Manual Operativo Sistema Hain Manoguayabo PDF

PROYECTO REHABILITACIÓN
Y MEJORAMIENTO DEL SISTEMA

HAINA-MANOGUAYABO.
COMPONENTE EVALUACIÓN DE
IMPACTO AMBIENTAL.“CONSULTORIA SOBRE
CALIDAD DE AGUAS”.
PRÉSTAMO BID Santo Domingo, R.D. Elaborado por:

1152/OC-DR Diciembre, 2001. Ing. Rosa Urania Abreu
CAASD/BID Manual Operación y Mant. Planta de Trat. Haina-Manoguayabo
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA

DE TRATAMIENTO DEL SISTEMA HAINA-MANOGUAYABO
INDICE DE CONTENIDO:
I.- INTRODUCCIÓN. .................................................................................. 1

II.- GENERALIDADES SOBRE EL AGUA Y SU PROCESO DE
POTABILIZACIÓN..................................................................................... 3
II.1) CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL AGUA. ................................................... 4
II.2) CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DEL AGUA ................................................ 5
II.3) CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS DEL AGUA................................ 6
II.4) CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE LA POTABILIZACIÓN DEL AGUA ............ 7
III.- DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA HAINA-
MANOGUAYABO Y DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO. ........... 10
IV.- TEORÍA DE PROCESOS DE TRATAMIENTO......................... 13
IV.1 COAGULACIÓN ........................................................................................... 13
¿ Cómo se produce la coagulación?........................................................................ 14
¿ Qué cantidad de coagulante se agrega al agua cruda?....................................... 15
Tipos de Unidades de Mezlca Rápida...................................................................... 16
Descripción unidad de mezcla rápida de la planta de tratamiento. ....................... 21
IV.2 FLOCULACIÓN ............................................................................................ 25
Tipos de Unidades de Floculación .......................................................................... 26
Descripción unidad de floculación de la planta de tratamiento............................. 29
IV.3 SEDIMENTACIÓN.............................................................................................. 32
Tipos de Unidades de Sedimentación...................................................................... 33
Descripción unidad de sedimentación de la planta de tratamiento. ...................... 38
IV.4 FILTRACIÓN ....................................................................................................... 39
Tipos de Unidades de Filtración.............................................................................. 40
¿ Qué pasa durante el proceso de filtración?.......................................................... 45
Conceptos básicos del lavado de los filtros. ............................................................ 48
Descripción Unidad de Filtración de la Planta de Tratamiento ............................ 50
IV.5 DESINFECCIÓN. .......................................................................................... 50
Tipos de desinfectantes. ........................................................................................... 53
Cámara de contacto. ................................................................................................ 55
Diciembre, 2001 Indice

V.- OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES DE LA

PLANTA DE TRATAMIENTO................................................................ 56
V.1 MANEJO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS............................................................... 57
Sulfato de Aluminio ................................................................................................. 57
Seguridad y Manejo del Sulfato de Aluminio ......................................................... 60
V.2 OPERACIÓN DE VÁLVULAS Y COMPUERTAS. ................................................ 61
V.3 DOSIFICACIÓN DE SUSTANCIAS QUÍMICAS.................................................... 65
V.3.1 Sulfato de Aluminio ....................................................................................... 65
Preparación de la solución ................................................................................. 65
Aplicación dosis óptima de coagulante ............................................................. 68
Operación con filtración directa........................................................................ 76
V.3.2 Cloro............................................................................................................... 78
Precloración......................................................................................................... 78
Postcloración ....................................................................................................... 78
V.4 MEZCLA RÁPIDA................................................................................................ 79
V.5 FLOCULADOR...................................................................................................... 80
V.6 SEDIMENTADOR ................................................................................................. 82
V.7 FILTRACIÓN. ....................................................................................................... 83
V.7.1 Filtrado Normal.............................................................................................. 84
V.7.2 Lavado de un filtro. ....................................................................................... 86
¿Cómo se pone en operación de nuevo el filtro que se acaba de lavar?......... 87
¿Cómo se desagua y llena un filtro?.................................................................. 87
V.8 OPERACIÓN EN SITUACIONES DE EMERGENCIAS ......................................... 88
V.9 MANEJO Y DOSIFICACIÓN DE CLORO. ............................................................ 89
V.9.1 Recepción de cilindros llenos......................................................................... 89
Descarga y almacenamiento de cilindros llenos. .............................................. 90
VI.- BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................. 91
VII.- ANEXOS ........................................................................................ 91
Diciembre, 2001 Indice

I.- Introducción.
El presente documento ha sido elaborado dentro del marco del Programa de

Reconstrucción y Mejoramiento ante los efectos del Huracán Georges,
específicamente dentro del componente de rehabilitación y mejoramiento
del Sistema de Abastecimiento de Haina-Manoguayabo, desarrollado a
través del Préstamo No. 1152/OC-DR concertado por el Gobierno
Dominicano con el Banco Interamericano de Desarrollo (BID).
El objetivo de este Manual es, en primer lugar, ofrecer una guía de los
protocolos para la adecuada operación y mantenimiento de los procesos de
la planta de tratamiento del Sistema de Abastecimiento Haina-
Manoguayabo. Lamentablemente, la falta de información actualizada
impide incluir todos los detalles requeridos, en cuyos casos se han dejado
los espacios en blanco para que los técnicos de la CAASD realicen los
estudios complementarios, según los procedimientos e instrucciones que
incluye este manual.
Es importante destacar, que este documento está elaborado con la idea de

que sirva como instrumento de capacitación para el personal técnico y
profesional que labore en actividades relacionadas con la operación y
mantenimiento de esta planta de tratamiento, así como cualquier otra
instalación del tipo filtración rápida.
En tal sentido, el documento inicia con los aspectos fundamentales de la

calidad físico-química y microbiológica de las aguas, así como algunos
conceptos generales sobre el tratamiento del agua.
Luego, se presenta una descripción general del Sistema Haina-

Manoguayabo, haciendo énfasis en lo correspondiente a las unidades de
tratamiento de la planta.
Más adelante, se incluye un capitulo donde se plantean los conceptos

fundamentales de los procesos que componen una planta de tratamiento de
filtración rápida: coagulación, floculación, sedimentación, filtración y
desinfección.
Diciembre, 2001 Página 1

De su parte, el último capítulo describe los procedimientos para la

operación y mantenimiento de cada uno de los procesos que se realizan en
la planta de tratamiento, así como de las unidades donde estos se efectúan.
Finalmente, se incluyen varios anexos con información adicional

importante, entre las que se destacan protocolos complementarios a los
rutinarios que se describen en el capítulo de Operación y Mantenimiento de
las Unidades de la Planta de Tratamiento y un juego de los planos más
importantes de la misma.
Es importante señalar en esta introducción, la necesidad de rehabilitar la

planta de tratamiento, muy especialmente en lo que se refiere a la
incorporación de nuevo lecho filtrante a todas las unidades de filtración.
Luego de esta rehabilitación, se debe evaluar a profundidad la planta de
tratamiento, para determinar los parámetros operacionales óptimos de cada
uno de sus procesos e incorporar los mismos en el formato de la presente
guía ofrecida por este documento.

II.- Generalidades sobre el agua y su proceso de potabilización.
El agua en su estado natural es el compuesto o sustancia más abundante y

más ampliamente distribuido en la naturaleza.
Se puede encontrar en tres formas o estados:
x Líquido: Océanos, ríos, lagos, etc.

x Sólido: Hielo, Nieve, etc.
x Gaseoso: Atmósfera.
Su forma molecular es H2O. El agua pura solamente puede existir a nivel

de laboratorio bajo condiciones muy especiales.
El agua natural o cruda es la que se encuentra en la naturaleza y por lo

general no reune las condiciones necesarias para su consumo, debido a que
cada vez los cursos de agua están más contaminados.
En la naturaleza el agua toma del suelo y del aire elementos y sustancias

que cambian su condición original desde dos aspectos diferentes:
x Aspecto físico: detectables a los sentidos (vista, gusto, olfato).
x Acepto químico: determinables en laboratorio.
Además, el agua adquiere muchos tipos de microbios que proceden de los

excrementos de los animales y la gente, que han sido depositados en el
suelo y que la lluvia los ha arrastrado a las corrientes de agua.
Estos microbios que adquiere el agua son los responsables de la mayor

parte de las enfermedades que sufren los niños y personas adultas, como
son: las diarreas, desintería, tifoidea, hepatitis, etc.
Por tanto, el agua cruda o natural debe ser tratada para eliminar la
contaminación y suciedad que ha tomado del suelo en su recorrido por los
ríos, compuestas principalmente por tierra o arcilla y muchos tipos de
microbios.

El lugar donde se elimina la suciedad y contaminación del agua se llama

planta de tratamiento.
El tratamiento de un agua cruda se realiza paso a paso. A cada uno de esos

pasos se le llama PROCESO. El lugar donde se realiza cada paso o proceso
en la planta de tratamiento se llama UNIDAD.
El agua cruda al pasar por todos los procesos que tiene una planta de
tratamiento se convierte en agua potable (siempre y cuando estos procesos
sean bien realizados).
Es importante destacar que entendemos por agua potable a aquella que:
x Es agradable a los sentidos, o sea, no debe verse sucia y no debe tener

olor ni sabor.
x No tiene microbios patógenos, o sea, no debe tener microbios que causen
enfermedades al hombre.
x No debe contener elementos o sustancias químicas en cantidades tales
que hagan daño al cuerpo humano.
Tradicionalmente, las normas existentes para agua de consumo están

dirigidas a regular los valores de los parámetros físicos, químicos y
microbiológicos que garanticen el cumplimiento de las tres características
citadas anteriormente, y que definen el agua como apta para el consumo
humano.
II.1) Características físicas del agua.
Las características físicas del agua son:
a) Turbiedad
b) Color
c) Olor
d) Sabor
e) Temperatura
Estas características se llaman físicas porque se pueden detectar con los

sentidos (vista, olfato, etc), por lo cual son las que determinan la apariencia
general del agua y la aceptación de los consumidores.

Por ser las más importantes, para los procesos de tratamiento del agua,
definimos a continuación los conceptos de turbiedad y color:
TURBIEDAD:
En términos llanos, podemos decir que la turbiedad es el contenido de

suciedad del agua. Así se habla de “agua sucia” cuando el agua contiene
turbiedad y de “agua clara” cuando la turbiedad es muy poca.
Los contaminantes causantes de turbiedad en el agua son las partículas en

suspensión, tales como arcilla, minerales, sedimento, materia orgánica e
inorgánica finamente dividida, plancton y otros organismos microscópicos.
Los tamaños de las partículas varían desde partículas coloidales hasta
partículas más grandes.
La cantidad de turbiedad se puede medir en el laboratorio mediante aparatos

o instrumentos llamados turbidímetros, que pueden ser de diferentes tipos.
El nefelómetro es el más utilizado actualmente, razón por la cual el valor de
turbiedad determinado se reporta como unidades nefelométricas de
turbiedad (UNT).
COLOR:
El color en el agua se produce principalmente por partículas de origen

orgánico que se disuelven en el agua.
Se mide al comparar visualmente una muestra de agua con soluciones que

tienen un valor de color conocido (patrones).
Cuando se mide el color el valor encontrado se reporta como unidades de

color (U.C.) o (U.P.T.).
II.2) Características químicas del agua
El agua puede disolver cualquier elemento o sustancia que encuentre en su

recorrido. Debido a esta capacidad, el agua se conoce como el disolvente
universal. Por esta razón, cualquier elemento o sustancia química podría
estar presente en el agua.

La presencia de algunas de estas sustancias y elementos químicos en el agua

no tiene ninguna importancia. Sin embargo, existen muchas de ellas que
causan problemas , ya sea a la salud del hombre, al aspecto del agua o a los
procesos de tratamiento.
A continuación presentamos algunas de estas:
x Aceites y grasas: producen olor y sabor.

x Agentes espumantes: afectan los procesos de coagulación, sedimentación
y filtración.
x Alcalinidad: su presencia es importante para el proceso de coagulación.
x Amonio: afecta el proceso de desinfección.
x Cloruros: pueden producir sabor al agua.
x Dureza: puede producir obstrucción de las tuberías y aumenta el
consumo de jabón en el uso doméstico.
x Hierro: produce sabor y manchas en la ropa.
x pH: afecta el proceso de desinfección y tiene importancia en la
producción de corrosión e incrustaciones en las tuberías.
x Plomo: puede producir intoxicaciones agudas al hombre.
x Sulfatos: en grandes cantidades afectan el sabor del agua y pueden
producir diarreas.
II.3) Características microbiológicas del agua.
Los microbios son seres vivos muy pequeños que no es posible verlos sin la
ayuda de aparatos especiales, pero que casi siempre están presentes cuando
el agua está sucia o turbia.
Muchos tipos de microbios proceden de la materia fecal de los animales y

de la gente, que han sido depositados en el suelo y que la lluvia los ha
arrastrado a las corrientes de agua.
Hay muchos tipos de microbios. Los que con más frecuencia se encuentran
presentes en el agua son: Bacterias, Virus, Protozoarios, etc.
El grupo de microbios llamados “bacterias” son los más importantes para

nosotros, ya que son las causantes de la mayoría de las enfermedades que
sufren las personas (principalmente los niños) y que son originadas por el
agua.

Las bacterias se clasifican en:
a) Bacterias patógenas: son aquellas que causan enfermedades a los

animales y a las personas. Las más comunes de estas enfermedades son:
diarrea, tifoidea, cólera, gastroenteritis, etc.
b) Bacterias no patógenas: son aquellas que no causan enfermedades a los

animales ni a las personas. Las más importantes y conocidas de este tipo
de bacterias son las llamadas coliformes, cuya determinación es
importante porque sirven como “indicadores de contaminación” en el
agua.
Los coliformes se utilizan como indicadores de contaminación por varias

razones, entre las que se encuentran:
x Su presencia en gran cantidad en el intestino del hombre y de los

animales de sangre caliente. Luego, la existencia de coliformes en un
agua nos indica que esta agua pudo estar en contacto con materia
fecal y por tanto, existe la posibilidad de que tenga bacterias
patógenas y enfermar a las personas.
x Son más resistentes a la acción del cloro como desinfectante, que la

mayoría de las bacterias patógenas. Por tanto, cuando un agua que se
le ha agregado cloro no tiene coliformes, es porque ya todas las
bacterias patógenas se han eliminado.
x Su determinación en el laboratorio es relativamente fácil y de bajo

costo.
II.4) Conceptos básicos sobre la potabilización del agua
En este punto es importante hacer referencia a los aspectos más importantes

involucrados en la obtención de agua con buena calidad. Para tales fines, en
primer lugar introducimos el concepto de “barreras múltiples” ya que en la
práctica de la salud pública, es más efectivo tener múltiples barreras en
lugar de una sola a la transmisión de una enfermedad.

