes de
someter la unión a pruebas de
campo o ensayos de calificación.
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 12
ENFRIAMIENTO DE LA TUBERÍA
La tubería debe permanecer inmóvil durante el tiempo de enfriamiento
recomendado para realizar pruebas de presión. No acelere el enfriamiento con
agua, solventes ni corrientes de aire, protéjala de los rayos solares así como de
la humedad o lluvia.
PARÁMETROS PARA EL PROCEDIMIENTO DE
UNIÓN POR TERMOFUSIÓN A SOCKET PARA PE 80
TIEMPO DE CALENTAMIENTO
A TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
DIÁMETRO DE LA
260 ºc +- 5 ºC (480 ºF +- 10 ºF)
TUBERÍA
para soltar el anillo para realizar pruebas
(Segundos)
frío (seg) de presión (Minutos)
1/2 Pulg CTS 6a8 25 10
20 mm (1/2 pulg IPS) 6a8 25 10
25 mm (3/4 pulg IPS) 8 a 11 25 15
32 mm (1pulg IPS) 10 a 12 25 15
63 mm (2 pulg IPS) 16 a 20 30 20
90 mm (3 pulg IPS) 20 a 25 30 30
110 mm (4 pulg IPS) 25 a 28 30 30

Reomendación: Para diametros mayorea a 2 pulg ó 63 mm se recomienda utilizar un carro que
INDICE
proporcione la fuerza y alineación necesaria
8.1.2.- TERMOFUSIÓN A TOPE
Este procedimiento consiste en el calentamiento de dos extremos rectos,

manteniéndolos en contacto por un determinado tiempo con una elemento caliente y
retirándolo cuando se obtiene la fusión del material, procediendo a la unión de los
extremos por acción de una fuerza constante hasta alcanzar el enfriamiento de las
piezas.
Este procedimiento es recomendado para unir tuberías y accesorios con el mismo RDE
para diámetros mayores o iguales a 63 mm ó (2 pulg )
El área de la unión debe estar protegida contra las radiaciones climáticas adversas
tales como el viento, la lluvia, el polvo, radiaciones solares excesivas o cualquier otra
condición que pudiese perjudicar o contaminar las superficies a unir. El extremo
opuesto a unir de cada tubo debe, en lo posible, estar cerrado para prevenir la
penetración de corrientes de aire al interior de la tubería, evitándose el enfriamiento
INDICE
del área de fusión.

HERRAMIENTAS
a. Plancha calefactora con indicador de temperatura y caras planas

teflonadas
b. Mordazas intercambiables para diferentes diámetros
c. Tela de algodón (no usar telas sintéticas)
d. Indicador de temperatura calibrado
e. I- Guantes de protección de cuero
f. Refrendador
g. Carro alineador
h. Manual de instalación
i. Reloj o cronómetro
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 1 PASO 2
CHEQUEO PRELIMINAR UBICACIÓN DE LA TUBERÍA
Del estado y funcionamiento de Ubicar los tubos (o tubo y accesorio) en
las herramientas y la plancha. el carro alineador dejando que los
Use un termómetro digital para extremos de los tubos sobresalgan
chequear la temperatura del aproximadamente 25 mm (1 pulg) de las
mordazas del carro, alinee los tubos
elemento térmico:
inicialmente ajustando con la mordaza.
410°F +/- 10°F ó 210°C +/- En lo posible el rotulo de la tubería debe
10°C quedar en la parte superior, de modo que
coincida en una sola línea. INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 3 PASO 4
LIMPIEZA REFRENTADO
Limpiar con tela de algodón los extremos Refrentar los tubos colocando la
de los tubos a unir. No usar tela de refrentadora sobre las guías del carro
materia sintético. En caso de extrema alineador. Se debe encender la
contaminación use o alcohol. No utilice refrentadora y después presionar los
ningún tipo de solvente como thinner o extremos de los tubos contra la cortadora
jabón. Si la contaminación continua es para refrentar completamente las
preferible cortar el tramo de tubería superfcies, hasta que se forme un espiral
afectado, o raspar el tramo con una lija de aproximadamente de igual espesor en
tela. Para evitar el desprendimiento de ambos extremos.
fibras pre lave la lanilla a usar en agua Retire la presión sobre los tubos y
hirviendo. No use lanilla de color. sepárelos de la refrentadora. INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 6
PASO 5 ALINEAMIENTO
RETIRADO DE LA REFRENTADORA Verificar el alineamiento uniendo suavemente
Retirar la refrentadora y sacar los los extremos refrentados y pasando el dedo
residuos sin tocar con el trapo o las para revisar que no sea notorio el
manos las zonas refrentadas evitando desalineamiento (ideal <10% del espesor de
contaminarlas; de la misma manera pared de la tubería). Si existe desalineamiento
revise la parte interna de los tubos y ajuste la mordaza del lado de mayor altura o
retire los residuos generados, realice movimientos laterales a los tubos para
depositándolos en un recipiente para disminuirlo.
darle una adecuada disposición. Cuando los extremos estén totalmente
alineados, monte la refrentadora nuevamente y
realice el refrentado final; aquí los tubos estas
listos para inicial del ciclo de fusión. INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 7
CICLO DE FUSIÓN
La plancha de calentamiento debe estar
limpia y no debe estar rayada, debe tener
recubrimietno en teflón. Conecte la plancha
de calentamiento, dejándola estabilizar
hasta alcanzar la temperatura de fusión
210º C ± 10 ºC (410 ºF ± 18 ºF). Revise que
el elemento se encuentre en este rango
utilizando un indicador de temperatura
calibrado. Los rangos de temperatura
corresponden a la norma NTC 5037. INDICE

