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Universidade Federal de Sergipe

Centro de Ciências Exatas e Tecnologia


Departamento de Engenharia Mecânica

ELABORAÇÃO DE FMEA COMO FERRAMENTA DE UM PLANO DE


MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE PARA UM
MOLDE DE INJEÇÃO PLÁSTICA

por

ERICLES XAVIER MARQUES DE ARAÚJO

Trabalho de Conclusão de Curso

São Cristóvão - SE
Fevereiro de 2018
Universidade Federal de Sergipe
Centro de Ciências Exatas e Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica

ELABORAÇÃO DE FMEA COMO FERRAMENTA DE UM PLANO DE


MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE PARA UM
MOLDE DE INJEÇÃO PLÁSTICA

Trabalho de Conclusão do Curso de


Engenharia Mecânica, entregue como
requisito parcial para obtenção do grau de
Engenheiro Mecânico.

ERICLES XAVIER MARQUES DE ARAÚJO

São Cristóvão - SE
Fevereiro de 2018
ELABORAÇÃO DE UMA FMEA COMO FERRAMENTA DE UM
PLANO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE DE
UM MOLDE DE INJEÇÃO PLÁSTICA

ERICLES XAVIER MARQUES DE ARAÚJO

‘Esse documento foi julgado adequado para a obtenção do Título de Engenheiro Mecânico e
aprovado em sua forma final pelo colegiado do Curso de Engenharia Mecânica da Universidade
Federal de Sergipe.’

_______________________________________

Jaqueline Dias Altidis, Drª.

Coordenadora do Trabalho de Conclusão de Curso

Banca Examinadora:

Nota:

________________________________________

Ana Cristina Ribeiro Veloso, Profª. Drª.

Orientadora

Média Final:
Estar decidido, acima de qualquer coisa, é o
segredo do êxito.

(Henry Ford)
AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço a Deus, por sempre ter me dado forças e abençoado


meus passos ao longo de toda vida acadêmica.
Agradeço à minha mãe, Elizabeth, por todo amor e educação que me foram
prestados, me acompanhando e me dando suporte em toda minha vida. Hoje, sou
grato pela pessoa que sou e devo muito aos ensinamentos e valores que me foram
passados por ela. Agradeço também ao meu pai, Marcos (in memoriam), que mesmo
não estando mais aqui nesta etapa tão importante da minha vida, sei que sempre
esteve torcendo e intercedendo por mim.
Agradeço ao meu irmão, Maybeth, por todo companheirismo e amizade ao
longo da vida, conhecendo todos os meus sonhos e dramas e sendo aquela pessoa
com a qual posso contar em qualquer momento.
Agradeço à minha namorada, Joana, por sempre ter me estimulado e me dado
forças para lutar pelos meus sonhos, sou grato por todo o amor e felicidade que ela
me proporciona.
Agradeço a todos os meus familiares, minhas avós, tios e primos que, mesmo
distante, me apoiaram e torceram por mim.
Agradeço aos amigos que fiz ao longo do curso, por todos esses momentos e
conhecimentos compartilhados e por terem feito esses cinco anos uma experiência
maravilhosa.
Agradeço aos professores do Departamento de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal de Sergipe por todo o conhecimento passado que sempre me
acompanharão na vida pessoal e profissional, especialmente à minha orientadora, Ana
Cristina, por toda paciência e disposição no ato de ensinar, e Alessandra, com que tive
dois anos de muito aprendizado nos projetos de Iniciação Tecnológica.
Por fim, agradeço a todos os profissionais que fizeram parte do meu estágio,
sempre muito dispostos a compartilhar experiências e tornar essa etapa bastante
produtiva em minha formação profissional.
RESUMO

O alto nível de exigência por produtividade dos diversos segmentos da indústria tem
gerado uma crescente necessidade por novos conceitos de gestão de recursos,
visando um aumento de confiabilidade e durabilidade de seus ativos, proporcionando
um ganho de produção com a minimização de recursos investidos. Dessa forma, a
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) foi criada com o objetivo de definir
uma metodologia eficiente de preservar as funções dos ativos físicos, tendo como sua
ferramenta principal, a FMEA, que analisa os modos de falha de uma máquina os
respectivos efeitos gerados no sistema, levantando ações que objetivem minimizar o
nível de risco do equipamento. Foi aplicada a metodologia da MCC para
implementação de uma FMEA de um molde de injeção numa indústria de
termoplásticos de Aracaju-SE, definindo os sistemas que compõem o equipamento e
suas funções, falhas funcionais no sistema e os modos em que venham a ser geradas
as falhas, identificando seus efeitos no processo. Na sequência, foram levantados,
com base em critérios definidos, fatores que expressem o grau de severidade,
ocorrência e detecção de cada modo de falha encontrado, definindo, então, ações
recomendadas para minimizar esses fatores e reduzir o nível de risco (NPR) do
equipamento analisado.

Palavras-chave: FMEA, Manutenção Centrada em Confiabilidade, modos de falha,


molde
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Modelo de inter relação dos termos da manutenção. ................................... 14


Figura 2. Etapas da Evolução da Manutenção. Fonte: MORAES (2004). ................... 15
Figura 3. Passo a passo da análise de falhas. ............................................................ 21
Figura 4. Modelo de classificação de severidade. ....................................................... 22
Figura 5. Modelo de classificação de ocorrência. ........................................................ 22
Figura 6. Modelo de classificação de Detecção. ......................................................... 23
Figura 7. Identificação do molde num sistema de injeção. .......................................... 27
Figura 8. Definição dos sistemas de um molde de injeção plástica. ............................ 28
Figura 9. Molde selecionado para análise da FMEA. .................................................. 28
Figura 10. Postiço matriz do molde. ............................................................................ 29
Figura 11. Peça injetada pelo molde. .......................................................................... 29
Figura 12. Vista isométrica modelada no SolidWorks. ................................................ 32
Figura 13. Formato da Planilha FMEA. ....................................................................... 33
Figura 14. Modelo de Diagrama de Ishikawa. ............................................................. 37
Figura 15. MTTR semanal dos moldes. ...................................................................... 41
Figura 16. Diagrama de Pareto das principais causas de parada dos moldes. ........... 42
Figura 17. Relação de tempo de reparo gasto pelos moldes analisados. .................... 45
Figura 18. Identificação dos componentes do sistema de injeção. .............................. 46
Figura 19. Inserto com canal de injeção. ..................................................................... 47
Figura 20. Identificação dos componentes do sistema de refrigeração. ...................... 48
Figura 21. Identificação dos componentes do sistema moldante. ............................... 50
Figura 22. Identificação dos componentes do sistema moldante. ............................... 50
Figura 23. Identificação dos componentes do sistema de extração ............................ 52
Figura 24. Identificação dos espaçadores do molde. .................................................. 53
Figura 25. Identificação dos componentes do sistema de suporte. ............................. 54
Figura 26. Identificação do item, função, falha funcional e modos de falha. ................ 56
Figura 27. Identificação dos efeitos e do grau de severidade. ..................................... 57
Figura 28. Diagrama de Ishikawa da matriz trincada................................................... 59
Figura 29. Diagrama de Ishikawa da matriz marcada. ................................................ 59
Figura 30. Diagrama de Ishikawa da matriz mal ajustada. .......................................... 60
Figura 31. Identificação das causas potenciais e do grau de ocorrência. .................... 60
Figura 32. Folha de Estratificação do Molde Analisado ............................................... 65
LISTA DE TABELAS

