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MANUAL DE INJEÇÃO DE ÁGUA rev.

Este documento foi revisado a partir do Manual de Injeção de Água emitido


em abril de 2000.

Colaboradores:

Adalberto José Rosa ...................................... E&P-ENGP/RR/ER


Alberto Klayson Silva da Costa .................... UN-RIO/ST/EISAT
Alexandre Guedes de Siqueira ...................... CENPES/PDP/TR
Angélica Dias Salvador.................................. UN-BC/ST/EMI
Antonio Luiz Serra de Souza ......................... CENPES/PDP/TR
Claudio José Alves Furtado ........................... CENPES/PDP/TR
Clovis Pacheco Burmann .............................. E&P-ENGP/IPMI/EISA (Coordenador)
Cynthia de Azevedo Andrade......................... CENPES/PDP/TMEC
Fernando Braga Campos de Araujo .............. CENPES/EB/IP
Fernando Costa dos Santos Junior ................. E&P-ENGP/IPMI/EISA
Francisca Ferreira do Rosário......................... CENPES/PDP/TR
Janir Teixeira Soares Filho ............................ UN-BC/ST/EIS
João Carlos Ribeiro ....................................... UN-BC/ST/EIS
José Fernando Nicodemos ............................. INTER-TEC/EI
Marcelo Eduardo Spessatto Ramis ................ UN-RIO/ST/EISAT
Maria Carmen Moreira Bezerra ................... CENPES/PDP/TR
Mônica de Oliveira Penna ............................. CENPES/PDEDS/BTA
Paulo Dore Fernandes .................................... CENPES/PDP/TEP
Roberta Alves Mendes .................................. E&P-ENGP/RR/ER
Wilson Hermínio Tavares .............................. UN-RIO/ATP-ABL/ISUP

Dezembro 2005
2

ÍNDICE

1. OBJETIVO ...................................................................................................................... 5

2. INTRODUÇÃO............................................................................................................... 6

3. FONTES DE ÁGUA E SUAS CARACTERÍSTICAS ................................................... 8

3.1 FONTES DE ÁGUA................................................................................................................................ 8

3.2 CARACTERIZAÇÃO DA ÁGUA DE INJEÇÃO................................................................................ 9

4. PLANTA DE PROCESSO............................................................................................ 10

4.1. PROJETO DA PLANTA DE PROCESSO ........................................................................................ 10


4.1.1. Sistemas de injeção de água do mar ............................................................................................... 11
4.1.2. Sistemas de injeção de água produzida........................................................................................... 13
4.1.3. Sistemas de injeção de água doce ................................................................................................... 14

5. CORROSÃO, INCRUSTAÇÃO E SOURING............................................................. 15

5.1. CORROSÃO......................................................................................................................................... 15
5.1.1. Introdução....................................................................................................................................... 15
5.1.2. Parâmetros de controle da corrosão ................................................................................................ 15

5.2. PRECIPITAÇÃO DE COMPOSTOS INORGÂNICOS – INCRUSTAÇÕES (SCALE)............... 17


5.2.1. Introdução....................................................................................................................................... 17
5.2.2. Método de previsão do potencial de precipitação ........................................................................... 19

5.3 SOURING .............................................................................................................................................. 20

6. PARÂMETROS MONITORADOS EM SISTEMAS DE INJEÇÃO DE ÁGUA ....... 23

6.1. TEMPERATURA................................................................................................................................. 23

6.2.VELOCIDADE...................................................................................................................................... 23

6.3. PRESSÃO ............................................................................................................................................. 23

6.4. VOLUME DE INJEÇÃO..................................................................................................................... 23

6.5. PRESSÃO DE INJEÇÃO .................................................................................................................... 23

6.6. FILTRABILIDADE ............................................................................................................................. 23

6.7. SÓLIDOS SUSPENSOS TOTAIS (SST)............................................................................................ 24

6.8. ÓLEO E GRAXAS ............................................................................................................................... 25

6.9. CONTAGEM E DISTRIBUIÇÃO DO TAMANHO DE PARTÍCULAS ....................................... 25

6.10. RESIDUAL DE SULFITO ................................................................................................................ 25

6.11. BACTÉRIAS....................................................................................................................................... 26
3

6.12. SULFATO ........................................................................................................................................... 27

6.13. OXIGÊNIO ......................................................................................................................................... 27

7. MATERIAIS ................................................................................................................. 28

7.1. PLANTA DE PROCESSO................................................................................................................... 28


7.1.1. Sistemas de injeção de água do mar ............................................................................................... 28
7.1.2. Sistemas de injeção de água produzida........................................................................................... 28
7.1.3. Sistemas de injeção de água doce ................................................................................................... 28

7.2 LINHAS E COLUNAS DE INJEÇÃO ................................................................................................ 29


7.2.1. Linhas e conexões........................................................................................................................... 29
7.2.2. Tubo para coluna de injeção (tubing) ............................................................................................. 29

8. IQUAI - ÍNDICE DE QUALIFICAÇÃO GLOBAL DA ÁGUA DE INJEÇÃO ......... 31

9. RESERVATÓRIO......................................................................................................... 33

9.1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................................... 33


9.1.1. Manutenção de cota de injeção ....................................................................................................... 33

9.2. LISTA DE VERIFICAÇÃO (CHECK-LIST) ................................................................................... 34

9.3. ESPECIFICAÇÃO DA ÁGUA DE INJEÇÃO .................................................................................. 36


9.3.1. Sólidos em suspensão e água oleosa na água de injeção ................................................................ 36
9.3.2. Migração de finos e inchamento de argilas..................................................................................... 44

9.4. INJEÇÃO ACIMA DA PRESSÃO DE FRATURA:......................................................................... 48


9.4.1. Cálculo da pressão de ruptura......................................................................................................... 49
9.4.2. Efeito térmico ................................................................................................................................. 57
9.4.3. Direção de Propagação da fratura ................................................................................................... 57
9.4.4. Modelagem de Geometria de Fratura ............................................................................................. 59
9.4.5. Efeitos de varrido............................................................................................................................ 62

9.5. MONITORAMENTO DO PROCESSO DE INJEÇÃO ................................................................... 66


9.5.1. Parâmetros de reservatórios ............................................................................................................ 66
9.5.2. Conceitos importantes .................................................................................................................... 67
9.5.3. Índices para monitoramento do processo de injeção....................................................................... 68

9.6. OPÇÕES DE INJEÇÃO ...................................................................................................................... 73


9.6.1. Injeção a pressão constante............................................................................................................. 73
9.6.2. Injeção com aumento de pressão .................................................................................................... 73
9.6.3. Injeção com vazão constante aumentando a pressão até a fratura .................................................. 74
9.6.4. Injeção a vazão constante com pré-fratura...................................................................................... 75

9.7. RECOMENDAÇÕES........................................................................................................................... 75

10. REFERÊNCIAS .......................................................................................................... 78

ANEXO I........................................................................................................................... 81

ANEXO II ......................................................................................................................... 84
4

ANEXO III ........................................................................................................................ 86

ANEXO IV ........................................................................................................................ 89
5

1. OBJETIVO

O objetivo deste Manual é disponibilizar informações que permitam a adequação


do processo de injeção de água, integrando as diversas áreas do conhecimento envolvidas,
ou seja, Reservatórios, Produção e Meio Ambiente.
6

2. INTRODUÇÃO

Dentre as recomendações técnicas definidas na elaboração de um projeto


integrado de injeção de água, uma das mais importantes é a que determina a cota de água
a ser injetada por poço. Todavia, na prática, esta cota pode não ser obtida no início das
operações ou, ainda, declinar ao longo do tempo. Isto ocorrendo, obviamente, as
expectativas de recuperação de óleo adicional, preconizadas pelo projeto, não serão
confirmadas.
Os órgãos responsáveis pela preservação do meio ambiente restringem o descarte
das águas produzidas tanto nos oceanos como em terra e, para permiti-lo, tem
estabelecido critérios rígidos, principalmente em relação ao teor de óleo. Portanto,
observa-se uma tendência a reinjetar a água produzida, até porque, em algumas situações,
os requisitos de qualidade exigidos para a água de reinjeção são mais brandos do que os
estabelecidos para descarte.
A reinjeção de água produzida pode ou não estar vinculada a um projeto que
vise à recuperação adicional de óleo. Independente da razão pela qual se escolheu injetar
a água, descarte ou recuperação secundária, há dois principais objetivos a serem
alcançados:

• Evitar o plugueamento da formação injetora.

• Prevenir a corrosão dos equipamentos de superfície, linhas, colunas


e revestimentos dos poços injetores.

Para alcançar estes objetivos é necessário especificar a qualidade da água de


injeção, estabelecendo valores limites a parâmetros físicos, químicos e microbiológicos..
A estrutura do texto deste Manual acompanha o percurso físico da água, desde a
captação até o reservatório no qual será injetada:

Manual de Injeção de Água

Fontes Materiais para


de Água Planta de Reservatório
Processo linhas e
colunas de
injeção
7

Adicionalmente, são apresentados os seguintes anexos:

• ANEXO I: Dados de entrada para a especificação de água.

• ANEXO II: Tabela de saída de especificação de água.

• ANEXO III: Especificação de parâmetros da água de injeção

• ANEXO IV: Responsáveis pela especificação da qualidade da água de


injeção, processos de medição da qualidade, efeitos da água injetada e
especificação da qualidade da água, conforme implementados na UN-BC e
UN-RIO.
8

3. FONTES DE ÁGUA E SUAS CARACTERÍSTICAS

A fonte ideal de água de injeção deve apresentar as seguintes características:

• Possuir farta quantidade de água em qualquer época.


• Localizar-se o mais próximo possível do local de uso, permitindo fácil adução.
• Permitir acesso fácil entre a fonte e o local de uso.
• Possuir água compatível com o sistema rocha-fluidos, isto é, que não reaja
quimicamente com a rocha, óleo e água de formação.

3.1 FONTES DE ÁGUA

Há quatro fontes de água disponíveis para injeção:

• Mananciais de superfície, como rios, riachos, lagos, lagoas, represas


• Oceano
• Aqüíferos, obtida por meio de poços de captação
• Produzida juntamente com o óleo, de poços produtores

As águas de injeção apresentam, conforme suas fontes, características que


favorecem ou contra-indicam sua utilização. Os principais parâmetros considerados na
adequação de uma determinada água para injeção são:

• sólidos e óleo em suspensão;


• presença de microrganismos;
• presença de ânions potencialmente geradores de incrustações;
• salinidade total associada à distribuição catiônica dos sais;
• custo de tratamento;
• custo de adução;
• corrosividade associada ao teor de CO2, H2S e O2;
• disponibilidade;
• sazonalidade.
9

3.2 CARACTERIZAÇÃO DA ÁGUA DE INJEÇÃO

A interação entre a água de injeção e o reservatório receptor pode ocasionar dano


à formação, e comprometer as cotas de injeção previstas para o campo. Vários podem ser
os mecanismos causadores de dano, porém, é fundamental para qualquer dos casos a
caracterização mais completa possível da água a ser injetada no reservatório. A seguir
encontram-se na Tabela 3.1 os parâmetros necessários à caracterização, tanto da água
bruta da fonte selecionada para cada estação de tratamento, como da água de injeção, já
tratada, imediatamente antes de ser injetada. Ressalta-se que caracterização similar deve
ser feita na água de formação presente nas rochas receptoras de água.

Tabela 3.1 – Parâmetros de caracterização da água (bruta, tratada e de formação)

Parâmetro Unidades
pH -
Salinidade mg/L
Distribuição iônica dos sais dissolvidos (Na+, K+, Ca++,
Mg++, Ba++, Sr++, Ra++, Fe++ e Fe+++, Cl -, SO4=, HCO3 -) mg/L
Teor de Óleo e Graxas (TOG) mg/L
Teor de sólidos suspensos mg/L
Distribuição dos tamanhos dos sólidos suspensos -
Teores de gases corrosivos:
• Teor de oxigênio mg/L
• Teor de gás carbônico mg/L
• Teor de gás sulfídrico mg/L
Fontes Nutricionais:
• TOC (carbono orgânico total) mg/L
• Teor de ácidos voláteis mg/L
• Nitrogênio, Fósforo mg/L
Quantidade de microrganismos:
• Bactérias redutoras de sulfato NMP/ml
• Bactérias anaeróbicas totais NMP/ml
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4. PLANTA DE PROCESSO

Na elaboração de um projeto de injeção de água são necessárias informações


referentes à caracterização da água bruta, conforme a tabela 3.1, à caracterização da água
da formação e à previsão do comportamento do reservatório. No caso de injeção de água
com objetivo de recuperação secundária, o estudo de reservatório define também uma
cota de injeção correspondente ao incremento do fator de recuperação previsto. Esta cota
de injeção deverá ser perseguida como uma meta, para que o projeto atinja os resultados
planejados.
Após a implementação do projeto, inicia-se a operação da planta de injeção, com o
controle de diversos parâmetros previamente definidos durante a fase de projeto. O
controle do processo permite que sejam continuamente feitas as correções necessárias na
operação. O monitoramento do estudo de reservatório através dos parâmetros controlados
possibilitará o aprimoramento do projeto e da operação da planta. Este fluxo de
informações é apresentado esquematicamente na Figura 4.1 a seguir:

dados da
previsão de água de formação
comportamento
de reservatório

dados da fonte
Projeto Operação

Monitoramento Controle

Figura 4.1

4.1. PROJETO DA PLANTA DE PROCESSO

Os projetos de plantas de captação, tratamento e injeção de água deverão seguir as


especificações técnicas ET-3000.00-0000-940-PCI-002 e ET-3010.00-1200-941-PCI-002
para casos onshore e offshore, respectivamente. As Figuras 4.2 e 4.3 apresentam
esquemas típicos de planta de captação, tratamento e injeção de água do mar.
11

4.1.1. Sistemas de injeção de água do mar


Filtro
autolimpante

unidade de
eletrocloração bomba Filtros
booster finos

URS
bomba de
captação
Sequestrante
Filtro de oxigênio
autolimpante

caixa de mar
Desaeradora
Bomba de
injeção

Figura 4.2 - Sistema de captação de água independente do sistema de resfriamento da plataforma


(Projetos novos)

filtro
trocador
de calor desaeradora
unidade de
seqüestrante
eletrocloração Bomba booster de oxigênio

bomba de
captação

filtro biocida

bomba de
filtro injeção
caixa de mar bomba
booster

Figura 4.3 - Sistema de captação de água conjunta com o sistema de resfriamento da plataforma
(Projetos antigos)
12

Os principais equipamentos que fazem parte dos sistemas de injeção de água do mar são:
• unidade de eletrocloração;
• bombas de captação;
• filtros grossos;
• desaeradora;
• bombas de injeção de água;
• filtros finos (cartucho) e
• Unidade de Remoção de Sulfato (URS)

Em campos onde houver grande potencial de precipitação de sais de bário ou


estrôncio, causada pela mistura da água de injeção com a água existente na formação,
poderá ser necessária a instalação de Unidades de Remoção de Sulfato (URS) da água do
mar, de forma a evitar perda de produção.
Na URS são usadas membranas seletivas que deixam passar íons menores (Na+,
Cl- , etc.), retendo os maiores (Ca++, Mg++, SO4=, HCO3- , etc.). Ao mesmo tempo em que
a formação de incrustações de sais de sulfato é prevenida, não há uma total deionização
da água, que poderia sensibilizar argilo-minerais porventura presentes nos reservatórios.
A URS é composta de bombas booster, filtração fina tipo cartucho e membranas,
além do sistema de instrumentação e controle. Os filtros são utilizados para garantir um
SDI (Silt Density Index) menor que 5 da água na entrada das membranas. (Para definição
de SDI vide norma ASTM D4189)
Os pontos de amostragem deverão estar de acordo com o padrão SINPEP E&P-
PE-11-00132-0, ESPECIFICAÇÃO DE PONTOS DE AMOSTRAGEM E DE
MONITORAÇÃO PARA SISTEMA DE INJEÇÃO DE ÁGUA DO MAR.
Deverão ser eliminados todos os possíveis pontos de estagnação da água do mar,
evitando-se o uso de flanges cegos em extremidade de linha.
Para a cloração da água do mar deverá ser utilizada, preferencialmente, unidade de
eletrocloração. O teor de cloro livre deverá ser mantido entre 0,6 (mínimo) e 1,0
(máximo) mg/L e monitorado através da medição on line do potencial redox. O
monitoramento deste parâmetro indicará, em tempo real, os descontroles na dosagem de
hipoclorito na captação, permitindo sua correção imediata.
O grau de filtração deverá ser definido em função da distribuição do tamanho de
garganta de poros do reservatório para o qual o projeto de injeção de água está sendo
especificado. Como referência vide tabelas do ANEXO III : Especificação de parâmetros
da água de injeção.
No caso de uso de filtros de cartucho deverá ser fixada uma taxa de filtração de
modo a garantir uma campanha mínima dos elementos filtrantes (vide ET-3010.00-1200-
941-PCI-002).
A experiência da PETROBRAS com equipamento de desaeração se resume ao
“stripping” do oxigênio dissolvido por gás natural em contracorrente. A alternativa a este
tipo de equipamento é o emprego de desaeradoras a vácuo ou por stripping com
nitrogênio. O recheio da desaeradora deverá ser projetado e dimensionado para reduzir os
teores de oxigênio dissolvido a valores menores que 50 ppb. A eliminação total do
oxigênio dissolvido deverá ser obtida por meio da injeção de seqüestrante de oxigênio
(bissulfito de sódio), mantendo-se um residual de 3 ppm de sulfito de sódio.
A qualidade da água injetada deve atender aos limites de teores de: oxigênio
dissolvido; sólidos suspensos; quantidade de partículas acima de determinado diâmetro e
concentração de bactérias.
13

Os produtos químicos normalmente usados em plantas de injeção de água são:


biocidas e seqüestrante de oxigênio. Os tanques de produtos químicos não deverão ser
equipados com agitadores, nem com selo de gás para prevenção de acidentes.

4.1.2. Sistemas de injeção de água produzida

Separador ou
Tratador

Hidrociclones

Flotador ou
Degasser

Filtro
Bomba de Injeção

Figura 4.4. – Esquemático de sistema de injeção água produzida (composto de todos os


equipamentos usados)

Os equipamentos principais usados em sistemas de injeção de água produzida são:


hidrociclones, flotadores, tanques, skimmers, filtros de leito misto, filtros de casca de
nozes, filtros de areia. Em um sistema de injeção de água produzida, dependendo da
qualidade requerida da água a ser injetada, podem ser usados até três destes equipamentos
em série. Os produtos químicos que podem ser utilizados nestes sistemas são: inibidores
de corrosão, polieletrólitos, seqüestrante de oxigênio e biocidas. A qualidade da água
injetada deve atender a limites de teores de: óleo e graxas; oxigênio dissolvido; sólidos
suspensos; quantidade de partículas acima de determinado diâmetro e concentração de
bactérias.
Deverão ser eliminados todos os possíveis pontos de estagnação da água.
O grau de filtração deverá ser definido em função da distribuição do tamanho de
garganta de poros do reservatório para o qual o projeto de injeção de água está sendo
especificado. Outro fator a ser considerado na definição do grau de filtração é se a injeção
ocorrerá ou não acima da pressão de propagação de fratura. A injeção acima da pressão
de propagação de fratura poderá significar redução nas exigências da qualidade da água a
ser injetada, dependendo das características do reservatório, reduzindo a complexidade do
sistema de tratamento de água para reinjeção. Como referência vide tabelas do ANEXO
III: especificação de parâmetros da água de injeção.
Poderão ser usados filtros de leito misto, casca de noz ou areia. No caso de uso de
filtros de cartucho a jusante destes filtros deverá ser fixada uma taxa de filtração de modo
a garantir uma campanha mínima dos elementos filtrantes.
14

Os tanques de produtos químicos não deverão ser equipados com agitadores, nem
com selo de gás.

4.1.3. Sistemas de injeção de água doce


Deverá ser evitada a utilização de vários tanques sempre que possível. De
preferência, captar e injetar a água percorrendo a menor distância, dosando seqüestrante
de oxigênio e biocida.
Deverão ser eliminados todos os possíveis pontos de estagnação da água.
Os tanques de produtos químicos não deverão ser equipados com agitadores, nem
possuírem selo de gás para prevenção de acidentes.

Tanque

Seqüestrante O2 biocida Poço de


Poço de bomba injeção
captação

bomba

Figura 4.5 – Esquemático de sistema de injeção água doce


15

5. CORROSÃO, INCRUSTAÇÃO E SOURING


5.1. CORROSÃO
5.1.1. Introdução
Os sistemas que utilizam o aço carbono como material de construção podem se
constituir em fonte de geração de sólidos em suspensão na água a ser injetada e,
conseqüentemente, de deterioração de sua qualidade.
A falta de um programa rígido de controle e de monitoração dos parâmetros
relacionados à corrosão pode acarretar:

• Redução da vida útil das instalações;


• Aumento dos custos com manutenção e substituição de instalações;
• Danos ao meio ambiente;
• Perdas de injetividade;
• Acidificação (souring) de reservatórios.

Logo, para se injetar uma água com qualidade adequada, é fundamental controlar
os parâmetros ligados à corrosão tais como: taxa de corrosão, taxa de pites, ferro,
oxigênio dissolvido, pH, sulfeto solúvel, dióxido de carbono dissolvido e bactérias.