PROCEDIMIENTO
FASES DE FUSIÓN
PASO 8
PRECALENTAMIENTO (FASE 1)
Coloque la plancha de calentamiento entre los tubos a unir aplicando
una presión continua (P1) que permita formar el reborde.
Ejerza una presión interfacial de (P1)=0,18 Mpa ± 0,02 Mpa (26 psi ± 3
psi) entre los tubos y la plancha de calentamiento, sosteniéndola hasta
que el reborde (B1) se empiece a formar sobre la circunferencia de los
tubos. El tamaño recomendado es entre 1 mm y 2mm
aproximadamente. Tamaño del reborde B1
INDICE

PROCEDIMIENTO
FASES DE FUSIÓN
PASO 9
CALENTAMIENTO (FASE 2)
Cuando el tamaño del reborde (B1) se
encuentre dentro del rango
recomendado, disminuya la presión a
la presión interfacial de calentamiento
(P2) = 0,03 Mpa ± 0,02 Mpa (4 psi ± 3
psi), que es una presión de contacto
solamente, mantenga esta presión
durante el tiempo de calentamiento
t2, que se encuentra en la tabla para
cada referencia. Prestar atención a no
separar los extremos de los tubos de
la plancha de calentamiento, si esto
sucede es necesario repetir el
procedimiento.
INDICE

PROCEDIMIENTO
FASES DE FUSIÓN
PASO 10 PASO 11
RETIRO DE LA PLANCHA (FASE 3) ALCANCE DE LA PRESIÓN DE
Separe el extremo móvil del carro SOLDADURA (FASE 4)
alineador, retire la plancha de Suba la presión en forma gradual y
calentamiento sin tocar el material constante empleando el tiempo t4
fundido en ambos extremos, establecido hasta alcanzar una oresuib
inspeccione rápidamente que la de enfriamiento (P5)=0,18 Mpa ± 0,02
fusión de los extremos sea uniforme y Mpa (26 psi ± 3 psi) en el tiempo
una suavemente los extremos mínimo recomendado en la tabla de
fundidos. El tiempo máximo manera que el reborde redondee
empleado debe ser menor o igual a completamente.
(t3). INDICE

PROCEDIMIENTO
FASES DE FUSIÓN
PASO 12
ENFRIAMIENTO CON PRESIÓN
(FASE 5)
Sosténgala en el carro alineador durante el tiempo de
enfriamiento con presión (t5).
PASO 13
ENFRIAMIENTO SIN PRESIÓN (FASE 6)
Una vez concluido el tiempo de enfriamiento con presión
(t5), disminuya la presión a presión de contacto y deje
enfriar la unión sobre el carro alineador durante el
tiempo de enfriamiento sin presión (t6). Recuerde que
no se debe acelerar el enfriamiento con agua, solventes
o corrientes de aire.
INDICE

PROCEDIMIENTO
FASES DE FUSIÓN
PASO 14
INSPECCIÓN DE LA UNIÓN
Inspeccione que en toda la circunferencia, el
reborde se haya formado uniformemente y esté
de acuerdo con el valor dado en la tabla 1. Para
el reborde final (B2)
La unión de la tubería debe permanecer inmóvil
durante el tiempo de enfriamiento dado en la
tabla, después de haberse efectuado la
operación y antes de someterla a esfuerzos o
presión.
INDICE
CICLO DE FUSIÓN A TOPE
INDICE
INDICE
8.1.3.- TERMOFUSIÓN A SILLETA
Consiste en el calentamiento simultáneo de la superficie

externa de la tubería y la base de la silleta, por medio de una
plancha de calentamiento con dos superficies, una cóncava y
otra convexa, hasta tener la fusión necesaria que permita su
unión por acción de una fuerza constante, hasta alcanzar el
enfriamiento de las piezas.
INDICE