En tal sentido, se recomienda la protección sanitaria de las fuentes de

abastecimiento de agua y la desinfección de todos los sistemas públicos de
agua independientemente de la pureza de la fuente. Adicionalmente, se
requiere que los suministros de aguas superficiales reciban tratamiento
mediante floculación-sedimentación y/o la filtración, para extraer los
agentes patógenos que sean resistentes al proceso de desinfección, así como
para reducir la turbiedad y tornar el desinfectante más eficaz. De la misma
forma, la continuidad en el servicio de agua, la minimización de las averías
de las redes de distribución y el adecuado manejo del agua dentro de los
hogares, constituyen barreras en contra de la contaminación del agua.
Con relación a las plantas potabilizadoras de agua, las mismas se dividen

fundamentalmente en plantas de tratamiento de filtración lenta y plantas de
tratamiento de filtración rápida. La primera de ellas, es altamente eficiente
en remoción microbiológica y la potabilización se produce por mecanismos
biológicos, no pueden operar con altas turbiedades y sus bajos niveles de
operación y mantenimiento las hacen propicias para zonas rurales.
De su parte, la filtración rápida es el tipo de tratamiento en el cual

intervienen procesos de remoción químicos y físicos. Al aplicarse al agua
una sustancia con propiedades coagulantes, se neutralizan las cargas
eléctricas de las partículas que producen la turbiedad, mediante el
mecanismo que se denomina desestabilización, el cual favorece la
aglomeración de las partículas en flóculos, para su posterior remoción
mediante la decantación y filtración. No es posible hacer filtración rápida
sin la aplicación de coagulante.
La Figura No. 1 presenta el recorrido que hace el agua al pasar por una
planta de tratamiento de este tipo, indicando cada uno de los procesos
acompañados del nombre de las unidades en que se producen.

Figura No. 1
PROCESOS Y UNIDADES QUE COMPONEN UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE FILTRACIÓN

RÁPIDA
AGUA
CRUDA
COAGULACIÓN FLOCULACIÓN SEDIMENTACIÓN FILTRACIÓN DESINFECCIÓN
AGUA
TRATADA
FILTRACIÓN
DIRECTA
(TURB. AGUA CRUDA
< 10 UNT.)
UNIDAD DE FILTRO CÁMARA DE

MEZCLA FLOCULADOR SEDIMENTADOR RÁPIDO CONTACTO
RÁPIDA

Este tipo de plantas de tratamiento puede tratar eficientemente altos niveles

de turbiedades de agua. No obstante, la buena operación y mantenimiento
de los filtros rápidos requiere ingresos de agua con turbiedades menores a
las 10 UNT. Por tal motivo, el pretratamiento debe garantizar la reducción
del valor de turbiedad de agua cruda hasta los niveles requeridos.
Debido a que las aguas claras son difíciles de desestabilizar por la

coagulación, y por tanto para decantarlas y filtrarlas, para el tratamiento de
estas (turbiedades < 10 UNT), se recomienda utilizar una variante dentro de
las plantas de filtración rápida, denominada filtración directa. En este tipo
de sistema, el agua coagulada pasa directamente a los filtros.
III.- Descripción General del Sistema Haina-Manoguayabo y de la

Planta de Tratamiento.
En documento anexo a este manual, se presentan los planos más

importantes para la operación y mantenimiento de esta planta de
tratamiento.
La obra de toma consiste en un dique derivador colocado transversalmente

al Río Haina, lo que permite que el agua pase a un cárcamo que está en la
margen derecha de este protegido con rejillas para evitar el paso de
partículas sólidas que puedan causar daño a los impeles de las bombas, las
cuales se encuentran encima del cárcamo de donde succionan el agua cruda
y la envían a las plantas de tratamiento para ser sometidas a los procesos de
potabilización.
La obra de toma consta de 10 equipos de bombeo con una capacidad de

8,000 gal/min y 150 hp. Una línea de impulsión de 60” sale de la obra de
toma para luego bifurcarse en dos líneas de 42” las que desembocan una en
cada planta.
El sistema de Haina-Manoguayabo está conformado por 2 plantas de

tratamiento de filtración rápida con 4 módulos cada una con capacidad para
tratar 0.5 m3 /seg que hacen una producción total de 4.0 m3 /seg,
equivalentes a unos 90 millones de galones diariamente.

La planta de tratamiento fue diseñada por las Ingenieras Xiomara Duval y

Clara Mock, con la asistencia de la Ing. Lidia Cánepa de Vargas, Oficial del
Programa de Mejoramiento de la Calidad del Agua para Consumo Humano
del Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente
(CEPIS).
Está ubicada en el paraje El Carril, sección El Carril, municipio Bajos de

Haina, provincia San Cristóbal, poblado ubicado a unos 12 Kms. del Centro
de la ciudad de Santo Domingo en dirección oeste, justamente al lado de la
ribera del Río Haina.
Cada planta consta de dos canales de entrada de agua cruda que darán
servicio a dos módulos respectivamente. Cada canal de entrada cuenta con
un vertedero para absorber cualquier turbulencia antes de llegar a la zona de
mezcla rápida. El canal tiene 2 metros de ancho y 10.225 mt. de longitud,
antes de la mezcla rápida.
La unidad de mezcla rápida, es una canaleta Parshall de 1.25 mt de garganta,

usada como mezclador y medidor de caudales. Antes de llegar al floculador
el agua pasa por un canal de transición.
El floculador es del tipo de pantallas de flujo vertical, compartimentizado en

5 tramos con gradientes decrecientes en el sentido del flujo. El tiempo total
de retención teórico es de 21 minutos. Las pantallas son de asbesto cemento,
con espesor de 11/2” colocadas horizontalmente en el canal e inclinadas en
las esquinas para evitar espacios muertos.
Por su parte, el canal de distribución a los decantadores, cuya función es

distribuir el caudal en forma equitativa a cinco unidades, fue calculado con
sección variable, de manera que al ir entregando caudal a los decantadores la
sección va disminuyendo y la velocidad permanece prácticamente constante.
Como zona de entrada a los decantadores, se seleccionó un canal central de

sección variable con orificios laterales para asegurar una buena distribución.
Cada módulo cuenta con 5 unidades de decantación de alta tasa con flujo
laminar, a través de placas de asbesto cemento inclinadas a 60° con la
horizontal. La tasa de decantación real es de 28.8 M3/M2/d.

Además, cada módulo consta de 8 unidades de filtración. Estos son filtros

rápidos de tasa declinante, autolavables y de lecho simple compuesto solo
por arena clasificada. Las dimensiones para cada unidad son:
Ancho: 3.57 mt. Longitud: 8.40 mt.
Se requirió el suministro de 960 metros cúbicos de arena para los cuatro

filtros de las plantas. La arena está compuesta de granos duros y resistentes,
libres de arcilla, suciedad, materia orgánica y la distribución del tamaño fue
realizado por el método de tamizado.
Además, se requirió el suministro de grava de río para soporte del lecho

filtrante. Esta debía cumplir con la norma B100-72 de la AWW; las
partículas deben ser duras y redondeadas con gravedad específica no menor
de 2.65. Las muestras sumergidas durante 24 horas en una solución al 40%
de ácido clorhídrico debe permanecer insolubles en un 95 %.
La estación de bombeo está compuesta de 8 equipos con una capacidad de

4000 gpm de los cuales se tienen 6 en operación y 2 en reserva.
La dosificación de cloro se hace en forma de solución con la instalación de

dos cloradores del tipo de vacío. Los cloradores tienen una capacidad
máxima de aplicación de 2,000 lbs. de cloro por día.
Cada planta de tratamiento cuenta además con una casa de operaciones que
incluye: almacén de sustancias químicas, área de dosificación, oficina,
laboratorio, elevador de sulfato de aluminio y servicio sanitario.
Por otra parte, cada planta posee también caseta de bombeo, casa de
cloración y la instalación en su conjunto cuenta con obras complementarias
como son: calles de acceso asfaltadas, área de parqueo, zonas verdes,
edificios escuela de fontanería, casa club de empleados, canchas deportivas,
estadio de softball, piscina, sub-estaciones eléctricas, casa para el encargado
del sistema, oficinas de trabajo, sala de adiestramiento, biblioteca y aulas
para el Liceo Técnico, entre otras.

IV.- Teoría de procesos de tratamiento.
A continuación se presentan los fundamentos teóricos de cada uno de los

procesos de tratamiento que se producen en la planta de tratamiento de
Haina-Manoguayabo, acompañados de las figuras y detalles de las unidades
en que se producen los mismos.
IV.1 Coagulación
Es el primer proceso que se realiza en la planta de tratamiento. En el, se

produce la mezcla del coagulante con el agua para provocar que las
partículas que producen la turbiedad puedan juntarse, aumentar su tamaño y
peso para luego ser separadas del agua por medio de la sedimentación y
filtración. Los principales factores que influyen en el proceso, se describen a
continuación:
x Características del agua cruda :
Las características del agua cruda que más influyen en la eficiencia
del proceso son: turbiedad, alcalinidad, PH, tamaño de las partículas y
la temperatura. Se presentan, en orden decreciente según su facilidad
de tratamiento, las siguientes cuatro situaciones diferentes,
dependiendo de las variaciones de estos en el agua:
Aumento x Alta turbiedad – Alta alcalinidad

dificultad x Alta turbiedad – Baja alcalinidad
de x Baja turbiedad – Alta alcalinidad
tratamiento x Baja turbiedad – Baja alcalinidad
x Variables químicas :
Las principales variables químicas del proceso son: la dosis óptima, el
PH óptimo, la alcalinidad y la concentración óptima de coagulante.
Los materiales y procedimientos para las pruebas de laboratorio que
determinan estas variables químicas se presentan en el Anexo No. 1.

x Condiciones de mezcla rápida :

Se refiere a las condiciones de intensidad, agitación y tiempo de
retención que debe reunir la masa de agua en el momento en que se
dosifica el coagulante. En este punto es importante incluir también la
forma de aplicación del coagulante, la cual debe realizarse
uniformemente a través de toda la masa de agua y en el punto de
mayor turbulencia de la unidad de mezcla rápida.
¿ Cómo se produce la coagulación?
El coagulante al mezclarse con el agua forma cadenas en esta forma:
Cuando el coagulante viene en forma de polvo o

granular, para formar estas cadenas se requiere
primero su disolución en agua. Esta solución de
coagulante + agua, debe permanecer como mínimo
cinco minutos antes de ser aplicada a la masa de agua
POLIMERO que se tratará.
Estas cadenas o polímeros al encontrarse con las partículas que producen

turbiedad, las atrapan:
+
PARTÍCULA
COAGULANTE PARTÍCULA
DE
ATRAPADA
TURBIEDAD
PROCESO DE COAGULACIÓN
Como puede verse esta partícula atrapada tiene espacios vacíos que le van a
permitir juntarse con otra para formar el flóculo en el proceso de floculación.
FLOCULACIÓN
PARTÍCULAS FLÓCULOS
ATRAPADAS
¿ Qué cantidad de coagulante se agrega al agua cruda?
La cantidad de coagulante que se agrega se le llama dosis y se mide en

mgr./lt. o sea peso de sulfato (mgr) agregados por cada litro de agua que
entra a la planta.
Cuando un agua entra a la planta lo hace con un grado de turbiedad. Para

esta turbiedad hay una dosis de coagulante que hace que la turbiedad al final
del tratamiento sea lo más pequeña posible. A esta cantidad de coagulante
aplicada se le llama “dosis óptima de coagulante”.
Como vimos anteriormente cuando la partícula de turbiedad queda atrapada

por el coagulante deben quedar espacios vacíos en ella que le permitan
juntarse con otra y formar el flóculo. Si agregamos menos cantidad de
coagulante que la óptima a una partícula atrapada se le hace difícil encontrar
a otra partícula atrapada para formar el flóculo:
PARTÍCULA
COAGULANTE MUCHAS
ATRAPADA
PARTÍCULAS

NO ENCUENTRA OTRA PARTÍCULA

ATRAPADA CON SITIOS VACIOS PARTÍCULA
ATRAPADA POR EL
Luego, aplicar menos cantidad de sulfato que la dosis óptima quiere decir
PARTÍCULA COAGULANTE
que van a existir menos cadenas de coagulante que partículas de turbiedad.
ATRAPADA
Por tanto, las partículas que puedan ser atrapadas al no encontrar sitios
vacíos en otra partícula atrapada, van a ser arropadas por el coagulante
(como se muestra en la figura anterior) y ya en esta forma no pueden formar
el flóculo.
Por otra parte, si agregamos más cantidad de coagulante que la dosis óptima,
quiere decir, que van a existir más cadenas de coagulante que partículas de
turbiedad:
PARTÍCULA
PARTÍCULA P ATRAPADA POR EL
COAGULANTE COAGULANTE
Como puede verse, al igual que en el caso anterior la partícula queda sin
sitios vacíos para poder formar el flóculo.
Por tanto, podemos decir que cuando aplicamos la dosis óptima estamos
agregando la cantidad de coagulante que se necesita para atrapar la cantidad
de partículas que tiene el agua.
Al hacer esto, vamos a conseguir formar la mayor cantidad de flóculos

posibles y por tanto es la forma de poder quitarle más turbiedad y
contaminación al agua.
Tipos de Unidades de Mezlca Rápida

Como se ha hecho referencia anteriormente, el lugar donde se produce el

proceso de coagulación en una planta de tratamiento de filtración rápida, se
denomina unidad de mezcla rápida.
Existen dos tipos de unidades de mezcla rápida, dependiendo del tipo de

energía utilizada para producir la agitación :
1. Mecánicas: la energía con que se realiza el proceso la producen

equipos.
2. Hidráulicas: la energía con que se realiza el proceso la produce el

agua.
Es importante establecer algunas ventajas y desventajas de ambos tipos de

unidades. En primer lugar, el gradiente de velocidad en un mezclador
mecánico no varia con el caudal, teniendo la ventaja adicional de permitir
controlar el grado de agitación variándose la velocidad de rotación del
impulsor. Sin embargo, su funcionamiento depende de una fuente de energía
externa, su costo es relativamente elevado y la propia complejidad de los
equipos hacen inadecuada su utilización en los países en desarrollo.
En nuestro medio, se ha dado tradicionalmente preferencia a las unidades

hidráulicas, tales como canaletas Parshall y vertederos. Además, aunque son
menos flexible a las variaciones de caudal, investigaciones realizadas
revelan una mayor eficiencia que las unidades mecánicas.
El Cuadro No. 1 presenta los tipos de unidades de mezcla rápida más

conocidos. De su parte, la Figura No.2, muestra algunos tipos de
mezcladores mecánicos, y la Figura No.3, del tipo hidráulico.
CUADRO NO. 1

CLASIFICACIÓN DE LAS UNIDADES DE MEZCLA RÁPIDA
Retromezclador en
MECANICOS línea
Resalto hidráulico
CANALETA
PARSHALL
CANAL DE FONDO
INCLINADO
HIDRÁULICOS
VERTEDERO
RECTANGULAR
En línea
DIFUSORES EN
TUBERÍAS
En canales
Inyectores
Estáticos
Caídas Orificios
Vertederos triangulares
Contracciones Medidor Venturi
Reducciones
Orificios ahogados
Velocidad o cambio Línea de bombeo
de flujo Codos
FIGURA NO. 2
MEZCLADORES MECÁNICOS

RETROMEZCLADOR DE UNA
SOLA CAMARA
MEZCLADOR EN LINEA MECANIZADO

FIGURA NO. 3
MEZCLADORES HIDRÁULICOS

Descripción unidad de mezcla rápida de la planta de tratamiento.
La unidad de mezcla rápida, es una canaleta Parshall de 1.25 mt de garganta,

usada como mezclador y medidor de caudales. Es importante destacar, que
por tratarse de una unidad de tipo hidráulica para que se cumplan los
parámetros de diseño (tiempo de retención y gradiente o intensidad de

agitación) deben operar con el caudal de diseño. Las figuras Nos. 4 y 5

presentan la visión en planta y una sección correspondientes a esta unidad.

