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Índice

1. Introducción ........................................................................................................2

2. Objetivos .............................................................................................................2

2.2 Objetivo General ...............................................................................................2

2.3 Objetivo Específico............................................................................................3

3. Antecedentes ......................................................................................................3

4. Desarrollo ............................................................................................................4

4.2 Ubicación ...........................................................................................................6

4.3 Proceso de la planta ..........................................................................................7

a) Separador de líquidos ....................................................................................8

b) Estabilizador de condensados ....................................................................11

c) Deshidratación ..............................................................................................12

d) Turbo expansión criogénica ........................................................................13

e) Sistema de recompresión ............................................................................15

4.4 Cromatografía ..................................................................................................16

4.5 Diagrama general de la planta ........................................................................16

4.6 Situación actual ...............................................................................................17

5. Conclusiones ....................................................................................................18

6. Website ..............................................................................................................19

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Planta de Separación de Gas Natural Malvinas

1. Introducción

La Planta de Separación de Gas Natural se construyó con la finalidad de abastecer

el mercado interno del país de Perú con volúmenes adicionales de gas natural

seco, como también poder exportar al exterior. La planta de Separación de Gas

Natural es abastecida por el campo Camisea, yacimiento gasífero que posee un

75% sobre el total de reservas del país de Perú, se encuentra ubicado en los

yacimientos de gas San Martín, Cashiriari y Pagoreni. Los yacimientos están

ubicados en la selva amazónica, al sur del Perú, distrito de Echarate, provincia La

Concepción, departamento del Cuzco - Perú, a más de 400 Km al Sur-este de la

ciudad de Lima, en un área denominada Lote 56 y Lote 88. Pluspetrol es la

empresa operadora de Camisea, el cual consta de 24 pozos de los cuales 16 son

productores, 3 reinyectores y 5 son reinyectores/productores.

Se cuenta con ductos de gas de más de 156 Km que transportan el flujo multifásico

de los pozos productores a la Planta de Separación Malvinas, ductos que

atraviesan la Cordillera de Los Andes para poder llegar del Campo de Camisea a

la Planta de Separación Malvinas.

2. Objetivos

2.1. Objetivo General

Desarrollar un resumir las características más importantes de la planta de

procesamiento de gas natural de Malvinas.

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2.2. Objetivos Específicos

 Determinar la ubicación de la planta de procesamiento de gas natural de

Malvinas.

 Identificar los tipos de procesos que se llevan a cabo en la planta, la

capacidad que tiene y sus productos de salida.

 Detallar el diagrama de los procesos llevados a cabo en la planta.

 Indicar la composición del gas natural que entra a la planta.

 Detallar la situación actual de la planta.

3. Antecedentes

En el año 2000 el gobierno de Perú adjudicó el contrato para la fase Upstream a

un consorcio liderado por las empresas Pluspetrol, Repsol y Hunt Oil. El mismo

año el gobierno otorgó el contrato para la fase Downstream al consorcio

Transportadora de Gas del Perú (TGP), lo cual incluye la construcción y operación

de dos ductos de transporte.

“El consorcio Pluspetrol ganó el contrato para la explotación de los yacimientos del

Lote 88 durante un periodo de 40 años, en los acuerdos que se firmó se

comprometía al desarrollo del Upstream para la primera etapa del Proyecto de

Camisea, que consideraba la instalación de pozos y la construcción de

instalaciones en los yacimientos y de plantas de procesamiento” (Jesús Tamayo

et al, 2014).

El 5 de agosto de 2004 se inauguró la Planta de gas de Malvinas, desde esta fecha

las facilidades de producción de gas natural y condensado han tenido dos

importantes incrementos.

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En el año 2008 la Planta de Gas de Malvinas aumentó su capacidad de 440

MMPCS de gas por día hasta 1.116 MMPCS de gas por día.

En 2012, la Planta de Gas de Malvinas aumentó nuevamente su capacidad de

procesamiento hasta 1.500 MMPCS de gas por día.

4. Desarrollo

La Planta de Gas de Malvinas inaugurada en el año 2004 es operada por el

consorcio de Pluspetrol, esta planta fue diseñada para procesar 1160 MMPCS por

día de gas natural, proveniente de los Lotes 56 y 88 de Camisea, que cuenta con

8.8 TCF de reservas probadas. A continuación en la Figura 1 se muestra los lotes

de Camisea que alimentan a la Planta de Gas de Malvinas.

