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MMeettrroollooggiiaa ee CCoonnttrroollee DDiimmeennssiioonnaall

João Cirilo da Silva Neto

MMeettrroollooggiiaa ee CCoonnttrroollee DDiimmeennssiioonnaall João Cirilo da Silva Neto
SSuummáárriioo

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Capa

Folha de rosto

Cadastro

Copyright

Dedicatória

Agradecimentos

Resumo

Prefácio

Currículo Do Autor

João Cirilo Da Silva Neto

Capítulo 1. Introdução

Capítulo 2. Definições de metrologia

2.1 Sistema Internacional De Unidades (SI)

2.2 Conversão De Unidades Métricas De Comprimento Para OSistema Inglês

2.3 As Funções Do Inmetro, A Metrologia Legal, Científica E Industrial

Capítulo 3. Instrumentos De Medição E Controle Dimensional

3.1 Régua Graduada, Metro Articulado E Trena

3.2

Paquímetros

3.3 Micrômetros

3.4 Relógios Comparadores

3.5 Goniómetro Ou Transferidor De Graus

3.6 Blocos Padrão

3.7 Calibradores

3.8 Rugosidade E Rugosímetros

3.9 Projetores De Perfil

3.10 Máquina De Medir Por Coordenadas(MMC)

Capítulo 4. Sistema De Tolerancias E Ajustes E Tolerâncias Geométricas

4.1 Sistema De Tolerâncias E Ajustes

4.2 Tolerâncias Geométricas

Capítulo 5. Fundamentos De EstatíStica Aplicados Na Metrologia, Erros De Medição E Incerteza De Medição

5.1 Principais Conceitos

5.2 Erros De Medição

5.3 Incerteza De Medição

Capítulo 6. Calibração, Verificação, Regulamentação e Confirmação Metrológica

6.1 Definição De Calibração

6.2 Verificação Metrológica

6.3 Regulamentação Metrológica

6.4 Confirmação Metrológica

Capítulo 7. Avaliação da Conformidade e Acreditação De Laboratórios

7.1 Conceitos Da Avaliação De Conformidade

7.2 Acreditação De Laboratórios

Capítulo 8. Considerações Finais

Notas

Índice

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CCaaddaassttrroo Preencha affiicchhaa ddee ccaaddaassttrroo no final deste livro e receba gratuitamente informações
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0800-0265340

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ISBN 978-85-352-5579-9 ISBN (versão eletrônica): 978-85-352-5580-5

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a pessoas ou bens, srcinados do uso desta publicação.

CIP-Brasil. Catalogação-na-fonte. Sindicato Nacional dos Editores de Livros, RJ

V581m Silva Neto, João Cirilo da Metrologia e controle dimensional/João Cirilo da Silva Neto. –
V581m
Silva Neto, João Cirilo da
Metrologia e controle dimensional/João Cirilo da Silva Neto. – Rio de Janeiro:
Elsevier, 2012.
ISBN 978-85-352-5579-9
1. Metrologia. 2. Pesos e medidas. 3. Instrumentos de medição. I. Título.
12-5193.
CDD: 620.0044
CDU: 620.1.08
DDeeddiiccaattóórriiaa

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Dedico este livro à minha esposa, Suely, e aos meus filhos, Ciro e Alex.

AAggrraaddeecciimmeennttooss

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A Deus, pela força e esperança; aos meus pais, José Maria e Maria Clara, pela existência, educação, amor, carinho e

confiança;

à minha esposa, Suely, e aos meus filhos, Ciro e Alex, pelo apoio, amor, confiança e

compreensão; aos meus irmãos e irmãs, pelo apoio, carinho e amizade;

à diretoria e aos servidores do CEFET-MG, pela formação profissional e pelo apoio

institucional;

ao meu aluno Júlio Cesar Alves Junior, pelo apoio na execução das figuras e tabelas;

à empresa Starrett pela cessão de uso das imagens de instrumentos fornecidas pela empresa;

à empresa Mitutoyo pela colaboração;

a todos os que contribuíram para execução deste trabalho.

RReessuummoo

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Este livro apresenta os principaisconteúdos de Metrologia e Controle Dimensional, de forma clara e objetiva, de modo que o leitor possa conhecer as principais definições dos termos e a aplicabilidade de cada um. A preocupação em usar uma linguagem simples e exemplos práticos teve como base o fato de que a Metrologia, que é a ciência das medições, tem muitas

aplicações, para os consumidores tanto para comuns. as indústrias, Além as disso, universidades seu conteúdo e os pode laboratórios ser utilizado especializados, por estudantes quanto de formação industrial básica, de cursos técnicos, de Engenharia ou por quaisquer profissionais que tenham interesse pelos estudos ou treinamentos na área de Metrologia.

A Metrologia está muito presente no nosso dia a dia. As balanças dos supermercados são

calibradas pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro)

ou por laboratórios acreditados (credenciados) por esse instituto. As bombas de combustível, os taxímetros, os medidores de pressão arterial (esfigmomanômetros) também são calibrados pelo Inmetro. Esta obra apresenta também as funções do Inmetro, que, no âmbito de sua ampla missão institucional, objetiva fortalecer as empresas nacionais, aumentando sua produtividade por meio da adoção de mecanismos destinados à melhoria da qualidade de produtos e serviços. Nela são descritos o Sistema Internacional de Unidades (SI) e o sistema inglês, além de serem

Metrologia feitas conversões Científica, de porque um sistema são referências para o outro. para Ainda as negociações são abordadas nacionais a Metrologia e internacionais. Legal e a Na indústria, os instrumentos de medição, como paquímetros, micrômetros e relógios comparadores, entre outros, são muito utilizados para a execução de medidas e o controle dimensional de peças e equipamentos. Por isso, neste livro o leitor vai conhecer as aplicações desses e de outros instrumentos, além de poder fazer leituras com exemplos didáticos que simulam atividades práticas de medição. Nesse mesmo sentido, são mostrados estudos sobre calibradores, goniômetros, rugosímetros e rugosidade, projetor de perfil e máquina de medir por coordenadas. As tolerâncias e os ajustes que fazem parte do controle dimensional e geométrico de uma peça também são abordados neste livro. Um dos capítulos mostra a integração entre Metrologia e Estatística – como essas disciplinas estão muito interligadas, os conteúdos da Estatística foram utilizados para analisar erros e incertezas de medição.

A

calibração é abordada aqui porque somente instrumentos calibrados são capazes de

oferecer uma medida confiável. Também será destacada a importância das normas NBR

ISO/IEC 17.025 e NBR ISO 9001 na Metrologia, que tratam dos requisitos para calibração e ensaios. Este livro apresenta a avaliação da conformidade como um instrumento indispensável e regulador dos mercados nacional e internacional no domínio da Metrologia. Nesse caso, são mostrados ainda os requisitos fundamentais para a acreditação de laboratórios pelo Inmetro.

A Metrologia tem como foco principal prover confiabilidade, credibilidade, universalidade e

qualidade às medidas. Como as medições estão presentes, direta ou indiretamente, em praticamente todos os processos de tomada de decisão, sua abrangência é imensa, envolvendo a indústria, o comércio, a saúde, a segurança, a defesa e o meio ambiente, para citar apenas algumas áreas. Em função de suas diversas aplicações, tem um caráter interdisciplinar muito forte e sua importância não deve ser desprezada em quaisquer áreas do conhecimento. Por esse motivo, na tomada de decisão em qualquer área sujeita a avaliação numérica, a Metrologia deve estar presente, assegurando a produção de resultados confiáveis, com base em princípios científicos e metrológicos adequados. Assim, este livro é um referencial que busca disseminar o estudo da Metrologia e do controle dimensional.

PPrreeffáácciioo

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Depois de muitos anos dedicados à educação profissional e tecnológica em cursos técnicos, de graduação em Engenharia e pós-graduação e experiência na indústria, este autor resolveu publicar um livro que vai contribuir para o ensino e as aplicações práticas da Metrologia e do controle dimensional.

prática Este livro relativas constitui-se aos conteúdos em material da disciplina inovador Metrologia que estabelece e apresenta conexões textos, entre referências a teoria e de a normas técnicas, tabelas, figuras e gráficos que discutem temas atuais e relacionados com a Metrologia e o controle dimensional.

O objetivo principal deste livro é mostrar os conceitos e as aplicações da Metrologia e do

controle dimensional de forma clara e sucinta. Por isso, seu conteúdo pode ser utilizado por

estudantes de formação industrial básica, de cursos técnicos, de tecnologia e de Engenharia

ou por quaisquer profissionais que tenham interesse pelos estudos ou treinamentos na área de Metrologia.

O livro foi escrito em capítulos que mostram a evolução histórica da Metrologia e sua

contextualização para chegar ao controle de qualidade de uma medida materializada. Mas, se o leitor quiser se dedicar a um capítulo específico, isso não constitui um problema, porque as informações são conclusivas, ou seja, têm início, meio e fim.

Internacional Os principais de Unidades assuntos (SI), contidos a conversão neste livro de unidades são: definicões métricas de de Metrologia, comprimento Sistema para o sistema inglês, as funções do Inmetro e Metrologia Legal, Científica e Industrial; procedimentos de leitura e aplicações dos instrumentos de medição e controle dimensional, como régua graduada, metro articulado e trena, paquímetros, micrômetros, goniômetros, relógios comparadores, entre outros; tolerâncias e ajustes; fundamentos de Estatística aplicados na Metrologia, nos erros de medição e na determinação das incertezas tipo A e tipo B; calibração, verificação, regulamentação e confirmação metrológica. Além disso, o livro apresenta a avaliação da conformidade como um instrumento indispensável e regulador dos mercados nacional e internacional no domínio da Metrologia. Mostra a relação das normas NBR ISO/IEC 17.025 e NBR ISO 9001 com a Metrologia – nesse caso, são apresentados os requisitos indispensáveis para acreditação (credenciamento) de laboratórios calibração e ensaios pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro).

facilidade Apesar da para extensão compreender e da variedade a essência dos de conteúdos cada tópico, da Metrologia, porque houve neste preocupação livro o leitor em terá se apresentar uma redação acessível, além de gráficos, figuras, tabelas e exemplos de cálculos numéricos, que complementam o entendimento da matéria.

CCuurrrrííccuulloo DDoo AAuuttoorr

CCuurrrrííccuulloo DDoo AAuuttoorr

JJooããoo CCiirriilloo ddaa SSiillvvaa NNeettoo

Graduação em Engenharia Mecânica e Licenciatura Plena em Mecânica pelo Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais (CEFET-MG). Curso de Especialização – Pós- Graduação Lato Sensu em Educação e Tecnologia pela UTRAMIG-BH e em Gestão Ambiental pelas Faculdades Integradas de Jacarepaguá-RJ. Mestre e Doutor em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal de Uberlândia (UFU), na área de Processos de Fabricação e Materiais. Possui mais de cinquenta artigos publicados em congressos e revistas nacionais e internacionais, nas áreas de Engenharia Mecânica, Educação, Ensino de Engenharia e Gestão Ambiental. É orientador de Projetos de Iniciação Científica pela FAPEMIG. É avaliador capacitado de Cursos de Graduação em Engenharia pelo MEC/INEP desde 2006. Tem experiência na área de Gestão da Produção de Etanol (álcool hidratado e anidro) e Manutenção de Destilaria de Etanol, Gestão da Manutenção e Usinagem. É professor do Curso Técnico de Mecânica desde 1995 e do Curso de Engenharia de Automação Industrial, no CEFET-MG (Campus Araxá) desde 2006. Foi coordenador do Curso Técnico de Mecânica e do Curso de Pós-GraduaçãoLato Sensu em Gestão Ambiental do CEFET-MG (Campus Araxá). Leciona as disciplinas Ajustagem, Retificação, Metrologia, Manutenção Industrial, Gestão Ambiental, Mecânica dos Fluidos, Sistemas Integrados de Manufatura, Normalização e Qualidade Industrial.

CCAA PPÍÍTT UULLOO 11 Introdução

CCAA PPÍÍTT UULLOO 11

Introdução

medida; logos:

ciência) e de outros termos gerais pode ser encontrada noVocabulário Internacional de

Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia – VIM 2008. 1 A Metrologia aplica-se a todos os

A definição etimológica de Metrologia, palavra de srcem grega ( metron:

ramos da ciência em que é necessária a utilização da tecnologia de medição. Por isso, essa atividade tem sido muito valorizada no Brasil e no mundo. O desenvolvimento da economia brasileira e mundial depende, em grande parte, do potencial tecnológico das empresas e da capacidade das instituições de ensino e de pesquisa de desenvolver novos produtos. Nesse cenário, é fundamental a participação efetiva do ensino e da pesquisa na área de Metrologia, tendo em vista que a qualidade e a confiabilidade de um produto dependem, principalmente, da análise e da padronização inerentes à Metrologia e à medição. Entende-se pormedição um conjunto de operações que tem por objetivo determinar o valor de uma grandeza, ou seja, sua expressão quantitativa, geralmente na forma de um número multiplicado por uma unidade de medida. Por exemplo: medir a altura de uma pessoa (1,75 m), avaliar a velocidade de um carro (80 km/h), conhecer o número de defeitos de uma linha de produção (1 peça por 100 mil), calcular o tempo de espera em uma fila de banco (30 min). 2 O progresso do homem tem sido o passo de acompanhamento de sua habilidade de medir. Isso é ainda mais verdadeiro hoje do que na Antiguidade. A medição é uma linguagem comum entre as nações, expressa em números e reconhecida em qualquer lugar do mundo com o mesmo significado, transcendendo as barreiras de comunicação linguística. Onde outras informações precisam ser traduzidas, todas as pessoas em meio industrial hoje reconhecem os mesmos padrões (de comprimento, por exemplo). A Metrologia é realmente uma linguagem universal. Tem sido assim devido principalmente ao amplo progresso industrial em todo o mundo, mas ela é tão necessária na ciência pura como na ciência aplicada. Não há como um pesquisador repetir o trabalho de outro sem as medidas específicas. Isso é aplicável em todos os campos das ciências. 3 Quando se trata do ensino de Metrologia, os desafios são ainda maiores, porque, muitas vezes, o estudante não tem a experiência necessária para entender essa importância. Com isso, o professor deve buscar metodologias adequadas para facilitar a aprendizagem dos estudantes, visando à interdisciplinaridade de conteúdos diferentes e relacioná-los com a Metrologia.

fatores Outro comerciais ponto que mais merece importantes destaque para é a padronização as empresas de e para unidades o desenvolvimento de medida, que de é um um país. dos

Imagine se cada fabricante de sapatos resolvesse fabricá-los com unidades diferentes ou se cada um deles não tivesse suas medidas relacionadas a um mesmo padrão? Se não houvesse padronização, como poderíamos comprar 1 kg (um quilograma) de carne em dois açougues diferentes? Essas e outras questões parecem simples, mas os professores de Engenharia precisam saber valorizá-las durante suas aulas e envolver os estudantes com a integridade da Metrologia.

No caso da padronização das unidades no Brasil, durante o primeiro Império foram feitas diversas tentativas de uniformização das unidades de medida brasileiras. Mas apenas em 26 de junho de 1862 Dom Pedro II promulgou a Lei Imperial n 1.157 e com ela oficializou, em todo o território nacional, o sistema métrico decimal francês. O Brasil foi uma das primeiras nações a adotar o novo sistema, que seria utilizado em todo o mundo. Com o crescimento industrial do século seguinte, fazia-se necessário criar no país instrumentos mais eficazes de controle que viessem a impulsionar e proteger produtores e consumidores. Em 1961 foi criado o Instituto Nacional de Pesos e Medidas (INPM), que implantou a Rede Brasileira de Metrologia Legal e Qualidade – os atuais IPEMs (Institutos de Pesos e Medidas) – e instituiu o Sistema Internacional de Unidades (SI) em todo o território nacional. Entretanto, logo verificou-se que isso não era o bastante. Era preciso acompanhar o mundo na sua corrida tecnológica, no aperfeiçoamento, na exatidão e, principalmente, no

o

atendimento Em 1973, foi às exigências criado o Instituto do consumidor. Nacional Era de Metrologia, necessária Normalização a busca da qualidade. e Qualidade Industrial (Inmetro), que, no âmbito de sua ampla missão institucional, objetiva fortalecer as empresas nacionais, aumentando sua produtividade por meio da adoção de mecanismos destinados à melhoria da qualidade de produtos e serviços. 4 As funções do Inmetro são mostradas com mais detalhes na seção 2.3. A alta direção de uma empresa ou instituto de pesquisa deve assegurar que os processos adequados de comunicação sejam estabelecidos no laboratório e que haja comunicação a respeito da eficácia do sistema de gestão. Os processos de normalização das atividades de laboratórios de ensaio e de calibração de instrumentos são ferramentas fundamentais para a promoção do desenvolvimento tecnológico e rastreabilidade das medidas. Mas, para que os resultados sejam satisfatórios, é necessário que o laboratório tenha pessoal gerencial e técnico que, independentemente de outras responsabilidades, tenha a autoridade e os e recursos melhoria necessários do sistema para de desempenhar gestão, para suas identificar tarefas, a incluindo ocorrência a implementação, de desvios do manutenção sistema de gestão ou dos procedimentos para a realização de ensaios e/ou calibrações, assim como para iniciar ações que visem prevenir ou minimizar tais desvios. É preciso assegurar que seu pessoal esteja consciente da pertinência e importância de suas atividades e de como eles contribuem para alcançar os objetiv os do sistema de gestão. 5 No mundo globalizado a padronização é de fundamental importância para viabilizar e incrementar as trocas comerciais nos âmbitos nacional, regional e internacional. As organizações que desenvolverem suas atividades e operarem seus processos produtivos de acordo com as normas e os procedimentos harmonizados e aceitos como padrões estarão em condições mais favoráveis para superar possíveis barreiras não tarifárias e atender a requisitos técnicos especificados. Nesse contexto, a aplicação da ISO/IEC 17.025 é de grande relevância econômica, pois confere um valor diferenciado aos certificados de calibração e aos relatórios de ensaio emitidos por laboratórios, cuja competência técnica é reconhecida por um organismo de credenciamento. A Metrologia tem como foco principal prover confiabilidade, credibilidade, universalidade e qualidade às medidas. Como as medições estão presentes, direta ou indiretamente, em praticamente todos os processos de tomada de decisão, a abrangência da Metrologia é imensa, envolvendo a indústria, o comércio, a saúde, a segurança, a defesa e o meio ambiente, para citar apenas algumas áreas. Estima-se que cerca de 4% a 6% do Produto

6

2

Interno Bruto (PIB) dos países industrializados seja dedicado aos processos de medição.

Nos

últimos

anos,

a

importância

da

Metrologia

no

Brasil

e

no

mundo

cresceu

significativamente, em razão, principalmente, de fatores 7 como:

• A elevada complexidade e sofisticação dos modernos processos industriais, intensivos em tecnologia e comprometidos com a qualidade e a competitividade, requerendo medições de alto refinamento e confiabilidade para um grande número de grandezas.

• A busca constante por inovação, como exigência permanente e crescente do setor produtivo do país para a competitividade, propiciando o desenvolvimento de novos e melhores processos e produtos. Ressalte-se que medições confiáveis podem levar a melhorias incrementais da qualidade, bem como a novas tecnologias, ambas importantes fatores de inovação.

• A crescente consciência da cidadania e o reconhecimento dos direitos do consumidor e

asseguram do cidadão, o amparados acesso a informações por leis, regulamentos mais fidedignas e usos e transparentes e costumes consagrados – com intenso – que foco voltado para a saúde, a segurança e o meio ambiente, requerendo medidas confiáveis em novas e complexas áreas, especialmente no campo da química, bem como dos materiais em que a nanometrologia tem papel transcendente.

• O irreversível estabelecimento da globalização nas relações comerciais e nos sistemas produtivos de todo o mundo, potencializando a demanda por metrologia, em virtude da grande necessidade de harmonização nas relações de troca, atualmente muito mais intensas, complexas e envolvendo um grande número de grandezas a serem medidas com incertezas cada vez menores e com maior credibilidade, a fim de superar as barreiras técnicas ao comércio.