HERRAMIENTAS
a. Carro porta silletas con manómetro de indicación

b. Accesorios para calentar las superficies (caras cóncavas y convexas)
c. Guantes de cuero para protección para temperatura
d. Lija de tela (tamaño de grano Nº50 o Nº 60)
e. Mordazas para diferentes diámetros
f. Indicador de temperatura calibrado
g. Plancha de calentamiento
h. Tela de algodón
i. Reloj o cronómetro
j. Manual de Instalación
k. Alcohol
l. Destornillador
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 1 PASO 2
ALISTAR EL EQUIPO INSTALAR EL TUBO Y ACCESORIO
Acondicionar el carro porta Montar el tubo y la silleta fijándolos
silletas, mordazas según la firmemente.
referencia a unir.
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 3 PASO 4
LIMPIEZA DE LA TUBERÍA Y LIJAR LA SUPERFICIE EXTERNA DEL
ACCESORIO TUBO Y LA BASE DEL ACCESORIO
Limpiar la superficie del tubo y la Lijar la superficie del tubo y la base
base de la silleta con una tela de del accesorio, limpiar los residuos
algodón. No utilice tela de material con la tela de algodón.
sintético o que suelte partículas que Utilizar lija de tela tamaño de grano
puedan contaminar la unión. Use 50 o 60 No se recomienda utilizar lija
alcohol o agua para realizar la de agua.
limpieza. INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 5 PASO 6
REALIZAR ENFRENTAMIENTO DEL VERIFICAR CARAS Y TEMPERATURA
TUBO Y LA BASE DEL ACCESORIO DE LA PLANCHA
Asegurar que la curvatura de la silleta es Verificar que las curvaturas de las caras
la adecuada para la curvatura del tubo y cóncavas y convexas correspondan con el
ajústela sobre este. tubo y la silleta, que no estén rayadas y
Para garantizar la alineación de la silleta límpielas con la tela de algodón. Conecte
con el tubo, marcar la posición sobre el la plancha de calentamiento y déjela
tubo donde quedará la silleta fundida. estabilizar hasta alcanzar la temperatura
de fusión comprendida entre 250°C± 5°C
ó 480°F ±10°F
INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 7 PASO 8
REVISIÓN POSICIONAR LA PLANCHA PARA INICIAR
Revisar que la plancha de LA FUSIÓN
calentamiento se encuentre en el Colocar la plancha de calentamiento entre la
rango óptimo para la termofusión, silleta y el tubo, bajar la silleta y aplicar presión
utilizando un indicador de hasta alcanzar un valor en el manómetro del
temperatura calibrado. Temperaturas equipo entre 60 psi y 80 psi. Mantener esta
demasiado bajas presentan problemas presión hasta alcanzar la formación de un
por falta de material fundido, pequeño reborde de aproximadamente 1 mm
provocando uniones en frio. en la base de la silleta y en el lomo del tubo e
iniciar el tiempo de calentamiento a partir de su
formación.
Tiempo de calentamiento 45 segundos. INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 9 PASO 10
RETIRAR LA PLANCHA REALIZAR LA UNIÓN
Después que el tiempo de calentamiento Si el patrón de fundido es satisfactorio,
recomendado se ha alcanzado, disminuya unir las superficies rápidamente,
la presión, desplace el carro porta silletas desplazando la guía del carro porta
y retire la plancha de calentamiento sin silletas, sin golpear las caras del material
golpear las superficies fundidas. fundido. Aplicar la presión de unión hasta
Realizar una rápida inspección visual sobe un valor en el manómetro del equipo
las superficies fundidas para verificar que entre 60 psi y 80 psi, mantener esta
no existan puntos fríos o material sin presión durante 10 segundos.
fundir. INDICE

PROCEDIMIENTO
PASO 11
TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
Mantener un tiempo de10
minutos antes de Soltar la
silleta
Dejar un tiempo adicional de
15 minutos previos a la
conexión de la línea de
servicios, pruebas de presión
o esfuerzo. No acelerar el
enfriamiento con agua,
solventes, ni corrientes de
aire.
INDICE
PARÁMETROS PARA EL PROCEDIMIENTO DE UNIÓN POR TERMOFUSIÓN CON SILLETAS

DE DERIVACIÓN PARA REDES DE PE 80 Y PE 100 (PEMD) Y (PEAD)
Pulgadas (IPS) 2-3-4-6
RADIO DE CURVATURA
Métrico (mm) 63 - 90 - 110 - 160
ºC 250 +- 10
TEMPERATURA DE LA PLANCHA DE
CALENTAMIENTO
ºF 480 +- 10
45 Base Silleta
TIEMPO DE CALENTAMIENTO (S)
45 Tubería
PRESIÓN INICIAL DE CALENTAMIENTO (PSI) Rango entre 60 - 80
TIEMPO DE REMOVER PLANCHA DE
(S) 3
CALENTAMIENTO
TIEMPO DE ENFRIAMIENTO CON PRESIÓN ENTRE
(min) 10
60 - 80 PSI
TIEMPO PARA ENSAYO O SERVICIO (min) 15
INDICE
Es una técnica moderna usada en las redes de distribución

de tuberías de polietileno (PE), donde los accesorios de
electrofusión usados; poseen en su interior un bobinado que
funde el material de este con el de la tubería, al circular una
corriente eléctrica de baja tensión controlado por un equipo
denominado maquina de electrofusión
INDICE
VENTAJAS
1. Es aplicable en tuberías de pe desde un Ø= 20mm HASTA 360mm