Figura 1. Bloque 56 y 88 del Campo Camisea

Fuente: Pluspetrol 2011

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Como podemos observar tenemos 3 yacimientos de gas San Martín, Cashiriari y

Pagoreni que se encargan de alimentar a la planta de Gas de Malvinas, que consta

de 24 pozos como se lo muestra en la Figura 2.

Figura 2. Pozos productores e inyectores Campo Camisea que alimentan a la


Planta Malvinas

Fuente: Pluspetrol 2011

De la planta de gas de Malvinas se obtienen los siguientes productos:

 Gas Natural Seco, que es transportado hasta la ciudad de Lima a través

del Sistema de Transporte de Gas del Perú (TGP). Parte del Gas Natural

seco producido es reinyectado al yacimiento.

 La parte del Gas Natural Seco que no es transportado por TGP es

reinyectado al yacimiento del Lote 88.

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 Líquidos de Gas Natural que son transportados hasta la Planta de

Fraccionamiento de Pisco por TGP.

4.1. Ubicación

La Planta de Separación de Gas Natural de Malvinas está ubicado a orillas del río

Urubamba, 500 Km al este de Lima, en la localidad denominada Malvinas, distrito

de Echarate provincia La Concepción, departamento de Cusco en el país de Perú

del Continente Sudamericano, como lo muestra la Figura 3.

Figura 3. Ubicación Planta de Gas de Malvinas.

Fuente: Pluspetrol 2011

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4.2. Proceso de la Planta

La Planta de Gas de Malvinas comprende las unidades de Separación,

Deshidratación, Criogénica, Estabilización y Reinyección.

Consta de 4 trenes criogénicos: 2 trenes de 220 MMPCD cada uno y 2 trenes de 360

MMPCD cada uno; y dos unidades de Estabilización de Condensados de 25000 BPD

cada una. A continuación en la Figura 4.

Figura 4. Trenes de procesamiento de Gas

Fuente: Pluspetrol 2011

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Se pueden dividir sus operaciones en 4 etapas o procesos.

 Separador de líquidos (slug Cutcher).

 Estabilización de Condensados.

 Deshidratación.

 Turboexpansión Criogénica.

 Recompresión.

a) Separador de líquidos

Las unidades involucradas en el proceso son:

 Tubo de entrada del Slug Cutcher.

 Separador de Slug Cutcher.

 Receptores de Chanchos de Gas y Líquidos.

El gas proveniente de los pozos productores llega a la planta mediante tuberías a 1300

psig y 110’F. El gas con algunos líquidos atraviesa un slug Cutcher del tipo de tubos

múltiples de retención, cuya finalidad o función es recolectar y retener los bolsones de

líquidos que llegan a la planta. Posteriormente, un separador bifásico se encarga de

separar los líquidos de la fase gaseosa.

El gas que sale del separador se envía por un colector de gas húmedo hacia el área de

deshidratación. El condensado liviano y el agua provenientes del slug cutcher se

combinan con los líquidos de un colector de líquidos y se envía al área de Estabilización

de Condensados. Los líquidos provenientes de los separadores de producción de dos

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fases llegan a la planta por medio de la tubería a 500 psig y 100·F y son directamente

conducidos al área de estabilización de Condensados.

 Slug Cutcher:

Son dispositivos instalados en puntos intermedios o finales de un ducto utilizados

para absorber las fluctuaciones de los flujos del gas por las fluctuaciones del nivel líquido.

Un slug Cutcher puede ser un recipiente o ductos, que permite a tiempo de residencia

para la separación vapor líquido.

 Mecanismo de generación del Slug:

Los mecanismos identificados de formación de una onda de la interface de flujo

estratificado. Cuando la onda del líquido crece lo suficiente para atravesar el diámetro

total de la tubería, el flujo estratificado se rompe y se forma un flujo slug. Pequeños slugs

no representan problemas operacionales pero slugs mayores no son deseados por varias

razones:

1. Grandes slugs producen condiciones de flujo oscilante que generan esfuerzos

sobre el equipo. Grandes variaciones de flujo pueden resultar en tropiezos

o paradas de las instalaciones de recepción. Da más importancia, los slugs

mayores aumentan significativamente la caída de presión sobre el ducto, por

consiguiente se reduce el régimen de producción.