FIGURA NO. 4
UNIDAD DE MEZCLA RÁPIDA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
CANALETA PARSHALL (VISTA EN PLANTA)

FIGURA NO. 5
UNIDAD DE MEZCLA RÁPIDA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
CANALETA PARSHALL (SECCIÓN)

IV.2 Floculación
El objetivo principal de la floculación es reunir a las partículas

desestabilizadas para formar partículas de mayor tamaño y peso que se
llaman flóculos.
FLOCULACIÓN
PARTÍCULAS FLÓCULO
ATRAPADAS
Para que el flóculo se forme bien el agua debe pasar un tiempo suficiente en
el floculador. Además, el gradiente (agitación) que recibe el agua debe ser
suficiente.
En caso de que el tiempo sea muy largo o el gradiente sea muy intenso, el
flóculo formado se romperá:
MUCHO TIEMPO DE
FLOCULACIÓN Y/O AGITACIÓN PEDAZOS DE
MUY INTENSA
FLÓCULO
FLÓCULO
El tiempo necesario para la floculación no es el mismo para todas las

fuentes de agua. Este valor puede variar entre 20 y 40 minutos.

Los principales factores que influyen en la eficiencia de este proceso son:
x La naturaleza del agua :
Al igual que la coagulación, la floculación es extremadamente

sensible a las características físico-químicas del agua cruda, tales
como la alcalinidad, el PH y la turbiedad, etc.
x Las variaciones de caudal :
Al variar el caudal de operación de la planta de tratamiento se

modifica el tiempo de retención y los gradientes de velocidad.
x La intensidad de agitación :
Cuanto mayor es el gradiente de velocidad, más rápida es la

velocidad de aglomeración de las partículas. Mientras tanto, a medida
que los flóculos aumentan de tamaño, debe ir disminuyendo el
gradiente para evitar que los mismos se rompan.
x El tiempo de floculación :
Bajo determinadas condiciones existe un tiempo óptimo,

normalmente, entre 20 y 40 minutos. Es necesario, por lo tanto, que
se adopten medidas para aproximar el tiempo real de retención en el
floculador, al tiempo determinado como óptimo. Una de las opciones
para alcanzar este objetivo es la compartimentalización a través de la
colocación de pantallas deflectoras.
Tipos de Unidades de Floculación

Los floculadores se clasifican en sentido general en mecánicos e
hidráulicos, de acuerdo al tipo de energía utilizada para agitar el agua. Otra
clasificación puede hacerse, teniendo en cuenta el modo cómo se realiza la
aglomeración de las partículas:
1. Floculadores de contacto de sólidos o de manto de lodos : son

controlados por la concentración de sólidos.

2. Floculadores de potencia o disipación de energía: las partículas son

arrastradas por el flujo de agua a través del tanque de floculación no
existiendo prácticamente concentración de sólidos, y los gradientes
son normalmente prefijados en el proyecto. De acuerdo a la forma de
disipación de energía, se pueden clasificar en hidráulicos y
mecánicos.
2.1Hidráulicos: utilizan la energía hidráulica disponible a través de

una pérdida de carga general o especifica. Estos pueden ser de
diferentes tipos como son de pantallas, Cox y Alabama, helicoidal
de medio poroso, de mallas.
2.2Mecánicos: utilizan energía de una fuente externa, normalmente
un motor eléctrico acoplado a un intercambiador de velocidades,
que hace posible la pronta variación de la intensidad de agitación.
Estos pueden ser de diferentes tipos como son de paletas, de
turbina y alternativos.
FIGURA NO. 6
FLOCULADORES DE MANTO DE LODOS

FIGURA NO. 7
FLOCULADORES DE POTENCIA HIDRÁULICOS
1) DE PANTALLAS :
2) VERTICAL TIPO ALABAMA :

FIGURA NO. 8
FLOCULADORES DE POTENCIA MECÁNICOS
FLOCULADOR MECÁNICO
DE EJE VERTICAL DEL TIPO
DE PALETAS
Descripción unidad de floculación de la planta de tratamiento.
Cada módulo cuenta con un floculador hidráulico del tipo de pantallas de

flujo vertical, compartimentizado en 5 tramos con gradientes decrecientes
en el sentido del flujo. El tiempo total de retención teórico es de 21 minutos.
Las pantallas son de asbesto cemento, con espesor de 1 1/2” colocadas
horizontalmente en el canal e inclinadas en las esquinas para evitar espacios
muertos. Las figuras Nos. 9 y 10 presentan la visión en planta y dos
secciones correspondientes a esta unidad.

FIGURA NO. 9
FLOCULADOR PLANTA DE TRATAMIENTO

FLOCULADOR HIDRÁULICO DE PANTALLA DE FLUJO
VERTICAL ( VISTA EN PLANTA)

FIGURA NO. 10
FLOCULADOR PLANTA DE TRATAMIENTO

FLOCULADOR HIDRÁULICO DE PANTALLA DE FLUJO
VERTICAL (SECCIONES)

IV.3 Sedimentación
Se entiende por sedimentación a la remoción, por efecto gravitacional, de

las partículas en suspensión en un fluido, y que tengan peso especifico
mayor que el fluido.
Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo

de las características (forma, tamaño, densidad) durante el proceso. Se
denomina sedimentación o sedimentación simple al proceso de depósito de
partículas discretas. Este caso, se presenta en desarenadores o en los
sedimentadores del tipo convencional.
Por otra parte, se denomina sedimentación floculenta o decantación al

proceso de depósito de partículas floculentas. Este caso se presenta en
clarificación de aguas, como proceso intermedio entre coagulación-
floculación y filtración rápida.
Los principales factores que influyen en el proceso de sedimentación, se

describen a continuación:
x Naturaleza del agua cruda :
Las propiedades de las partículas modifican la forma de depósito

(sedimentación para partículas discretas y decantación para partículas
floculentas). Adicionalmente, variaciones de concentración de
partículas o de temperatura producen variación de densidad del agua
y originan “corrientes cinéticas o térmicas” (cortocircuitos).
x Condiciones hidráulicas :
Los criterios y parámetros hidráulicos de diseño tienen gran

influencia en la eficiencia de los sedimentadores o decantadores.
x Factores externos :
Los factores externos al proceso de sedimentación son los que tienen

mayor influencia en la eficiencia de un sedimentador o decantador:
acondicionamiento previo, procesos operacionales y factores
ambientales.

Buena o inadecuada coagulación y floculación ocasionan altas o bajas

eficiencias en decantadores, respectivamente. De su parte, el viento,
al soplar puede producir corrientes de suficiente intensidad como para
inducir cambios en la dirección del flujo, etc.
¿Cómo son las partes que componen un sedimentador o clarificador?
a) Zona de entrada: Por esta parte entra el agua a los sedimentadores. Esta
zona debe tener baja velocidad para evitar que los flóculos formados en
la floculación se rompan al entrar a las unidades.
La zona de entrada puede estar formada por orificios, un canal central

con orificios, etc.
b) Zona de sedimentación: En esta parte ocurre la separación de los

flóculos del agua, o sea, la sedimentación propiamente dicha.
Esta zona puede tener placas paralelas o no, dependiendo del tipo de
sedimentador.
c) Zona de lodos: En esta parte se depositan los flóculos. Está formada por
tolvas, las cuales pueden ser continuas o discontinuas. La zona de lodos
debe desaguarse con regularidad para impedir la descomposición de los
lodos, la cual puede contaminar el agua.
d) Zona de salida: En esta parte se recoge el agua ya sedimentada. La

velocidad de la recolección no puede ser muy alta para impedir que los
flóculos sean arrastrados junto al agua clara. La Zona de salida puede
estar formada por tubos con orificios o canaletas.
Tipos de Unidades de Sedimentación
La sedimentación o la decantación se realizan en reactores denominados

sedimentadores o decantadores, de acuerdo al tipo de proceso que se realice
en cada unidad. En tal sentido, una buena forma de clasificarlos es la
siguiente:

x Sedimentadores o decantadores estáticos :
En este tipo de unidades puede producirse sedimentación o

decantación, normalmente con caída libre, en régimen laminar,
turbulento o de transición. Los tipos específicos de estas unidades
son: desarenadores, unidades de flujo horizontal, unidades de flujo
vertical y unidades de flujo helicoidal.
x Decantadores dinámicos :
En este tipo de unidades se aplica la teoría de decantación interferida

al tratamiento de agua, requiriéndose una alta concentración de
partículas o incrementar las posibilidades de contacto.
Los decantadores de manto de lodos se pueden clasificar de acuerdo a

las condiciones y características de la zona de formación de lodos, en
hidráulicos y mecánicos.
x Decantadores laminares o de alta tasa :
En este tipo de unidades, el proceso se realiza a través de las placas,

lo cual permite una velocidad mucho más alta que en los
sedimentadores estáticos o convencionales, por lo que las primeras
son de menor tamaño que estas últimas.

FIGURA NO. 11
SEDIMENTADORES O DECANTADORES ESTÁTICOS
1) DESARENADORES

2) SEDIMENTADORES HORIZONTALES
DE FORMA RECTANGULAR :
FIGURA NO. 12
DECANTADORES DINÁMICOS

FIGURA NO. 13
DECANTADORES LAMINARES O DE ALTA TASA
DECANTADORES LAMINARES DE
FLUJO ASCENDENTE

Descripción unidad de sedimentación de la planta de tratamiento.
horizontal. La tasa de decantación real es de 28.8 M3/M2/d. Las Figuras No.
14 presenta una sección de los cinco sedimentadores de un módulo.
FIGURA NO. 14
SEDIMENTADORES DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
SEDIMENTADORES DE ALTA TASA (SECCIÓN)

IV.4 Filtración
La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales

presentes en una suspensión acuosa que escurre a través de un medio
poroso. En general, la filtración es la operación final que se realiza en una
planta de tratamiento de agua y, por tanto, es la responsable principal de la
producción de agua de calidad coincidente con los patrones de potabilidad.
La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la

suspensión y del medio filtrante, con la hidráulica de la filtración y la
calidad del efluente. En este punto es muy importante tomar en cuenta que,
por ejemplo, la filtración de agua cruda en filtros lentos de arena y la de
agua coagulada en filtros rápidos de arena, resultan de interacciones
distintas entre los granos del medio filtrante y las partículas suspendidas.
A continuación se presentan los principales factores que influyen en la

filtración rápida:
x Características de la suspensión :
La eficiencia de remoción de partículas suspendidas en un medio
filtrante, está relacionada con las siguientes características de la
suspensión: tipo, tamaño, densidad y resistencia de las partículas
suspendidas; temperatura del agua a ser filtrada; concentración de
partículas en el afluente; potencial zeta de la suspensión; y PH del
afluente.
x Características del medio filtrante :

Entre las características del medio filtrante que influyen en la
filtración, se destacan: tipo de lecho filtrante; tamaño efectivo del
material filtrante; coeficiente de uniformidad del material filtrante;
coeficiente de esfericidad de los granos del material filtrante; peso
específico del material filtrante y espesor de la capa filtrante.
x Características hidráulicas :
Las características hidráulicas que influyen en la eficiencia de la
filtración son: la tasa de filtración, la carga hidráulica disponible y el
método de control.

Tipos de Unidades de Filtración
Los sistemas de filtración se clasifican en función de la dirección del flujo

en la unidad y de la velocidad de filtración, tal y como lo presenta la
siguiente figura.
FIGURA NO. 15 : PRINCIPALES APLICACIONES DE LA FILTRACIÓN
AGUA CRUDA
PREFILTRACIÓN
COAGULACIÓN FILTRACIÓN
FLOCULACIÓN Y COAGULACIÓN LENTA
SEDIMENTACIÓN
FILTRACIÓN FILTRACIÓN PRE- FILTRACIÓN

DESCENDENTE ASCENDENTE FLOCULACIÓN DESCENDENTE
FILTRACIÓN
DESCENDENTE

x Filtración rápida por gravedad :
Es utilizada normalmente en las plantas de tratamiento para fines de

abastecimiento público. Puede ser de flujo ascendente, y ser operado
con tasa de filtración constante o declinante. Cuando es de flujo
descendente, la filtración rápida puede realizarse con tasa declinante
o constante, en filtros de capa única de arena o de capas múltiples.
x Filtración rápida bajo presión :
Se realiza en tanques de lámina, y puede ser de flujo ascendente,

descendente con medio filtrante constituído de una o más capas, y
ascendente-descendente.
¿ Cuáles son las partes que componen un filtro rápido?