Tabela 1- Sistemática de Nasa (2000) para aplicação da Manutenção Centrada em


Confiabilidade. ............................................................................................................ 20
Tabela 2- Materiais para fabricação de moldes de injeção de termoplásticos. ............ 31
Tabela 3- Categorias de severidade dos efeitos de falha. ........................................... 35
Tabela 4- Categorias de ocorrência dos modos de falha. ........................................... 38
Tabela 5- Categorias de detecção dos modos de falha............................................... 39
Tabela 6- Tabela de Risco (NPR). .............................................................................. 39
Tabela 7- Registro dos serviços de manutenção dos moldes no mês de novembro de
2017. .......................................................................................................................... 40
Tabela 8- Moldes que demandaram mais tempo de manutenção no período de
novembro de 2017. ..................................................................................................... 43
Tabela 9- Identificação das funções dos componentes de injeção. ............................. 47
Tabela 10- Identificação das funções dos componentes de refrigeração. ................... 49
Tabela 11- Identificação das funções dos componentes do sistema moldante. .......... 51
Tabela 12- Identificação das funções dos componentes de extração.......................... 53
Tabela 13- Identificação das funções dos componentes de suporte. .......................... 55
Tabela 14- Tabela FMEA do Postiço Matriz. ............................................................... 62
Tabela 15- Tabela FMEA após a implementação das ações tomadas. ....................... 64
Sumário
1. Introdução ....................................................................................................................... 10
2. Objetivos .......................................................................................................................... 12
2.1. Objetivos Gerais .................................................................................................... 12
2.2. Objetivos Específicos ........................................................................................... 12
3. Fundamentação Teórica ........................................................................................... 13
3.1. Manutenção ............................................................................................................ 13
3.2. Evolução da Manutenção ..................................................................................... 15
3.3. Tipos de Manutenção............................................................................................ 16
3.4. Tarefas da Manutenção ........................................................................................ 17
3.4.1. Serviço Operacional ......................................................................................... 17
3.4.2. Inspeção Preditiva............................................................................................ 17
3.4.3. Restauração Preventiva ................................................................................... 17
3.4.4. Substituição Preventiva.................................................................................... 18
3.4.5. Reparo Funcional ............................................................................................. 18
3.4.6. Mudança de Projeto......................................................................................... 18
3.5. Manutenção Centrada na Confiabilidade .......................................................... 18
3.5.1. Processo de Implantação ....................................................................................... 19
3.5.2. Ferramenta de suporte à MCC – FMEA .................................................................. 20
3.6. Análise de Falhas .................................................................................................. 23
3.6.1. Definições para a análise de falhas ............................................................. 24
4. Metodologia ................................................................................................................. 26
4.1. Etapa 1 – Coleta de Dados e Análise Estatística .............................................. 26
4.2. Etapa 2 – Seleção do Equipamento Analisado ................................................. 26
4.3. Etapa 3 – Identificação do Equipamento........................................................... 27
4.4. Etapa 4 – Desenvolvimento da FMEA ................................................................ 32
5. Resultados e Discussões ......................................................................................... 40
5.1. Etapa 1 – Coleta de dados e análise estatística................................................ 40
5.2. Etapa 2 – Seleção do equipamento analisado .................................................. 43
5.3. Etapa 3 – Identificação do Equipamento ............................................................ 46
5.4. Etapa 4 – Desenvolvimento da FMEA ................................................................. 56
6. Conclusão .................................................................................................................... 66
7. Referências Bibliográficas ....................................................................................... 67
APÊNDICE 1 – FMEA ......................................................................................................... 68
10

1. Introdução

Diante do crescimento acelerado da competitividade no mercado mundial,


impulsionado pelo avanço industrial de países emergentes, a busca pelo aumento de
produtividade é um objetivo cada vez mais focado no setor industrial, promovendo a
necessidade de produtos com níveis de qualidades a fim de suprir as exigências dos
diversos nichos de mercado aliados à um baixo custo de produção. Diante deste
exposto, as empresas têm buscado metodologias que gerem uma melhoria no
processo produtivo. (SANTOS, et al., 1999).
Dessa forma, o aumento da disponibilidade dos equipamentos e maquinário de
uma empresa, principalmente aqueles que consistem os gargalos da produção,
tornou-se um fator crucial no sistema produtivo, visto que os custos de inatividade ou
subatividade tornaram-se muito altos. Para que se tenha um sistema produtivo
apresentando um desempenho satisfatório, é fundamental que a empresa conte com o
auxílio tecnológico, excelentes recursos humanos, programas consistentes de
qualidade, produtos competitivos e um eficaz plano de manutenção industrial. (VIANA,
2006).
Diversos métodos buscam melhorar o desempenho de equipamentos,
destacando-se a prática da metodologia RCM (Reliabilite Centered Maintenance) –
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). De acordo com Moubray (2000), a
MCC trata-se de um processo que busca identificar medidas a serem utilizadas em um
sistema industrial a fim de assegurar que os itens físicos realizem suas funções. Esse
método racionaliza e sistematiza a definição de tarefas de manutenção, além de
garantir a confiabilidade e a segurança de qualquer item físico no seu contexto
operacional ao menor custo.
Uma ferramenta base para a execução de um bom plano de MCC é a FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis), na qual se busca evitar, por meio da análise de
falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do
produto ou processo, minimizando os riscos de falha existentes e ampliando a
confiabilidade deste produto e/ou processo analisado. Esta técnica foi criada pela
NASA na década de 60 e ganhou o setor industrial nos anos seguintes, sendo
especificada pela norma americana QS 9000, desenvolvida pelas grandes montadoras
dos EUA (Ford, Chrysler e GM), como técnica da análise e prevenção de falhas.
Partindo do princípio de confiabilidade, o estudo deste trabalho foi realizado em
um dos moldes do sistema de injeção de uma indústria de termoplásticos de Aracaju-
SE, onde é injetado o material plástico aquecido que preencherá toda a cavidade,
11

sendo moldado, e dando forma ao produto que, posteriormente resfriado, é extraído do


equipamento.
Baseado na metodologia da MCC, composta de sete etapas (preparação do
estudo, identificação do sistema do molde, análise das funções, falhas funcionais,
coleta e análise de informações, análise dos modos e efeitos da falha, seleção das
tarefas de manutenção e elaboração do plano de manutenção) foi criada a ferramenta
básica, FMEA, visando estabelecer medidas que minimizem as possibilidades de falha
no sistema estudado.
Os moldes são os equipamentos responsáveis por dar a forma aos produtos
plásticos e trabalham sob atuação de constantes ciclos de pressão, que induzem
muitas vezes o equipamento à falha. Desta forma, a preservação da integridade
destes equipamentos é fundamental em qualquer indústria do segmento, visto que sua
inatividade afeta diretamente a produção e a eficiência da empresa.
12

2. Objetivos

2.1. Objetivos Gerais

O presente trabalho tem por objetivo o desenvolvimento de uma FMEA para


um molde de injeção, aplicando a metodologia da manutenção centrada em
confiabilidade.

2.2. Objetivos Específicos

 Revisar os conceitos de confiabilidade aplicada à manutenção;

 Evidenciar e determinar estratégias mais eficientes para limitar as


principais causas de falha do equipamento;

 Aplicar a metodologia da manutenção centrada em confiabilidade para


auxiliar na tomada de decisão da gestão de manutenção.
13

3. Fundamentação Teórica

3.1. Manutenção

A palavra manutenção deriva do latim manus tenere, que significa manter o


que se tem. De acordo com a NBR 5462 de 1994, a manutenção é a combinação de
todas as ações técnicas e administrativas, incluindo os da supervisão, cujo o objetivo é
manter o equipamento ou recoloca-lo em condições de desempenhar sua função.

Segundo Moubray (2000), desde a Revolução Industrial a manutenção tem


sido um desafio, pois mesmo com o avanço tecnológico que gerou um grande
progresso, essa atividade ainda deixa dúvidas devido a fatores como complexidade,
custo e concorrência, que aliados a uma nova filosofia de organização e
responsabilidade, fizeram da manutenção uma das atividades que mais mudaram nas
últimas duas décadas.

A Norma Internacional IEC-60300-3-14 (2010) demonstra um modelo, ilustrado


na Figura 1, dos pilares básicos relacionados com a manutenção e sua inter relação.
Conforme o modelo, a política de manutenção define a metodologia geral para a
prestação de serviços de manutenção e logística de manutenção, embasadas nos
objetivos e políticas de proprietários, usuários e clientes. Ela influencia as decisões
tomadas nas atividades de manutenção e recursos durante o ciclo de vida completo de
um item.
14

Figura 1. Modelo de inter relação dos termos da manutenção.

Fonte: Adaptado da Norma Internacional IEC-60300-3-14


15

3.2. Evolução da Manutenção

Conforme Moraes (2004), a evolução da manutenção está dividida em três


gerações, como ilustra a Figura 2. A primeira geração, que se inicia a partir de 1930,
abrangendo o período até a Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco
mecanizada, a complexidade dos equipamentos era baixa e, na maioria das vezes,
eles eram superdimensionados, fazendo com que a prevenção de falhas não tivesse
prioridade para a gestão da manutenção, não sendo necessária uma manutenção
sistemática qualquer.