2. Slugs pueden formarse por los efectos del terreno. El líquido se colecta en una zona

de depresión del a tubería y bloquea el flujo de gas. La presión del gas bloqueado

aumenta hasta que sopla el líquido acumulado en la depresión fuera del slug.

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3. Cambios en el régimen de entrada de flujo a las tuberías pueden también causar

slugs. Cuando el flujo de entrada aumenta, el inventario de líquido en el ducto

disminuye y el exceso de líquido forma un slug o series de slugs. Finalmente, el

desplazamiento con pigs (chanchos) también pueden causar grandes slugs de

líquidos conforme el inventario total de líquido de la línea es arrastrada delante del

pig.

El Separador Slug Cutcher consiste de varios módulos, cabezal de distribución, cámaras

de separación, elevador de gas seco, manifold de sludge y líquidos. Cabezal de

distribución, recibe la corriente de gas/liquido de ingreso y las divide en pequeñas

corrientes para permitir un flujo uniforme dentro de las cámaras de separación. Las

Cámaras de Separación sirven para obtener la mayor separación del gas y líquido. La

longitud, diámetro, y numero de cámaras esta en función del flujo de gas, composición

del gas y condiciones de presión y temperatura del gas. Elevador de Gas, permite

entregar el gas separado al sistema gaseoso del proceso.

Algunos sistemas incluyen una zona de almacenaje de líquidos a la presión del sistema.

El manifold de líquidos y sludge provee la distribución del agua y aceite al sistema liquido

del proceso.

 Desplazamiento con Pigs:

Los pigs son dispositivos que se introducen en el ducto y permiten cumplir los siguientes

objetivos:

 Trabajos de limpieza (remoción de líquidos, solidos, semisólidos, etc.).

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 Separación de fluidos (interface entre productos).

 Inspección interna (medición de geometría del ducto, monitoreo de curvatura,

detección de corrosión, detección de fugas, inspección fotográfica).

Remueven agua para minimizar corrosión ya que el agua se acumula en puntos

bajos. Estos dispositivos son también utilizados para mejorar la performance entre el rate

de flujo y la caída de presión en el ducto. El agua o hidrocarburo líquidos que se depositan

en las depresiones de las tuberías constituyen bloqueos parciales que aumentan la caída

de presión.

Los pigs pueden remover estos líquidos y mejorar la eficiencia del ducto y también

pueden ser usados como un medio de limitar el diámetro de los slug cutcher requeridos.

Su paso a intervalos frecuentes puede reducir el inventario de líquidos en el ducto y el

tamaño de slug puede ser limitado. El tamaño del slug cutcher requerido corriente abajo

debe tomar en cuenta la frecuencia de paso de pigs.

Los riesgos operacionales asociados con el paso de pigs puede ser: arrastre de grandes

slugs delante del dispositivo puede afectar instalaciones corrientes abajo. Asimismo,

pueden ocasionalmente ser destruidos en el ducto y losa segmentos resultantes pueden

dañar las conexiones o equipos corriente abajo. Aun peor, pueden llegar a adherirse en

el ducto y requiere una parada costosa para su ubicación y retiro.

b) Estabilizador de Condensados

El objetivo de esta sección del proceso es separar los componentes más livianos y el

agua del condensado que proviene de la fase de separación primaria. Los condensados

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livianos (hidrocarburos y agua) provenientes de la fase de separación primaria se

flashean en el Separador de Condensados. El líquido remanente del tambor de

evaporación instantánea esta entre la parte superior de la columna estabilizadora,

después de pasar a través del intercambiador de alimentación. Esta columna

estabilizadora es una columna de platos que funciona con temperatura y la provisión de

calor se obtiene de un intercambiador de calor, siendo el aceite caliente el medio de

calefacción utilizado.

El Condensado Estabilizado obtenido de la parte interior de la columna estabilizadora con

una presión de descarga de hasta 180 psig se enfría en el Enfriador de Condensados

y se pasa al sector de almacenamiento presurizado de líquidos. Este condensado y el

LGN proveniente del sector criogénico luego son bombeados, medidos y entregados al

poliducto que los transporta a Lobería.