El agua sedimentada pasa al canal de distribución de agua a los filtros

(punto 1) de donde entra a cada una de las unidades de filtración. Luego, el
agua comienza a pasar por cada filtro de arriba hacia abajo atravesando
primero la capa de arena (punto 2) y después la grava ( punto 3).
El agua ya filtrada, al pasar por la arena y la grava, se recoge en el drenaje

(punto 4), el cual puede ser de diferentes tipos como por ejemplo: Tubos
perforados, viguetas prefabricadas, etc.
Estos filtros se lavan haciendo que el agua pase por la arena en sentido
contrario a como se filtra (de abajo hacia arriba). El agua para lavar un filtro
puede provenir ya sea del tanque de aguas claras (por bombeo), de un
tanque elevado o del agua que estén filtrando los otros filtros. En todos los
casos luego de pasar por la arena, el agua sucia es recolectada en canaletas
(punto 5) y llevada al desague.
En el filtro que aparece en la figura anterior, el agua de lavado ingresa por

una tubería (punto 8) que puede venir ya sea del tanque de aguas claras o de
un tanque elevado.
En las Figuras Nos. 16 y 17, se presenta un filtro rápido (en planta y

sección) de los que se lavan con el agua que están filtrando los demás filtros
(por eso se llaman filtros autolavables).
En estos se puede observar que debajo del drenaje tienen un hueco que se
llama falso fondo (punto 6), el cual permite que por medio del canal de
interconexión (punto 7) se comuniquen todos los filtros.
De esta forma, cuando queremos lavar un filtro de la batería hacemos pasar

el agua que están filtrando todos los filtros (menos el que va a lavar) que se
encuentra en el canal de interconexión (punto 7) por el falso fondo del filtro
que vamos a lavar.
Como puede verse, los filtros autolavables no necesitan las bombas y demás
accesorios para su funcionamiento. Por tal motivo, son más económicos
tanto para la construcción como para la operación y el mantenimiento.
Además su operación y mantenimiento es más sencilla.

FIGURA NO. 16
VISTA EN PLANTA DE UN FILTRO DE UNA BATERIA DE

FILTROS RÁPIDOS AUTOLAVABLES DE TASA DECLINANTE
CANAL INTERCONEXIÓN DE FILTROS
VÁLVULA
CANAL DE SALIDA AGUA
VÁLVULA DE AISLAMIENTO FILTRADA
DESAGUE
CAJA DEL FILTRO
CANAL COLECTOR
DE AGUA DE
LAVADO
VÁLVULA
VÁLVULA SALIDA AGUA
ENTRADA AGUA DE LAVADO
SEDIMENTADA
CANAL DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA A LOS FILTROS

FIGURA NO. 17
SECCIÓN DE UN FILTRO DE UNA BATERIA DE FILTROS

RÁPIDOS AUTOLAVABLES DE TASA DECLINANTE
ENTRADA DE
AGUA AL NIVEL MÁXIMO DE AGUA
FILTRO
NIVEL MINIMO DE AGUA
ARENA
FALSO FONDO
SALIDA AGUA SALIDA DESAGUE

DE LAVADO AGUA DE FONDO
FILTRADA

¿ Qué pasa durante el proceso de filtración?
Hemos definido la filtración como el proceso en el cual los flóculos más

pequeños, que no se eliminaron en la sedimentación, quedan atrapados en la
arena que tienen los filtros.
Expresándolo en forma más simple: El paso del agua por la arena es el

proceso de filtración. Como vemos, a través de la arena es que se realiza el
proceso, por lo que podemos decir que la arena es el filtro.
Todos los demás componentes de la caja del filtro existen para permitir las
condiciones con las que la arena pueda filtrar con eficiencia.
Por lo tanto, la arena debe ser elegida con mucho cuidado (dentro de los
valores que establecen las normas) y mantenerse en las mejores condiciones
posibles.
La altura de la capa de arena debe ser de 0.80 A 1.0 mts. Para mantener la
arena en buenas condiciones, además de una buena operación en general, lo
más importante es un lavado eficiente. Si el lavado no es eficiente en poco
tiempo la arena se dañará.
Al iniciarse la filtración, la arena está totalmente limpia. A medida que el

agua va pasando se van quedando atrapados los flóculos y bacterias en los
espacios que hay entre los granos de arena.
Esto hace que la arena se vaya taponando cada vez más y por tanto al agua
se le va haciendo más difícil pasar a través de la arena.
Al hacerse más difícil el paso del agua por la arena, la cantidad de agua
filtrada cada vez será más pequeña, o lo que es lo mismo, la velocidad de
filtración se va reduciendo.
Por otra parte, cuando ya la arena tiene mucho tiempo atrapando flóculos y
bacterias, llega el momento en que está tan sucia que cuando el agua pasa
por ella se ensucia y contamina más.
Por tanto, cada cierto tiempo la arena debe ser lavada para que el proceso de
filtración pueda realizarse con eficiencia.

El tiempo que pasa un filtro desde que empieza a filtrar con la arena limpia
hasta que ésta se tapona (colmata) y hay que lavarlo se llama carrera de
filtración.
Existe un tipo de filtro en el que durante toda la carrera de filtración se hace

pasar el agua por la arena a la misma velocidad. A estos se les llama filtro
de velocidad constante o tasa constante.
Decimos que se hace pasar el agua a la misma velocidad porque como ya

vimos, el proceso natural es que mientras la arena se va ensuciando (a
medida que avanza el tiempo de la carrera de filtración) la cantidad de agua
filtrada (velocidad) se vaya haciendo más pequeña.
Para lograr cambiar este proceso natural en estos filtros lo que se hace es
obligar al filtro recibir y sacar una misma cantidad de agua (caudal) todo el
tiempo. Esto se consigue instalando aparatos o dispositivos que se llaman
controladores de caudal.
Los filtros de velocidad constante tienen las siguientes desventajas:
1. La operación es más complicada que en otro tipo de filtros, como

veremos más adelante.
2. Al obligar una arena sucia a filtrar a la misma velocidad que cuando está
limpia, a quien estamos afectando es a la calidad del agua que vamos a
tener a la salida del filtro.
Existe un tipo de filtro en los que el paso del agua por la arena durante toda
la carrera de filtración se hace en la forma que hemos llamado natural.
Esto es, según la arena se va ensuciando va pasando menos agua a través de

ella, por lo que la velocidad de filtración va haciéndose más pequeña según
pasa el tiempo.
Estos filtros se llaman de Velocidad Declinante o Tasa Declinante.
El filtro que aparece en las Figuras Nos. 16 y 17 es un filtro rápido de tasa

declinante.

Podemos observar en la Figura No. 17 dos niveles o altura de agua:
1. El nivel mínimo de agua: es la altura de agua sobre la arena a partir de la

cual se empieza a filtrar. Antes de que el agua llegue a esta altura no es
posible realizar la filtración.
A esta altura es que se encuentra el agua cuando se inicia la filtración

después que el filtro se acaba de lavar. O sea, este nivel mínimo o altura
mínima lo tendremos en el filtro cuando éste opera con la arena
totalmente limpia.
2. El nivel máximo de agua: es la altura de agua sobre la arena que nos

indica el momento de lavar el filtro.
Es importante señalar que a medida que la arena se va taponando

(colmatando) con el sucio que va quedando atrapado en ella en el proceso
de filtración, el paso del agua por la arena se va haciendo más lento y
difícil y por eso la altura de agua sobre la arena va subiendo poco a poco
desde el nivel mínimo (cuando el filtro está limpio) hasta este nivel
máximo.
Cuando tenemos un conjunto o batería de filtros de tasa declinante como la

que tiene cada modulo de la planta de tratamiento de Haina-Manoguayabo,
sucede lo siguiente:
Todos los filtros se comunican por medio del canal de distribución de agua.
A cada filtro, entra la cantidad de agua que ese filtro puede recibir de
acuerdo al grado de suciedad que este tenga. Esto quiere decir, que el filtro
que este más limpio de la batería es el que filtrará mayor cantidad de agua y
el que esté más sucio es el que filtrará menor cantidad de agua.
Como vimos anteriormente, mientras más sucia esté la arena de un filtro

más sube la altura de agua sobre esta arena. Pero como todos los filtros
están comunicados por el canal de distribución, la altura de agua sobre la
arena es la misma para todos los filtros de la batería.
Por este motivo, es muy importante saber cual es el filtro que hay que lavar
cuando la altura de agua llegue al nivel máximo en toda la batería.

El filtro de la batería que tenga más tiempo sin lavarse en el momento que
la altura de agua llega al nivel máximo, es el que se lavará. Luego de lavar
un filtro la altura de agua en todos los filtros bajará.
Conceptos básicos del lavado de los filtros.
Ya hemos visto lo importante que es mantener la arena de los filtros en

buenas condiciones para que el proceso de filtración sea eficiente.
Lo más importante para conseguir mantener en buenas condiciones la arena

es: Un buen lavado.
¿ Qué pasa en el lavado de un filtro?
En el lavado de un filtro el agua entra por el fondo de unidad y sube hasta

ser recogida en la canaleta de recolección.
Cuando el agua pasa por la arena la levanta (expande) y así puede sacar toda
la suciedad que había atrapada entre los granos de arena. Si la arena se
levanta mucho cuando se está lavando el filtro se va a ir perdiendo arena,
ya que ésta va salir junto con el agua por la canaleta de recolección de agua
de lavado. Si la arena se levanta muy poco cuando se está lavando el filtro,
el sucio atrapado en la arena no puede salir adecuadamente y en corto
tiempo la arena se dañará.
Lo que hace que la arena se levante mucho o poco es la velocidad con que
el agua pasa por la arena en el proceso de lavado. La velocidad de lavado
adecuada para un filtro es aquella que levante su arena de un 25 a un 30%
con relación a la altura que tiene esta capa de arena cuando el filtro no está
lavándose.
Por ejemplo: si la altura de la capa de arena de un filtro es de 60 cms., la

velocidad de lavado que necesita es aquella que cuando el filtro se está
lavando levanta la capa de arena hasta que ésta mida una altura de más o
menos 75 cms.

Si la altura de la capa de arena cuando el filtro se está lavando es mucho

mayor de 75 cms. la velocidad de lavado es alta para este filtro. Si por el
contrario esta altura es mucho menor de 75 cms. la velocidad de lavado es
baja para este filtro.
Otro aspecto importante en el lavado de un filtro es la forma en que el agua

de lavado entra al filtro. Esta agua debe entrar y subir uniformemente por
todo el filtro para que así la arena se levante igual en todas las partes del
filtro. De no ser así, habrá puntos donde la arena se levantará muchísimo y
otros donde no levantará casi nada, lo cual maltrata mucho el filtro.
Filtración directa
La filtración directa es el paso del agua desde la unidad de mezcla rápida

directamente a los filtros. Solamente puede usarse filtración directa cuando
el agua que entra a la planta es clara (turbiedad menor de 10 U.N.T).
Hay que tener mucho cuidado con la operación en este tipo de tratamiento
por dos razones principales:
1. El agua solamente va a pasar de 5 a 10 minutos en entrar y salir de la

planta de tratamiento por lo que si la turbiedad del agua que entra a la
planta sube y el operador no se da cuenta no tiene tiempo para evitar que
el agua salga en malas condiciones de la planta de tratamiento.
2. A los filtros rápidos nunca debe entrar agua con alta turbiedad (siempre
la turbiedad del agua para entrar a un filtro rápido debe ser menor de 10
U.N.T.) porque se maltratan rápidamente. La ventaja de este tipo de
tratamiento es que la cantidad de sulfato de aluminio (dosis) que se
necesita en la filtración directa es menor que la cantidad de sulfato que
tendríamos que echarle al agua si pasa por todos los tratamientos
(coagulación, floculación, sedimentación y filtración).

Descripción Unidad de Filtración de la Planta de Tratamiento
horizontal. La tasa de decantación real es de 28.8 M3/M2/d.
Además, cada módulo consta de 8 unidades de filtración. Estos son filtros
rápidos de tasa declinante, autolavables y de lecho simple compuesto solo
por arena clasificada. Las dimensiones para cada unidad son:
Ancho: 3.57 mt. Longitud: 8.40 mt.
IV.5 Desinfección.
La desinfección del agua es un proceso de tratamiento que tiene como

objetivo garantizar la potabilidad del agua, desde el punto de vista
microbiológico, asegurando la ausencia de microorganismos patógenos.
Se considera fundamental este proceso de tratamiento, debido a que es

conocido que los procesos de tratamiento previos, como la sedimentación y
filtración, no remueven el 100 % de los microorganismos patógenos
presentes en las aguas sujetas a tratamiento.
Además, las aguas de consumo pueden sufrir recontaminación al ser

distribuidas a la población, a causa de deterioro en tanques de
almacenamiento y redes de distribución, por lo que la desinfección también
puede actuar como seguro contra estas situaciones posteriores.
Utilización de la desinfección.
Normalmente, el proceso de desinfección se utiliza como parte de una serie

de operaciones de tratamiento que conforman una planta. Puede aplicarse
también, como único tratamiento para aguas naturales de excelente calidad
(aguas subterráneas, manantiales).

FIGURA NO. 18: FILTRO PLANTA DE TRATAMIENTO

HAINA-MANOGUAYABO (VISTA EN PLANTA)

FIGURA NO. 18: FILTRO PLANTA DE TRATAMIENTO

HAINA-MANOGUAYABO (SECCIÓN)

El uso de la desinfección normalmente se basa en los siguientes criterios:
1. Para reducir el contenido inicial de contaminantes microbiológicos en

el agua cruda (predesinfección). Esta proceso se efectúa únicamente
en casos especiales.
2. Como desinfectante final, luego del tratamiento principal efectuado al
agua (postdesinfección).
Es recomendable que las aguas sujetas a desinfección, esten libres de

partículas coloidales causantes de turbiedad y color que pueden convertirse
en obstáculos para la acción de agente desinfectante. Por esto, la
desinfección alcanza mayor eficiencia en aguas claras. De aquí la
importancia de lograr altas eficiencias en los procesos de clarificación.
Tipos de desinfectantes.
Existen varias sustancias o medios de desinfección, que deben utilizarse de

acuerdo con las características de cada caso en particular, los cuales deben
cumplir con una serie de requisitos, entre los que se identifican los
siguientes:
1. Deben destruir, en un tiempo razonable, los organismos patógenos,

los cuales deberán ser eliminados en la cantidad en que se presenten y
con las condiciones que tenga el agua.
2. No deben ser tóxicos para el hombre ni para los animales domésticos.