• No Brasil, especificamente, a entrada em operação das agências reguladoras intensificou sobremaneira a demanda por metrologia em áreas que antes não

necessitavam tensão elétrica, de telecomunicações, grande rigor, exatidão grandes e imparcialidade vazões e grandes nas medições, volumes de como fluidos. em alta

• A crescente preocupação com o meio ambiente, o aquecimento global, com a produção de alimentos, fontes e vetores de produção de energia.

• O desenvolvimento das atividades espaciais.

Essa crescente importância da Metrologia gerou demandas de desenvolvimento em novas áreas, como a Metrologia Química, a Metrologia de Materiais, a Metrologia de Telecomunicações e a Metrologia no vasto campo da saúde, bem como a implantação de melhorias técnicas em áreas tradicionais, como a introdução de padrões quânticos e adaptações estruturais do sistema metrológico, tanto no nível nacional como no internacional. Neste livro, procurou-se mostrar a importância da Metrologia na formação de profissionais que serão responsáveis pelo crescimento do Brasil, salientando a necessidade de estabelecer condições adequadas e específicas para o ensino metrológico para qualificar adequadamente

nossos engenheiros, técnicos e quaisquer profissionais no que se refere a essa área. No âmbito do ensino, observando-se a maioria das universidades, a disciplina Metrologia não tem merecido muita atenção dos dirigentes. Mas, ao contrário do que se pensa, muitas disciplinas dos cursos técnicos e de Engenharia utilizam a medição como base de verificação de resultados, mas sem as devidas preocupações com as tolerâncias, análises de erros, incertezas de medição e calibração, entre outras. Em função da importância da Metrologia na formação dos engenheiros e dos técnicos

industriais, este livro constitui-se em material inovador que estabelece conexões entre o cotidiano do estudante ou profissional e o conteúdo da disciplina a que se destina. Apresenta textos, referências de normas técnicas, tabelas, figuras e gráficos que discutem temas atuais e relacionados com as disciplinas de cursos técnicos de Mecânica e Engenharia, especialmente os relacionados à Metrologia Dimensional. Este livro foi estruturado de forma a mostrar, no Capítulo 2, o Sistema Internacional de Unidades (SI), a conversão de unidades métricas de comprimento para o sistema inglês, as funções do Inmetro e a Metrologia Legal, Científica e Industrial. O Capítulo 3 mostra o estudo, os procedimentos de leitura e as aplicações dos instrumentos de medição e controle dimensional, como régua graduada, metro articulado e trena, paquímetros, micrômetros, goniômetros, relógios comparadores, blocos padrão, calibradores, rugosímetros, projetor de perfil e a máquina de medir por coordenadas. O Capítulo 4 apresenta o sistema de tolerâncias

referência e ajustes, utilizando e as principais a NBR aplicações 6158 da Associação das tolerâncias Brasileira geométricas, de Normas tendo Técnicas como base (ABNT) a ABNT como NBR 6409 (Tolerâncias geométricas: tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento – generalidades, símbolos, definições e indicações em desenho). O Capítulo 5 apresenta um estudo dos fundamentos de Estatística aplicados na Metrologia, dos erros de medição e da determinação das incertezas tipo A e tipo B. Esse estudo tem como base oGuia para a expressão da incerteza de medição (GUM). * O Capítulo 6 traz um estudo sobre calibração, verificação, regulamentação e confirmação metrológica, destacando a importância da NBR ISO/IEC 17025 na Metrologia. O Capítulo 7 apresenta a avaliação da conformidade como um instrumento indispensável e regulador do mercado nacional e internacional no domínio da Metrologia. Neste capítulo, é mostrada ainda a acreditação de laboratórios. O Capítulo 8 apresenta as considerações finais e o Capítulo 9 traz as referências bibliográficas.

* Terceira edição brasileira em língua portuguesa. Rio de Janeiro: Inmetro, 2003.

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CCAA PPÍÍTT UULLOO 33 Instrumentos De Medição E Controle Dimensional No início da civilização, o

CCAA PPÍÍTT UULLOO 33

Instrumentos De Medição E Controle Dimensional

No início da civilização, o homem não possuía instrumentos adequados para fazer medições. Na maioria dos casos, as partes do corpo humano (o palmo, o pé, o passo, a polegada, entre outros) eram usadas como padrões de medida. Com o decorrer do tempo foram

vista desenvolvidos que ficaria instrumentos muito difícil padronizados padronizar tudo para em garantir relação maior ao corpo exatidão humano, das medidas, já que as tendo pessoas em

têm partes do corpo diferentes umas das outras. Mas a escolha de um instrumento de medição não é tarefa simples. O primeiro cuidado a observar é com relação à exigência de exatidão da medida. Se uma medição exigir tolerância (variação permitida da peça) apertada, deve-se levar em consideração a resolução do instrumento de medição, que é a menor variação da escala desse instrumento. Além da resolução, devem-se considerar também o tipo e o tamanho da peça, pois a utilização de instrumento de medição inadequado acarreta erros de medição e compromete a qualidade da medida. Para minimizar os erros de medição é necessário considerar os efeitos ambientais sobre o resultado da medida, porque a variação da temperatura influi no instrumento e na peça, ou seja, o aumento da temperatura provoca dilatação térmica tanto da peça quanto do instrumento. O manuseio A temperatura do instrumento normalizada de medição para também uma medição pode influenciar é de 20 graus o resultado centígrados de uma (20 o medida C).

materializada. Se o observador colocar muita força no manuseio de um instrumento de medição manual, essa atitude vai causar deformação desse instrumento ou da peça, e o resultado não será confiável. A medição de uma peça deve ser muito criteriosa. Por isso, durante uma atividade de medição, deve-se evitar o erro deparalaxe, que é a observação errada da escala de um instrumento analógico. Se o ângulo de observação for incorreto, esse desvio de visão acarretará erro de medição. Como o mundo adotou ometro como padrão para medições, surgiram instrumentos com as dimensões de seus submúltiplos e múltiplos. Mas também existem instrumentos que medem em polegadas, conforme mostrado a seguir. Obviamente, existem outros instrumentos de medição que também são importantes na Metrologia e que não são mostrados neste trabalho, mas podem ser encontrados em outros livros sobre o assunto.

33 11

RRéégguuaa GGrraadduuaaddaa,, MM eettrroo AArrttiiccuullaaddoo EE TTrreennaa

A

régua graduada (também conhecida como escala), em geral, é fabricada em aço inoxidável

e

possui duas escalas: uma em milímetros (mm) e outra em polegadas fracionárias. Na escala

em milímetros, a divisão normalmente é contada de 0,5 mm em 0,5 mm ou de 1 mm em 1 mm.

A escala em polegadas fracionárias pode possuir divisões de 1”/16 ou 1”/32. As réguas graduadas possuem vários comprimentos. As mais comuns são as de 6” (152,4 mm), 8” (203,2 mm) e 12” (304,8 mm), mas no mercado também podem ser encontradas réguas graduadas de 1.000 mm, 2.000 mm ou ainda maiores.

A régua graduada deve ser utilizada em medições que não exigem muita exatidão, tendo em

vista as dificuldades de manter uma referência muito rigorosa dos pontos a serem medidos. Quando se mede uma peça com uma escala, deve-se ter o cuidado de deixar a amostra um pouco maior que o desenho da peça, se a chapa for cortada para outras operações. Nesse caso, o sobremetal (valor em excesso para o acabamento) depende da máquina que vai cortar a amostra e das dimensões da peça. AFigura 3.1 mostra duas réguas graduadas em polegada fracionária (acima) e em milímetros (abaixo), 19 e a Figura 3.2 mostra como medir uma peça com uma régua graduada (nesse caso, a peça que está sendo medida possui

49 mm).

(nesse caso, a peça que está sendo medida possui 49 mm). FFIIGGUURRAA 33 11 Réguas graduadas

FFIIGGUURRAA 33 11

Réguas graduadas empolegada fracionária (acima) e emmilímetros (abaixo). 18

fracionária (acima) e emmilímetros (abaixo). 1 8 FFIIGGUURRAA 33 22 Medição de uma peça com uma

FFIIGGUURRAA 33 22

Medição de uma peça com uma régua graduada.

Como qualquer instrumento de medição, as réguas graduadas também precisam de cuidados especiais. Elas devem ser sempre guardadas limpas e nas embalagens para não serem amassadas ou arranhadas. Nunca se deve bater com a régua, nem riscá-la ou empená- la.

O metro articulado, em geral, é feito de madeira, alumínio ou fibra. Ele também possui duas

escalas: uma em milímetros (mm) e outra em polegadas fracionárias. No caso da escala em milímetros, suas divisões, normalmente, são de 1 mm. A escala em polegadas pode possuir

divisão necessário de 1”/16. medir A peças utilização que do não metro dependem não é comum de muita no dia exatidão a dia da e indústria, têm acabamento mas às vezes mais é grosseiro. O metro articulado é fabricado com comprimento de 1 m ou 2 m. AFigura 3.3 mostra, à direita, um metro articulado de alumínio e, à esquerda, um metro articulado de madeira.

FFIIGGUURRAA 33 33

FFIIGGUURRAA 33 33 Metro articulado de alumínio (direita) e metro articulado de madeira (esquerda). A trena

Metro articulado de alumínio (direita) e metro articulado de madeira (esquerda).

A trena é um instrumento de medição feito de aço, tecido ou fibra. É montada em um estojo no qual a fita enrola e desenrola à medida que sua extremidade é puxada. Ela também possui duas escalas: uma em milímetros (mm) e outra em polegadas fracionárias. No caso da escala

em divisão milímetros, de 1”/16. sua divisão, normalmente, é de 1 mm. A escala em polegadas pode possuir

As trenas costumam ser produzidas com 3 m, 5 m, 8 m, 10 m, 20 m, 30 m, 50 m, mas podem ser ainda maiores. Elas são utilizadas em medições que não exigem muita exatidão, tanto em peças pequenas quanto em grandes. AFigura 3.4 mostra uma trena de 8 m.

quanto em grandes. A Figura 3.4 mostra uma trena de 8 m. FFIIGGUURRAA 33 44 Trena

FFIIGGUURRAA 33 44

Trena de 8 metros. 19

Como a trena não oferece boa exatidão, durante o processo de medição deve-se colocá-la o mais reto possível na peça e verificar qual é o traço do instrumento que coincide com o final da peça. A Figura 3.5 mostra o processo de medição do comprimento de um tubo que está fixado em uma máquina.

FFIIGGUURRAA 33 55 Processo de medição de um tubo. 1 9 No mercado, já existe

FFIIGGUURRAA 33 55

Processo de medição de um tubo. 19

No mercado, já existe trena com mira alaser para medições de até 50 metros ou mais.

Para medir com esse tipo de trena é necessário apontar olaser para um ponto de referência

e, em seguida, para outro ponto. O valor mostrado no visor da trena será a distância entre os

dois. Em alguns tipos de trena alaser, para fazer a medição é necessário que esses pontos sejam perpendiculares, como ocorre, por exemplo, na medição da distância entre duas paredes.

33 22

PPaaqquuíímmeettrrooss

O nome paquímetro

vem do grego paqui (“espessura”) e metro

(“medida”). Esse instrumento

consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor. Ele é usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de profundidade de uma peça. A norma ABNT NBR NM 216:2000 (Paquímetros e paquímetros de profundidade –

Características construtivas e requisitos metrológicos) especifica os requisitos principais para as características construtivas, dimensionais e de desempenho de paquímetros com várias faixas de medição. 20 Existem vários de tipos de paquímetros, mas o mais utilizado é o paquímetro universal, apresentado naFigura 3.6 durante a medição de um tubo de PVC. AFigura 3.7 mostra a foto

de um paquímetro universal.

FFIIGGUURRAA 33 66 1 9 Medição de um tubo de PVC com um paquímetro universal.

FFIIGGUURRAA 33 66

19

Medição de um tubo de PVC com um paquímetro universal.

9 Medição de um tubo de PVC com um paquímetro universal. FFIIGGUURRAA 33 77 Paquímetro universal.

FFIIGGUURRAA 33 77

Paquímetro universal. 19

33 22 11

OOuuttrrooss TTiippooss DDee PPaaqquuíímmeettrroo

A Figura 3.8 mostra um paquímetro de profundidade digital. AFigura 3.9 traz um paquímetro universal digital. AFigura 3.10 exibe um paquímetro usado para serviços pesados.

3.10 exibe um paquímetro usado para serviços pesados. FFIIGGUURRAA 33 88 1 9 Paquímetro de profundidade

FFIIGGUURRAA 33 88

19

Paquímetro de profundidade digital.

3.10 exibe um paquímetro usado para serviços pesados. FFIIGGUURRAA 33 88 1 9 Paquímetro de profundidade

FFIIGGUURRAA 33 99

19

Paquímetro universal digital.

FFIIGGUURRAA 33 99 1 9 Paquímetro universal digital. FFIIGGUURRAA 33 1100 Paquímetro para serviços pesados. 1

FFIIGGUURRAA 33 1100

Paquímetro para serviços pesados. 19

Um dos principais aspectos a considerar em um paquímetro é sua resolução, que é a menor medida que o instrumento é capaz de medir. A resolução é calculada dividindo-se a unidade que o instrumento tem na escala fixa pelo número de divisões da escala móvel do cursor, também chamada denônio ou Vernier. Por exemplo, se um paquímetro tem sua escala fixa em milímetros e possui 20 divisões na escala móvel, sua resolução é de 0,05 mm, ou seja, 1 mm/20 = 0,05 mm. Outras resoluções são:

1 mm/10 = 0,1 mm, 1 mm/50 = 0,02 mm e 1 mm/100 = 0,01 mm.

33 22 22

LLeeiittuurraa DDee PPaaqquuíímmeettrroo EEmm MMiillíímmeettrrooss

A leitura de paquímetro em milímetros é feita da seguinte maneira: leem-se, na escala fixa, os milímetros até antes do “zero” do Vernier. Depois, contam-se os traços do Vernier até aquele que coincide com um traço da escala fixa e somam-se os valores encontrados. AFigura 3.11 mostra como é feita uma leitura em paquímetro em milímetros, com 10 divisões na escala móvel, ou seja, com resolução de 0,1 mm.

na escala móvel, ou seja, com resolução de 0,1 mm. FFIIGGUURRAA 33 1111 Leitura em paquímetro

FFIIGGUURRAA 33 1111

Leitura em paquímetro em milímetros e com resolução de 0,1 mm.

Na Figura 3.11, na escala fixa a partir do zero, temos 4 mm e a fração de milímetro. Essa fração é determinada pelo primeiro traço da escala móvel ou Vernier, ou seja, o número (4), que coincide com o traço da escala fixa. Somando os valores, teremos 4,4 mm.

10 A divisões Figura 3.12 na escala também móvel, mostra ou seja, como com é feita resolução uma leitura de 0,1 em mm. paquímetro em milímetros e com

FFIIGGUURRAA 33 1122 Leitura em paquímetro em milímetros. Na escala fixa, a partir do zero

FFIIGGUURRAA 33 1122

Leitura em paquímetro em milímetros.

Na escala fixa, a partir

do zero temos 11 mm

e a fração de milímetro. Essa fração é

determinada pelo primeiro traço da escala móvel ou Vernier, ou seja, o número (1), que coincide com o traço da escala fixa. Somando os valores, teremos 11,1 mm.

33 22 33

RReessoolluuççããoo DDee 11””//112288

LLeeiittuurraa DDee PPaaqquuíímmeettrroo EEmm PPoolleeggaaddaa FFrraacciioonnáárriiaa EE CCoomm

Em geral, a escala fixa do paquímetro em polegada fracionária possui divisão de 1”/16 e a escala móvel tem resolução de 1”/128. O procedimento de leitura é igual ao da escala em milímetros, porém é necessário executar cálculos simples de adição de fração. AFigura 3.13 mostra a leitura em paquímetro em polegadas fracionárias e com resolução de 1”/128.

em polegadas fracionárias e com resolução de 1”/128. FFIIGGUURRAA 33 1133 Leitura em paquímetro em polegadas

FFIIGGUURRAA 33 1133

Leitura em paquímetro em polegadas fracionárias e com resolução de 1”/128

Na Figura 3.13, tem-se: 1” 1/16 + 1”/128 = 1” 9/128 (lê-se “uma polegada e nove e cento e vinte e oito avos de polegada”).

33 22 44

RReessoolluuççããoo DDee 00,,000011’’’’

Nesse caso, a escala fixa tem divisão de 0,025”, ou seja, uma polegada foi dividida em 40 partes. Já a escala móvel tem divisão de 0,001”. O procedimento de leitura é igual ao da escala em milímetros, porém é necessário executar cálculos simples de números decimais. A Figura 3.14 mostra a leitura em paquímetro em polegadas milesimais e com resolução de

0,001”.

LLeeiittuurraa DDee PPaaqquuíímmeettrroo EEmm PPoolleeggaaddaa MMiilleessiimmaall EE CCoomm

EEmm PPoolleeggaaddaa MMiilleessiimmaall EE CCoomm FFIIGGUURRAA 33 1144 Leitura em paquímetro em polegada

FFIIGGUURRAA 33 1144

Leitura em paquímetro em polegada milesimal e com resolução de 0,001.

Nesse caso tem-se: 0,475” (na escala fixa) + 0,021” (na escala móvel). Somando-se esses valores, tem-se 0,496” (lê-se “quatrocentos e noventa e seis milésimos de polegada”).

33 22 55

PPrriinncciippaaiiss TTééccnniiccaass DDee MM eeddiiççããoo CCoomm PPaaqquuíímmeettrrooss

Na medição com paquímetro, devem ser observadas várias técnicas de manuseio e posicionamento – tanto da peça quanto do instrumento – para minimizar os erros. Além disso, deve-se evitar a queda do paquímetro e seu contato com ferramentas. A pressão entre a peça e os encostos deve ser leve, porque a aplicação de muita força no cursor pode deformar o paquímetro. No caso de medição de uma peça prismática com paquímetro universal, como mostrado na

Figura disso, deve-se 3.15, a peça evitar deve apoiá-la ficar nas perpendicular pontas dos aos encostos encostos para fixo evitar e móvel desgastá-los. do instrumento. Além

fixo evitar e móvel desgastá-los. do instrumento. Além FFIIGGUURRAA 33 1155 Medição de uma peça prismática

FFIIGGUURRAA 33 1155

Medição de uma peça prismática com paquímetro universal.

Para medição de uma peça circular, deve-se apoiá-la conforme mostrado naFigura 3.16. Colocando a peça dessa maneira, os erros de medição podem ser minimizados, porque assim se forma um apoio adequado para o conjunto.

porque assim se forma um apoio adequado para o conjunto. FFIIGGUURRAA 33 1166 Medição de uma

FFIIGGUURRAA 33 1166

Medição de uma peça circular.

Para a medição de rebaixos, conforme mostrado naFigura 3.17, devem-se utilizar as

orelhas do paquímetro universal, porque a distância entre as duas orelhas coincide com a abertura dos encostos fixo e móvel do paquímetro. Por isso, no momento da leitura, basta observar os valores que aparecerem nas escalas fixa e móvel do paquímetro. Para a medição de diâmetros e superfícies internas, conforme mostrado naFigura 3.18, utilizam-se os mesmos procedimentos da medição de rebaixos.

os mesmos procedimentos da medição de rebaixos. FFIIGGUURRAA 33 1177 Medição de rebaixos. FFIIGGUURRAA 33

FFIIGGUURRAA 33 1177

Medição de rebaixos.

de rebaixos. FFIIGGUURRAA 33 1177 Medição de rebaixos. FFIIGGUURRAA 33 1188 Medição de diâmetros e superfícies

FFIIGGUURRAA 33 1188

Medição de diâmetros e superfícies internas.

A Figura 3.19 mostra um procedimento de medição de profundidade. Nesse caso, utiliza-se a haste de profundidade para medir. No paquímetro universal, a abertura da haste de profundidade coincide com a distância entre a abertura dos encostos fixo e móvel do instrumento. Por isso, no momento da leitura, basta observar os valores que aparecerem nas escalas fixa e móvel do paquímetro.

FFIIGGUURRAA 33 1199 Procedimento de medição de profundidade. 33 33 MMiiccrrôômmeettrrooss Algumas medições exigem

FFIIGGUURRAA 33 1199

Procedimento de medição de profundidade.