Los gases provenientes del separador de condensados, del tanque de evaporación

instantánea del condensado y de la torre estabilizadora son comprimidos antes de ser

enviados a la etapa de deshidratación. El agua de producción separada en el separador

de condensados se envía a un sistema de tratamiento de efluentes líquidos a través de

un sistema de drenaje presurizado.

c) Deshidratación

Como se alcanzan temperaturas muy bajas (-100·F) en las fases de turbo expansión

criogénica, es necesario disminuir el contenido de agua de la corriente de gas a valores

muy bajos para evitar formación de hidratos. Para alcanzar los valores de agua

requeridos de contenido de agua, se utilizaran un sistema de Deshidratación con Glicol y


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Sistemas de Deshidratación con Tamices Moleculares. El sistema con Glicol removerá

un 90-95% del agua procedente del gas de alimentación, mediante un contactor de glicol.

El Glicol rico en agua será regenerado antes de regresar al contactor. Esta regeneración

se realiza mediante un intercambiador que utiliza aceite caliente, eliminándose el agua

mediante evaporación y luego de ser condensado va al sistema de tratamiento de

efluentes. Antes de la regeneración, la corriente de Glicol pasara a un separador

glicol/hidrocarburo con tamices moleculares donde se elimina el agua remanente a

menos de 0.1ppm. Dos de los tamices están en modo de absorción y uno en

regeneración.

El gas deshidratado es enviado al sistema de turbo de expansión después de pasar a

través de filtros de polvo. Para la regeneración de los tamices moleculares se utiliza una

pequeña corriente de gas residual de la salida de la etapa criogénica. Este gas se calienta

a 260·C.

d) Turbo Expansión Criogénica

En este proceso, la mayor parte del propano a hidrocarburos pesados se separa del gas

de entrada. El gas antes de ingresar a los expansores se enfría mediante un

intercambiador con corrientes frías. El líquido producido se separa y el gas ingresa a los

expansores donde se expande de aproximadamente 1250 psig hasta 400 psig. Se

produce un enfriamiento del gas y la producción de condensados, este corriente de dos

fases ingresa al De-etanizador para la separación de gases y líquidos. Por los fondos de

la De-etanizadora salen el propano y más pesados; libre de metano, etano y

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componentes inertes. La mezcla denominada LGN se enfría en el enfriador de aire y se

transfiere a almacenaje y posteriormente a la estación de bombeo.

El gas sale de la mitad de la torre pasa por el Condensador de Reflujo donde se condensa

parcialmente e ingresa al separador de reflujo. El líquido se envía desde 370 psig hasta

470 psig para reinyección de pozos.

 Turbo-expansores:

Los Turbo Expansores (TE) son equipos rotativos que trabajan a velocidades entre

10000 a 50000 rpm, y eliminan energía del gas (por expansión), aumentando su

enfriamiento y alcanzando temperaturas menores que las obtenidas a simple

expansión adiabática. Los condensados de los expansores van a fraccionamiento por

cuyos fondos se obtiene el producto deseado. Generalmente, se recupera 90% del

Etano de la carga y el 100% del Propano y más pesados.

La carga del gas primero se deshidrata para evitar la formación de hidratos. La carga

seca se enfría a través de intercambiadores con gas residual proveniente de la

fraccionadora. Los líquidos condensados se separan y envían a la fraccionadora, los

gases pasan a través del expansor antes de ingresar a la fraccionadora. La composición

final del producto se obtiene modificando la presión de salida del expansor o variando las

condiciones de presión o temperatura del tope de la fraccionadora. Las capacidades de

plantas de recuperación varían de 30-1500 MMPCD (Millones de pies cúbicos por día).

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e) Sistema de recompresión

Tiene como finalidad suministrar la compresión necesaria del gas para su inyección en el

gasoducto, hasta una presión de 2130 psig en el punto de ingreso al gasoducto. Consta

de 2 unidades de servicios y una unidad de reemplazo. El gas remanente que inyecta al

ducto se comprimirá hasta 4000 psig para reinyectarlo en el yacimiento a través de pozos

de inyección.

Figura 5. Diagrama de flujo simplificado de los procesos.

Fuente: Pluspetrol 2011

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4.3. Cromatografía

El gas proveniente del Campo Camisea cuenta con la siguiente cromatografía:

Tabla 1. Principales componentes del Gas Natural de Camisea

Fuente: Tesis “Caracterización de compuestos livianos de petróleo y pesticidas


organoclorados por cromatografía de gases”, Cesar Zabala (pág.41)

4.4. Diagrama general de la planta

Fuente: Pluspetrol 2011

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4.5. Situación actual

En junio de 2008 la producción promedio ascendió a 283 MMPC por dia de gas

seco y 35,740 Barriles de líquido por día.

