BS en ISO 18119-2018 Gas Cylinders. Seamless Steel and Seamless Aluminium-Alloy Gas Cylinders and Tubes - Spa

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NORMA INTERNACIONAL ISO

18119
Primera edición
2018-05
Cilindros para gas ‐ Cilindros y tubos de acero

sin costura y de aleación de aluminio sin
costura ‐ Inspección y pruebas periódicas
Numero de referencia
ISO 18119:2018(E)
©ISO 2018
ISO 18119:2018(E)
Contenido Página
Prólogo ............................................................................................................................................................................................................. v
Introducción ................................................................................................................................................................................................. vi
1 Alcance ..............................................................................................................................................................................................1
2 Referencias normativas .......................................................................................................................................................... 1
3 Términos y definiciones ............................................................................................................................................................2
4 Términos abreviados y símbolos ..........................................................................................................................................2
5 Intervalos entre inspecciones periódicas y pruebas ....................................................................................................3
6 Lista de procedimientos para las inspecciones y pruebas periódicas ..................................................................3
7 Identificación del cilindro y preparación para la inspección y pruebas. .............................................................4
8 Procedimientos de despresurización y retiro de la válvula. .....................................................................................4
8.1 General .............................................................................................................................................................................4
8.2 Cilindros que requieren el retiro de la válvula ...............................................................................................5
8.3 Cilindros que no requieren el retiro de la válvula ........................................................................................5
8.4 Cilindros que requieren granallado ....................................................................................................................5
9 Inspección visual externa .........................................................................................................................................................5
9.1 Preparación ....................................................................................................................................................................5
9.2 Procedimiento de inspección .................................................................................................................................6
10 Inspección del cuello del cilindro..........................................................................................................................................6
10.1 Roscas del cilindro a la válvula ..............................................................................................................................6
10.2 Otras superficies del cuello .....................................................................................................................................9
10.3 Hilos internos del cuello dañados ........................................................................................................................9
10.4 Anillo de cuello y accesorio del cuello ................................................................................................................9
11 Verificación de la condición interna ....................................................................................................................................9
11.1 General .............................................................................................................................................................................9
11.2 Inspección visual interna ...................................................................................................................................... 10
11.2.1 Preparación ............................................................................................................................................... 10
11.2.2 Requisitos de la inspección ................................................................................................................ 10
11.2.3 Cilindros con anillos de base ............................................................................................................. 11
11.2.4 Cilindros con revestimientos internos.......................................................................................... 11
12 Pruebas suplementarias......................................................................................................................................................... 11
12.1 General .......................................................................................................................................................................... 11
12.2 Prueba adicional para los cilindros de aleación de aluminio sin costura
posiblemente sometidos a daños por calor ……………………………………………………………………..11
12.3 Prueba de martillo de impacto en cilindros con anillos de base ......................................................... 12

13 Reparaciones de cilindros ..................................................................................................................................................... 12
14 Prueba de presión o UT .......................................................................................................................................................... 12
14.1 General .......................................................................................................................................................................... 12
14.2 Prueba de presión de prueba .............................................................................................................................. 13
14.2.1 General ........................................................................................................................................................ 13
14.2.2 Equipo de prueba ................................................................................................................................... 13
14.2.3 Criterios de prueba ................................................................................................................................ 14
14.2.4 Criterios de aceptación ........................................................................................................................ 14
14.3 Prueba de expansión volumétrica hidráulica .............................................................................................. 14
14.4 UT 14
14.4.1 General ........................................................................................................................................................ 14
14.4.2 Requerimientos ....................................................................................................................................... 14
14.4.3 Calibración................................................................................................................................................. 19
14.4.4 Realizando el examen ........................................................................................................................... 23
iii
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ISO 18119:2018
14.4.5 Interpretación de los resultados ..................................................................................................... 24

14.4.6 Registros .................................................................................................................................................... 25
15 Inspección de válvulas y otros accesorios ..................................................................................................................... 25
16 Reemplazo de piezas del cilindro ...................................................................................................................................... 26
17 Operaciones finales .................................................................................................................................................................. 26
17.1 Secado, limpieza y pintura ................................................................................................................................... 26
17.1.1 Secado y limpieza ................................................................................................................................... 26
17.1.2 Pintura y revestimiento....................................................................................................................... 26
17.2 Revestimiento del cilindro ................................................................................................................................... 27
17.3 Comprobación de la tara del cilindro .............................................................................................................. 27
17.4 Marcado de la nueva prueba .............................................................................................................................. 28
17.4.1 General ........................................................................................................................................................ 28
17.4.2 Estampado................................................................................................................................................. 28
17.5 Referencia a la próxima inspección periódica y fecha de prueba ....................................................... 28
17.6 Identificación de contenidos ............................................................................................................................... 28
17.7 Registros....................................................................................................................................................................... 28
18 Rechazo e inutilización del cilindro inservible ............................................................................................................ 29
18.1 General .......................................................................................................................................................................... 29
18.2 Cilindros con una válvula acoplada .................................................................................................................. 29
18.3 Cilindros sin válvulas acopladas ........................................................................................................................ 29
Anexo A (informativo) Inspección periódica y periodos de prueba ................................................................................. 30
Anexo B (normativo) Descripción, evaluación de defectos y condiciones para el rechazo de
cilindros de acero sin costura y de aleación de aluminio sin costura en el momento de
la inspección periódica .......................................................................................................................................................... 31
Anexo C (informativo) Lista de gases corrosivos para el material del cilindro ............................................................ 43
Anexo D (informativo) Pruebas de expansión volumétrica de los cilindros.................................................................. 44
Anexo E (informativo) Fecha de prueba de los anillos para cilindros .............................................................................. 52
Anexo F (informativo) Limpieza de cilindros de aleación de aluminio sin costura 53
Bibliografía .................................................................................................................................................................................................. 54
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ISO 18119:2018(E)
Prólogo
La ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales
de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de las Normas Internacionales,
generalmente se realiza a través de los comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en una
materia para la cual se ha establecido un comité técnico, tiene el derecho a estar representado en dicho
comité. Las organizaciones internacionales, gubernamentales o no gubernamentales, en coordinación con
ISO, también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica
Internacional (IEC) en todas las materias de normalización electrotécnica.
Los procedimientos utilizados para desarrollar este documento y los destinados a su posterior
mantenimiento se describen en las Directivas ISO / IEC, Parte 1. En particular, deben tenerse en cuenta los
diferentes criterios de aprobación necesarios para los diferentes tipos de documentos de ISO. Este
documento se redactó de acuerdo con las reglas editoriales de las Directivas ISO/IEC, Parte 2 (ver
www.iso.org/directives).
Se llama la atención a la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento puedan estar sujetos
a derechos de patente. ISO no se hace responsable de la identificación de cualquier o de todos los derechos
de patente. Los detalles de cualquier derecho de patente identificado durante el desarrollo del documento
estarán en la Introducción y/o en la lista de ISO de las declaraciones de patentes recibidas (Ver
www.iso.org/patents).
Cualquier nombre comercial utilizado en este documento es información que se proporciona para la
comodidad de los usuarios y no constituye una confirmación.
Para obtener una explicación sobre la naturaleza voluntaria de las normas, el significado de los términos y
expresiones específicos de ISO relacionados con la evaluación de la conformidad, así como la información
sobre la adhesión de ISO a los principios de la Organización Mundial del Comercio (WTO) en las Barreras
Técnicas al Comercio (TBT) vea la siguiente URL: www.iso.org/iso/foreword.html.
Este documento fue preparado por ISO/TC 58, cilindros para gas, Subcomité SC 4, requisitos operativos para
cilindros para gas.
Esta primera edición anula y reemplaza al ISO 6406:2005 e ISO 10461:2005, que han sido revisadas
técnicamente. También incorpora la Enmienda ISO 10461:2005/ Amd 1:2006.
Los principales cambios son:
— se ha agregado una sección para los símbolos utilizados en el documento;
— ha sido agregada una cuenta detallada de los pasos a seguir si el grosor real de la pared del cilindro es
menor que el grosor mínimo del diseño de la pared;
— se ha agregado una forma más clara de probar ultrasónicamente los cilindros con un anillo de base
integrado, especialmente para cilindros de acero sin costura con una base convexa;
— se han agregado pautas mejoradas para tratar los efectos del calentamiento de los cilindros de aleación
de aluminio sin costura.
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ISO 18119:2018(E)
Introducción
Este documento proporciona información y procedimientos para la inspección y pruebas periódicas de los
cilindros de acero sin costura y de aleación de aluminio sin costura y el estado del equipo de prueba. El
objetivo principal de las inspecciones y pruebas periódicas es que, al finalizar la prueba, los cilindros han
sido recalificados y son adecuados para ser reintroducidos en servicio por un período de tiempo adicional.
Este documento se requiere que el personal bien capacitado y competente realice el trabajo como se
describe en este documento, que consulte al fabricante del cilindro si tiene dudas sobre los aspectos del
documento, de modo que se tengan en cuenta las recomendaciones actuales del fabricante del cilindro.
Este documento se ha escrito de modo que sea adecuado para que se haga referencia en el Reglamento
Modelo UN [23]
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NORMA INTERNACIONAL ISO 18119:2018(E)
Cilindros para gas ‐ Cilindros y tubos de acero sin costura y

de aleación de aluminio sin costura ‐ Inspección y pruebas
periódicas
PRECAUCIÓN ‐ algunas de las pruebas especificadas en este documento implican el uso de procesos
que podrían llevar a una situación peligrosa.
1 Alcance
Este documento especifica los requisitos para las inspecciones y pruebas periódicas para verificar la
integridad de los cilindros y tubos que se volverán a poner en servicio por un período de tiempo adicional.
Este documento es aplicable a los cilindros para gas transportables de acero sin costura y de aleación de
aluminio sin costura (solos o que comprenden un paquete) destinados a gases comprimidos y licuados a
presión, con una capacidad de agua de 0,5 l hasta 150l y para los tubos para gas transportables de acero sin
costura y aleación de aluminio sin costura (solos o que comprenden un paquete) destinados a gases
comprimidos y licuados a presión, con una capacidad de agua superior a 150 l. También se aplica, en la
medida de lo posible, a cilindros de menos de 0,5 l. de capacidad de agua.
Este documento no se aplica a la inspección y mantenimiento periódicos de los cilindros de acetileno ni a la
inspección y prueba periódicas de los cilindros compuestos.
NOTA A menos que se indique por excepción, el uso de la palabra "cilindro" en este documento se refiere
tanto a los cilindros como a los tubos.
2 Referencias normativas
Los siguientes documentos se mencionan en el texto de tal manera que parte o todo su contenido
constituyen requisitos de este documento. Para las referencias fechadas, sólo se aplica la edición indicada.
Para las referencias sin fecha se aplica la última edición del documento de referencia (incluyendo cualquier
modificación).
ISO 6506-1. Materiales metálicos — Ensayo de dureza Brinell — Parte 1: Método de prueba
ISO 7866. Cilindros para gas ‐ Cilindros para gas de aleación de aluminio sin costura refutables ‐ Diseño,
construcción y pruebas
ISO 9712. Pruebas no destructivas: calificación y certificación del personal de NDT
ISO 9809-1. Cilindros para gas ‐ Cilindros para gas de acero sin costura refutables ‐ Diseño, construcción y
pruebas— Part 1: Cilindros de acero templado y revenido con resistencia a la tracción inferior a 1 100 MPa
ISO 10286. Cilindros para gas ‐ Terminología
ISO 11621, Cilindros para gas ‐ Procedimientos para el cambio de servicio de gas
ISO 137691). Cilindros para gas ‐ Sello
ISO 22434. Cilindros de gas transportables ‐ Inspección y mantenimiento de las válvulas de los cilindros
ISO 25760. Cilindros para gas ‐ procedimientos operativos para la extracción segura de las válvulas de los
cilindros para gas
1) Para ser publicado. Etapa en el momento de la publicación: ISO/FD1S 13769:2018.
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ISO 18119:2018(E)
3 Términos y definiciones
Para efectos del presente documento, aplicar los términos y definiciones dados en la Norma ISO 10286 y los
siguientes. ISO e IEC mantienen bases de datos terminológicas para su uso en la normalización en las
siguientes direcciones:
— IEC Electropedia: disponible en http://www.electropedia.org/
— ISO Online browsing platform: disponible en https://www.iso.org/ohp
3.1
gas licuado
gas, que, cuando se envasa a presión, es parcialmente líquido a temperaturas superiores a -50 °C
Nota 1 a la entrada: Se hace una distinción entre
a] gas licuado a alta presión: un gas con una temperatura crítica entre -50 °C y 65 °C, y
b) gas licuado a baja presión: un gas con una temperatura crítica superior a 65 °C.
3.2
cilindro rechazado
cilindro no apto para el servicio
3.3
autoridad competente
cualquier organismo nacional o autoridad designada o reconocida como tal, que tenga jurisdicción para el
transporte de mercancías peligrosas y la aprobación de cilindros para gas
Nota 1 a la entrada: Adaptado del Reglamento Modelo de la UN 1221.
3.4
espesor mínimo de la pared de diseño
espesor de la pared del cilindro calculado a partir del estándar de diseño, teniendo en cuenta las
propiedades y dimensiones del material en el momento de la fabricación
3.1
estufa
tratar calentando en una estufa o en un horno para aplicar un revestimiento de superficie deseado
4 Términos abreviados y símbolos

FBH agujero inferior plano
PE expansión permanente
SBT región de transición de la pared lateral a la base
UT Prueba de ultrasonido
C compresibilidad (expresada en m2 / N o Pa-1)
D Profundidad de la muesca en la muestra de la prueba ultrasónica (expresada en mm)
K factor de temperatura individual (listado en la Tabla C.1)
D Longitud de la muesca en la muestra de la prueba ultrasónica (expresada en mm)
P presión (expresada en bar)
V capacidad de agua del cilindro (expresada en 1)
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ISO 18119:2018(E)
W ancho de muesca en la muestra de la prueba ultrasónica (expresada en mm)
X longitud del defecto (expresada en mm)
Y relación de profundidad del defecto
t mc espesor de la pared medida mínima de la muestra de calibración (expresado en mm)

tm espesor mínimo de la pared de diseño (expresado en mm)
5 Intervalos entre inspecciones periódicas y pruebas