5.1.2. Parâmetros de controle da corrosão

a) Taxa de corrosão e taxa de pites - É a principal ferramenta para acompanhar e controlar


a corrosão em sistemas de injeção.
A medição da perda de massa e da profundidade dos pites (qualquer forma de
corrosão localizada) em cupons metálicos instalados em linhas e equipamentos é o
método mais comumente aplicado no controle da corrosão interna. Porém, como a
obtenção das taxas de corrosão por este método é demorada (de 3 a 12 meses) e a
corrosão em sistemas de petróleo é um processo variável, a tendência atual é
complementar esta técnica com outras de acompanhamento contínuo que permitem um
diagnóstico mais rápido.
A técnica de perda de massa de cupons, instalados no campo, permite o cálculo
da taxa de corrosão média e da taxa de pites, conforme NACE Standard RP-07-75.
As técnicas de acompanhamento contínuo da corrosão são:
• Resistência elétrica (RE) - mede a perda metálica com resultados em tempo
real. A desvantagem desta técnica é sua utilização em meios onde ocorre a
formação de depósitos condutores, pois como a RE mede a perda de
espessura do material, a deposição de camadas condutoras ou semi-
condutoras ocultará a perda de espessura decorrente de processo corrosivo.
• Resistência por polarização linear (LPR) - empregada na determinação da
taxa de corrosão instantânea permitindo correlacionar variações da taxa com
eventos operacionais. Apresenta limitações de uso quando o meio é pouco
condutor (águas com baixa salinidade);
• Corrente galvânica - empregada para indicar em linha a presença de espécies
oxidantes (O2, Cl2, etc).
16

As técnicas de acompanhamento contínuo não são adequadas para medição de


taxa de corrosão localizada, logo devem ser complementadas pela determinação da taxa
de pites nos cupons de perda de massa.
As taxas de corrosão por resistência elétrica e/ou por perda de massa não devem
ultrapassar 0,13 mm/ano, de forma a garantir uma vida útil das colunas de, no mínimo, 10
anos.

b) Taxa de Produção de Ferro - é uma alternativa de controle que se baseia na


determinação do teor de ferro total e na vazão de água. Como seus resultados são
expressos em quilogramas de ferro/dia, podem ser úteis para estimar a quantidade de
produtos de corrosão que está sendo injetada na formação. Neste caso, deve-se utilizar o
teor de ferro insolúvel ao invés do ferro total.
A contagem de ferro total em fluxo, contudo, pode não ser indicativo confiável
do grau de corrosividade de um sistema, pois o ferro apresenta uma forte tendência a
precipitar como hidróxido, óxido, sulfeto ou carbonato, reduzindo conseqüentemente sua
contagem na água, pela presença somente de compostos aderidos. Nestes casos, uma
baixa contagem de ferro não estaria indicando uma baixa corrosão. No caso de corrosão
por pites, o mesmo raciocínio pode ser feito e a baixa produção de ferro também não seria
garantia de taxas de corrosão desprezíveis.

c) Oxigênio Dissolvido – a presença do oxigênio aumenta significativamente a


corrosividade da água de injeção, portanto é o parâmetro mais crítico relacionado à
corrosão. As condições que aceleram as reações de corrosão pelo oxigênio são:
• aumento da concentração de O2;
• aumento da velocidade de fluxo levando a um aumento do transporte de
massa de oxigênio à superfície metálica;
• aumento da temperatura de operação (sistemas fechados).

d) pH – pH é um parâmetro extremamente importante, pois influencia tanto na formação


de incrustações quanto na agressividade do fluido. Quando se reduz o pH da água
(tornando-a mais ácida) através do aumento das pressões parciais de CO2 e/ou H2S, por
exemplo, há tendência à dissolução das incrustações à base de carbonato, porém há
aumento da sua corrosividade

e) Sulfeto de Hidrogênio (H2S) - sendo um gás ácido que se dissolve em água, tende a
contribuir para a redução do seu pH tornando-a mais agressiva sob o ponto de vista de
corrosão.
A agressividade deste gás é diretamente proporcional à concentração de H2S na
solução e à pressão total do sistema (resultando no aumento da pressão parcial de H2S).
O produto de corrosão formado é o sulfeto de ferro que além de ser insolúvel e
aderir de forma não homogênea à superfície do aço, é excelente condutor de elétrons
sendo catódico em relação ao aço. O aço e o sulfeto de ferro formam, então, um par
galvânico que tende a acelerar a corrosão nos pontos sem depósitos, resultando na
formação de pites profundos.
A taxa de corrosão do aço carbono em águas contendo H2S dissolvido é
influenciada, também, pela presença de sais dissolvidos, CO2 e O2.
17

f) Bactérias - a presença de microrganismos, em especial de bactérias na água de injeção,


pode levar a aceleração da taxa de corrosão pelos seguintes mecanismos:
• Produção de metabólitos ácidos;
• Produção de metabólitos que são capazes de diminuir ou contra-atuar nas
características protetoras do filme inorgânico;
• Aumento do potencial redox pela atividade metabólica;
• Alteração dos gradientes de oxigênio, criando aeração diferencial;
• Ataque seletivo da bactéria em áreas soldadas do metal;
• Facilitação da iniciação do pitting (corrrosão localizada) em função dos efeitos
da adesão microbiana;
• Consumo microbiano de inibidores de corrosão;
• Degradação microbiana de revestimentos protetores; e
• Dissolução de filmes protetores sobre a superfície metálica.

As bactérias redutoras de sulfato (BRS) são um dos mais comuns e problemáticos


tipos de bactérias presentes em sistemas da indústria de petróleo. As BRS podem ser
encontradas tanto na forma planctônica (nadante) como na forma séssil (aderida). A ação
das BRS gera um dos principais tipos de processo corrosivo influenciado por
microrganismos (CIM).
O monitoramento e controle microbiológico será detalhado no item 6.11.
g) Dióxido de Carbono (CO2) - O CO2, apesar de não contribuir significativamente para a
geração de sólidos (gera produtos de corrosão solúveis em água a temperaturas inferiores
a 60oC), pode provocar danos por corrosão em linhas, colunas e equipamentos. Quando o
dióxido de carbono está dissolvido na água, forma o ácido carbônico, decresce o pH da
água e aumenta sua corrosividade. Este gás não é tão corrosivo quanto o O2, porém
usualmente leva à formação de pites.

5.2. PRECIPITAÇÃO DE COMPOSTOS INORGÂNICOS – INCRUSTAÇÕES


(SCALE)
5.2.1. Introdução
A injeção de água em campos de petróleo impõe mudanças termodinâmicas na
fase aquosa, causando desequilíbrios químicos responsáveis pelo aparecimento de
espécies insolúveis. Estes precipitados podem se formar nos poros da rocha-reservatório
diminuindo a injetividade, bem como nos poços produtores e equipamentos de superfície
na forma de incrustações.
As precipitações que ocorrem com maior freqüência nos campos de petróleo são
do tipo carbonato de cálcio (CaCO3), sulfato de cálcio (CaSO4), sulfato de estrôncio
(SrSO4) e sulfato de bário (BaSO4). Elas ocorrem pela alteração de alguma propriedade
química ou física do meio em que se encontram dissolvidos os sais, com isto ocorrerá a
formação de incrustação. Adiante serão citados os parâmetros que influenciam a
solubilidade de sais e a forma como se forma a incrustação. Nos campos que injetam água
do mar não dessulfatada um dos principais causadores da incrustação é a mistura de águas
incompatíveis.
A prevenção de incrustações pode ser feita basicamente através da utilização de
inibidores e/ou pela dessulfatação da água do mar antes da injeção, esta segunda forma
será detalhada em capítulo específico.
18

Atualmente, existe uma boa diversidade de produtos que são aplicáveis na inibição
de incrustações inorgânicas na indústria do petróleo. Os inibidores são compostos
hidrófilos e apresentam massa molecular variável e atuam de forma distinta, tanto na
etapa de nucleação como no crescimento dos cristais.
No fluxograma da figura 5.1, pode-se visualizar as etapas da formação da
incrustação.

Figura 5.1 - Etapas no processo de precipitação de sal inorgânico e variáveis influentes.

Os fatores que influenciam na eficiência do inibidor são: pH, tempo e massa


molecular, temperatura e estabilidade química, concentração de cálcio, presença de
agentes quelantes.

Precipitações de Carbonato de cálcio

Os reservatórios de petróleo são constituídos de rochas (arenito, calcáreo ou


dolomita) que podem ser cimentadas por carbonato de cálcio. O ácido carbônico é
formado pela ação das bactérias sobre as fontes de matéria orgânica presentes no
reservatório que por sua vez dissolve o carbonato de cálcio das rochas para formar
bicarbonato de cálcio solúvel.

CaCO3 + H2CO3 Ca++ + 2HCO3 –

O dióxido de carbono está presente nos campos de óleo e gás e encontra-se em


equilíbrio nas fases aquosa, gasosa e orgânica (óleo). No processo de produção, a
diminuição da pressão perturba este equilíbrio e o dióxido de carbono dissolvido na água
é deslocado para as fases óleo e gás.
As precipitações de carbonato de cálcio podem ocorrer, nos campos de petróleo,
como conseqüência do aumento da temperatura e/ou queda de pressão. Este efeito é
provocado pelo aumento de pH da água causado pela liberação do dióxido de carbono e
pode ser representado pela seguinte reação:

Ca++ + 2HCO3 – CaCO3 + H2O + CO2


19

As incrustações de carbonato de cálcio podem ocorrer nos sistemas de injeção


como efeito do aumento de temperatura nos poços injetores ou de turbulência e variações
de pressão nos equipamentos (bombas). Este tipo de incrustação é também observado nas
colunas dos poços produtores mais especificamente nos mandris de gás-lift, onde há um
arraste do dióxido de carbono para a fase gasosa.
As precipitações carbonáticas são comumente formadas em campos de
condensado e de gás como resultado da grande diminuição da pressão que provoca um
aumento da concentração dos sais na fase aquosa por deslocamento da água para as fases
do condensado e do gás. A fase aquosa supersaturada com carbonatos e/ou sulfatos
provoca a obstrução de válvulas de segurança, colunas e separadores. Os carbonatos são,
no entanto, facilmente removíveis através de dissolução com ácidos.

Precipitações de Sulfatos de bário, estrôncio e cálcio

As incrustações de sulfatos de bário, estrôncio e cálcio ocorrem em geral, nos


campos submetidos à recuperação por injeção de água mar. Estas incrustações são
provocadas pela incompatibilidade química entre a água do mar, contendo alta
concentração de sulfato (~2900 mg/L), e a água da formação que apresenta na sua
composição os elementos bário, estrôncio e cálcio. A mistura da água do mar com a água
conata e/ou do aqüífero varia ao longo do processo de produção do campo e quando se
torna supersaturada em relação a determinado composto, a cristalização pode ocorrer com
conseqüente formação de incrustação.
Como conseqüência dos efeitos de turbulência e queda de pressão aplicados às
diferentes misturas de águas, precipitações de sulfatos ocorrem preferencialmente na
região próxima ao poço produtor (reservatório, gravelpack, tela de contenção de areia e
coluna). Estas incrustações podem causar perdas ou mesmo inviabilizar a produção dos
poços se medidas eficazes de prevenção e/ou remoção não forem adotadas. No caso do
sulfato de bário, devido à sua baixa solubilidade e dificuldade de dissolução, produtos
mais eficientes são necessários para prevenir sua formação e remoção.

5.2.2. Método de previsão do potencial de precipitação


A previsão do tipo de precipitação, local e intensidade de ocorrência ao longo da
vida operacional de um campo, pode ser feita utilizando-se modelos termodinâmicos que
consideram a solubilidade das espécies químicas em sistemas de força iônica, temperatura
e pressão específicas.
Para previsão de incrustação em campos de petróleo são usados os modelos
termodinâmicos OKSCALE (22) e MULTISCALE (23) .
O índice de saturação ou razão de saturação, representados por IS, RS ou Ω, de
um composto em uma solução aquosa é a medida da diferença da quantidade do sal
dissolvido na mesma e aquela que estaria presente no equilíbrio. Para que uma solução
supersaturada retorne ao estado de equilíbrio parte do sal deve precipitar. O I.S. é uma
medida termodinâmica da força determinante da precipitação. Este parâmetro é afetado
pelas variações na temperatura, pressão, pH e composição da água que ocorrem
normalmente durante a produção do óleo. O I.S. pode ser calculado da seguinte forma:

I.S. = aA . aC /KspCA = [ A ] γA . [ C ] γC / KspCA


20

onde:
KpsCA = produto de solubilidade do composto CA na força iônica e temperatura
da solução
aA = atividade do ânion A
aC = atividade do cation C

[ A ] = concentração molal de A
[ C ] = concentração molal de C
γA = coeficiente de atividade de A
γC = coeficiente de atividade de C

Para uma solução supersaturada, na qual o produto das atividades dos íons
precipitantes é maior que o Kps, deverá ocorrer precipitação (I.S>1). Para uma solução
saturada ou em equilíbrio, não haverá precipitação (I.S.=1). No caso da solução
subsaturada poderá haver dissolução e não haverá precipitação (I.S.<1).
O I.S. varia com as diferenças de pressão e temperatura impostas ao sistema,
indicando os locais propícios à ocorrência de precipitações. Na avaliação do potencial de
precipitação devem ser consideradas além do I.S., as massas de precipitação (a qual
depende do volume de água envolvido). A comparação do I.S de sistemas em estudo e de
sistemas de comportamento já conhecido permite a avaliação da intensidade da
precipitação.
No caso de injeção de água do mar, incrustações de sulfatos de bário e estrôncio
podem ocorrer nos poços produtores. Neste caso a previsão do potencial de precipitação
pode ser feita para toda a vida produtiva do campo. O avanço da água do mar no
reservatório pode ser acompanhado indiretamente pela determinação da salinidade
(cloreto) ou da concentração do magnésio da água nos poços produtores, desde que se
conheçam as composições das águas da formação e do mar. Deste modo obtém-se a
proporção de mistura das águas da formação e de injeção na água produzida. O potencial
de precipitação (massa de precipitado e I.S.) é determinado então em função da variação
da proporção da água de injeção (%) na água produzida.
A injeção de água do mar implica diretamente no aumento da produção de água
nos poços, gerando grandes volumes de efluente, apresentando geralmente salinidade
superior a da água do mar, contendo compostos orgânicos e inorgânicos como íons
potássio, cálcio, estrôncio, bário, bicarbonato, sulfato, além de metais pesados e
radionuclídeos.
No caso de reinjeção da água produzida, é fundamental o controle de sólidos,
associado ao residual de óleo disperso para prevenir o plugueamento nos poços injetores.
Adicionalmente, a água produzida pode conter sólidos, coprecipitando radionuclídeos
(226Ra, 228Ra) com sais incrustantes na forma de sulfatos e carbonatos, gerando um
resíduo radioativo denominado genericamente de NORM (Naturally Ocurring
Radioactive Materials).

5.3 SOURING
O souring de reservatórios ocorre quando há um aumento da massa de H2S
nos fluidos produzidos. A produção de H2S resulta em vários problemas, destacando-se:
21

• aumento da corrosividade da água produzida:


• danos à saúde, a segurança e o meio ambiente.
• aumento do OPEX e CAPEX para especificação do gás de exportação
• deposição de Sulfeto de Ferro na rocha-reservatório, em equipamentos e dutos
As causas da presença de H2S em reservatórios são:
• geração microbiana em épocas geológicas precedentes;
• decomposição termoquímica de compostos orgânicos de enxofre;
• dissolução de pirita (FeS) contida nas rochas e
• metabolismo de bactérias redutoras de sulfato (BRS), originalmente presentes
no reservatório ou nele introduzidas durante a perfuração, completação e/ou
estimulação de poços, ou ainda pela injeção de água visando a recuperação
secundária de petróleo.

Geralmente, em reservatórios com temperaturas abaixo de 100 °C, considera-se


que o H2S só possa ser gerado pelo metabolismo de bactérias redutoras de sulfato (33).
Existem algumas ferramentas para a modelagem da geração biogênica do H2S no
reservatório e a previsão da evolução dos teores produzidos. Um dos dados mais
importantes para essa modelagem é o teor de carbono dissolvido e, em particular, de
ácidos orgânicos de cadeia curta, nas águas de formação e de injeção. É conveniente que a
amostragem da água de formação seja feita no maior número possível de poços
perfurados desde a fase de exploração do campo e que sua análise inclua a quantificação
desses componentes. Outros parâmetros que têm grande impacto sobre os resultados das
simulações de souring de reservatórios são a partição do H2S entre as fases (nas
condições de reservatório e de superfície), bem como seu seqüestro por minerais ferrosos
que estejam presentes na formação, em particular a siderita.
Várias características água de injeção são relevantes no que se refere ao à
acidulação biogênica de reservatórios:
• Presença de bactérias. A água de injeção, apesar do tratamento, nunca está
totalmente isenta de bactérias. As BRS carreadas para o reservatório, em
consórcio com outros tipos de bactérias, favorecem a constituição e fixação de
comunidades bacterianas diversificadas em determinadas regiões do
reservatório.
• Fontes de carbono e nutrientes. Em grande parte das vezes, não se conhece
com precisão qual o fator limitante da geração de H2S no reservatório. Num
determinado campo, as fontes de carbono podem ser esse fator limitante. No
caso de reinjetar água produzida, o teor de carbono orgânico dissolvido
aumentará bastante, favorecendo um maior crescimento da biomassa e uma
maior atividade das BRS. Em outros casos, o fator limitante poderá ser o teor
de sulfato (33).
• Outras características, tais como a salinidade e a temperatura com que a água
injetada chega ao reservatório, podem influenciar o souring de reservatórios.
A depender dos teores de H2S encontrados ou previstos e dos materiais instalados
ou projetados, devem ser implementadas medidas de controle apropriadas, tais como a
especificação de materiais resistentes ao H2S, a instalação de equipamentos para
22

acompanhamento dos parâmetros relevantes para o souring, a implementação de


procedimentos operacionais para garantir que a água injetada possua uma qualidade que
não comprometa a estratégia adotada e a utilização de técnicas de prevenção e/ou
mitigação do problema.
Dentre as alternativas existentes para o controle do souring, destaca-se a dosagem
de nitrato (de sódio ou, mais frequentemente, de cálcio) na água de injeção, tirando
partido do mecanismo da biocompetição. A presença do íon nitrato na água estimula o
crescimento de bactérias redutoras de nitrato, que consomem prioritariamente os
nutrientes presentes, reduzindo drasticamente a biodisponibilidade de fontes de carbono
para as BRS e, assim, a quantidade de H2S gerado por estas. Ressalve-se, porém, que os
efeitos da adição de nitrato quanto à corrosão e ao dano de formação ainda não estão
totalmente esclarecidos e foram relatados casos em que a presença do nitrato não resultou
em contenção da geração de H2S. Também a metodologia para especificação da dosagem
adequada de nitrato não está, ainda, bem estabelecida (36). Recomenda-se, portanto, a
realização de estudos específicos para cada caso antes da aplicação no campo (37).
Outra alternativa para o controle de souring a partir da água de injeção é a
aplicação de biocidas, em particular o THPS (38) e a Antraquinona (39), em dosagens
suficientes não somente para prevenir a corrosão microbiana do sistema de injeção, mas
também a proliferação de BRS no interior do reservatório. Essa opção tem sido objeto de
muita controvérsia, existindo indícios de que, nas condições de reservatório, os biocidas
tendem a ser pouco eficientes.
Nenhuma destas alternativas foi ainda testada conclusivamente em reservatórios
da Petrobras.
A experiência internacional, em particular a acumulada no Mar do Norte, mostra
que, no sentido de conter o souring de reservatórios dentro de limites que tornem possível
a convivência com o problema a custos viáveis, é recomendável que sejam adotadas boas
práticas operacionais visando garantir a qualidade da água de injeção, tais como:
a- rígido controle microbiano da água injetada, por intermédio da aplicação adequada de
biocidas (dosagem e, quando for o caso, freqüência de bateladas);
b- garantia de continuidade operacional e eficiência da desaeradora (onde houver), de
modo a minimizar a necessidade de adição de bissulfito para o enquadramento dos
teores de oxigênio dentro dos limites de operação especificados;
c- minimização do emprego de produtos químicos cujas características possam levar ao
aumento da atividade microbiana;
d- captação da água do mar em local que não incremente, inadvertidamente, o teor de
fontes de carbono na água de injeção (distante do descarte de água produzida, p. ex.);
e- evitar a reinjeção de água produzida quando esta contiver alto teor de carbono
orgânico dissolvido e de ácidos orgânicos de cadeia curta, a menos que haja remoção
de sulfato da água do mar injetada.
23

6. PARÂMETROS MONITORADOS EM SISTEMAS DE INJEÇÃO DE ÁGUA

6.1. TEMPERATURA
As taxas de corrosão geralmente aumentam com a elevação da temperatura pois
todas as reações envolvidas são aceleradas.

6.2.VELOCIDADE
Baixas velocidades ou condições de estagnação (<< 1 m/s) levam à corrosão
generalizada, porém com taxas relativamente baixas, favorecendo a formação de pites
devido à deposição de sólidos e ao crescimento bacteriano. Altas velocidades aceleram as
reações controladas pela transferência de massa, incluindo as do oxigênio dissolvido e dos
biocidas oxidantes, levando a taxas de corrosão elevadas. Velocidades extremamente altas
podem provocar erosão, corrosão-erosão ou impingimento, principalmente, quando
estiverem presentes sólidos suspensos em altas concentrações e existir no sistema excesso
de curvas.

6.3. PRESSÃO
A pressão pode influenciar as reações químicas, principalmente em sistemas
bifásicos (água + gás) onde seu aumento provoca uma maior solubilidade dos gases
levando ao aumento das taxas de corrosão.

6.4. VOLUME DE INJEÇÃO


É um dos mais importantes itens do controle do processo. Deve ser sempre
controlado para verificar se a cota determinada pelo estudo de reservatório está sendo
atendida.

6.5. PRESSÃO DE INJEÇÃO


A pressão de injeção deve ser rigorosamente atendida, conforme requisitos do
estudo de reservatório.