33 33

MMiiccrrôômmeettrrooss

Algumas medições exigem exatidão, por isso não são possíveis de realizar com o paquímetro ou precisam de instrumentos com características especiais em função de seu formato. Pensando nisso, em 1848, o francês Jean Louis Palmer inventou um instrumento que permitia fazer medições mais exatas do que o paquímetro. No novo instrumento podia ser feita

a

instrumento recebeu o nome demicrômetro. No entanto, na França ele é mais conhecido como

Palmer, em homenagem ao seu criador.

leitura de centésimos de milímetro ou menos, a partir de certo aperfeiçoamento. Tal

33 33 11

PPrriinnccííppiioo DDee FFuunncciioonnaammeennttoo DDoo MMiiccrrôômmeettrroo

O funcionamento do micrômetro baseia-se no princípio do deslocamento gradual de um

parafuso, no sentido longitudinal, quando ele gira em uma porca. Quando o parafuso se desloca, cada volta corresponde ao passo da rosca. A Figura 3.20 ilustra esses movimentos.

ao passo da rosca. A Figura 3.20 ilustra esses movimentos. FFIIGGUURRAA 33 2200 Deslocamento gradual de

FFIIGGUURRAA 33 2200

Deslocamento gradual de uma porca emum parafuso.

A ABNT

NBR

NM

ISO

3611:1997

(Micrômetro

para

características

dimensionais,

funcionais

e

qualitativas

medições

externas)

especifica

dos

micrômetros

para

medições

externas. 22 O micrômetro para medições externas apresenta as seguintes partes F(igura 3.21): o arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar as tensões internas. O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação, porque isola a transmissão de calor das mãos para o instrumento. O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir exatidão do passo da rosca. As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste. A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é necessário. O tambor é o ponto onde se localiza a escala centesimal; ele gira ligado ao fuso micrométrico. Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico. A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante. A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.

trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada. FFIIGGUURRAA 33 2211 Micrômetro para medições externas.

FFIIGGUURRAA 33 2211

Micrômetro para medições externas.

No micrômetro daFigura 3.21, o fuso é preso ao tambor por meio de uma rosca de determinado passo que gira em uma porca. Assim, uma volta completa do tambor faz que a face do fuso se desloque longitudinalmente de um comprimento igual ao passo da rosca. Em consequência, conhecido o passo da rosca e dividindo-se o tambor em um certo número de partes iguais, pode-se medir qualquer deslocamento da face, por menor que ele seja. 18 Para a leitura do micrômetro de 1/100 de milímetro, no prolongamento do fuso há um parafuso micrométrico preso ao tambor, que se move através de uma porca ligada à bainha. Quando se gira o tambor, sua graduação circular desloca-se em torno da bainha. Ao mesmo

encosto. tempo, conforme As roscas o sentido do parafuso do movimento, micrométrico a face e do de fuso sua se porca aproxima são de ou grande se afasta precisão. da face No do micrômetro de 1/100 mm, seu passo é de 0,5 milímetro. Na bainha, as divisões são em milímetros e meios milímetros; no tambor, a graduação circular tem 50 partes iguais. Quando as faces do fuso e do encosto estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço “zero” da graduação da bainha. Ao mesmo tempo, a reta longitudinal gravada na bainha (entre as escalas de milímetros e meios milímetros) coincide com o “zero” da graduação

circular do tambor. Como o passo do parafuso é de 0,5 mm, uma volta completa do tambor levará sua borda ao 1 o traço de meio milímetro. Duas voltas levarão a borda do tambor ao 1 o traço de 1 milímetro. Com isso, o deslocamento de apenas uma divisão da graduação circular do tambor dá a aproximação de: (1/50) x 0,5 mm = 5/500 = 1/100 de milímetro (0,01 mm). Esse valor é chamado deresolução do micrômetro, ou seja, a menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador que pode ser significativamente percebida. As resoluções dos micrômetros geralmente são de 0,01 mm, 0,005 mm ou 0,001 mm. Em relação à capacidade de medição, os micrômetros são normalizados com faixas para leitura da seguinte maneira: 0 a 25 mm, 25 a 50 mm, 50 a 75 mm e assim sucessivamente, podendo chegar até mais de 2.000 mm. Podem ter ainda capacidade em polegada milesimal:

0 a 1,000”, 1,000’ a 1,250” e assim por diante.

33 33 22

RReessoolluuççããoo DDee 00,,0011 MMmm

Na Figura 3.22, a resolução do micrômetro é de 0,01 mm, porque o tambor tem 50 divisões e o passo da rosca é 0,5 mm (valor mais comum). Daí, R = 0,5/50, então a resolução é de 0,01 mm.

PPrroocceeddiimmeennttoo DDee LLeeiittuurraa NNoo MMiiccrrôômmeettrroo EExxtteerrnnoo CCoomm

NNoo MMiiccrrôômmeettrroo EExxtteerrnnoo CCoomm FFIIGGUURRAA 33 2222 Leitura de um micrômetro externo com

FFIIGGUURRAA 33 2222

Leitura de um micrômetro externo com resolução de 0,01 mm.

Na Figura 3.22, encontram-se 22 traços na graduação da bainha (22 mm). Na graduação circular do tambor, a coincidência com a reta longitudinal da bainha se dá no traço 20 (0,20 mm). A leitura completa é 22 mm + 0,20 mm = 22,20 mm.

33 33 33

00,,000011 MMmm

LLeeiittuurraa EEmm UUmm MMiiccrrôômmeettrroo EExxtteerrnnoo CCoomm RReessoolluuççããoo DDee

O procedimento de leitura em um micrômetro com resolução de 0,001 mm é semelhante àquele de resolução 0,01 mm, porém no micrômetro com resolução de 0,001 mm existe uma terceira escala, chamadaauxiliar ou do nônio, em milésimos de milímetro. Na Figura 3.23, a leitura no micrômetro com resolução de 0,001 mm é feita de acordo com

os seguintes passos:

1. Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha (12,000 mm).

2. Leitura dos meios milímetros na mesma escala (0,500 mm).

3. Leitura dos centésimos na escala do tambor (0,170 mm).

4. Leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do nônio coincide com o traço do tambor (0,004 mm).

5. A leitura completa é: 12,000 mm + 0,500 mm + 0,170 mm + 0,004 mm = 12,674 mm.

é: 12,000 mm + 0,500 mm + 0,170 mm + 0,004 mm = 12,674 mm. FFIIGGUURRAA

FFIIGGUURRAA 33 2233

Leitura em micrômetro externo com resolução de 0,001 mm.

33 33 44

00,,000055 MMmm EE 00,,000011 MMmm

LLeeiittuurraa EEmm MMiiccrrôômmeettrrooss IInntteerrnnooss CCoomm RReessoolluuççããoo DDee

O micrômetro interno é utilizado para medir diâmetros internos. No caso dos micrômetros de

três contatos, suas pontas formam ângulos de 120 o que favorecem o processo de medição do diâmetro da peça, porque esses contatos encaixam com facilidade nas paredes do furo. Além disso, existe a possibilidade de se fazer medições em várias profundidades do furo. AFigura 3.24 mostra um micrômetro interno de três contatos.

3.24 mostra um micrômetro interno de três contatos. FFIIGGUURRAA 33 2244 Micrômetro interno de três contatos.

FFIIGGUURRAA 33 2244

Micrômetro interno de três contatos. 19

Nos micrômetros internos de três contatos, o tambor possui 100 divisões e o passo da rosca mede 0,5 mm; por isso, a cada volta, o tambor se desloca 100 posições. Conclui-se que sua resolução é 0,5/100 = 0,005 mm, ou seja, 5 μm (cinco micrômetros). Existem micrômetros internos com resolução de 0,001 mm (um micrômetro). Nesse caso, o micrômetro interno possui uma escala auxiliar ou nônio com resolução de 0,001 mm.

A leitura nos micrômetros internos de três contatos é feita da mesma maneira que a dos

micrômetros externos. No caso da bainha, porém, considera-se o traço que fica encoberto no

tambor, porque o deslocamento dos contatos depende do sentido de rotação desse tambor. Se o tambor girar no sentido horário, os contatos se abrirão. Se o tambor girar no sentido anti- horário, os contatos se fecharão.

A Figura 3.25 mostra como se faz a medição com um micrômetro interno de três contatos e

resolução de 0,005 mm. A leitura nesse micrômetro interno é feita de acordo com os seguintes passos:

1. Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha (13,000 mm), porque o 13 está encoberto.

2. A leitura do meio milímetro na mesma escala não existe, porque não está encoberto.

3. Leitura dos centésimos na escala do tambor (0,190 mm).

4. A leitura completa é: 13,000 mm + 0,190 mm = 13,190 mm.

FFIIGGUURRAA 33 2255

é: 13,000 mm + 0,190 mm = 13,190 mm. FFIIGGUURRAA 33 2255 Processo de medição com

Processo de medição com um micrômetro interno de três contatos e com resolução de 0,005 mm.

A Figura 3.26 ilustra como fazer a medição com micrômetro interno de três contatos e com

resolução de 0,001 mm, que possui escala auxiliar ou nônio com resolução de 0,001 mm. A

leitura nesse micrômetro interno é feita de acordo com os seguintes passos:

1. Leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha (9,000 mm), porque ele ficou encoberto.

2. A leitura do meio milímetro na escala da bainha não existe, porque não ficou encoberto.

3. Leitura dos centésimos na escala do tambor (0,200 mm).

4. Leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do nônio coincide com o traço do tambor (0,004 mm).

5. A leitura completa é: 9,000 mm + 0,200 mm + 0,004 mm = 9,204 mm.

FFIIGGUURRAA 33 2266 Medição com um micrômetro interno com resolução de 0,001 mm. 33 33

FFIIGGUURRAA 33 2266

Medição com um micrômetro interno com resolução de 0,001 mm.

33 33 55

EE CCoomm RReessoolluuççããoo DDee

LLeeiittuurraa NNoo MMiiccrrôômmeettrroo EExxtteerrnnoo EEmm PPoolleeggaaddaa MMiilleessiimmaall

000011’’’’

Nesse caso, a escala da bainha tem divisão de 0,025”, ou seja, uma polegada foi dividida em

40 partes, enquanto a escala móvel (tambor) tem 25 divisões de 0,001”. O procedimento de

leitura é igual ao da escala em milímetros, mas é necessário executar cálculos simples de

números decimais. AFigura 3.27 mostra a leitura no micrômetro em polegadas milesimais e com resolução de 0,001”.

em polegadas milesimais e com resolução de 0,001”. FFIIGGUURRAA 33 2277 Leitura no micrômetro em polegadas

FFIIGGUURRAA 33 2277

Leitura no micrômetro em polegadas milesimais e com resolução de 0,001”.

Nesse caso, tem-se 0,700” + 0,050” na escala da bainha e 0,012” na escala do tambor. A leitura completa é 0,762” (lê-se “setecentos e sessenta e dois milésimos de polegada”).

33 33 66

LLeeiittuuraa NNoo MMiiccrrôômmeettrroo EExxtteerrnnoo EEmm PPoolleeggaaddaa MMiilleessiimmaall

EENesCCseoommcasoRRaeessesoocalluulaççdããaoobaDDinheea 00te,,m0000d00ivi11’’o’’ de 0,025, ou seja, uma polegada foi dividida em

40 partes. Já a escala móvel (tambor) tem 25 divisões de 0,001”. Esse tipo de micrômetro

externo possui uma escala auxiliar ou nônio com resolução de 0,0001”. A leitura nesse micrômetro é feita como no de resolução de 0,001”, porém deve-se acrescentar o valor que

existir na escala auxiliar ou nônio. A Figura 3.28 mostra o esquema de um micrômetro externo em polegadas milesimais e com

resolução de 0,0001”. A leitura nesse micrômetro é feita de acordo com os seguintes passos:

1. Leitura dos milésimos de polegada na escala da bainha (0,625”).

2. Leitura dos milésimos na escala do tambor (0,017).

3. Leitura dos décimos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do nônio coincide com o traço do tambor (0,0001”).

4. A leitura completa é: 0,625” + 0,017” + 0,0001” = 0,6421”.

completa é: 0,625” + 0,017” + 0,0001” = 0,6421”. FFIIGGUURRAA 33 2288 Esquema de um micrômetro

FFIIGGUURRAA 33 2288

Esquema de um micrômetro externo em polegada milesimal e comresolução de 0,0001”.

33 33 77

OOuuttrrooss TTiippooss DDee MMiiccrrôômmeettrroo

A Figura 3.29 mostra um micrômetro digital para medições externas. AFigura 3.30 mostra o micrômetro tipo paquímetro para medições internas. AFigura 3.31 mostra um micrômetro externo com contato em forma de V para medição de ferramentas de corte como: fresas de topo, macho, alargadores, entre outros. AFigura 3.32 mostra um micrômetro interno digital com três contatos. A Figura 3.33 mostra um micrômetro de medição de profundidade. AFigura 3.34 mostra um micrômetro externo.

profundidade. A Figura 3.34 mostra um micrômetro externo. FFIIGGUURRAA 33 2299 19 Micrômetro digital para

FFIIGGUURRAA 33 2299

19

Micrômetro digital para mediçõesexternas.

FFIIGGUURRAA 33 3300

FFIIGGUURRAA 33 3300 1 9 Micrômetro de medição de profundidade. FFIIGGUURRAA 33 3311 topo, macho,alargadores, entre

19

Micrômetro de medição de profundidade.

33 3300 1 9 Micrômetro de medição de profundidade. FFIIGGUURRAA 33 3311 topo, macho,alargadores, entre outros.

FFIIGGUURRAA 33 3311

topo, macho,alargadores, entre outros. 19

Micrômetro externo com contato em forma de V para medição de ferramentas de corte como: fresas de

de V para medição de ferramentas de corte como: fresas de FFIIGGUURRAA 33 3322 Micrômetro interno

FFIIGGUURRAA 33 3322

Micrômetro interno digital com três contatos. 19

3322 Micrômetro interno digital com três contatos. 1 9 FFIIGGUURRAA 33 3333 19 Micrômetro tipo paquímetro

FFIIGGUURRAA 33

3333

19

Micrômetro tipo paquímetro para medições internas.

FFIIGGUURRAA 33 3344 Micrômetro externo. 1 9 33 33 88 PPrriinncciippaaiiss TTééccnniiccaass DDee MMeeddiiççããoo

FFIIGGUURRAA 33

3344

Micrômetro externo. 19

33 33 88

PPrriinncciippaaiiss TTééccnniiccaass DDee MMeeddiiççããoo CCoomm MMiiccrrôômmeettrrooss

Os procedimentos de medição com micrômetros exigem cuidados especiais porque esses instrumentos são muitos sensíveis. Quaisquer anormalidades no manuseio dos micrômetros

entrar podem em afetar contato a exatidão com ferramentas. desses instrumentos. Portanto, eles não devem sofrer queda nem Antes de qualquer medição, é necessário verificar se o micrômetro está ajustado. Não se deve confundir ajuste com calibração. A calibração só pode ser feita por um laboratório acreditado (credenciado) pelo Inmetro, mas o ajuste pode ser feito pelo operador. Os micrômetros, normalmente, vêm acompanhados de uma chave de encaixe para ajustes. Para ajustar o “zero” do micrômetro, limpe toda a sujeira ou partículas de suas pontas de contato. Em seguida, aproxime levemente as pontas de papel limpo. Puxe o papel com a pressão aplicada, fechando as pontas, usando a fricção ou a catraca. Introduza a chave de ajuste na pequena fenda que existe no cilindro (bainha) do micrômetro. Finalmente, gire o cilindro até que o traço do “zero” da bainha coincida com o “zero” do tambor. 19 Durante uma medição, não se deve forçar os contatos contra a peça. Uma pressão muito forte pode danificar os contatos, além de deformar o micrômetro. Assim, o giro do tambor

o deve micrômetro ser feito já levemente estiver apoiado quando na os peça, contatos devem se aproximarem ser dadas três da voltas peça ou na a catraca tocarem. para Quando dar o ajuste fino na medição. Outro cuidado importante é relativo à retirada da peça do micrômetro. Não se deve retirar a peça do micrômetro e vice-versa se ela estiver presa entre os contatos, porque essa ação danifica o micrômetro. A maneira correta de retirar a peça presa no micrômetro é girar o tambor para deslocar e soltar os contatos, deixando a peça sair livremente. O meio ambiente pode afetar a exatidão dos micrômetros. Por isso, eles devem ser mantidos na caixa quando não estiverem em uso. A temperatura normalizada para o funcionamento adequado do micrômetro é de 20°C. Para medir uma peça prismática, como mostrado naFigura 3.35, é necessário que os contatos fiquem perpendiculares à superfície da peça. A inclinação da peça ou dos contatos causa erros de medição.

FFIIGGUURRAA 33 3355 Medição de uma peça prismática com micrômetro externo. O micrômetro com arco

FFIIGGUURRAA 33 3355

Medição de uma peça prismática com micrômetro externo.

O micrômetro com arco profundo é utilizado para medir peças longas, com saliências ou detalhes que não podem ser medidos com um micrômetro externo. AFigura 3.36 mostra o esquema de medição de uma peça com um micrômetro com arco profundo.

medição de uma peça com um micrômetro com arco profundo. FFIIGGUURRAA 33 3366 Medição de uma

FFIIGGUURRAA 33 3366

Medição de uma peça com um micrômetro com arco profundo.

A Figura 3.37 traz o procedimento de medição com um micrômetro de profundidade. Nesse caso, a haste de profundidade determina a altura do rebaixo da peça. Para a medição, a haste de profundidade deve ficar perpendicular à superfície onde está apoiada, para que não ocorra inclinação da haste, pois isso pode causar erro de medição.

à superfície onde está apoiada, para que não ocorra inclinação da haste, pois isso pode causar

FFIIGGUURRAA 33

3377

Procedimento de medição comum micrômetro de profundidade.

Na medição de peças cilíndricas, redondas ou esféricas utilizando um micrômetro externo, deve-se ter o cuidado com o posicionamento dos contatos do instrumento. Se eles não apoiarem adequadamente, corre-se o risco de a medição ficar errada e apresentar um diâmetro menor que o real. AFigura 3.38 mostra o procedimento de medição de uma peça circular com um micrômetro externo.

medição de uma peça circular com um micrômetro externo. FFIIGGUURRAA 33 3388 Procedimento de medição de

FFIIGGUURRAA 33 3388

Procedimento de medição de uma peça circular com um micrômetro externo.

A Figura 3.39 ilustra o procedimento de medição com um micrômetro interno de três contatos. Nesse caso, os contatos se encaixam perfeitamente no furo cujo diâmetro será medido.

FFIIGGUURRAA 33 3399

no furo cujo diâmetro será medido. FFIIGGUURRAA 33 3399 1 9 Processo de medição com um

19

Processo de medição com um micrômetro interno de três contatos.

33 44

RReellóóggiiooss CCoommppaarraaddoorreess

O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação dotado de uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato. O comparador

centesimal nele pela ponta é um de instrumento contato são comum amplificadas de medição mecanicamente por comparação. e vão As movimentar diferenças percebidas o ponteiro

rotativo diante da escala. 18 Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a diferença será positiva. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão do que a estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a peça apresenta menor dimensão do que a estabelecida. Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem resolução

de 0,01 mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 5 mm ou 10 mm, .250” ou 1”. AFigura 3.40 mostra um relógio comparador centesimal com capacidade de medição (curso total) de 10 mm e resolução de 0,01 mm.

medição (curso total) de 10 mm e resolução de 0,01 mm. FFIIGGUURRAA 33 4400 Relógio comparador

FFIIGGUURRAA 33 4400

Relógio comparador centesimal. 23

Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente em relação à ponta de contato (vertical). Caso apresentem um curso que implique mais de uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor, denominadocontado de voltas do ponteiro principal. AFigura 3.41 traz um relógio comparador vertical.

FFIIGGUURRAA 33 4411

Relógio comparador vertical. 19

FFIIGGUURRAA 33 4411 Relógio comparador vertical. 1 9 O relógio com ponta de contato de alavanca

O relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador) é um dos mais versáteis. Seu corpo monobloco possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições. Existem dois tipos de relógios apalpadores: um deles possui reversão automática do movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, que seleciona a direção do movimento de medição ascendente ou descendente. 18 A Figura 3.42 mostra um relógio apalpador, que pode ser usado em:

• Alinhamento e centragem de peças nas máquinas.