Un cilindro deberá ser inspeccionado y probado periódicamente en su primera recepción por un relleno
después de la expiración del intervalo establecido o, en ausencia de regulaciones, de acuerdo con el
Reglamento Modelo de UN [23]. El Anexo A enumera los intervalos para la inspección y la prueba del
período como se describe en la 19ª edición revisada del Reglamento Modelo de UN. La fecha de caducidad se
basa en la última fecha de prueba que se muestra en el cilindro. Se pueden utilizar otros medios para indicar
la fecha de caducidad.
Siempre que el cilindro no haya sido sometido a condiciones abusivas y anormales, como estar involucrado
en un accidente, exposición al calor u otras condiciones severas que lo vuelvan inseguro, no es necesario que
el usuario devuelva un cilindro antes de que el contenido haya sido usado incluso aunque la inspección
periódica y el intervalo de prueba ha caducado. Sin embargo, los cilindros, particularmente aquellos que
contienen gases corrosivos, deben volver a probarse dentro de un período que no exceda el doble del
intervalo de tiempo.
Los cilindros de acero sin costura o de aleación de aluminio sin costura utilizados para los aparatos de
respiración autónomos o los aparatos de respiración bajo el agua autónomos que no están cubiertos por las
normas de transporte pueden someterse a la inspección dentro del intervalo que se muestra en la Tabla A.1.
6 Lista de procedimientos para las inspecciones y pruebas periódicas
La evaluación de la conformidad con este documento se llevará a cabo de acuerdo con las regulaciones
aplicables de los países de uso.
Las pruebas y los exámenes realizados para demostrar el cumplimiento se realizarán utilizando
instrumentos calibrados antes de ponerse en servicio y, posteriormente, de acuerdo con un programa
establecido.
Cada cilindro deberá someterse a inspecciones y ensayos periódicos. Los siguientes procedimientos, cuando
corresponda, forman los requisitos para dichas inspecciones y pruebas y se explican más detalladamente en
cláusulas subsiguientes:
a) Identificación del cilindro y preparación para la inspección y pruebas (ver Cláusula 7):
b) Procedimientos de despresurización y retiro de la válvula (Ver Cláusula 8):
c) Inspección visual externa (ver Cláusula 9):
d) Inspección del cuello del cilindro (ver Cláusula 10):
e) Verificación de la condición interna (ver Cláusula 11):
f) Pruebas complementarias (ver Cláusula 12):
g) reparaciones de cilindros (ver Cláusula 13);
h) prueba de presión o UT (ver Cláusula 14):
i) Inspección de válvulas y otros accesorios (ver Cláusula 15):
j) Reemplazo de partes del cilindro (ver Cláusula 16):
k) Operaciones finales (ver Cláusula 17):
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ISO 18119:2018(E)
1) Rechazo e inutilización del cilindro inservible (ver cláusula 18).

Estos procedimientos deben realizarse en la secuencia enumerada para mejorar la seguridad de la
operación y detectar posibles daños perjudiciales. En particular, la inspección visual externa (ver Cláusula
9) debe realizarse antes de la inspección visual interna (cuando sea necesario) (ver Cláusula 11). la prueba
de presión, o UT (ver Cláusula 14).
Cuando un cilindro pasa los procedimientos enumerados anteriormente, pero el estado del cilindro
permanece en duda, se deben realizar pruebas adicionales para confirmar su idoneidad para el servicio
continuo (ver la Cláusula 12) o el cilindro debe quedar inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.
Según el motivo del rechazo, algunos cilindros pueden recuperarse de acuerdo con el Anexo B.
Las propiedades mecánicas del acero sin costura y los cilindros de aleación de aluminio sin costura pueden
verse afectados por la exposición al calor. Por lo tanto, la temperatura máxima para cualquier operación se
debe limitar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante (para cilindros de aleación de aluminio sin
costura, ver 17.1.2.3).
Los cilindros que no pasen una inspección o prueba y no puedan recuperarse deberán quedar inutilizables
de acuerdo con la Cláusula 18.
La agudeza visual de los operadores es crítica y debe ser revisada por un óptico cada año.
7 Identificación del cilindro y preparación para la inspección y pruebas

Se debe verificar el etiquetado y las marcas permanentes en el cilindro y se debe registrar la información
antes de realizar cualquier trabajo adicional. Cuando se trata de un gas tóxico, inflamable o pirofórico, el
propietario o la persona que presenta el cilindro para volver a realizar la prueba debe informar a la
instalación de prueba en consecuencia. Los cilindros con marcas incorrectas o ilegibles o contenidos de gas
desconocidos deben reservarse para un manejo especial.
Los cilindros destinados a un cambio de servicio de gas se evaluarán de acuerdo con la norma ISO 11621.
Para cilindros de acero sin costura, se aplica además lo siguiente:
Si los contenidos se identifican como hidrógeno u otro gas abrasivo, solo los cilindros fabricados o
calificados como cilindros para hidrógeno deben usarse para ese servicio. Compruebe que el cilindro sea
compatible para el servicio de hidrógeno, es decir, con respecto a la resistencia máxima a la tracción y el
estado de la superficie interna. Cilindros de acero sin costura marcados de acuerdo con la norma ISO 13769
están estampados con "H". Los cilindros de acero sin costura que no hayan sido revisados o no estén
marcados con una "H" no se volverán a introducir en el servicio de hidrógeno. La idoneidad para su nuevo
servicio previsto se evaluará de acuerdo con la norma ISO 11621.
8 Procedimientos de despresurización y retiro de la válvula.
8.1 General
Los cilindros que requieren una inspección visual interna deben despresurizarse y vaciarse de manera
segura y controlada, y deben ser retirados de la válvula antes de la inspección de acuerdo con la norma ISO
25760.
Se debe prestar especial atención a los cilindros que contienen gases inflamables, oxidantes, corrosivos o
tóxicos para eliminar riesgos en la etapa de inspección interna. Consulte el Anexo C para obtener una lista de
los gases que son corrosivos para el material del cilindro.
Los cilindros (distintos de los que tienen un anillo de base) para ser inspeccionados por ultrasonidos
pueden examinarse sin despresurizarlos o retirarlos de la válvula.
ADVERTENCIA ‐ La apertura y/o extracción no controlada de las válvulas de los cilindros puede
provocar lesiones, la muerte y/o daños a la propiedad.
Cuando se prueban ultrasonicamente los cilindros que están bajo presión, se debe tener cuidado para
garantizar la seguridad del personal y la propiedad (por ejemplo, colocando un dispositivo de protección de
la válvula sobre la válvula o despresurizando el cilindro a 5 bar o menos).

ISO 18119:2018(E)
8.2 Cilindros que requieren el retiro de la válvula

Todos los cilindros recibidos para la prueba para los cuales se requiere una inspección visual interna deben
ser protegidos de forma segura de acuerdo con la norma ISO 25760.
Los cilindros con un anillo de base deben ser desviados para inspección interna y pueden ser evaluados
posteriormente por UT.
8.3 Cilindros que no requieren el retiro de la válvula

Los cilindros sin un anillo de base que deben ser evaluados por UT no requieren que se retiren las válvulas a
menos que se especifique lo contrario en este documento.
8.4 Cilindros que requieren granallado

Los cilindros que requieren granallado deben ser despresurizados antes del procesamiento.
9 Inspección visual externa
9.1 Preparación
Si la condición externa de un cilindro impide o dificulta una inspección visual adecuada de la superficie,
entonces el cilindro debe estar preparado antes de la inspección. Si se ve algún accesorio soldado o con
soldadura fuerte (por ejemplo, collar), el cilindro quedará inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.
El cilindro debe limpiarse y tener todos los recubrimientos sueltos, etiquetas, productos de corrosión,
alquitrán, aceite u otra materia extraña removida de su superficie externa. En esta etapa, el cilindro no debe
ser cepillado ni chorreado hasta después de que se haya completado la inspección visual externa para no
eliminar signos de daños anteriores. Los cilindros de aleación de aluminio sin soldadura deben prepararse
para un examen visual (ver Anexo F). No serán granallados con medios de acero; sin embargo, la voladura se
puede realizar con otros medios apropiados (por ejemplo, cáscaras de nuez, bolitas de hielo seco, etc.).
El método utilizado para limpiar el cilindro debe ser un proceso validado y controlado. Se debe tener
cuidado en todo momento para evitar dañar el cilindro teniendo en cuenta la información proporcionada en
el Anexo B.
Si se aplicó un revestimiento de nailon, polietileno o un revestimiento similar y está dañado o impide una
inspección adecuada, este revestimiento debe eliminarse. Si el recubrimiento ha sido removido por la
aplicación de calor, entonces se debe tener cuidado de que la temperatura aplicada no haya alterado las
propiedades mecánicas del material del cilindro. Las temperaturas a las que se produce el daño son las
siguientes:
a) Para cilindros de acero sin costura: en ningún caso la temperatura del cilindro debe haber excedido los
300 °C.
b) Para cilindros de aleación de aluminio sin costura: en ningún caso la temperatura del cilindro habrá
excedido los límites especificados en 17.1.2.3.
Para los cilindros de acero sin costura y de aleación de aluminio sin costura, comuníquese con el fabricante
si tiene dudas sobre la exposición al calor. Si no se puede consultar al fabricante, el cilindro quedará
inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.
9.2 Procedimiento de inspección

La superficie externa de cada cilindro debe inspeccionarse para lo siguiente de acuerdo con la Tabla B.1.
Tabla B.2 o Tabla B.3 según corresponda:
a) abolladuras, cortes, gubias, protuberancias, grietas, laminaciones o desgaste excesivo de la base;
b) Daño por calor, daño por soplete, quemaduras por arco eléctrico;
c) corrosión;

ISO 18119:2018
d) otros defectos tales como marcas de sellos ilegibles, incorrectas o no autorizadas, o adiciones o
modificaciones no autorizadas;
e) integridad de todos los accesorios permanentes;

f) estabilidad vertical.
Es probable que se produzca corrosión en el área del anillo de base, especialmente en la parte cilíndrica del
área de transición, y la base convexa de la zona de la brecha/anillo base. Al inspeccionar cilindros con anillos
de base, se debe prestar atención adicional a estas áreas.
En esta etapa, el cilindro debe ser inspeccionado visualmente para detectar signos de corrosión (consulte la
Tabla B.2 para conocer los criterios de rechazo). Se debe prestar atención a las áreas donde el agua puede
ser atrapada. Estas áreas incluyen toda el área de la base y el anillo para el cuello. Si se detecta corrosión,
entonces los productos de corrosión y la pintura deben eliminarse (por ejemplo, granallado), especialmente
cuando la corrosión aparece en la carcasa del cilindro. Si no se puede determinar la extensión de la
corrosión, incluida la duda sobre el grosor de la pared restante, el cilindro debe ser rechazado.
Los criterios de rechazo se ajustarán a lo dispuesto en el anexo B. Los cilindros que ya no sean adecuados
para un servicio futuro serán inutilizables de acuerdo con la Cláusula 18.
10 Inspección del cuello del cilindro
10.1 Roscas del cilindro a la válvula

Una vez que se retira la válvula, se deben examinar las roscas de cilindro a válvula para identificar el tipo de
rosca (por ejemplo, ver ISO 11363-2) y para asegurarse de que son:
— limpios y de forma completa, y

— libre de daños (por ejemplo, rebabas, grietas, cruces, corrosión, etc.).
Los cilindros en servicio de gas tóxico o corrosivo deben tener sus roscas calibradas por desgaste y ovalidad
utilizando un medidor de tapón (ver Figuras 1.2 y 2). Las roscas de los cilindros en otros servicios de gas
pueden verificarse utilizando medidores apropiados en caso de duda.
Figura 1 ‐ Ejemplo de un medidor de tapón de hilo superior calibrado (hilo fallado)

ISO 18119:2018
Parte principal
1 Máximo
2 Mínimo
Figura 2 ‐ Ejemplo de un medidor de tapón "Go/no‐go" (hilo aprobado)
Parte principal
1 hilo ovalado en el cuello del cilindro
2 medidor de tapón cónico liso
a Movimiento grande
b Movimiento pequeño
Figura 3 ‐ Verificación de la ovalidad
Las grietas del cuello se manifiestan como líneas que se extienden por el hilo a través de las caras del hilo
(ver la Figura 4). Se debe prestar especial atención para detectar la presencia de grietas en el área en la
parte inferior del último hilo. No se deben confundir con las marcas de la rosca (marcas de detención de la
rosca). Ver la Figura 5.

ISO 18119:2018(E)
Parte principal
1 grieta del cuello
2 Grieta propagada en el cuello.
Figura 4 ‐ Grietas en el cuello
Parte principal
1 marcas de la rosca
Figura 5 ‐ Marcas de la rosca
10.2 Otras superficies del cuello

También se deben examinar otras superficies del cuello (por ejemplo, la cara, el asiento de la junta tórica, la
superficie externa del cuello, etc.) para asegurarse de que estén libres de grietas e imperfecciones de
acuerdo con el Anexo B.
Cuando se retira un tubo de su montaje, se deben calibrar las roscas externas del cuello.
10.3 Hilos internos del cuello dañados

Cuando sea necesario, los hilos se pueden volver a roscar para limpiar y rectificar el número apropiado de
hilos efectivos. Después de volver a roscar, los hilos se deben verificar utilizando el calibre de hilo aplicable
(por ejemplo, ISO 11363-2). El grosor de la pared del cuello debe permanecer sin cambios después de volver
a roscar.

ISO 18119:2018(E)
10.4 Anillo de cuello y accesorio del cuello

Cuando se coloca un collar / anillo de cuello, se debe realizar un examen para asegurarse de que esté seguro
y para detectar daños externos en la rosca. Un anillo de cuello solo se cambiará mediante un procedimiento
aprobado por el fabricante del cilindro o, si no está disponible, aprobado por la autoridad competente. Se
debe revisar el nuevo anillo de cuello para asegurarse de que esté seguro siguiendo los requisitos mínimos
de fuerza de extracción y par de rotación axial de acuerdo con la norma ISO 9809-1 o ISO 7866. según
corresponda.
Los hilos deben calibrarse e inspeccionarse después de este cambio. Si se ha producido un daño en el
material del cilindro al reemplazar el collarín / anillo de cuello, el cilindro quedará inutilizable de acuerdo
con la Cláusula 18.
11 Verificación de la condición interna
11.1 General
Si el cilindro no debe ser evaluado por UT de acuerdo con 14.4. entonces será sometido a una inspección
visual interna. Se debe realizar una inspección interna para los cilindros que requieren UT y cuando se retira
la válvula.
Antes de realizar una inspección visual interna, el cilindro debe ser despresurizado y, si es necesario,
purgado de acuerdo con la norma ISO 25760.
Para cilindros de aleación de aluminio sin costura susceptibles a agrietamiento para la carga sostenida (por
ejemplo, aquellos fabricados con AA 6351 o AA 6082), el lado interno del reborde debe examinarse
visualmente y el área del cuello debe examinarse utilizando un método de examen no destructivo, tales
como pruebas de corrientes de Foucault.
11.2 Inspección visual interna
11.2.1 Preparación
11.2.1.1 General
Siempre que la superficie interna de un cilindro no sea lo suficientemente visible, se aplicará un método de
limpieza adecuado.
El método utilizado para limpiar el cilindro debe ser un proceso validado y controlado. Se debe tener
cuidado en todo momento para evitar dañar el cilindro teniendo en cuenta la información proporcionada en
el Anexo B.
11.2.1.2 Métodos de limpieza adecuados para cilindros de acero sin costura

Si es necesario, se pueden utilizar métodos de limpieza adecuados, tales como granallado, limpieza abrasiva
con chorro de agua, desbastado, chorro de vapor, chorro de agua caliente, calar, limpieza química u otros en
cilindros de acero sin costura.
Si el cilindro ha sido limpiado por uno de los métodos anteriores, debe ser inspeccionado después de la
operación de limpieza.
11.2.1.3 Métodos de limpieza adecuados para cilindros de aleación de aluminio sin costura
Si es necesario, se pueden utilizar métodos de limpieza adecuados, tales como limpieza abrasiva por chorro
de agua, desbastado, chorro de vapor, chorro de agua caliente, limpieza química, granallado con perlas de
vidrio u otros en cilindros de aleación de aluminio (ver el Anexo F o consulte al fabricante del cilindro). Se
debe evitar la limpieza con material que no sea alúmina o perlas de vidrio, etc. Los medios duros pueden
incrustarse en la aleación de aluminio. No se deben usar soluciones alcalinas ni decapantes que dañen el
aluminio y sus aleaciones.
Si el cilindro ha sido limpiado por uno de los métodos anteriores, debe secarse inmediatamente después de
ser limpiado e inspeccionado.