6.6. FILTRABILIDADE
Filtrabilidade é a medida do grau relativo do tamponamento que ocorre quando
um dado volume de água passa através de uma membrana de filtro de um determinado
diâmetro nominal de filtração. Este teste é padronizado através da Norma NACE Standard
TM0173 - "Methods for Determining Quality of Subsurface Injection Water Using
Membrane Filters".
A filtrabilidade é um parâmetro empregado para avaliar a tendência da água
tamponar uma membrana de acetato de celulose (não a formação) conforme norma citada
acima. Também é usada para detectar alterações na qualidade da água ao longo do tempo
em função de alterações no processo, ou para detectar mudanças que podem ocorrer entre
a fonte de água e os poços de injeção. O teste de filtrabilidade é realizado devido a
impossibilidade de se monitorar a qualidade da água de injeção através de testes em
amostras de rocha. Até o momento não existem correlações entre os testes de fluxo em
amostras e os testes de filtrabilidade.
24

O teste de filtrabilidade deve ser realizado em águas doce de aqüífero e do mar,


que têm um baixíssimo teor de sólidos suspensos. Para águas produzidas, ele não é feito,
já que o óleo acaba por obstruir a membrana e o gás dissolvido pode interferir no
resultado.
A principal utilidade deste teste é permitir a identificação visual do material retido,
que pode ser enviado para análise laboratorial para identificação dos componentes. Este
teste pode ser utilizado na pré-operação de sistemas de injeção de água, bem como no
retorno à operação do sistema após longo tempo de parada.
A Tabela 6.3, a seguir, classifica as águas de injeção segundo sua filtrabilidade,
considerando o universo dos reservatórios estudados na UN-SEAL e UN-BA. Para outros
reservatórios, com características permo-porosas diferentes, as faixas de classificação
podem mudar.

Filtrabilidade Classificação
0,0 - 0,29 muito boa
0,30 - 0,49 boa
0,50 - 0,99 tolerável
1,00 - ....... ruim

Tabela 6.3 - Classificação das águas de injeção segundo sua filtrabilidade

6.7. SÓLIDOS SUSPENSOS TOTAIS (SST)


Este ensaio mede a quantidade de partículas inorgânicas (minerais e compostos
insolúveis) e orgânicas presentes na água de injeção. Em geral os produtos de corrosão
são os principais responsáveis pelo aumento do teor de sólidos suspensos e
conseqüentemente pelo dano à formação por obliteração dos poros.
A deposição dos sólidos acelera ainda o ataque corrosivo devido à corrosão por
depósito, além de fornecer as condições para proliferação de bactérias e impedir que
inibidores e biocidas atinjam a superfície metálica.
Os sólidos em suspensão são coletados na membrana utilizada no teste de
filtrabilidade referido anteriormente, ou analisados baseando-se na Norma N-1548,
determinando o seu teor na água, em mg/L. Recomenda-se que a análise de teor de
sólidos seja feita no local da amostragem, para evitar oxidação de produtos de corrosão.
Como nem sempre é possível realizar a pesagem das membranas no local da amostragem,
já que o ensaio demanda uma balança analítica, recomenda-se que pelo menos a etapa de
filtração seja feita em campo.
A caracterização química (Fluorescência e Difração de raios X) e microbiológica
do resíduo retido na membrana de filtração pode complementar a quantificação dos
sólidos, pois se constitui numa ferramenta importante para identificar a origem dos
sólidos. Neste caso, a filtração tem que ser efetuada em anaerobiose e as amostras
preservadas, pois os compostos de ferro e enxofre podem ser oxidados em contato com o
ar, levando a interpretações errôneas.
O ANEXO III: especificação de parâmetros da água de injeção, apresenta os
limites de teor de sólidos para diferentes tipos de formação.
25

6.8. ÓLEO E GRAXAS


O óleo presente na água produzida pode bloquear os espaços porosos da rocha,
especialmente as de baixa permeabilidade. Isto pode ocorrer em função das frações de
óleo que permanecem na água, que formam borras ou fixam partículas inorgânicas nas
paredes dos espaços porosos.
Algumas Unidades de Negócios adotam o valor de até 20 ppm para esse
parâmetro, independentemente da natureza do óleo em questão e da permeabilidade do
intervalo receptor. Em reservatórios de alta permeabilidade aquele valor para o parâmetro
pode ser bem mais elevado. Portanto, para que o parâmetro relativo à quantidade de óleo
presente na água a ser injetada não seja desnecessariamente rigoroso é essencial, em todos
os casos, considerar o valor da permeabilidade do reservatório. Quanto maior a
permeabilidade menos rigor deve ser exigido à quantidade de óleo presente na água a
injetar.
Os métodos utilizados para determinação do TOG são o gravimétrico (cálculo do
IQUAI) e o espectrofotométrico (acompanhamento do processo).
A classificação das águas de injeção segundo o seu teor de óleo e graxa depende
das características permo-porosas de cada reservatório. O ANEXO III: especificação de
parâmetros da água de injeção, apresenta os limites de TOG para diferentes tipos de
formação.

6.9. CONTAGEM E DISTRIBUIÇÃO DO TAMANHO DE PARTÍCULAS


A determinação do número de partículas por ml vem sendo usada para a
avaliação dos sistemas de filtração e monitoramento da qualidade da água injetada. A
ocorrência do dano à formação e conseqüente perda de injetividade nos poços, tem sido
muitas vezes atribuída à quantidade e distribuição de tamanho de partículas presentes na
água de injeção.
O monitoramento da contagem e distribuição de partículas é realizado por meio
de Contador de bancada. Entretanto, o ideal é que seja feita a monitoração on line, pois a
coleta de amostra manual para envio ao laboratório é passível de contaminação alterando
os resultados. Até o momento ainda não foi aprovado pela Petrobras um contador de
partículas on line.

6.10. RESIDUAL DE SULFITO


O tratamento comumente usado nos campos de produção para desoxigenação das
águas é o processo físico (torres desaeradoras) seguido do processo químico de dosagem
de seqüestrantes de oxigênio: o bissulfito de sódio ou o metabissulfito de sódio.
O objetivo principal do uso de seqüestrante é atingir os limites de oxigênio na
água necessários para evitar processos corrosivos (< 10 ppb), que não são assegurados
pelo processo físico de desaeração.
Controla-se o Residual de Sulfito, na faixa de 2 a 3 ppm, com freqüência diária,
para garantir o teor de oxigênio especificado e evitar corrosão pelo excesso de produto. O
método aplicado para a análise é a Norma PETROBRAS N 1937/ou utilização de Kit da
MERCK.
26

6.11. BACTÉRIAS
As bactérias são classificadas de acordo com a temperatura do meio, conforme a
seguir:
− Bactérias mesófilas : microrganismos cuja faixa ótima de crescimento situa-se
entre 25 a 45 ºC.
− Bactérias termófilas : microrganismos que apresentam melhor
desenvolvimento em temperaturas acima de 45 ºC.
ou podem ser classificadas de acordo com a forma como se encontram dispersas no
sistema da seguinte forma:
− Bactérias planctônicas: são organismos livres (nadantes), que estão aptos a
flutuar em um fluido.
− Bactérias sésseis: são organismos que se encontram aderidos a superfícies.
A presença de microrganismos, em especial as bactérias na água de injeção, pode
levar a diferentes problemas para a produção de petróleo como plugueamento dos poços
injetores, corrosão influenciada por microrganismos (CIM), acidificação do reservatório
(souring), com consequente comprometimento da qualidade dos fluidos produzidos em
virtude das altas concentrações de H2S.
O controle da qualidade da água em relação aos parâmetros microbiológicos
(presença de Bactérias Redutoras de Sulfato (BRS) e Bactérias Anaeróbicas Totais
(BANHT)) nos sistemas de injeção da Bacia de Campos é realizado através de dois
procedimentos: a cloração, na parte a montante da desaeradora e o uso de biocidas
orgânicos, na parte desaerada do sistema.
No fluido de injeção devem-se monitorar os seguintes grupos de bactérias:

a) Sistema de Injeção de Água do Mar:


• Bactérias Redutoras de Sulfato, mesófilas (m-BRS) planctônicas: um
grupo de microrganismos anaeróbicos capazes de reduzir sulfato a sulfeto.
• Bactérias Anaeróbicas Heterotróficas Totais (BANHT) planctônicas: são
organismos que não necessitam de oxigênio em seu metabolismo e são
capazes de utilizar o carbono presente em compostos orgânicos,
potencializando a ação corrosiva pela produção de ácidos orgânicos.

b) Sistema de Injeção de Água Produzida:


• Bactérias Redutoras de Sulfato, mesófilas (m-BRS) e termófilas
(t-BRS) planctônicas: um grupo de microrganismos anaeróbicos capazes
de reduzir sulfato a sulfeto.
• Bactérias Anaeróbicas Heterotróficas Totais (BANHT) planctônicas: são
organismos que não necessitam de oxigênio em seu metabolismo e são
capazes de utilizar o carbono presente em compostos orgânicos,
potencializando a ação corrosiva pela produção de ácidos orgânicos.

Ressalta-se que as bactérias planctônicas são muito mais susceptíveis aos agentes
biocidas que as sésseis (aderidas) correspondentes, logo a avaliação da eficiência dos
27

produtos químicos biocidas deve basear-se, principalmente, na inibição das bactérias


aderidas, que são as verdadeiras responsáveis pela corrosão do aço.
Outro ponto fundamental para o controle da atividade microbiológica é a
manutenção da limpeza do sistema de injeção, o que pode ser obtido pelo efeito
combinado da aplicação periódica de produtos químicos (tensoativos + bactericidas) com
a utilização de raspadores, sempre que possível.
A concentração máxima de bactérias especificada para a água de injeção
encontra-se no ANEXO III.

6.12. SULFATO
Apesar de não ter a característica de penetração do cloreto, sua presença está
normalmente associada à possibilidade de ocorrência de corrosão microbiológica,
originada pela bactéria redutora de sulfato (BRS). Além disso sua habilidade em reagir
com cálcio, bário e estrôncio, pode levar à formação de incrustações insolúveis que
também são nutrientes para a BRS e, ainda, provocam redução de fluxo. Em águas com
concentração de sais dissolvidos extremamente baixa (destilada, p. ex.), o íon sulfato tem
um efeito significativo no aumento de sua corrosividade ao aço carbono.

6.13. OXIGÊNIO
Na medida em que este parâmetro provoca aumento na taxa de corrosão do aço e
gera sólidos insolúveis na água, seu controle deve ser efetuado através de analisadores
contínuos instalados on line.
A técnica de medição de O2 on line mais sensível e que permite registros
contínuos é a polarográfica, onde se utilizam elementos sensores que consistem de um
catodo de ouro e um anodo de prata imersos em um eletrólito.
O emprego de sonda galvânica no sistema é útil como indicador da presença de
oxidantes em tempo real, apresentando a vantagem sobre as outras técnicas de ser
intrusiva e poder ser instalada diretamente na linha de alta pressão.
A medição via ampolas colorimétricas deve ser empregada como complemento às
técnicas eletroquímicas, pois além de não fornecer registros contínuos, pode sofrer
interferências pela cor da água (água oleosa, por exemplo) e pela reação com agentes
oxidantes (cloro) ou redutores (sulfitos, bissulfitos e sulfetos).
28

7. MATERIAIS
7.1. PLANTA DE PROCESSO
7.1.1. Sistemas de injeção de água do mar
Para a construção da tubulação e conexões, desde a caixa de mar até a sucção das
bombas booster o material a ser usado é o PRFV (Plástico Reforçado com Fibra de
Vidro). Este material, além de atender a todas as condições de projeto (pressão,
temperatura, resistência química e microbiológica, peso), é imune à corrosão, apresenta o
menor custo global (CAPEX e OPEX), gera quantidade de sólidos em suspensão
desprezível e tem menor peso comparado aos materiais metálicos.
Para o trecho desde a descarga da bomba booster até o header de injeção, o
material a ser empregado na construção da tubulação e conexões deve ser o aço carbono
revestido com polietileno.
No caso de sistemas de injeção de água com planta de remoção de sulfato, o
material das tubulações a jusante da URS até as bombas booster deve ser o aço carbono
revestido internamente com polietileno de baixa densidade, devido ao incremento de
pressão superar o limite máximo do PRFV.
A especificação técnica ET-3000.00-1200-200-PCI-001 (ET-200.03) – Padrões de
Material de Tubulação para Instalações de Produção e Processamento de Petróleo (Piping
Standard and Material for Oil Production and Process Facilities) que define todos os
materiais para construção da tubulação e conexões deve ser sempre o documento de
referência usado.
O material da carcaça dos filtros deverá ser de aço carbono revestido. Os internos
deverão ser de UNS 32760.
As linhas de injeção de produtos químicos deverão ser fabricadas em AISI 321,
conforme ET-200. No caso de tubulaçaão para hipoclorito de sódio deve ser usado PVC.
Os tanques de produtos químicos devem ser construídos em FRP ou aço
inoxidável.
7.1.2. Sistemas de injeção de água produzida
Em plantas terrestres, para temperatura de operação menor que 60 oC e classe de
pressão 150, a tubulação deverá ser em FRP e os vasos e filtros em aço carbono revestido
internamente com FRP. Outros materiais deverão ser avaliados para temperaturas acima
de 60 oC e/ou pressão de operação acima da especificada pelo fabricante. A especificação
técnica ET-3000.00-1200-200-PCI-001 (ET-200.03) – Padrões de Material de Tubulação
para Instalações de Produção e Processamento de Petróleo que define todos os materiais
para construção da tubulação e conexões deve ser sempre o documento de referência
usado.
Os tanques de produtos químicos devem ser construídos em FRP ou aço
inoxidável.
7.1.3. Sistemas de injeção de água doce
Para definição do material a ser aplicado em tubulação, conexões e válvulas em
sistemas de injeção de água doce, deverá ser aplicado o que estabelece a última revisão da
29

ET-3000.00-1200-200-PCI-001 (Materiais de Tubulação para Instalações de Produção e


Facilidades de Processo).
Os tanques de produtos químicos devem ser construídos em FRP ou aço
inoxidável.

7.2 LINHAS E COLUNAS DE INJEÇÃO


7.2.1. Linhas e conexões
A resina epóxi reforçada com fibra de vidro é a mais empregada na fabricação de
tubos e conexões para linhas de injeção de alta pressão (500 psi a 5000 psi). Para
temperaturas até 80 oC, os agentes de cura do epóxi podem ser as resinas anidridas,
alifáticas e aromática. Para temperaturas de 81 oC a 100 oC o agente de cura deve ser a
resina aromática. A fabricação do tubo e das conexões segue a Norma API 15HR. As
especificações do tubo e das conexões estão na Padronização de Material no 07 (PM-07)
do E&P, que está disponível na INTRANET.
7.2.2. Tubo para coluna de injeção (tubing)
A escolha do material da coluna depende da agressividade do fluido manuseado
e do tratamento dispensado na planta de injeção. Em se tratando de água agressiva sob o
ponto de vista de corrosão, a melhor alternativa é a utilização de materiais mais
resistentes ou não metálicos para a coluna de injeção. A escolha deve ser baseada em uma
avaliação técnico-econômica das opções disponíveis.
7.2.2.1. Tubing de aço carbono API
Este material apresenta custo mais baixo e pode ser utilizado em qualquer
situação, porém deve ser considerado o efeito da maior geração de sólidos sobre a
injetividade do reservatório em comparação a outras alternativas.
7.2.2.2. Tubing de aço baixa liga API
Os materiais com teores de cromo entre 1 e 5 % apresentam resistência à corrosão
por oxigênio superior ao aço carbono convencional. O custo é mais elevado que o do aço
carbono
7.2.2.3. Tubing de fibra de vidro
Esses tubos, pela sua alta resistência à corrosão, são excelentes para equipar os
poços de injeção de água contendo agentes agressivos como o O2, CO2 e/ou H2S em
solução.
Devido à redução de sua resistência mecânica com o aumento da temperatura e à
necessidade de trabalhar com coluna sempre tracionada, a sua utilização está, até o
momento, restrita aos poços com temperaturas até 93o C (200o F) e profundidade até 1200
m.
Os tubos de fibra de vidro são susceptíveis ao ataque pelo fluoreto de hidrogênio
(HF), portanto, não devem ser utilizados para tratamentos de acidificação que usem este
ácido.
Os acessórios de coluna como o packer, mandril, regulador de fluxo, seating
nipple, válvula, suspensor de coluna, etc., devem ser protegidos contra corrosão ou
fabricados em materiais resistentes.
30

7.2.2.4. Tubing de aço carbono revestido internamente com liner de fibra de vidro
Associam as vantagens da resistência mecânica dos tubos de aço (resistências à
tração, colapso e pressão interna) com a resistência à corrosão dos tubos de fibra de vidro.
Também sofrem a limitação da temperatura, porém como a resistência estrutural é dada
pelo tubo de aço, podem ser utilizados até 120oC (248oF) de temperatura do fundo
atendendo à maioria dos poços injetores.
Os acessórios da coluna, como no caso anterior, devem ser adequadamente
protegidos contra corrosão ou serem fabricados com materiais resistentes. Para esse tipo
de tubo deve ser adotada rosca especial (premium), a fim de garantir a efetiva vedação e
isolamento sem esmagamento do anel barreira de corrosão.
31

8. IQUAI - ÍNDICE DE QUALIFICAÇÃO GLOBAL DA ÁGUA DE INJEÇÃO


A água de injeção possui a finalidade de manter a pressão no reservatório e, desta
forma, aumentar o fator de recuperação. Contudo, é preciso que esta água esteja
enquadrada segundo determinados parâmetros para se evitar danos às linhas,
equipamentos e ao reservatório. Portanto, é necessário o controle da qualidade da água
injetada por meio de uma série de análises nas amostras coletadas no header de injeção.
Para facilitar a avaliação dos resultados destas análises foi definido um índice
denominado “ÍNDICE DE QUALIFICAÇÃO GLOBAL DA ÁGUA DE INJEÇÃO –
IQUAI”, que avalia a qualidade da água por meio de média aritmética ponderada,
atribuindo pesos a cada parâmetro.
A tabela 1, no ANEXO IV, define os métodos e os responsáveis pela especificação
na UN-BC.
A tabela 2, no ANEXO IV, define os métodos de medição, as gerências
responsáveis pela medição, a monitoração dos parâmetros e a periodicidade das medições
na UN-BC.
A Tabela 4, no ANEXO IV, especifica a qualidade da água de injeção por
plataforma, na Bacia de Campos, e o peso atribuído a cada um dos parâmetros, além de
separar os parâmetros associados ao plugueamento dos poços injetores e os parâmetros
associados aos processos corrosivos.
A coleta de amostras, para as análises laboratoriais e medição dos parâmetros
necessários ao cálculo do IQUAI, deve seguir procedimentos padronizados pela E&P-
SERV/US-AP/LF.
Abaixo, estão definidos o IRESP (Índice de Realização da Especificação) e o
IQUAI, bem como o procedimento matemático para cálculo dos mesmos. Conforme a
Tabela 1, a medição de todos os parâmetros que definem a qualidade da água injetada é
de responsabilidade da E&P-SERV/US-AP/LF, através de coletas e análises nos sistemas
de injeção ou no laboratório em terra. Os resultados das análises obtidas pelo E&P-
SERV/US-AP/LF são armazenadas no Sample Manager, gerenciador de amostras, de
onde migram automaticamente para o AINJ, que é o banco de dados das análises em água
de injeção.