• Excentricidade de peças.

• Paralelismos entre faces.

• Medições internas.

• Medições de detalhes de difícil acesso.

FFIIGGUURRAA 33 4422

de detalhes de difícil acesso. FFIIGGUURRAA 33 4422 1 9 Relógio comparador tipo apalpador. 33 44

19

Relógio comparador tipo apalpador.

33 44 11

LLeeííttuurraa NNoo RReellóóggiioo CCoommppaarraaddoorr CCeenntteessiimmaall

A leitura de uma medida no relógio comparador centesimal deve ser feita nas duas escalas do

mostrador. Na escala dos milímetros, conta-se o número de voltas. Cada volta corresponde a

1

dos valores das duas escalas. Quando o relógio comparador está em polegada milesimal, o

processo de leitura é semelhante à feita em milímetros.

mm. Na escala centesimal, lê-se o valor correspondente. O resultado da leitura é a soma

 

A

Figura 3.43 mostra um exemplo de relógio comparador centesimal em milímetros, em que

o

ponteiro contador de voltas (menor) da escala de milímetros deu mais de três voltas (saiu do

3

e

passou do 6), mas não completou quatro voltas. Por isso, a primeira leitura é 3 mm. A

segunda leitura corresponde a 43 centésimos de milímetro, ou seja, 0,43 mm. Somando as duas medidas, tem-se 3,43 mm. O sinal da medição é positivo (elevação ou ressalto) porque o sentido do ponteiro maior é horário. Se o sentido do ponteiro maior for anti-horário, a medição será negativa (depressão ou rebaixo).

maior é horário. Se o sentido do ponteiro maior for anti-horário, a medição será negativa (depressão
FFIIGGUURRAA 33 4433 Leitura de um relógoi comparador centesimal em milímetros (positivo). A Figura 3.44

FFIIGGUURRAA 33 4433

Leitura de um relógoi comparador centesimal em milímetros (positivo).

A Figura 3.44 exibe um exemplo de relógio comparador centesimal em milímetros, em que o

ponteiro contador de voltas (menor) da escala de milímetros deu mais de duas voltas, mas não completou três voltas (saiu do 6 e passou do 4). Por isso, a primeira leitura é 2 mm. A segunda leitura corresponde a 31 centésimos de milímetro, ou seja, 0,31 mm. Somando as duas medidas, tem-se -2,31 mm. O sinal da medição é negativo porque o sentido do ponteiro maior foi anti-horário. Por isso, a medição será negativa (depressão ou rebaixo).

isso, a medição será negativa (depressão ou rebaixo). FFIIGGUURRAA 33 4444 Leitura de um relógio comparador

FFIIGGUURRAA 33 4444

Leitura de um relógio comparador centesimal em milímetros (negativo).

nas duas escalas. Primeiro, observa-se o número de voltas do ponteiro menor para verificar os

centésimos. Em seguida, verificam-se os milésimos no ponteiro maior. A leitura final será a soma das duas leituras.

A

leitura no relógio comparador em polegada milesimal (resolução de 0,001”) também é feita

A Figura 3.45 mostra um relógio comparador em polegada milesimal (resolução de 0,001”).

Nesse caso, o ponteiro contador de voltas (menor) da escala de centésimos deu mais de seis voltas, mas não completou sete voltas. Por isso, a primeira leitura é 0,600”. A segunda leitura corresponde a 57 milésimos de polegada, ou seja, 0,057”. Somando as duas medidas, tem-se:

0,657” (lê-se “seiscentos e cinquenta e sete milésimos de polegada”).

FFIIGGUURRAA 33 4455 Relógio comparador em polegada milesimal (resolução de 0,001”). 33 44 22 PPrriinncciippaaiiss

FFIIGGUURRAA 33 4455

Relógio comparador em polegada milesimal (resolução de 0,001”).

33 44 22

PPrriinncciippaaiiss AApplliiccaaççõõeess DDooss RReellóóggiiooss CCoommppaarraaddoorreess

Os relógios comparadores são muito úteis na indústria em geral. Podem ser utilizados em operações simples de nivelamento e alinhamento de peças e máquinas e até em operações mais complexas, como a avaliação de tolerâncias geométricas de peças ou a montagem de conjuntos mecânicos. Uma peça a ser torneada, por exemplo, deve estar alinhada. Caso contrário, haverá diferença no diâmetro em toda a extensão da peça. A verificação de alinhamento entre pontas consiste em movimentar o relógio comparador sobre a superfície em várias direções. Em função das variações do diâmetro, processa-se o alinhamento da peça entre as pontas, conforme mostrado naFigura 3.46.

da peça entre as pontas, conforme mostrado na Figura 3.46 . FFIIGGUURRAA 33 4466 Verificação do

FFIIGGUURRAA 33 4466

Verificação do alinhamento das pontas de um torno.

Outra operação importante em que se pode utilizar o relógio comparador é a centragem de uma peça no torno. Nesse caso, o relógio comparador deve ser afixado em uma base

magnética dessa peça. e montado Na Figura de 3.47, forma tem-se que a uma peça peça possa montada girar e, na com castanha isso, verificar de um torno a excentricidade mecânico, que pode ser centrada a partir da utilização de um relógio comparador.

FFIIGGUURRAA 33 4477 Centragem de uma peça com relógio comparador. 1 9 No nivelamento de

FFIIGGUURRAA 33 4477

Centragem de uma peça com relógio comparador. 19

No nivelamento de peças ou máquinas, o relógio comparador deve ser montado de modo a verificar a planeza em vários pontos. Isso é feito com o deslocamento do relógio comparador sobre a superfície que será avaliada. Havendo a necessidade de nivelamento, colocam-se calços sob a máquina até que ele fique correto. Para verificar o nivelamento ou planeza de uma peça, o relógio comparador também deve ser montado de maneira que permita seu movimento. AFigura 3.48 mostra um aparato usado para verificar a planeza de uma peça utilizando um relógio comparador.

FFIIGGUURRAA 33 4488

utilizando um relógio comparador. FFIIGGUURRAA 33 4488 Aparato para verificar a planeza de uma peça utilizando

Aparato para verificar a planeza de uma peça utilizando um relógio comparador.

33 44 33

CCoommppaarraaddoorreess

RReeccoommeennddaaççõõeess PPaarraa UUttiilliizzaaççããoo DDooss RReellóóggiiooss

As características construtivas e a inspeção dos relógios comparadores são normalizadas pela ABNT NBR 6388:1983, que fixa as condições exigíveis para aceitação dos relógios comparadores com leitura de 0,01 mm no que se refere às suas características principais, dimensionais e funcionais. 23 A Figura 3.49 mostra o esquema de um relógio comparador em duas vistas. Os principais pontos dessa norma são descritos a seguir.

FFIIGGUURRAA 33 4499 Esquema de um relógio comparador em duas vistas. 2 3 O mostrador

FFIIGGUURRAA 33 4499

Esquema de um relógio comparador em duas vistas. 23

O mostrador móvel deve ser graduado com linhas nítidas, com contraste no fundo,

permitindo fácil leitura. O intervalo entre as graduações não deve ser menor do que 1 mm. O ponteiro maior deve mover-se no sentido horário quando a haste móvel for comprimida. Em repouso, o ponteiro maior deve estar, no mínimo, um décimo de uma revolução aquém do ponto superior do mostrador móvel. Quando acionado, ele deverá atingir o ponto superior no mesmo instante em que o ponteiro menor alcançar o ponto zero do indicador de voltas. As capacidades de medição mais comuns são 3 mm, 5 mm e 10 mm. O relógio comparador deve permitir o ajuste a zero do mostrador móvel em qualquer ponto do seu curso útil. A ponta do contato deve ser facilmente removível e intercambiável. Em geral, o relógio possui uma extremidade esférica com raio mínimo de 1,5 mm e resistente ao desgaste. O sistema de fixação da ponta de contato na haste deve ser feito através de uma rosca M 2,5 x 0,45.

8,000 mm e 7,985 mm. O relógio também pode possuir um sistema de fixação na tampa

traseira ou outros.

De acordo com a ABNT NBR 6388:1983, deverão constar das solicitações de compra as seguintes informações:

O

diâmetro externo da haste de fixação deve estar compreendido entre os valores

• Leitura do relógio.

• Curso do relógio.

• Tipo de mostrador.

• Diâmetro do mostrador.

• Tipo de fixação.

• Número desta norma.

A repetibilidade do relógio comparador é definida como a sua capacidade de repetir as leituras para um comprimento medido, dentro das condições normais de uso a seguir.

• Acionamento até uma placa da fixa haste de móvel metal duro várias e vezes, indeformável. sucessivamente, em velocidades diferentes,

• Movimento da placa ou cilindro em qualquer direção, num plano perpendicular ao eixo da haste móvel, retornando ao mesmo ponto.

• Medição de pequenos deslocamentos da ordem de 25 μm.

• Levar o ponteiro devagar sobre a mesma divisão da escala várias vezes, primeiro em um sentido e depois no outro.

Quando o relógio comparador é usado em qualquer uma das condições descritas acima, o erro de repetição não deve exceder 3 μm.

A exatidão do relógio comparador é definida como a sua capacidade de dar, em intervalos

específicos, leituras cujo erro esteja dentro dos desvios dados naTabela 3.1. Ela deve ser aplicada para qualquer ponto de sua capacidade de medição.

TTaabbeellaa 33 11 DDeessvviiooss ttoottaaiiss ppeerrmmiissssíívveeiiss ((eemm μmm))

ttoottaaiiss ppeerrmmiissssíívveeiiss ((eemm μ mm)) Fonte: ABNT NBR 6388:1983 2 3 A força máxima de

Fonte: ABNT NBR 6388:1983 23

A força máxima de medição para o relógio comparador deve ser de aproximadamente 1,5 N.

As variações na força de medição não devem exceder 0,6 N, em qualquer ponto de sua capacidade de medição. Todas as medições devem basear-se na temperatura de referência, que é 20 o C. Para todas as medições de repetição e precisão, o relógio comparador deve ser montado num suporte suficientemente rígido, para que as leituras não sejam afetadas por sua flexibilidade. Todos os requisitos de teste devem ser garantidos para qualquer posicionamento da haste

móvel com relação à direção da gravidade. Os ensaios de repetibilidade devem ser executados no mínimo cinco vezes para cada ponto de intervalo controlado. Eles devem ser realizados no início, no meio e no fim do curso útil da haste móvel.

A aferição do relógio comparador geralmente é executada por meio de um dispositivo no

qual o relógio comparador é montado em oposição e alinhado com uma cabeça de micrômetro, com leitura de 0,001 mm ou acima, perpendicular a uma placa-base sobre a qual colocam-se calibradores deslizantes. Em todos os casos de desacordo a respeito da exatidão, o método de calibradores deslizantes deve ser usado, devendo ser computada, nesse caso, a média aritmética de uma série de no mínimo cinco medições. Qualquer que seja o método utilizado, deve ser realizada uma série de leituras em intervalos adequadamente espaçados sobre o comprimento total do curso útil do relógio comparador, a princípio a cada décimo de volta (ABNT NBR 6388:1983). Os resultados obtidos são mais bem analisados por meio de um gráfico, no qual os desvios

observados móvel, ao longo nos de relógios seu curso comparadores útil, são traçadas são traçados como como abscissas, ordenadas conforme e as aFigura posições 3.50. da haste

útil, são traçadas são traçados como como abscissas, ordenadas conforme e as a Figura posições 3.50
FFIIGGUURRAA 33 5500 Desvios relativos ao deslocamento de subida e descida da haste móvel do

FFIIGGUURRAA 33 5500

Desvios relativos ao deslocamento de subida e descida da haste móvel do relógio comparador. 23

33

55

GGoonniióómmeettrroo OOuu TTrraannssffeerriiddoorr DDee GGrraauuss

33

55 11

DDeeffiinniiççõõeess GGeerraaiiss

O goniómetro é um instrumento utilizado para medir ou construir ângulos e superfícies angulares, de aplicação é muito comum em indústrias. Entre os goniômetros mais utilizados está o transferidor, que pode ser de aço, mas que também pode ser um semicírculo de plástico transparente ou um círculo graduado. AFigura 3.51 mostra um transferidor de graus.

graduado. A Figura 3.51 mostra um transferidor de graus. FFIIGGUURRAA 33 5511 Transferidor de graus. O

FFIIGGUURRAA 33 5511

Transferidor de graus.

O goniómetro ou transferidor de grau universal com nônio mede qualquer ângulo em 1/12 graus ou 5 minutos. A régua e o mostrador podem ser girados em conjunto a uma posição

ultrafino desejada permite e fixados ajustagens através muito de uma precisas. porca A localizada régua pode no ser mostrador. levada em O dispositivo ambas as direções de ajuste e fixada contra o mostrador pelo aperto de uma porca, que tem funcionamento independente da porca de fixação do mostrador. Os goniómetros podem ser analógicos ou digitais. AFigura 3.52 mostra um goniômetro de precisão.

FFIIGGUURRAA 33 5522 Goniômetro de precisão. 1 9 33 55 22 LLeeiittuurraa DDee GGrraauuss EE

FFIIGGUURRAA 33 5522

Goniômetro de precisão. 19

33 55 22

LLeeiittuurraa DDee GGrraauuss EE MMiinnuuttooss NNoo GGoonniióómmeettrroo

O nônio é numerado de 0 a 60, tanto à direita quanto à esquerda F(igura 3.53). Esses números representam minutos. Quando a linha do zero do nônio coincide exatamente com uma linha graduada do disco, a leitura é feita em graus inteiros. Se isso não acontecer, procure a linha do nônio que coincide exatamente com umas das linhas do disco. Essa linha do nônio indica os doze avos de grau ou 5 minutos (5’) que deverão ser adicionados à leitura dos graus inteiros.

que deverão ser adicionados à leitura dos graus inteiros. FFIIGGUURRAA 33 5533 Leitura de graus e

FFIIGGUURRAA 33 5533

Leitura de graus e minutos no goniômetro (1° e 30’).

Para obter leituras do goniômetro ou transferidor, anote o número de graus inteiros entre o zero do disco e o zero do nônio. Conte então, na mesma direção, o número de espaços a partir do zero do nônio até a linha que coincide com uma linha qualquer do disco. Multiplique esse número por cinco. O resultado será o número de minutos que deverá ser adicionado ao número de graus inteiros. Conforme ilustrado naFigura 3.53, o zero do nônio está à esquerda de 1 no mostrador,

o

indicando 1

graduação “16” no mostrador conforme indicado, portanto, 6 x 5 minutos ou 30 minutos devem

ser somados ao número de graus. A leitura do transferidor é, portanto, 1 grau e 30 minutos (1 e 30’).

33 55 33

(grau) inteiro. Continuando a leitura à direita, a sexta linha do nônio coincide com a

o

PPrriinncciippaaiiss AApplliiccaaççõõeess DDoo GGoonniióómmeettrroo OOuu TTrraannssffeerriiddoorr

DDee GGrraauuss

O goniômetro ou transferidor de graus pode ser usado para medir o ângulo oblíquo de uma peça. A Figura 3.54 ilustra a montagem para medição de um ângulo oblíquo. AFigura 3.55 mostra como é feita a medição de uma abertura de uma peça chamada de “rabo de andorinha”.

abertura de uma peça chamada de “rabo de andorinha”. FFIIGGUURRAA 33 5544 Montagem para medição de
FFIIGGUURRAA 33 5544 Montagem para medição de um ângulo oblíquo. FFIIGGUURRAA 33 5555 Medição de
FFIIGGUURRAA 33 5544
Montagem para medição de um ângulo oblíquo.
FFIIGGUURRAA 33 5555
Medição de um “rabo de andorinha”.

Os processos de usinagem utilizam ferramentas de corte para a retirada de material de uma peça. No caso da furação, normalmente a ferramenta de corte é uma broca, que deve possuir um ângulo de corte normalizado. Para medir o ângulo de corte de uma broca pode ser utilizado o goniômetro, conforme mostrado naFigura 3.56.

FFIIGGUURRAA 33 5566 Medição do ângulo de corte de uma broca. 33 66 BBllooccooss PPaaddrrããoo

FFIIGGUURRAA 33 5566

Medição do ângulo de corte de uma broca.

33 66

BBllooccooss PPaaddrrããoo

Atualmente, o metro é definido como a distância percorrida pela luz no vácuo durante o intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo. Já a polegada está estabelecida em termos de comprimento da onda da luz monocromática (luz que tem um único comprimento de onda) emitida pelo gás Krypton 86. O comprimento de uma onda isolada desse gás é 0.0000238 e nos fornece um padrão absoluto que nunca muda. 19 A luz, evidentemente, não pode ser manuseada como um micrômetro ou paquímetro, porém, é usada para estabelecer o comprimento físico de padrões com exatidão de 0,00003 mm (um milionésimo de polegada). Esses padrões são chamados deblocos padrão. Blocos padrão de precisão são os padrões primários vitais para o controle da qualidade dimensional na fabricação de componentes intercambiáveis. Esses blocos são usados para calibrar instrumentos de medição e também para ajustar calibradores por comparação, usados nas áreas de recebimento, produção e inspeção final. Os blocos padrão proporcionam a mais acurada técnica de ajustagem de relógios comparadores e instrumentos eletrônicos usados em conjunto com desempenhos para o controle de peças com tolerâncias exatas. Basicamente, constituem-se de blocos de material duro, estabilizado, com uma superfície de medição em cada extremidade. Essas superfícies são retificadas para ter dimensão com uma tolerância apertada de mais ou menos 0,00003 mm (um milionésimo de polegada). A fim de se obter o comprimento desejado, blocos de diferentes comprimentos são selecionados de um jogo e “torcidos um contra o outro” para formar uma fileira. Os blocos padrão são fabricados em diversos graus de precisão Laborory Master, nas

da formas totalidade blocos de inspeção uma operação e blocos de operação. fabricação Os blocos e são usados Laborory principalmente Master controlam para a certificar precisão a

exatidão dos blocos inspeção. São blocos ultraprecisos: por exemplo, os blocos padrão Laboratory Master Starrett-Webber têm uma tolerância de comprimento de mais ou menos 0,00003 mm (um milionésimo de polegada). Blocos inspeção são usados para controlar a precisão dos blocos operação usados nas oficinas. A ABNT NBR NM 215, de fevereiro de 2000, 24 define o bloco padrão como um bloco de seção retangular fabricado com um material resistente ao desgaste, com as superfícies planas

e paralelas entre si. É uma característica do bloco padrão que as superfícies de medição sejam constituídas com qualidade tal que permita a sua aderência às superfícies de medição de outros blocos padrão ou a superfícies planas de acabamento similar. AFigura 3.57 mostra a nomenclatura das superfícies de um bloco padrão.

mostra a nomenclatura das superfícies de um bloco padrão. FFIIGGUURRAA 33 5577 2 4 Nomenclatura das

FFIIGGUURRAA 33 5577

24

Nomenclatura das superfícies de um bloco padrão.

O bloco padrão é uma medida de comprimento materializada, isto é, tem corpo rígido em aço, metal sinterizado ou cerâmico resistente ao desgaste, com comprimento definido por duas superfícies planas e paralelas entre si. Essas superfícies são lapidadas com grau de acabamento espelhado, permitindo que ele seja aderido aos outros blocos com acabamento

similar. Os blocos possuem comprimentos na ordem de fração de uma unidade de medida padrão, como o metro (SI). Por convenção, o comprimento do bloco é definido como um ponto particular da superfície de medição perpendicularmente a uma superfície plana rígida de mesmo material e acabamento onde ele aderiu. O bloco padrão pode ser fornecido com secção transversal retangular ou quadrada e em várias classes de exatidão para satisfazer os mais variados tipos de aplicação, conforme a qualidade dos resultados requeridos. Os blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo corporificados por meio de duas faces específicas de um bloco, chamadasfaces de medição. Essas faces apresentam uma planicidade que tem a propriedade de aderir a outra superfície de mesma qualidade por atração molecular. A característica marcante desses padrões está associada aos pequenos erros de comprimento, em geral de décimos ou até centésimos de micrômetros, obtidos no processo de fabricação destes. Em função disso, pode -se afirmar que os blocos padrão exercem papel importante como padrões de comprimento em todos os níveis da Metrologia Dimensional. 26 Os blocos padrão podem ser feitos de aço liga, metal duro, cerâmica, entre outros. Para os blocos de aço, quando for exigida alta resistência ao desgaste, as superfícies de medição podem ser protegidas por dois blocos protetores, feitos de metal duro (carbonetos sinterizados). A Figura 3.58 mostra um jogo de blocos padrão feito de aço e aFigura 3.59 mostra dois

blocos padrão feitos de aço. Eles são fabricados em aço liga de alta qualidade, com alívio de tensão e de alta estabilidade, facilidade de aderência, cuidadosamente temperado e lapidado, com arestas ligeiramente quebradas. A dureza desse bloco padrão é de 800 HV (64 HRC), o que o torna extremamente resistente ao desgaste.