ISO 18119:2018(E)
Asegúrese de que cualquier líquido acuoso no permanezca en el cilindro durante más de dos horas.
11.2.2 Requisitos de la inspección

Las inspecciones visuales internas deben realizarse con buena iluminación en un cilindro limpio y seco, lo
suficientemente adecuado para una inspección adecuada de todas las superficies para identificar cualquier
imperfección similar a las enumeradas en 9.2 a) y 9.2 c). Estas inspecciones pueden aumentarse mediante el
uso de un boroscopio, un espejo dental u otro dispositivo adecuado. Cuando se utiliza el aumento, la
evaluación final de la imperfección se llevará a cabo como si no se hubiera utilizado ningún aumento.
Cuando sea necesario, la gravedad de una imperfección detectada puede evaluarse aún más mediante el uso
de otros dispositivos o métodos.
Se deben tomar precauciones para garantizar que el método de iluminación no presente riesgos para el
probador mientras realiza la operación (por ejemplo, se debe evitar el uso de una lámpara de
incandescencia en un entorno potencialmente explosivo).
Cualquier cilindro que muestre presencia de materia extraña o signos de más de una ligera corrosión en la
superficie debe limpiarse internamente (ver 11.2.1).
Los métodos alternativos pueden ser sustituidos por la inspección visual interna para cilindros que
contienen gases no corrosivos que tienen una capacidad de agua inferior a 0,5 l. y un diámetro interno del
cuello inferior a 9 mm. Estos métodos alternativos incluyen:
— buscar humedad libre en el momento de despresurizar después de que el cilindro haya estado en
posición invertida durante al menos un minuto y antes de retirar la válvula;
— buscar contaminación (por ejemplo, óxido en el medio de prueba después de la prueba de expansión
volumétrica hidráulica).
Si se produce humedad al invertir el cilindro o si se observa contaminación por óxido en el medio de la
prueba de expansión volumétrica hidráulica, el cilindro se volverá a examinar después de la limpieza de
acuerdo con 11.2.1.1 o se volverá inservible de acuerdo con la Cláusula 18.
11.2.3 Cilindros con anillos de base

Se debe prestar especial atención a la inspección de cilindros con anillos de base para detectar defectos en
áreas críticas, es decir, la zona de transición (zócalo) y la base del cilindro.
11.2.4 Cilindros con revestimientos internos

Los cilindros utilizados en ciertas aplicaciones (por ejemplo, gases corrosivos) pueden tener un
revestimiento interno como un depósito electroquímico, revestimiento, pintura o una película para inhibir
la corrosión.
Dado que el medio de prueba de expansión volumétrica hidráulica puede afectar el recubrimiento, se debe
contactar al fabricante en caso de duda para determinar el tipo correcto de prueba que se utilizará.
Se debe tener cuidado cuando un recubrimiento pueda contener componentes inflamables, por ej.
Hidrocarburos en pintura o un inhibidor de corrosión.
Se debe quitar un revestimiento dañado para permitir una inspección visual completa. Cuando el
revestimiento dañado (por ejemplo, el revestimiento) no se puede quitar, se debe consultar al fabricante
para obtener orientación sobre cómo preparar el cilindro para inspecciones y pruebas periódicas.
Si no se puede consultar al fabricante, el cilindro quedará inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.

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12 Pruebas suplementarias
12.1 General
La evaluación del tipo y/o la gravedad de una imperfección encontrada en la inspección visual puede
requerir pruebas adicionales o métodos de examen, por ejemplo. Técnicas ultrasónicas, verificación de
pesaje u otras pruebas no destructivas.
Después de una evaluación satisfactoria, el cilindro puede procesarse adicionalmente de acuerdo con el
Anexo B.
12.2 Prueba adicional para los cilindros de aleación de aluminio sin

costura posiblemente sometidos a daños por calor
Si se sospecha que el cilindro ha estado expuesto a altas temperaturas, se debe realizar una prueba de
dureza de acuerdo con la norma ISO 6506-1 o una prueba de conductividad realizada durante la fabricación.
Los resultados de las pruebas deben cumplir con los valores de diseño requeridos en el momento de la
fabricación.
Todas las pruebas de dureza se realizarán en el área presumiblemente dañada por el calor del cilindro,
teniendo cuidado de asegurar que no se formen impresiones profundas.
12.3 Prueba de martillo de impacto en cilindros con anillos de base

Los cilindros con anillos de base deben suspenderse libremente para la prueba de martillo. El peso mínimo
del martillo será de 0,25 kg.
El anillo de base debe tener un ajuste apretado al cilindro. La prueba del martillo da una indicación sobre la
colocación del estribo en el cilindro y la condición del área donde el estribo está contraído. Después de
golpear el estribo con un martillo, el sonido resultante debe ser claro/parecido a una campana.
Si el sonido es apagado o plano, es una indicación de que el estribo no está ajustado al cilindro y/o la
corrosión podría haberse acumulado entre el estribo y el cilindro. En este último caso, el anillo de base será
reemplazado o el cilindro quedará inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.
13 Reparaciones de cilindros
Las operaciones que pueden resultar en la pérdida del espesor de la pared del cilindro (por ejemplo,
granallado externo o interno, reparación de muescas) deben completarse antes de la inspección y el
procedimiento de prueba de acuerdo con el Anexo B.
Las operaciones de molienda deben ser verificadas usando UT.
14 Prueba de presión o UT
14.1 General
Cada cilindro deberá someterse a una prueba de presión (14.2 o 14.3) o UT (14.4). El ensayo de la prueba a
presión o la prueba de expansión volumétrica hidráulica se pueden reemplazar por una prueba de presión
de prueba neumática.
ADVERTENCIA: se deben tomar las medidas adecuadas para garantizar un funcionamiento seguro y
para contener cualquier energía que pueda liberarse. Debe tenerse en cuenta que las pruebas de
presión a prueba neumática requieren más precauciones que las pruebas de expansión volumétrica
hidráulica, independientemente del tamaño del cilindro o tubo. Cualquier error en la realización de
esta prueba es muy probable que provoque una rotura bajo la presión del gas. Por lo tanto, estas
pruebas se realizarán solo después de garantizar que las medidas de seguridad adoptadas cumplan
con los requisitos de seguridad.

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Se debe tener especial cuidado con el aire como medio para la prueba de presión neumática debido al
potencial oxidante del aire a alta presión. A 300 bar, la presión parcial del oxígeno es de aproximadamente
60 bar.
Cuando se usa aire para la prueba de presión neumática, el cilindro no debe tener materiales internos
inflamables (por ejemplo, recubrimientos que contengan hidrocarburos). Se debe tener especial cuidado
durante la inspección y prueba periódica de los cilindros que se han utilizado en el servicio de gas
inflamable.
Cada cilindro sometido a una prueba de presión también deberá someterse a una inspección visual interna.
Se utilizará un fluido adecuado, normalmente agua, como medio de prueba para la prueba de expansión
volumétrica hidráulica. Este ensayo puede ser una prueba de presión de prueba o una prueba de expansión
volumétrica según corresponda a las especificaciones de diseño del cilindro. La presión de prueba debe
estar de acuerdo con las marcas del sello en el cilindro. Cuando sea aplicable y cuando la presión de prueba
no esté marcada en el cilindro, la presión de prueba se derivará de la norma de diseño apropiada.
Si un cilindro falla la prueba de presión de prueba o la prueba de expansión volumétrica, estos resultados
serán definitivos. Ninguno de los otros métodos de prueba se aplicará y el cilindro quedará inutilizable de
acuerdo con la Cláusula 18.
14.2 Prueba de presión de prueba
14.2.1 General
Se utilizará el siguiente método para realizar la prueba de presión de prueba. Cualquier cilindro que no
cumpla con los criterios de aceptación de esta prueba deberá quedar inutilizable de acuerdo con la Cláusula
18.
La presión de prueba se mantendrá para los cilindros durante al menos 30 segundos y para los tubos
durante al menos 2 minutos con el cilindro o el tubo aislado de la fuente de presión, durante el cual no habrá
disminución de la presión indicada, evidencia de fuga o deformación visible.
Para cilindros de aleación de aluminio sin costura, debe asegurarse que cualquier líquido acuoso no
permanezca en el cilindro por más de dos horas.
14.2.2 Equipo de prueba
14.2.2.1 Todas las tuberías rígidas, tubos flexibles, válvulas, accesorios y componentes que forman el
sistema de presión del equipo de prueba deben diseñarse para soportar una presión de trabajo de al menos
1,5 veces la presión de prueba máxima de cualquier cilindro que se haya probado.
14.2.2.2 Los medidores de presión (también conocidos como dispositivos indicadores de presión) deben
ser al menos de Clase Industrial 1 (± 1% de desviación del valor final) con una escala apropiada para la
presión de prueba (por ejemplo, EN 837-1 o EN 837-3).
Deben verificarse su exactitud contra un calibrador maestro calibrado a intervalos regulares al menos una
vez al mes.
Cuando se utiliza un manómetro analógico, prevalecerá una lectura máxima de entre 1,5 y 2 veces el valor
que se mide.
14.2.2.3 El diseño e instalación del equipo, la conexión de los cilindros y los procedimientos de operación
deben evitar la retención de aire en el sistema cuando se utiliza un medio líquido.
14.2.2.4 Todas las uniones dentro del sistema deben ser visiblemente herméticas.
14.2.2.5 Se debe instalar un dispositivo de control en el equipo de prueba para garantizar que ningún
cilindro sea sometido a una presión superior a su presión de prueba en más de las tolerancias indicadas en
14.2.3.3. La tolerancia del dispositivo de alivio de presión no debe exceder la tolerancia superior mostrada
en 14.2.3.3 más el 10%.

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14.2.3 Criterios de prueba

14.2.3.1 Se puede probar más de un cilindro a la vez siempre que todos los cilindros tengan la misma
presión de prueba. Si se utilizan múltiples puntos de prueba, en caso de fuga, cuando no sea posible
determinar la ubicación de la fuga, cada cilindro que se esté probando deberá volver a probarse
individualmente.
14.2.3.2 Antes de aplicar presión, la superficie externa del cilindro debe estar seca.
14.2.3.3 La presión indicada en el manómetro no debe ser inferior a la presión de prueba y no debe
exceder la presión de prueba en un 3% o 10 bar, lo que sea menor.
14.2.3.4 Al alcanzar la presión de prueba, la presión se mantendrá para los cilindros durante al menos 30
segundos y para los tubos durante al menos 2 minutos, con el cilindro o el tubo aislado de la fuente de
presión.
14.2.3.5 Si hay una fuga en el sistema de presión, se corregirá y se volverán a probar los cilindros.
14.2.4 Criterio de aceptación

Durante el período de mantenimiento, la presión, como se indica en el manómetro, deberá permanecer
constante.
Debe haber una ausencia de fuga visible (líquido cuando la prueba es hidráulica) en cualquier parte de la
superficie externa del cilindro. Esta comprobación se puede realizar durante el período de espera si es
seguro hacerlo (por ejemplo, utilizando una cámara operada a distancia) o inmediatamente después de la
prueba.
No habrá deformación permanente visible.
Si la presión aplicada excede la presión de prueba en más del 3% o 10 bar, lo que sea menor, el cilindro debe
reservarse para una evaluación adicional o se puede dejar de usar de acuerdo con la Cláusula 18.
14.3 Prueba de expansión volumétrica hidráulica

El Anexo D describe los métodos típicos para llevar a cabo la prueba de expansión volumétrica hidráulica y
brinda detalles para determinar la expansión volumétrica de los cilindros de acero sin costura y de aleación
de aluminio sin costura mediante el método de camisa de agua preferido o el método de camisa sin agua. Los
métodos de prueba, el equipo y el procedimiento elegido deberán ser aprobados por la autoridad
competente.
Se debe tener cuidado de que toda la superficie externa del cilindro esté húmeda sin la presencia de
burbujas.
La expansión volumétrica permanente del cilindro expresada como un porcentaje de la expansión total a la
presión de prueba no debe exceder el porcentaje dado en la especificación de diseño.
Al alcanzar la presión de prueba, la presión se mantendrá para los cilindros durante al menos 30 segundos y
para los tubos durante al menos 2 minutos, con el cilindro o el tubo aislado de la fuente de presión.
Cuando no se conozca este requisito de especificación de diseño, se aplicará un máximo de 5% de PE.
Si se excede este valor de PE, el cilindro debe quedar inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.
Para cilindros de aleación de aluminio sin costura, debe asegurarse que cualquier líquido acuoso no
permanezca en el cilindro por más de dos horas.