ÍNDICE DE REALIZAÇÃO DA ESPECIFICAÇÃO (IRESP)

⎡ ⎛ média arítmética das medições - especificação ⎞⎤


IRESP = ⎢1 - ⎜⎜ ⎟⎟⎥ x 100 ,
⎣ ⎝ especificação ⎠⎦

se especificação < média das medições< 2 x especificação;

IRESP = 100, se média das medições <especificação;


IRESP = 0, se média das medições > 2 x especificação.
32

⎛ M + M 2 + .... + M n ⎞
Média Aritméticadas Medições = ⎜ 1 ⎟
⎝ n ⎠
M1, M2, ....., Mn medições efetuadas no mês por parâmetro

ÍNDICE DE QUALIFICAÇÃO GLOBAL DA ÁGUA DE INJEÇÃO (IQUAI)

n
∑ IRESP x PESO
i =1
IQUAI = n
∑ PESO
i =1

PESO => Peso atribuído a cada parâmetro de especificação

Considerar:
PESO = 2 para especificações associadas a efeitos de plugueamento dos poços injetores
PESO = 1 para especificações associadas a efeitos de corrosão e incrustação

Parâmetros não medidos não são considerados no cálculo, ou seja, não há


penalidades para aqueles sistemas onde a freqüência de medição acordada não foi
atendida. Nestes casos considera-se o parâmetro como "não analisado (NA)".
A média aritmética das medições de um parâmetro é obtida através do número de
medições realizadas no mês (n). Medições previstas para um parâmetro e não realizadas
não são consideradas na média aritmética.
A medição do IQUAI por ATIVO, na UN-BC e na UN-RIO, é medido pela média
ponderada dos IQUAIs individuais e as respectivas vazões injetadas no período.
33

9. RESERVATÓRIO

9.1. INTRODUÇÃO

Em um projeto de injeção de água, dois pontos críticos são a manutenção de cota


de injeção e o gerenciamento de água produzida. Neste último, devem ser considerados
aspectos relacionados a incrustação e gerenciamento de H2S, já descritos neste manual,
bem como o controle de produção de água e reinjeção de água produzida. A parte de
controle de produção de água não é objeto deste manual e a parte de reinjeção de água
produzida será comentada adiante.
A seguir é descrito com mais detalhes a parte de manutenção de cota de injeção.
9.1.1. Manutenção de cota de injeção
O não cumprimento de cota de injeção acarreta retardo da produção de óleo
prevista no estudo de reservatório, levando à redução da rentabilidade do projeto. Além
disso, pode levar a pressão do reservatório a patamares abaixo da pressão de saturação,
acarretando a liberação de gás no reservatório, formando capas de gás secundárias e
aumento da produção de gás nos poços, impondo-lhes constantes fechamentos devido a
altas razões gás-óleo (RGO) e reduzindo a recuperação final de óleo.
A carência de informações na fase inicial do desenvolvimento pode indicar cotas
de injeção menores do que as efetivamente recomendáveis, seja em função do aqüífero
ser menos atuante do que se supunha, seja porque a acumulação é maior ou os potenciais
de produção dos poços são maiores. No último caso, a produção fica acima da
inicialmente dimensionada em função das folgas de projeto normalmente existentes na
planta de processamento de óleo e que em geral não existem nos sistemas de injeção de
água e tratamento de água produzida.
Os fatores que afetam a manutenção de cota são a eficiência operacional de
injeção e a perda de injetividade dos poços. A eficiência operacional é afetada pela
eficiência da bomba, troca de filtros, manutenção de equipamentos e outros aspectos
operacionais que reduzem a vazão injetada e ocasionam paradas freqüentes de injeção. A
minimização desse problema é objeto de estudo de outros capítulos deste manual.
A perda de injetividade pode se dar em decorrência da geometria de poços, de
fatores de reservatório - como diferença de temperaturas entre este e a água injetada,
razão de mobilidade e compressibilidade dos fluidos e da rocha - e de dano à formação,
devido a migração de finos, entupimento de poros por partículas sólidas, de corrosão,
oleosas, bactérias e precipitação de sais. A perda de injetividade é diagnosticada através
do índice de injetividade, que idealmente deve ser calculado de modo a diferenciar efeitos
de reservatório de efeitos de dano. Neste ponto é marcante a necessidade da monitoração
em tempo real dos poços injetores submarinos, utilizando, pelo menos, registradores de
pressão na Árvore de Natal.
Para controlar a perda de injetividade podem ser adotadas ações preventivas, como
o tratamento para a melhoria da qualidade da água que inclui a definição da melhor
profundidade de captação (no caso de água do mar) e o uso de filtros, hidrociclones,
flotadores, desaeradoras, colunas com maior resistência à corrosão, bactericidas e
inibidores de migração de finos, bem como medidas corretivas, como intervenções
periódicas para remoção de dano, através de acidificação, inclusive remota, e
34

fraturamento. Para o atendimento da cota de injeção planejada, caso haja disponibilidade


de potência de bombas, pode-se também aumentar a pressão de injeção, chegando neste
caso inclusive a injetar acima da pressão de propagação de fratura, garantindo a
manutenção da injetividade. Os estudos já realizados até o momento mostram que a
propagação de fratura pela água injetada em poços direcionais, em nossos reservatórios
inconsolidados, não altera significativamente a eficiência de varrido e a recuperação final.
Pode-se ainda manter a cota de injeção ou mesmo aumentá-la através da melhoria
da injetividade de outros poços injetores e a perfuração de novos poços injetores. Este
último caso pode não ser possível por limitação de número de poços e pela capacidade
instalada na plataforma, de modo que opções como Sistema Submarino de Injeção de
Água do Mar (Subsea raw water injection) ou Auto-injeção (Dump flood) devem ser
consideradas.
A Figura 9-1 exemplifica a perda de receita de projeto em função do não
atendimento das cotas de injeção necessárias. Observa-se que, no caso do reservatório
continuar acima da pressão de saturação (curva azul), a perda é devida ao atraso da
produção de óleo e é menos acentuada. No caso de queda de pressão abaixo da saturação
(curva lilás), existe perda de recuperação e a perda de receita torna-se muito grande.

1
0,9
Perda de receita

0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Eficiência operacional

P > Psat P < Psat

Figura 9-1 – Perda de receita devida ao não atendimento da cota de injeção de água

9.2. LISTA DE VERIFICAÇÃO (CHECK-LIST)


Ao iniciar um projeto de injeção de água, o gerente do reservatório deve realizar
uma série de ações além dos estudos e simulações tradicionais de modo a otimizar o
projeto. Este manual descreve a seguir uma lista de verificação (“check-list”) com
descrições e exemplos que servem como guia para o gerente melhor direcionar as ações
que devem ser tomadas no decorrer da vida útil do campo.
35

Sempre que for aplicável:

1. Realizar testes de deslocamento em laboratório ou “in-situ” para determinar


declínio de injetividade;

2. Simular os possíveis declínios de injetividade para diversos tratamentos de água


no simulador de reservatório de modo a avaliar perda de receita devido a perda de cota de
injeção;

3. Calcular freqüência de intervenções em poços para os maiores declínios e seus


respectivos custos;

4. Simular injeção acima da pressão de fratura para cálculo de pressão de ruptura e


de propagação, penetração da fratura e efeitos de varrido no reservatório. Se necessário,
dimensionar bombas para maiores pressões de injeção;

5. Comparar performance de poços verticais e horizontais, em especial para poços


injetores, com e sem propagação de fratura;

6. Simular potencial de formação de incrustação, períodos críticos de deposição e


viabilidade de intervenções remotas, de modo a subsidiar decisão de utilização de
dessulfatadoras e perda de produção devido a incrustação. Para reinjeção
complementando cota com água do mar, calcular potencial de incrustação da mistura água
do mar/água produzida;

7. Verificar a viabilidade de aplicação de tecnologia submarina de injeção de água do


mar (raw water injection), em especial em reservatórios que necessitem de poucos poços
injetores;

8. Simular previsão de formação de H2S. Estudar tecnologias alternativas para


combate a BRS tais como injeção de nitrato;

9. Verificar a possibilidade de injeção a partir de aqüífero, inclusive no mesmo poço


(auto-injeção), de modo a minimizar problemas de incrustação, formação de H2S e perda
de injetividade;

10. Realizar estudos de corrosão, priorizando a utilização de material anticorrosivo,


especialmente nas linhas e colunas de injeção;

11. Realizar estudo comparativo entre completação seca x molhada.

12. Para poços novos, solicitar amostragem de água, testes de pressão e de


injetividade, e testemunhagem e perfis direcionados (imagem, caliper orientado, etc)

13. Monitorar qualidade da água de injeção em condições de superfície e de fundo.

14. Monitorar os custos relacionados aos itens anteriores durante todo o projeto.
36

15. Comparar técnica, econômica e ambientalmente as opções de destinação da água


produzida, priorizando a reinjeção.

16. Estudar formas de controle de produção de água tais como modificadores de


permeabilidade relativa, cone reverso, etc.

17. Estudar a viabilidade de aplicação de tecnologias de redução de chegada de água á


superfície tais como separação óleo-água de fundo de poço e separação submarina óleo-
água.

18. Minimizar teor de água para terminais de terra. Estudar melhores alternativas de
descarte de água nestes terminais.

19. Na realização de EVTEs, levar em consideração fatores técnicos e econômicos de


outros órgãos da Petrobras, como o custo de tratamento de água em terminais de terra, por
exemplo.

Nos itens seguintes, são descritos em maiores detalhes cada uma das ações recomendadas
acima.

9.3. ESPECIFICAÇÃO DA ÁGUA DE INJEÇÃO


9.3.1. Sólidos em suspensão e água oleosa na água de injeção
9.3.1.1. Introdução
Partículas sólidas em suspensão na água de injeção podem causar entupimento do
meio poroso, reduzindo a injetividade dos poços. A extensão do dano provocado depende
do tamanho máximo das partículas (medido em μm), da distribuição desses tamanhos, do
total de partículas sólidas em suspensão (total de sólidos em suspensão, TSS, a mesma
sigla do inglês para total suspended solids, medido em ppm) e da distribuição do tamanho
das gargantas dos poros da rocha receptora.
Já a injeção de água oleosa ocorre nos processos de injeção de água produzida de
horizontes produtores de petróleo. A presença do óleo na água de injeção também pode
causar dano à formação, agravando os problemas causados pelas partículas sólidas. Assim
como no caso anterior, as principais variáveis nesse processo são o diâmetro máximo das
gotículas de óleo, a distribuição desses diâmetros, o total de gotículas em suspensão
(TOG, teor de óleo e graxas, em ppm) e a distribuição do tamanho das gargantas dos
poros da rocha receptora.
Os efeitos da presença de óleo na água de injeção sobre o dano são determinados,
ainda, pelo tipo de óleo (principalmente sua viscosidade e polaridade) e pelo tipo de
partículas sólidas que também se encontrem em suspensão na água de injeção. Assim
sendo, a literatura relata casos em que a presença de óleo exerce pouca influência e casos
em que uma combinação desfavorável do tipo de óleo e de sólidos induz danos severos.
Estudos para a construção de modelos que incorporam as variáveis relevantes para
o processo de perda de injetividade ao longo do tempo, traduzido por um crescimento do
fator de skin, têm sido estudados por diversas companhias operadoras, companhias de
serviço e universidades. Na Petrobras, têm sido desenvolvidas no Âmbito do PRAVAP 16
- Otimização de Injeção e Reinjeção de Água (1) .
37

Existem diferentes categorias de modelos matemáticos para determinar a


qualidade da água de injeção. Alguns desses métodos, bastante simplificados, partem da
relação entre um tamanho médio das partículas e o tamanho médio das gargantas de
poros, aplicando a regra empírica 1/3 – 1/7 como diretriz. De acordo com essa regra, o
filtro a ser usado deve ser capaz de produzir efluentes com tamanho médio de partículas
inferior a 1/3 (ou 1/7, caso se pretenda ser mais restritivo) do diâmetro médio das
gargantas de poros (2) .
Um segundo tipo de modelos, conceitualmente mais elaborados, parte do cálculo
da permeabilidade com base na curva de pressão capilar, conforme o método
originalmente proposto por Purcell, para determinar a redução da permeabilidade
correspondente ao tamponamento de gargantas menores que determinados diâmetros.
Aplicando, depois, uma regra empírica como a de 1/3 – 1/7, acima mencionada, obtém-se
a relação entre o diâmetro máximo das partículas presentes na água e a correspondente
previsão da perda de permeabilidade (3), (4) . Uma descrição detalhada desse procedimento,
redigida por Milanez, encontra-se na referência (5).
Além da adoção de regras empíricas nem sempre aplicáveis consistentemente para
toda e qualquer situação real, esses dois tipos de modelo simplificam demasiadamente a
representação do meio poroso e somente consideram a captura das partículas pelo
mecanismo de exclusão pelo tamanho (caso em que as partículas são maiores que as
gargantas dos poros), desconsiderando processos de aprisionamento e liberação de
partículas menores por forças eletrostáticas, gravitacionais e hidrodinâmicas. Mas sua
principal deficiência é a incapacidade de prever o comportamento da injeção no meio
poroso ao longo do tempo (daí os resultados obtidos com sua utilização independerem,
por exemplo, da concentração das partículas em suspensão). Sua aplicação em ampla
escala na indústria deve-se à simplicidade e agilidade na obtenção de especificação de
diâmetros nominais de filtros partindo de dados freqüentemente disponíveis em estudos
de caracterização de reservatórios, como os de distribuição de tamanhos de gargantas de
poros, obtidas pela interpretação convencional de curvas de pressão capilar por injeção de
mercúrio, sem a necessidade de realizar outros testes, mais caros e demorados, que
demandam amostras de água de injeção bem preservadas e amostras de testemunhos
representativas das formações a serem submetidas à injeção de água.
Outra categoria de modelo que toma como base os fenômenos que ocorrem na
escala dos poros da rocha-reservatório é a dos modelos de rede (6), (7) . Esses modelos
podem reproduzir, com maior ou menor complexidade, as características morfológicas
(tamanhos de poros e gargantas) e topológicas (interconectividade dos poros) da rocha,
bem como incorporar os diversos processos que afetam a movimentação das partículas
em suspensão no interior do espaço poroso, seu ocasional aprisionamento e liberação e os
efeitos das partículas capturadas sobre as propriedades de fluxo do meio. Apesar de
constituírem valiosa ferramenta para a compreensão e a avaliação da sensibilidade do
dano às diversas variáveis presentes nos sistemas rocha-fluido-partículas e às
características de fluxo, mesmo os modelos de rede mais sofisticados ainda não são
capazes de prever com robustez o comportamento temporal da permeabilidade. Além
disso, exigem a determinação precisa de várias características das partículas e do meio
poroso, algumas das quais não dispõem de metodologias analíticas amplamente
acessíveis. Sua intensa demanda computacional é outro limitante para sua aplicação.
Os tipos de modelos acima citados restringem-se à fase de filtração profunda das
partículas no interior do espaço poroso da rocha, não considerando a etapa subseqüente,
tão ou mais importante, que é a da formação e crescimento do reboco externo.
38

Existe um outro tipo de modelo, que considera a evolução do dano de um ponto de


vista macroscópico, baseando-se em equações de conservação globais e em leis empíricas
para a definição de parâmetros que caracterizam os fenômenos observados. São
denominados modelos fenomenológicos, em que o meio poroso é tratado como um
sistema fechado, no interior do qual ocorre o aprisionamento de partículas durante a fase
de filtração profunda. Após ser atingida uma concentração crítica de partículas retidas na
face de entrada do meio poroso, inicia-se o crescimento do reboco, que passa a ser
determinante no crescimento do dano daí em diante. Essa abordagem tem a vantagem de
não requerer a caracterização detalhada das partículas e do meio poroso. Além disso,
permite o cálculo da evolução do dano em geometria de injeção radial (poço) a partir do
comportamento observado em geometria linear de injeção (plugue), e vice-versa. Seu
maior inconveniente é que os parâmetros do modelo são específicos para cada sistema
rocha-fluido-partícula e para cada configuração de fluxo (injeção a pressão ou vazão
especificada e valor dessa pressão ou vazão). Assim, a mudança de qualquer dessas
características do sistema ou da configuração de injeção exige a realização de novos
ensaios laboratoriais para a determinação dos parâmetros empíricos que lhes
correspondem, o que nem sempre é factível, pois para tanto é necessária a disponibilidade
de novas amostras representativas da formação, já que esses ensaios laboratoriais
impossibilitam o reuso das amostras, dado que é impossível retirar delas as partículas
aprisionadas em seu interior durante o fluxo.
Além dos modelos citados, existem também correlações que utilizam alguns dos
parâmetros do modelo macroscópico que será descrito a seguir (9).
A seguir, é feita uma breve descrição da modelagem fenomenológica atualmente
adotada, que serve de base à construção de um programa computacional, o INJECT, que
começou a ser implementado durante o PRAVAP 9 (Modelagem para descarte e reinjeção
de água em reservatórios) e continua a ser desenvolvido no âmbito do PRAVAP 16. Mais
detalhes podem ser encontrados no Relatório Final do PRAVAP 9 (8) e em outras
referências (10),(11). O Anexo III apresenta uma tabela com valores típicos de TSS e TOG
utilizados na Petrobras e em outras operadoras.

9.3.1.2 – Modelagem matemática:

O modelo fenomenológico adotado é descrito pelas seguintes equações:


- Conservação de massa:
∂c ∂c ∂σ
φ +u =− Equação 6.3.1
∂t ∂x ∂t
onde:
φ= porosidade da rocha;
c= concentração volumétrica de partículas na água injetada;
u= velocidade de fluxo (vazão / área transversal);
σ (x,t)= concentração volumétrica das partículas retidas no interior da rocha, (volume das
partículas retidas/ volume total da rocha);
x= distância longitudinal;
39

t= tempo.

- Cinética de retenção de partículas:

∂σ Equação 6.3.2
= uλ c
∂t
onde λ(σ,u)= coeficiente de dano (parâmetro empírico).

- Dano causado por partículas retidas:

k ( x, t ) 1 Equação 6.3.3
=
k0 1 + βσ ( x, t )
onde:
k(x,t)= permeabilidade da rocha em função do espaço e do tempo, resultante da retenção
de partículas;
k0= permeabilidade original da rocha, antes de qualquer retenção de partículas;
β(σ,u)= coeficiente de dano (parâmetro empírico)

9.3.1.3 – Características do programa


O programa é aplicável à geometria linear (relacionada a ensaios laboratoriais em
amostras de testemunhos) e à geometria radial (referente ao caso de poços injetores), para
injeção com vazão ou com pressão especificada. A simulação consiste na solução de
equações diferenciais parciais numa malha discreta adimensional uniforme. Os pontos de
malha correspondem a pontos ao longo da amostra (no caso linear) ou pontos da rocha a
partir do centro do poço (no caso radial). Internamente, a distância e o tempo são
adimensionalizados pelas seguintes expressões:
x 4 qt
X = eT= , no caso linear, a vazão constante.
L φπD 2 L

r2 qt
X = eT= , no caso radial.
2
rw φπre2 H

Aqui, X e T são os valores adimensionais, x (ou r) e t os valores dimensionais. Os outros


atributos descrevem a geometria de fluxo e outras características gerais do sistema:
L= comprimento do plugue;
D= diâmetro do plugue;
q= vazão de injeção;
φ= porosidade da rocha;
re= meia distância entre o poço injetor e o produtor;
H= espessura do reservatório.
40

O simulador avança no tempo dando passos discretos: o número de passos dados


desde o início da simulação (o instante em que o fluido particulado começa a ser injetado
no meio) é chamado nível de tempo. Cada nível corresponde a um valor adimensional de
tempo, que por sua vez corresponde a um valor dimensional. O algoritmo para o caso de
pressão constante difere na forma pela qual o tempo dimensional é obtido do tempo
adimensional.

9.3.1.4 – Interface do programa Inject


O Programa INJECT dispõe de uma interface amigável em que o usuário entra
com os atributos geométricos, de fluxo e gerais do sistema, ou os lê de arquivos de dados.
Conforme citado, dois parâmetros são usados para definir o comportamento do sistema
meio poroso / fluido particulado: os coeficientes de Filtração (λ) e de Dano (β). O
Programa INJECT presta-se à solução de problemas diretos (dados λ e β, calcular a
evolução da injetividade) ou inversos (dada a evolução da injetividade, calcular λ e β) e
tem saídas gráficas de diversas variáveis, conforme exemplificado na Figura 9-2.
Essas saídas podem, também, ser gravadas em arquivos textos.
41

Figura 9-2 – Exemplo de interfaces do Simulador INJECT

9.3.1.5. Testes de Fluxo


Os testes de fluxo têm por objetivo obter o diâmetro máximo das partículas (óleo
ou sólidos), sua distribuição e teor (concentração) na água de injeção que não obliterem o
meio poroso. Os testes consistem, basicamente, no deslocamento de água de injeção
filtrada com diversos graus de filtração em amostras de rocha representativas do
reservatório receptor.
Uma vez selecionadas pelo solicitante amostras representativas dos diversos tipos
de rocha existentes no intervalo injetor e fornecidas amostras de água de injeção, o
procedimento utilizado pelo órgão executor da análise, o CENPES/PDP/TR, é o seguinte:
- injeta-se em cada amostra água da formação sintética limpa e mede-se a
permeabilidade da amostra. Isso define a permeabilidade padrão;
- toma-se uma amostra da água que se pretende injetar na formação;
- filtra-se a água de injeção em membranas de filtração com diâmetros
nominais de filtração decrescentes;
- injeta-se a água de injeção e monitora-se a variação de permeabilidade ao
longo do tempo. Variações nesse procedimento são utilizadas para avaliar isoladamente
os efeitos de migração de finos e inchamento de argilas.
A água filtrada adequadamente não deverá obliterar os poros, de modo que a
permeabilidade da amostra não deverá decrescer ao longo do tempo, ou decrescerá pouco.
O teste deve ser executado sob vazões, condições de pressão de confinamento e
temperatura similares a aquelas do reservatório. Deve-se escolher um filtro, no campo,
que proporcione uma água após a filtração similar àquela que o teste de laboratório
indicou ser adequada.
Dadas as dificuldades de preservação da água de injeção original durante o
acondicionamento, transporte e armazenagem até a execução do ensaio em laboratório,
foi desenvolvido um procedimento para a realização de testes de fluxo in situ (ou seja, na
42

própria plataforma onde a água vai ser injetada), de modo a não comprometer os
resultados dos ensaios laboratoriais antes descritos. Este procedimento já foi utilizado em
campos em terra (Carmópolis, Canto do Amaro) e no mar (Jubarte, Marlim), podendo ser
usado com aquisição automática de pressão, vazão e temperatura ou de forma manual
para os casos de trabalho em área classificada. A Figura 9.3 mostra uma configuração
típica utilizada nos testes in situ. Os equipamentos essenciais para o teste são : medidor de
pressão, medidor de vazão e sistema de condicionamento do meio poroso. Dependendo
dos objetivos desejados, outros equipamentos podem ser necessários, como por exemplo :
sistema de bombeio, medidor de turbidez, temperatura, entre outros. As figuras 9.4 e 9.5
mostram detalhes do sistema em montagem e em funcionamento.