A segunda geração caracteriza-se pelas grandes mudanças ocorridas durante


a Segunda Guerra Mundial. Nesse período, as pressões para melhorias em todos os
produtos aumentaram, bem como a escassez de mão de obra e a queda no
suprimento das indústrias de obras, gerando mudanças na gestão da manutenção e
ao aumento da complexidade de máquinas e instalações industriais. Dessa forma,
surgiu a ideia da manutenção preventiva e o crescimento do planejamento e controle
da manutenção.

A terceira geração inicia em 1970, na qual o processo de mudança nas


indústrias leva a crescimentos ainda maiores. As mudanças são motivadas por novas
expectativas, novas pesquisas e novas técnicas de manutenção que levam em
consideração a disponibilidade, confiabilidade, segurança aos usuários e
mantenedores, proteção ao meio ambiente, envolvendo ainda custos e investimentos.

Figura 2. Etapas da Evolução da Manutenção. Fonte: MORAES (2004).


16

3.3. Tipos de Manutenção

Existem de diversas maneiras de se classificar os tipos de manutenção,


variando de acordo com a criticidade do produto e o conceito de manutenção
selecionado. Lima (2000) afirma que uma das maneiras de classificação é focando da
manutenção planejada e não planejada.

A manutenção planejada compreende um conjunto de ações que levam à


diminuição ou eliminação da perda de produção, minimizando custos e tempo de
reparo, diferente da manutenção não planejada, que se dá pela correção da falha após
sua ocorrência, elevando os custos de manutenção, provocando maiores danos ao
equipamento, perda de produção e qualidade do produto.

De acordo com Patton (1995), a manutenção planejada pode ser dividida em:
corretiva, preventiva e manutenção por melhorias:

 Corretiva

Segundo a NBR-5462 (1994), o termo manutenção corretiva pode ser


definida como “manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane,
destinada a recolocar um item em condições de executar uma função
requerida”.

 Preventiva

Conforme a NBR-5462 (1994), o termo manutenção preventiva pode ser


definida como “a manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de
acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou
a degradação do funcionamento de um item”.

Patton (1995) diz que a manutenção preventiva está subdividida em:


Manutenção de rotina, que consiste em serviços de inspeções e verificações
das condições técnicas dos itens físicos; Manutenção preditiva, que segundo
a NBR-5462 (1994), pode ser definida como o tipo de manutenção que permite
garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação
sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão
centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a manutenção corretiva; e Manutenção periódica,
realizada de acordo com um plano previamente elaborado, em intervalos de
17

tempo pré-determinados de forma a reduzir ou evitar a quebra da função do


componente.

 Manutenção por Melhorias

A manutenção por melhorias compreende ações que objetivam reduzir


ou eliminar totalmente a necessidade de manutenção. Trata-se de um método
que consiste em implementar melhorias para aumentar a vida útil do
equipamento.

3.4. Tarefas da Manutenção

As tarefas da manutenção são definidas de conforme análise do responsável


ou necessidade do processo, não apresentando um padrão objetivo. Siqueira (2009)
classificou e padronizou as atividades da manutenção da seguinte forma: (I) Serviço
Operacional; (II) Inspeção Preditiva; (III) Restauração Preventiva; (IV) Substituição
Preventiva; (V) Reparo Funcional e (VI) Mudança de Projeto. Tais denominações são
derivadas do tipo de manutenção, planejada e não planejada, em conjunto com a
inspeção, sendo definidas abaixo:

3.4.1. Serviço Operacional

São atividades executadas pelo próprio operador, apresentando um baixo grau


de complexidade e visando impedir o desencadeamento de falhas, como o
abastecimento de materiais consumíveis, a substituição de peças simples, restauração
de pequenos defeitos.

3.4.2. Inspeção Preditiva

É aquela inspeção que visa detectar uma condição de falha potencial, seja de
forma sensitiva ou instrumental, com o objetivo de detectar e corrigir antes do
desenvolvimento de uma falha potencial.

3.4.3. Restauração Preventiva

Trata-se de uma atividade programada de recuperação de um item, após uma


idade limite específica, objetivando prevenir uma falha funcional.
18

3.4.4. Substituição Preventiva

Consiste na tarefa de descarte e substituição programada de um item em função de


um limite calculado da sua vida útil, com o intuito de prevenir uma falha funcional
(Mobley, 2008).

3.4.5. Reparo Funcional

Caracteriza-se pela decisão de permitir o desempenho de determinado item


sem a interferência de nenhuma tarefa de manutenção, até a ocorrência de falha,
devido a inaplicabilidade de outros métodos ou decisão econômica (Kobbacy e Murthy,
2008).

3.4.6. Mudança de Projeto

São atividades que altere as especificações funcionais do item, seja de


natureza construtiva ou operacional. A mudança de projeto ocorre, na maioria dos
casos, em sistemas considerados críticos do ponto de vista ambiental, de segurança
ou operacional.

3.5. Manutenção Centrada na Confiabilidade

Tendo origem na década de 60 e evolução da terceira geração da manutenção,


na indústria aeronáutica americana, a manutenção centrada em confiabilidade á
voltada para o direcionamento dos esforços da manutenção, para componentes e
sistemas onde a confiabilidade é fundamental.

Não existe uma outra técnica semelhante, segundo Moubray (2000), para se
identificar as verdadeiras e minimamente seguras técnicas que devam ser feitas para
preservar as funções dos ativos. A MCC proporciona resultados como:

 Maior segurança humana e proteção ambiental;

 Melhoria do desempenho operacional em termos de quantidade, qualidade


de produto e serviços ao cliente;

 Maior efetividade do custo da manutenção;

 Aumento da vida útil dos itens físicos mais dispendiosos;

 Criação de um banco de dados completo sobre a manutenção


19

 Maior motivação do pessoal envolvido com a manutenção;

 Melhoria do trabalho em equipe.

3.5.1. Processo de Implantação

A Manutenção Centrada em Confiabilidade é, segundo a norma SAE JÁ 1011,


um modelo usado para determinar os requisitos de manutenção de um ativo físico
dentro de um contexto operacional. Este processo pode ser sintetizado em sete
questões (conhecidas como as sete questões básicas da MCC) sobre o equipamento
ou sistema:

1. Quais são as funções e padrões desejados de desempenho do ativo no seu


atual contexto operacional (funções)?

2. De que forma pode deixar de cumprir suas funções (falhas funcionais)?

3. O que causa cada falha funcional (modos de falha)?

4. O que acontece quando ocorre cada falha (efeitos da falha)?

5. Qual a importância de cada falha (consequências da falha)?

6. O que pode ser feito para prevenir cada falha (tarefas e intervalos de tarefa)?

7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva?

Para responder tais questões, deve ser seguido uma linha de análise lógica, na
qual cada etapa se utiliza de ferramentas de modelagem ou análise de sistemas,
objetivando responder e documentar os critérios e respostas a cada questão da MCC.
Existem diversas sistemáticas de análise das questões da MCC, destacando-se a de
Nasa (2000), que é descrita abaixo:
20

Tabela 1- Sistemática de Nasa (2000) para aplicação da Manutenção Centrada em


Confiabilidade.

SEQUÊNCIA DE IMPLEMENTAÇÃO DA MCC


Etapas Método
Identificação dos sistemas e suas
1
fronteiras

Identificação dos subsistemas e


2
componentes

3 Examinar as funções

4 Definir falhas e modo de falhas

Identificar as consequências da
5
falha

6 Análise do diagrama lógico de


decisão

7 Seleção das tarefas preventivas

3.5.2. Ferramenta de suporte à MCC – FMEA

O mecanismo da FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) é uma sequência de


passos lógicos, iniciando com a análise de menor nível (subsistemas ou
componentes), identificando os modos de falhas potenciais e processos de falha,
traçando efeito dessa falha nos vários níveis do sistema (Mobley, 1999).

a. Tipos de FMEA

Segundo Hellman (1995) a metodologia da FMEA pode ser aplicada tanto no


desenvolvimento do projeto do produto quanto no processo. As etapas e o método de
análise são os mesmos, diferenciando-se apenas quanto ao seu objetivo, como
mostrado abaixo:
 FMEA de produto: identifica falhas potenciais no projeto do produto, geralmente
feito durante a execução do mesmo. Pode ser aplicada a componentes isolados,
subconjuntos principais e ao próprio produto.
 FMEA de processo: identifica falhas potenciais no processo de manufatura,
devendo ser realizada durante a execução do projeto para o processo.
21

b. Aplicações da FMEA

A FMEA pode ser aplicada nas seguintes situações:

 Diminuir a probabilidade de ocorrência de falhas em projetos de novos produtos


ou processos;
 Diminuir a probabilidade de falhas potências em produtos/processo já em
operação;
 Aumentar a confiabilidade de produtos/processos já em operação, por maio de
análise de falhas que já ocorreram;

c. Etapas para aplicação da FMEA

Para a implantação de uma FMEA, devem ser consideradas as seguintes


etapas:

 Planejamento: avaliação de todo o perfil da empresa e identificação dos


objetivos, ou seja, produtos ou processos que serão analisados. É importante
elaborar toda a documentação a respeito do funcionamento e da estrutura da
empresa, com fluxogramas e folhas de verificações, para posteriores análises
estatísticas e organização do plano de manutenção;
 Análise de falhas em potencial: com base nos dados de fluxograma e folhas de
verificação, é preenchido o formulário FMEA de acordo com os passos
mostrados na Figura 3:

Figura 3. Passo a passo da análise de falhas.