En las dosis usuales, no deben dar olor ni sabor al agua.
3. Deben tener un costo razonable y condiciones que faciliten y den

seguridad al transportar, almacenar, manipular y aplicar el producto.
4. Se concentración en el agua debe ser de fácil y rápida determinación.
5. Deben producir residuales persistentes en el agua, de manera que

actúen como una barrera sanitaria para posibles recontaminaciones.
Los desinfectantes, de acuerdo con su mecanismo de destrucción de los

microorganismos, se clasifican en:

Agentes físicos: aplicación directa de energía en forma de calor o luz

(ebullición, rayos ultravioletas).
Agentes químicos: sustancias químicas que actúan sobre los

microorganismos, entre las que se encuentran: los halógenos (cloro, bromo
y yodo), el ozono, el permanganato de potasio y el agua oxigenada.
También los iones metálicos, de los cuales los más usuales son los iones de
plata.
Para desinfección en abastecimientos públicos de agua, los agentes más

utilizados en orden de frecuencia son: cloro, ozono, luz ultravioleta y los
iones de plata.
Factores envueltos en la eficiencia de la desinfección.
La eficiencia de la desinfección depende básicamente de los siguientes

factores:
1. Naturaleza del desinfectante.

2. Concentración del desinfectante.
3. Tiempo de contacto con el agua.
4. Características físico-químicas del agua.
5. Temperatura del agua.
6. El PH del agua.
7. Naturaleza de los organismos a ser destruidos.
8. Mezcla con el agua.
Existen desinfectantes más eficientes que otros. De su parte, la

concentración del desinfectante y el tiempo de contacto están relacionados y
son interdependientes para una determinada condición de desinfección.
Menores dosis de desinfectantes, requieren mayores tiempos de contacto y
viceversa.
Además, las impurezas presentes en el agua interfieren las reacciones del

desinfectante y la acción del desinfectante disminuye a medida que el PH
del agua se eleva.
Por otra parte, los microorganismos se comportan de manera diferente,

frente a la acción de un desinfectante, y, finalmente, los desinfectantes
químicos deben ser uniformemente dispersados en el agua.
Cámara de contacto.
La cámara de contacto tiene por finalidad promover el tiempo de contacto
necesario para permitir la acción bactericida del cloro con un máximo de
eficiencia.
Estas cámaras de contacto deben tener un diseño hidráulico cuidadoso. El

difusor de cloro se ubica al inicio de la cámara, seguido de un resalto
hidráulico para promover una mezcla interna entre el cloro y el agua. (Ver
Figura No. 19).
FIGURA NO. 19
CÁMARA DE CONTACTO
VISTA EN PLANTA

DETALLE DE UBICACIÓN DEL DIFUSOR EN RELACION AL

RESALTO HIDRÁULICO.
Normalmente se dimensionan para un tiempo de contacto de 20 a 30

minutos. El volumen de la cámara de contacto puede variar, si antes de los
centros de consumo existen líneas muy largas o tanque de distribución, que
permitan un tiempo de contacto suficiente.
V.- Operación y Mantenimiento de las Unidades de la Planta de

Tratamiento.
En este capítulo, describiremos los procedimientos de la operación normal

de la planta de tratamiento, o sea, de todas aquellas actividades rutinarias
que se realizan en la instalación dirigidas a optimizar los procesos de
tratamiento y a garantizar la calidad del agua producida. De estas
actividades, las principales son las que siguen:
1. Manejo de sustancias químicas.

2. Operación de válvulas y compuertas.
3. Dosificación de productos químicos.

4. Medición de caudales y mezcla rápida.

5. Floculación.
6. Sedimentación.
7. Filtración y lavado de filtros.
8. Desinfección.
Por otra parte, al final de este capítulo se describen las actividades para
operar la planta de tratamiento en situaciones de emergencia.
V.1 Manejo de sustancias químicas
En la planta de tratamiento se utilizan sulfato de aluminio y cloro. Aprender

el manejo adecuado de estos es muy importante para el buen
funcionamiento de la instalación y para la propia seguridad del operador.
En primer lugar, hablaremos de las características y observaciones a tomar

en cuenta en el uso del sulfato de aluminio y en el acápite de operación de
cloradores, trataremos lo relativo al cloro.
Sulfato de Aluminio
Coagulante utilizado en la planta de tratamiento. Físicamente, es un
producto en polvo o granular de color blanco. Químicamente, es un
compuesto formado con una parte de aluminio, una parte de sulfato y 14
partes de agua. Es ácido y se disuelve en el agua formando una solución.
De la fábrica, el sulfato puede llegar en sacos de cincuenta (50) o cien (100)

libras colocados en tarimas de madera o en sacos sueltos.
Qué se debe hacer al recibir el sulfato de aluminio?
a) Contar las fundas y anotar la cantidad recibida, acompañada de la fecha y

hora de la recepción.

CONTANDO LAS FUNDAS Y

ANOTANDO EN EL
FORMULARIO DE CONTROL
c) Chequear que todas las fundas estén en buenas condiciones y si encuentra

alguna con rotura, proceder a colocarla en otra funda o saco vacío. En
caso de no encontrar donde vaciar el contenido de la funda rota, entonces
debe utilizarse esta antes que las demás.
d) Tomar una muestra de sulfato de aluminio de cualquiera de las fundas

recibidas y enviarla al laboratorio para verificar si el producto cumple
con las especificaciones requeridas.
Cómo almacenar el sulfato de aluminio que llega a la planta?
Para almacenar las fundas recién llegadas, se procede de la siguiente

manera:
a) Limpie toda el área disponible para el almacenamiento.
b) Coloque cuatro tarimas formando un cuadro en el piso.
c) Llene las tarimas con 5 filas de fundas de sulfato. Arriba de estas,

ponga otras 5 filas cruzadas, como si fuera a amarrarlas o a tejerlas.
Continúe de esa forma hasta llegar a tener 10 ó 12 filas sobre las
cuatro tarimas. En esta forma, se puede almacenar fácilmente entre
150 ó 180 fundas en un solo cuadro y de 10,000 a 12,000 fundas en
los almacenes.

d) Deje un espacio para caminar y coloque 4 tarimas más, formando

otro cuadro al lado del anterior y siga colocando el sulfato de la
misma forma que lo hizo antes.
e) Las fundas nunca deben tocar el piso, las paredes, columna ni cosas
húmedas o mojadas.
f) Ponga las fundas de sulfato que va a usar en un turno de operación,

cerca de la tina de disolución.
ALMACENAMIENTO DEL SULFATO DE ALUMINIO
TARIMA DE
MADERA
Las ventajas que ofrece esta forma de almacenar las fundas de sulfato de
aluminio son las siguientes:
1. El operador adquiere capacidad y maniobra para ordenar.

2. Resulta fácil y exacto el control para fines de reporte y de inventario.
3. Permite utilizar primero las fundas que sean mas viejas en el
almacén.
4. El almacén se ve mejor organizado y presenta buena imagen a los
visitantes.

Seguridad y Manejo del Sulfato de Aluminio
El sulfato de aluminio es un producto que no es flamable ni tampoco

explosivo. O sea, no se enciende ni explota.
A continuación se describen los peligros que pueden presentarse con el

manejo de este producto:
Contacto con la piel y los ojos :
Durar mucho tiempo en contacto con las soluciones, granos o el polvo

puede causar picazón, sobre todo cuando hay humedad.
En las manos, puede hacer que la persona no sienta los dedos

(adormecimiento), y en los ojos puede dar picazón, hinchazón y hasta
quemaduras.
Inhalación :
El levantamiento de polvos finos de sulfato de aluminio en el aire, puede

dar picazón en los ojos, en la nariz, boca, garganta y en los pulmones. Pude
sentir dolor en la garganta, apretamiento y dolor del pecho y tos. Por esa
razón es bueno evitar el levantamiento de ese polvillo al manejar el
producto.
Ingestión :
El sulfato de aluminio, no es muy dañino al tomar un poco de solución; sin

embargo, si la cantidad del producto en polvo es grande, puede causar
irritación en los intestinos y puede producir vómitos y náuseas. En granos o
en polvo puede provocar quemaduras en la boca.
Primeros Auxilios
Si la cantidad de polvillo que se entra por la nariz es grande y provoca

mucho daño, ponga la persona en lugar con aire fresco, abríguela y haga
que guarde reposo. Enjuague con agua la nariz, la boca y los ojos por unos

15 minutos y quítele la ropa contaminada. Si hay bebida considerable, dele

dos vasos de agua sin provocar vómitos.
Derrames
Si por accidente se rompe una funda o se rebosa la tina de disolución y cae

el polvo o la solución al piso, con mucho cuidado recójalo lo más pronto
posible, evitando entrar en contacto directo con el sulfato derramado.
Precauciones
Para disminuir el peligro o las consecuencias que pueda provocar un

accidente, es recomendable usar cuando esté trabajando con este producto,
mascarilla, casco, uniforme y botas de seguridad.
V.2 Operación de válvulas y compuertas.
La planta de tratamiento tiene 178 válvulas y compuertas de 8, 10 y 31” de

diámetro y alrededor de 20 válvulas pequeñas de 1 ½ , 2, 3 y 4”. El Cuadro
No.1 describe las principales válvulas de la instalación.
La operación normal de estas válvulas, es la siguiente:
x Válvulas de entrada a la planta :
Válvula entrada al Parshall abierta o regulada.

Paso de agua hacia canal de filtración directa cerrado.
Válvulas EM1, EM2, EM3 y EM4 abiertas.
x Válvulas de los floculadores :
Válvula de desague cerrada.

Entrada a floculadores abierta.
x Válvulas en canales de agua floculada o de distribución de agua a los

sedimentadores :
Válvula de desague de canal cerrada.

x Válvulas y compuertas en los sedimentadores :
Válvula y compuertas de entrada deben estar abiertas.

Válvula de drenaje cerrada.
x Válvulas y compuertas en filtros :
Válvulas de entrada y salida abiertas.

Válvulas de desague y lavado cerradas.
x Salida de la planta :
Los vertederos de salida de agua filtrada generalmente deben estar en

caída libre y el operador evitará que trabaje ahogado.
Las válvulas deben estar totalmente abiertas.

CUADRO NO. 1
LISTA DE VALVULAS
CODIGO TIPO DIAMETRO LOCALIZACION

EM 1-2 DE MARIPOSA 42'' Entrada Modulos 1 y 2
EM 3-4 DE AMRIPOSA 42'' Entrada Modulos 3 y 4
DF 1 DE COMPUERTA 8'' Desague Floculador No. 1
DCAF 1 DE MARIPOSA 6'' Desague Canal Agua Floculada Modulo 1
ES 1-1 * COMPUERTA 36'' Entrada Sedimentador Modulo 1
ES 1-2 COMPUERTA 36'' Entrada Sedimentador Modulo 2
ES 2-1 COMPUERTA 36'' Entrada Sedimentador 2 Modulo 1
DS 1-1** DE COMPUERTA 20'' Desague Sedimentador 1 Modulo 1
DS 2-2 DE COMPUERTA 20'' Desague Sedimentador 2 Modulo 1
* Como esta comupuerta ES 1-1 existe una en cada sed. de c/ modulo. Total son 20.
** DS 1-1 hay dos en cada modulo. Total son 40.

CUADRO NO. 1
LISTA DE VALVULAS

EF 1-1*** DE MARIPOSA 16'' Entrada Filtros 1 Modulo 1
EF 2-1 DE MARIPOSA 16'' Entrada Filtros 2 Modulo 1
DLF 1-1**** MARIPOSA 31'' Desague Lavado Filtro 1 Modulo 1
DLF 2-1 MARIPOSA 31'' Desague Lavado Filtro 2 Modulo 1
DLF 8-1 MARIPOSA 31'' Desague Lavado Filtro 8 Modulo
SF 1-1***** DE MARIPOSA 31'' Salida Filtro 1 Modulo 1
SF 2-1 DE MARIPOSA 31'' Salida Filtro 2 Modulo 1
DFF 1-1 DE MARIPOSA 8'' Desague Fondo Filtro 1 Modulo 1
*** Cada modulo tiene 8 EF . Total 32
**** Cada modulo tiene 8 DLF. Total 32

CUADRO NO. 1
LISTA DE VALVULAS

SM 1 DE MARIPOSA 30'' Salida Modulo 1
ATD 1 DE VASTAGO FIJO 1½ '' Alimentacion Tina Disolucion Modulo 1
DTD 1 DE VASTAGO FIJO 3'' Desague Tina Disolucion Modulo 1
AGP DE VASTAGO FIJO 2'' Alimentacion General Planta
ETC DE VASTAGO FIJO 2'' Entrada Tanque Cisterna
STC DE VASTAGO FIJO 1½ '' Salida Tanque Cisterna
DTC DE VASTAGO FIJO 2'' Desague Tanque Cisterna
MM 01 DE VASTAGO FIJO 1½ '' Mantenimiento Modulo 1
NOTA: EXISTEN OTRAS VÁLVULAS DE MENOR TAMAÑO QUE POR SU POCO USO
TRASCENDENCIA NO APARECEN EN ESTE LISTADO.
V.3 Dosificación de sustancias químicas.
V.3.1 Sulfato de Aluminio
Preparación de la solución
El Cuadro No. 2 presenta la cantidad de sulfato de aluminio requerido para

formar soluciones de diferentes concentración, para los 15,000 litros de
capacidad de la tina de solución.

CUADRO NO. 2
CONCENTRACIÓN DE PESO NO. FUNDAS DE 100 LBS.