Figura 9.3– Equipamento para teste in-situ da água de injeção


43

Figura 9.4– Montagem do sistema de coleta de amostra

Figura 9.5– Amostragem da água de injeção. (A) Ponto de coleta de amostra.(B)


frasco de coleta de amostra.
44

9.3.2. Migração de finos e inchamento de argilas


9.3.2.1. Introdução
A presença de fração fina na rocha reservatório pode resultar em dois processos
danosos quando essa rocha entra em contato com fluidos aquosos durante as fases de
perfuração, completação/estimulação e de recuperação secundária: o primeiro, de
natureza química, é a expansão de argilominerais quando o fluido aquoso injetado
apresenta salinidade inferior à salinidade da água de formação. O segundo, de natureza
física, é a migração, devido à vazão de fluxo, de partículas finas que não estão
firmemente aderidos à estrutura da rocha, ou, ainda, de grãos do arcabouço da rocha
fracamente cimentados. Muitas vezes, esses dois processos estão intimamente
relacionados: a expansão de argilominerais diminui sua resistência física gerando finos
que, posteriormente, migrarão no interior do sistema poroso.
Entende-se como fração fina as partículas de pequeno tamanho constituintes da
matriz síltico-argilosa, argilominerais, cristais de dolomita, entre outros. Alguns desses
argilominerais, os pertencentes aos grupos das esmectitas (montmorilonitas e bentonitas)
e das argilas de camadas mistas (interestratificadas), são significativamente expansíveis,
ou seja, absorvem moléculas de água nos seus interstícios.
O fenômeno de inchamento de argila ocorre quando o material argiloso é submetido ao
contato com fluidos aquosos, particularmente os de baixa salinidade e/ou alta
alcalinidade. A entrada e absorção de moléculas de água no espaço interplanar da argila
resulta na hidratação dos cátions presentes, ocasionando o aumento do seu volume
hidrodinâmico e o conseqüente afastamento das lamelas de argila, reduzindo assim o
espaço poroso.
A desestabilização física da fração fina está fortemente relacionada às variações/
alterações da velocidade de deslocamento dos fluidos presentes no sistema poroso.
Quando essa velocidade é muito elevada para um determinado sistema, pode ocorrer a
movimentação de partículas que não estão firmemente aderidas ao arcabouço. O
deslocamento dessas partículas através do sistema poroso pode resultar na obliteração das
gargantas que interconectam o sistema poroso.
Como resultado do inchamento das argilas expansivas e/ou da migração de finos,
podem ocorrer reduções significativas na permeabilidade das rochas reservatório. Assim,
a presença de argilas expansivas associada ao uso de fluidos inadequados e/ou a altas
vazões de produção e/ou de injeção podem resultar em reduções acentuadas na
produtividade (poços produtores) ou na injetividade (poços injetores).
A seguir são listadas as várias etapas de uma metodologia, que visa: (1) identificar
a presença de fração fina nas rochas reservatório; (2) avaliar quantitativamente os efeitos
da migração dos finos e (3) implementar soluções operacionais.
45

9.3.2.2.Ensaios Laboratoriais da Geometria dos Poros, com Ênfase na Fração Fina


Os ensaios descritos neste item permitem prever o comportamento da rocha
receptora frente à injeção de água, no que tange ao inchamento de argilas e à migração de
partículas finas.
9.3.2.2.1. Análises de Ocorrência, Forma, Tipos e Quantidades de Argilas e Finos.
Essas análises são seqüenciais, estabelecendo uma espécie de zoom na escala de
observação: inicia-se com um método macroscópico (descrição de testemunho) e vai-se
progressivamente detalhando as observações passando à análise microscópica
(microscópio ótico) e pela microscopia eletrônica de varredura (MEV), chegando até ao
estabelecimento da estrutura cristalina e, conseqüentemente, da mineralogia das amostras
através da difratometria de raios X (DRX)
• Descrição de Testemunhos
Tem como objetivo identificar as fácies reservatório (ou fácies sedimentares), às
quais a fração fina está relacionada.
Trata-se de um método para agrupar tipos de rochas com propriedades
semelhantes para que se possa trabalhar com os dados de forma estatística, separando
populações diferentes.
O resultado tem cunho qualitativo, com a identificação das populações diferentes,
e quantitativo, quando se trabalha com as espessuras de cada uma das populações
identificadas.
O procedimento já está bem estabelecido, porém a terminologia utilizada para
identificar as populações (fácies) pode diferir, de modo que fácies similares encontradas
em diferentes campos podem receber nomes diferentes. Os órgãos executores são os
laboratórios regionais e o CENPES. É um procedimento relativamente rápido, levando
poucos dias para sua execução a partir da chegada do testemunho no laboratório.
• Descrição Petrográfica
Tem como objetivo caracterizar a forma de ocorrência e de distribuição das argilas
e fração fina no sistema poroso, bem como estabelecer o volume desses componentes em
relação ao volume total.
O método consiste em amostrar as fácies reservatórios ou as fácies sedimentares
definidas durante a descrição de testemunho, confeccionar lâminas petrográficas
(finíssimas seções de rocha coladas em uma pequena placa de vidro) com essas amostras
e, finalmente, observá-las ao microscópio óptico.
É um método qualitativo no que tange à caracterização da ocorrência e
distribuição dos componentes de interesse, e semi-quantitativo na caracterização do
volume relativo de fração fina/argilominerais. Esse volume relativo é estabelecido através
de contagem de pontos:
- é estabelecido um gride virtual sobre a superfície da lâmina contendo de 200 a
400 nós.
- em cada nó, é feita a observação do componente presente.
- o volume relativo consiste na percentagem de nós do componente de interesse.
46

Os órgãos executores são os Laboratórios das UNs e o CENPES. O tempo de


resposta é relativamente longo, não tanto pela descrição e contagem de pontos, mas sim
devido à necessidade de limpar previamente o óleo presente na amostra, o que demora de
2 a 4 semanas.
• Petrofísica Básica
Consiste nas medidas de porosidade e permeabilidade, que são propriedades
básicas da rocha e definem sua capacidade de armazenar fluidos e permitir seu
escoamento. Uma medida associada é a densidade de sólidos, usada na calibração de
perfis.
As referidas medições são realizadas em amostras de rocha e têm caráter
quantitativo. Os métodos laboratoriais para a obtenção destas propriedades são bastante
precisos, mas o valor pontual e o suporte de medida (o plug) é muito pequeno em relação
ao volume de interesse.
Os órgãos executores são os Laboratórios das UNs e o CENPES. Assim como no
caso da descrição petrográfica, o tempo de resposta é relativamente longo, não tanto pela
análise em si, mas sim devido à necessidade de limpeza prévia do óleo presente na
amostra, o que geralmente demora de 2 a 4 semanas.
• Difratometria de Raios X e Microscopia Eletrônica de Varredura
A visualização de amostras de rocha através do Microscópio Eletrônico de
varredura (MEV) tem como objetivo identificar os tipos e a composição mineralógica da
fração fina presente, bem como detalhar a sua forma de ocorrência. A amostra é recoberta
por uma finíssima camada de carbono e, então, submetida ao microscópio eletrônico. O
resultado pode ser observado na tela do MEV e consiste na visualização da superfície da
amostra, com aumentos muito grandes
No caso de difratometria de Raios X (DRX), partes da amostra são trituradas e,
então, submetidas ao difratômetro. Pela análise do espectro, podem-se estabelecer os tipos
mineralógicos presentes. Comparações com padrões permitem avaliar semi-
quantitativamente os volumes de cada tipo de argilominerais.
Os métodos descritos são essencialmente qualitativos. Os órgãos executores são os
laboratórios de DRX e MEV do CENPES. Assim como no caso da descrição petrográfica,
o tempo de resposta é relativamente longo, não tanto pela análise em si, mas sim devido à
necessidade de limpar o óleo presente na amostra, o que demora de 2 a 4 semanas.
• Caracterização química das argilas
A caracterização química da fração argila presente na amostra de rocha
compreende um conjunto de ensaios analíticos, quantitativos e semi-quantitativos, que
visa identificar os cátions intercambiáveis (C.I.) e a Capacidade de Troca Catiônica
(C.T.C.), além de promover a separação física (semi-quantitativa) da fração argila a partir
de amostra previamente desagregada e limpa.
O valor de C.T.C. de uma amostra indica a potencialidade total de troca dos
cátions presentes na argila e aqueles presentes no fluido aquoso, isto é a quantidade total
de cátions numa certa argila, expressa em meq/100g. Já os valores de C.I. indicam a
distribuição das espécies de cátions intercambiáveis (Na+, K+, Mg++, Ca++ etc.), ou seja,
refletem a facilidade com que as trocas podem ocorrer entre a rocha e o fluido.
Conceitualmente, quanto maior o valor de C.T.C. de uma argila, maior será seu potencial
de troca e, conseqüentemente, de inchamento. No entanto, quanto menor o peso atômico
47

e/ou a valência do cátion predominante na argila, maior a facilidade de troca catiônica.


Fica claro, portanto, que a inchabilidade de uma rocha é função da sua argilosidade, da
capacidade de troca catiônica e dos cátions intercambiáveis presentes na fração argila.
Tais ensaios têm sido executados nos laboratórios do CENPES, empregando para
tanto amostras de testemunhos, ou fragmentos, ou ainda desagregados (10 g), sendo o
tempo de execução para uma série de quatro amostras (preferencialmente) de, no
máximo, cinco dias, a depender da demanda das análises de Absorção Atômica,
realizadas no CENPES.
• Ensaios de Inchabilidade por Medição do Tempo de Permeação Capilar
A determinação do Índice de Inchabilidade (I.I.) através do método do Tempo de
Permeação Capilar (C.S.T. - Capillary Suction Time) foi implantado no CENPES e
validado para os fluidos de completação empregados nos Campos de Namorado e Cherne
(1). O método consiste em separar a fração argila de uma rocha, preparar uma suspensão
dessa fração argila em água e colocá-la num recipiente cuja base está em contato com
uma membrana porosa. O tempo de permeação radial do filtrado dessa suspensão será
diretamente proporcional ao Índice de Inchabilidade dessa argila. Os resultados do ensaio
são comparativos. Uma extensão da aplicação do método de CST é na determinação da
concentração salina mínima (ou ótima) do fluido aquoso adequado, ou ainda na seleção
de aditivos químicos inibidores de inchamento de argila.
Emprega-se nesse ensaio amostra previamente desagregada de testemunho (20 g
ou mais, a depender do teor de argila na amostra). O tempo de execução para um dado
fluido e/ou aditivo é de três dias e são executados nos laboratórios do CENPES.
9.3.2.2.2. Ensaios Laboratoriais de Fluxo
São ensaios quantitativos cujo objetivo é verificar como uma rocha receptora
reage à injeção de fluidos diferentes da água de formação. Os resultados dos ensaios de
laboratório descritos a seguir servirão para orientar a escolha dos fluidos mais adequados
para evitar ou minimizar os problemas relacionados à presença de argilas expansivas ou
materiais finos. Os resultados dos testes de injetividade realizados em alguns poços do
campo serão melhor entendidos à luz do comportamento da rocha frente a fluidos
estranhos, determinado pelos testes laboratoriais descritos a seguir.
• Teste de Interação Rocha-Fluido
Tem como objetivo avaliar e quantificar a redução da permeabilidade,
considerando-se os diferentes fluidos que podem vir a ser injetados durante o processo de
recuperação secundária.
O procedimento normal é injetar, em amostra de rocha, diferentes fluidos aquosos,
como por exemplo a água de injeção sintética, e para cada teste, medir a permeabilidade
ao longo do tempo. A redução de permeabilidade indicará que a rocha ou, mais
precisamente, a sua fração argila, sofreu alterações químicas devido à sua interação
química com esse fluido. Testes realizados com pressão e temperatura da formação são
mais representativos.
O método tem caráter quantitativo, pois estabelece, para cada fluido injetado no
plugue, a diminuição da permeabilidade.
Os órgãos executores são: o Laboratório da UN-BA e o do CENPES.
• Migração de finos
48

Tem como objetivo avaliar e quantificar a redução da permeabilidade


considerando-se diferentes vazões (velocidades de injeção).
É um método quantitativo, pois estabelece, para cada vazão, a diminuição da
permeabilidade.
O procedimento normal é injetar um fluido com propriedades semelhantes ao
fluido de formação (por exemplo, água de formação sintética), variando a vazão de
injeção. Mede-se simultaneamente a permeabilidade da amostra. Constatando-se redução
de permeabilidade num dado sentido de fluxo, inverte-se o sentido da injeção para
verificar se a permeabilidade é restaurada (ao menos parcialmente). Pode-se, ainda,
coletar o material produzido durante os ensaios de migração de finos e analisá-los via
lâminas delgadas ou Difratometria de Raios X, visando definir a composição da fração
fina produzida. Esse teste permite identificar uma velocidade crítica, acima da qual o
fenômeno de migração será mais grave.
Os órgãos executores são: laboratórios da UN-BA e o laboratório do CENPES.
9.3.2.3. Soluções Operacionais
Os testes acima descritos, especialmente os de interação rocha-fluido, permitem
identificar a presença de argilas expansivas e escolher, dentre as águas de injeção
disponíveis, aquela que menos dano causa à rocha receptora. Passa-se então para a fase de
testes de injetividade em alguns poços, com a finalidade de verificar o desempenho do
fluido selecionado em escala de campo.
Caso haja apenas um fluido disponível e este cause dano, recomenda-se iniciar o
processo de injeção com água cuja salinidade seja similar àquela presente no reservatório
em questão, usando um banco salino e, com o prosseguimento do processo de injeção, ir
reduzindo gradativamente a salinidade da água de injeção até chegar aos níveis de
salinidade definidos a partir dos ensaios de laboratório. Podem-se utilizar, ainda,
inibidores para evitar o inchamento das argilas presentes nas rochas reservatório,
comumente por via química, através da utilização de alguns sais inorgânicos, ou de
espécies poliméricas catiônicas. Esses inibidores são comumente utilizados como aditivos
de fluidos de completação.
Quando a migração de finos é o problema identificado nos testes laboratoriais, o
melhor procedimento de campo é controlar as vazões de injeção, de modo que a
velocidades de fluxo próximo ao poço sejam baixas. (há, também, a opção de realizar um
frac-pack no injetor, de modo a reduzir a velocidade da injeção, pelo aumento da área de
rocha exposta)

9.4. INJEÇÃO ACIMA DA PRESSÃO DE FRATURA:


Normalmente, o processo de injeção de água em um reservatório implica numa
perda de injetividade ao longo do tempo. A velocidade com que ocorre esta perda de
injetividade depende principalmente do teor de impurezas da água injetada. Em muitas
situações, a perda de injetividade ocorre de forma bastante acentuada, especialmente
quando se busca reduzir o custo de tratamento da água a ser injetada. Neste caso, uma
opção bastante atrativa é a injeção com propagação de fratura na rocha- reservatório.
Para a aplicação desta técnica, é necessário um razoável conhecimento dos parâmetros
que controlam o processo de propagação da fratura, tais como a pressão de iniciação de
fratura (pressão de quebra), pressão de propagação, velocidade e direção de crescimento.
49

Para isto, é imprescindível um conhecimento prévio do estado de tensões atuante na


formação, bem como de algumas propriedades mecânicas e permo-porosas da rocha.
9.4.1. Cálculo da pressão de ruptura
A Pressão de ruptura da formação (Pfrac) pode ser determinada de 3 maneiras
distintas: a partir de testes de calibração executados no campo (micro-fraturamento ou
step rate test); com base no gradiente de fratura da formação (obtido a partir de um
conjunto de dados relativos a testes de campo); ou estimada a partir da teoria da
Elasticidade Linear. Em todos os casos essa pressão irá depender não apenas das
propriedades geomecânicas da formação, mas também das características do fluido que
está sendo utilizado para o fraturamento, da pressão de poros e das tensões atuantes na
rocha.
O conhecimento das magnitudes e direções das tensões atuantes numa
determinada rocha-reservatório é de fundamental importância para o entendimento do
processo de iniciação e propagação de fraturas nesta rocha. A orientação das fraturas
induzidas em formações rochosas é controlada, basicamente, pelo contraste de
magnitudes entre as três tensões principais. As fraturas, via de regra, se propagam na
direção da maior das tensões principais e, conseqüentemente, num plano perpendicular à
menor das tensões. A magnitude das tensões principais, de um modo geral, determina a
pressão de fluido necessária para iniciar a fratura. A Figura 9.6 apresenta um esquema de
orientação de fratura em relação às direções das tensões principais.

σz

Fratura

σx
σy

Figura 9.6 – Orientação de Fratura em Função das Tensões Principais (σz>σx>σy)

9.4.1.1. Estimativa da pressão de iniciação de fratura pela Teoria da Elasticidade


A perfuração do poço causa uma anomalia no estado de tensões na região
localizada ao seu redor, devido à remoção de rocha-matriz. Desta forma, ocorre uma
redistribuição de tensões naquela região, induzindo uma concentração de tensões na
parede do poço. As tensões principais horizontais atuantes na vizinhança do poço passam
50

a apresentar uma componente normal e uma componente tangencial, conforme mostra a


Figura 9.7.

σy

σt
σx σr

Figura 9.7 – Redistribuição de tensões na parede do poço

Como observado na Figura 9.8, para pontos localizados mais distantes do poço,
passam a predominar as tensões principais originais. O efeito de redistribuição de tensões
é, portanto, restrito a uma pequena região ao redor do poço.
As componentes de tensão radial e tangencial atuantes em um ponto localizado
nas vizinhanças do poço são funções da localização do ponto em relação às tensões
principais horizontais. Desta forma, as equações para o cálculo das tensões atuantes em
um ponto próximo ao poço podem ser escritas em função do ângulo θ e da distância ao
centro do poço “r”, mostrados no esquema da Figura 9.8.

σy

r
θ
rw
σx

Figura 9.8 - Estado de tensões na formação e no poço – tensões horizontais diferentes


51

σx +σ y ⎛ r2 ⎞ σ x −σ y ⎛ 4rw2 3rw4 ⎞ r2 ⎛ 4r 2 3r 4 ⎞
σr = ⎜1 − w2 ⎟+ ⎜1 − 2 + 4 ⎟ cos 2θ + w2 Pw + σ yx ⎜1 − 2w + 4w ⎟ sen 2θ −
2 ⎜ r ⎟ 2 ⎜ r r ⎟ r ⎜ r r ⎟
⎝ ⎠ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠

⎡ re r ⎤
1 − 2ν 1 ⎢ r 2 − rw2
−α
1 − ν r 2 ⎢ re2 − rw2 ∫ (P ( r ) − P ) rdr − ∫ (
p e )
Pp ( r ) − Pe rdr ⎥

.......................................... (9.4.1)
⎢⎣ rw rw ⎥⎦

σx +σ y ⎛ r2 ⎞ σ −σ y ⎛ 3rw4 ⎞ r2 ⎛ 3r 4 ⎞
σθ = ⎜1 + w2 ⎟ − x ⎜1 + 4 ⎟ cos 2θ − w2 Pw − σ yx ⎜1 + 4w ⎟ sen 2θ −
2 ⎜ r ⎟⎠ 2 ⎜ r ⎟ r ⎜ r ⎟
⎝ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠

⎡ re r ⎤
1 − 2ν 1 ⎢ r 2 + rw2
−α ∫ (P ( r ) − P ) rdr − ∫ (P ( r ) − P ) rdr − (P ( r ) − P )r ⎥
2

........... (9.4.2)
1 − ν r 2 ⎢ re2 − rw2
p e p e p e

⎣⎢ rw rw
⎦⎥

Onde :
σr - componente radial da tensão no ponto considerado;
σθ- - componente tangencial de tensão no ponto considerado;
σx e σy - tensões confinantes originais;
σyx - tensão cisalhante;

r - distância de um ponto qualquer ao centro do poço;


θ - angulo com o eixo-x;
rw - raio do poço;
re - raio externo do reservatório;
α - Coeficiente de Biot;
Pw - pressão hidrostática;
Pp - pressão de poros nas vizinhanças do poço;
Pe - presão estática da formação.
As Equações 1 e 2 calculam as componentes radial e tangencial de tensão em um
ponto localizado nas proximidades do poço, levando em conta quatro diferentes efeitos :
• efeito da perfuração do poço em um campo de tensões normais;
• efeito da perfuração do poço em um campo de tensões cisalhantes;
• efeito da pressão hidrostática do fluido de perfuração;
• efeito do fluxo de fluidos na formação.
Para o cálculo das componentes de tensão atuantes em um ponto na parede do
poço, basta fazer r = rw nas Equações 9.4.1 e 9.4.2. Considerando-se que re é muito maior
do que rw, obtém-se as seguintes expressões :
σ r = Pw ................................................................................................................. (9.4.3)
1 − 2ν
σ θ = σ x + σ y − 2(σ x − σ y )cos 2θ − 4σ yx sen 2θ − Pw + α (
Pp ( a ) − Pe ) ....................... (9.4. 4)
1 −ν
52

O valor da pressão de poros a ser considerado na Equação 9.4.4 vai depender do


comportamento do fluido, penetrante ou não.
Considera-se como fluido não penetrante aquele que não apresenta fluxo no
sentido poço-formação ou vice-versa. Neste caso, ocorre a distribuição de pressão
mostrada na Figura 9.9.

Pw

Pe

Figura 9.9 – Distribuição de pressão poço-formação para fluido não-penetrante

Neste caso, fazendo-se Pp = Pe na Equação 4, obtém-se a seguinte expressão :


σ θ = σ x + σ y − 2(σ x − σ y )cos 2θ − 4σ yx senθ − Pw ...................................................... (9.4.5)

Por outro lado, a existência de fluxo no sentido poço-formação ou vice-versa,


caracteriza o fluido penetrante, que apresenta a distribuição de pressão mostrada na
Figura 9.10.