22

 Avaliação de riscos: são definidos índices de severidade (S), ocorrência (O) e


detecção (D) para cada causa de falha, conforme critérios definidos
previamente. Na sequência, calcula-se os coeficientes de prioridades de risco
(R) pela multiplicação dos três índices. As Figuras 4, 5 e 6 ilustram os critérios
que podem ser adotados, sabendo que cada empresa deve adotar critérios de
acordo com sua individualidade:

Figura 4. Modelo de classificação de severidade.

Figura 5. Modelo de classificação de ocorrência.


23

Figura 6. Modelo de classificação de Detecção.

 Melhoria: com base no conhecimento técnico do método de operação da


empresa, equipamentos e da criatividade para melhoria, são propostas ações
que podem diminuir os riscos. Tais medidas podem ser:
- Medidas de prevenção total ao tipo de falha;
- Medidas de prevenção total de uma causa de falha;
- Medidas que dificultam a ocorrência de falhas;
- Medidas que limitem o efeito do tipo da falha;
- Medidas que aumentem as chances de detecção do tipo ou da causa da
falha.

Serão avaliadas então a viabilidade de implantação de cada melhoria, fazendo


a melhor opção. Uma forma de monitorar os resultados, é pelo próprio formulário
FMEA, atribuindo novos índices (S), (O) e (D) após a implantação da medida de
melhoria, e encontrando um novo coeficiente de risco (R).

3.6. Análise de Falhas

A análise de falhas é uma etapa que exige o envolvimento de várias etapas,


agentes e metodologias aplicadas a um evento de falha para analisar o mecanismo, as
causas e as consequências da falha. Este processo objetiva descobrir e eliminar a
causa raiz de uma falha ou conjunto de falhas, permitindo tomar medidas necessárias
para bloquear estas causas e evitar sua reincidência e recorrência de falhas
semelhantes.
24

3.6.1. Definições para a análise de falhas

a) Falhas

De acordo com a norma IEC-60300-3-1, a falha é o término da capacidade de


um item para executar sua função.

b) Defeito

Segundo Siqueira (2009), os defeitos são desvios característicos de um item,


além de limites especificados, que não causa a perda imediata da função, mas pode
vir a tornar-se uma falha se não houver nenhuma intervenção.

c) Funções

A literatura em geral, relata que a função é o que o proprietário ou usuário


deseja que um ativo físico ou sistema faça, dentro de um padrão de performance
especificado. De acordo com Siqueira (2009) e Moubray (2000), é comum classificar
as funções em principal, secundária, auxiliar e supérflua.

 Funções primárias

As funções primárias, segundo Moubray (2000), são as principais razões pela qual
o ativo foi adquirido, ou seja, o objetivo principal do ativo.

 Funções secundárias

A norma IEC-60300-3-11 alerta que muitos itens podem ter funções adicionais, que
podem ser só relevantes em contextos operacionais específicos, muitas vezes em
subconjunto do contexto operacional considerado para a função primária ou apenas
em condições de demanda. Na MCC essas funções são classificadas como
secundárias, pois apresentam objetivos ao sistema.

 Funções auxiliar

São aquelas funções que modificam os objetivos do sistema (Siqueira, 2009).


25

 Funções supérfluas

São funções importantes desenvolvidas pelo ativo, mas em função de alguma


modificação no sistema, deixam de ter importância para o sistema, introduzindo
objetivos desnecessários ao mesmo (Moubray, 2000).

d) Falhas funcionais

É aquando um item torna-se incapaz de desempenhar uma função


especificada dentro de limites desejados de performance (Siqueira, 2009).

e) Modos de falha

É qualquer evento que gera uma falha funcional (Moubray, 2000).

f) Efeitos da falha

De acordo com a norma SAE JA1012, o efeito da falha é o que é gerado


quando ocorre um modo de falha.

g) Consequências da falha

Segundo Siqueira (2009), as consequências são analisadas na MCC pelos


impactos dos efeitos dos modos de falha na operação do sistema, no meio ambiente,
segurança física e economia do processo.

3.7. Folha de Estratificação

Com a FMEA bem elaborada, identificando corretamente as causas potenciais


do modo de falha, por meio da elaboração do Diagrama de Ishikawa, é possível
desenvolver outra ferramenta da qualidade, a Folha de Estratificação, permitindo
analisar os dados separadamente para descobrir onde está a verdadeira causa de um
problema. Nesse documento, devem conter informações como o equipamento
verificado, as causas a serem marcadas, o turno verificado, o operador responsável
pelo equipamento naquele turno e o dia da semana.
26

4. Metodologia

Para a elaboração da FMEA, como ferramenta de auxílio à MCC, na indústria


de termoplásticos alocada em Aracaju SE, foram seguidas algumas etapas que serão
identificadas e explicadas, baseadas na bibliografia da manutenção centrada na
confiabilidade e nos conceitos aprendidos ao longo da graduação, adequando às
condições da empresa.

4.1. Etapa 1 – Coleta de Dados e Análise Estatística

Esta etapa foi acompanhada junto ao setor da ferramentaria da empresa,


responsável pelos reparos e manutenção dos moldes da unidade. Foi criado um
sistema de controle das Ordens de Serviço (OS), que até então não existia. A OS é
um documento responsável por formalizar a requisição de um serviço a ser executado
por um determinado cliente. Dessa forma, passou a ser gerado um histórico de serviço
da ferramentaria a partir do mês de novembro de 2017, registrando informações como
molde a ser reparado, data e hora de parada e de retorno, tempo total de reparo
(TTR), causa de parada e mantenedor responsável.

O mês de novembro foi tomado como base para o estudo e a seleção do molde
a ser analisado, levantando todos os dados das manutenções realizadas nos moldes
de injeção, podendo ser corretiva, preventiva, ou melhoria. Vale ressaltar que a
empresa tem uma capacidade de 86 injetoras, que produzem continuamente durante
24 horas, com equipes de acompanhamento divididas nos três turnos. Os moldes são
colocados para a injeção de acordo com a programação diária dos itens a serem
injetados. A unidade conta com mais de quatrocentos moldes dos diversos tipos, que
injetam peças variadas, podendo chegar de aproximadamente 60 kg a mais de 3
toneladas.

4.2. Etapa 2 – Seleção do Equipamento Analisado

Existem vários moldes na planta industrial, responsáveis por produzir todos os


itens componentes dos variados produtos desenvolvidos na empresa. Para selecionar
um molde a ser analisado, foi levada em consideração toda a análise estatística feita
previamente, com base nos dados coletados pelo setor da ferramentaria, no período
de novembro de 2017.
27

4.3. Etapa 3 – Identificação do Equipamento

Esta etapa tem por objetivo analisar todas as características e funcionalidades


do molde analisado, identificando e definindo seus sistemas, levantando
especificações técnicas e desenhos de projeto que auxiliem no estudo.

O molde de injeção plástica, como foi dito, é um equipamento que trabalha


junto à uma máquina injetora, como mostra a Figura 7, capaz de produzir formas
geométricas desejadas através de cavidades que possuem dimensões e formato do
produto desejado.

Figura 7. Identificação do molde num sistema de injeção.