(64 HRC), o que o torna extremamente resistente ao desgaste. FFIIGGUURRAA 33 5588 1 9 Jogo

FFIIGGUURRAA 33 5588

19

Jogo de blocos padrão de aço.

FFIIGGUURRAA 33 5588 1 9 Jogo de blocos padrão de aço. FFIIGGUURRAA 33 5599 Blocos padrão

FFIIGGUURRAA 33 5599

Blocos padrão de aço. 19

Como o aço tende a ter seu volume alterado no decorrer do tempo, a estabilidade dimensional dos blocos padrão pode ser significativamente afetada. Para minimizar esse fenômeno, usa-se uma liga que tenha boa estabilidade dimensional. Os fabricantes de bloco padrão em cerâmica à base de zircônio afirmam que esse efeito é significativamente menor nesses blocos. É importante que se tenha conhecimento do coeficiente de expansão térmica do material e do módulo de elasticidade a fim de que, em medições criteriosas, os erros possam ser compensados. As variações de comprimento permitidas para cada bloco são em geral especificadas nas normas técnicas, como a DIN 86, por exemplo. Veja um exemplo da composição de um jogo de blocos padrão contendo 114 peças, já incluídos dois blocos protetores. 18 • 2 blocos padrão protetores de 2,00 mm de espessura.

1 bloco padrão de 1,0005 mm.

• 9 blocos padrão de 1,001; 1,002; 1,003

• 49 blocos padrão de 1,01; 1,02; 1,03

• 49 blocos padrão de 0,50; 1,00; 1,50; 2,00

• 4 blocos padrão de 25; 50; 75 e 100 mm.

1,009 mm.

1,49 mm.

24,5 mm

Com esse conjunto é possível montar inúmeras dimensões para calibrar instrumentos, por exemplo. A esse procedimento dá-se o nome detécnica do empilhamento. Inicialmente, os blocos devem ser limpos com algodão embebido em benzina ou em algum tipo de solvente. Depois, retira-se toda a impureza e umidade com um pedaço de camurça, papel ou material similar, que não solte fiapos. Os blocos devem ser colocados um sobre o outro, de modo que as superfícies fiquem em contato. As especificações de exatidão dos blocos padrão são normalizadas pela ABNT NBR NM

215, 24 que Classe os classifica K: para calibração da seguinte de forma: blocos 21 padrão e uso em laboratórios.

• Classe 0: para calibração de blocos padrão e instrumentos de alta precisão.

• Classe 1: para calibradores padrão e ajuste de instrumentos de medição de comprimento.

• Classe 2: dispositivo de ajuste e calibração de instrumentos e para fixação de ferramentas. Uma das principais características dos blocos padrão é sua estabilidade dimensional. Por isso, a ABNT NBR NM 215 24 estabelece que a variação anual máxima permitida de seu comprimento deve ser tabelada. Essa variação se aplica a blocos padrão não submetidos a

condições

mecânicas. A Tabela 3.2 mostra a variação anual máxima permitida do comprimento de blocos padrão

em função da classe de exatidão, em que l é o comprimento do bloco padrão.

anormais

de

temperatura,

vibração,

choques, campos magnéticos ou forças

TTaabbeellaa 33 22 EEssttaabbiilliiddaaddee ddiimmeennssiioonnaall ddee bbllooccoossppaaddrrããoo

ddiimmeennssiioonnaall ddee bbllooccoossppaaddrrããoo 2 4 Fonte: ABNT NBR NM 215 de fevereiro de 2000. Além da

24

Fonte: ABNT NBR NM 215 de fevereiro de 2000.

Além da preocupação com a estabilidade dimensional dos blocos padrão, a ABNT NBR NM 215 24 estabelece requisitos de exatidão, erros máximos admissíveis de planeza, perpendicularidade e calibração. Outros pontos importantes em relação aos blocos padrão são a conservação e o manuseio. Ao manuseá-los, é preciso:

• Utilizar luvas, para evitar o aparecimento de oxidações em suas superfícies, resultantes da umidade e do suor.

• Limpá-los após cada dia de trabalho com benzina e lubrificá-los com vaselina.

• Usar pinças de madeira ou de plástico para manipular blocos pequenos.

• Evitar utilizar os blocos em superfícies oxidadas, sujas ou ásperas.

• Evitar choques mecânicos (queda, batida, entre outros); caso ocorram, observar as faces de medição com plano óptico.

• Evitar deixá-los aderidos por muito tempo. 27

33 77

CCaalliibbrraaddoorreess

Calibradores são padrões geométricos largamente empregados na indústria metal-mecânica.

fabricação Na fabricação fixadas de pelo peças projeto. sujeitas Para a ajuste, efetuar as a qualificação respectivas dessas dimensões peças têm de tolerâncias forma rápida, de utilizam-se os calibradores do tipo “Passa/Não passa”. Dada sua grande simplicidade e seu preço relativamente reduzido, os calibradores constituem uma solução econômica para uma série de problemas de medição na indústria,

como verificação de furos, eixos, roscas etc., quanto a seu enquadramento ou não na faixa de tolerância. 28

Os

calibradores

geralmente

são

fabricados

em

aço

temperado

e

podem

possuir

as

superfícies retificadas para facilitar o contato com as peças a serem verificadas. Além disso, a qualidade das superfícies também influi na estabilidade de suas dimensões.

A ABNT NBR 6406:1980 29

fixa

os

princípios

e

as

características

construtivas

dos

calibradores usados na verificação de peças fabricadas segundo a ABNT NBR 6158:1995. 30 Indica também as condições de recebimento de peças, além de regras e tabelas para o

cálculo Os calibradores das tolerâncias fixos de podem fabricação ser divididos dos calibradores em três grupos, e contracalibradores. de acordo com sua função:

29

• Calibradores de fabricação para dimensões limites: usados na verificação de peças.

• Calibradores de referência e contracalibradores: usados no controle e regulagem de calibradores.

Blocos padrão: usados para verificar outros tipos de calibradores e para aferir instrumentos de medição por leitura. No caso da verificação das dimensões limite, os calibradores devem estar acordo com o princípio de W. Taylor, ou seja, a dimensão limite “Passa” deve ser verificada com um calibrador de comprimento igual ao comprimento de ajustagem da peça (calibrador “Passa”) e a dimensão limite “Não passa” deve ser verificada com um calibrador que apalpe a superfície da peça em dois pontos diametralmente opostos e verifique uma posição de cada vez. A aplicação estrita do princípio de Taylor nem sempre é conveniente ou necessária. 29 Para calibradores “Passa” justificam-se exceções nos casos a seguir.

• Quando for conhecido ou permitido supor que, com o processo de fabricação utilizado, o erro de retilineidade do furo ou do eixo não afetará a característica de ajuste das peças acopladas, sendo permitido o uso de calibradores de comprimento incompleto.

• Quando o furo circular for muito grande e for conhecido ou permitido supor que, com o processo de fabricação utilizado, o erro periférico circular do furo será tão pequeno que não afetará a característica de ajustagem das peças acopladas, sendo permitido

o uso de um calibrador vareta com pontas esféricas.

• Quando na verificação de eixos o uso de calibrador anular cilíndrico for inconveniente e for conhecido ou permitido supor que, com o processo de fabricação utilizado, os erros da periferia (particularmente a triangulação) e da retilineidade do eixo serão tão pequenos que não afetarão a característica de ajustagem. Para calibradores “Não passa” há exceções nos casos a seguir.

• Quando os pontos de contacto estão sujeitos a um desgaste rápido e podem ser substituídos por pequenas superfícies planas, cilíndricas ou esféricas.

• Quando no controle de furos muito pequenos podem ser utilizados tampões de forma completa.

• Quando no controle de peças não rígidas que facilmente se deformam usam-se calibradores de forma cilíndrica completa.

controle São recomendados da fabricação de os peças. tipos de calibradores indicados naTabela 3.3, de uso corrente no

TTaabbeellaa 33 33 TTiippooss ddee ccaalliibbrraaddoorreess rreeccoommeennddaaddooss ((DD == ddiiââmmeettrroo;; uunniiddaaddee:: mmmm))

rreeccoommeennddaaddooss ((DD == ddiiââmmeettrroo;; uunniiddaaddee:: mmmm)) Fonte: NBR 6.406, 1980. 2 9

Fonte: NBR 6.406, 1980. 29

33

77 11

CCaarraacctteerriizzaaççããoo DDooss PPrriinncciippaaiiss TTiippooss DDee CCaalliibbrraaddoorr

CCaalliibbrraaddoorr TTaammppããoo PPaarraa FFuurrooss

Esse tipo de calibrador tem superfície de medição externa. Nesse caso, o lado “Passa” deve passar na dimensão máxima do furo e não na dimensão mínima do furo. Esse tipo de calibrador pode ser utilizado na verificação de furos que não dependem de tolerâncias muito rígidas. A Figura 3.60 mostra o esquema de um calibrador tampão para furos.

3.60 mostra o esquema de um calibrador tampão para furos. FFIIGGUURRAA 33 6600 Esquema de calibrador

FFIIGGUURRAA 33 6600

Esquema de calibrador tampão para furos.

Durante a verificação de um furo com calibrador tampão, deve-se verificar se o lado a utilizar está correto para não danificar a peça ou o calibrador. Nesse caso, deve-se verificar que o lado “Não passa” vem pintado de vermelho. AFigura 3.61 mostra o esquema de verificação de um furo com um calibrador tampão.

de verificação de um furo com um calibrador tampão. FFIIGGUURRAA 33 6611 Esquema de verificação de

FFIIGGUURRAA 33 6611

Esquema de verificação de um furo com um calibrador tampão.

CCaalliibbrraaddoorr DDee BBooccaa

O calibrador de boca tem forma de meio anel e é utilizado na verificação de superfícies planas.

Da mesma forma que o calibrador tampão, este também possui o lado “Passa” e o lado “Não passa”. Para verificar uma superfície com o calibrador de boca, deve-se checar se o lado a utilizar está correto para não danificar a peça ou o instrumento. Nesse caso, deve-se observar que o lado “Não passa” vem pintado de vermelho. AFigura 3.62 mostra o esquema de verificação de uma peça com um calibrador de boca.

de verificação de uma peça com um calibrador de boca. FFIIGGUURRAA 33 6622 Esquema de verificação

FFIIGGUURRAA 33 6622

Esquema de verificação de uma peça com um calibrador de boca.

CCaalliibbrraaddoorr DDee RRoossccaa

A

para o controle da rosca métrica com perfil básico de acordo com a ISO 68. Um processo usual e rápido usado para calibrar roscas consiste no uso dos calibradores de rosca, que são peças de aço temperado e retificadas que obedecem a dimensões e condições de execução para cada tipo de rosca. O calibrador de rosca pode ser um calibrador de anel do tipo usual, composto por dois anéis, com um lado “Passa” e um lado “Não passa”, usado para a calibração da rosca externa. 18 A Figura 3.63 mostra um calibrador de roscas externas.

ABNT NBR ISO 1502:2004

31

fornece detalhes para a fabricação e o uso de calibradores

31 fornece detalhes para a fabricação e o uso de calibradores FFIIGGUURRAA 33 6633 Calibrador de

FFIIGGUURRAA 33 6633

Calibrador de roscas externas.

No dia a dia do chão de fábrica, é comum as pessoas confundirem verificação de roscas com calibração de roscas. No primeiro caso, utiliza-se apenas um verificador de rosca, do tipo canivete, instrumento que contém vários perfis de roscas (em metros ou em polegadas). Nesse caso, o verificador deve se encaixar perfeitamente no perfil de rosca a ser verificado. A Figura 3.64 mostra um verificador de roscas externas.

A Figura 3.64 mostra um verificador de roscas externas. FFIIGGUURRAA 33 6644 Verificador de roscas externas.

FFIIGGUURRAA 33 6644

Verificador de roscas externas.

Existe também o calibrador de roscas internas, composto por dois tampões, do tipo parafuso, com um lado “Passa” e um lado “Não passa”, para a calibração de rosca interna. De acordo com a ABNT NBR ISO 1502:2004, 31 a extremidade mais longa é o lado “Passa” e a mais curta é o lado “Não passa”. AFigura 3.65 mostra um calibrador de roscas internas.

A Figura 3.65 mostra um calibrador de roscas internas. FFIIGGUURRAA 33 6655 Calibrador de roscas internas.

FFIIGGUURRAA 33 6655

Calibrador de roscas internas.

33 77 22

CCáállccuulloo DDee CCaalliibbrraaddoorreess DDee FFaabbrriiccaaççããoo

A ABNT NBR 6406:1980 29 estabelece critérios para o cálculo de calibradores de fabricação, levando em consideração se eles serão usados para medidas internas ou externas. Além disso, considera os cálculos para dimensões até 180 mm e acima de 180 mm. Outro ponto considerado é se o calibrador é novo ou usado. O comprimento do lado “Passa” do calibrador deve ser igual ao comprimento de ajustagem da peça, para propiciar melhor distribuição do desgaste por atrito. Em alguns calibradores, utiliza-se metal duro no lado “Passa”, aumentando assim sua resistência ao desgaste. O lado “Não passa” deve apalpar a peça em dois pontos opostos. 32

29,

32, 33

de Com calibradores base na de ABNT fabricação, NBR 6406:1980 com um exempsloerpáamraodstimraednasaõesseginuteirrnuamsaastéín1te8s0emdmo ceálocuutlroo para dimensões externas até 180 mm.

3.7.2.1 Calibradores para dimensões internas até 180 mm

As dimensões desses calibradores são calculadas pelas equações 3.1, 3.2 e 3.3, a seguir. 32

em que: D m á x , = dimensão máxima do furo [mm]; D m

em que:

D

máx , = dimensão máxima do furo [mm];

D

mín , = dimensão mínima do furo [mm];

((33 11))

((33 22))

((33 33))

z = valor tabelado em milímetros, a ser acrescentado no calibrador; H = tolerância de fabricação do calibrador [mm];

y = 3.4). tolerância de desgaste do calibrador [mm] (os valores de H/2, z e y são dados naTabela

TTaabbeellaa 33 44 CCaalliibbrraaddoorreess ppaarraa ddiimmeennssõõeess iinntteerrnnaass ((eemm μmm))

na Tabela TTaabbeellaa 33 44 CCaalliibbrraaddoorreess ppaarraa ddiimmeennssõõeess iinntteerrnnaass ((eemm μ mm))
Fonte: ABNT NBR 6406:1980. 2 9 Veja o exemplo a seguir. • Calcular as dimensões

Fonte: ABNT NBR 6406:1980. 29

Veja o exemplo a seguir.

• Calcular as dimensões de um calibrador tampão com a especificação 23,800 H7. Para esse cálculo, é necessário procurar naTabela 3.4, com diâmetro de 23,800 mm e qualidade de trabalho IT7, os valores t = 21 μm; H/2 = 2 μm; y = 3 μm; z = 3 μm. D máx , = 23,800 + 0,021 = 23,821 mm, porque o campo de tolerância H tem afastamento

superior igual à tolerância (t = 0,021 mm) e o afastamento inferior é zero. 30 23,800 mm. Com base nas equações 3.1, 3.2 e 3.3, tem-se:

Logo, D mín ,

=

LNP = D máx , ± H/2 = 23,821 ±0,002 mm LPN = D mín , + z ± H/2 = 23,803± 0,002 mm LPU = D mán , – y = 23,797 mm

3.7.2.2 Calibradores para dimensões externas até 180 mm

As dimensões desses calibradores são calculadas pelas equações 3.4, 3.5 e 3.6, a seguir. 32

mm As dimensões desses calibradores são calculadas pelas equações 3.4, 3.5 e 3.6, a seguir. 3

((33 44))

((33 55))

em que:

em que: ((33 66)) D m á x , = dimensão máxima do eixo [mm]; D

((33 66))

D máx , = dimensão máxima do eixo [mm]; D mín , = dimensão mínima do eixo [mm]; z 1 = valor tabelado em milímetros, a ser subtraído na dimensão do calibrador; H 1 = tolerância de fabricação do calibrador; y 1 = tolerância de desgaste do calibrador. Veja o exemplo a seguir. • Calcular as dimensões de um calibrador de boca (externo) com a especificação 92,500

h8.

Para esse cálculo, é necessário procurar naTabela 3.5, com diâmetro de 92,500 mm e

qualidade de trabalho IT8, os valores t = 54 μm; H/2 = 5 μm; y = 6 μm; z x = 8 μm.

x

TTaabbeellaa 33 55 CCaalliibbrraaddoorreess ppaarraa ddiimmeennssõõeess eexxtteerrnnaass ((eemm μmm))

= 8 μ m. x TTaabbeellaa 33 55 CCaalliibbrraaddoorreess ppaarraa ddiimmeennssõõeess eexxtteerrnnaass ((eemm μ mm))
Fonte: ABNT NBR 6406:1984. 2 9 Nesse caso, sendo o campo de tolerância contido em

Fonte: ABNT NBR 6406:1984. 29

Nesse caso, sendo o campo de tolerância contido em h, o afastamento superior é igual a zero e o afastamento inferior será menor que zero e igual à tolerância em valor absoluto (-54 μm, conforme a ABNT NBR 6158:1995). Nesse caso, a D máx , = 92,500 + 0 = 92,500 mm, porque o campo de tolerância h tem

afastamento superior igual a zero e afastamento inferior igual à tolerância em valor absoluto (- 54 μm). Logo, D mín = 92,500 - 0,054 = 92,446 mm. Com base nas equações 3.4, 3.5 e 3.6, tem-se:

LNP = D

, ± H /2 = 92,446 ±0,005 mm

LPN = D máx , -z ± H1/2 = 92,500 – 0,008 ±0,005 mm = 92,492 ±0,005 mm LPU = D mín , + y 1 = 92,500 + 0,006 = 92,506 mm

mín

1

3.7.3 Critérios de recebimento e rejeição de peças

De acordo com a ABNT NBR 6406:1980, 29 os calibradores ditos de recebimento não foram normalizados. As peças podem ser recebidas com calibradores, cujas dimensões correspondem às medidas limites estabelecidas para calibradores de fabricação (incluindo o desgaste permissível). Podem ser utilizados para recebimento, com vantagem, calibradores de fabricação usados, nos quais a dimensão do lado “Passa” esteja próxima do limite de desgaste permissível. Todas as peças cujas medidas estiverem dentro dos limites estabelecidos por esses calibradores devem ser aceitas quanto ao aspecto metrológico. Assim:

Para os furos – Devem ser aceitos todos os furos nos quais o lado “Passa” de um calibrador, cujo desgaste ainda esteja dentro do permissível, possa ser introduzido e nos quais o lado “Não passa” de um calibrador, cuja dimensão corresponda à medida máxima permitida pela sua tolerância de fabricação, não possa ser introduzido. • Para os eixos –devem ser aceitos todos os eixos nos quais passa o lado “Passa” de um calibrador que, por sua vez, não passe sobre um contracalibrador de desgaste, tendo este a medida máxima permitida por sua tolerância de fabricação; também

devem ser aceitos todos os eixos nos quais não passe o lado “Não passa” de um calibrador que, por sua vez, passe sobre um contracalibrador “Não passa”, tendo este a medida mínima permitida por sua tolerância de fabricação. Quando a verificação das dimensões for feita por instrumentos de leitura, devem ser aceitos todos os eixos e furos que, se fossem empregados calibrados, seriam aceitos nas condições acima estabelecidas.