Pp

Pw

Pe

rw r

Figura 9.10 – Distribuição de pressão no sistema poço-formação para fluido penetrante


53

No caso de fluido penetrante, a pressão de poros na parede do poço é igual à


pressão hidrostática. Assim, fazendo Pp = Pw na Equação 9.4.4, obtém-se :
1 − 2ν
σ θ = σ x + σ y − 2(σ x − σ y )cos 2θ − 4σ yx sen 2θ − Pw + α (Pw − Pe ) .......................... ( 9.4.6)
1 −ν
Supondo a iniciação de fratura no plano perpendicular à tensão horizontal mínima
(σy), situação que ocorre normalmente, a tensão tangencial total atuante no ponto de
ruptura, para o caso de fluido não penetrante, é obtida fazendo-se θ = 0 e σyx = 0 na
Equação 9.4.5 :
σ θ = 3σ y − σ x − Pw ................................................................................................... (9.4.7)
Quando o fluido for penetrante, adota-se o mesmo procedimento para a Equação
9.6.6 :
1 − 2ν
σ θ = 3σ y − σ x − Pw + α (Pw − Pe ) ....................................................................... (9.4.8)
1 −ν
As tensões atuantes na região próxima à parede do poço é que controlam o
processo de iniciação de fratura, daí a importância de sua determinação. Para o cálculo
das tensões atuantes na parede do poço, conforme Equações 9.4.7 e 9.4.8, é necessário o
conhecimento prévio das tensões originais atuantes na formação. Isto pode ser obtido
através de análises de operações de minifrac ou fraturamento hidráulico. De forma
alternativa, quando não se dispõe de dados de pressão de fraturamentos, pode-se calcular
essas tensões, baseando-se na premissa da formação ser tectonicamente relaxada, a partir
de alguns dados de propriedades mecânicas da formação. Desta forma, obtém-se a
seguinte expressão :
ν
σx =σ y =
1 −ν
(σ ob )
− Pp + Pp ......................................................................... ( 9.4.9)

O termo σob representa o gradiente de sobrecarga, e pode ser determinado a partir


da integração dos perfis de densidade do campo. Normalmente, utiliza-se o valor de 1
psi/ft. Em campos offshore, a tensão de sobrecarga deve ser substituída por uma tensão
vertical, calculada da seguinte forma :
σv = (0,44 x LA) + [(Prof – LA) x GS] ......................................................... (9a)
onde:
LA = Lâmina d’água
Prof = profundidade total do reservatório
GS = Gradiente de Sobrecarga (para águas profundas, em geral menor que
1 psi/ft)

Uma vez iniciada a fratura, à medida que ela se propaga para longe do poço, as
tensões horizontais originais da formação passam a controlar o processo de crescimento
da fratura. Isto significa que a tensão confinante aplicada na fratura sofre um decréscimo
assim que a mesma sai da área de alteração de tensões ao redor do poço. Este fato pode
ser constatado fazendo-se o valor de “r” tender a infinito, nas Equações 9.4.1 e 9.4.2.
Define-se como tensão efetiva atuante em um ponto, o valor da tensão total menos
a pressão de poros. Representa a tensão atuante nos grãos da rocha.
54

No caso de fraturas verticais, para que haja a ruptura da formação e conseqüente


início de propagação, é necessário que a pressão de fluido aplicada na parede do poço seja
igual à soma da tensão tangencial efetiva mais a resistência da rocha à tração. No caso
de fluido fraturante não penetrante, de acordo com as Equações 9.4.7 e 9.4.9, obtêm-se:

Pwi =
1 −ν
( )
σ ob − Pp + Pp + T ...........................................(9.4.10)

onde Pwi é a pressão de ruptura ou iniciação de fratura e T é a resistência da rocha à


tração.
Para um fluido penetrante, obtém-se, a partir das Equações 9.4.8 e 9.4.9 :

(
σ ob − Pp + T)
Pwi = − ν
1 + Pp ........................................................( 9.4.11)
1 − 2ν
2 −α
1 −ν

onde α é o Coeficiente de Biot ou Constante Poroelástica, sendo uma propriedade


física do meio poroso.
A partir das Equações 9.4.10 e 9.4.11, define-se um limite superior e um inferior
para a pressão de ruptura, dependendo do fluido ser penetrante ou não. Desta forma :

( )
σ ob − Pp + T

1 −ν
1 − 2ν
+ Pp ≤ Pwi ≤
1 −ν
(
σ ob − Pp + Pp + T) ........................................ ( 9.4.12)
2 −α
1 −ν

Exemplo de cálculo de pressão de iniciação de fratura por esta metodologia pode


ser encontrado em (15).
É importante distinguir “pressão de iniciação” (ou quebra) de “pressão de
propagação”, uma vez que são grandezas de significado físico diferentes. A pressão de
quebra ou ruptura depende somente do estado de tensões atuante na formação e das suas
propriedades mecânicas enquanto que a pressão de propagação, definida como a pressão
mínima necessária para estender a fratura, depende também da geometria da fratura e é,
normalmente, variável com o tempo de propagação, podendo ser crescente, no caso de
fraturas com confinamento vertical, ou decrescente, em fraturas de crescimento radial.
É interessante destacar as seguintes observações:
• O gradiente de sobrecarga normalmente é determinado pela integração dos perfis
de densidade do poço, podendo apresentar variações pequenas de um poço para outro.
Normalmente considera-se o valor de 1 psi/ft como sendo representativo para as bacias
sedimentares brasileiras e um pouco menor para reservatórios em águas profundas (em
torno de 0,9 psi/ft).
• Quando não se dispõe de dados de ensaios de laboratório para o campo, adota-se
um valor de coeficiente de Poisson típico para arenitos pouco consolidados.
• Dado de pressão obtido em teste de produção ou registro de pressão.
• Os valores de resistência à tração determinados em laboratório, para arenitos,
variam de 50 a 2000 psi, dependendo do grau de consolidação da rocha. Quando não se
dispõe de dados de laboratório para o arenito com o qual se está trabalhando baseia-se na
experiência com outros arenitos de mesmo grau de consolidação. Um valor de resistência
à tração igual a zero representa uma situação menos conservadora para a ruptura da rocha.
55

9.4.1.2 Step-rate test

O step-rate test é um teste de injeção a várias vazões e pressões, em que se garante


que a pressão ultrapasse a pressão de quebra (previamente estimada pelo cálculo teórico).
Em cada vazão do teste, deve-se aguardar um período para estabilização de pressão,
quando, então, são registrados os valores de pressão e vazão para aquele ponto. Depois
de várias vazões testadas, é plotada uma curva de pressão versus vazão, conforme figura
abaixo. Neste gráfico de pressão x vazão, identifica-se duas retas, de diferentes
declividades. Obviamente, a reta de maior declividade, que representa uma situação de
maior Índice de Injetividade, corresponde à situação de fratura aberta, enquanto a reta de
menor declividade corresponde a uma situação de injeção antes de iniciar a propagação de
fratura. A interseção destas duas retas indicará a pressão de reabertura de fratura,
conforme exemplificado na Figura 9.11. O valor de pressão de reabertura, no caso de
formações inconsolidadas (baixa resistência à tração), será muito próximo ao da pressão
de ruptura. O teste deve utilizar uma bomba com capacidade para altas vazões e pressões
e ser bem dimensionado para obter o sucesso desejado. É o método que fornece o valor de
pressão de quebra mais próximo do real para um determinado poço.

Step rate test

4500
4000
3500
Pwf (Kgf/cm2)

3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 100 200 300 400 500 600
Q (m3/dia)

Figura 9.11 – Exemplo de step-rate test

9.4.1.3 Gradiente de fratura


No cálculo baseado no gradiente de fratura (GF) da formação, simplesmente
multiplica-se o valor do GF pela profundidade do reservatório. Normalmente o valor de
GF é experimental, baseado nos fraturamentos hidráulicos (com fluidos gelificados) ou
microfraturamentos realizados durante a perfuração do poço na Bacia e pode variar de 0,5
a 0,9 psi/ft, dependendo das características de cada região. A Figura 9.12 apresenta um
exemplo dos gradientes atuantes na formação em campos de terra. O gradiente
hidrostático é o da água doce (0,433 psi/ft) e os valores de gradiente de fratura é típico de
reservatório de terra (0,8 psi/ft).
56

Gradientes em terra

Pressão (psi)
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
0
Gradiente
Hidrostático
(0,433)
1000
Gradiente
de fratura
Profundidade (ft)

2000 (0,8)
Gradiente
litostático (1)
3000

4000

5000

Figura 9.12 – Gradientes atuantes na formação em campos de terra

O gradiente de sobrecarga (litostático) é também o usual (1 psi/ft) e constante,


representando a soma da pressão de poro (Pp) com a tensão efetiva (σ’v). Normalmente o
gradiente de sobrecarga é designado por σOB. A pressão estática do reservatório é
inicialmente igual à pressão de poro e encontra-se em geral um pouco acima da pressão
hidrostática normal (reservatório sobre-pressurizado).
No caso de campos offshore, pode-se definir dois gradientes de fratura: um a partir
da superfície, denominado gradiente hidrostático de fratura, por apresentar o gradiente do
fluido necessário para fratura, outro a partir do fundo do mar, que corresponde ao
gradiente real de fratura através da formação.
A Figura 9.13 apresenta um exemplo dos gradientes atuantes na formação em
campos de mar. O gradiente hidrostático é o da água do mar (0,444 psi/ft para uma
densidade de 1,025) e os valores de gradiente de fratura são típicos de reservatório
offshore (0,7 psi/ft).
57

Gradientes no mar

Pressão (psi)
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
0
Gradiente
Hidrostático
1000 (0,444)
Gradiente
hidrostático de
Profundidade (ft)

fratura (0,7)
2000
Gradiente de
fratura (0,75)

3000
Gradiente
litostático (1)

4000

5000

Figura 9.13 – Gradientes atuantes na formação em campos de mar

9.4.2. Efeito térmico


Finalmente, um outro efeito que pode contribuir para variação da Pfrac é o
contraste térmico que ocorre em campos offshore, onde a temperatura da água injetada é
muito baixa comparada à do reservatório. Esta diferença leva a uma redução da Pfrac que
pode variar de 2 a 15 psi/oF, ou seja, uma temperatura de água de 30 oC injetando em uma
formação de 80 oC pode levar a uma redução de Pfrac de até 1350 psi (95 Kgf/cm2). Esse
efeito é comum no Mar do Norte e no Alasca, onde a temperatura da água é muito fria,
ajudando a abrir e reabrir a fratura, reduzindo bastante os problemas de perda de
injetividade dos poços, ou seja, naqueles reservatórios é comum o fraturamento da
formação mesmo com as pressões normais de injeção.

9.4.3. Direção de Propagação da fratura


Como já citado anteriormente, após a ruptura da formação, a fratura se propaga
com uma pressão denominada pressão de propagação de fratura, normalmente menor que
a pressão de quebra. A evolução da fratura ocorre em função principalmente das
partículas existentes na água injetada, que são depositadas nas paredes da rocha e
controlam a filtração através destas, fazendo com que a massa de água injetada estenda a
fratura, desde que seja mantida a vazão de injeção no poço.
Independentemente do tipo de poço (horizontal, direcional ou vertical), a fratura se
propaga na direção perpendicular à menor das tensões principais que atuam no campo.
Via de regra, a menor das tensões é horizontal, de modo que o plano de propagação da
fratura é vertical (14). A direção de propagação depende de qual das tensões horizontais é
a menor. Por isso é importante conhecer o estado de tensões na formação antes do
desenvolvimento do campo, de modo a tirar o máximo proveito dos possíveis
fraturamentos posteriores. Um estudo de tensões no Campo de Marlim, baseado em
58

análise de break-out a partir de perfis de caliper orientado, foi executado dentro do


PRAVAP 9 (8) e é apresentado na Figura 9.14, mostrando uma direção preferencial
NE/SW para propagação de fraturas naquele campo.

Figura 9.14 – Direção preferencial de propagação de fratura para Marlim

No caso de poços horizontais, a fratura se inicia na direção longitudinal ao poço


(geratriz) e, na medida em que se afasta do estado de tensões atuante próximo a ele, vai se
alinhando com a direção preferencial de propagação, conforme exemplificado na Figura
9.15.
59

Figura 9.15 – Propagação de fratura em poço horizontal

9.4.4. Modelagem de Geometria de Fratura


A penetração da fratura depende, basicamente, da vazão e da qualidade da água de
injeção. O comprimento da fratura em função do tempo de injeção é dado pela seguinte
equação (14):
⎛ α12 2α ⎞
⎜⎜ e erfcα 1 + 1 − 1⎟⎟
qt π ⎠
L(t ) = 0 ⎝ ................................... (9.4.13)
hwap α1 2

Sendo :
2C L π
α1 = t .....................................................(9.4.14)
h
1,25 weq + 2v sp
hR

2 α1
e α1 erfcα 1 +
2
1
π
Onde a expressão representa a eficiência volumétrica
α 12
do processo de injeção.
Para eficiências volumétricas muito baixas, situação bastante representativa do
processo de injeção de água com propagação de fratura, a eficiência volumétrica pode ser
escrita, utilizando-se a aproximação de Marx e Langenheim para valores menores do que
10%, da seguinte forma :
2
η = ........................................................(9.4.15)
α1 π
60

Assim, o comprimento da fratura pode ser calculado pela seguinte equação


simplificada :

qw t
L( t ) =
π hC L .................................................................................... (9.4.16)

Onde:
L = comprimento de uma asa de fratura (posição da frente)
qw = metade da vazão total de injeção (vazão em uma asa)
t = tempo de injeção
h = espessura média permeável da formação
CL = coeficiente global de filtração

O coeficiente global de filtração (CL) , é composto, no caso da injeção de água,


por duas parcelas:
Uma parcela controlada pela permeabilidade da formação e viscosidade do fluido
injetado (Cv);
Uma parcela controlada pelo reboco formado pela deposição de impurezas (sólidos e
borra de óleo) depositadas na parede da fratura, determinada experimentalmente (Cw).
O coeficiente CV é calculado por uma expressão matemática, em função da
permeabilidade e porosidade da formação, viscosidade do fluido injetado e diferencial de
pressão na parede da fratura (pressão de propagação menos pressão de poros) :
k.φ .∆p
CV = 0 ,0469. ....................................................... (9.4.17)
μ

O coeficiente CW é obtido a partir de testes de laboratório (14) e é medido


tradicionalmente em ft/min1/2. Ele corresponde à metade da divisão, pela área transversal
ao fluxo, da inclinação do trecho reto do gráfico volume acumulado injetado versus a raiz
quadrada do tempo. Esse trecho reto ocorre a partir da formação do reboco, para injeção
a pressão constante, conforme pode ser visto na Figura 9.16. Para água do mar injetada
em arenitos friáveis, o valor típico de Cw é 0,32 ft/min1/2 (3,7 m/dia1/2). Valores típicos
para fluidos de fraturamento são da ordem de 0,001 ft/min1/2 (0,011 m/dia1/2).
61

α
vl

Reboco

vsp Spurt Loss

Figura 9.16 – Curva típica de ensaio de filtração a pressão constante

Dentro dos PRAVAP 9 e 16 foi desenvolvido o programa PROPAG (8), que


calcula a pressão de propagação e as dimensões da fratura (comprimento, altura e
abertura) em função do tempo de injeção. A Figura 9.17 apresenta uma saída do
PROPAG, mostrando a evolução da fratura durante a injeção de água do mar para o
Campo de Marlim para uma vazão de 2000 m3/dia.

Figura 9.17 – Propagação de fratura no Campo de Marlim


62

Pode-se observar que, para as condições simuladas, a fratura se propaga cerca de


140 m na horizontal e alguns centímetros na vertical, para um tempo de injeção igual a 10
anos. Como o espaçamento médio entre poços, no campo de Marlim, é de 800 m e as
camadas adjacentes possuem vários metros de espessura, pode-se adiantar que a
propagação da fratura não irá provocar canalizações e possíveis perdas de recuperação,
como será mostrado adiante.
A Figura 9.18 apresenta a pressão de propagação da fratura em função do tempo de
injeção, no Campo de Albacora, para uma vazão de 6000 m3/dia. Pode-se notar que a
variação de pressão com o tempo é praticamente desprezível. O fluido considerado na
simulação foi a água do mar.
Uma nova versão do programa PROPAG (2.0) já está desenvolvida e encontra-se
em fase de teste. A partir de 2006, esta versão estará disponível para utilização das
unidades operacionais. Entre outras modificações, a nova versão permite simular
variações na vazão de injeção ao longo da vida útil do poço injetor.

Figura 9.18 – Variação de pressão de propagação de fratura com o tempo

9.4.5. Efeitos de varrido


Ao injetar acima da pressão de propagação de fratura, uma preocupação é o seu
efeito no varrido do reservatório e, conseqüentemente, na recuperação final de óleo.
Algumas situações devem ser evitadas, sempre que possível, tais como: (a) o alinhamento
da direção de propagação da fratura com a do poço produtor; (b) a conexão vertical,
através da fratura, de zonas diferentes do reservatório, principalmente quando há forte
contraste de pressão e/ou de permeabilidade; (c) a ultrapassagem da frente de avanço da
água pela fratura. Na maior parte dos casos, desde que a qualidade da água injetada não
seja muito ruim, esta última condição costuma ser contornada e a fratura caminha sempre
atrás da zona lavada, reduzindo bastante o efeito da fratura no varrido do reservatório.
63

A Figura 9.19 apresenta esquematicamente as opções de propagação de fratura


para uma malha simplificada com poços verticais. Dependendo da direção e da
velocidade de propagação da fratura, pode-se ter um efeito positivo ou negativo no
varrido. Nos casos extremos mostrados na figura, se a fratura se propagar à frente da água
na direção ortogonal à direção injetor-produtor, o efeito poderá ser o mais positivo em
termos de varrido (figura 9.19-4), enquanto na situação oposta, se a propagação for na
direção do poço produtor, também à frente da água, o efeito será o mais negativo (Figura
9.19-2). Obviamente, neste último caso, há que se garantir que a propagação ocorrerá
num ritmo tal que a fratura nunca chegue a atingir o poço produtor, durante todo o ciclo
de vida do projeto de injeção de água.

EFEITO DA PROPAGAÇÃO DA FRATURA NO VARRIDO


POÇO VERTICAL

1 - Na direção do poço produtor, atrás 2 - Na direção do poço produtor, a frente


da zona lavada – Pouco efeito da zona lavada – Efeito negativo

3 - Na direção ortogonal ao poço produtor, 4- Na direção ortogonal ao poço produtor, a


atrás da zona lavada – Nenhum efeito frente da zona lavada – Efeito positivo

Figura 9.19 – Opções de injeção acima da pressão de fratura

Diversas metodologias podem ser empregadas para verificar o efeito da fratura no


varrido de um determinado reservatório (18). Uma opção bastante abrangente é através da
simulação numérica. Para tanto, utilizam-se os resultados do Programa PROPAG para
cálculo da posição da fratura com o tempo (Equação 9.4.16) e um simulador de
reservatórios (IMEX ou ECLIPSE). A malha representativa pode ser de linha direta
(“direct line drive”), 5 pontos (“five-spot”) ou qualquer outra. Para a representação de um
par injetor-produtor, sugere-se a malha de linha direta, ou seja, uma linha de poços
injetores paralela a outra de poços produtores (Figura 9.20).
64

malha
básica Injeção

Produção

Figura 9.20 – Malha linha direta (“direct line drive”)

A fratura deve ser simulada utilizando células muito estreitas (da ordem de
centímetros) e fatores multiplicadores de transmissibilidade muito altos (da ordem de 105)
na sua direção de propagação, seja ela longitudinal ou transversal (ortogonal) ao eixo
injetor-produtor. Com a posição da fratura obtida a partir da Equação 9.8, posicionam-se
fatores multiplicadores de transmissibilidade nos tempos e células correspondentes.
A Figura 9.21 apresenta um exemplo de distribuição de saturação de água após
alguns anos de injeção em um esquema de malha em linha direta, com a fratura se
propagando na pior situação, ou seja, na direção do poço produtor,. Nessa figura são
comparadas as situações com e sem fratura, onde observa-se o menor varrido na opção
com fratura quando comparado a opção sem fratura.

Sem fratura Com fratura

Figura 9.21 – Frentes de saturação de água – Malha linha direta.

A Figura 9.22 apresenta a comparação das frações recuperadas entre as duas


situações da Figura 9.21, mostrando um efeito negativo da propagação da fratura na
direção do poço. Este efeito tende a aumentar para qualidades de água piores.
65

Sem fratura Injeção acima da pressão de fratura - cL = 0,25 ft/raiz(min) = 2,89 m/raiz(d) - q = 7.000 m3/d

0,60

Fração recuperada de óleo, Fr


0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Número de volumes porosos injetados de água, V pinj

Figura 9.22 - Comparação entre recuperações para situações sem fratura e com fratura se
propagando na direção do poço produtor – Malha linha direta.
Por outro lado, a propagação da fratura na direção ortogonal à direção injetor-
produtor resulta em melhora na recuperação, conforme apresentado na Figura 9.23.
Sem fratura - q = 7.000 m3/d
Injeção acima da pressão de fratura - cL = 0,25 ft/raiz(min) = 2,89 m/raiz(d) - q = 7.000 m3/d

0,60
Fração recuperada de óleo, Fr

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Número de volumes porosos injetados de água, V pinj

Figura 9.23 - Comparação entre recuperações para situações sem fratura e com fratura se
propagando na direção ortogonal à direção injetor-produtor – Malha linha direta.

A diferença de recuperação (como uma função do número de volumes porosos


injetados) devida à propagação da fratura no caso desfavorável (Figura 9.22) é
compensada, porém, pelo fato de que sem ela a perda de injetividade seria bastante
acentuada, resultando em grande perda de receita, conforme mostrado na Figura 9.1. Vale
a pena, portanto, injetar com propagação de fratura mesmo com perda de recuperação,
pois esta será compensada pelo ganho de receita. A Figura 9.24 apresenta um exemplo
desta situação, onde foram simuladas diversas vazões de injeção para os casos com e sem
fratura, mostrando o decréscimo de receita com a redução de vazão, superando a perda de
receita devida à propagação da fratura.
66

Efeito da injetividade e propagação


de fratura na receita (CL = 2,89)

1
0,8

Receita
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Injetividade

Sem fratura Com fratura

Figura 9.24 – Perda de receita devida à perda de injetividade e à perda de varrido

A linha horizontal azul indica a receita (aproximadamente 0,9 da total) para o caso
da fratura se propagando na direção do poço produtor, que corresponde ao ponto de
injetividade = 1 e injeção com fratura (curva lilás). Para injetividades abaixo de 0,75
(aproximadamente), a receita sem fratura passa a ser menor que 0,9 (curva preta).
Portanto, se é esperada um perda de injetividade maior que 25% para injeção sem fratura,
é melhor fraturar, mesmo que a fratura se propague na direção do poço produtor.
Um estudo mais completo desta metodologia pode ser encontrado nas referências
(19) e (20).