Fonte: www.tudosobreplasticos.com. Acesso em: 18/01/2018

Existem moldes das mais diversas formas, caracterizando-se pela quantidade


de placas, sistema de fechamento com gavetas, utilização de câmara quente, sistema
de extração, sistema de refrigeração, entre outras formas. Para facilitar a análise, o
equipamento analisado foi dividido em sistemas de acordo com a funcionalidade de
cada componente, sendo a divisão mostrada no esquema da Figura 8:
28

Figura 8. Definição dos sistemas de um molde de injeção plástica.

a) Caracterização do Equipamento

O molde selecionado, mostrado nas Figuras 9 e 10, é responsável por injetar a


peça mostrada na Figura 11:

Figura 9. Molde selecionado para análise da FMEA.


29

Figura 10. Postiço matriz do molde.

Figura 11. Peça injetada pelo molde.


30

As características básicas do equipamento são as seguintes:

 Fabricante: Norte Ferramentaria (Joinville/SC)


 Data de fabricação: Julho de 2014
 Número de cavidades: 01
 Material Injetado: Polipropileno (PP)
 Contração do material: 1,8%
 Dimensões (mm): X=400, Y=350, Z=500
 Peso lado fixo: 240 kg
 Peso lado móvel: 210 kg
 Peso total aproximado: 450 kg

Os materiais para fabricação dos moldes são padronizados, de acordo com as


restrições de aplicação de cada componente, como grau de dureza adequado,
usinabilidade, soldabilidade, entre outros fatores, seguindo o padrão mostrado na
Tabela 2:
31

Tabela 2- Materiais para fabricação de moldes de injeção de termoplásticos.

b) Identificação dos sistemas do molde

Esta etapa foi realizada com o auxílio do software SolidWorks, como mostra a
Figura 12, para modelagem e análise estrutural dos componentes do molde, e visa
melhorar os registros e análises das manutenções e falhas ocorridas no equipamento,
agrupando os sistemas de acordo com sua área de atuação.
32

Figura 12. Vista isométrica modelada no SolidWorks.

4.4. Etapa 4 – Desenvolvimento da FMEA

Esta etapa se dá pelo desenvolvimento, de fato, da tabela da FMEA,


objetivando identificar ações recomendadas para aumentar a confiabilidade do
equipamento, seguindo os pilares da Manutenção Centrada em Confiabilidade.

A planilha FMEA elaborada foi dividida para cada sistema do equipamento e


apresenta os seguintes itens para análise: Item físico, Função do item físico, Falha
funcional, Modo de falha, Efeito do modo de falha, Causas da falha, Ocorrência e
Frequência da causa da falha, Modo de detecção e Índice de detecção da falha,
Número de risco RPN e Ação recomendada.

A Figura 13 ilustra o formato da planilha FMEA desenvolvida:


33

Figura 13. Formato da Planilha FMEA.

 Item físico e Função

Esses campos são analisados durante a etapa de identificação do


equipamento, identificando todos os seus componentes e suas respectivas
funções.
34

 Falha Funcional

Esse campo está associado diretamente à função do item, definido no campo


anterior. A falha funcional de um item, como descrita na Fundamentação Teórica,
trata-se da incapacidade do item de desempenhar sua função, dentro dos limites
de performance desejados (Siqueira, 2009). É sabido que se o item apresentar
mais de uma função, ele apresentará uma falha funcional para cada função
descrita.

 Modo de Falha

Tal campo foi preenchido levando em conta todos os eventos que provoquem
uma falha funcional, estando intimamente ligado ao campo anterior, falha
funcional, e, consequentemente, à função do item em questão. Este campo pode
apresentar mais de um evento para a mesma falha funcional.

 Efeito(s) no Sistema

Trata-se de tudo que é gerado no sistema quando acontece um modo de falha.


Neste campo, pode existir mais de um efeito associado ao mesmo modo de falha.

 Severidade

Este é um parâmetro que vai definir o nível de severidade do efeito atribuído


àquele modo de falha funcional. Para determinar o índice de severidade dos
efeitos listados na FMEA, foi utilizada a Tabela 3, da Norma Petrobrás N-2781.
Essa tabela nos mostra uma matriz de criticidade, com índices de 5, para o mais
crítico, até 1, para o mais desprezível, levando em consideração fatores como a
segurança das pessoas, danos ao patrimônio, meio ambiente e a operacionalidade
do equipamento.
35

Tabela 3- Categorias de severidade dos efeitos de falha.

Fonte: Norma Petrobras N-2781.

CATEGORIAS DE SEVERIDADE

Índice Denominação Pessoas Patrimônio Meio Ambiente Operacionalidade

Impacto
Danos ambiental de
materiais difícil reversão,
cujos valores mesmo com
econômicos ações
Incapacitação para realizar mitigadoras, e de
total ações grande Mais que 30dias
5 Catastrófica
definitiva ou reparadoras magnitude e de parada
acidente fatal sejam muito extensão (além
elevados dos limites do
comparados empreendimento)
com o custo com potencial de
de aquisição afetar partes
interessadas
Danos
materiais
Impacto de
cujos valores
grande
econômicos
Incapacitação magnitude,
para realizar
parcial reversível com
ações
4 Crítica definitiva ou ações 15 dias de parada
reparadoras
de lenta mitigadoras, mas
sejam
reversão restrita às áreas
elevados
adjacentes da
comparados
Unidade
com o custo
de aquisição

Danos
materiais
Impacto de
cujos valores
magnitude
Acidente com econômicos
considerável,
afastamento, para realizar
porém reversível
por um ações 7 dias (1 semana)
3 Moderada com ações
período reparadoras de parada
mitigadoras,
maior que 15 sejam
atingindo apenas
dias moderados
áreas internas da
comparados
Unidade
com o custo
de aquisição
36

Continuação da Tabela 3

CATEGORIAS DE SEVERIDADE

Índice Denominação Pessoas Patrimônio Meio Ambiente Operacionalidade

Danos
materiais
Impacto de
cujos valores
Acidente com magnitude
econômicos
afastamento, desprezível,
para realizar
por um curto porém reversível
ações
2 Marginal período de com ações 2 dias de parada
reparadoras
tempo mitigadoras,
sejam
(menor que atingindo apenas
reduzidos
15 dias) áreas internas da
comparados
unidade
com o custo
de aquisição

Danos
Impacto de
materiais
magnitude
cujos valores
Acidente sem desprezível para
econômicos
afastamento o meio ambiente
para realizar
ou incidente. / restrito ao local
ações Algumas horas de
1 Desprezível Ex: pequenos de ocorrência,
reparadoras parada
cortes, totalmente
sejam
hematomas, reversível com
desprezíveis
etc. ações imediatas,
comparados
não afeta partes
com o custo
interessadas
de aquisição

 Causa (s) Potencial da Falha

Neste campo, foi utilizado o auxílio de uma das sete ferramentas da qualidade,
muito importante na identificação de causas para um determinado efeito, o
Diagrama de Ishikawa, também conhecido como “Espinha de Peixe”, que nada
mais é que um esquema gráfico para descobrir, organizar e resumir as possíveis
causas que contribuem para um determinado efeito, identificando as macro
causas, nas espinhas primárias e micro causas, nas espinhas secundárias, até a
identificação da causa raiz, como mostra o modelo da Figura 14:
37

Figura 14. Modelo de Diagrama de Ishikawa.

 Ocorrência

Assim como a severidade, este campo trata-se de atribuir um determinado


índice que simbolize a frequência de ocorrência de cada modo de falha
identificado, seguindo as categorias da Tabela 4, da Norma Petrobrás N-2781.
Esta tabela nos traz valores de 5, para os modos de falha mais frequentes, até 1,
para modo de falha extremamente remoto.
38

Tabela 4- Categorias de ocorrência dos modos de falha.

Fonte: Norma Petrobras N-2781

CATEGORIAS DE OCORRÊNCIA
Índice Denominação Descrição
Esperado ocorrer várias
5 Frequente vezes durante a vida útil da
instalação
Esperado ocorrer mais de
4 Provável uma vez durante a vida útil
da instalação
Possível ocorrer até uma vez
3 Ocasional durante a vida útil da
instalação
Não esperado ocorrer
durante a vida útil da
2 Remota
instalação, apesar de haver
referências históricas

Conceitualmente possível,
porém extremamente
Extremamente improvável de ocorrer
1
remota durante a vida útil da
instalação. Sem referências
históricas

 Modo de Detecção

Este campo foi preenchido com a forma atual de detecção dos modos de falha
identificados, relatando o meio utilizado pela empresa, se houver, para identificar o
modo de falha.