La planta ha contado con una ampliación en el año 2012, el cual constaba en

ampliar la capacidad de procesamiento en 520 MMPCD de gas natural húmedo,

con la finalidad de abastecer al mercado nacional con mayor volumen de gas

natural seco.

Con la ampliación de dos nuevos trenes de producción, la capacidad máxima de

producción es de 1160 MMPC por día.

En julio de 2018 la planta tuvo su primer mantenimiento de su sistema de

seguridad, que culminó en agosto del mismo año, este paro de la planta fue

previsto por las autoridades correspondientes y se garantizó el suministro de

energía eléctrica y como también el impacto que podría tener el paro de la planta.

A continuación se muestra la última producción de la planta publicada.

Fuente: Pluspetrol PDF 2014

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5. Conclusiones

Se desarrolló un resumen de las características más importantes de la Planta de

procesamiento de Gas Natural de Malvinas, ubicado en el departamento de Cusco

Perú.

Quedo determinada la ubicación de la planta de procesamiento de gas natural de

Malvinas a 500 Km al este de Lima, en la localidad denominada Malvinas, distrito de

Echarate provincia La Concepción, Departamento de Cusco Perú.

Se pudo identificar que la planta de Malvinas consta de 4 etapas o procesos;

Separador de líquidos, Estabilización de Condensados, Deshidratación,

Turboexpansión Criogénica y Recompresión. La capacidad de la planta es de 1160

Millones de metros cúbicos día (MMPCD). Los productos de salida de esta planta son:

Gas Natural Seco, que es transportado por TGP hasta la ciudad de Lima, lo que no

es transportado es reinyectado al yacimiento del Lote 88 de Camisea, y Líquidos de

Gas Natural que son transportados hasta la Planta de Fraccionamiento de Pisco por

TGP.

Se detalló mediante diagrama de flujo simple los procesos que son llevados a cabo

en la Planta de procesamiento de Gas Natural de Malvinas. Además se detalló el

diagrama ISBL de dicha planta.

Pudimos indicar la cromatografía del gas que ingresa a la planta de procesamiento de

Gas Natural que viene de Campo Camisea, el cual contiene desde Metano (C1H4)

hasta Hexano (C6H14), además que este gas contiene impurezas como ser Nitrógeno

(N) y Dióxido de Carbono (CO2).

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Quedo detallado que, la planta ha contado con una ampliación el año 2012, esta

ampliación consistió con la implementación de dos nuevos trenes de producción, la

planta ya tuvo su primer paro por mantenimiento de su sistema de seguridad y

produce actualmente 1680 MMPCD.

6. Website

 file:///C:/Users/rocaa/Downloads/TALAVERA_HERRERA_HUGO_A_PROPUEST

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 http://www.promigas.com/Es/Noticias/Documents/Informe-Sector-Gas-

Peru/Informe_del_Sector_Gas_Natural_en_Peru_2016.pdf

 http://www.smv.gob.pe/ConsultasP8/temp/PCR%20PCAM.pdf

 https://www.slideshare.net/edwinfranklinquispemoya/proyecto-camisea-

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 https://www.usfx.bo/nueva/vicerrectorado/citas/TECNOLOGICAS_20/Ingenieria%

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 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/357/1/florez_mr.pdf

 http://www.mpi.gob.pe/images/pdfs/foro/DuctoalSur.pdf

 http://media.arpel2011.clk.com.uy/cartagena/D1JoseMele.pdf

 https://www.ssecoconsulting.com/procesos-de-separacioacuten--

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 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/3672/1/zavala_ic.pdf

 http://gasnatural.osinerg.gob.pe/contenidos/ciudadania/alcance_labores-

planta_separacion_gas_natural.html

19
 http://gasnatural.osinerg.gob.pe/contenidos/ciudadania/avance_proyectos-

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 http://www.osinergmin.gob.pe/seccion/centro_documental/Institucional/Estudios_

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 http://www.ssecoconsulting.com/historia-del-desarrollo-del-gas-de-camisea.html

 https://static1.squarespace.com/static/52d71403e4b06286127a1d48/t/5323863ee

4b0e6df3fc7c47e/1394837054997/211209_informe_1oforoCusco_E-

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 http://www.ingenieriadepetroleo.com/proceso-camisea-procesos-realizados-

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 file:///C:/Users/rocaa/Downloads/417.pdf

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