2. Sistema hermético
3. Es una solución moderna, simple y confiable.
4. Los accesorios de electrofusión, así como las maquinas de electrofusion
son de tipo universal.
5. Presentan bajo error humano en la operación de la soldadura
6. Permite fusionar dos sistemas de diferentes (RDE)
7. Requieren menor ancho de zanja.
8. Es una excelente alternativa para acciones de mantenimiento.
9. Los elementos que conforman el sistema de electrofusión son muy
sencillos y livianos: tubos, accesorios (codos, uniones, tees, tomas de
servicio) máquina de electrofusion, herramientas (alineador,
posicionador, raspador)
INDICE
HERRAMIENTAS
a. Unidad de control con transformador tiroidal

b. Botones de mando, parada de emergencia, inicio, stop.
c. Acoples para la conexión del accesorio de electrofusión
d. Carro sujetador – alineador para uniones de electrofusión
e. Raspador manual para tubería.
f. Guantes de cuero
g. Raspador o lija de tela Nº 50 ó 60
h. Lanilla blanca
i. Alcohol isopropílico
INDICE
8.- UNIONES POR FUSIÓN ► 8.2.- LECTROFUSIÓN ►

La trazabilidad en una canalización es un conjunto estructurado de datos que
proporcionan información y permiten seguir el rastro de los diferentes componentes
de la red (datos de fabricación) y sus uniones (datos de proceso de fusión y
localización en la red).
Así por ejemplo, podemos encontrarnos con las siguientes situaciones:
Nivel I No se dispone de trazabilidad en las uniones. Los parámetros de fusión no se
anotan ni quedan registrados.
Nivel II El instalador anota manualmente los parámetros de cada soldadura en un
registro de uniones.
Nivel III Los parámetros de soldadura quedan registrados en la máquina de soldar o en
una unidad externa.
Nivel IV Se utilizan máquinas automáticas que disponen de sistemas de adquisición
automática de datos y sistemas de almacenamiento de la información, así
como accesorios con códigos de barras de trazabilidad. Los datos de las
fusiones realizadas, pueden ser impresos o exportados a un PC, pendrive,...
Gracias a las máquinas automáticas provistas de sistema de lectura y almacenamiento

de datos, el propietario de estos equipos, o la empresa que prescriba la obra puede
establecer un sistema de control para comprobar que todas las uniones están
ejecutadas según los parámetros de fusión establecidos, disponiendo además, de un
sistema de almacenamiento de datos donde recuperar información cuando se
requiera. INDICE

Datos del operario
La formación de los operarios (soldadores/ montadores) en la correcta ejecución de la
soldadura e instalación de tuberías de PE es de gran relevancia.
Carné profesional del instalador:
Este carné profesional tiene una vigencia de 5 años e incluye un código de barras que
recoge los datos del instalador.
Estos datos son:

• Número de identificación del operario.
• Mes y año de caducidad de su carné.
• País donde se ha emitido el certificado.
• Organismo que emite el carné.
• Habilidades de soldadura certificadas.
La caducidad es un dato activo, la máquina no permitirá soldar si el carné está

caducado. Por lo tanto todas las soldaduras estarán siempre realizadas por operarios
con acreditación vigente.
La máquina sólo permitirá al operario realizar los procesos de fusión para los que esté
capacitado (soldadura a tope y/o electrofusión).
INDICE

 En Electrofusión
Al utilizar accesorios que dispone de códigos de barras para trazabilidad

(según ISO 12176-4), la siguiente información será leída y quedará registrado:
• Fabricante del accesorio

• Tipo de accesorio
• Diámetro (o diámetros en caso de reducciones o derivaciones)
• Lote de fabricación del accesorio
• Lugar de fabricación
• Compuesto utilizado
• SDR
• Tipo de material
• Tipo de resina utilizada
• Índice de fluidez (MFR)
• Otros datos
INDICE