LA SOLUCIÓN (%) (KGRS.)
1.0 150 3.5
2.5 365 8
5.0 750 16.5
10.0 1,500 33
A continuación se describe el procedimiento para la preparación de una

solución al 10.0 %. En caso de utilizarse otras concentraciones, el
procedimiento es el mismo, cambiando solamente la cantidad de fundas de
sulfato de aluminio que se disuelven.
Es recomendable que tanto el ingeniero supervisor como el encargado de

operación vigilen la fiel ejecución de estas instrucciones, ya que son
indispensables para poder precisar la dosificación de coagulante deseada.
Procedimiento:
a) Seleccionar la concentración de solución que se va a preparar.
La concentración óptima de coagulante determinada en laboratorio a

través de pruebas de jarras (Ver procedimiento en Anexo No. 1) es de
______ mgr/lts.
A fin de garantizar que la solución preparada pueda utilizarse por un

periodo mayor a 6 horas, se recomienda la utilización de soluciones
de 2.5 % o mayores, así como concentración al 10.0 % para
aplicación de dosis iguales o mayores de 40 mgr/lt de sulfato de
aluminio.
b) Abrir la válvula de llenado tina de solución hasta la primera raya que

representa 5,000 lts.

c) Agregar 11 fundas de 100 lbs. de sulfato de aluminio.
d) Encender el mezclador de la solución y dejar agitando por lo menos

media hora.
e) Abrir de nuevo la válvula de entrada de agua a la tina hasta que

llegue a la segunda raya (10,000 lts), sin dejar de agitar.
f) Agregar otras 11 fundas de 100 lbs. de sulfato de aluminio y dejar

agitando por media hora más.
g) Vuelva a abrir la válvula de entrada de agua a la tina, hasta que llegue

a la tercera raya (15,000 lts.), sin dejar de agitar.
h) Finalmente, agregue 11 fundas más de 100 lbs. de sulfato de

aluminio, completando un total de 33 fundas, que son las necesarias
para conseguir una solución con una concentración del 10.0 %.
Observaciones:
1) Puesto que la sala de dosificación dispone de dos tinas de

disolución, antes de sacar una de ellas de operación, debe
operarse con la otra tina. Para tales fines, debe prepararse la
segunda tina, cuando la que se encuentra en operación le quede
1/3 de su contenido.

2) Cuando se vacíe una tina debe desaguarse abriendo la válvula

de desague y con agua limpia eliminar cualquier residuo de
sulfato de aluminio que haya quedado en el fondo de la misma.
Aplicación dosis óptima de coagulante
La dosis óptima es la cantidad mínima de sulfato de aluminio que nos

permite obtener la mayor eficiencia en el tratamiento, es decir, la cantidad
más pequeña con la que obtenemos la menor turbiedad al final del
tratamiento. Su valor cambia, según varía la calidad del agua que se va a
tratar.
La determinación de dosis óptima se realiza en laboratorio, mediante la

realización de pruebas de jarras, según el procedimiento que se describe en
el Anexo No. 1.

Los aspectos a tomar en cuenta para poder aplicar la dosis óptima de

coagulante son: Características químicas del agua cruda (PH y alcalinidad),
Turbiedad, Caudal de agua cruda, Concentración de solución de coagulante.
Procedimiento:
a) Determinar el PH y la alcalinidad del agua cruda, con lo cual se

identifica el tipo de agua (A, B ó C) que se va a tratar.
b) Medir la turbiedad del agua cruda.
Si la turbiedad de agua cruda es <10 UNT, se debe poner a operar la

planta de tratamiento con filtración directa. (Ver procedimiento en
acápite “Operación con Filtración Directa”).
c) Con este valor de turbiedad, en la recta de dosis óptima para ese tipo
de calidad del agua, se identifica la dosis a aplicar. La recta
representada en la Figura No.1 contiene los valores de dosis óptima
para turbiedades de agua cruda > _____ UNT. El Cuadro No. 3,
contiene los valores de dosis óptima de sulfato de aluminio para cada
valor de turbiedad de agua cruda. De su parte, la Figura No.2,
contiene los valores de dosis óptima para valores de turbiedades de
agua cruda menores de ______ UNT. (La Figura No.1 no
corresponde a valores reales, se presenta como ejemplo del tipo de
recta).

El Cuadro No. 3, incluye las dosis óptimas para filtración directa, la

cual debe utilizarse cuando las turbiedades de agua cruda sean < 10
UNT, siempre y cuando los filtros estén operando satisfactoriamente.
El procedimiento para determinar la recta de turbiedad de agua cruda

vs. dosis óptima de coagulante, se incluye como Anexo No. 2.
En el Anexo No. 3, se presentan los resultados de pruebas de jarras

realizados durante varios años con los cuales no se pudieron obtener
correlaciones aceptables. En tal sentido, deben ser complementados
con nuevas pruebas teniendo mucho cuidado al identificar el tipo de
agua y las concentraciones de coagulante utilizadas.
FIGURA NO. 1
EJEMPLO RECTA TURBIEDAD AGUA CRUDA VS. DOSIS

ÓPTIMA DE COAGULANTE (AGUA CRUDA TIPO A,
TURBIEDAD DE AGUA CRUDA > ______ )
100
TURBIEDAD (UNT)
10
1
10 15 20 25 30 35 45 60
DOSIS (MGR/LT)

CUADRO NO. 3: TURBIEDAD AGUA CRUDA VS. DOSIS ÓPTIMA

DE COAGULANTE (AGUA CRUDA TIPO A)
DOSIS ÓPTIMA
TURBIEDAD AGUA DOSIS ÓPTIMA FILTRACIÓN
CRUDA (UNT) (MGR/LT) DIRECTA (MGR/LT)
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.0
10.0
11.0 -
12.0 -
13.0 -
14.0 -
15.0 -
16.0 -
17.0 -
18.0 -
19.0 -
20.0 -
21.0 -
22.0 -
23.0 -
24.0 -
25.0 -
27.5 -
30.0 -
35.0 -
40.0 -
45.0 -
50.0 -
55.0 -
60.0 -

d) Determinar el caudal de agua que está ingresando a la planta de

tratamiento.
Leer la altura de agua en cms. en el punto indicado en la figura, luego

verificar en el Cuadro No. 4 el caudal que le corresponde.
e) En caso de no estar entrando el caudal de operación de la planta de

tratamiento, operar la válvula de entrada para ajustarlo.

CUADRO NO. 4
CAUDAL PARA DIFERENTES ALTURAS DE LA CANALETA

PARSHALL.
H (CMS) Q (M / SEG) LITRO/SEG

0.10 0.087 87
0.11 0.100 100
0.12 0.114 114
0.13 0.129 129
0.14 0.144 144
0.15 0.159 159
0.16 0.176 176
0.17 0.193 193
0.18 0.210 210
0.19 0.228 228
0.20 0.245 245
0.21 0.265 265
0.22 0.284 284
0.23 0.303 303
0.24 0.323 323
0.25 0.343 343
0.26 0.365 365
0.27 0.386 386
0.28 0.407 407
0.29 0.429 429
0.30 0.452 452
0.31 0.475 475
0.32 0.498 498
0.33 0.520 520
0.34 0.545 545
0.35 0.569 569
0.36 0.594 594
0.37 0.619 619

CUADRO NO. 4
CAUDAL PARA DIFERENTES ALTURAS DE LA CANALETA

PARSHALL.
H (CMS) Q (M / SEG) LITRO/SEG
0.38 0.644 644
0.39 0.670 670
0.40 0.696 696
0.41 0.723 723
0.42 0.748 748
0.43 0.775 775
0.44 0.803 803
0.45 0.830 830
0.46 0.858 858
0.47 0.886 886
0.48 0.915 915
0.49 0.943 943
0.50 0.972 972
0.51 1.002 1002
0.52 1.031 1031
0.53 1.061 1061
0.54 1.091 1091
0.55 1.122 1122
0.56 1.152 1152
0.57 1.283 1283
0.58 1.212 1212
0.59 1.246 1246
0.60 1.278 1278
0.61 1.310 1310
0.62 1.343 1343
0.63 1.375 1375
0.64 1.408 1408
0.65 1.441 1441
0.66 1.475 1475
0.67 1.508 1508

f) Seleccionar la abertura del dosificador.
El Cuadro No.5, presenta la abertura necesaria en un dosificador

determinado para aplicar una dosis de sulfato de aluminio
seleccionada, según diferentes caudales de ingreso de agua cruda y
para una concentración de la solución específica.
Cada dosificador debe tener sus propios cuadros, los cuales deben ser
verificados por lo menos cada seis meses, a través de la calibración
de los mismos. El procedimiento para esta calibración se presenta en
el Anexo No.4 .

CUADRO NO.5
DOSIS DE SULFATO DE ALUMINIO VS. ABERTURA
DOSIFICADOR NO. (1, 2... N) PARA DIFERENTES
CAUDALES DE AGUA CRUDA.
CONCENTRACIÓN SOLUCIÓN COAGULANTE: ________%
DOSIS ABERTURA DOSIFICADOR/Q (LTS/SEG)

(MGR/LT) Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 Q9
800 850 900 950 1,000 1,050 1,100 1,150 1,200
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
50
65
Operación con filtración directa.
Para turbiedades de agua cruda < 10 UNT se debe pasar el agua

directamente de la mezcla rápida a los filtros, en cuyo caso se debe aplicar
la dosis óptima para filtración directa (Cuadro No.3). El procedimiento es el
siguiente:
a. Abrir la compuerta del canal de filtración directa:

b. Aplicar la dosis óptima para filtración directa, según

instrucciones anteriores.
c. Cuando la filtración directa este funcionando normalmente,

proceder a cerrar el paso de agua a los floculadores:
Observaciones:
1. Cada hora debe medirse la turbiedad de agua cruda y el caudal de

ingreso a la planta a fin de realizar los ajustes correspondientes.
2. Inmediatamente se identifique un cambio en la calidad del agua cruda
o en los decantadores, deben verificarse la turbiedad de entrada y el
caudal de ingreso a la planta a fin de realizar los ajustes
correspondientes.
3. Aunque se recomienda la calibración de los dosificadores cada seis
meses, es conveniente que mensualmente se mida la descarga en una
abertura con el objetivo de verificar si la misma se aleja mucho de la
esperada, en cuyo caso se debe proceder a calibrar el equipo.
4. Es muy importante la realización del control de calidad del sulfato de
aluminio adquirido, ya que los valores identificados como dosis
óptima pueden variar significativamente al cambiar la calidad y
características del coagulante. Por tal motivo, se requiere realizar
pruebas de jarras para la determinación de dosis óptima cada vez que
se adquiera un pedido a fin de verificar que las rectas y cuadros
disponibles son válidos para el mismo.

5. La filtración directa solamente se puede poner a funcionar cuando los

filtros esten operando en muy buenas condiciones.
V.3.2 Cloro
En la planta de tratamiento se aplica cloro en dos puntos: 1) al agua cruda,
denominándose precloración y 2) al agua tratada, denominándose
postcloración.
Precloración
La precloración se utiliza con dos objetivos fundamentales, el primero de

ellos es la disminución de producción de algas en los filtros, y el segundo,
para proporcionar un tiempo de contacto adecuado del cloro con el agua
para fines de desinfección.
Mientras no se proporcione alguna solución para permitir un tiempo de

contacto de 30 minutos a la postcloración, se hace imperativo utilizar la
precloración para garantizar la calidad del agua producida.
Para la precloración, se deben aplicar la cantidad de libras que producen un

cloro residual total de 0.5 a 0.7 mgr/lt a la salida de los filtros.
Postcloración
El objetivo de la postcloración es la desinfección, aunque si la precloración

y el tratamiento de la planta se han realizado adecuadamente, el objetivo
más importante de la postcloración se convierte en aplicar una cantidad de
cloro que eleve el cloro residual a un nivel tal que garantice valores de por
lo menos 0.3 mgr/lt de cloro residual libre en los lugares más alejados de la
red de distribución.
Para alcanzar los niveles de cloro residual requeridos en las zonas más
alejadas de la red de distribución, se debe aplicar la cantidad de libras en la
postcloracion que producen un cloro residual total de ___ mgr/lt a la salida
de la planta de tratamiento.

V.4 Mezcla Rápida
La unidad de mezcla rápida tiene por función principal asegurar una mezcla
homogénea del coagulante con la masa de agua. Para una operación
eficiente de esta unidad, se deben observar los siguientes aspectos:
a) Aplicación de la dosis óptima de coagulante. ( Ver acápite IV.3.1).
b) Punto de aplicación de coagulante encima del resalto hidráulico

(Punto de máxima turbulencia) y a todo lo ancho de la sección del
canal.
APLICACIÓN DE
COAGULANTE
COAGULANTE APLICADO EN EL RESALTO

HIDRÁULICO
COAGULANTE
RESALTO
HIDRÁULICO
COAGULANTE NO APLICADO EN
EL RESALTO HIDRÁULICO
Observaciones:
Se debe velar constantemente porque no existan obstrucciones en los

orificios del difusor a través del cual se aplica el coagulante.

V.5 Floculador
En las unidades de floculación se verifica un aumento de los flóculos

generado por una agitación decreciente de la masa de agua en un tiempo
adecuado.
La formación adecuada de flóculos se debe básicamente a la aplicación de

la dosis óptima de coagulante, del gradiente de velocidad en la unidad y de
la eficiencia del pretratamiento.
El funcionamiento del floculador puede verificarse con la formación de

flóculos en los canales de la unidad. Tomando una muestra de agua en una
jarra de vidrio en el primer compartimiento y observando la existencia de
flóculos, si no aparecen en el primer compartimiento, se seguirá el proceso
en cada canal del floculador hasta notar la presencia de estos con lo que se
puede determinar el tiempo de formación de los flóculos.
TOMANDO MUESTRA DE AGUA EN EL

FLOCULADOR
El tamaño, consistencia y una rápida sedimentación son indicadores de un

flóculo bien formado, en caso contrario debe verificarse:
a) La operación correcta de la mezcla rápida con se indica en el acápite

IV.4

b) La no existencia de un gradiente excesivo en la zona de entrada del

floculador.
c) La ocurrencia de gradientes decrecientes dentro de la unidad.
Los pasos de un compartimiento a otro dentro del floculador deben

mantenerse libres de obstrucciones, por lo que la unidad debe drenarse
periódicamente con un máximo de tiempo de tres o cuatro meses siguiendo
las siguientes indicaciones:
a) Cerrar la entrada de agua al floculador
b) Abrir lentamente la válvula de desagüe de la unidad.
c) Limpiar las placas con la ayuda de un chorro de agua a presión o

escobillones
LAVANDO EL FLOCULADOR
Una vez limpio el floculador, para su puesta en operación nuevamente, debe

llenarse la unidad, preferiblemente con agua limpia, manteniendo cerrada la
entrada de agua cruda para evitar que agua sin tratamiento ingrese a las
unidades subsiguientes y proteger al mismo tiempo las placas de roturas,
debido a un golpe brusco de agua. De no ser posible este procedimiento, la
unidad deberá ser llenada con agua coagulada y mezclada, manteniendo un
caudal mínimo que garantice un llenado lento de la unidad.