 Detecção

Aqui, foi atribuído outro índice para a FMEA, que se refere à facilidade de se
identificar a causa do modo de falha ocorrido, utilizando os recursos disponíveis,
levantados no campo anterior. A avaliação da detecção segue a Tabela 5:
39

Tabela 5- Categorias de detecção dos modos de falha.

Fonte: Norma Petrobras N-2781


CATEGORIAS DE DETECÇÃO
Índice Denominação Critério
Inexistência de recursos para
detecção (exemplo: não há
4 Muito Baixa
presença de nenhum dos recursos
citados nas categorias 1, 2 e 3)
Existência de poucos recursos para
3 Baixa detecção (exemplo: apenas
percebido por sentidos humanos)
Existência de recursos para
2 Moderada inspeção (exemplo: equipamentos
de medição)
Existência de recursos para
1 Alta inspeção e monitoração (exemplo:
sistema online de monitoramento)

 Risco (NPR)

Trata-se de um indicador gerado pela multiplicação dos três parâmetros


atribuídos, severidade, ocorrência e detecção, identificando o nível de criticidade
de funcionamento de determinado item, por meio da Tabela 6:

Tabela 6- Tabela de Risco (NPR).

Tabela de Risco
Denominação Descrição
Alto Maior que 40
Médio De 15 a 40
Baixo Menor que 15

 Ação Recomendada

Este campo foi preenchido com o objetivo de minimizar o índice de risco NPR,
atacando os parâmetros de ocorrência ou detecção, visto que a severidade de um
item é inerente a ele, não tendo como minimizá-la. Desta forma, utilizando o
conhecimento técnico e experiência adquirida, são determinadas ações que
reduzam o risco do item e aumentem a confiabilidade do sistema, que é o pilar do
MCC, podendo ser ações de caráter preventivo, preditivo ou de melhorias no
processo.
40

5. Resultados e Discussões

5.1. Etapa 1 – Coleta de dados e análise estatística

No mês em questão, foram registradas 108 ordens de manutenção dos


moldes, divididas em corretivas, preventivas e melhorias, com um total de 4604 horas
e 38 minutos de manutenção, gerando um tempo total médio de reparo (MTTR) de 42
horas e 38 minutos, como identifica a Tabela 7:

Tabela 7- Registro dos serviços de manutenção dos moldes no mês de novembro de


2017.

REGISTRO DE MANUTENÇÕES DOS MOLDES - NOVEMBRO/2017


Tipo de Manutenção % TTR (Hora)
Corretiva 79 73% 4604:38:00
Preventiva 21 19% MTTR (Hora)
Melhoria 8 7%
42:38:00
TOTAL 108

Como pode ser observado, as manutenções são predominantemente


corretivas, visto que na planta ainda não existe um plano de manutenção preventiva
para os moldes, estas ocorrendo apenas em momentos de “set up” de máquina, na
qual os moldes que são retirados passam por uma preventiva antes de serem
guardados.

Desta forma, a partir dos dados coletados, foi possível ter um maior controle
dos serviços executados e fazer um acompanhamento do MTTR semanal e das
principais causas de parada, como identificam os gráficos das Figuras 15 e 16,
possibilitando um maior recurso de análise para possíveis intervenções.
41

Figura 15. MTTR semanal dos moldes.


42

Figura 16. Diagrama de Pareto das principais causas de parada dos moldes.
43

A Figura 15 mostra que, durante o mês de novembro, a ferramentaria da


empresa registrou um tempo médio de reparo mais elevado na terceira semana, igual
a 58 horas e 34 minutos, equivalente à aproximadamente dois dias e meios em média
de reparo dos moldes. Isso se dá pelo nível de complexidade dos problemas
apresentados em razão da capacidade de serviços fornecida pela empresa, que se
limitam em alguns casos, como serviços de tratamento térmico ou solda a laser, que
são algumas vezes necessários, mas não são realizados internamente na empresa,
demandando mais tempo terceirizando o serviço.

Os principais problemas apresentados nos moldes estão mostrados no Gráfico


de Pareto da Figura 16. É possível perceber que não há uma causa específica que
destoa muito das outras, porém existem aquelas mais recorrentes, como “machos
danificados”, “rebarbas aparentes nas peças”, “pinos quebrados/empenados”,
“cavidade marcando peça”, “acúmulo de material vazado no molde” e “vazamento de
água” que, de todas as 17 causas de parada analisadas, equivalem a cerca de 75%.

5.2. Etapa 2 – Seleção do equipamento analisado

Foi feito um levantamento dos oito moldes que passaram mais tempo
inoperantes durante este período, mostrados na Tabela 8:

Tabela 8- Moldes que demandaram mais tempo de manutenção no período de


novembro de 2017.

MOLDES QUE DEMANDARAM MAIS TEMPO DE MANUTENÇÃO EM NOV/2017


SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 TTR
MOLDE A - 31:40:00 129:35:00 24:50:00 186:05:00
MOLDE B - 52:00:00 64:30:00 - 116:30:00
MOLDE C - 71:10:00 - 15:00:00 86:10:00
MOLDE D 18:30:00 - 55:50:00 74:20:00
MOLDE E - 07:15:00 17:40:00 36:05:00 61:00:00
MOLDE F 08:25:00 47:30:00 - - 55:55:00
MOLDE G - - 52:45:00 - 52:45:00
MOLDE H - 49:50:00 - - 49:50:00
44

Analisando a Tabela 8, é possível observar que esses moldes apresentaram


um tempo total de reparo (TTR) superior ao tempo médio de reparo do mês de
novembro, influenciando negativamente este indicador. O “molde A” demandou um
tempo de aproximadamente oito dias de reparo, prejudicando bastante a produtividade
e o desempenho da empresa, sendo caracterizado como um molde bastante crítico
nesse período.

O gráfico mostrado na Figura 17, permite observar que esse molde demandou
um tempo equivalente à 27% do tempo total gasto entre os oito moldes mais críticos
do mês de novembro:
45

Figura 17. Relação de tempo de reparo gasto pelos moldes analisados.


46

Desta forma, devido ao elevado grau de criticidade e improdutividade, o “molde


A” foi escolhido para análise de modo de falhas e estudo de possíveis ações que
possam aumentar o grau de confiabilidade deste equipamento, por meio de uma
FMEA.

5.3. Etapa 3 – Identificação do Equipamento

Foi realizada a identificação dos componentes de cada sistema e suas


respectivas funções no desempenho funcional do molde:

 Sistema de Injeção

Consiste no sistema de entrada do material fluido até sua deposição na


cavidade do molde, composto pelos componentes abaixo, identificados nas Figuras 18
e 19:

1 – Anel de centragem
2 – Bico quente
3 – Resistência
4 – Conector
5 – Anel elástico
6 – Bucha de injeção
7 – Ponteira de injeção
8 – Inserto com canal de injeção

Figura 18. Identificação dos componentes do sistema de injeção.


47

Figura 19. Inserto com canal de injeção.

Na sequência, foram identificadas as funções de cada componente do sistema,


como mostra a Tabela 9:

Tabela 9- Identificação das funções dos componentes de injeção.

PLANILHA DE IDENTIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES


Sistema Facilitador
Injeção Ericles
Componente Função
Centrar o bico de injeção no molde
Anel de centragem
Fixar o bico quente de injeção
Bico quente Direcionar o material ao canal de injeção
Resistência Manter a temperatura de fluidez do material
Conector Conectar a resistência ao painel de controle de injeção
Anel elástico Fixar a ponteira de injeção no bico quente
Bucha de injeção Guiar o bico quente à cavidade do molde
Ponteira de injeção Injetar o material na cavidade do molde
Inserto com canal de
Escoar o material para o interior da cavidade
injeção
48

 Sistema de Refrigeração

É o sistema responsável por resfriar a cavidade para que a peça possa ser
extraída nas condições necessárias e se dá pela circulação de água a baixas
temperaturas pelos canais de refrigeração que percorrem a placa porta cavidade,
resfriando o material depois de seu preenchimento. Os componentes do sistema estão
listados abaixo e identificados na Figura 20:

1 – Canais de refrigeração

2 – Anel de vedação

3 – Conectores

4 – Manifold

5 – Mangueiras de circulação

Figura 20. Identificação dos componentes do sistema de refrigeração.


49

Da mesma forma do sistema anterior, foram identificadas as funções dos


componentes do sistema, mostrado na Tabela 10:

Tabela 10- Identificação das funções dos componentes de refrigeração.