Estructura del código de barras
Tiempo de
Tensión de fusión en voltios soldadura
13 - 14 19 – 21 (seg)
Dimensión Resistencia eléctrica
9 - 11 en Ohm Compensación de
15 - 17 temperatura
Datos del fabricante +/-22 + 23
1-8
INDICE
PROCEDIMIENTO
PASO 1 PASO 2
PREPARACIÓN DEL LUGAR DE PREPARACIÓN DE LA
SOLDADURA ELECTROFUSIÓN
Preparar la cubierta de protección, Cortar circunferencialmente el tubo
la máquina de electrofusión, los con la herramienta adecuada y
accesorios, líquido para limpieza, marcar la longitud a insertar.
lanilla y demás elementos Longitud a insertar = (Longitud de
necesarios. unión)/2
El sitio de trabajo debe estar libre
de humedad. INDICE
PROCEDIMIENTO
PASO 3 PASO 4
LIMPIEZA RASPADO
Limpie el tubo en la zona a Raspar el final del tubo por la parte
insertar con un paño seco o con externa hasta una distancia igual a la
alcohol (longitud de la unión)/2 + 10 mm.
Si un accesorios es soldado en lugar
de la tuberías, el área a soldar del
accesorios debe estar limpiar y
desmontada, al igual que la tubería.
INDICE
PROCEDIMIENTO
PASO 5
PREPARACIÓN PARA LA SOLDADURA
Sacar el accesorio de electrofusión del empaque. No tocar nunca el interior del
accesorio ni el final de la tubería. Si no se puede evitar la polución, limpie las aéreas a
soldar con agua o alcohol y con una tela de algodón que no suelte fibras o “mota”. Antes
de seguir adelante, se debe observar que las superficies a soldar estén secas.
Empuje el accesorio hasta el tope de centrado o hasta la longitud a insertar marcada
sobre el extremo del tubo.
La segunda pieza a soldar con el accesorio también debe estar preparada.
Introduzca el segundo tramo de la tubería (o accesorio) en el accesorio y sujete las dos
tuberías en el dispositivo de alineación de forma que ninguna fuerza pueda elevar la
tubería o accesorio y que el accesorio de electrofusión pueda ser manipulado
suavemente. INDICE
PROCEDIMIENTO
PASO 6 PASO 7
CONTROL EJECUCIÓN DEL PROCESO DE
El tensor o sujetador se debe SOLDADURA
aflojar cuando sea necesario Se debe tener en cuenta las
permitiendo que las marcas instrucciones de utilización de la
aparezcan directamente en los máquina de soldar utilizado. Las
extremos del manguito de siguientes instrucciones describen
electrofusión sobre los tubos. solo el contenido esencial del
desarrollo de la soldadura.
INDICE
PROCEDIMIENTO
PASO 8
Las dos conexiones de enchufe del accesorio de electrofusión se giran hacia arriba
(sin modificar por esto la posición axial del accesorio) y se unen a los adaptadores de
conexión de los cables de soldar. Ubicar el cable de soldar de tal forma que su peso
no desplace el accesorio.
Después de unir los terminales del accesorio con el soldador automático, se indica la
conexión correcta en el display.
En algunos equipos la entrada de los parámetros de soldadura se realiza con un lápiz
óptico o un scanner. La entrada es confirmada por una señal acústica.
Después de la entrada de los parámetros de soldadura, aparece en el display el
fabricante, dimensión del accesorio y la temperatura del ambiente del momento.
Estos valores se deben confirmar. Por razones de control a continuación se realiza la
pregunta si el tubo has sido preparado o alistado para la electrofusión.
El proceso de soldado comienza al presionar la tecla verde de arranque. INDICE
PROCEDIMIENTO
PASO 9
En el display aparece ahora la tensión de soldadura así como el tiempo de
soldadura teórico y real.
Durante todo el proceso de soldadura (el tiempo de enfriamiento incluido)
debe permanecer montado el dispositivo de sujeción. El final de la soldadura se
indica por una señal acústica.
En el caso de una interrupción de la soldadura (por ejemplo un corte de
energía) no está permitido una post-soldadura de manguito si ha cumplido más
del 50% del tiempo de calentamiento, en caso contrario se recomienda dejar
enfriar a temperatura ambiente para reiniciar nuevamente el procedimiento.
Diámetro exterior Tiempo mínimo de enfriamiento
mm pulg min
20 mm a 63 mm (1/2" - 2") 15
75 mm a 110 mm (3" - 4" 30
160 mm (6") 20
200 mm (8") 30
INDICE
PROCEDIMIENTO
PASO 10
CONTROL VISUAL Y PROTOCOLO
La soldadura correcta puede ser controlada
visualmente por el indicador de soldadura
del accesorio o punto de testigo. Además
de esto se almacenaran de forma interna
en el equipo todos los parámetros de la
soldadura.
Es importante verificar que el
procedimiento utilizado se realizo
adecuadamente. Inspeccionar la unión
realizada y compararla con una unión de
muestra.
INDICE
9.- INSPECCIÓN VISUAL
9.1.- FALLAS COMUNES