Em relação à ovalização e conicidade de peças cilíndricas, de seção transversal teoricamente circular, salvo prescrição especial, a peça deve ser aceita se cada seção transversal puder ser inscrita no espaço delimitado pelos círculos concêntricos de diâmetros d

e

da peça, deverá ser feita convenção especial quando for o caso.

D, que correspondem às dimensões do calibrador respectivo. Relativamente à excentricidade

33

88

RRuuggoossiiddaaddee EE RRuuggoossíímmeettrrooss

33

88 11

DDeeffiinniiççõõeess IInniicciiaaiiss

A produção de uma peça, ou de um objeto qualquer, quase sempre parte de um material bruto

para, passo a passo, chegar ao produto acabado. Durante o processo de fabricação, o material bruto sofre transformações de forma, de tamanho e propriedades. O método de

produção interfere na aparência, na funcionalidade e nas características gerais do produto acabado. Quanto melhor o acabamento a ser obtido, maior será o custo de execução da peça. Portanto, para não onerar o custo de fabricação, as peças devem apresentar o grau de acabamento adequado à sua função. 18

A rugosidade superficial consiste em erosões microscópicas deixadas pela ferramenta de

csoercteadaapóvsezosmparisocimespsoorstadneteuosicnoangteromle, pdoorsepxaermâmpleot.roDsedveidocoartoesaafvimançdoesmteincinmoilzóagricporos,blteomrnaas- ligados a atrito, ajuste e tolerâncias, que podem prejudicar o desempenho e diminuir a vida útil de uma peça. A análise da rugosidade superficial é importante, pois contribui para verificar se

a peça usinada pode apresentar falha durante sua utilização e fornece um parâmetro

qualitativo do desempenho da ferramenta. Em função da importância do estudo e da pesquisa das irregularidades das superfícies usinadas que constituem a rugosidade, ao relatar o resultado dessa grandeza é necessário fornecer uma indicação quantitativa da qualidade desse resultado. Sem essa indicação, os

resultados das medidas não podem ser comparados, seja entre eles mesmos, seja com valores de referências dados em uma especificação ou em uma norma técnica. A avaliação da rugosidade é feita principalmente com instrumentos de medição chamadosrugosímetros.

O termo textura refere-se aos picos e vales produzidos na superfície por um processo de

fabricação particular. Por convenção, a textura compreende duas componentes: a rugosidade

e a ondulação. 34,35

distintas: a externa e a interna. A camada limite interna da superfície é resultado da ação mecânica da usinagem e sua profundidade depende da severidade da usinagem a que foi submetida. A camada limite externa encontra-se entre a atmosfera externa e a estrutura

atômica do material.

A superfície de uma peça pode ser dividida em duas camadas limite

A integridade de uma superfície trata dos efeitos internos do material e é descrita na Figura

3.66. Refere-se, por exemplo, às tensões residuais que podem ser avaliadas com a técnica de difração de raios X. O estudo da microestrutura, por sua vez, pode ser analisado através de uma análise metalográfica.

pode ser analisado através de uma análise metalográfica. FFIIGGUURRAA 33 6666 Integridade de uma superfície. 3

FFIIGGUURRAA 33 6666

Integridade de uma superfície.

34,35

33 88 22

IImmppoorrttâânncciiaa DDaass PPeessqquuiissaass SSoobbrree AA RRuuggoossiiddaaddee

Os componentes que operam em sistemas lubrificados devem possuir, necessariamente, em seu projeto alguma especificação sobre os valores dos parâmetros de rugosidade. Isso se deve à possibilidade de haver contato entre asperezas e também à necessidade de ser criado espaço físico suficiente para que o filme de lubrificante possa se alojar de forma adequada entre as superfícies, ou seja, é uma tentativa de criar “reservatórios” adequados para os filmes. Por mais perfeitas que sejam as superfícies, elas apresentam particularidades que são uma herança do método empregado em sua obtenção: torneamento, fresamento, retificação, brunimento, lapidação etc. As superfícies assim produzidas se apresentam como um conjunto de irregularidades, com espaçamento constante, e tendem a formar um padrão ou uma textura característica em sua extensão.

A rugosidade ou textura primária é formada por sulcos ou marcas deixadas pelo agente que

atacou a superfície no processo de usinagem (ferramenta, rebolo, partículas abrasivas, ação química etc.). A textura primária encontra-se superposta a um perfil de ondulação provocado

por deficiência nos movimentos da máquina, deformação no tratamento térmico, tensões residuais de forjamento ou fundição etc. Em geral, um sistema mecânico é composto por partes que trabalham em contato e sob

determinado carregamento. O resultado desse contato, ao longo de certo período de tempo, é o desgaste, caracterizado pela remoção de material da superfície. Um tipo particular de desgaste é aquele causado pela fadiga de contato, que ocorre em componentes submetidos a altas pressões cíclicas de carregamento, como engrenagens e rolamentos. Essa é a principal causa de falhas nesses componentes. 36

A superfície do cilindro é uma superfície de múltiplos processos. Usualmente, o processo de

fabricação do cilindro é caracterizado por três etapas: furação do cilindro; brunimento de base,

que srcina os sulcos de armazenamento de óleo; e brunimento de platô, reduzindo os picos das asperezas.

A durabilidade de um sistema mecânico depende fortemente da espessura mínima do filme de óleo lubrificante que separa as superfícies móveis. A maioria dos componentes mecânicos móveis é, de alguma forma, lubrificada. Pouco ou nenhum desgaste ocorre se a espessura do filme lubrificante é grande o bastante para separar completamente as duas superfícies em movimento. Essa condição, entretanto, nem sempre é possível, devido a máquinas que são ligadas e desligadas; restrições de tamanho; acessibilidade e/ou consumo de lubrificante, que impedem o fornecimento ideal de lubrificante às regiões de contato. Em alguns sistemas, o contato pouco frequente e suave entre as asperezas é até desejável para promover um amaciamento, ou seja, a fase de desgaste gerada a partir do movimento relativo entre superfícies, resultando na conformação gradual com melhoria de desempenho. No caso de motores de combustão interna, a redução da rugosidade, ou seja, a criação de superfícies cada vez mais lisas, proporciona aumento da resistência ao desgaste. Entretanto,

srcinando superfícies o com contato menor mecânico rugosidade entre apresentam as superfícies dificuldade e ocasionando na retenção o desgaste do filme adesivo, de óleo, também conhecido comoengripamento. Somente superfícies rugosas têm capacidade de suportar grandes carregamentos. Contudo, o aumento da rugosidade da superfície do cilindro do motor é prejudicial, proporcionando o aumento do consumo de óleo e o desgaste excessivo do anel de seguimento do motor. 36 Um trabalho 37 mostrou que a resistência à corrosão por pite tem sido correlacionada com as condições morfológicas da superfície: um acabamento superficial liso contribui para diminuir o potencial de iniciação de pites. O estudo teve por objetivo investigar a relação entre a resistência à corrosão por pite e a rugosidade em superfícies usinadas do aço inoxidável superaustenítico ASTM 744 grau CN3MN. No estudo 37 observou-se que as amostras exibiram diferentes comportamentos com relação à resistência à corrosão, de acordo com as condições de usinagem aplicadas. Uma correlação entre a resistência à corrosão e a rugosidade O estudo superficial mostrou que ficou a evidente, corrosão assim pode ser como controlada a perda de através peso da devido seleção à formação dos parâmetros de pites.

de usinagem apropriados e concluiu que a formação do encruamento, uma camada superficial endurecida, no aço inoxidável superaustenítico, ficou evidente em todas as condições de usinagem aplicadas durante o torneamento de desbaste e de acabamento. O resultado das análises da resistência à formação de pites nas amostras, quando submetidas ao teste de corrosão acelerada, mostrou uma correlação com a rugosidade superficial. E, finalmente, constatou que um acabamento superficial liso, obtido através da seleção dos parâmetros de usinagem apropriados, contribui para o controle de formação dos pites em superfícies usinadas. 37 Devido à busca constante de maior qualidade nos produtos modernos, o monitoramento em tempo real do acabamento superficial das peças usinadas vem sendo cada vez mais desejável. 38 Em um trabalho foi realizado um estudo visando correlacionar a rugosidade superficial de peças torneadas com os níveis de vibrações medidos no porta-ferramentas. Estudou-se o torneamento do aço ABNT 1045 usinado com a ferramenta do tipo SNMG 1204 08 P45, em que variaram a velocidade de corte (sete valores) e o avanço (três valores). Constatou-se que o acabamento superficial no processo de torneamento pode ser monitorado com grande precisão por parâmetros de usinagem e medição das vibrações. Observou-se grande correlação entre os parâmetros de velocidade de corte (71%) e, principalmente, de avanço (82%), sendo que o comportamento da rugosidade superficial com esses parâmetros

está de acordo com a literatura. Os parâmetros de aceleração do porta-ferramentas mais correlacionados com a rugosidade superficial foram o nível de potência vibratória na banda de 1/3 de oitava centrada em 800 Hz, o fator de crista e o momento central de quarta ordem, a kurtosis. Um ajuste linear relacionando a rugosidade superficial com os parâmetros velocidade de corte, avanço e fator de crista da aceleração resultou num erro de 2,5% entre os valores de R a preditos e medidos, o que mostra a excelência do monitoramento. Neste livro será estudada somente a textura superficial, cujo aspecto foi mostrado naFigura 3.66. De acordo com a norma ABNT NBR ISO 4287:2002, 39 a rugosidade (erros microgeométricos) é o conjunto de irregularidades, isto é, pequenas saliências (picos) e reentrâncias (vales) que caracterizam uma superfície. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos, a exemplo do rugosímetro. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes

mecânicos. Qualidade Ela influi de deslizamento. na: 18

• Resistência ao desgaste.

• Possibilidade de ajuste do acoplamento forçado.

• Resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes.

• Qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras.

• Resistência à corrosão e à fadiga.

• Vedação.

• Aparência.

A grandeza, a orientação e o grau de irregularidade da rugosidade podem indicar suas causas, que, entre outras, são:

• Imperfeições nos mecanismos das máquinas-ferramenta.

• Vibrações no sistema peça-ferramenta.

• Desgaste das ferramentas.

• O próprio método de conformação da peça.

33 88 33

CCrriittéérriiooss PPaarraa AAvvaalliiaarr AA RRuuggoossiiddaaddee

Chama-se o comprimentol e de comprimento de amostragem (cut-off). 39 Como o perfil efetivo apresenta rugosidade e ondulação, ol e filtra a ondulação. É recomendado pela norma ISO que os rugosímetros meçam 5 comprimentos de amostragem (l m : comprimento de medição,Figura 3.67) e indiquem o valor médio (em quel m : comprimento do percurso de medição;l t :

comprimento total de medição;l v : comprimento para atingir a velocidade de medição;l n :

comprimento para parada do apalpador).

medição; l v : comprimento para atingir a velocidade de medição; l n : comprimento para

FFIIGGUURRAA 33 6677

39

Comprimento para avaliação da rugosidade.

Na medição da rugosidade, são recomendados valores para o comprimento da amostragem, conforme mostrado naTabela 3.6.

TTaabbeellaa 33 66 CCoommpprriimmeennttoo ddaa aammoossttrraaggeemm ((cut-off)) eemm ffuunnççããoo ddee R a ((μmm))

RRUUGGOOSSIIDDAADDEER A ((μMM)) MMÍÍNNIIMMOO CCOOMMPPRRIIMMEENNTTOO DDEE AAMMOOSSTTRRAAGGEEMM C(( UT-OFF)) ((MMMM))
RRUUGGOOSSIIDDAADDEER A ((μMM))
MMÍÍNNIIMMOO CCOOMMPPRRIIMMEENNTTOO DDEE AAMMOOSSTTRRAAGGEEMM C(( UT-OFF)) ((MMMM))
a0D0té,e1
0,25
Maioqrue0,1até2,0
0,80
Maioqrue2,0até10,0
2,50
Maioqru1e0,0
8,00

Fonte: ABNT NBR 6405:1988. 40

33 88 44

SSiisstteemmaass DDee MMeeddiiççããoo DDaa RRuuggoossiiddaaddee SSuuppeerrffiicciiaall

São usados dois sistemas básicos de medida: o da linha média M e o da envolvente. O sistema da linha média é o mais utilizado, mas alguns países adotam ambos os sistemas. No Brasil, pelas normas ABNT NBR ISO 4287:2002 39 e NBR 8404:1984, 41 é adotado o sistema M.

Linha média é a linha paralela à direção geral do perfil, no comprimento da amostragem, de tal modo que a soma das áreas superiores compreendidas entre ela e o perfil efetivo seja igual à soma das áreas inferiores, no comprimento da amostragem, como mostrado naFigura 3.68,

em A

+ A, = A

.

 

1

3

na Figura 3.68 , em A + A, = A .   1 3 FFIIGGUURRAA 33

FFIIGGUURRAA 33 6688

Comprimento da amostragem.

No caso da medição da rugosidade, existem

vários métodos para análise, como a

comparação visual e táctil, o rugosímetro mecânico e os rugosímetros digitais. A escolha do método depende do tipo de acabamento desejado, da tolerância dimensional exigida e da

aplicabilidade da peça produzida.

33 88 55

PPaarrââmmeettrrooss DDee RRuuggoossiiddaaddee

Os parâmetros de rugosidade são baseados na ABNT NBR 6405:1988, 40 que define os termos

e conceitos indispensáveis para a compreensão desses parâmetros e os procedimentos de avaliação de rugosidade. Os principais pontos dessa norma são descritos a seguir.

RRuuggoossiiddaaddee MMééddiiaa ((RR aa ))

A rugosidade média (R a ) é o parâmetro mais utilizado pela indústria. É a média aritmética dos

valores absolutos das ordenadas de afastamento y( i ), dos pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média, dentro do percurso de medição l( m ). Essa grandeza pode corresponder

à altura de um retângulo cuja área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha média, tendo por comprimento o percurso de mediçãolm( ), como

mostrado na Figura 3.69, em que ( R a ) = (y 1 + y 2 + y 3 +

y n )/n.

, em que ( R a ) = (y 1 + y 2 + y 3

FFIIGGUURRAA 33

6699

Rugosidade média R( a ).

Por ser o parâmetro mais utilizado pela indústria, a rugosidade média R( a ) pode ser empregada em vários componentes, como peças fabricadas por torneamento, fresagem, aplainamento e retificação, peças ornamentais, guias de máquinas ou em componentes gerais, que não necessitem de acabamento especial. Além disso, o parâmetro de rugosidade média (R a ) é o mais escolhido porque pode ser usado tanto quando for necessário controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção como quando o acabamento apresentar sulcos de usinagem, sendo aplicável à maioria dos processos de fabricação. Devido à sua grande utilização, quase todos os equipamentos

inerentes apresentam ao esse processo parâmetro não alteram (de forma muito analógica seu valor; ou para digital a maioria eletrônica). das superfícies, Os riscos superficiais o valor da

rugosidade nesse parâmetro está de acordo com a curva de Gauss, que caracteriza a distribuição de amplitude.

IInnddiiccaaççããoo DDaa RRuuggoossiiddaaddeeR a PPeellooss NNúúmmeerrooss DDee CCllaassssee

A norma ABNT NBR 8404:1984 41 de indicação do Estado de Superfícies em Desenhos Técnicos esclarece que a característica principal (o valor) da rugosidade R a pode ser indicada pelos números (N) da classe de rugosidade correspondente, conforme aTabela 3.7 quanto maior for o valor de N maior será o valor da rugosidade em micrometros (μm) que caracteriza pior acabamento superficial.

TTaabbeellaa 33 77 CCllaassssee ddee rruuggoossiiddaaddee

CCLLAASSSSEE R a ((μMM)) N12 50 N11 25 N10 12,5 N9 6,3 N8 3,2 N7
CCLLAASSSSEE
R a ((μMM))
N12
50
N11
25
N10
12,5
N9
6,3
N8
3,2
N7
1,6
N6
0,8
N5
0,4
N4
0,2
N3
0,1
N2
0,05
N1
0,025

Fonte: ABNT NBR 8404:1984. 41

RRuuggoossiiddaaddee MMááxxiimmaa ((R y ))

Está definida como o maior valor das rugosidades parciais (Z) que se apresenta no percurso de medição (lm). Por exemplo: naFigura 3.70, o maior valor parcial é o Z 3 , que está localizado no 3 o cut-off e corresponde à rugosidadeR y . Com base nessas informações, conclui-se que R y éo parâmetro indicado para analisar as rugosidades dos seguintes casos: 18

• Superfícies de vedação.

• Assentos de anéis de vedação.

• Superfícies dinamicamente carregadas.

• Tampões em geral.

• Parafusos altamente carregados.

• Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é periódico.

em geral. • Parafusos altamente carregados. • Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é
FFIIGGUURRAA 33 7700 Rugosidade máxima ( R y ). RRuuggoossiiddaaddee TToottaall (( R t ))

FFIIGGUURRAA 33 7700

Rugosidade máxima (R y ).

RRuuggoossiiddaaddee TToottaall ((R t ))

Corresponde de avaliação (lm), à distância independentemente vertical entre o dos pico valores mais alto de rugosidade e o vale mais parcial profundo (Z i ), como no comprimento mostrado na Figura 3.71.

(Z i ), como no comprimento mostrado na Figura 3.71 . FFIIGGUURRAA 33 7711 Rugosidade total

FFIIGGUURRAA 33

7711

Rugosidade total R( t ).

As aplicações da rugosidade total (R) são semelhantes àquelas aplicadas noR y No entanto, (R t ) é mais abrangente, porque considera todos os picos e vales existentes no comprimento de amostragem.

RRuuggoossiiddaaddee MMééddiiaa ((R Z ))

Corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial (Z

i

). Rugosidade

parcial (Z i ) é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento,

acima e abaixo da linha média, existentes no comprimento de amostragem (

representação gráfica do perfil, esse valor corresponde à altura entre os pontos máximo e mínimo do perfil no comprimento de amostragem l(e), em que (R z ) = (z x + z 2 + z 3 + z 4 + z 5 )/5,

conforme mostrado naFigura 3.72.

cut-off). Na

FFIIGGUURRAA 33 7722 Rugosidade média R ( z ). 33 88 66 RRuuggoossíímmeettrrooss O rugosímetro

FFIIGGUURRAA 33

7722

Rugosidade média R( z ).

33 88 66

RRuuggoossíímmeettrrooss

O rugosímetro é um dos instrumentos utilizados para medir a rugosidade. O funcionamento do rugosímetro (Figura 3.73) consiste, basicamente, em fazer percorrer a superfície da peça com um apalpador que possui um sensor que a toca. O apalpador é acionado por um sistema mecânico que lhe permite movimentar-se para a frente e para trás, visando fazer uma varredura da superfície da peça. O movimento do apalpador é responsável pela caracterização da rugosidade, que é formada em função das ondulações varridas pelo apalpador. No sensor existe uma agulha, cujo movimento é transformado em impulsos elétricos

no amplificador de sinais. Em seguida, esses sinais são registrados nodisplay do rugosímetro,

que corresponde a um gráfico do perfil da rugosidade. Em alguns casos, esse perfil pode ser

impresso para arquivo ou análise.

esse perfil pode ser impresso para arquivo ou análise. FFIIGGUURRAA 33 7733 Esquema de funcionamento de

FFIIGGUURRAA 33 7733

Esquema de funcionamento de um rugosímetro.

O método de análise das medições da rugosidade tem como base a NBR ISO 4287:2002, que estabelece termos, definições e parâmetros da rugosidade, e na ABNT NBR 8404:1984

(Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos). 41

39

33 99

PPrroojjeettoorreess DDee PPeerrffiill

O processo de medição de peças pequenas ou complexas consiste, muitas vezes, na

dificuldade de manuseá-las e medi-las com instrumentos convencionais. Uma forma de solucionar o problema é medir com o auxílio de uma imagem ampliada. Um dos instrumentos que podem ser utilizados na medição de peças pequenas ou de formas complexas é o projetor de perfil. Os projetores de perfil (ou comparadores ópticos) têm sido usados pela indústria há décadas. Recentes avanços no desenho e na tecnologia têm aumentado substancialmente a capacidade desses sistemas de medição sem contato com dois eixos dentro da categoria de máquinas de medição de alta precisão, que necessitam de um mínimo de espaço físico. 19 Os projetores de perfil são perfeitos para inspeção e comparação de pequenos componentes de peso leve ou difíceis de serem fixados, como gaxetas flexíveis, arruelas finas de pressão, inspeção de peças retificadas aos pares, peças de plástico, extrusadas ou de eletrônica. Eles possibilitam uma vasta gama de funções, como:

• • Fazer Comparar a medição as especificações automática de de componentes um desenho sobreposto que necessitem à tela de com tolerâncias silhueta projetada. apertadas para severas especificações.