PLANILHA DE IDENTIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES


Sistema Facilitador
Refrigeração Ericles
Componente Função
Canais de refrigeração Escoa o fluido refrigerante pelo interior do molde
Vedar as conexões das mangueiras e dos canais, evitando o
Anel de vedação
vazamento do fluido

Conectores Conectar as mangueiras aos canais de refrigeração do molde

Distribui o fluido do sistema de abastecimento externo entre os


Manifold
canais internos do molde
Ligar o escoamento do fluido do abastecimento aos canais de
Mangueiras
refrigeração do molde

 Sistema Moldante

Esse sistema se trata do conjunto de componentes que fazem a moldagem do


material no molde dando forma à peça projetada (mostrada na Figura 11), com seus
respectivos dimensionamentos, formato e furos existentes. O postiço macho faz o
fechamento com o postiço matriz, dando os contornos, internos e externos,
respectivamente, da peça injetada. Os detalhes laterais, como furos e aberturas da
peça, são feitos pelo fechamento das gavetas, que são acionadas pelo movimento de
fechamento do lado móvel do molde, atuando uma cunha que pressiona a gaveta e
promove o seu avanço, guiado por uma peça guia e, quando o molde abre e o lado
móvel retorna, a cunha também retorna, fazendo com que um conjunto de molas
retornem a gaveta para sua posição inicial. É composto pelos itens abaixo, ilustrados
nas Figuras 21 e 22:
50

1 – Postiço matriz
2 – Postiço macho
3 – Gavetas de fechamento externo
4 – Gavetas de fechamento interno
5 – Guia
6 – Mola
7 - Cunha

Figura 21. Identificação dos componentes do sistema moldante.

Figura 22. Identificação dos componentes do sistema moldante.


51

Com os componentes do sistema identificados, foram levantadas as funções


atribuídas a cada um, identificadas na Tabela 11:

Tabela 11- Identificação das funções dos componentes do sistema moldante.

PLANILHA DE IDENTIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES


Sistema Facilitador
Moldante Ericles
Componente Função
Postiço matriz Formar a parte externa (visível) da peça
Postiço macho Formar a parte interna da peça
Gaveta de fechamento externo Realiza furo ou abertura lateral na peça
Gaveta de fechamento interno Realiza detalhe de fechamento interno na peça
Guia Orienta a movimentação das gavetas
Mola Promove o recuo das gavetas
Aciona a movimentação da gaveta com o avanço do
Cunha
lado móvel

 Sistema de Extração

O sistema de extração atua na retirando a peça injetada no momento em que o


molde abre, a partir do avanço da placa porta extratora contendo os pinos que
pressionam a peça para fora da cavidade, retirando-a do molde. Esse sistema está
identificado nas figuras 23 e 24:
52

1 – Placa porta extratora


2 – Pinos de extração
3 – Pino de retorno
4 – Molas
5 – Coluna extratora
6 – Bucha extratora
7 – Espaçadores
8 – Placa extratora

Figura 23. Identificação dos componentes do sistema de extração


53

Figura 24. Identificação dos espaçadores do molde.

A seguir, estão identificadas as funções dos respectivos componentes do


sistema de extração (Tabela 12):

Tabela 12- Identificação das funções dos componentes de extração.

PLANILHA DE IDENTIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES


Sistema Facilitador
Extração Ericles
Componente Função
Placa porta extratora Alojar os pinos de extração, retorno e molas
Pino extrator Ejetar a peça da cavidade

Retorna a placa extratora ao lugar correto após o fechamento,


Pino de retorno
evitando que fiquem avançadas durante a injeção

Molas Retornam a placa extratora


Coluna extratora Sustenta a movimentação do conjunto extrator
Bucha extração Direcionam o conjunto extrator nas colunas de extração
Espaçadores Limitar o curso de extração
Placa extratora Avança o conjunto extrator
54

 Sistema de Suporte

É o sistema responsável por dar o suporte a todo o molde, cujos componentes


estão listados na sequência e identificados na Figura 25:

1 – Placa base superior


2 – Porta cavidade
3 – Porta Macho
4 – Placa base inferior
5 – Colunas guias
6 – Buchas guias
7 – Travas de segurança
8 – Olhais de suspensão
9 – Parafusos Allen
10 – Pedestais

Figura 25. Identificação dos componentes do sistema de suporte.


55

E então, com a identificação de todos os componentes do sistema, foram


definidas suas respectivas funções, mostradas na Tabela 13:

Tabela 13- Identificação das funções dos componentes de suporte.

PLANILHA DE IDENTIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES


Sistema Facilitador
Suporte Ericles
Componente Função
Placa base Fixar o molde na parte fixa da injetora
superior Alojar componentes do sistema de injeção
Alojar os postiços da cavidade
Porta cavidade Alojar nas laterais as colunas guias, guiando a parte inferior com a superior
Alojar os bicos conectores de mangueira de refrigeração
Alojar os postiços machos
Porta macho Alojar as buchas guias que promovem o deslizamento na coluna
Alojar os bicos conectores de mangueira de refrigeração
Placa base
Fixar o molde na parte móvel da injetora
inferior
Coluna guia Sustenta a movimentação de abertura e fechamento do molde
Bucha guia Guia o molde na abertura e fechamento
Trava de
Mantém o molde fechado durante seu transporte
segurança
Olhal de
Elevação e movimentação do molde
suspensão
Parafuso Allen Elemento de fixação entre as placas
Posicionar o molde fora da injetora, preservando seus componentes de
Pedestais
refrigeração

Com a análise sistêmica do equipamento, definindo todos os componentes e


suas funções operacionais, bem como as ligações entre seus sistemas, ficou mais
preparada e embasada o desenvolvimento da etapa seguinte, que é a elaboração da
FMEA.
56

5.4. Etapa 4 – Desenvolvimento da FMEA

Será analisado o desenvolvimento da FMEA e seus critérios, avaliando o


impacto que isso pode gerar no plano da manutenção centrada na confiabilidade. A
nível de análise será mostrada abaixo o desenvolvimento de um item da FMEA,
sabendo que a FMEA completa é mostrada no tópico de “Anexos”.

Para expor a análise e compreender o desenvolvimento da FMEA, será


mostrado o estudo do “Postiço Matriz”, componente do sistema moldante. Como foi
visto na metodologia, primeiro foi identificado o item e suas funções para
posteriormente serem definidos suas falhas funcionais e os modos em que o item
alcança essas falhas funcionais, como mostra a Figura 26:

Figura 26. Identificação do item, função, falha funcional e modos de falha.


57

Como pode ser visto, este item apresenta uma única função ao equipamento,
que é “formar a parte externa da peça injetada”. Partindo dessa função do item
analisado, é entendido que a falha funcional do mesmo é justamente a peça
apresentar defeitos em sua parte externa e então, levantar os modos de falha que
podem provocar essa falha funcional identificada, que são:

 Matriz trincada
 Matriz marcada
 Matriz mal ajustada

Tendo levantado todos os modos de falha possíveis para que a falha funcional
venha a ocorrer, foi analisado os efeitos que esses modos de falha possam vir a
causar no sistema e, de acordo com os critérios apontados na Tabela 10, atribuir um
grau de severidade relacionado ao efeito causado, como mostra a Figura 27:

Figura 27. Identificação dos efeitos e do grau de severidade.


58

Segundo a análise, cada modo de falha apresenta alguns efeitos no sistema,


que são:

 Matriz trincada: peça com rebarba na região da trinca ou peça sem


preenchimento completo;
 Matriz marcada: gera uma peça manchada em sua região externa (visível ao
cliente);
 Matriz mal ajustada: peça com divergência dimensional, devido ao avanço ou
recuo da matriz mal ajustada, peça com rebarba nas regiões de fechamento ou
peça sem preenchimento completo.