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14.4 UT
14.4.1 General
La UT de cilindros de acero sin costura y de aleación de aluminio sin costura en el marco de las inspecciones
periódicas se puede realizar en lugar de la prueba de presión de prueba descrita en 14.2 o la prueba de
expansión volumétrica hidráulica descrita en 14.3. y la inspección visual interna descrita en 11.2.
14.4.2 Requerimientos
14.4.2.1 General
La parte cilíndrica del cilindro desde el reborde hasta la base, incluido el SBT, se examinará por ultrasonidos
[por ej. con la ayuda de un dispositivo de examen automatizado (ver Figura 6)]. Ver la Figura 7 para ver un
ejemplo de la ubicación del SBT, la pared lateral y la ubicación de la muesca de una muestra de referencia.
Cuando se requiere un examen para el área de transición desde el hombro hasta el área del cuello del
cilindro, se debe realizar un examen manual suplementario.
Debido a que el efecto de la exposición al fuego o al calor del material del cilindro no se puede determinar
usando UT, los cilindros que se sospeche o hayan experimentado este tipo de exposición no se deben
examinar por ultrasonidos, a menos que se haya demostrado que son adecuados para un servicio posterior.
Consulte la información sobre daños por incendio en la Tabla B.1.
a) Sistema UT con cilindro en b) Sistema UT con cilindro sumergido en agua.

aire.
Parte principal
1 Transductores UT, en movimiento
2 Equipo de UT
3 movimiento del cilindro
Figura 6 ‐ Ejemplos de dos tipos de dispositivos UT para cilindros

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Parte principal
1 SBT 6 altura total
2 Ubicación de la muesca (mitad inferior de SBT) 7 pared lateral, incluida la transición
3 Muesca SBT 8 Base
4 reborde, cabeza o corona 9 pared lateral
5 Cuello 10 espesor de la pared
X detalle del cilindro SBT, muesca SBT y ubicación de la muesca
FUENTE Asociación de Gas Comprimido (CGA). Esta figura adaptada se reproduce a partir de la Referencia [20] con permiso de
la Asociación de Gas Comprimido Todos los derechos reservados.
NOTA 1 Profundidad de la muesca (10 ± 1)% del espesor mínimo de pared de diseño, tm.
NOTA 2 Colocación de la muesca perpendicular a la pared exterior del cilindro.
Figura 7 ‐ Ejemplo de la ubicación del SBT, la pared lateral y la ubicación de la muesca de una
muestra de referencia.
14.4.2.2 Equipo de examen

La instalación debe poder escanear toda la superficie de la parte cilíndrica del cilindro, incluidas las
transiciones adyacentes a la base y al reborde. Un sistema de inspección debe tener un número y tipo de
transductores y diferentes direcciones de haz requeridas para identificar todas las características de
referencia en la pieza de calibración. En la Figura 8 se muestran ejemplos típicos de disposiciones adecuadas
de transductores ultrasónicos.

ISO 18119:2018(E)
La frecuencia de repetición del pulso de los transductores, la velocidad de rotación del cilindro y la
velocidad axial del cabezal de exploración se ajustarán mutuamente de tal manera que el sistema sea capaz
de localizar todos los defectos de calibración. Se debe utilizar cualquier método ultrasónico (por ejemplo, el
eco de pulso, onda guiada) que demuestre la capacidad de detectar defectos y medir el grosor de la pared,
compatible con el tamaño (longitud y circunferencia) del cilindro bajo examen. Las técnicas más utilizadas
hoy en día son de tipo de contacto o de inmersión. Se pueden utilizar otras técnicas. Ver la Figura 9 para ver
ejemplos de las técnicas utilizadas.
Cuando sea aplicable, por ejemplo. con un sistema basado en hélices, se debe garantizar al menos un 10% de
superposición del ancho efectivo del haz.
El acoplamiento acústico se controlará continuamente. La pérdida de acoplamiento invalidará la prueba. En
tales casos, se repetirá la UT.
Parte principal
LI, L2 Transductores longitudinales
Tl, T2 transductores transversales
w espesor de la pared del
Figura 8 — Ejemplos de la disposición de los transductores
Parte principal
1 transductores
2 Cilindro
a Agua.
Figura 9 ‐ Ejemplos de técnicas de acoplamiento

ISO 18119:2018(E)
La pared del cilindro debe examinarse utilizando transductores UT capaces de detectar las muescas de
calibración especificadas. El examen cubrirá los defectos longitudinales al escanear en ambas direcciones
circunferenciales (en sentido horario y antihorario) y los defectos circunferenciales al escanear en ambas
direcciones longitudinales (hacia adelante y hacia atrás) y considera que estos defectos están ubicados en
las superficies internas y externas.
La pared del cilindro se examinará utilizando transductores UT capaces de medir el grosor real de la pared
utilizando un transductor normal (ángulo de refracción 0°) y comparando el valor con el grosor mínimo de
la pared de diseño. La incertidumbre del sistema será de +5% o ± 0,1 mm, el que sea menor. La
incertidumbre se tendrá en cuenta al verificar el espesor de la pared.
Los cilindros que deben examinarse y la unidad de búsqueda con los transductores deben pasar por un
movimiento de rotación y traslación entre sí. Este movimiento de rotación y traslación dará como resultado
un patrón de hélice superpuesto que garantiza una inspección del 100% de la pared lateral del cilindro. Las
velocidades de traslación y rotación no deben exceder la velocidad utilizada durante la calibración.
La unidad UT deberá tener una pantalla capaz de representar los diversos defectos presentes en el cilindro
de calibración. La instalación deberá tener una alarma automática cuando se indique una señal de falla. Ver
la Figura 10 para ver ejemplos de alarmas de fallas.
Debe ser posible una distinción en la detección de defectos entre fallas internas y externas.
Parte principal
T1 transductor transversal
1 pantalla
2 pared de muestra de calibración
3 Trazado de señal UT de la pared de muestra de calibración
4 muesca de referencia interna
5 Trazado de señal UT desde la muesca de referencia interna
6 muesca de referencia externa
7 Trazado de señal UT desde la muesca de referencia externa
8 nivel de la alarma
Figura 10 ‐ Ejemplos de alarma de falla

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14.4.2.3 Unidad de ultrasonidos manual

Los requisitos de 14.4.2.2 se aplicarán según corresponda para la selección de los transductores y el servicio de la
unidad.
14.4.2.4 Cilindros
Las superficies externas e internas de cualquier cilindro a examinar por ultrasonidos deben estar en condiciones
adecuadas para un ensayo confiable y reproducible. En particular, la superficie externa debe estar libre de corrosión,
pintura no adherida, suciedad y aceite.
UT solo es confiable cuando las señales de ruido causadas por la superficie están al menos un 50% por debajo de la
señal de referencia correspondiente.
14.4.2.5 Personal
El equipo de examen debe ser operado por, y su operación debe ser supervisada únicamente por personal calificado
y con experiencia, como se define en la norma ISO 9712. El probador deberá estar certificado según la norma ISO
9712 Nivel I o cualquier otra norma nacional aceptable para la autoridad competente como mínimo para UT. Un
operador de Nivel II o Nivel III debe supervisar al operador de Nivel I y ofrecer una interpretación de los resultados.
La instalación de pruebas por ultrasonidos deberá conservar un operador de Nivel III para todo el programa de UT.
14.4.3 Calibración
14.4.3.1 General
La calibración del examen de defectos de UT y la medición del espesor de la pared debe usar una muestra de
calibración con muescas. Deberá prepararse una muestra de longitud conveniente que sea representativo del
cilindro o tubo a ser probado con un diámetro nominal similar, espesor de pared, acabado de superficie externa y
material con velocidades acústicas similares (por ejemplo, cualquier acero ferrítico puede representar cualquier otro
acero ferrítico, y cualquier aleación de aluminio puede representar cualquier otra aleación de aluminio) como el
cilindro bajo prueba. Los diferentes recubrimientos (por ejemplo, los recubrimientos con polvo frente a la pintura
húmeda) y los espesores dan diferentes respuestas acústicas que pueden requerir el uso de una muestra de
calibración dedicada.
La muestra de calibración debe tener un espesor de pared mínimo conocido que sea representativo del espesor de
pared de diseño mínimo del cilindro o tubo bajo prueba, pero no más que el especificado por el operador de Nivel III.
Las muestras de calibración deben estar protegidas para evitar su deterioro.
14.4.3.2 Detección de defectos
14.4.3.2.1 Requisitos y dimensiones de la muesca UT

Para el examen manual y automatizado de defectos, se requieren un mínimo de cuatro muescas rectangulares como
muescas de referencia en la muestra de calibración (ver la Figura 11). Las muescas pueden producirse mediante
erosión eléctrica o aserrado, o por mecanizado. Las esquinas inferiores de la muesca pueden ser redondeadas. Las
muescas deben ubicarse de modo que no haya interferencia de ningún otro defecto en la muestra de calibración. La
forma y las dimensiones de la muestra de calibración deben ser verificadas. Las cuatro muescas serán las siguientes:
— Muesca interior en dirección longitudinal;
— Muesca interior en dirección transversal;
— Muesca exterior en dirección longitudinal;
— Muesca exterior en dirección transversal;

ISO 18119:2018(E)
Con las siguientes dimensiones en cada caso:

— longitud, L: 50 mm;
— profundidad, D:
— Para cilindros de acero sin costura:
— Criterio del 5%: para cilindros con una resistencia a la tracción real ≥ 950 MPa o cilindros
destinados a contener gases abrasivos (ver norma ISO 11114-1). la profundidad D será del 5% (±
0,75%) del espesor de la pared mínimo medido, tmc, de la muestra de calibración. La muesca en la
muestra de calibración debe ubicarse en la pared lateral en una posición donde el grosor de la
pared no exceda el 115% del grosor mínimo medido de la pared. Sin embargo, la profundidad de la
muesca no debe ser inferior a 0,2 mm ni superior a 1 mm; o
— Criterio del 10%: para cilindros con una resistencia a la tracción real <950 MPa y no está diseñado
para contener gases abrasivos (ver norma ISO 11114-1) la profundidad D será del 10 % (± 1 %) del
espesor de la pared mínimo medido, tmc, de la muestra de calibración. . La muesca en la muestra de
calibración debe ubicarse en la pared lateral en una posición donde el grosor de la pared no exceda
el 115% del grosor mínimo medido de la pared. Sin embargo, la profundidad de la muesca no debe
ser inferior a 0,2 mm ni superior a 1 mm.
— Para cilindros de aleación de aluminio sin costura, la profundidad D será del 10 % (± 1 %) del espesor
de la pared mínimo medido, tmc, de la muestra de calibración. La muesca en la muestra de calibración
debe ubicarse en la pared lateral en una posición donde el grosor de la pared no exceda el 115% del
grosor mínimo medido de la pared. Sin embargo, la profundidad de la muesca no debe ser inferior a 0,2
mm ni superior a 2 mm.
— ancho, W: ≤ 2 D.
Cuando se usa un criterio del 10% como se explicó anteriormente, se requiere una quinta muesca de
transición transversal interna para examinar la región SBT. La quinta muesca tendrá la misma anchura y
longitud que las cuatro muescas descritas anteriormente con la profundidad de la muesca (10 ± 1]% del
espesor mínimo de la pared de diseño (consulte la Figura 9).
14.4.3.2.2 requisitos de la muesca de inspección interna

Cuando se usa UT para verificar la condición interna de un cilindro en lugar de la inspección visual interna,
se requerirá uno de los siguientes grupos de muescas de referencia de calibración.
— Para cilindros de acero sin costura:

— cuando se utiliza el criterio del 5% (ver 14.4.3.2.1). se confirmará en una muestra típica que el
sistema es capaz de detectar una muesca SBT del 10% (con una tolerancia de mecanizado del 1%)
(ver Figura 11); o
— cuando se utiliza el criterio del 10 % (ver 14.4.3.2.1). Además de una quinta muesca SBT (ver
Figura 11) con dimensiones previamente especificadas, una FBH se mecanizará con una
profundidad de 1/3 del espesor de la pared medida mínima y un diámetro menor o igual a 2 veces
el espesor de la pared medida mínima (ver Figura 12).
— Para cilindros de aleación de aluminio sin costura:

— Muescas de referencia internas longitudinales y transversales con las dimensiones especificadas en
14.4.3.2.1. excepto que la profundidad debe ser del 5% (con una tolerancia de mecanizado del 1%)
del espesor de la pared mínima medida; o
— 10% de las muescas de referencia longitudinales y transversales internas con las dimensiones
especificadas previamente para las cuatro muescas y un FBH con una profundidad de 1/3 del
espesor de la pared medida mínima y un diámetro menor o igual a 2 veces el espesor de la pared
medida mínima (ver la Figura 12).

ISO 18119:2018(E)
Parte principal
1 muesca exterior
2 muesca interior
D Profundidad de las muescas:5 % (±0,75 %) tmc or 10 % (±1 %) tmc, en mm
L longitud de las muescas: 50 mm
tmc espesor de la pared medida mínima de la muestra de calibración, en mm
W ancho de las muescas: <2D, en mm
Figura 11 ‐ Ejemplos de muescas de referencia

ISO 18119:2018(E)
Parte principal
1 FBH
Figura 12 ‐ Muesca típica de FBH
14.4.3.2.3 Procedimiento de calibración

Durante el procedimiento de calibración, el equipo UT se ajustará de modo que la amplitud de los ecos de
las muescas de referencia, en el área menos sensible del transductor, sea igual al nivel de alarma (ver la
Figura 13). Los niveles de alarma y amplitud de la señal deben configurarse para detectar de manera
consistente las muescas de referencia requeridas dentro de la muestra de calibración, por ejemplo. 50% de
la altura de la pantalla. En los sistemas automatizados, este paso se realizará a la velocidad de rotación del
cilindro, en el momento de la prueba real (ver 14.4.2.2). Esta sensibilidad es la sensibilidad de referencia.
Parte principal
2 señal de la muesca de referencia
Figura 13 ‐ Amplitud de la muesca de referencia

ISO 18119:2018(E)
14.4.3.3 Espesor de la pared

Para calibrar la medición manual y automatizada del espesor de la pared, se debe usar un parche con un diámetro
igual a al menos 2 veces el ancho efectivo del haz en el punto de entrada en la muestra de calibración, conociéndose
el espesor exacto de la pared.
14.4.3.4 Frecuencia de la calibración

El equipo UT se calibrará al menos al principio y al final de cada turno del operador, independientemente de la
longitud, y cuando se cambie cualquier equipo que afecte al UT, por ejemplo, cambio de transductor, cable del
transductor, rueda, codificador, correas de transmisión. La calibración también debe realizarse siempre que haya un
cambio del diámetro o cuando la muestra de calibración ya no sea aplicable (ver 14.4.3.1).
NOTA Algunos sistemas permiten la calibración de múltiples tipos de cilindros antes del programa de prueba.
La calibración también se realizará al final de las operaciones que tengan una duración inferior a la de un turno
normal.
Si, durante la calibración, no se detecta la presencia de la muesca de referencia respectiva, todos los cilindros
examinados después de la última calibración aceptable se volverán a examinar después de que el equipo haya sido
recalibrado.
14.4.4 Realizando el examen
14.4.4.1 Detección de defectos en la sección cilíndrica mediante la instalación automatizada

La sección cilíndrica del cilindro y las transiciones al reborde y a la base deben examinarse para detectar defectos
longitudinales y transversales utilizando un dispositivo de examen automático.
Se conocerá el espesor mínimo de la pared de diseño del cilindro. Este valor se puede obtener de uno de los
siguientes: la marca del cilindro, la aprobación de tipo, un cálculo, etc. Este valor se establece como el nivel de
alarma en la unidad de evaluación del dispositivo de medición del espesor de la pared ultrasónico.
En ningún momento se excederán las velocidades utilizadas durante la calibración durante el examen. Se debe
asegurar que el sistema proporcione una cobertura del 100% de la superficie que se examina (ver también 14.4.2.2).
14.4.4.2 Mediciones del espesor de la pared en el extremo del cilindro de los cilindros con anillos de base.
14.4.4.2.1 Parte cilíndrica del cilindro.