9.5. MONITORAMENTO DO PROCESSO DE INJEÇÃO


O objetivo deste capítulo é descrever as estratégias para o monitoramento de um
sistema de injeção de água. Comentam-se, inicialmente, os parâmetros essenciais à
caracterização do reservatório receptor, que se relacionam diretamente à especificação da
água a ser injetada. A seguir, definem-se cota de injeção e índice de injetividade,
inserindo esses índices na estratégia para o monitoramento do processo de injeção de
água. Finalmente, definem-se índices relacionados à qualidade da água de injeção, índices
esses que também devem ser utilizados no monitoramento desse processo.
9.5.1. Parâmetros de reservatórios
A injeção de água em um reservatório receptor exige a especificação de uma série
de características da água a ser injetada, de modo que a injeção ocorra sem problemas.
Para tanto é necessário, além de caracterizar a água bruta a ser injetada (ver capítulo 3) e
a água do reservatório receptor (ver item 4.1.4.), conhecer dados básicos desse
reservatório. Esses dados são:
Permo-porosidade da rocha-reservatório - A permeabilidade e a porosidade da
rocha-reservatório quantificam sua qualidade. Rochas-reservatório de permo-porosidade
alta são candidatas a apresentar poços com bom índice de injetividade.
É conveniente obter esses parâmetros através de perfilagem e de testes de
formação para utilização em fórmulas práticas para especificação do diâmetro máximo de
67

partículas admissível na água de injeção. Não se dispensa, no entanto, sua medição em


amostras de testemunho, o que ajuda a conhecer a geometria do espaço poroso.
Geometria de poros - O conhecimento da geometria do espaço poroso é
importante para antever o comportamento de um reservatório receptor. Geometria de
espaço poroso é um termo amplo, que engloba o tipo de porosidade (intergranular,
intragranular, existência de cavidades, fraturas); a distribuição do diâmetro de gargantas
de poros; a mineralogia e o arranjo geométrico dos grãos; o tipo e a porcentagem de
materiais cimentantes e o tipo, a quantidade e a posição nos poros de argilas e partículas
finas. Esses dados são obtidos a partir de um grande número de testes laboratoriais
petrográficos, mineralógicos, petrofísicos e de fluxo de fluidos para estudar
especificamente a interação entre a rocha e esses fluidos. As implicações destas
propriedades para a injetividade da rocha e para a especificação da água a ser injetada
foram discutidas anteriormente neste capítulo 6.
9.5.2. Conceitos importantes
Cota de injeção - A cota de injeção, expressa em m3/dia por poço injetor ou em
3
m /dia por metro de intervalo receptor, é definida através de estudo de reservatório,
levando em conta as condições operacionais para a injeção. Recomenda-se que a cota de
injeção seja fixada após a realização de um teste de injetividade. Esse teste permite obter
o índice de injetividade do poço e especificar a cota de injeção em bases realistas. Da
manutenção dessa cota depende o sucesso da injeção de água, em termos da elevação do
fator de recuperação de óleo de um reservatório produtor. Admitem-se variações na cota
de injeção. A E&P-SEAL, por exemplo, admite variações de 20 % para mais ou para
menos.
Índice de injetividade – é a razão entre a vazão de injeção e a diferença entre a
pressão do poço (Pwf) e a pressão estática do reservatório (Pest), diferença esta também
chamada de drawdown. Portanto:

Q
II = (9.5.1)
Pwf − Pest

Ao longo da vida do poço injetor, seu índice de injetividade, expresso em


m3/d/kgf/cm2, poderá variar em função dos parâmetros de reservatório e principalmente
devido ao dano à formação nas proximidades do poço injetor. Isso deverá exigir uma
elevação da pressão de injeção para que a cota seja atendida. Em alguns casos, poderá
haver fraturamento da formação por aumento da pressão de injeção, o que permite obter a
cota desejada, ou até mesmo elevá-la.
A avaliação da injetividade dos poços obriga, primeiramente, a um conhecimento
preciso da pressão do reservatório no início do processo de injeção. Além disso, é
necessário acompanhar a pressão do reservatório ao longo do tempo, através de
registros de pressão nos poços injetores (testes de “fall-off”). Esse acompanhamento
permite distinguir um acréscimo da pressão de injeção causada por decréscimo do índice
de injetividade daquele causado pelo esperado crescimento da pressão do reservatório
devido à injeção. Na impossibilidade de realizar testes periódicos de pressão, deve-se
optar por avaliar a injetividade do poço através da análise dos gráficos de vazão e pressão
68

separadamente, de modo a obter uma correlação adequada entre a injetividade do poço e o


seu possível dano.
9.5.3. Índices para monitoramento do processo de injeção
A cota de injeção, o índice de injetividade e diversos parâmetros relativos à
qualidade da água a ser injetada são determinados durante a fase de especificação da água
a ser injetada. Segue-se então o projeto do sistema de tratamento, sua implantação e
finalmente o monitoramento e controle do processo de injeção de água. Na Figura 9.25
são mostradas esquematicamente essas fases da vida de um sistema de injeção de água,
com ênfase na especificação e no monitoramento, que interessam mais diretamente à área
de reservatórios.

P R O JE T O e IM PL A N TA Ç Ã O
E S P E C IFIC A Ç Ã O

A nálise de Á gua M onitoram ento C ontrole do


E studo d e
Testes de Laboratório d o P rocesso P rocesso
R eservatório
P erfis de Injeção e do de
Testes de P oço E studo d e Injeção:
Teste de R eservatório
Injetividade Filtração,
V olum e B actérias,
E specificação da
Injetado C o rrosão,
Á gua de Injeção
In crustação
C o ta d e Índice
D iretrizes p ara o
Injeção de
projeto do sistem a:
Injetividade
P lanta de Processo
Índice de P rodu tos Q uím icos
Injetividade (Inibidor de Incrusta-
ção, biocida, etc.) Figura 6.4

Figura 9.25 – Fases da vida de um sistema de injeção de água

O monitoramento e o controle do processo de injeção devem ser feitos, em última


instância, pelo acompanhamento da evolução da cota de injeção e dos índices de
injetividade dos poços ao longo do tempo. A seguir são apresentadas algumas
metodologias para este acompanhamento.

9.5.3.1 – Gráficos de Índice de Injetividade


Utilizam o II em função do tempo total, do tempo efetivo (sem as paradas de
injeção) ou do volume acumulado de injeção (Wi). O valor de II deve ser obtido a partir
de testes periódicos de injetividade e de fall-off. Na inexistência ou pouca disponibilidade
destes, pode-se estimar II ao longo do tempo utilizando a Equação 9.5.1. A vazão é um
dado medido com freqüência e, portanto, um valor sempre disponível. Já a pressão de
fundo pode ser obtida a partir de dados de PDG (permanent downhole gauge), mas estes
nem sempre estão instalados no poço ou em funcionamento, de modo que a opção mais
comum é utilizar os dados de pressão na cabeça do poço, corrigindo para a pressão
hidrostática e a perda de carga. Esta metodologia é bastante simples, já que o fluxo é
monofásico, mas ainda assim pode levar a resultados errôneos devido a perdas de carga
69

localizadas e mudanças de rugosidade das linhas e colunas com o tempo devido à


corrosão. Este fenômeno pode se agravar para altas vazões, já que as correlações para
perda de carga para esta situação (fluxo turbulento) pode ser menos precisa. A
recomendação é que se use sempre PDG em poços injetores.
A pressão estática pode ser obtida de PDG em paradas de injeção. Outras
metodologias também utilizadas para sua obtenção são: o método BP9 (média das
pressões dos 9 blocos adjacentes ao poço injetor a partir do simulador de reservatórios),
simulação de fall-off no simulador, valor intermediário injetor-produtor e valor fixo ao
longo do tempo. Recomenda-se sempre que possível utilizar valores de Pest a partir de
testes de campo, inclusive de PDG. Na impossibilidade de obter Pest de campo, utilizar
valores de simulação de fall-off no simulador de reservatórios e complementar com
análise de gráficos de pressão e vazão separadamente como será descrito no Item 9.5.2.3.
Uma outra alternativa é usar um indicador de índice de injetividade (III), dado pela razão
entre a vazão e a pressão na cabeça, que pode dar uma idéia qualitativa do
comportamento da injeção.
É importante acentuar que a inclusão da pressão estática na análise do
comportamento de injeção é sempre importante, já que em muitas situações ocorre
pressurização do reservatório próximo ao poço devido à injeção, levando ao aumento de
pressão estática e de fundo e a redução de vazão. Uma análise separada de pressão de
fundo e de vazão pode levar ao diagnóstico de dano, quando na realidade houve apenas
pressurização do reservatório. A análise correta do II, incluindo Pest, para esta situação,
irá demonstrar estabilidade, sem dano.
A Figura 9.26 apresenta um exemplo de gráfico teórico do índice de injetividade
adimensional (II / II0 , onde II0 é o índice de injetividade inicial) em função do tempo. No
caso exemplificado, existe algum efeito transiente até o tempo t1. A partir deste tempo, o
efeito de dano aparece mais acentuado (curva azul) ou a curva estabiliza (curva lilás) no
caso de haver dano muito pequeno ou o poço ser fraturado. O tempo t2 indica o tempo de
transição, a partir do qual o reboco predomina sobre a filtração profunda (ver item 9.3).

Índice de injetividade adimensional

0,8

0,6
II / II0

0,4

0,2

0
t1 t2
0 5 10 15 20 25
t (meses)

Dano "Sem dano"

Figura 9.26 – Gráfico de índice de injetividade adimensional


70

9.5.3.2 – Inverso do Índice de injetividade (impedância)


São gráficos de J (impedância), inverso do índice de injetividade, em função do
tempo ou do volume acumulado de injeção. Sua principal vantagem é a tendência à
linearidade, já que a injetividade tende normalmente a um declínio hiperbólico. Em
função desta propriedade, pode-se extrapolar um comportamento de injetividade a partir
de um histórico de injeção. A Figura 9.27 apresenta o gráfico de impedância adimensional
correspondente ao gráfico de injetividade da figura 9.26. A Figura 9.28 apresenta um
exemplo de extrapolação de injetividade para o campo de Namorado.

Impedância adimensional

3
2,5
2
J / J0

1,5
1
0,5
0
0 t1 5 t2 10 15 20 25
t (meses)

Dano "Sem dano"

Figura 9.27 – Gráfico de impedância adimensional

Figura 9.28 – Extrapolação de gráfico de impedância para o Campo de Namorado


71

9.5.3.3 – Gráficos de pressão e vazão


Na falta de dados para cálculo da pressão estática, recomenda-se a utilização de
gráficos de vazão e pressão de fundo. Na realidade, estes gráficos devem ser sempre
utilizados em conjunto com os gráficos de II e J, de modo a ser possível avaliar de forma
global o comportamento da injeção do campo.
Embora seja sempre desejável uma vazão constante de injeção, na prática a
injeção é realizada a pressão constante, pela limitação da capacidade da bomba. Uma vez
que o simulador leva em conta os efeitos de reservatório, pode-se plotar as vazões e
pressões simuladas contra as observadas. Uma vez ajustados os gráficos de pressão e que
o reservatório esteja bem caracterizado, a diferença entre gráficos de vazão observada e
simulada será devido a dano. A Figura 9.29 apresenta um exemplo desta metodologia.

Injeção a pressão constante

1200 160
140
1000

Pressão (kg/cm2)
Vazão (m3 / dia)

120
800 100 vazão simulada
600 80 vazão observada
400 60
Pressão
40
200
20
0 0
0 20 40 60
Tem po (dias)

Figura 9.29 – Gráficos de pressão e vazão simuladas e observadas, com ajuste de pressão.
A diferença na vazão é principalmente devido a dano.

9.5.3.4 – Hall Plot


Um método alternativo foi apresentado por H. N. Hall (21) , baseado na solução
analítica para fluxo radial a partir do poço injetor. Ele consiste em plotar a diferença entre
a pressão do poço em fluxo na altura dos canhoneados e a pressão do reservatório,
integrada ao longo do tempo, em função da injeção acumulada naquele poço. A Figura
9.30 mostra esquematicamente o gráfico de Hall. Uma injeção sem dano ou estimulação
tem o comportamento linear demonstrado pela linha preta. O comportamento da linha
vermelha indica a presença de dano e da linha azul estimulação ou fratura.
72

Hall Plot

150

acumulada (kg/cm2.dia)
Delta de pressão
100

50

0
0 5000 10000 15000
Volum e de injeção acum ulado (m 3)

Figura 9.30 – Gráfico de Hall.

Uma simplificação comum no gráfico de Hall é utilizar apenas a pressão de fluxo


acumulada no eixo das ordenadas, desprezando a pressão do reservatório. Esta abordagem
pode levar a uma análise errônea do comportamento do poço.

9.5.3.5 – Discussão
Recomenda-se a utilização de todas as ferramentas descritas acima no
acompanhamento do comportamento de injeção de um poço ou de um reservatório. Cada
um dos gráficos citados acima apresenta vantagens e podem ser montados em uma única
planilha a partir dos dados de pressão e de vazão.
Por outro lado, estas metodologias não indicam as possíveis causas de eventual
dano à formação, que se manifesta pela queda do índice de injetividade e também só
permite a detecção do dano depois de sua ocorrência. Por essa razão, é também necessário
controlar os parâmetros relativos à qualidade da água injetada, descritos no Capítulo 6.
Os índices relativos à qualidade da água injetada podem ser divididos, numa
classificação didática, em quatro grandes grupos: índices relativos ao plugueamento da
formação, à corrosão, à formação de incrustações e ao teor de bactérias na água. Essa
classificação ignora relações existentes entre os índices de diferentes grupos. Por
exemplo, sabe-se que bactérias causam corrosão, cujos produtos podem pluguear o poço
injetor, mas esse tipo de fato é ignorado nesta classificação. No capítulo 6 esses índices
são minuciosamente descritos, assim como os valores admissíveis para um dado sistema
de água de injeção.
73

9.6. OPÇÕES DE INJEÇÃO

De acordo com o que foi abordado nos itens anteriores e analisando


particularmente os aspectos relacionados à manutenção de cota de injeção, as principais
opções de injeção para um projeto de injeção de água são as seguintes:
9.6.1. Injeção a pressão constante
A Figura 9.31 apresenta a opção de injeção de água à pressão de constante, ou
seja, quando a pressão máxima da bomba corresponde à cota especificada de injeção. Esta
situação exige um rigoroso controle de qualidade da água de injeção, sendo recomendada
a utilização do IQUAI (Índice de qualidade da água de injeção), no Capítulo 8.
Além disso, a monitoração de qualidade da água em subsuperfície pode ser
importante, assim como o uso de colunas inertes (não-corrosivas).
No caso de injetar-se uma água com alta qualidade, a tendência de queda de vazão
é suave, conforme mostrado pela curva lilás na figura. Para qualidades mais baixas, a
queda de vazão pode ser bem mais acentuada conforme mostrado pela curva amarela.
Intervenções periódicas podem ser necessárias para remoção de dano. Nesta situação, a
intervenção pode ou não retornar o índice de injetividade aos patamares iniciais, assim
como a queda posterior de injetividade pode rapidamente retornar aos patamares
anteriores. As três situações são exemplificadas no gráfico.

Injeção a pressão constante

1200 200
1000
Vazão (m3 /

150
(kg/cm2)

800
Pressão
dia)

600 100
400
50
200
0 0
0 20 40 60
Tem po (m eses)

Alta qualidade Baixa qualidade Intervenção 1


Intervenção 2 Intervenção 3 Pressão

Figura 9.31 – Injeção a pressão constante

9.6.2. Injeção com aumento de pressão


Figura 9.32 apresenta a opção de injeção de água com aumento de pressão.
Conforme a injetividade do poço cai, a pressão da bomba aumenta para compensar a
redução de vazão, alcançando um patamar de estabilidade sem atingir, contudo, a pressão
de ruptura da formação.
Esta situação não exige um rigoroso controle de qualidade da água de injeção, mas
as bombas devem ser dimensionadas para patamares de pressão maiores que a necessária
para injeção da cota.
74

Injeção com aumento de pressão


1200 300

Vazão (m3 / dia)


1000 250

(kg/cm2)
Pressão
800 200
600 150
400 100
200 50
0 0
0 20 40 60 80
Tem po (m eses)
Vazão Pressão

Figura 9.32 – Injeção com aumento de pressão

9.6.3. Injeção com vazão constante aumentando a pressão até a fratura


A Figura 9.33 apresenta a opção de injeção de água com vazão constante,
aumentando a pressão até atingir a pressão de fratura. Conforme a injetividade cai, a
pressão aumenta para compensar a perda de cota, mas atinge a pressão de quebra da
formação antes de uma estabilização. Após a ruptura, a pressão cai até um patamar
denominado pressão de propagação da fratura e partir daí, cresce monotonicamente com
declividade muito pequena. Esta situação é ilustrada no gráfico pela curva azul.
A curva lilás apresenta a situação de fechamento do poço. Neste caso, a fratura se
fecha e, ao reabrir o poço, haverá necessidade de um aumento de pressão até um novo
patamar, superior à pressão de propagação, porém, inferior à pressão de ruptura,
denominada pressão de reabertura da formação.
Esta situação não exige um rigoroso controle de qualidade da água de injeção, mas
as bombas devem ser dimensionadas para patamares de pressão maiores que a pressão de
ruptura da formação.

Aumento de pressão com fratura


Vazão (m3/dia)

300 1500
Pressão (kg /

250 1000
cm2)

200
500
150
100 0

0 20 40 60
Tem po (m eses)
Pressão Parada e reabertura
Vazão constante

Figura 9.33 – Injeção acima da pressão de fratura


75

9.6.4. Injeção a vazão constante com pré-fratura

A Figura 9.34 apresenta a opção de injeção de água com vazão constante,


realizando uma pré-fratura na formação. Deste modo, a pressão não vai além da pressão
de propagação da fratura e as bombas não precisam de dimensionamento para patamares
muito mais altos que a pressão normal de injeção.
Esta situação também não exige um rigoroso controle de qualidade da água de
injeção. A pré-fratura pode ser realizada com um fraturamento hidráulico convencional
ou utilizando um fluido de maior densidade para induzir a fratura, mantendo a pressão da
bomba próxima à pressão de injeção.

Aumento de pressão com pré-fratura

200 1500
Pressão (kg /

VAzão (m3/dia)
1000
cm2)

150
500
100 0
0 20 40 60 80
Tempo (meses)
Pressão Vazão constante

Figura 9.34 – Injeção com pré-fratura

9.7. RECOMENDAÇÕES
De acordo com o que foi discutido neste capítulo referente a parte de
reservatórios, as seguintes recomendações são apresentadas:

Em um projeto de injeção de água:

1 – O que é necessário definir, além do padrão normal de um EVTE:

a - vazão e pressão de injeção máxima e mínima

b - geometria, locação e direcionamento de poços levando em consideração também o


estado de tensões da formação

c - qualidade da água de injeção (TSS, TOG, filtros, etc)

d - uso ou não de IAPF

e - destino da água produzida (Reinjeção da água produzida - RAP ou descarte)


76

f - gerenciamento de incrustações (uso ou não de URS, etc.)

g - gerenciamento de souring (uso de nitrato, etc.)

h - materiais das linhas e colunas de produção e injeção de acordo com parâmetros de


corrosão, souring, etc.

i - estratégia de acompanhamento da injeção

2 – O que é necessário fazer no início do projeto:

a - No maior número possível de poços perfurados :


- coletar e analisar água da formação
- realizar testemunhagem orientada, step-rate test e mini-frac
- correr perfis de caliper orientado e de imagem

b – Testes de deslocamento em laboratório, “in-situ” e se possível de campo; modelagem


de declínio de injetividade (INJECT, correlações, etc.) para definição de TSS, TOG, etc.;

c – Simulações de impacto de perda de injetividade na recuperação e no VPL, de modo a


definir vazão e pressão mínimas;

d – Cálculo do estado de tensões da formação, de modo a subsidiar o posicionamento e


direcionamento dos poços;

e – Simulações de cálculo de posição e propagação de fratura (PROPAG) e simulações de


impacto da IAPF na recuperação e no VPL, de modo a definir o uso ou não de IAPF.

f – Simulações de poços injetores verticais x poços horizontais e diferentes distâncias


injetor-produtor;

g – Estudos do impacto da injeção no comportamento de falhas e fraturas naturais, de


modo a definir vazão e pressão máximas

h – Utilizar material anti-corrosivo em toda a extensão da injeção;

i – Instalar PDG e TPT no maior número de poços possíveis. Alguns estudos indicam que
correlações para de injeção de água (fluxo monofásico, hidrostática - perda de carga) nem
sempre dão resultados confiáveis;

j – Priorizar reinjeção. Observar as diretrizes do GT Reinjeção da Água Produzida (RAP);

k – Realizar os estudos de potencial e mitigação de incrustação e souring (PRAVAP 21 e


24);

l – Utilizar diferentes traçadores nos poços injetores desde o início da injeção de água, de
modo a otimizar a caracterização dos reservatórios e os estudos de incrustação e souring.
77

m – Avaliar desde o início do projeto a viabilidade de utilização de tecnologias como


auto-injeção, RWI, separação submarina, DHWOS e cone reverso;

n - Na realização de EVTEs, levar em consideração fatores técnicos e econômicos de


outros órgãos da Petrobras, como o custo de tratamento de água em terminais de terra, por
exemplo.