9.2.- APARIENCIAS CORRECTAS
9.3.- ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y
NO DESTRUCTIVOS
INDICE
9.- INSPECCIÓN VISUAL
La distancia mínima permitida entre cualquier unión por
electro o por fusión a tope, será como mínimo de 3 veces el
DN de la tubería, excepto cuando se haya desecho una unión
de electro fusión a montura, en cuyo defecto deberá
guardarse una distancia no menor de 250 mm de la anterior o
el equivalente a 5 veces su diámetro.
Todo accesorio inutilizado, será cortado para imposibilitar su
reutilización en obra.
La inspección de obra deberá rechazar toda fusión que:

a. No satisfaga el examen visual;
b. Se haya detectado aplicación incorrecta o incumplimiento
de los lineamientos del presente manual o las
recomendaciones de los proveedores.
INDICE
9.- INSPECCIÓN VISUAL ► 9.1.- FALLAS COMUNES ►
•CONTAMINACIÓN
Presencia de material extraño o suciedad: Material
degradado, material del recubrimiento de los sockets,
grasa, polvo, tierra y material fangoso entre otras.
•SILLETA FUERA DEL ÁREA DE CALENTAMIENTO

Es producida por la falta de una guía en el carro
silletero con la cual se pueda garantizar el centrado de
la silleta con respecto al tubo en los sentidos
longitudinal y transversal durante y después de la fase
de calentamiento. Se observa una gran área que ha
quedado termo fundida en frío.
INDICE

•USO INCORRECTO DE ANILLO FRÍO Y CALIBRADOR DE PROFUNDIDAD
Áreas de fusión cortas Excesiva penetración Reborde irregular y no plano
•USO INCORRECTO DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
Aéreas de fusión cortas
INDICE

•USO INCORRECTO DEL CRONÓMETRO.- REBORDES EXTERNOS DESPLAZADOS
CUANDO EL TIEMPO ES MUY CORTO
Deformación del accesorio Degradación del material
•Contaminación del Área de contacto.- Material degradado, material del

recubrimiento de los sockets de calentamiento, grasa, polvo, tierra y material
fangoso, entre otras.
INDICE

•SOCKETS EN MAL ESTADO Y MOVIMIENTOS AL HACER LA UNIÓN
Generación de vacíos Mala alineación
•UTILIZACIÓN DE TERMOFUSIÓN A SOCKET DE “HECHIZOS” Ó REPARACIONES

PROVISIONALES
Esta forma de trabajo no es recomendada y atenta contrala seguridad de la red de
gas, ya que no existe el aporte apropiado de material por parte del tubo y del
accesorio y se generan vacíos, los cuales se convierten en fugas.
INDICE
9.1.2.- EN TERMOFUSIÓN A TOPE

•DISMINUCIÓN LOCALIZADA EN EL REBORDE
Ocasionado por la falta de paralelismo entre las caras de
los extremos en los tramos de tubería a unir, como
consecuencia de un mal o un pobre refrentado; al no
situar correctamente el refrentador entre las guías del
carro alineador, como resultado del descuadre producido
no existe un contacto uniforme entre las caras del tubo.
•EXCESIVA CONTAMINACIÓN
Polvo, tierra, material fangoso, residuos del
procedimiento de refrentado, material degradado,
recubrimiento de la plancha de calentamiento entre
otros.
Una soldadura contaminada puede reducir su vida
drásticamente. La suciedad se elimina usando un trapo
limpio. Hay que tener la precaución de no tocar con las
manos las superficies a soldar una vez refrentadas.
INDICE
•RANURAS O VACIOS
Se genera principalmente por no mantener la
presión y el tiempo requerido de enfriamiento.
•REBORDE EXCESIVO
Temperatura de la plancha de calentamiento
demasiado alta (40°C por encima del rango
establecido).
•REBORDE EN V
La temperatura de la plancha de calentamiento es
demasiado baja (40°C por debajo del rango
recomendado).
INDICE
9.1.3.- EN TERMOFUSIÓN A SILLETA

•DESALINEACIÓN
Es ocasionado por la mala ubicación de la silleta en
la mordaza del carro portasilleta, observándose
girada con respecto al tubo.
•CURVATURA DE ACCESORIO INADECUADA

Es producida cuando se termofunde la silleta con
una base diferente a la curvatura que presenta el
tubo, observándose un vacío o discontinuidad en la
forma del reborde y en la base de la silleta
•EXCESIVO REBORDE
Temperatura de la plancha de calentamiento
demasiado alta. Presiones o tiempos de
calentamiento demasiado altos. Se observa que la
silleta se incrusta en el tubo quedando hundida en
este.
INDICE
• DERRAME DE MATERIAL POR ALGUNO DE LOS EXTREMOS
Normalmente por un sobrecalentamiento como consecuencia de una selección
inadecuada de los parámetros de soldadura (salpicaduras/proyecciones de
material fundido) o por el uso incorrecto del posicionador (retroceso del tubo) o
presencia de humedad en el área de unión
•FALTA DE FUSIÓN (UNIÓN EN FRIO)