Una vez lleno el floculador se procederá con la apertura normal de la

compuerta de entrada y la puesta en marcha de la unidad.
Observaciones:
La limpieza de floculadores y sedimentadores se debe realizar cuando la

turbiedad de agua cruda sea baja (< 10 UNT) y permita la utilización de la
filtración directa.
En estos casos, luego de estar operando normalmente la filtración directa, se

procede a cerrar la entrada de agua al floculador y a su lavado, tal y como se
explicó anteriormente.
V.6 Sedimentador
Las unidades de sedimentación tienen como fin retener los flóculos ya

formados en las unidades anteriores, verificándose en ella la eliminación
simultánea de virus y bacterias por arrastre durante el proceso de
decantación.
La eficiencia del proceso de sedimentación depende fundamentalmente de

la correcta operación de las unidades que le anteceden y puede observarse
comprobando la no aparición de flóculos en la zona de salida de la unidad.
Para el buen funcionamiento del sedimentador es importante verificar los

siguientes aspectos:
a) Una distribución adecuada del caudal total entre todas las

unidades de sedimentación
b) La no existencia de placas rotas o desplazadas que pudieran

aumentar la velocidad del agua a través de la zona de
sedimentación.
c) Una recolección uniforme del agua sedimentada, tanto entre los

diferentes tubos o canales recolectores, como a lo largo de un
mismo tubo o canal.

d) Que en ninguna ocasión la altura del lodo decantado debe alcanzar

la zona de entrada a la unidad, lo que provocaría un
desplazamiento de estos fuera del sedimentador.
La unidad de sedimentación debe drenarse periódicamente para evitar lo

expuesto en literal (d), en caso de ocurrencia de altas turbiedades podría ser
necesario realizar este drenaje diariamente durante un minuto hasta
descargar el volumen acumulado en las tolvas.
Una vez cada tres meses debe sacarse de operación la unidad para su
limpieza total, cerrando la compuerta de entrada y abriendo la válvula de
desagüe de fondo, luego con la ayuda de un chorro de agua a presión o
escobillones despejar las placas de sedimentos adheridos a ella.
Esta unidad puede entrar en funcionamiento simplemente cerrando la

válvula de desagüe y abriendo la compuerta de entrada.
Observaciones:
Se debe realizar el lavado de una unidad de sedimentación por vez, dejando

las demás operando, o cuando un módulo este fuera de operación por
disminución del caudal de entrada a la planta.
V.7 Filtración.
Como sabemos en los filtros es donde se retienen todos los flóculos que no
se depositaron en el fondo del sedimentador, así como también quedan aquí
gran parte de las bacterias y organismos que contiene el agua.
El buen funcionamiento de los filtros dependerá grandemente de la

eficiencia de los procesos anteriores.
A la operación de las unidades de filtración debe ponérsele gran atención,

ya que son estas unidades las que más sufren por causas de
desconocimiento de operación y mal manejo de las unidades.
Las actividades de más importancia para operar un filtro son:

x Filtrado normal
x Operación de lavado
x Desague y llenado de un filtro.
V.7.1 Filtrado Normal

Un filtro se pone a operar normalmente siempre que se acaba de lavar con
sólo cerrar la salida de agua de lavado y abrir la entrada de agua
sedimentada.
CERRANDO SALIDA ABRIENDO ENTRADA DE

AGUA DE LAVADO AGUA SEDIMIENTADA
El tiempo que pasa un filtro desde que empieza a filtrar con la arena limpia
hasta que ésta se colmata y hay que lavarlo se llama carrera de filtración.
En teoría, el tiempo en que un filtro alcanza su máxima pérdida de carga
(máxima altura) y el límite de calidad de agua permisible (turbiedad de agua
filtrada igual a 1 UNT) debe ser el mismo.
En vista de que todos los filtros de un módulo están comunicados, no es

posible saber físicamente cuando un determinado filtro alcanza su máxima
pérdida de carga, ya que el nivel de agua de toda la batería es el mismo.
Por tal motivo, se deben llevar registros de la carrera de filtración de cada

unidad con el objetivo de identificar cuál filtro le corresponde lavar en el
momento que la batería alcanza su máxima altura. El Cuadro No. 6,
presenta el formulario que registra las carreras de filtración de las diferentes
unidades. Este formulario debe tenerse en cartulinas grandes en cada una de
las plantas.

CUADRO NO.6
FORMULARIO CONTROL DE CARRERA DE FILTRACIÓN Y LAVADO MES: __________________
TURBIEDAD DE AGUA FILTRADA ANTES DEL LAVADO DE LA UNIDAD (UNT)/ HORA DE LAVADO CARRERA
FILTROS PROM.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 (HRS.)
FA-1
FA-2
FA-3
FA-4
FA-5
FA-6
FA-7
FA-8
FB-1
FB-2
FB-3
FB-4
FB-5
FB-6
FB-7
FB-8

V.7.2 Lavado de un filtro.
En una batería de filtros autolavables, como las que tiene esta planta de
tratamiento, se toma la decisión de lavar una unidad cuando se alcanza el
nivel máximo en todos los filtros, el cual está marcado por la altura del
vertedero de control por donde inmediatamente se llega al referido nivel,
comienza a rebozarse el agua.
El filtro que le corresponde lavarse, es aquel que tiene más tiempo sin
lavarse o aquel que está produciendo agua con turbiedad > 1 UNT ( o en su
defecto el valor que se establezca como limite superior que en ningún caso
debe ser > 5UNT).
Procedimiento:
a) Cerrar la compuerta de ingreso de agua sedimentada al filtro.

b) Abrir la compuerta de ingreso de agua de lavado.
c) Lavar el filtro por _____ mins. y luego volver a poner en operación.
¿Cuánto tiempo vamos a lavar un filtro?
El tiempo que vamos a durar lavando un filtro va a depender de las

condiciones en que se encuentre su arena. Por tal motivo, este tiempo hay
que establecerlo para cada filtro.
Cuando comenzamos a lavar un filtro el agua inicial que sale es

prácticamente lodo. Según va pasando el tiempo, esta agua se va aclarando
hasta llegar un momento en que no aclara más. Este es el tiempo de lavado
necesario para ese filtro.
El tiempo de lavado para un filtro se determina midiendo la turbiedad del

agua que sale por la canaleta de recolección de agua de lavado minuto a
minuto. De esta forma nos daremos cuenta a partir de que tiempo el agua
no aclara más.
Si pasamos más tiempo lavando estaremos desperdiciando agua que nos

cuesta dinero tratar. Si pasamos menos tiempo lavando no vamos a dejar la
arena limpia.

Es importante destacar que el tiempo de lavado para un filtro debe

determinarse cada 6 meses, ya que la arena se va deteriorando y puede ir
necesitando más tiempo de lavado.
¿Cómo se pone en operación de nuevo el filtro que se acaba de lavar?
Se debe enjuagar el filtro con el siguiente procedimiento para eliminar el

agua sucia que queda después del lavado:
a) Cerrar la compuerta de agua filtrada .

b) Cerrar la compuerta de salida de agua de lavado.
c) Abrir la compuerta de entrada de agua al filtro.
d) Abrir la compuerta de desague del filtro durante dos o tres minutos y
luego cerrarla de nuevo.
e) Una vez se ha enjuagado el filtro, se abre la compuerta de salida de
agua filtrada.
De este modo el filtro queda automáticamente en operación.

El operador anotará en el reporte diario:
El filtro que fue lavado.

La hora y fecha en que se lavó dicho filtro.
La duración del lavado
¿Cómo se desagua y llena un filtro?
La operación de desaguar un filtro dejando en funcionamiento el resto de la

batería es importante, en caso de que se requiera hacer cualquier reparación
o limpieza de la unidad:
Se cierra la compuerta de entrada de agua al filtro.

Se cierra la compuerta de salida de agua filtrata.
Se abre la compuerta de desague o de fondo del filtro.
Es muy importante que cuando se llene un filtro, para su puesta en

operación no queden retenidas en el lecho de arena burbujas de aire. Las
burbujas de aire funcionan como si fueran bolas de sucio disminuyen la
velocidad de filtración y la carrera del filtro.

El llenado correcto del filtro se realiza entrando agua por el fondo de abajo
hacia arriba para que salga todo el aire contenido en la arena de la siguiente
forma:
Se mantiene cerrada la compuerta de entrada de agua al filtro.

Se cierra la compuerta de fondo o desague.
Se abre la compuerta de salida de agua filtrada.
El agua de los demás filtros entrará por la compuerta y subirá por la arena,
sacando el aire hacia arriba. Una vez el agua sobrepasa la superficie de la
arena, abrir la compuerta de entrada de agua al filtro.
Observaciones:
Se debe recordar siempre, que un filtro será tan bueno como bueno sea su
lavado, el cual a su vez depende de que la arena se expanda lo necesario
durante el proceso. En este tipo de filtros, la expansión la determina el
caudal de lavado, o sea, el caudal de operación de la planta de tratamiento.
Por tanto, mientras más se aleja el caudal de operación del de diseño más se
deteriorará el lecho filtrante.
La disminución de la carrera de filtración de un filtro, amerita la revisión de

la eficiencia de los procesos de tratamiento y el estado del lecho filtrante.
V.8 Operación en situaciones de emergencias
Situaciones de emergencia, limpieza o reparaciones, hacen necesario

detener las dos plantas completas, una de ellas, o ya sea, uno o varios
módulos. A continuación, se presenta el procedimiento para parar y poner
de nuevo en funcionamiento un módulo o una planta.
a) Salida de operación:
Cerrar el ingreso de agua cruda.

Parar o ajustar, según sea el caso, los dosificadores de sulfato de
aluminio y cloro.
Cerrar el paso de agua filtrada al tanque de aguas claras.

b) Puesta en operación:
Abrir la entrada de agua cruda.

Poner o ajustar, los dosificadores de sulfato de aluminio y cloro.
Abrir el paso de agua filtrada al tanque de aguas claras.
V.9 Manejo y dosificación de cloro.
El cloro es uno de los productos químicos más peligrosos utilizados para el

tratamiento del agua, siendo su uso en la planta tan importante, es necesario
un manejo de mucho cuidado.
Dado el alto nivel de complejidad y cuidado necesario en el manejo de este

producto, requiere de un manual especifico para tales fines. Por tal motivo,
en este acápite nos limitamos a tratar algunos aspectos básicos, y en el
punto IV.3.2 se desarrollan los procedimientos relaciones con los procesos
de tratamiento de pre y postcloración.
El cloro llega a la planta de tratamiento en tanques de 2000 lbs, los cuales

tienen una longitud de 80 ¾” y un diámetro de 30”, con un peso vacío de
1350 lbs.
Los cilindros están construidos de planchuelas de acero de una pulgada de

espesor y a su vez constan de las siguientes partes: Dos válvulas en una de
las caras del cilindro; Cuatro agarraderas con tornillos para sujetar la tapa
protectora de las válvulas en la cara correspondiente; Tres fusibles de
seguridad en cada cara.
V.9.1 Recepción de cilindros llenos.

Primero se realiza una inspección visual y general de las condiciones en que
se reciben los cilindros.
Usando máscara anti-gas, chequear las válvulas, los tornillos o fusibles.

Asegurar que cada cilindro trae su tapa de seguridad.
Utilice una botella con amoniaco (26 º Be) y colóquese una máscara antigas
para determinar si existe algún escape, lo cual se confirma por la salida de
humo blanco al rociar vapores de agua de amoniaco.

Si no se detectan fugas o escapes de gas, pase los cilindros al área de

almacenamiento. Luego, cuente los cilindros recibidos y anote el número de
serie de cada uno y la fecha en que se les practicó la última prueba de
presión (período que no debe pasar de 5 años).
En caso de que existan fugas, inmediatamente utilice los equipos de

seguridad y siga el procedimiento establecido para tales fines.
Descarga y almacenamiento de cilindros llenos.
Los cilindros llenos siempre deben ubicarse de forma tal que entre líneas
consecutivas se deje por lo menos dos pies a manera de facilitar corrección
de cualquier escape o emergencia.
El operador del montacargas debe conocer las reglas de seguridad para

cargar y descargar los cilindros.
Se debe transportar el cilindro con las uñas bajas a un máximo de un pie de

altura del piso, manteniendo la columna del montacargas inclinadas
totalmente hacia el operador. Nunca se deben orientar las uñas del
montacarga hacia la parte que contiene las válvulas.
En lo que al almacenamiento se refiere, los cilindros deben colocarse en

lugares limpios y ventilados, separando los llenos de los vacíos y evitando
juntarlos con materiales inflamables.
Deben colocarse directamente al piso, o sobre una plataforma o rieles,

preferiblemente. Los cilindros una vez descargados y registrados, deben ser
pesados, registrándose su peso bruto.

VI.- Bibliografía.
Abreu, R. U. Manual para Operación y Mantenimiento de Plantas de Tratamiento de

Agua Potable. Santo Domingo, 1990.
Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS).

Manuales II y III, Ciclo Tratamiento, Serie Filtración Rápida. Lima, 1992.
VII.- Anexos


PROCEDIMIENTO PARA LA
DETERMINACIÓN DE DOSIS
ÓPTIMA DE COAGULANTE EN
LABORATORIO.

PRUEBA DE JARRAS PARA LA DETERMINACIÓN DE DOSIS

OPTIMA DE SULFATO DE ALUMINIO.
Objetivo: el objetivo de este ensayo es poder determinar la dosis de

coagulante que produce la más rápida desestabilización de las partículas
coloidales, o sea, aquella dosis que produce la menor turbiedad residual
para una determinada calidad de agua cruda.
Equipos, materiales y reactivos.
1) Equipo de prueba de jarras, con 6 jarras de dos litros, 6 deflectores, 6

tomadores de muestras y 6 jeringas hipodérmicas desechables de 10 cm3
con sus agujas.
EQUIPO DE PRUEBA DE JARRAS

2) Turbidímetro con la sensibilidad para determinar con precisión menos de 10 UNT, de

preferencia nefelométrico.
3) Colorímetro.
4) Medidor de PH.
La solución de sulfato de aluminio, se prepara a la misma concentración que

la que se utilizará en la planta de tratamiento.
Procedimiento:
1.- Determine el color, la turbiedad, el PH y la alcalinidad del agua cruda.
2.- Llenar las jarras con agua cruda hasta completar 2 litros.