Como UT no puede cubrir la parte cilíndrica completa de los cilindros con anillos de base (la zona de transición a los
anillos de base y la parte cilíndrica donde se instala los anillos de base), se deben realizar inspecciones visuales
internas y externas exhaustivas de acuerdo con las cláusulas 11 y 9.2. respectivamente.
Se debe verificar el área crítica en la zona de transición (parte cilíndrica justo antes del anillo de base), teniendo en
cuenta la accesibilidad y la rugosidad de la superficie de prueba. Debe asegurarse de que los transductores exploren
hasta el borde del anillo de base (ver la Figura 14).
14.4.4.2.2 Base del cilindro

El área de la base de los cilindros debe examinarse para determinar el grosor de la pared utilizando un transductor
normal (ver la Figura 12). Esto se puede realizar manualmente o utilizando un sistema automatizado. Como mínimo,
se medirá el centro del área base.
14.4.4.2.3 Mediciones de los espesores de las paredes y las bases mediante la instalación automatizada.
La sección cilíndrica se examinará al 100% para determinar la pérdida del espesor de la pared. Si es posible, el
espesor de la base también se medirá en la instalación automatizada.

ISO 18119:2018(E)
14.4.4.2.4 Mediciones del grosor de la base mediante pruebas manuales
Si la medición de la base no se ha realizado con un dispositivo UT automático, se medirá manualmente en el

centro de la base con un transductor ultrasónico normal.
Parte principal
transductor normal
Transductor longitudinal (longitudinal de la forma de base)
Transductor transversal (transversal de la forma de base)
operación automatizada (práctica común)
Operación manual o automatizada (práctica común)
Figura 14 ‐ Detección de defectos en los extremos de los cilindros con anillos de base
14.4.5 Interpretación de los resultados

Los cilindros examinados a la sensibilidad de examen de acuerdo con 14.4.3.2 y 14.4.3.3 cuando no se ha
registrado una señal de defecto por encima del nivel de alarma han pasado el examen.
Cuando se registra una señal de defecto por encima del nivel de alarma (como resultado de un defecto, por
debajo del espesor mínimo de la pared de diseño, pintura suelta o contaminación interna) (ver la Figura 15).
el cilindro será procesado por uno de los siguientes:
a) el cilindro puede reexaminarse después de retirar los revestimientos internos y/o externos y/o limpiar
el interior; o
b) El cilindro puede ser reevaluado de acuerdo con el Anexo B.
Si a) o b) no se llevan a cabo o no tienen éxito, el cilindro quedará inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.

ISO 18119:2018(E)
Si se puede establecer que la sensibilidad utilizada durante el examen fue demasiado alta, el cilindro puede
volver a examinarse después de ajustar los ajustes de ganancia y la recalibración a un nivel aceptable y
seguro.
El grosor medido de la base no debe ser menor que el grosor mínimo de la base de diseño como se especifica
en la documentación original, por ejemplo, dibujo de diseño, aprobación de tipo, etc. Si no está disponible la
documentación original que contiene los valores del espesor de la base, entonces el espesor de la base
medida será mayor que 1,5 veces el espesor mínimo de la pared lateral de diseño para las bases convexas y
2 veces el espesor mínimo de la pared lateral de diseño para las bases cóncavas.
Se evaluarán ciertas indicaciones geométricamente determinadas en los resultados de la prueba, como los
poros externos causados por el proceso de embutición profunda o puntos de medición de la dureza.
Parte principal
T2 transductor transversal
1 pantalla
2 pared del cilindro
3 Señal de UT de la pared del cilindro
4 grieta en la superficie interna
5 señal UT de la grieta
6 Región de señales de las grietas en la superficie interna
7 Región de señales de las grietas en la superficie externa
Figura 15 ‐ Ejemplo de detección de grietas en la dirección transversal.
14.4.6 Registros
Además de los registros requeridos como se especifica en 17.7. Se registrará la siguiente información:
a) identificación de los equipos de ultrasonidos utilizados y sus registros de calibración de acuerdo con 14.4.3.4:
b) identificación única del cilindro de calibración utilizado;
c) nombre del operador UT;
d) Resultados del examen. Si la evaluación posterior de acuerdo con 14.4.5 y el Anexo B recalifica el cilindro, se
registrará la base de la recalificación.
La referencia a este documento también puede ser registrada.
15 Inspección de válvulas y otros accesorios

Si una válvula usada o cualquier otro accesorio se va a volver a poner en servicio, se debe garantizar que solo se
instalen las válvulas inspeccionadas y mantenidas de acuerdo con la norma ISO 22434 u otros accesorios.

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16 Reemplazo de las piezas del cilindro

Se puede llevar a cabo el reemplazo de los anillos de base (solo cilindros de acero sin costura) y los collares
que son parte integral del diseño. Además, se puede llevar a cabo la eliminación de cortes, protuberancias y
otras imperfecciones.
Todas las operaciones que impliquen la aplicación de calor se ajustarán a los límites del calor indicados en
17.1. Todos los productos de corrosión deben eliminarse antes de la reparación.
NOTA Cuando se realiza un cambio de un anillo de base (solo cilindros de acero sin costura) y/o un collar, el peso vacío puede
cambiar.
17 Operaciones finales
17.1 Secado, limpieza y pintura
17.1.1 Secado y limpieza

El interior de cada cilindro aceptable (aprobado) debe secarse completamente con un método adecuado
inmediatamente después de la prueba de expansión volumétrica hidráulica para que no quede rastro de
agua libre. Ver 17.1.2.2 para cilindros de acero sin costura y 17.1.2.3 para cilindros de aleación de aluminio,
respectivamente, para los valores de la temperatura máxima que se deben utilizar.
Se debe inspeccionar el interior del cilindro para asegurarse de que esté seco y libre de otros contaminantes.
17.1.2 Pintura y revestimiento
17.1.2.1 General
Los cilindros a veces se repintan con pinturas que requieren secado al horno. Los recubrimientos plásticos
también se pueden volver a aplicar. Se debe tener cuidado si los cilindros con válvula y, en particular, los
cilindros que contienen gas residual inflamable se deben guardar, debido a las posibilidades de la
degradación de la válvula y/o el riesgo de una explosión debido a la fuga de gas. Además, algunos gases son
susceptibles a la descomposición / reacción del calor.
Si se aplica un acabado de superficie que requiere tratamiento térmico (por ejemplo, recubrimiento en
polvo), se debe verificar que la temperatura no afecte la integridad de la válvula. Si esto no se puede
determinar, la válvula debe retirarse antes de aplicar este tipo de acabado de superficie.
La pintura o el revestimiento se aplicará de manera que las marcas estampadas en el cilindro permanezcan
legibles.
17.1.2.2 Cilindros de acero sin costura

En ningún caso, la temperatura de un cilindro de acero sin costura debe exceder los 300 °C, ya que el
sobrecalentamiento podría cambiar las propiedades mecánicas del cilindro.
17.1.2.3 Cilindros de aleación de aluminio sin costura

Los cilindros de aleación de aluminio sin costura se fabrican normalmente utilizando un tratamiento
térmico preciso para obtener las propiedades mecánicas finales de los cilindros. Por lo tanto, la temperatura
máxima para cualquier operación debe ser limitada.
En ningún caso, la temperatura de los cilindros de aleación de aluminio sin costura superará la
recomendada por el fabricante, ya que el sobrecalentamiento puede cambiar las propiedades mecánicas de
los cilindros.
Los cilindros fabricados con aleaciones de aluminio tratables con calor AA 6XXX (por ejemplo, AA 6061) no
deben calentarse a temperaturas superiores a 175 °C. Solo las instalaciones de prueba que pueden controlar
la entrada de calor y registrar el tiempo y la temperatura calentarán los cilindros. El tiempo acumulado total
a temperaturas entre 110 °C y 175 °C se limitará al tiempo recomendado por el fabricante del cilindro. Los
cilindros calentados de acuerdo con estas disposiciones no requerirán pruebas adicionales.

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No se debe aplicar una fuente de calor externa (por ejemplo, para secar un revestimiento externo) a los
cilindros y tubos de aleación de aluminio sin costura AA 7XXX (por ejemplo, AA 7032 o AA 7060], a menos
que el fabricante del cilindro o tubo lo apruebe.
A menos que el fabricante del cilindro lo autorice, la temperatura máxima no debe exceder los 80 °C para los
cilindros de aleación de aluminio sin costura fabricados a partir de aleaciones sin tratamiento térmico (por
ejemplo, AA 5283). El tiempo de exposición se limitará a 30 minutos para temperaturas entre 70 °C y 80 °C.
Si el tiempo de exposición al calor supera los 30 minutos a temperaturas superiores o iguales a 70 °C, o si en
algún momento la temperatura supera los 80 °C, se debe obtener un acuerdo del fabricante sobre el uso
posterior del cilindro.
17.2 Volver a aplicar la válvula del cilindro

Antes de volver a aplicar la válvula al cilindro, se deben identificar los tipos de rosca (tanto el cilindro como
la válvula). La válvula apropiada se instalará en el cilindro con un material de sellado compatible con la
válvula, el cilindro y el servicio de gas. Cuando el cilindro es parte de un ensamblaje certificado, solo se
deben usar componentes de reemplazo que hayan sido certificados para su uso con el montaje.
Se debe usar un torque óptimo para los cilindros de acero sin costura y de aleación de aluminio sin costura
necesarios para asegurar un sello entre la válvula y el cilindro y para evitar un esfuerzo excesivo en el cuello
como se especifica, por ejemplo, en la norma ISO 13341. El par aplicado debe tener en cuenta el tamaño y la
forma de las roscas, el material de la válvula y el tipo de material de sellado utilizado de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante del cilindro/válvula. Cuando se permite el uso de lubricantes / material de
sellado, solo se deben usar aquellos aprobados para el servicio de gas, prestando especial atención al
servicio de gas oxidante (ver ISO 11114-2).
17.3 Comprobación de la tara del cilindro

La verificación del requisito de la tara del cilindro se aplicará solo a los cilindros para gases licuados. Sin
embargo, se puede aplicar a cualquier cilindro cuando haya dudas. La tara de los cilindros se obtendrá
pesando los cilindros en una escala calibrada con trazabilidad a las normas nacionales o internacionales. La
escala debe verificarse para verificar su precisión al comienzo de cada turno. La capacidad de la escala debe
ser adecuada para el peso de los cilindros.
La tara es la suma del "peso vacío" más la masa de cualquier recubrimiento (p. Ej. Pintura) utilizado en el
servicio, la masa de la válvula, incluido el tubo de inmersión cuando está instalada y cualquier protector de
la válvula fijo y la masa de todas las demás partes que están permanentemente acopladas (por ejemplo,
mediante sujeción o atornillado) al cilindro cuando se presenta para el llenado. Si la tara del cilindro difiere
de la tara estampada en más del valor que se muestra en la Tabla 1 y esto no se debe a daños, la tara original
se cancelará. La nueva tara correcta se marcará de manera duradera y legible de acuerdo con la norma ISO
13769. El peso vacío no debe ser alterado.
Tabla 1 ‐ Diferencias máximas entre la lectura del peso de la escala y la tara marcada
Capacidad de agua del cilindro Desviación máxima permitida en peso tara

V g
l
0,5 ≤ V < l,0a ±25
1,0 ≤ K<5,0 ±50
5,0 ≤ k ≤ 20 ±200
K > 20 ±400
a Para cilindros con menos de 0,5 l. de capacidad de agua, la desviación máxima de peso debe
reducirse a un valor inferior a 25 g.

ISO 18119:2018(E)
17.4 Marcado de la nueva prueba
17.4.1 General
Después de completar satisfactoriamente la inspección y las pruebas periódicas, cada cilindro deberá estar marcado
permanentemente de acuerdo con la norma correspondiente, por ejemplo. Norma ISO 13769 (esta marca se puede aplicar
por medios distintos al marcado de sellos), con
a) los caracteres que identifican al país que autoriza al organismo a realizar la inspección y prueba periódicas según lo
indiquen los signos distintivos de los vehículos de motor en el tráfico internacional especificado en las Regulaciones
Modelo de UN,
b) el sello o símbolo del organismo de inspección autorizado o de la instalación de prueba, seguido de
c) la fecha de la prueba actual (como AA / MM o AAAA / MM).
17.4.2 Sello
Estas marcas deben estar de acuerdo con la norma correspondiente, por ejemplo, norma ISO 13769. Pueden grabarse en
un anillo hecho de un material compatible con el servicio de gas y adherirse al cilindro cuando se instala la válvula. El
anillo solo se puede quitar desconectando la válvula del cilindro.
17.5 Referencia a la próxima inspección periódica y fecha de prueba
La próxima inspección periódica y la fecha de la prueba se pueden mostrar mediante un método apropiado, como por
ejemplo un disco de color de plástico colocado entre la válvula y el cilindro que indica el año (y el mes, cuando sea
necesario) de la próxima inspección y/o pruebas periódicas.
El Anexo E proporciona un ejemplo de un sistema existente para indicar las fechas de las reevaluaciones; Otros sistemas
están en uso, y los mismos sistemas se utilizan pero con diferentes colores para el mismo año.
17.6 Identificación de contenidos
Si se requiere la identificación del contenido del cilindro, entonces se pueden usar la norma ISO 7225 e ISO 32 como
ejemplos para el etiquetado y la codificación de colores, respectivamente. Se debe tener cuidado, de acuerdo con 17.1.2.
17.7 Registros
Después de la inspección periódica, se registrará la siguiente información en el certificado de las pruebas:
a) nombre del propietario;
b) número de serie del cilindro;

c) Fecha de fabricación;
d) peso del cilindro (vacío), o tara, cuando corresponda;

e) tipo de inspección y prueba realizada;
f) presión de prueba (si corresponde);
g) La fecha actual de la nueva prueba - año / mes / día (de la prueba de presión o UT) se muestra como AAAA / MM / DD;
h) símbolo de identificación del organismo de reevaluación o la instalación de prueba;

i) identificación del re-evaluador;
j) detalles de cualquier reparación de los cilindros hecha a los defectos como se describe en el Anexo B (ver Cláusula
16):
k) capacidad / extensión del agua;