Para atribuir o grau de severidade, utilizando a Tabela 10, foi levado em


consideração todos os aspectos contidos na tabela, que é a segurança do operador,
danos ao patrimônio, danos ao meio ambiente e operacionalidade do equipamento.
Pode-se dizer que o molde, quando produzindo, não gera riscos à integridade das
pessoas nem ao meio ambiente, visto que ele é isolado na máquina injetora, contando
com sensores de segurança que evitam sua atuação com a máquina aberta, e nem
causa custos elevados de manutenção em relação ao custo do equipamento. Dessa
forma, para o “Postiço Matriz” foi levada em consideração a operacionalidade do
equipamento, pelos períodos definidos na tabela de severidade. Analisando os valores
definidos, temos:

 Matriz trincada – peça com rebarba/peça sem preenchimento completo:


analisando o pior caso, considerando a matriz inoperante, a fabricação de uma
nova matriz, com os recursos contidos na empresa, dura de 7 a 15 dias,
levando em conta todo o processo de usinagem, tratamento térmico, polimento,
ajustagem e montagem no molde, sendo atribuído uma severidade igual à 4.
 Matriz marcada – peça manchada: levando em conta o porte da matriz e os
recursos contidos na empresa, o polimento para revitalizar essa cavidade leva
em torno de 3 dias inoperantes para o equipamento, sendo atribuída uma
severidade igual à 3.
 Matriz mal ajustada – peça com divergência dimensional/peça com
rebarba/peça sem preenchimento completo: nesse caso, os serviços de
usinagem na matriz para ajustá-la corretamente ao molde levam, no pior dos
casos, em torno de 3 dias, sendo atribuído uma severidade igual à 3.
59

Na sequência, foi feito um diagrama de Ishikawa para identificar as causas


possíveis para cada modo de falha existente, identificados nas Figuras 28, 29 e 30 que
seguem:

Figura 28. Diagrama de Ishikawa da matriz trincada.

Figura 29. Diagrama de Ishikawa da matriz marcada.


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Figura 30. Diagrama de Ishikawa da matriz mal ajustada.

Tendo encontrado todas as possíveis causas para a ocorrência dos modos de


falha levantados, foram atribuídos índices de frequência de ocorrência de cada falha,
de acordo com os critérios da Tabela 11, como mostra a Figura 31:

Figura 31. Identificação das causas potenciais e do grau de ocorrência.


61

Na sequência foram expostas as formas de detecção de cada causa


encontrada e seu respectivo grau de detecção, conforme a Tabela 12 mostrada
anteriormente. Tendo definidos os índices de severidade, ocorrência e detecção, foi
encontrado o índice de risco do item analisado, para cada modo de falha, mostrado na
coluna do NPR (como ilustra a Tabela 14), e identificado por cores de acordo com o
seu nível de risco ao sistema, conforme mostra a Tabela 13.

É válido considerar que, no caso do “Postiço Matriz”, a severidade não implica


em danos à integridade humana nem ao meio ambiente, nem elevados custos de
manutenção e restauração do equipamento, comparando com o custo total do mesmo.
Quanto ao tempo de manutenção, em sua maioria, não se dá em um período muito
longo, restringindo-se à usinagem de um novo componente, substituição de peças de
consumo, ajustes e polimentos. Dessa forma, os valores para o NPR não
apresentaram altos riscos, de acordo com a escala adotada.

Por fim, foram atribuídas ações que objetivam minimizar o impacto de cada
modo de falha no equipamento, aumentando a durabilidade e confiabilidade do
mesmo, como mostra a Tabela 15. Essas ações são importantes para formar o plano
de manutenção, pois é na FMEA que são identificadas informações como elementos a
serem lubrificados, elementos a serem substituídos periodicamente, processos que
possam melhorar o desempenho do equipamento utilizado, treinamentos técnicos
profissionais que possam interferir positivamente no desempenho da máquina, outros
equipamentos que podem otimizar o processo, entre outras.

Então, essas informações devem ser levadas estrategicamente para se montar


um plano de ação para o aumento da confiabilidade do equipamento, avaliando a
periodicidade das ações, os custos necessários para executá-las, a lista de materiais
de estoque a serem levantados, o tempo demandado para tais ações e os
profissionais responsáveis por executá-las, desde o nível operacional ao estratégico,
com o intuito de minimizar indicadores como o MTTR e o gasto desnecessário de
recursos como dinheiro, mão de obra e ferramental.
62

Tabela 14- Tabela FMEA do Postiço Matriz.


63

Fazendo uma análise da perspectiva das ações tomadas na FMEA da Tabela


14, é possível identificar a forma de atuação de cada uma, ou seja, qual fator entre a
severidade, frequência de ocorrência e detecção que elas atacam, visando aumentar a
confiabilidade do item.

Desta forma, foi simulada a implementação do plano de ações tomadas e


comparado o novo índice de risco (NPR), mostrada na Tabela 15. Analisando a figura,
é notado que, de acordo com a escala de NPR proposta pela Tabela 13, houve uma
redução bastante positiva do índice de risco do item avaliado considerando a
execução das ações levantadas.

Medidas como “Elaboração de ficha de processo com parâmetros de injeção


padronizados” atuam diretamente ligadas à redução da ocorrência das causas
definidas como “Excesso de pressão de injeção” ou “Excesso de temperatura de
injeção”, minimizando o indicador de risco a partir da redução de ocorrência, já
medidas como “Manutenção preventiva periódica do equipamento”, estão ligadas
diretamente ao aumento nas possibilidades de detecção de causas como “Colisões na
matriz” ou “Matriz desgastada”, minimizando o índice de risco a partir da redução no
fator de detecção.

Essa conclusão só comprova a efetividade da metodologia da FMEA como


ferramenta para um plano de manutenção centrado na confiabilidade, desde que haja
a conscientização e disciplina por parte da equipe envolvida para disponibilizar
recursos e empenho no desenvolvimento das atividades propostas.
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Tabela 15- Tabela FMEA após a implementação das ações tomadas.


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A Folha de Estratificação mostrada na Figura 32 está elaborada conforme as


causas potenciais apontadas no item analisado na FMEA, o “Postiço matriz”, sendo
possível, por meio de dados, verificar mais detalhadamente a causa principal,
avaliando pontos como a causa mais recorrente, o turno mais recorrente, o operador
mais recorrente e o dia da semana mais recorrente, fazendo então uma interpretação
mais incisiva do equipamento e direcionando a equipe de manutenção à uma tratativa
mais eficiente às possíveis causas de parada de um molde. A folha de estratificação
se aplica à todos os sistemas e componentes avaliados na FMEA, apontando as
causas potenciais de cada um para a verificação de dados.

Figura 32. Folha de Estratificação do Molde Analisado


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6. Conclusão

Ficou claro, através do estudo da FMEA do molde selecionado, que a


metodologia da Manutenção Centrada em Confiabilidade constitui-se de uma
importante técnica de gerenciamento da manutenção, pois visa planejar a manutenção
industrial, racionalizando e sistematizando os procedimentos de manutenção,
garantindo a confiabilidade e a segurança operacional ao menor custo. Ainda, a FMEA
se trata de uma ferramenta fundamental para o desenvolvimento de um bom plano de
MCC, pois, como visto na Tabela 1, ela auxilia o planejamento e execução de todas as
etapas de implementação a serem seguidas.

Pode-se dizer, de modo geral, que os objetivos do estudo foram satisfeitos,


uma vez que se conseguiu, a partir da metodologia, chegar numa planilha FMEA
coerente e bem estruturada, servindo como base para a elaboração de um posterior
plano de manutenção, levantando um plano de ação com atividades selecionadas que
não fogem da realidade de recursos existente na empresa.

Uma das dificuldades encontradas foi a falta de registros no setor da


ferramentaria da empresa, que acabou retardando um pouco a execução do trabalho,
sendo necessário o levantamento, durante todo o mês de novembro, de dados que
embasassem a escolha do equipamento estudado e retratassem a realidade do
funcionamento do setor.

Para a consolidação do processo de implantação da MCC, é fundamental a


criação da sistematização de registro de banco de dados, viabilizando processos onde
se possa replicar o estudo realizado, bem como controlar e acompanhar os avanços e
a melhoria de desempenho após a sua implantação.

Este trabalho tem o intuito de implantar na empresa uma metodologia de


confiabilidade no setor da ferramentaria, relacionado à manutenção dos moldes,
replicando essa análise para todos os moldes da planta industrial e levantando um
plano de ação que objetive minimizar o risco desses equipamentos e aumentar a
produtividade da empresa.
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7. Referências Bibliográficas

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Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

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Multiplicadores. Belo Horizonte: Advanced Consulting & Training, 2000, 208 p.

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Ed. New York: McGraw – Hill, 2008.

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America, 1995.

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Implantação. 1ª (Reimpressão). Ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.

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MOLDES PARA INJEÇÃO DE PLÁSTICOS. Tudo Sobre Plásticos. Disponível em


<www.tudosobreplasticos.com.br>. Acesso em: 18 de janeiro de 2018.
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APÊNDICE 1 – FMEA
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