3 – O que é necessário fazer ao longo do projeto:

a – Nos poços de desenvolvimento, repetir as diretrizes do item 2a;

b – Acompanhar comportamento de injeção utilizando um conjunto de ferramentas (PDG,


TPT, II x t, Q x t, P x t, Hall Plot, fall-off com PDG em paradas de injeção, etc) ao longo
de todo projeto;

c – Monitorar qualidade da água com equipamentos on-line e, se possível, em condições


de fundo de poço;

d – Se for decidida a implantação de RAP durante o projeto, observar diretrizes do GT


RAP;

e – Monitorar custos de injeção e produção de água;

f – Avaliar a possibilidade de utilização de tecnologias como auto-injeção, RWI,


separação submarina, SELEPOL, DHWOS e cone reverso.
78

10. REFERÊNCIAS

1. Souza. A.L.S., Siqueira, A. G., Furtado, C. A., Fernandes, P. D., Kuchpil, C. e


Daher, J.S., “PRAVAP 16 – Gerenciamento de Água, Relatório Parcial”,
PETROBRAS, Relatório Interno, Julho de 2002.
2. Pautz, J. F., Crocker, M. E., Walton, C. G. , " Relating Water Quality and
Formation Permeability to Loss of Injectivity", Paper SPE 18888, 1989
3. Todd, A. C., Somerville, J. E., Scott,G. , "The Application of Depth of Formation
Damage Measurements in Predicting Water Injectivity Decline ", Paper SPE
12498, 1984
4. Siqueira, A. G. , "O uso de modelos teóricos de meios porosos para o
estabelecimento de diâmetro de filtração de água para injeção em poros",
CENPES/DIGER/SEAREV, 1985
5. Milanez, P. A., Cordeiro C. R. E Carvalho, M. R. , “Estudo dos Fenômenos de
Fluxo em Modelos Físicos Reduzidos - Injeção De Água Oleosa” - Petrobras,
Relatório Interno, Agosto de 2000.
6. Siqueira, A. G. , "Modelagem em rede 3D do escoamento de fluidos particulados
em meios porosos", Dissertação de Mestrado, Unicamp, 2000.
7. Lee J., Koplik J. , "Network model for deep bed filtration", Physics of fluids, Vol.
13, No. 5, pp. 1076-1086, 2001.
8. Souza. A.L.S. et all, “PRAVAP 9 – Modelagem para Descarte e Reinjeção de
Água em Reservatórios”, Relatório Final, PETROBRAS, Relatório Interno, Maio
2001.
9. Silva, M. et all, “A New Method for Injectivity Impairment Characterization from
Coreflood and Well Data”, Paper SPE 89885, SPE Annual Technical Conference
and Exhibition Houston, Texas, U.S.A., Setembro 2004.
10. Bedrikovetsky, P., Marchesin, D., Shecaira, F., Souza, A., Resende, E., Hime, G.,
“Well impairment During Sea/ Produced Water Flooding: Treatment of
Laboratory Data”, SPE Latin American and Caribean Petroleum Engineering
Conference, Buenos Aires, Argentina, Março 2001, Paper SPE 69546.
11. Bedrikovetsky, P. et all, “Damage Characterization of Deep Bed Filtration From
Pressure Measurements”, Paper SPE 73788, SPE Production and Facilities, Maio
2003.
12. Furtado. C. J. A., Carvalho, M. R. e Rondinini, S. B., “Sistema de Avaliação de
Injetividade In Situ”, Petrobras, Relatório Interno, RT TR 030/2002, Setembro
2002.
13. Furtado, C.J.A.; Carvalho, M.R.; Rondinini, S.B.; “Avaliação de água produzida
para reinjeção em Carmópolis”; Comunicação Técnica PETROBRAS/ CENPES/
TR/09 8/2003, 2003
14. Fernandes, P. D. et alli, “Modelagem de Perda de Injetividade em Poços
Fraturados”, PETROBRAS, Relatório Interno, Dezembro 2000.
79

15. Fernandes, P. D., “ Estimativa da Pressão de Quebra para Análise de Iniciação de


Fraturas no Campo de Espadarte”, Petrobras, Comunicação Técnica –
Diplot/Setep – 09/2000.
16. Ovens, J. E. V., Larsen, F. P. And Cowle, D. R., “Making Sense of Water
Injection Fractures in the Dan Field”, SPE Reservoir Evaluation & Engineering,
Dezembro, 1998, Pages 556-566, Paper SPE 52669.
17. Martins, J. P., Murray, L. R., Clifford, P. J., Mclelland, W. G., Hanna, M. F.,
Sharp, J. W., “Produced Water Reinjection and Fracturing in Prudhoe Bay”, SPE
Reservoir Engineering, August 1995, Paper SPE 28936.
18. Van Den Hoek, P.J., Impact of Induced Fractures on Swwep and Reservoir
Management in Pattern Floods”, SPE Annual Technical Conference and
Exhibition, Houton , Texas, Setembro 2004, Paper SPE 90968.
19. Souza. A.L. e Furtado, C. , “Otimização de Projetos de Injeção de Água”,
Petrobras, Relatório Final, Petrobras, Relatório Interno, CENPES RT TR
036/2002
20. Souza, AL, Fernandes, P. D., Rosa, A. J, Mendes, R. e Furtado, C., “The Impact
fo Injection with Fracture Propagation during Waterflooding Process”, SPE Latin
American and Caribean Conference, Rio de Janeiro, Junho de 2005, Paper SPE
94704.
21. Hall, H.N., “How to Analyze Waterflood Injection Well Performance,” World Oil,
Outubro de 1963.
22. OKSCALE, copyright 1991, Atkinson,G., Raju, U.G.
23. Kaasa, B. MultiScale User Manual, Copyright, Petrotech, Norway,1998
24. Kharaka, Y .K. et al., SOLMNEQ88, a computer program model for geochemical
modeling of water-rock interactions, U.S. Geological Survey Water Resources
Investigation Report 88-4227, 1988
25. Bethke, C.M., The Geochemist’s Workbench TM. A users guide to Rxn, Tact,
React and Gtplot, Hydrology Program, Illinois, 1994.
26. Rosário, F.F., Bezerra, M.C.M., Carvalho, S.O., Costa, R.T.G., Previsão do
Potencial de Precipitação de Sais Incrustantes no Descarte de Água Produzida no
Poço BG-8D, Membro São Tomé, Formação Emborê, (Rio de Janeiro :
PEROBRAS/CENPES/DIGER – 025/2000 – COMUNICAÇÃO TÉCNICA)
27. Milanez, P.V., Rosário, F.F., Bezerra, M.C.M, Vilas Boas, J.E.C., Rondinini, S.B.,
Estudo da Viabilidade Técnica da Reinjeção de Água produzida nos Campos de
Carapeba e Pargo, (Rio de Janeiro : PETROBRAS/CENPES/DIGER – 021/1998
– COMUNICAÇÃO TÉCNICA)
28. Rosário, F.F e Bezerra, M.C.M, Modelagem termodinâmica para a previsão da
precipitação de sais na reinjeção de água produzida, Campo de Pampo-Bacia de
Campos, (Rio de Janeiro: PETROBRAS/CENPES/DIGER, PROJETO 03.03. 18,
RELATÓRIO PARCIAL, 1997)
29. Oddo , J. E et al., The Inhibition of Calcium and Barium Sulfate Nucleation and
the Relationship to Scale Control, CORROSION/94, Paper No 199, 1993
80

30. Rosário, F.F., Modelagem Geoquímica do Sistema Carbonático aplicada ao


Descarte Subterrâneo de Água Produzida em Campos de Petróleo no Mar, Tese de
Doutorado, Universidade Federal Fluminense, março 1999.
31. Rosário, F.F., Bezerra, M.C.M., Costa, R. T.G., Simulaçao Física da Precipitaçao
de Sais nas Condiçoes de Temperatura e Pressao na Reinjeçao de Água
Produzida, (Rio de Janeiro: PETROBRAS/CENPES/PDEP/TR, RT- PROJETO
PRAVAP 60.02.63 , 2000)
32. Rosário, F.F., Bezerra, M.C.M., Teixeira, P. W., Modelagem Físico-Química da
Injeçao de Água do Mar e Reinjeçao de Água Produzida no Reservatório, (Rio de
Janeiro: PETROBRAS/CENPES/PDEP/TR, RT- PROJETO PRAVAP 60.02.63 ,
2001)
33. Dinning, A.J., Vik, E.A., World Wide Information on Reservoir Souring and
Risks Associated with Produced Water Re-Injection (PWRI), Phase one report,
Norwegian Oil Industry Association (OLF), 2005
34. Granli, Tom, Use of nitrate to suppress H2S in oilfield waters, Apresentação para
a Petrobras da tecnologia Petrocare® da Yara International, Rio de Janeiro, 2004
35. Eden, B., Laycock, P.J., Fielder, M., Oilfield Reservoir Souring, Health and
Safety Executive - Offshore Technology Report OTH 92 385, UK, 1993.
36. Energy Institute (formerly Institute of Petroleum), The stimulation of nitrate-
reducing bacteria (NRB) in oilfield systems to control sulphate-reducing bacteria
(SRB), microbiologically influenced corrosion and reservoir souring – an
introductory review, London, UK, 2003.
37. Stott, J., Anti-souring control by nitrate and nitrite, a literature review, CAPCIS
Ref.: TR 4500 (on behalf of Petrobras), Manchester, UK, Feb. 2005.
38. Larsen, J., Sanders, P.F., Talbot, R.E., Experience with the Use of
Tetrakishydroxymethylphosphonium Sulfate (THPS) for the Control of Downhole
Hydrogen Sulfide, NACE Corrosion Paper No. 00123, 2000.
39. Burger, E., Controlling H2S Generation in Produced Water Systems with
Anthraquinone, presented at the 10th Reservoir Microbiology Forum, Produced
Water Re-injection and Oilfield Microbiology, London, 2004.
81

ANEXO I
82

DADOS DE ENTRADA DA ESPECIFICAÇÃO DE ÁGUA DE INJEÇÃO

Campo:
Reservatório:
Engenheiro / Geólogo responsável:
Data de preenchimento dos dados:

1. Caracterização da água para injeção : A tabela abaixo deverá ser utilizada para
comparação das análises feitas antes e após o tratamento, permitindo medir a eficiência
do mesmo:

Parâmetro Resultados
Salinidade mg/L
Distribuição iônica dos sais dissolvidos:
• Na+
• K+
• Li+
• Ca++
• Mg++
• Ba++ mg/L
• Sr++
• Ra++
• Fe++ e Fe+++
• Cl -
• SO4=
• HCO3 -
Quantidade de partículas suspensas mg/L
Distribuição dos tamanhos dos sólidos suspensos
(especialmente para água tratada) -
Teores de gases corrosivos
Teor de oxigênio mg/L
Teor de gás carbônico mg/L
Teor de gás sulfídrico mg/L
Matéria orgânica
Quantidade (carbono orgânico) mg/L
Natureza de microrganismos (principalmente bactérias) -
Quantidade de microrganismos
• bactérias redutoras de sulfato NMP/ml
• bactérias facultativas totais NMP/ml
• bactérias anaeróbicas NMP/ml

Tabela 3.2 - Caracterização da água bruta da fonte selecionada para injeção (água produ-
zida, água de poços de captação, água de mananciais de superfície, etc) e da água após
tratamento.
83

2. Caracterização da água de formação presente nas rochas receptoras de água:

Dados de Composição Química Resultados

Sódio, Na+ mg / L
Potássio, K+ mg / L
Lítio, Li+ mg / L
Cálcio, Ca2+ mg / L
Magnésio, Mg2+ mg / L
Bário, Ba2+ mg / L
Estrôncio, Sr2+ mg / L
Ferro Total mg / L
Cloreto, Cl- mg / L
Sulfato, SO4= mg / L
Bicarbonato, HCO3- mg / L
Ácidos Orgânicos mg / L
CO2 (dissolvido) mg / L
CO2 (gasoso) fração molar
Dados Físico-químicos:
pH -
Densidade g/cm3
Dados do Sistema:
o
Temperatura C
Pressão Bar

Tabela 4.1 Dados de entrada do modelo termodinâmico OKSCALE.

3. Dados necessários à especificação do Diâmetro Máximo de Partículas e/ou gotas


admissível num dado reservatório, Sólidos Suspensos Totais (SST) e Teor de Óleo
e Graxas (TOG):

Através da leitura do item 6.1.1- Sólidos em Suspensão e Água Oleosa na Água de


Injeção, verifica-se que são necessários:

• ensaios laboratoriais para a determinação do diâmetro médio de garganta de poros.


• amostras de rocha representativas dos diversos tipos de rocha existentes no
intervalo injetor.
• análise das propriedades petrofísicas básicas: permeabilidade absoluta e
porosidade
• testes de fluxo, para os quais são necessárias, além das amostras de rocha,
amostras de água da formação sintética limpa e amostras da água que se pretende
injetar na formação.
84

ANEXO II
85

DADOS DE SAÍDA DA ESPECIFICAÇÃO DA ÁGUA DE INJEÇÃO

Campo:
Reservatório:
Engenheiro responsável:
Geólogo responsável:
Data da especificação:

Plugueamento da Formação Injetora


Parâmetro Especificado Resultados
Sólidos Suspensos Totais mg/L
Teor de Óleo e Graxas mg/L
No de partículas com diâmetro maior que “X” micra por ml no/ml
Corrosão
Parâmetro Especificado Resultados
Teor de O2 dissolvido ppb
Teor de H2S dissolvido mg/L
Teor de CO2 dissolvido mg/L
Bactérias (BRS sésseis – mesófilas e termófilas) NMP/ml
Bactérias (BRS planctônicas – mesófilas e termófilas) NMP/ml
Bactérias Anaeróbicas Totais (BANHT planctônicas) NMP/ml

TFMP – Teste de Fluxo em Meios Porosos


86

ANEXO III
87

Tabela de especificação da água de injeção

IMPORTANTE: As tabelas abaixo contêm valores de referência que somente devem ser adotados
na falta dos dados necessários à especificação da água de injeção para um determinado reservatório.
Para a especificação correta destes parâmetros, consultar os itens: Sólidos em Suspensão e Água
Oleosa na Água de Injeção –item 9.3.1, Corrosão – item 5.1. e Souring – item 5.3. deste manual.

1) Parâmetros de TSS, TOG e Diâmetro máximo de partículas

Tipo de Tipo de Injeção TSS (Total de TOG (Teor de Diâmetro máximo Número de
formação Sólidos em Óleo e Graxa) de partícula partículas c/
Suspensão) (mg/l) (especificação do diâmetro maior
(mg/l) filtro) (micra) que “X” micras
Arenito AM s/IAPF 0,5 - 20 - 10 - 30 10
Inconsolidado AM c/IAPF 20 - 50 - 30 - SF 40
AP s/IAPF 5 - 20 20 - 50 10 - 30 10
AP c/IAPF 20 - 50 50 - 200 30 - 80 40
Carbonato e AM s/IAPF 0,5 - 10 - 5 - 20 10
Arenito AM c/IAPF 10 - 30 - 20 - 50 40
consolidado AP s/IAPF 2 - 10 10 - 40 5 - 20 10
AP c/IAPF 10 - 30 40 - 100 20 - 50 40

Obs.: AM s/IAPF - Água do mar (ou doce) abaixo da pressão de fratura


AM c/IAPF - Água do mar (ou doce) acima da pressão de fratura
AP s/IAPF - Água produzida abaixo da pressão de fratura
AP c/IAPF - Água produzida acima da pressão de fratura
SF – Sem filtro

2 – Parâmetros de corrosão e acidulação biogênica

Teor de O2 Dissolvido 10 ppb


Teor de Sulfetos Solúveis 2 ppm
Bactérias (BRS planctônicas – mesófilas e termófilas*) 50 NMP/ml
Bactérias Anaeróbicas Totais (BANHT planctônicas) 5000 NMP/ml
* Bactérias termófilas somente nos casos de água produzida
89

ANEXO IV
91

UN-BC
BR PETROBRAS
Qualidade da Água de Injeção na Bacia de Campos
TABELA 1: Especificação da Água Injetada

1.1 Plugueamento dos poços


Parâmetro Especificado Unidade Responsável pela Especificação
Teor de Sólidos Suspensos mg/L ATPs/RES
Teor de Óleo e Graxa mg/L ATPs/RES
Número de partículas com diâmetro maior que “x” micras por ml no/ml ATPs/RES

1.2 Corrosão
Parâmetro Especificado Unidade Responsável pela Especificação
Teor de O2 Dissolvido ppb ST/EIS
Teor de Sulfetos Solúveis ppm ST/EIS
Bactérias (BRS planctônicas - mesófilas e termófilas**) NMP/ml ST/EIS
Bactérias Anaeróbicas Totais (BANHT planctônicas) NMP/ml ST/EIS

(**) Bactérias termófilas somente nos casos de água produzida.


92

UN-BC
BR PETROBRAS
Qualidade da Água de Injeção na Bacia de Campos
TABELA 2: Medição da Qualidade da Água Injetada

2.1 Plugueamento dos Poços Injetores

Parâmetro Medido Unidade Método de Medição Responsável Responsável Periodicidade


Medição Monitoração
Teor de Sólidos Suspensos mg/L Gravimetria SOP/LF ST/EIS (1) Semanal
Teor de Óleo e Graxa mg/L Absorção Molecular / On line (NA) SOP/LF ST/EIS (1) Diária
Número de Partículas c/ Diâmetro Maior que “X” micras por ml no/ml Contagem de Partículas à SOP/LF ST/EIS (1) 2 / Semana
Laser

2.2 Corrosão

Parâmetro Especificado Unidade Método de Medição Responsável Responsável Periodicidade


Medição Monitoração
Teor de O2 Dissolvido ppb Polarográfico/Kit SOP/LF ST/EIS (1) Diária/Contín
Chemistry ua
Teor de Sulfetos Solúveis ppm Titulometria Iodométrica SOP/LF ST/EIS (1) 2 / Semana
Bactérias (BRS planctônicas - mesófilas e NMP/ml Contagem e Detecção SOP/LF ST/EIS (1) Semanal
termófilas (2) )
Bactérias Anaeróbicas Totais (BANHT NMP/ml Contagem e Detecção SOP/LF ST/EIS (1) Semanal
planctônicas)

(1)
Responsável pela monitoração até o estabelecimento das rotinas. Posteriormente a isto, a responsabilidade passará para os ATPs/OPs.
(2)
Bactérias termófilas somente nos casos de água produzida.
93

UN-BC
BR PETROBRAS
Qualidade da Água de Injeção na Bacia de Campos

TABELA 3: Medição de Efeitos da Água Injetada

3.1 Facilidades do Poço Injetor e Injetividade

Parâmetro Unidade Método de Resp. Resp. Periodicidade Cliente Finalidade


Medido Medição Medição Monitor
Vazão de Injeção m3/d Em linha ATP/OP ATP/RE Diária ATP/RES Acompanhar Injetividade e volumes
por Poço S injetados
Pressão na kgf/cm2 Em linha ATP/OP ATP/RE Diária ATP/RES Acompanhar Injetividade
Cabeça por Poço S
Pressão no fundo kgf/cm2 Em linha ATP/OP ATP/RE Diária ATP/RES Acompanhar Injetividade
por Poço S
Custo da Injeção US$/m3 - ATP/OP ATP/PD Mensal ATP Analisar processos internos para
CP minimizar custos e verificar a
adequação da especificação e da
qualidade da água.
Índice de % Calculado/ ATP/RES ATP/RE Trimestral ATP/RES Acompanhar Injetividade e a
Injetividade Testes S /Intervenção adequação da especificação e
Relativa qualidade da água.
Troca de Colunas Trocas - ATP/IP ATP/IP Anual ATP/OP e Verificar eficácia do tratamento e
devido a corrosão /ano ST/EIS adequar as especificações.
Taxa de Corrosão mm/ano Coupons ST/EMI ST/EMI Semestral ATP/OP e Verificar eficácia do tratamento e
ST/EIS adequar as especificações
Taxa de Pites mm/ano Coupons ST/EMI ST/EMI Semestral ATP/OP e Verificar eficácia do tratamento e
ST/EIS adequar as especificações evitando
paradas de produção imprevistas.
Teor de Ferro mg/L Kit Merck SOP/LF ST/EIS Semanal ATP/RES e Evidenciar processos corrosivos de
(para o sistema) ST/EIS modo rápido e adequar as
especificações.
Filtrabilidade - Kit de SOP/LF ST/EIS Semanal ATP/RES e Controlar a qualidade da água de
(para o sistema) filtrabilidade ST/EIS modo prático e rápido adequando
as especificações de tratamento.
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BR PETROBRAS UN-BC

TABELA 4: Especificação da Qualidade da Água de Injeção na Bacia de Campos

Valor Máximo por Campo


Parâmetro Respons Pe- Unid
. so .
Especificado Pela AB/ BR CG CH/ CO CRT ESP GP MA MLL MLS MRL NA PG/ RO SA/ VD VL
Especif. ABL MLH CRP BJ

Plugueamento dos
Poços Injetores
Teor de Sólidos
ATP/RES 2 mg/L 2,0 1,5 1,5 2,5 2,5 1,5 1,5 2,0 2,0 1,5 1,5 1,5 2,0 10,0 2,0 2,0 1,5 2,0
Suspensos
Teor de Óleo e Graxa
ATP/RES 2 mg/L - - - - - - - - - - - - - 20,0 - - - -
(água produzida)
Núm. de Partíc. c/ Diâm.
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 20 10 10 10 10 10
Maior que “X” micras ATP/RES 2 n/ml X=5μ X=5μ X=5μ X=10μ X=10μ X=5μ X=5μ X=5μ X=5μ X=5μ X=5μ X=5μ X=5μ X=5μ X=5μ X=10μ X=5μ X=5μ
por ml
Corrosão
Teor de O2 Dissolvido
ST/EIS 1 ppb 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Teor de Sulfetos
ST/EIS 1 ppm 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 10 2 2 2 2
Solúveis
Bactérias (BRS planctônicas NMP
ST/EIS 1 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
– mesófilas e termófilas *) /ml
Bactérias Anaeróbicas NMP
ST/EIS 1 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000
Totais (BANHT planctônicas) /ml

OBS.: * Bactérias termófilas somente nos casos de água produzida.