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l) especificación o regulación según la cual se realizó la inspección / prueba periódica;

m) identificación del fabricante del cilindro;
n) resultado de la inspección y prueba (aprobado o fallo).
En caso de fallo, los motivos deben ser registrados.
Los registros deben ser retenidos por el re-evaluador por al menos 15 años o hasta la próxima fecha de la
inspección periódica.
18 Rechazo e inutilización del cilindro inservible
18.1 General
La decisión de rechazar un cilindro se puede tomar en cualquier etapa durante la inspección periódica y el
procedimiento de prueba.
18.2 Cilindros con una válvula acoplada

Los cilindros rechazados durante la UT que tienen una válvula instalada y contienen gas a presión deben ser
despresurizados, purgados si es necesario y sin válvula de acuerdo con la Cláusula 8. antes de hacerlos
inutilizables de acuerdo con 18.3.
18.3 Cilindros sin válvulas acopladas

Si un cilindro rechazado no puede ser recuperado, el propietario será notificado y el cilindro será rechazado.
Si el propietario está de acuerdo, la instalación de prueba hará que el cilindro quede inutilizable para
mantener el gas bajo presión mediante uno o más de los métodos que se enumeran a continuación, de modo
que sea imposible que alguna parte del cilindro, especialmente el reborde, se vuelva a introducir en servicio.
Si el propietario no está de acuerdo con esta disposición, como mínimo las marcas (por ejemplo, marcado de
UN) que permiten el transporte legal del cilindro en el país donde se inspecciona y prueba periódicamente
se harán ilegibles. En caso de cualquier desacuerdo, asegúrese de que se entienda completamente la
implicación legal de la acción contemplada.
En algunos casos, podría ser necesario transportar los cilindros rechazados a un lugar donde se puedan
desechar. Si no hay regulaciones específicas, se identificará el cilindro rechazado.
Se pueden usar los siguientes métodos para hacer que los cilindros queden fuera de servicio:
a] Aplastar o triturar todo el cilindro por medios mecánicos;
b] quemar un agujero irregular en la cúpula superior equivalente en área a aproximadamente el 10% del
área de la cúpula superior o, en el caso de un cilindro de pared delgada, perforar en al menos tres
lugares adyacentes;
c] corte irregular del cuello y el reborde;
d] corte irregular del cilindro en dos o más piezas, incluido el reborde;
e] estallar utilizando un método seguro.

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Anexo A
(informativo)
Inspección periódica y periodos de prueba
La información que se muestra en la Tabla A.1 incluye intervalos como se describe en el Reglamento Modelo de UN 1221[23]
Tabla A.1 ‐ Intervalos para inspecciones y pruebas periódicas

Periodo recomendado por UN
Tipo de gas Ejemplos
años
Ar, N2, He, etc. 10a
H 2b 10a
Aire, O2 10a
Gas comprimido
Aire de respiración autónomo, O2, etc. c
Gases para aparatos de respiración bajo el c
agua
COd 5*
Gases licuados Refrigerantes, CO2 10a
Gases corrosivos f 5
Gases tóxicos / muy Fluoruro de sulfurilo (SO2F2), Arsina (ASH3),
tóxicos que no son Fosfina (PH3), etc. 5
corrosivos 5 años o 10 años según las propiedades
peligrosas.
Las mezclas generalmente tóxicas o
Mezclas de gas Todas las mezclas corrosivas tienen un intervalo de 5 años,
mientras que otras mezclas tienen un
intervalo de 10 años.
Estos períodos de prueba pueden usarse siempre que la sequedad del producto y la del cilindro lleno sean tales que no exista
agua independiente. Esta condición debe ser probada y documentada dentro de un sistema de calidad del relleno. Si esta
condición no se puede cumplir, una prueba alternativa o más frecuente puede ser apropiada.
NOTA En todo momento, ciertos requisitos pueden requerir un intervalo de tiempo más corto, por ejemplo, el punto de rocío
del gas, las reacciones de la polimerización y las reacciones de la descomposición, las especificaciones de diseño de los
cilindros, el cambio del servicio de gas, etc.
a Algunas regulaciones de transporte (por ejemplo, ADR) permiten que el intervalo entre inspecciones periódicas y pruebas se
amplíe hasta 15 años bajo condiciones específicas.

b Se prestará especial atención a la resistencia a la tracción y al estado de la superficie de dichos cilindros. Los cilindros que no
cumplan con los requisitos especiales del hidrógeno deberán retirarse del servicio de hidrógeno. Ver la norma ISO 11621 para
posibles pruebas adicionales.
c Las regulaciones locales especifican el intervalo de inspección y prueba periódica. En ausencia de cualquier regulación, se
debe realizar una inspección interna anual con una inspección periódica cada cinco años. Sin embargo, si la evaluación del
riesgo y el uso específico de un cilindro indican que existe un bajo riesgo de degradación interna, el intervalo para realizar un
examen interno puede aumentarse hasta un máximo de 2,5 años.
d Este producto requiere gas muy seco. Ver la norma ISO 11114-1.
e El intervalo entre inspecciones periódicas y pruebas puede extenderse a 10 años para cilindros de aleación de aluminio sin
costura, cuando la aleación del cilindro ha sido sometida a una prueba de corrosión por tensión como se especifica en la
norma ISO 7866.
f La corrosión se refiere al tejido humano (ver la norma ISO 133381 y NO al material del cilindro como se indica en el Anexo C.

ISO 18119:2018(E)
Anexo B
(normativo)
Descripción, evaluación de defectos y condiciones para el rechazo de

cilindros de acero sin costura y de aleación de aluminio sin costura en
el momento de la inspección periódica
B.1 General
Los defectos del cilindro pueden ser físicos, materiales o debido a la corrosión como resultado de las
condiciones ambientales o del servicio a las que el cilindro ha estado sujeto durante su vida útil. El Anexo B
proporciona un resumen conveniente de la mayoría de las condiciones identificadas y describe las
características para las cuales se debe inspeccionar el cilindro, así como los criterios aplicados a estas
características.
El Anexo B se aplica a todos los cilindros, pero aquellos que contienen gases con características especiales
pueden requerir controles modificados.
Cualquier defecto en la forma de una muesca afilada puede eliminarse por medios mecánicos (por ejemplo,
mecanizado u otros métodos aprobados) y mezclarse sin problemas (ver la Cláusula 13). Después de dicha
reparación, se debe verificar el grosor de la pared, por ejemplo, por UT.
Si el tamaño del defecto es tal que ha alcanzado límites de profundidad o extensión, el grosor de la pared
restante debe verificarse con un dispositivo ultrasónico. El grosor de la pared puede ser menor que el grosor
mínimo garantizado de la pared, cuando lo autorice la autoridad competente teniendo en cuenta la gravedad
del defecto y los factores de seguridad. La norma ISO/TR 22694 y las Figuras B.6 y B .7 pueden usarse como
guía para evaluar el tamaño aceptable del defecto.
La norma ISO/TR 22694 se desarrolló como resultado de un importante trabajo analítico y se verificó
mediante pruebas experimentales para establecer criterios seguros de los defectos en el acero sin costura y
en los cilindros de aleación de aluminio sin costura. La norma ISO/TR 22694 concluyó que los criterios
desarrollados en el mismo deberían incorporarse en la próxima revisión de los documentos periódicos de la
inspección y pruebas, ISO 6406 e ISO 10461. Este documento (ISO 18119) es una versión combinada de la
norma ISO 6406 e ISO 10461, por lo que es apropiado que los resultados de la norma ISO/TR 22694 se
hayan incorporado en el presente documento. La norma ISO/TR 22694 evaluó cilindros con una capacidad
de agua de hasta 50 l; por lo tanto, cualquier extensión de los criterios de rechazo de este documento a los
cilindros o tubos con una capacidad de agua superior a 50 l. debe ser reevaluada.
Un resumen de los datos de la norma ISO/TR 22694 había sido revisado por pares y publicado de forma
independiente en la revista ASME Journal of Pressure Vessel Technology (24).
B.2 Defectos físicos o materiales.

La evaluación de defectos físicos o materiales se realizará de acuerdo con la Tabla B.1.
Los accesorios permanentes (por ejemplo, anillo de base o collares) deben ser inspeccionados y deben ser
adecuados para los fines previstos.

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Tabla B.1 ‐ Criterios de rechazo relacionados con defectos físicos y materiales en la carcasa del cilindro
Tipo de Criterios de rechazo de Reparar o hacer

Definición acuerdo con la Cláusula 9a inutilizable
defecto
Protuberancia Hinchazón visible del cilindro. Todos los cilindros con tal defecto. Procesamiento inservible
Cuando la profundidad de la
Una depresión en el cilindro que no abolladura supera el 3% del diámetro
ha penetrado ni eliminado el metal y externo del cilindro Procesamiento inservible
Abolladura
tiene una profundidad mayor que el O
1% del diámetro externo
Cuando el diámetro de la abolladura
es menor que x 15 su profundidad
Cuando la profundidad del corte o Posible reparaciónb

Una impresión nítida donde el metal desbaste excede el 10% del
ha sido retirado, desplazado o espesor mínimo de la pared de
Corte o desbaste redistribuido y cuya profundidad diseño
excede el 5% del espesor mínimo de O
pared del diseño del cilindro.
Cuando la longitud supera el 25% del Posible reparaciónb, c
diámetro exterior del cilindro
Una división o separación en el metal
Grietas que típicamente aparece como una línea Todos los cilindros con tales defectos. Procesamiento inservible
en la superficie (ver la Figura B.2)
Calentamiento excesivo general o

localizado de un cilindro
generalmente indicado por:
a) Fundición parcial del cilindro
Daño por calor b) distorsión del cilindro
excesivo/fuego c) carbonización o quema de la Todos los cilindros en las categorías
pintura a) y b) Procesamiento inservible1
d) Daños por incendio en la válvula,
fundición de la protección de plástico, Los cilindros en las categorías c) y d)
anillo de la fecha o tapón del fusible, pueden ser aceptables después de la Posible reparación. En caso de
si está instalado inspección y prueba duda, dejar fuera de servicio.
La estratificación del material con una
imperfección de rotura de la Procesamiento inservible
Laminación superficie a veces aparece como una Todos los cilindros con tales defectos. para defectos internos.
discontinuidad, grieta, solapa o Posible reparación por
protuberancia en la superficie defectos externosb
Una división o separación en el
material que normalmente aparece
como líneas que generalmente se
Grieta del cuello desplazan hacia bajo/arriba del hilo Todos los cilindros con tales defectos. Procesamiento inservible
verticalmente y sobre el hilo (no
debe confundirse con las marcas de
la rosca) (ver la Figura 5) d, e
a Al aplicar los criterios de rechazo dados en esta tabla, se deben tener en cuenta las condiciones de uso de los cilindros, la
gravedad del defecto y los factores de seguridad en el diseño.
b La reparación es posible siempre que, después de la reparación mediante una técnica de remoción de metal adecuada, el
espesor de la pared restante sea al menos igual al espesor de la pared de diseño mínimo.
c Si el grosor medido de la pared es menor que el grosor mínimo de la pared de diseño, el cilindro debe quedar
inutilizable o deben tomarse medidas adicionales como se indica en la Tabla B.3.
d A diferencia de las marcas, las grietas pueden aparecer en la cara superior del cuello del cilindro.
e Lo siguiente se aplica solo a los cilindros de aleación de aluminio sin costura: algunas grietas del cuello (<1 mm de
profundidad) pueden repararse solo de acuerdo con las especificaciones del fabricante acordado.
f Si se puede establecer claramente que el cilindro cumple con la especificación apropiada, las marcas modificadas y
operacionales alteradas pueden ser aceptables y las marcas inadecuadas pueden corregirse, siempre que no haya posibilidad
de confusión.

ISO 18119:2018(E)
Tabla B.1 – (Continuación)

Tipo de Criterios de rechazo de Reparar o hacer
defecto Definición
acuerdo con la Cláusula 9a inutilizable
Las marcas de mecanizado de los hilos
Marcas de la rosca aparecen típicamente como líneas Aceptable No se necesita reparación
rectas (no se deben confundir con las
grietas del cuello) (ver Figura 4)
Inserciones de Inserciones adicionales montadas en Todos los cilindros, a menos que se

tapón o cuello el cuello del cilindro, base o pared pueda establecer claramente que la Posible reparación
adición es parte del diseño aprobado
Sello Marcado mediante un punzón de Todos los cilindros con marcas Procesamiento inserviblef
metal. ilegibles, modificadas o incorrectas.
Fundición parcial del cilindro, adición
Quemaduras de de metal de soldadura o remoción de Todos los cilindros con tales defectos. Procesamiento inservible
arco o soplete metal mediante escarpado o la
formación de cráteres
Uso continuo posible después
Marcas introducidas aparte del de una inspección adicional
Marcas
sospechosas proceso de fabricación del cilindro y Todos los cilindros con tales defectos. para eliminar la duda por el
la reparación aprobada servicio continuo
Desviación de la verticalidad que

Estabilidad puede presentar un riesgo durante el Reparar o hacer inutilizable
vertical servicio (especialmente si está
equipado con un anillo de base)
a Al aplicar los criterios de rechazo dados en esta tabla, se deben tener en cuenta las condiciones de uso de los cilindros, la
gravedad del defecto y los factores de seguridad en el diseño.

b La reparación es posible siempre que, después de la reparación mediante una técnica de remoción de metal adecuada, el
espesor de la pared restante sea al menos igual al espesor de la pared de diseño mínimo.
c Si el grosor medido de la pared es menor que el grosor mínimo de la pared de diseño, el cilindro debe quedar
inutilizable o deben tomarse medidas adicionales como se indica en la Tabla B.3.
d A diferencia de las marcas, las grietas pueden aparecer en la cara superior del cuello del cilindro.
e Lo siguiente se aplica solo a los cilindros de aleación de aluminio sin costura: algunas grietas del cuello (<1 mm de
profundidad) pueden repararse solo de acuerdo con las especificaciones del fabricante acordado.
f Si se puede establecer claramente que el cilindro cumple con la especificación apropiada, las marcas modificadas y
operacionales alteradas pueden ser aceptables y las marcas inadecuadas pueden corregirse, siempre que no haya posibilidad
de confusión.
B.3 Corrosión
B.3.1 General
El cilindro puede estar sujeto a condiciones ambientales que podrían causar corrosión interna y externa del
metal.
Se requiere una amplia experiencia y juicio para evaluar si los cilindros que se han corroído internamente
son seguros y adecuados para el retorno al servicio. Es importante que la superficie del metal se limpie de
productos de corrosión antes de la inspección del cilindro.
B.3.2 Tipos de corrosión

Los tipos de corrosión pueden clasificarse generalmente según la Tabla B.2.