Es generada por una falta de calentamiento como consecuencia de una selección
inadecuada de los parámetros de soldadura, también puede ocurrir por presencia
de humedad y por falta de contacto entre las superficies a unir. (ojo nunca realice
posicionamientos en forma manual)
INDICE
•PUNTOS TESTIGO NO FORMADOS
Son una indicación de la falta de fusión como consecuencia de un error de
alimentación del equipo o una mala selección de los parámetros. (es un indicador
de la correcta selección de parámetros)
INDICE
9.- INSPECCIÓN VISUAL ► 9.2.- APARIEENCIAS CORRECTAS ►
INDICE
INDICE
9.2.3.- EN TERMOFUSIÓN A SILLETA
INDICE
INDICE
9.- INSPECCIÓN VISUAL ►
9.3.- ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS
ENSAYO DE DECOHESIÓN
Recomendado para evaluar los procedimientos por electrofusión.
Con el fin de poder determinar la calidad de la electrofusión se cortan
secciones en forma longitudinal a lo largo de la unión; para posteriormente,
someterla a un esfuerzo de compresión y calcular así, el porcentaje de
decohesión o desprendimiento establecido por la norma.
RESULTADO
INDICE
ENSAYO DE DOBLAMIENTO
Recomendado para termofusiones a tope, socket y silletas. Cortar los tubos a
una distancia de 125 mm.de la unión, realizar el corte en forma longitudinal en
por lo menos cuatro tiras de 15mm de ancho, repartidas uniformemente a lo
largo del perímetro del tubo, sostener cada tira por los extremos y doblarla a
180º.
Al examinar el área de fusión no se debe presentar ninguna fisura ni

deformación. Realice la inspección en la parte interna de la termofusión.
INDICE
ENSAYO DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA DE ROTURA A CORTO PLAZO ( NTC-3579)

Recomendado para todo tipo de procedimiento en termofusión.
Se somete la termofusión a presión hidráulica interna hasta que se produzca la
falla en un tiempo corto sin que se presente desprendimiento o fugas por el
sitio de la termofusión.
INDICE
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN (NORMA ISO/DIS 13953)

Recomendado para termofusiones a tope. Aplica para termofusiones > 3 pulg.
IPS ó 90 mm.
El ensayo consiste en someter a esfuerzo de tensión el área de unión de las
tuberías hasta que se presente falla y evaluar la resistencia de la
termofusión cualitativa y cuantitativamente.
INDICE
PRUEBA DESTRUCTIVA A 500 PSI
INDICE
10.- SEGURIDAD
10.1.- CONCIENCIA DE SEGURIDAD

10.5.- EPP
INDICE
10.- SEGURIDAD EN LA OBRA ►
10.1.- CONCIENCIA DE SEGURIDAD
Tener conciencia de la
Seguridad es estar
alerta a lo que uno
hace y a lo que sucede
a su alrededor.
La conciencia de la
seguridad se aprende.
Entre más consiente esté de lo que sucede a su

alrededor, mejor podrá descubrir y eliminar las
causas de las lesiones.
INDICE

• El lugar de trabajo debe reunir las condiciones necesarias para
garantizar la seguridad y salud de los trabajadores.
• Se mantendrá en buen estado y convenientemente señalizadas,
las vías de acceso a todos los lugares de trabajo.
• Asimismo se deberá programar los medios de seguridad
apropiados, la distribución y la disposición de cada uno de los
elementos que los componen dentro de los lugares zonificados.
• Se adoptarán todas las precauciones necesarias para proteger a
las personas que se encuentren en la obra y sus inmediaciones,
de todos los riesgos que puedan derivarse de la misma.
• El ingreso y tránsito de personas ajenas a la obra deberá ser
utilizando el equipo de protección personal necesario, y será
reglamentado por el responsable de Seguridad de la Obra.
INDICE
• Se deberán señalarlos sitios indicados por el
responsable de seguridad de conformidad a las
características de señalización de cada caso en
particular. Estos sistemas de señalización
(carteles, vallas, balizas, cadenas, sirenas , etc.) se
mantendrán, modificarán y adecuarán según la
evolución de los trabajos y sus riesgos
emergentes.
INDICE