• Inspecionar peças combinadas em níveis críticos na fase de retífica final na produção.

• A imagem vertical, a tela de grande diâmetro e a capacidade de avanço da mesa, aliadas a elevados graus de exatidão, beneficiam o operador de máquina, eliminando erros e diminuindo o tempo da inspeção. O princípio de funcionamento do projetor de perfil consiste na projeção da luz sobre determinado objeto. Através de lentes apropriadas, a imagem é projetada em uma tela de vidro, que, além de ampliá-la, pode mostrar detalhes de contorno construtivos. A ampliação da imagem pode chegar a até cem vezes. O projetor de perfil pode ser utilizado também na medição angular ou de roscas. AFigura 3.75 mostra um projetor de perfil que está sendo utilizado para medir ou mostrar detalhes de

um eixo.

sendo utilizado para medir ou mostrar detalhes de um eixo. FFIIGGUURRAA 33 7755 Projetor de perfil.

FFIIGGUURRAA 33 7755

Projetor de perfil. 19

33 1100

MMááqquuiinnaa DDee MMeeddiirr PPoorr CCoooorrddeennaaddaass ((MMMMCC))

33

1100 11

DDeeffiinniiççõõeess GGeerraaiiss

Desde o início dos tempos, o homem tem procurado facilitar usa vida cotidiana através da automatização de suas tarefas. Com a evolução dos processos de fabricação e o surgimento da produção em série, a necessidade de automatizar atividades produtivas passou a ser o ponto-chave para a sobrevivência de muitas empresas. Em meio a esse cenário, surgiu também a necessidade de medir mais rapidamente, com alta qualidade de peças e equipamentos. Em muitos casos, a medição manual e com instrumentos convencionais não atende à necessidade de certos setores produtivos, como as indústrias metal-mecânicas, cujos componentes necessitam de tolerâncias apertadas.

A imperiosa necessidade de as indústrias se modernizarem, visando atender à crescente

competitividade gerada pela globalização da economia, tem exercido forte pressão sobre

todos processos os setores de medição. produtivos, abrindo cada vez mais espaço para a modernização dos

No contexto atual, existe a clara consciência de que se modernizar é condição vital para a

permanência das empresas no mercado, com agregação de novos valores a seus produtos. Essa modernização é caracterizada pela adoção de novas formas de gestão e de produção, com a finalidade de reduzir custos, melhorar a qualidade dos produtos e aumentar a satisfação dos clientes.

A automação da medição é responsável pela disseminação de modernas técnicas de

avaliação dimensional, uma vez que elas contribuem para a diminuição de custos, prazos de

entrega, perdas de insumos e erros de medição. Além disso, contribuem para o aumento da qualidade do produto e de seu nível tecnológico, da adequação do fornecedor a novas especificações e da capacidade de produção.

O surgimento das máquinas de medir por coordenadas (MMC) veio atender à demanda de

medições medir com de mais peças rapidez complexas e qualidade, e difíceis de aliada serem à medidas exatidão com e à instrumentos substituição convencionais. do homem em As MMC possuem movimentação nos três eixos (X, Y e Z). Dessa forma, um ponto no espaço é projetado no plano de referência, onde se definem duas coordenadas (X, Y), e a terceira corresponde à altura perpendicular a esse plano (Z). Por isso, as MMC são mais

adequadas para a medição de peças complexas, sujeitas à medição tridimensional. Além disso, a aplicação racional da tecnologia de medição por coordenadas tornou-se viável com o desenvolvimento dos computadores, que passaram a ter:

• Enormes potencialidades matemáticas.

• Flexibilidade de comunicação e conexão com um processo.

• Resistência a ambientes industriais.

• Pequeno porte e baixo custo.

Através de uma MMC determinam-se, de forma universal, com um mínimo de dispositivos e

instrumentos pontos, convenientemente específicos, as processados coordenadas pelo de computador certos pontos associado, sobre a resultam peça a nos controlar. parâmetros Tais geométricos da peça.

O desenvolvimento das MMC foi favorecido pela evolução dos sistemas de medição de

deslocamento eletrônicos, que permitiram elevar sua qualidade e viabilizaram sua integração com sistemas de fabricação automatizados. As MMC têm em comum com tais sistemas a

grande flexibilidade.

O princípio de funcionamento das MMC consiste em determinar os pontos da peça que precisam ser verificados para determinar seus parâmetros geométricos, cujo esquema está mostrado na Figura 3.76. O sensor de contato é eletrônico e com apalpadores, que têm a função de marcar os limites da peça. Para determinar o comprimento da peça, por exemplo, é suficiente conhecer as coordenadas dos pontos sobre as faces extremas. O cálculo do comprimento será bastante simples se a peça estiver posicionada paralelamente a um dos eixos coordenados, tornando-se mais trabalhosa a obtenção do resultado caso a posição da peça seja aleatória no espaço.

caso a posição da peça seja aleatória no espaço. FFIIGGUURRAA 33 7766 Esquema simplificado de uma

FFIIGGUURRAA 33 7766

Esquema simplificado de uma máquinade medir por coordenadas.

Para determinar o diâmetro de um círculo, por exemplo, basta conhecer as coordenadas de três de seus pontos. A operação de cálculo relativa a uma posição espacial qualquer é bem mais complexa do que aquela para o círculo contido em um plano paralelo a um dos planos

definidos só é possível por dois com eixos o emprego coordenados. de um Nos computador dois casos, ou uma de solução uma calculadora rápida, precisa para e efetuar confiável o processamento da medida. 42

33 1100 22

CCoooorrddeennaaddaass

A ABNT NBR ISO 10360-1:2010 43 prevê dez tipos de MMC, cada um com uma aplicação específica e destinado à medição de um segmento de peças diferentes. Em função da abrangência e da riqueza de detalhes do conteúdo dessa norma, nesta seção serão mostrados somente os três tipos a seguir.

PPrriinncciippaaiiss TTiippooss DDee MMááqquuiinnaass DDee MMeeddiirr PPoorr

MMMMCC DDoo TTiippoo BBrraaççoo EEmm BBaallaannççoo CCoomm MMeessaa FFiixxaa

É uma MMC que utiliza três componentes que se deslocam ao longo de guias perpendiculares entre si. O sistema de apalpação é fixo no primeiro componente, que se desloca verticalmente em relação ao segundo. O conjunto, composto pelo primeiro e pelo segundo componentes, se desloca horizontalmente em relação ao terceiro. O terceiro componente é apoiado somente por uma extremidade, tipo braço em balanço, e desloca-se horizontalmente em relação ao

plano de trabalho da máquina, sobre o qual a peça é posicionada. AFigura 3.77 mostra o

esquema simplificado de uma MMC do tipo braço em balanço com mesa fixa.

FFIIGGUURRAA 33 7777

tipo braço em balanço com mesa fixa. FFIIGGUURRAA 33 7777 MMC do tipo braço em balanço

MMC do tipo braço em balanço com mesa fixa.

MMMMCC DDoo TTiippoo PPóórrttiiccoo MMóóvveell

É uma MMC que utiliza três componentes que se deslocam ao longo de guias perpendiculares

entre si. O sistema de apalpação encontra-se no primeiro componente, que o carrega e se

desloca verticalmente em relação ao segundo componente. O conjunto, composto pelo primeiro e pelo segundo componentes, se desloca horizontalmente em relação ao terceiro. O

terceiro componente possui duas colunas que descem em lados opostos ao plano de trabalho da máquina e se movimentam horizontalmente em relação a esse plano. A peça é posicionada

sobre

o plano de trabalho da máquina. AFigura 3.78 mostra o esquema simplificado de uma

MMC

do tipo pórtico móvel.

FFIIGGUURRAA 33 7788

MMC do tipo pórtico móvel.

móvel. FFIIGGUURRAA 33 7788 MMC do tipo pórtico móvel. MMMMCC DDoo TTiippoo BBrraaççoo HHoorriizzoonnttaall EE

MMMMCC DDoo TTiippoo BBrraaççoo HHoorriizzoonnttaall EE MMeessaa MMóóvveell

É uma MMC que utiliza três componentes que se deslocam ao longo de guias perpendiculares

entre si. O sistema de apalpação é fixo no primeiro componente, que é apoiado horizontalmente em apenas uma extremidade, do tipo braço em balanço, e o carrega, deslocando-se verticalmente em relação ao segundo. O conjunto composto pelo primeiro, pelo segundo e pelo terceiro componentes se movimenta horizontalmente em relação ao plano de trabalho da máquina. A peça é posicionada sobre o terceiro componente. AFigura 3.79 mostra

o esquema simplificado de uma MMC do tipo braço horizontal e mesa móvel. As direções indicadas nos três exemplos são apenas informativas. Além disso, existem outras configurações.

FFIIGGUURRAA 33 7799

disso, existem outras configurações. FFIIGGUURRAA 33 7799 MMC do tipo braço horizontal e mesa móvel. As

MMC do tipo braço horizontal e mesa móvel.

As MMC trouxeram muitos benefícios para o setor produtivo, por serem muito versáteis e aplicáveis à maioria das formas e modelos de peças. Para a realização das medições basta programar a operação em função das características da peça. No caso da produção em série, as MMC podem ser interligadas por computador e dispensar

a interferência do homem em muitas operações. Apesar de estarem sujeitas a erros de medição, apresentam menores possibilidades de erro quando comparadas com medições com instrumentos convencionais e operados pelo homem.

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CCAA PPÍÍTT UULLOO 55 Fundamentos De EstatíStica Aplicados Na Metrologia, Erros De Medição E Incerteza

CCAA PPÍÍTT UULLOO 55

Fundamentos De EstatíStica Aplicados Na Metrologia, Erros De Medição E Incerteza De Medição

55

11

PPrriinncciippaaiiss CCoonncceeiittooss

55

11

11

DDeeffiinniiççããoo DDee EEssttaattííss ttiiccaa

Esta seção não pretende descrever todos os conceitos, princípios e aplicações da Estatística, pois, em função da abrangência dos conteúdos dessa área, eles não caberiam neste livro. Aqui serão mostrados somente os fundamentos de Estatística aplicados diretamente na Metrologia. Quem desejar ampliar seus conhecimentos na área deverá procurar livros específicos sobre o tema. Mesmo assim, é interessante que o leitor entenda esses fundamentos para compreender melhor as aplicações da Estatística na Metrologia. A palavra estatística surgiu no século XVIII. Alguns autores atribuem sua srcem ao alemão Gottfried Achemmel (1719-1772), que teria utilizado pela primeira vez o termostatistik, derivado do gregostatizein. Outros dizem que o termo teve srcem na palavra estado, do latim status, pelo aproveitamento que dela tiravam os políticos e o Estado. 47 Podemos encontrar três significados diferentes para o termoestatística. Quanto à sua srcem etimológica, estatística vem da palavra latinastatus, que significa “estado”. Nesse sentido, a estatística poderia ser interpretada como o conhecimento das coisas do Estado. De fato, tanto na Idade Média como posteriormente, com o surgimento do Estado moderno, a estatística compreendia uma série de dados e/ou lançamentos contábeis que facilitavam a tarefa administrativa das instituições governamentais, sendo útil, por exemplo, no controle das arrecadações de impostos e tributos devidos. Num segundo sentido, o termoestatística pode ser interpretado como uma coleção de dados. Assim, é comum falar na estatística de acidentes de trânsito, na estatística da produção de aço etc. Contudo, nesse sentido, a palavra deve ser entendida no plural

(estatísticas).

No terceiro sentido, que é, evidentemente, aquele que vai nos interessar, a estatística é interpretada como um método de análise. Para que se possam destacar os aspectos

metodológicos estatística era “a relevantes matemática na Estatística, aplicada à análise vamos utilizar dos dados a definição numéricos de Fisher, de observação”. segundo o qual a Inicialmente, pela própria definição, podemos perceber que a Estatística não tem um fim em si, mas é utilizada como meio na medida em que é aplicada tendo em vista a análise de dados numéricos. Nesses termos, não se constitui a Estatística em uma ciência propriamente dita, mas sim em um método de análise, procurando, pelo uso da matemática, determinar os dados que representam certa realidade. Na atualidade, a Estatística já não se limita apenas ao estudo da Demografia e da

48

Economia. Seu campo de aplicação alargou-se à análise de dados em Biologia, Medicina, Física, Psicologia, Engenharia, Metrologia, Educação, na indústria e no comércio etc.

De forma geral, pode-se dizer que a Estatística é uma ciência que utiliza teorias probabilísticas para explicar eventos, estudos e experimentos. Ela também utiliza métodos científicos para coletar e analisar dados. Tem por objetivo obter, organizar e analisar dados, determinar as correlações que apresentam entre si, tirando delas suas consequências para descrição e explicação do que se passou e para fazer previsão e organização do futuro.

A Estatística também é uma ciência e prática de desenvolvimento de conhecimento humano

através do uso de dados empíricos. Baseia-se na Teoria Estatística, um ramo da Matemática Aplicada, em que a aleatoriedade e a incerteza são modeladas pela teoria da probabilidade. Algumas práticas estatísticas incluem, por exemplo, o planejamento, a sumarização e a interpretação de observações. Como o objetivo da Estatística é a produção da “melhor”

informação Teoria da Decisão. possível 49 a partir dos dados disponíveis, alguns autores sugerem que é um ramo da

A Estatística divide-se em dois ramos distintos: descritivo e indutivo. A Estatística Descritiva,

responsável pelo estudo das características de uma dada população, aplica várias das muitas técnicas usadas para sumarizar um conjunto de dados. De certa forma estamos tentando descrever ou sumarizar as características dos dados que pertencem a esse conjunto. Já a Estatística Indutiva generaliza um conjunto de resultados que tem por base uma amostra que é um subconjunto de elementos retirados de uma dada população ou universo, enunciando a(s) lei(s) consequente(s). Conforme mencionado, a Estatística trabalha com dados, por isso é importante apresentar aqui alguns conceitos que vão contribuir nesse sentido, como população e amostraP. opulação é o conjunto de indivíduos sobre o qual se faz uma inferência. 50 Portanto, a população congrega todas as observações ou medidas que sejam relevantes para um estudoA. mostra

pode citar ser como definida população como um uma subconjunto quantidade ou de uma peças parte selecionada numa caixa; de amostra uma população. é uma Pode-se pequena

quantidade de peças retirada dessa caixa para análise.

55 11 22

RReellaaççããoo EEnnttrree EEssttaattííssttiiccaa EE MMeettrroollooggiiaa

Pode parecer estranho misturar Estatística com Metrologia, mas, na verdade, essas duas ciências estão fortemente relacionadas. Quando são feitas várias medidas de uma mesma peça com um mesmo instrumento, nem sempre é utilizado o valor mais baixo ou o mais elevado. Uma medida comum muito utilizada nesse caso é, por exemplo, calcular a média aritmética de todas as medições. Em Estatística, sabe-se que a média aritmética nem sempre oferece um resultado consistente, porque só considera a soma dos valores coletados pela divisão da quantidade de valores (número de termos). Por isso, outras medidas serão estudadas.

A análise

dos

dados em uma pesquisa experimental,

por

exemplo,

também calcula

correlações entre variáveis, especificamente entre as manipuladas e as que foram afetadas pela manipulação. Entretanto, os dados experimentais podem demonstrar conclusivamente relações causais (de causa e efeito) entre variáveis. Assim, o avanço da ciência sempre precisa envolver a descoberta de novas relações entre variáveis. Em pesquisas correlacionais, bem como nas pesquisas experimentais, a medida dessas relações é feita de forma bastante

direta. A Estatística também é relacionada a outras medidas, como as de tendência central e de dispersão, as inferências relativas à média e à variância, a regressão e a correlação, os erros e as incertezas de medição, a calibração, a rastreabilidade, entre outras comuns à Metrologia. A média de uma série de medições pode ser a mesma, contudo, não podemos afirmar que as performances foram iguais para os diferentes grupos de medidas. É necessário caracterizar o conjunto usando também medidas que avaliam a variabilidade dos dados que fazem parte dele. As medidas de dispersão são os exemplos mais comuns nesse caso. Podemos citar, por exemplo, a amplitude amostral, o desvio médio, a variância amostral, o desvio padrão, o coeficiente de variação amostral, entre outros. A seguir será apresentado um resumo das principais medidas de posição ou tendência central.

55

11

33

MMeeddiiddaass DDee PPoossiiççããoo OOuu DDee TTeennddêênncciiaa CCeennttrraall

As medidas de posição ou de tendência central abrangem um conjunto de medidas (média, mediana e moda) que representam de forma global um conjunto de dados. Geralmente, essas medidas buscam identificar valores característicos de uma relação de valores medidos.

5.1.3.1 Média aritmética simples ou amostral ( )

medidos. 5.1.3.1 Média aritmética simples ou amostral ( ) A média aritmética simples é o quociente

A média aritmética simples é o quociente da soma de todos os valores medidos pelo número desses valores. Analise o exemplo a seguir.

••EExxeemmpplloo encontrados Suponha que os a seguintes medida resultados: de eixo foi 10,23 feita mm;
••EExxeemmpplloo
encontrados Suponha que os a seguintes medida resultados: de eixo foi 10,23 feita mm; com 10,19 um mm; paquímetro 10,20 mm; e que 10,17 foram mm;
10,21 mm; 10,23 mm e 10,17 mm. Nesse caso, a média aritmética simples é
10,20 mm.
A fórmula para o cálculo da média aritmética simples () é dada pela Equação
5.1.
((55 11))
em que:
xi
é o valor genérico de observações.
n
é o número de observações.
•• RReessoolluuççããoo Aplicando a equação, temos: = (10,23 mm + 10,19 mm + 10,20 mm
•• RReessoolluuççããoo
Aplicando a equação, temos:
= (10,23 mm + 10,19 mm + 10,20 mm + 10,17 mm + 10,21 mm + 10,23 mm +
10,17 mm)/7 = 10,20 mm.
10,17 mm)/7 = 10,20 mm.

5.1.3.2 Média aritmética ponderada ( )

mm)/7 = 10,20 mm. 5.1.3.2 Média aritmética ponderada ( ) A média aritmética ponderada é o

A média aritmética ponderada é o quociente entre o somatório do produto de cada dado classificado por sua frequência absoluta e o número desses dados. Em outras palavras, dados uma série de medidas e o peso de cada medida, encontra-se sua média aritmética ponderada multiplicando-se cada medida pelo seu peso, somando os termos desses valores e dividindo o resultado pela soma dos respectivos pesos. O cálculo da média aritmética ponderada pode ser feito pela Equação 5.2.

•• EExxeemmpplloo Suponha que uma peça foi medida com três instrumentos diferentes. O instrumento A
•• EExxeemmpplloo
Suponha que uma peça foi medida com três instrumentos diferentes. O instrumento
A tinha 99% de exatidão e, ao usá-lo, encontrou-se 13,294 mm. O instrumento B
tinha 95% de exatidão e resultou 13,283 mm. O instrumento C tinha 98% de
exatidão e resultou 13,179 mm. Qual é a média aritmética ponderada das
medições?