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Tabla B.2 ‐ Criterios de rechazo por corrosión de la pared del cilindro

Criterios de rechazo de acuerdo Reparar o hacer
Tipo de corrosión Definición con la Cláusula 9a inutilizable
Si la superficie original del metal ya no

es reconocible
Posible reparaciónb, c
O
Pérdida del espesor de la Si la profundidad de penetración
pared en un área de más del excede el 10% del grosor de la pared
20% del área de la superficie de diseño mínimo y el grosor de la
total interior o exterior del pared restante es igual o mayor que el
Corrosión general cilindro (ver la Figura B.3) grosor de la pared de diseño mínimo Posible reparaciónb, c
O
Si el espesor de la pared medido es Dependiendo del
menor que el espesor de la pared de resultado de la Tabla B.3
diseño mínimo, consulte los requisitos o se vuelve inservible
de la Tabla B.3
Pérdida del espesor de la Si la profundidad de penetración

pared en un área de menos del excede el 20 % del grosor de la pared Posible reparaciónb
20% del área de la superficie de diseño mínimo y el grosor de la
total interior o exterior del pared restante es igual o mayor que el
Corrosión local grosor de la pared de diseño mínimo
cilindro, a excepción de los
otros tipos de corrosión local O
que se describen a Si el espesor de la pared medido es
continuación. menor que el espesor de la pared de Dependiendo del
diseño mínimo, consulte los requisitos resultado de la Tabla B.3
de la Tabla B.3 o se vuelve inservible
Si la longitud total de la corrosión en
cualquier dirección excede el diámetro
Corrosión que forma una línea del cilindro y la profundidad excede el
o franja estrecha longitudinal 10% del espesor de la pared de diseño Posible reparación
b, c
Picadura de la cadena o o circunferencial, o cráteres o mínimo

corrosión de la línea. agujeros aislados que están O
casi conectados, ver Figura Si el espesor de la pared es menor que
B.41 el espesor mínimo de la pared de Dependiendo del
diseño, consulte los requisitos de la resultado de la Tabla B.3
Tabla B.3 o se vuelve inservible
a Si no se puede ver la parte inferior del defecto y si no se puede determinar su extensión utilizando el equipo
apropiado, el cilindro debe quedar inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.
b Después de la reparación, un cilindro debe cumplir con los requisitos establecidos en las Cláusulas 9.10. y 11.
c La reparación es posible siempre que, después de la reparación mediante una técnica de extracción de metal
adecuada, el espesor de la pared restante sea consistente con los requisitos de Tabla B.3.

ISO 18119:2018(E)
Criterios de rechazo de acuerdo Reparar o hacer

Tipo de corrosión Definición con la Cláusula 9a inutilizable
Si el diámetro de los agujeros es superior
a 5 mm, consulte la fila "corrosión local".
Si el diámetro de los agujeros es inferior
a 5 mm, los cilindros deben evaluarse lo
más cuidadosamente posible para
verificar que el grosor restante de la
pared o base sea adecuado para el uso Posible reparaciónb, c
Cráteres aislados previsto del cilindro.
Agujeros aislados
formadores de corrosión,
O
sin alineación significativa
(ver Figura B.5)
Si el espesor de la pared es menor que La aceptación / rechazo

el espesor mínimo de la pared de
depende de los requisitos
diseño, consulte los requisitos de la
de la Tabla B.3 o se
Tabla B.3
vuelve inservible
Si, después de una limpieza a fondo, la
Corrosión por grietas Corrosión asociada a tener lugar profundidad de penetración excede el Posible reparación c
en, o inmediatamente alrededor 20% del espesor mínimo de la pared de
de una abertura diseño
aSi no se puede ver la parte inferior del defecto y si no se puede determinar su extensión utilizando el equipo
apropiado, el cilindro debe quedar inutilizable de acuerdo con la Cláusula 18.
b Después de la reparación, un cilindro debe cumplir con los requisitos establecidos en las Cláusulas 9.10. y 11.
cLa reparación es posible siempre que, después de la reparación mediante una técnica de extracción de metal
adecuada, el espesor de la pared restante sea consistente con los requisitos de Tabla B.3.
Figura B.1 ‐ Corte o desbaste

ISO 18119:2018(E)
Figura B.2 ‐ Grieta
Figura B.3 ‐ Corrosión general.
Figura B.4 ‐ Picadura de cadena o corrosión de la línea

ISO 18119:2018(E)
Figura B.5 ‐ Agujeros aislados
Las figuras B.1 a B.5 se aplican a los cilindros de acero sin costura y de aleación de aluminio sin costura.
B.3.3 Base técnica para establecer los tamaños máximos permisibles de imperfección por UT
El operador de Nivel III debe estar informado sobre todo el contenido de la norma ISO/TR 22694 para que
los siguientes requisitos se apliquen correctamente.
La Tabla B.3 es un resumen de los criterios relevantes para B.3.2 y debe leerse junto con la Tabla B.2. Estos
criterios se aplican solo al trabajo que se realiza con las pruebas ultrasónicas de acuerdo con 14.4. Las dos
figuras fundamentales utilizadas en el desarrollo de esta tabla son las Figuras B.6 y B.7, que se refieren a los
cilindros de acero sin costura y de aleación de aluminio sin costura, respectivamente.
Se utilizará una línea de referencia en "X" para la ubicación de la falla, proporcionando un punto de
referencia de orientación circunferencial desde donde se puede trazar una falla. Esta línea de referencia está
centrada en los estampados de identificación del cilindro y se extiende hacia abajo del eje largo del cilindro.
La ubicación de la falla es la distancia medida perpendicular y la dirección (±) desde la línea "X" hasta el
centro de la falla (donde "-" es en el sentido de las agujas del reloj y "+" en el sentido contrario a las agujas
del reloj cuando se mira para leer la información de la marca del sello).
Un punto de referencia "Y" será el reborde del cilindro (desde la especificación marcada / el extremo del
número de serie para los tubos), proporcionando una orientación longitudinal desde donde se puede trazar
un defecto a lo largo del cilindro. La ubicación del defecto es la distancia medida desde el reborde hasta el
centro del defecto. Ver la Figura B.8. que proporciona un ejemplo de un punto de referencia "X" y un punto
de referencia "Y".
La ubicación de la falla se puede identificar mediante un método alternativo, siempre que proporcione la
precisión y repetibilidad equivalentes.
Se le puede solicitar al usuario de este documento que use tamaños de imperfección menores que los que se
muestran en la Tabla B.3 como tamaños de imperfección máximos permitidos.

ISO 18119:2018(E)
Tabla B.3 ‐ Tamaños de imperfección máximos permitidos para la aceptación / rechazo de UT
Área de Fallas lineales Transición de la pared

Especificación (corrosión de líneas, Agujeros aislados lateral a la base
corrosión
grietas, etc.). (solo diámetro interior)
Cilindros de acero sin costura3
ISO 9809-1. Área inferior a 1 Longitud menor o Longitud menor o igual a 25
000 mm2 y igual a 100 mm y Para cilindros con diámetro mm y profundidad menor o
ISO 9809-2.
ISO 9809-3 profundidad profundidad menor o exterior (DO) menor o igual a igual a 0,10 tm
inferior o igual a igual a 0,10 tm 100 mm: diámetro máximo de
0,10 tm 5 mm y profundidad máxima
de 0,33 tm
Para cilindros con un
diámetro exterior mayor
que 100 mm pero menor o
igual que 300 mm:
diámetro máximo 10 mm
y profundidad máxima
0,33 tm
Cilindros de aleación de aluminio sin costura
ISO 7866 Área inferior a 700 Longitud menor o N/A
mm2 y igual a 30 mm y
profundidad profundidad menor o Para cilindros con un diámetro
inferior o igual a igual a 0,10 tm exterior menor o igual a 100
0,10 tm mm: diámetro máximo de 5
mm y profundidad máxima de
0,15 tm
Para cilindros con un diámetro
exterior mayor que 100 mm
pero menor o igual que 300
mm: diámetro máximo 10 mm
y profundidad máxima 0,15 tm
Si la corrosión o el daño han alcanzado los límites de profundidad o extensión de los valores en esta tabla, se debe verificar el
espesor de la pared restante con un dispositivo ultrasónico. Con la autorización de la autoridad competente, el
espesor de la pared puede ser menor que el espesor mínimo de la pared de diseño, por ejemplo, agujeros
aislados pequeños (profundidad y extensión) (ver la Figura B.5). área corrosión. Una descripción más
completa de tales imperfecciones ha sido evaluada en la norma ISO/TR 22694. el cual puede ser usado como
guía.
a Todos los cilindros de acero sin costura que no cumplan con el espesor mínimo de la pared de diseño en el servicio de gases
de abrasión no se deben usar.

ISO 18119:2018(E)
Parte principal
X longitud del defecto, en mm R rechazar
Y relación de la profundidad del defecto (a / t), en porcentaje A aceptar
FUENTE: ISO/TR 22694:2008. Figura 19.
Figura B.6 ‐ Tamaños de imperfección máximos permisibles para cilindros de acero sin costura de
varias composiciones

ISO 18119:2018(E)
Parte principal
1 marcas de sellos de identificación
2 X "+" medidas
3 X "-" medidas
4 Y medición al centro de la falla
5 Y punto de referencia
6 X línea de referencia
Figura B.8 ‐ Ejemplo de puntos de referencia X e Y para la ubicación de las fallas
B.4 Grietas de cuello y rebordes
B.4.1 General
Rechace las grietas de acuerdo con la Tabla B.1.
B.4.2 Grieta del cuello
Algunos cilindros con roscas cónicas pueden sufrir grietas en el cuello. Después de limpiar de forma
adecuada, las grietas se pueden detectar mediante la inspección visual. La Figura 4 muestra la ubicación y la
probable propagación de dichas grietas. Las grietas del cuello no deben confundirse con las marcas de la
rosca, que normalmente son líneas paralelas visibles. La figura 5 muestra las marcas de la rosca.
B.4.3 Grietas del reborde

Algunos cilindros pueden estar sujetos a grietas en los rebordes. Estas grietas pueden comenzar a partir de
pliegues en el área interna del reborde y propagarse en el área roscada o el reborde del cilindro. Por lo
tanto, esta área roscada inferior del cuello debe ser inspeccionada con mucho cuidado. La Figura B.9
muestra dónde comienzan las grietas en los rebordes y cómo se propagan.

ISO 18119:2018(E)
Parte principal
1 Grieta del reborde que se propaga en los hilos.
2 grietas en los rebordes
Figura B.9 ‐ Grietas en los rebordes
Las figuras 4 y B.9 se aplican solo a los cilindros de aleación de aluminio sin costura.

ISO 18119:2018(E)
Anexo C
(informativo)
Lista de gases corrosivos para el material del cilindro
Tabla C.1 ‐ Gases corrosivos para el material del cilindro.
Nombre del gas Fórmula química Clase o división de UN Riesgo secundario

Tricloruro de boro BCI3 2.3 8
Trifluoruro de boro BF3 2.3 8
Cloro C12 2.3 8
Diclorosilano Si H2C12 2.3 2.1,8
Flúor F2 2.3 5.1,8
Bromuro de hidrógeno HBr 2.3 8
Cloruro de hidrogeno HC1 2.3 8
Cianuro de hidrógeno HCN 6.1 3
Fluoruro de hidrógeno HF 8 6.1
Yoduro de hidrógeno HI 2.3 8
Bromuro de metilo CH3Br (R40B1) 2.3 —
Óxido nítrico NO 2.3 5.1,8
Dióxido de nitrógeno N204 2.3 5.1,8
Fosgeno C0C12 2.3 8
Tetracloruro de silicio SiCl4 8 —
Tetrafluoruro de silicio SiF4 2.3 8
Tetrafluoruro de Azufre SF4 2.3 8
Triclorosilano SiHCl3 4.3 3,8
Hexafluoruro de tungsteno WF6 2.3 8
Bromuro de vinilo C2H3Br(R1140B1) 2.1 —
Cloruro de vinilo C2H3C1(R1140) 2.1 —
Fluoruro de vinilo C2H3F(R1141) 2.1 —
No todas las mezclas que contienen estos gases son corrosivas.

ISO 18119:2018(E)
Se debe colocar una válvula de purga de aire en el punto más alto de la camisa.
Los dos métodos para realizar esta prueba se describen en D.3.2 y D.3.3. Otros métodos equivalentes son aceptables
siempre que sean capaces de medir la expansión volumétrica total y, en su caso, permanente del cilindro.
D.3.2 Prueba de expansión volumétrica de la camisa de agua ‐ Método de nivelación de la bureta
D.3.2.1 General

El equipo debe instalarse como se muestra en la Figura D.1.
Parte principal
1 Desbordamiento 9 válvula de llenado de la camisa
2 Bureta calibrada deslizante en marco fijo 10 posición cuando se libera la presión; lectura = PE
3 marco fijo 11 la posición atestigua la presión; lectura = expansión total
4 Suministro de agua 12 posición antes de la presurización
5 dispositivo de medición de presión 13 válvula de purga de aire
6 puntero unido al marco fijo al nivel del agua 14 bomba
7 válvula de línea hidráulica 15 dispositivo de alivio
8 válvula de cebado 16 Drenaje
Figura D.1 ‐ Prueba de expansión volumétrica de la camisa de agua (método de nivelación de la bureta)
D.3.2.2 Procedimiento de la prueba
El procedimiento será el siguiente:
a) Llene los cilindros con agua y conéctelos a la cubierta de la camisa de agua.