3.- Por medio de una pipeta, coloque las cantidades de coagulantes que se
van a agregar, en seis vasos pequeños. Succione el contenido de cada vaso
con una jeringuilla provista de su aguja. Retire dicha aguja de la jeringuilla,
y esta última, con su dosis completa, se coloca junto a la jarra
correspondiente.
CANTIDAD EN MLS. QUE HAY QUE AGREGAR A UNA JARRA

DE 2000 MLS PARA OBTENER DISTINTAS DOSIFICACIONES,
SEGÚN SEA LA CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCION DE
COAGULANTE.
DOSIS POR CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCION DE

APLICAR COAGULANTA
MG/LT 10 % 5% 1% 0.5 % 0.1 %
10 0.2 0.4 2 4 20
15 0.3 0.6 3 6 30
20 0.4 0.8 4 8 40
25 0.5 1.0 5 10 50
30 0.6 1.2 6 12 60
35 0.7 1.4 7 14 70
40 0.8 1.6 8 16 80
45 0.9 1.8 9 18 90
50 1.0 2.0 10 20 100

4.- Haga girar las paletas del equipo a 100 rpm e inyecte el contenido de
cada jeringuilla en la jarra que le corresponde, cuidando que la solucion
penetre profundamente para que la dispersión sea más rápida.
5.- Una vez hecha la mezcla rápida durante 1 minuto, se disminuye la

velocidad de rotación de las paletas a 30-60 rpm (promedio 40 rpm). Esta
selección se realiza con la ayuda de un ábaco.

6.- Luego de un período de floculación de 20 minutos, suspenda la

agitación, retire las jarras, coloque los sifones para para la toma de muestra
y dejar sedimentar por un período de 10 a 15 minutos.
7.- Después de descartar los primeros 10 mls, tome las muestras colectando
un volumen de aproximadamente 30 mls.

8.- Proceda a efectuar la medición de turbiedad y/o color para cada muestra.
Los resultados se grafican en papel aritmético, seleccionándose como dosis
óptima aquella que produce la menor turbiedad residual.

EJEMPLO PROCEDIMIENTO
PARA OBTENCIÓN RECTA
TURBIEDAD VS. DOSIS ÓPTIMA
DE COAGULANTE.

OBTENCIÓN RECTA TURBIEDAD Vs DOSIS OPTIMA
EJEMPLO:
En una planta de tratamiento se realizaron tres ensayos de determinación de Dosis
Optima de coagulante para diferentes turbiedades de agua cruda, cuyos resultados se
presentan a continuación:
TURBIEDAD AGUA CRUDA DOSIS OPTIMA

U.N.T. (mgr/lt)
14 25
76 47
40 35
Para obtener la ruta turbiedad Vs Dosis Optima se le aplica el Método de los Mínimos
cuadrados a esos puntos, donde:
Log T = a + b (D)
T = Turbiedad
D = Dosis
NOTA: Para la obtención de esta recta debe hacerse un mínimo de 5 ensayos que
abarquen el rango de turbiedad de agua cruda mínimo y máximo, dentro del rango en
que se ha determinado la obtención de la recta.
CALCULO DE LA ECUACIÓN DE TURBIDEZ Vs DOSIS OPTIMA.
Y = Log T X=D Y² X² X .Y T(u.n.)

1.1461 25 1.3136 625 28.65 14
1.8808 47 3.5375 2209 88.4 76
1.6021 35 2.5667 1225 56.07 40
ȈY= 4.629 ȈX= 107 ȈY²= 7.4178 ȈX²= 4059 ȈXY= 173.12
r=n(ȈXY) – ȈX . ȈY____________
¥[(nȈX² - (ȈX²)] [nȈY² -(ȈY)²]
r= 3(173.12) –(107 * 4.629)_________________ = 24.057
¥[3 x 4059 – (11449)] [3 x 7.4178 – 21.428] 24.51
r= 0.981 r²= 0.962
a= ȈY . ȈX – ȈX . ȈXY
nȈX² - (ȈX)²
a =4.629 x 4059 – 107 x 173.12 = 265.271 = 0.364

3 x 4059 – (107)² 728

b= n . ȈXY – ȈX . ȈY = 3 x 173.12 – 107 x 4.629 = 24.057 = 0.0330

nȈX² - (Ȉ X)² 3 x 4059 – (107)² 728
Sustituyendo en la ecuación:
Log T = a + b (D)
T = Turbiedad
D= Dosis
Log T = 0.364 + 0.033 D
D = Log T – 0.364
0.033
Curva Turbiedad Vs. Dosis Optima de

Coagulante
450
Turbiedad de agua cruda
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Dosis Optima coagulante

RESULTADOS HISTÓRICOS DE
PRUEBAS DE JARRAS PARA LA
DETERMINACIÓN DE DOSIS
ÓPTIMA DE COAGULANTE.

PRUEBAS DE JARRAS REALIZADAS AGUA CRUDA SISTEMA

HAINA-MANOGUAYABO
Fecha PH Alc. Turb Color Dosis Coag. Conc. Coag. Turb. Res. Color Res.
mgr/lt UNT UC mgr/lt % UNT UC
6/10/1994 8.5 300?? 1.8 10 15 1.00% 1.1 10
22/2/95 7.2 3.1 15 1.00% 2.7 7.2
21/2/95 7.4 4.3 15 1.00% 3.8
29/9/94 4.9 25 10.00% 0.5
23/2/95 7.25 6.6 30 1.00% 3.9
6/9/1995 7.25 7 15 1.00% 2.9
26/2/95 7.1 68.5 7.7 10 5.00% 5.4
27/10/94 6.4 8 15 25 10.00% 4.9 <5
23/2/95 7.25 8.1 20 1.00% 4.3
17/11/94 10 20 10.00% 3.25
8/12/1994 7.1 10 15 10.00% 5.6
8/12/1994 6.9 10 15 1.00% 6.3
24/8/95 11 30 1.00% 2.5 20
6/6/1995 7.2 60 11 30 25 1.00% 5.6 18
23/2/95 7.35 13 25 1.00% 6.2
7/12/1994 7.8 14 > 10 30 1.00% 8.2 <5
13/3/95 7.2 62 14 30 1.00% 9.8
23/8/95 17 30 1.00% 3.9
19/10/94 7.5 18 30 10.00% 7.5 <5
25/8/95 7.2 19 30 1.00% 5.9
11/5/1995 6.8 57 19 60 20 1.00% 11 20
22/2/95 7.1 56 19 > 50 25 1.00% 5 20
23/2/95 7.35 19 25 1.00% 7.8
7/12/1994 7.2 20 35 1.00% 6.4
3/3/1995 7.05 64.2 21 30 10.00% 11
28/2/95 7 24 25 10.00% 10
7/12/1994 25 20 10.00% 11
28/11/93 7.6 26 > 25 40 10.00% 3.7 <5
22/8/95 7.2 50.1 28 25 5.00% 9
7/12/1994 31 25 10.00% 7.3
28/2/95 7.3 33 25 1.00% 5.8
24/2/95 7.1 86 37 30 10.00% 15.5

PRUEBAS DE JARRAS REALIZADAS AGUA CRUDA SISTEMA

HAINA-MANOGUAYABO
Fecha PH Alc. Turb Color Dosis Coag. Conc. Coag. Turb. Res. Color Res.
mgr/lt UNT UC mgr/lt % UNT UC
22/8/95 7.1 38 15 5.00% 3
25/10/94 7.1 38 20 10.00% 9
22/9/93 7.3 39 270 30 1.00% 1.8 8
24/2/95 6.95 86 40 30 10.00% 8.8
1/9/1995 7.4 85 43 100 25 1.00% 19 60
15/12/94 6.9 47 35 1.00% 13
11/5/1995 6.8 51 50 160 30 1.00% 8.5 12
15/12/94 7.1 50 35 1.00% 15
15/12/94 7.2 51 30 10.00% 13
19/9/95 7.1 56.9 67 15 1.00% 16 6.8
10/5/1995 6.9 70 71 70 40 1.00% 7 10
6/12/1994 80 45 10.00% 9.3
11/5/1995 6.8 48.4 100 20 1.00% 11
14/11/94 7.2 100 40 10.00% 6.8
12/11/1994 7.3 110 35 10.00% 7.5
27/2/95 7 119 45 10.00% 11
21/8/95 7.15 55 120 25 10.00% 12
13/11/94 7 124 30 10.00% 5.1
27/2/95 7.2 34.2 130 40 10.00% 10
23/10/94 7.2 136 40 10.00% 5
27/2/95 7 155 45 10.00% 10
14/11/94 7.2 175 > 50 40 10.00% 6 <5
20/8/95 6.9 22.6 180 220 25 10.00% 6.6 6
7.6 200 260 60 1.00% 3.8
27/2/95 6.9 200 30 10.00% 13
18/10/94 7.4 230 > 50 40 10.00% 8 6
2/9/1995 6.9 235 25 10.00% 12
19/8/95 6.9 300 >50 60 10.00% 10 30
21/5/94 6.8 380 > 50 40 10.00% 5.2
27/9/95 6.7 41 410 750 30 10.00% 15 12

PROCEDIMIENTO PARA LA
CALIBRAR DOSIFICADORES DE
SULTAFO DE ALUMINIO EN
SOLUCIÓN.

CALIBRACIÓN DE DOSIFICADORESDE SULFATO DE

ALUMINIO
El dosificador de sulfato es el equipo que se encarga de aplicar el sulfato de aluminio al
agua cruda.
Controlando el dosificador de sulfato podemos agregar más o menos cantidad de sulfato

dependiendo de la calidad del agua cruda.
Es muy importante conocer que cantidad de sulfato adiciona el dosificador en cada

número o abertura.
La prueba que realizamos para conocer que cantidad de sulfato adiciona el dosificador
en cada abertura o número es a lo que se llama calibrar el dosificador.
CALIBRACIÓN DEL DOSIFICADOR EN SOLUCIÓN.
EQUIPO A USAR:
PROCEDIMIENTO:
1. Se identifica cuál es la mínima y máxima abertura.

2. Se coloca el equipo en la abertura mínima y luego en la máxima, recogiendo en
la jarra calibrada toda la solución de sulfato que echa el dosificador en cada
abertura..
Se observa cuantos litros en un

minuto exacto echa el dosificador
en cada abertura.

3. Se escogen cuatro (4) o cinco (5) aberturas intermedias y se realiza la prueba.
Recuerde que en cada abertura la prueba debe hacerse por lo menos tres (3) veces y
luego hacer un promedio.
4. Los litros por minuto se convierten en litros por hora multiplicando por 60 y se
asientan en una tabla al igual a la tabla No. 1.
DOSIFICADOR No. 1
PESOS OBTENIDOS EN ENSAYOS PESO PESO
(gr/min) PROMEDIO PROMEDIO
ABERTURA 1 2 3 4 5 (gr/min) (lb/h)
MNIMO
MAXIMO
TABLA No. 1
5. Hacer una recta con las aberturas que se hizo la prueba y los caudales en lts/horas
que adiciona el dosificador como la que se presenta en la siguiente figura.
CAUDAL DOSIFICADO (LTS/H)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 50 100 150
ABERTURA
RECTA DE CALIBRACIÓN DEL DEL DOSIFICADOR

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PROYECTO REHABILITACIÓN

Y MEJORAMIENTO DEL SISTEMA

PRÉSTAMO BID Santo Domingo, R.D. Elaborado por:

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA

I.- INTRODUCCIÓN. .................................................................................. 1

Diciembre, 2001 Indice

V.- OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS UNIDADES DE LA

Diciembre, 2001 Indice

El presente documento ha sido elaborado dentro del marco del Programa de

Es importante destacar, que este documento está elaborado con la idea de

En tal sentido, el documento inicia con los aspectos fundamentales de la

Luego, se presenta una descripción general del Sistema Haina-

Más adelante, se incluye un capitulo donde se plantean los conceptos

Diciembre, 2001 Página 1

De su parte, el último capítulo describe los procedimientos para la

Finalmente, se incluyen varios anexos con información adicional

Es importante señalar en esta introducción, la necesidad de rehabilitar la

Diciembre, 2001 Página 2

II.- Generalidades sobre el agua y su proceso de potabilización.

El agua en su estado natural es el compuesto o sustancia más abundante y

Se puede encontrar en tres formas o estados:

x Líquido: Océanos, ríos, lagos, etc.

Su forma molecular es H2O. El agua pura solamente puede existir a nivel

El agua natural o cruda es la que se encuentra en la naturaleza y por lo

En la naturaleza el agua toma del suelo y del aire elementos y sustancias

x Aspecto físico: detectables a los sentidos (vista, gusto, olfato).

x Acepto químico: determinables en laboratorio.

Además, el agua adquiere muchos tipos de microbios que proceden de los

Estos microbios que adquiere el agua son los responsables de la mayor

Diciembre, 2001 Página 3

El lugar donde se elimina la suciedad y contaminación del agua se llama

El tratamiento de un agua cruda se realiza paso a paso. A cada uno de esos

Es importante destacar que entendemos por agua potable a aquella que:

x Es agradable a los sentidos, o sea, no debe verse sucia y no debe tener

Tradicionalmente, las normas existentes para agua de consumo están

II.1) Características físicas del agua.

Las características físicas del agua son:

Estas características se llaman físicas porque se pueden detectar con los

Diciembre, 2001 Página 4

En términos llanos, podemos decir que la turbiedad es el contenido de

Los contaminantes causantes de turbiedad en el agua son las partículas en

La cantidad de turbiedad se puede medir en el laboratorio mediante aparatos

El color en el agua se produce principalmente por partículas de origen

Se mide al comparar visualmente una muestra de agua con soluciones que

Cuando se mide el color el valor encontrado se reporta como unidades de

II.2) Características químicas del agua

El agua puede disolver cualquier elemento o sustancia que encuentre en su

Diciembre, 2001 Página 5

La presencia de algunas de estas sustancias y elementos químicos en el agua

A continuación presentamos algunas de estas:

x Aceites y grasas: producen olor y sabor.

II.3) Características microbiológicas del agua.

Muchos tipos de microbios proceden de la materia fecal de los animales y

El grupo de microbios llamados “bacterias” son los más importantes para

Diciembre, 2001 Página 6

Las bacterias se clasifican en:

a) Bacterias patógenas: son aquellas que causan enfermedades a los

b) Bacterias no patógenas: son aquellas que no causan enfermedades a los

Los coliformes se utilizan como indicadores de contaminación por varias

x Su presencia en gran cantidad en el intestino del hombre y de los

x Son más resistentes a la acción del cloro como desinfectante, que la

x Su determinación en el laboratorio es relativamente fácil y de bajo

II.4) Conceptos básicos sobre la potabilización del agua