• La obra se mantendrá constantemente limpia,
para la cual se eliminarán periódicamente los
desechos y desperdicios, los que deben ser
depositados en zonas específicas señaladas
y/o en recipientes adecuados debidamente
rotulados.
INDICE
10.5.- EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)
• Ropa de trabajo adecuada a la estación y a las labores por ejecutar (overol o camisa y
pantalón o mameluco).
• Casco de seguridad tipo jockey para identificar a la categoría ocupación de los
trabajadores, los cascos de seguridad serán de colores específicos. Cada empresa
definirá los colores asignados a las diferentes categorías y especialización de los
obreros.
• Zapatos de seguridad y adicionalmente, botas impermeables de jebe, para trabajos en
zonas húmedas.
• En zonas donde el ruido alcance niveles mayores de 80 dB, los trabajadores deberán
usar tapones protectores de oído. Se reconoce de manera práctica un nivel de 80 dB,
cuando una persona deja de escuchar su propia voz en tomo normal.
• En zonas expuestas a la acción de productos químicos se proveerá al trabajador de ropa
y de elementos de protección adecuados.
• En zonas de gran cantidad de polvo, proveer al trabajador de anteojos y respiradores
contra el polvo, o colocar en el ambiente aspersores de agua.
• En zonas lluviosas se proporcionará al trabajador "ropa de agua".
• Para trabajos en altura, se proveerá al trabador un cinturón de seguridad formado por el
cinturón propiamente dicho, un cabo de Manila de diámetro mínimo de y longitud
suficiente que
INDICE
INDICE
INDICE
INDICE
INDICE
INDICE
INDICE
INDICE
UNIÓN DE TUBERÍA
“T Y CUPLA”
INDICE

Manual - Redes Externas (PE)

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Manual - Redes Externas (PE)

Enviado por

Direitos autorais:

REDES DE

11.- IMÁGENES EN OBRA

ETANO C2H6 2-6

DIOXIDO DE CARBONO CO2 0-2

PROPANO C3H8 0-2

GAS NATURAL 0.60

2.2.- EN LIMA Y CALLAO

2.3.- NIVELES DE PRESIÓN

2.4.- REDES DE POLIETILENO

2.1.1.- PROYECTO CAMISEA

2.1.2.- CITY GATE

GAS NATURAL LICUADO (GNL)

2.2.- EN LIMA Y CALLAO

2.3.- NIVELES DE PRESIÓN

2.4.- REDES DE POLIETILENO

1.- Según la Máxima Presión Admisible de Operación

2.- Según su topología.

La síntesis consiste en la apertura de doble enlace del monómero etileno ,

Según el proceso de polimerización pueden obtenerse polietilenos

- Polietileno de Baja Densidad

- Polietileno de Media Densidad

- Polietileno de Alta Densidad

3.3.1.- PE DE BAJA DENSIDAD

Tiene cadenas muy ramificadas

• Densidad de 0.91 a 0.93 g/cm3

3.3.2.- PE DE MEDIA DENSIDAD

Tiene cadenas medias y débilmente ramificadas

• Densidad entre 0.92 a 0.95 g/cm3

3.3.3.- PE DE ALTA DENSIDAD

Tienen cadenas de estructura prácticamente lineal

• Densidad de 0.94 a 0.97 g/cm3

PELBD: Polietileno lineal de baja densidad (Bolsas de todo tipo, medicina).

UHWPE: Polietileno de ultra alto peso molecular.

PEX: Polietileno con formación de red.

PE AL PE : utilizados para construcción de redes internas sectores residencial y

La tubería se obtiene por extrusión del polietileno. Este proceso consiste en

Algunas de las aplicaciones de las tuberías de PE se detallan a continuación:

• Conducción de agua potable.

 Peso reducido (fácil instalación).

Durabilidad de los tubos.-

Estas dimensiones se obtienen de la fórmula:

Los tubos de PE son flexibles y resistentes. No obstante, deben evitarse

• La tubería debe ser despachada de manera ordenada y en los vehículos

Se recomienda proteger la parte más expuesta, que es el extremo del tubo, en

Debido a la flexibilidad e los tubos, se procurara que no sobresalgan de la parte

5.1.- PARA TERMOFUSIÓN

5.2.- PARA ELECTROFUSIÓN

5.1.- PARA TERMOFUSIÓN

5.1.- PARA TERMOFUSIÓN

5.2.- PARA ELECTROFUSIÓN

Soldadora polivalente capaz de soldar diversas líneas de accesorios eléctricos a

6.1.- PARA TERMOFUSIÓN

6.1.- PARA TERMOFUSIÓN

6.1.- PARA TERMOFUSIÓN

6.2.- PARA ELECTROFUSIÓN

6.2.- PARA ELECTROFUSIÓN

6.3.- ACCESORIOS MANIPULADOS

6.4.- VÁLVULA DE EXCESO DE FLUJO

6.4.- VÁLVULA DE EXCESO DE FLUJO

Herramienta mecánica necesaria para mantener bloqueados y alineados los

8.1.1.- TERMOFUSIÓN A SOCKET

Consiste en el calentamiento simultáneo de la superficie externa del tubo y la

8.1.1.- TERMOFUSIÓN A SOCKET

8.1.1.- TERMOFUSIÓN A SOCKET

8.1.1.- TERMOFUSIÓN A SOCKET