ISO 18119:2018(E)
b) Selle el cilindro en la camisa y llene la camisa con agua, permitiendo que el aire salga a través de la
válvula de purga de aire.
c) Conecte el cilindro a la línea de presión. Ajuste la bureta a nivel cero mediante la manipulación de la
válvula de llenado de la camisa y la válvula de drenaje. Aumente la presión a dos tercios de la presión
de prueba, detenga el bombeo y cierre la válvula de suministro de prueba de expansión volumétrica
hidráulica. Compruebe que la lectura de la bureta permanece constante.
d) Reinicie el bombeo y abra la válvula de la línea de prueba de expansión volumétrica hidráulica hasta
que se alcance la presión de prueba del cilindro [0%/+3% o 10 bar, lo que sea menor]. Cierre la válvula
de prueba de expansión volumétrica hidráulica y deje de bombear.
e) Baje la bureta hasta que el nivel del agua esté en cero en el soporte de la bureta. Tome una lectura del
nivel del agua en la bureta a la presión máxima registrada. Esta lectura es la expansión total y se
registrará en el certificado de la prueba.
f) Abra la válvula de drenaje de la línea hidráulica para liberar la presión del cilindro. Levante la bureta
hasta que el nivel del agua esté en cero en el soporte de la bureta. Compruebe que la presión esté en
cero y que el nivel del agua sea constante.
g) Leer el nivel de agua en la bureta. Esta lectura es la PE y, si está presente, se registrará en el certificado
de la prueba.
h) Verifique que el PE no exceda el porcentaje dado en la especificación de diseño como se determina
usando la Fórmula (D.1).
Expansión permanente
-------------------------------------X100 = %expansión permanente (D.1]
Expansión total
D.3.3 Prueba de expansión volumétrica de la camisa de agua ‐ Método de bureta fija
El equipo debe instalarse como se muestra en la Figura D.2.
El procedimiento para este método de prueba es similar al descrito en D.3.2, excepto que la bureta es fija.
a) Ajustar el nivel de agua a un dato. Aplique presión hasta que se alcance la presión de prueba y registre
la lectura de la bureta. La lectura sobre el dato es la expansión total y se registrará en el certificado de
la prueba.
b) Verifique que el PE no exceda el porcentaje dado en la especificación de diseño, determinado mediante
el uso de la Fórmula (D.1).
D.4 Prueba de expansión volumétrica de la camisa sin agua
D.4.1 General
Este método consiste en medir la cantidad de agua bombeada en el cilindro bajo presión de prueba y, al
liberar esta presión, medir el agua devuelta a la bureta. Es necesario permitir la compresibilidad del agua y
el volumen del cilindro bajo prueba para obtener una verdadera expansión volumétrica. No se permite
ninguna caída de presión bajo esta prueba.
El agua utilizada debe estar limpia y libre de aire disuelto. Cualquier fuga del sistema o la presencia de aire
libre o disuelto resulta en lecturas falsas.

ISO 18119:2018(E)
Parte principal
1 Desbordamiento 6 válvula de purga de aire
2 Suministro de agua 7 bomba
3 válvula de línea hidráulica 8 dispositivo de alivio
4 válvula de cebado 9 Drenaje
5 válvula de llenado de la camisa 10 dispositivo de medición de presión
Figura D.2 ‐ Prueba de expansión volumétrica de la camisa de agua (método de bureta fija)
El equipo debe instalarse como se muestra en la Figura D.3. Esta figura ilustra las diferentes partes del
aparato. La tubería de suministro de agua se debe conectar a un tanque elevado como se muestra, o a algún
otro suministro que proporcione una cantidad suficiente de agua.
También se requiere un dispositivo de medición de compensación de temperatura.

ISO 18119:2018(E)
Parte principal
1 tanque de suministro 7 válvula de compensación
2 bureta de vidrio calibrado 8 válvula de derivación
3 válvula de purga de aire 9 cilindro de prueba
4 puntero ajustable 10 Válvula volumétrica de prueba de expansión hidráulica.
5 manómetro principal 11 Válvula de aislamiento de la bomba de succión
6 soporte del cilindro 12 bomba
Figura D.3 ‐ Método camisa sin agua ‐ Diseño esquemático de un aparato de prueba de cilindros
D.4.2 Requisito para las pruebas

El aparato debe disponerse de tal manera que se pueda eliminar todo el aire y se puedan determinar
lecturas precisas del volumen de agua requerido para presurizar el cilindro lleno y del volumen expulsado
del cilindro cuando se despresuriza. En el caso de cilindros más grandes, puede ser necesario aumentar el
tubo de vidrio con tubos de metal dispuestos en el colector.
Si se usa una bomba hidráulica de una sola acción, se debe tener cuidado para asegurar que el pistón esté en
la posición "posterior" cuando se observen los niveles de agua.
D.4.3 Método de prueba

El método de prueba será el siguiente:
a) Llene completamente el cilindro con agua y determine el peso del agua requerida.
b) Conecte el cilindro a la bomba de prueba de expansión volumétrica hidráulica a través de la bobina y
verifique que todas las válvulas estén cerradas.
c) Llene la bomba y el sistema con agua del tanque abriendo las válvulas.

ISO 18119:2018(E)
d) Para garantizar la expulsión del aire del sistema, cierre las válvulas de purga de aire y de derivación y
aumente la presión del sistema a aproximadamente un tercio de la presión de prueba. Abra la válvula
de purga para liberar el aire atrapado reduciendo la presión del sistema a cero y vuelva a cerrar la
válvula. Repita si es necesario.
e) Continúe llenando el sistema hasta que el nivel en la bureta de vidrio esté aproximadamente a 300 mm
de la parte superior. Cierre la válvula de compensación y marque el nivel del agua con un indicador,
dejando abiertas las válvulas de aislamiento y de purga de aire. Registrar el nivel.
f) Cierre la válvula de purga de aire. Aumente la presión en el sistema hasta que el manómetro registre la
presión de prueba requerida. Detenga la bomba y cierre la válvula de la línea hidráulica. Después de
aproximadamente 30 s, no debe haber cambios ni en el nivel del agua ni en la presión. Una caída en la
presión, si no hay fugas, indica que el cilindro todavía se está expandiendo bajo presión.
g) Registre la caída del nivel de agua en el tubo de vidrio (siempre que no haya fugas, toda el agua drenada
del tubo de vidrio se habrá bombeado al cilindro para alcanzar la presión de prueba). La diferencia en
el nivel del agua es la expansión volumétrica total.
h) Abra las válvulas hidráulicas principales y de derivación lentamente para liberar la presión en el
cilindro y permitir que el agua así liberada regrese al tubo de vidrio. El nivel del agua debe volver al
nivel original marcado por el puntero. Cualquier diferencia en el nivel indicará la cantidad de expansión
volumétrica permanente en el cilindro, despreciando el efecto de la compresibilidad del agua a la
presión de prueba. La verdadera expansión volumétrica permanente del cilindro se obtendrá
corrigiendo la compresibilidad del agua, que se determina mediante la Fórmula (D.2).
i) Antes de desconectar el cilindro del banco de pruebas, cierre la válvula de aislamiento. Esto dejará la
bomba y el sistema llenos de agua para la siguiente prueba. D.4.3 d), sin embargo, se repetirá en cada
prueba subsiguiente.
j) Si se ha producido una expansión volumétrica permanente, registre la temperatura del agua en el
cilindro.
D.4.4 Cálculo de la compresibilidad del agua.

La compresibilidad del agua se calculará utilizando la fórmula (D.2).
(D.2)
Donde
C es la compresibilidad en m2/Newton (Pa-1);

m es la masa del agua en kg;
P es la presión en bar;
K es el factor para la temperatura individual como se indica en la Tabla D.1

ISO 18119:2018(E)
Tabla D.1 ‐ Valores del factor K

K
Temperatura
°C
6 0,049 15
7 0,048 86
8 0,048 60
9 0,048 34
10 0,048 12
11 0,047 92
12 0,047 75
13 0,047 59
14 0,047 42
15 0,047 25
16 0,047 10
17 0,046 95
18 0,046 80
19 0,046 68
20 0,046 54
21 0,046 43
22 0,046 33
23 0,046 23
24 0,046 13
25 0,046 04
26 0,045 94

ISO 18119:2018(E)
D.4.5 Ejemplo del cálculo

En este ejemplo, se ha despreciado la tolerancia para el estiramiento de la tubería.
Presión de prueba = 232 bar
Masa del agua en el cilindro a presión manométrica cero = 113,8 kg
Temperatura del agua = 15 °C.
Agua forzada en el cilindro para elevar la presión a 232 bar = 1 745 cm3 (o 1,745 kg)
Masa total del agua, m, en el cilindro a 232 bar = 113,8 + 1,745 = 115,545 kg
Agua expulsada del cilindro para despresurizar = 1 742 cm3.
De la Tabla C.1, factor K para 15 °C = 0,047 25
Expansión volumétrica total, TE

ISO 18119:2018(E)
Anexo E
(informativo)
Anillos para las fechas de prueba para los cilindros.
NOTA Los sistemas que no sean los especificados en la Tabla E.1 están en uso, y el mismo sistema que se muestra en la Tabla E.1 se usa con
diferentes colores.
Tabla E.1 ‐ Sistema que usa el color y la forma de los anillos para identificar fechas de inspección periódicas
Año Color Forma
2013a Rojo Circulo

2014 Azul Circulo
2015 Amarillo Circulo
2016 Verde Circulo
2017 Negro Circulo
2018 Gris Circulo
2019 Rojo Hexágono

2020 Azul Hexágono
2021 Amarillo Hexágono
2022 Verde Hexágono
2023 Negro Hexágono
2024 Gris Hexágono
2025 Rojo Cuadrado

2026 Azul Cuadrado
2027 Amarillo Cuadrado
2028 Verde Cuadrado
2029 Negro Cuadrado
2030 Gris Cuadrado
2031a Rojo Circulo

2032 Azul Circulo
2033 Amarillo Circulo
2034 Verde Circulo
2035 Negro Circulo
2036 Gris Circulo
aLa secuencia del color y la forma de los anillos para la fecha
de inspección periódica se debe repetir en un ciclo de 18 años.
Por lo tanto, 2031 es una repetición de 2013.

ISO 18119:2018(E)
Anexo F
(informativo)
Limpieza de cilindros de aleación de aluminio sin costura.
ADVERTENCIA ‐ Asegúrese de que el producto de limpieza química cumpla con las recomendaciones
del fabricante del cilindro; De lo contrario se pueden producir daños graves. Para garantizar la
compatibilidad del gas, el agente de limpieza debe eliminarse por completo o la operación de
limpieza final debe ser compatible con el servicio de gas previsto.
F.1 Interno
Los cilindros de aleación de aluminio sin costura en servicio normal pueden acumular contaminación
interna, lo que puede afectar negativamente el uso. Si se detecta contaminación interna, se debe investigar la
fuente. La Tabla F.1 proporciona algunos ejemplos para limpiar el interior de los cilindros de aleación de
aluminio sin costura.
Tabla F.1 ‐ Métodos típicos para limpiar los interiores de los cilindros de aleación de aluminio sin costura
Contaminación Método de limpieza

Aceite y grasa
Desengrasar con el disolvente adecuado.
Lavar con un detergente compatible con la aleación de aluminio.
Olor Enjuague con una solución de bicarbonato de sodio, luego
enjuague con una solución de ácido acético al 5%.
Corrosión
Pulir con virutas de óxido de aluminio, pellets o chorro de perlas
de vidrio (por ejemplo, con perlas de vidrio) (ver 11.2.1.3)
Para eliminar la humedad y las partículas sueltas y después de cada método de limpieza, enjuague el
cilindro con agua del grifo, luego enjuague con agua destilada o desionizada, luego limpie y seque con vapor.
Asegúrese de que se hayan eliminado todos los rastros del agente de limpieza. Para los límites de
temperatura, ver 17.1.2.
F.2 Externo
Los ejemplos de los métodos para limpiar las superficies externas son:
— jabón y agua;
— paño con disolventes;
— paño de limpieza y lavado.

BS en ISO 18119-2018 Gas Cylinders. Seamless Steel and Seamless Aluminium-Alloy Gas Cylinders and Tubes - Spa

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NORMA INTERNACIONAL ISO

Cilindros para gas ‐ Cilindros y tubos de acero

12.3 Prueba de martillo de impacto en cilindros con anillos de base ......................................................... 12

14.4.5 Interpretación de los resultados ..................................................................................................... 24

IV © ISO 2018 - Todos los derechos reservados

© ISO 2018 - Todos los derechos reservados V

vi © ISO 2018 - Todos los derechos reservados

Cilindros para gas ‐ Cilindros y tubos de acero sin costura y

1) Para ser publicado. Etapa en el momento de la publicación: ISO/FD1S 13769:2018.

© ISO 2018 - Todos los derechos reservados 1

— IEC Electropedia: disponible en http://www.electropedia.org/

— ISO Online browsing platform: disponible en https://www.iso.org/ohp

4 Términos abreviados y símbolos

SBT región de transición de la pared lateral a la base

C compresibilidad (expresada en m2 / N o Pa-1)

D Profundidad de la muesca en la muestra de la prueba ultrasónica (expresada en mm)

K factor de temperatura individual (listado en la Tabla C.1)

D Longitud de la muesca en la muestra de la prueba ultrasónica (expresada en mm)

P presión (expresada en bar)

V capacidad de agua del cilindro (expresada en 1)

2 © ISO 2018 - Todos los derechos reservados

W ancho de muesca en la muestra de la prueba ultrasónica (expresada en mm)

X longitud del defecto (expresada en mm)

Y relación de profundidad del defecto

t mc espesor de la pared medida mínima de la muestra de calibración (expresado en mm)

5 Intervalos entre inspecciones periódicas y pruebas

1) Rechazo e inutilización del cilindro inservible (ver cláusula 18).

7 Identificación del cilindro y preparación para la inspección y pruebas

8 Procedimientos de despresurización y retiro de la válvula.

4 © ISO 2018 - Todos los derechos reservados

8.2 Cilindros que requieren el retiro de la válvula

8.3 Cilindros que no requieren el retiro de la válvula

8.4 Cilindros que requieren granallado

9 Inspección visual externa

9.2 Procedimiento de inspección

© ISO 2018 - Todos los derechos reservados 5

e) integridad de todos los accesorios permanentes;

10 Inspección del cuello del cilindro

10.1 Roscas del cilindro a la válvula

— limpios y de forma completa, y

Figura 1 ‐ Ejemplo de un medidor de tapón de hilo superior calibrado (hilo fallado)

6 © ISO 2018 - Todos los derechos reservados

Figura 2 ‐ Ejemplo de un medidor de tapón "Go/no‐go" (hilo aprobado)

Figura 3 ‐ Verificación de la ovalidad

© ISO 2018 - Todos los derechos reservados 7

Figura 4 ‐ Grietas en el cuello

Figura 5 ‐ Marcas de la rosca

10.2 Otras superficies del cuello

10.3 Hilos internos del cuello dañados

8 © ISO 2018 - Todos los derechos reservados

10.4 Anillo de cuello y accesorio del cuello

11 Verificación de la condición interna

11.2 Inspección visual interna

11.2.1.2 Métodos de limpieza adecuados para cilindros de acero sin costura

© ISO 2018 - Todos los derechos reservados 9

11.2.2 Requisitos de la inspección

11.2.3 Cilindros con anillos de base

11.2.4 Cilindros con revestimientos internos

10 © ISO 2018 - Todos los derechos reservados

12.2 Prueba adicional para los cilindros de aleación de aluminio sin

12.3 Prueba de martillo de impacto en cilindros con anillos de base

11 © ISO 2018 - Todos los derechos reservados