((55 22))

•• RReessoolluuççããoo Aplicando-se a Equação 5.2, a média aritmética ponderada é 13,251 mm. Se não
•• RReessoolluuççããoo
Aplicando-se a Equação 5.2, a média aritmética ponderada é 13,251 mm.
Se não fossem considerados os pesos relativos à exatidão dos instrumentos,
teríamos a média aritmética simples de 13,252 mm. A diferença de 0,001 mm pode
parecer insignificante, mas não é, pois em Metrologia esse valor pode significar
muito. Além disso, essa diferença foi decorrente da estimativa de exatidão dos
instrumentos.
repetição Quando de são alguns feitas resultados, várias medições mas de de outros uma peça, não. por Nesse exemplo, caso, pode é interessante ocorrer a
fazer a distribuição de frequência desses resultados para conhecer aqueles que se
repetem ou não, montando uma tabela dos resultados resumidos e agrupados.
Para calcular a média aritmética de dados agrupados, utiliza-se a Equação 5.3.
((55 33)) em que: x i é a sequência de medidas. F i é a
((55 33))
em que:
x i é a sequência de medidas.
F i é a frequência em que as medidas aparecem.
n é o número de termos da distribuição.
•• EExxeemmpplloo Em determinado período de tempo, mediu-se a temperatura de uma amostra. Foram encontrados
•• EExxeemmpplloo
Em determinado período de tempo, mediu-se a temperatura de uma amostra.
Foram encontrados os seguintes resultados, em graus Celsius: T = 58,4; 58,2;
60,1; 58,4; 59,2; 60,1; 59,0; 57,8; 58,4; 59,0. Com base nesses dados, pede-se:
g. A distribuição de frequência dos resultados.
h. A média aritmética de dados agrupados utilizando a Equação 5.3.
•• RReessoolluuççããoo h. A Tabela 5.1 mostra a distribuição de frequência dos resultados. TTaabbeellaa 55
•• RReessoolluuççããoo
h. A Tabela 5.1 mostra a distribuição de frequência dos resultados.
TTaabbeellaa 55 11
DDiissttrriibbuuiiççããoo ddee ffrreeqquuêênncciiaa ddooss rreessuullttaaddooss
i. Para calcular a média aritmética de dados agrupados, é importante montar a
Tabela 5.2 antes de aplicar a fórmula.
TTaabbeellaa 55 22
CCáállccuulloo ddaa mmééddiiaa aarriittmmééttiiccaa
XX II
FF II
XX II ·· FF II
57,8
1
57,8
58,2
1
58,2
58,4
3
175,2
59,0
2
118
59,2
1
59,2
60,1
2
120,2
∑ 10 588,6 Aplicando a Equação 5.3, tem-se: = 588,6/10, logo, = 58,9 C.
10
588,6
Aplicando a Equação 5.3, tem-se:
= 588,6/10, logo,
= 58,9 C.

5.1.3.3 Mediana e moda

MMeeddiiaannaa

Mediana (md) é o valor da variável, para dados não classificados, que ocupa a posição central da distribuição. Veja duas distribuições como exemplo:

l. k. 3; 1; 5; 4; 6; 7; 8; 8; 10; 10; 11 12; 14 No caso da primeira distribuição, na qual se tem um número ímpar de elementos, a mediana é o termo central, ou seja: 8. Já no caso da segunda, que tem número par de elementos, a mediana é calculada pela média aritmética dos dois termos centrais, isto é: (6 + 8)/2 = 7

MMooddaa

Moda (m) é a observação que ocorre com maior frequência em uma amostra ou distribuição. Feita a seguinte distribuição: 21; 22; 17; 21; 18; 21; 16; 19; 21; 20; 23; 17; 19. Nesse caso, a moda é 21, porque esse número ocorre com maior frequência na distribuição.

55 11 44

MMeeddiiddaass DDee DDiissppeerrssããoo

Trata-se de conjuntos de medidas (amplitude, desvio médio, variância e desvio padrão) que são utilizadas no estudo da variabilidade de determinada distribuição e que permitem obter uma informação mais completa acerca da forma dessa característica. 47 Em muitos casos, é possível obter distribuições que tenham a mesma média, por exemplo. Contudo, quando é feito um estudo da variabilidade dessas distribuições, observa-se que elas têm um comportamento totalmente diferente. As quatro medidas de dispersão serão mostradas resumidamente a seguir. Para estudos mais aprofundados devem-se consultar livros específicos de Estatística.

5.1.4.1 Amplitude total

Amplitude total é a diferença entre o maior e o menor valor de um conjunto de dados ou

distribuição. pode ser calculada Por exemplo, pela Equação na distribuição 5.4. 2; 7; 9; 10; 11, tem-se uma amplitude total de 9, que

em que:

A é a amplitude.

na distribuição 5.4. 2; 7; 9; 10; 11, tem-se uma amplitude total de 9, que em

((55 44))

X máx é o valor máximo. X mín é o valor mínimo. Resolvendo o exemplo pela Equação 5.4, temos:

mínimo. Resolvendo o exemplo pela Equação 5.4, temos: No caso da Metrologia, se uma série de

No caso da Metrologia, se uma série de medições apresentar uma amplitude muito alta, deve-se verificar se alguma medida está incorreta ou se o instrumento não foi calibrado adequadamente. Mesmo assim, somente a amplitude não é uma medida adequada para analisar uma série de medições.

5.1.4.2 Desvio médio

O desvio médio (D M ) é a média aritmética do valor absoluto da diferença entre cada valor e a média, no caso dos dados não classificados. Para os dados classificados, deve-se levar em conta a frequência absoluta de cada observação. No caso dos dados não classificados, o desvio médio é calculado pela Equação 5.5.

o desvio médio é calculado pela Equação 5.5. em que: ( D M ) é o

em que:

(D M ) é o desvio médio.

. é a média aritmética dos dados. F i é a frequência.

n é o número de termos.

x i é

i é a frequência. n é o número de termos. x i é o dado, ((55

o dado,

a frequência. n é o número de termos. x i é o dado, ((55 55)) ••

((55 55))

•• EExxeemmpplloo Suponha que uma peça foi medida com um micrômetro e foram encontrados os
•• EExxeemmpplloo
Suponha que uma peça foi medida com um micrômetro e foram encontrados os
seguintes resultados: 12,021 mm; 12,023 mm; 12,019 mm; 12,018 mm e
12,025 mm. Pede-se o desvio médio.
•• RReessoolluuççããoo Nesse caso, como os números não se repetem, a frequência é 1. O
•• RReessoolluuççããoo
Nesse caso, como os números não se repetem, a frequência é 1. O desvio médio,
portanto, é calculado pela Equação 5.5.
A média aritmética ( ) é:
12,021 + 12,023 + 12,019 + 12,018 + 12,025)15 = (x–) = 12,021 mm.
DM = \ (12,021-12,021) + (12,023-12,021) + (12,019–12,021) + (12,018–
12,021) + (12,025-12,021) \ /5 = 0,002
Logo, DM = 0,002 mm.
No caso dos dados classificados, o desvio médio também é calculado pela Equação 5.5, porém,
No caso dos dados classificados, o desvio médio também é calculado pela
Equação 5.5, porém, considerando a frequência.
Como modelo, pode-se calcular o desvio médio do exemplo calculado pela
Equação 5.3, em que a média é 58,9 C. Nesse caso, é conveniente montar a
Tabela 5.3 para facilitar os cálculos.
TTaabbeellaa 55 33
CCáállccuulloo ddoo ddeessvviioo mmééddiioo
Logo, o desvio médio é: (DM) = 6,2/10 = 0,62.
Apesar de o desvio médio expressar uma dispersão de uma amostra, ele não é
tão utilizado quanto a variância e o desvio padrão. O desvio médio despreza o fato
de como alguns se fossem desvios todos serem positivos. negativos A variância e outros e positivos, o desvio pois padrão essa serão medida estudados os trata a
seguir.

5.1.4.3 Variância

A variância (s 2 ) é a medida que permite avaliar o grau de dispersão dos valores da variável em relação à média aritmética. Diferentemente do desvio médio, que despreza o fato de alguns desvios serem negativos e outros positivos, na variância esses sinais são levados em conta, pois são tomados os quadrados da diferença dos valores em relação à média. A fórmula para o cálculo da variância amostral é dada pela Equação 5.6:

•• EExxeemmpplloo
•• EExxeemmpplloo

((55 66))

Calcule a variância para a sequência a seguir, que representa, em milímetros, o diâmetro de
Calcule a variância para a sequência a seguir, que representa, em milímetros, o
diâmetro de um eixo que foi torneado.
X = 23,45 mm;
23,29 mm; 23,15 mm; 23,39 mm; 23,40 mm; 23,30 mm;
23,31 mm
•• RReessoolluuççããoo Para calcular a variância é preciso calcular a média, que, nesse caso, é
•• RReessoolluuççããoo
Para calcular a variância é preciso calcular a média, que, nesse caso, é 23,33 mm.
A variância, calculada pela Equação 5.6, é 0,0096. Arredondando, S 2 = 0,01 mm.

5.1.4.4 Desvio padrão

O desvio padrão (Equação 5.7) também permite avaliar o grau de dispersão dos valores da variável em relação à média aritmética e representa a raiz quadrada da variância.

•• EExxeemmpplloo Calcular o desvio padrão para a sequência a seguir, que representa o diâmetro,
•• EExxeemmpplloo
Calcular o desvio padrão para a sequência a seguir, que representa o diâmetro, em
milímetros, de um eixo que foi torneado.
X = 23,45 mm;
23,29 mm; 23,15 mm; 23,39 mm; 23,40 mm; 23,30 mm;
23,31 mm

((55 77))

•• RReessoolluuççããoo Para calcular o desvio padrão, é necessário calcular a média, que, nesse caso,
•• RReessoolluuççããoo
Para calcular o desvio padrão, é necessário calcular a média, que, nesse caso, é
23,33 mm.
O desvio padrão, calculado pela Equação 5.7, é 0,098. Arredondando, S =
0,1 mm. A representação do diâmetro do eixo é 23,33 mm ± 0,1 mm.

Estatisticamente, se o desvio padrão for igual a zero, não existe variação em relação aos dados analisados. Consequentemente, as medidas são iguais. Por outro lado, se for feita uma comparação entre duas séries de medidas em condições de repetitividade, aquela que possuir o menor desvio padrão terá menor dispersão. Conclui-se que, quanto maior for o desvio padrão, maior será a dispersão entre os dados analisados. Portanto, o desvio padrão pode ser considerado um indicador quantitativo da precisão de uma medição.

55

22

EErrrrooss DDee MMeeddiiççããoo

55

22 11

DDeeffiinniiççõõeess IInniicciiaaiiss

As medições estão sempre sujeitas a erros, porque muitos fatores podem interferir nos resultados. Até as condições ambientais podem afetar o resultado de uma medição. Imagine o risco de confiar em um instrumento defeituoso. Por isso, é necessário certificar-se de que o sistema de medição é confiável antes de considerar que uma medida está correta. O objetivo de uma medição é calcular o valor de um mensurando, por isso ela é a base para a especificação apropriada do objeto a ser medido, tendo como referência um método adequado e fundamentado em determinado procedimento de medição. Como, em geral, uma medição não está isenta de imperfeições, o estudo dos erros de medição deve ser valorizado na Metrologia. Na prática, essa realidade nem sempre é observada, porque os próprios operadores desconhecem os fundamentos básicos dos erros de medição.

O Vocabulário Internacional de Metrologia – Conceitos Fundamentais e Gerais e Termos

Associados (VIM 2008) 1 define erro de medição como a diferença entre o valor medido de uma grandeza e um valor de referência. A Equação 5.8 define o erro de medição.

em que:

A Equação 5.8 define o erro de medição. em que: ((55 88)) E = erro de

((55 88))

E = erro de medição. I = indicação. VV = valor verdadeiro. O conceito de erro de medição pode ser utilizado:

• Quando existir um único valor de referência, o que ocorre se uma calibração for realizada por meio de um padrão com um valor cuja incerteza de medição é desprezível ou se um valor convencional for fornecido. Nesses casos, o erro de medição será conhecido. • Caso se suponha que um mensurando é representado por um único valor verdadeiro ou

um medição conjunto será de desconhecido. valores verdadeiros Não se de deve amplitude confundir desprezível. erro de medição Nesse com caso, erro o erro de de

produção ou erro humano. Na prática, o valor “verdadeiro” é desconhecido. Usa-se então o chamadovalor verdadeiro convencional (VVC), isto é, o valor conhecido com erros não superiores a um décimo do erro de medição esperado. O erro de medição é calculado pela Equação 5.9.

em que:

em que: ((55 99)) I = indicação. VVC = valor verdadeiro convencional. Para eliminar totalmente o

((55 99))

I = indicação. VVC = valor verdadeiro convencional. Para eliminar totalmente o erro de medição, é necessário empregar um sistema de medição perfeito sobre o mensurando, sendo este perfeitamente definido e estável. Na prática, não se consegue um sistema de medição perfeito, e o mensurando pode apresentar variações. Portanto, é impossível eliminar completamente o erro de medição, mas é possível ao menos delimitá-lo. Mesmo sabendo da existência do erro de medição, ainda é possível obter informações confiáveis sobre a medição, desde que a ordem de grandeza e a natureza desse erro sejam conhecidas. 51

PPrriinncciippaaiiss EErrrrooss DDee MMeeddiiççããoo

A propagação de um erro de medição pode ser decorrente de várias fontes. Muitas vezes, essa propagação advém do próprio sistema de medição e também de ações do operador, sendo várias as possíveis causas. O comportamento metrológico do sistema de medição é influenciado por perturbações externas e internas. Fatores externos podem provocar erros, alterando diretamente o comportamento do sistema de medição ou agindo diretamente sobre a grandeza a medir. De modo geral, o fator mais crítico é a variação da temperatura ambiente, que provoca, por exemplo, a dilatação das escalas dos instrumentos de medição. Essa variação pode também ser causada por um fator interno. Exemplo típico é o da não estabilidade dos sistemas elétricos de medição, em determinado tempo, após serem ligados. É necessário aguardar a

52

estabilização térmica dos instrumentos/equipamentos para reduzir os efeitos da temperatura.

O VIM 2009

1

caracteriza dois tipos de erro como os mais importantes: oerro sistemático e

o erro aleatório.

O erro sistemático (o mesmo quetendência-Td) é o componente do erro de medição que, em medições repetidas, permanece constante ou varia de maneira previsível. Destacam-se como erros sistemáticos a falta de ajuste do zero do instrumento, a inobservância da estabilidade do instrumento, a instabilidade (baixa reprodutibilidade) na produção dos resultados, os efeitos de fenômenos ambientais, os problemas ou a falta de calibração do instrumento, entre outros. Tendência (Td) de um instrumento de medição é o mesmo que o erro sistemático da indicação desse instrumento. Normalmente, essa tendência é estimada pela média dos erros de indicação de um número apropriado de medições repetidas. A Equação 5.10 mostra como calcular a tendência de instrumento de medição.

em que:

calcular a tendência de instrumento de medição. em que: T d é a tendência de instrumento

T d é a tendência de instrumento de medição. E s é o erro sistemático. MI é a média de n medições.

((55 1100))

VVC é o valor verdadeiro convencional. O erro aleatório é o componente do erro de medição que, em medições repetidas, varia de maneira imprevisível. Os erros aleatórios são variações no resultado de uma medição para outra, em função da limitação física do sistema de medição. Como suas causas são desconhecidas, os erros aleatórios são imprevisíveis, mas, se houver uma metodologia adequada do processo de medição, eles podem ser minimizados. O erro sistemático e o erro aleatório não podem ser eliminados, mas podem ser minimizados. Se um erro sistemático se srcina do efeito reconhecido de uma grandeza de influência em um resultado de medição, chamado deefeito sistemático, esse efeito pode ser quantificado e, se for significativo, corrigido. Já no caso do erro aleatório, como ele é imprevisível, é impossível fazer uma correção, mas pode-se reduzi-lo com o aumento do número de observações realizadas.

eliminados Os erros ou sistemáticos compensados. são Esses causados erros por fazem fontes que identificáveis as medidas e, estejam a princípio, consistentemente podem ser acima ou abaixo do valor real, o que prejudica sua exatidão. Decorrem de uma imperfeição no equipamento de medição ou no procedimento de medição, ou mesmo por causa de um equipamento não calibrado. Já os erros aleatórios decorrem de fatores imprevisíveis. São flutuações, para cima ou para baixo, que fazem aproximadamente a metade das medidas realizadas ser desviada para mais e a outra metade para menos, o que afeta a precisão da medida. Decorrem da limitação do equipamento ou do procedimento de medição, que impede as medidas exatas de serem tomadas. Nem sempre é possível identificar as fontes dos erros aleatórios. 53 Na prática, é comum a caracterização de um erro chamadogrosseiro. O erro grosseiro, normalmente, é causado pela falta de habilidade e pela pouca experiência do operador, bem como pela ausência de procedimentos experimentais adequados durante a execução de uma medição. leitura em Destacam-se instrumento como analógico, grosseiros a confusão os erros na de interpretação paralaxe do operador de um valor, quando o é erro feita de a

arredondamento e a operação incorreta do instrumento de medição. A minimização do erro grosseiro depende do treinamento e da qualificação do operador, da elaboração de metodologias e de procedimentos experimentais baseados em normas e regulamentos metrológicos. Normalmente, o erro grosseiro não é corrigido, mas deve ser controlado durante o processo de medição. Ele também é desprezado quando se determinam erros de medição.

55 22 22

DDiiffeerreennççaa EEnnttrree PPrreecciissããoo EE EExxaattiiddããoo

No dia a dia da indústria e do chão de fábrica, assim como na linguagem popular, é comum fazer confusão entreprecisão e exatidão. De acordo com o VIM 2008, 1 existe muita diferença entre uma coisa e outra.

PPrreecciissããoo DDee MMeeddiiççããoo

Precisão é o grau de concordância entre indicações ou valores medidos obtidos por medições repetidas no mesmo objeto ou em objetos similares. A precisão de medição é geralmente

expressa numericamente por indicadores de incerteza, como dispersão, desvio padrão, variância e coeficiente de variação, sob condições de medição especificadas. As “condições especificadas” podem ser, por exemplo, condições de repetitividade, de precisão intermediária ou de reprodutibilidade. Portanto, deve-se tomar cuidado para não causar confusão, porque algumas vezes a expressãoprecisão de medição é utilizada erroneamente para designar a exatidão de medição.

EExxaattiiddããoo DDee MMeeddiiççããoo

Exatidão de medição é o grau de concordância entre um valor medido e um valor verdadeiro de um mensurando. Não é uma grandeza e não lhe é atribuído um valor numérico. Uma

expressão medição é exatidão dita mais de exata medição quando não deve é caracterizada ser utilizada por no lugar um erro deveracidade, de medição assim menor. como A

precisão de medição não deve ser utilizada para expressar exatidão de medição, que, entretanto, está relacionada a ambos os conceitos. Algumas vezes, a exatidão de medição é entendida como o grau de concordância entre valores medidos que são atribuídos ao mensurando. AFigura 5.1 mostra a diferença entreprecisão e exatidão.

5.1 mostra a diferença entre precisão e exatidão. FFIIGGUURRAA 55 11 Representação da precisão e exatidão

FFIIGGUURRAA 55 11

Representação da precisão e exatidão em medidas experimentais. 53

Quando o conjunto de medidas realizadas se afasta muito da média, a medida é pouco precisa e o conjunto de valores medidos tem alta dispersão (Figura 5.1a, b). Quando elas estão mais concentradas em torno da média, diz-se que a precisão da medida é alta (Figura 5.1c, d), e os valores medidos têm uma distribuição de baixa dispersão.

CCaarraacctteerriizzaaççããoo DDee EErrrrooss SSiisstteemmááttiiccooss EE AAlleeaattóórriiooss ((PPrreecciissããoo OOuu RReeppeettiittiivviiddaaddee EE EExxaattiiddããoo))

Quatro atiradores (A, B, C e D), a uma mesma distância do alvo, atiram 10 vezes. Os resultados dos tiros estão mostrados na Figura 5.2.

Os resultados dos tiros estão mostrados na Figura 5.2 . FFIIGGUURRAA 55 22 2 Comparação entre

FFIIGGUURRAA 55 22

2

Comparação entre precisão ou repetitividade e exatidão.

O atirador A conseguiu acertar todos os tiros no centro do alvo b(oa exatidão), o que

repetitividade). Nesse caso, o atirador apresenta

O atirador B apresentou um espalhamento muito grande em torno do centro do alvob(aixa

demonstra uma excelente repetitividade boa

um erro sistemático e aleatório muito baixo.

(

repetitividade), porém os tiros estão aproximadamente equidistantes do centrob(oa exatidão).

O espalhamento dos tiros decorre do erro aleatório e da posição média das marcas dos tiros,

que coincidem aproximadamente com a posição do centro do alvo, refletindo a influência do

erro sistemático. Esse atirador apresenta erro aleatório elevado e erro sistemático baixo.

O atirador C apresenta os tiros concentrados (boa repetitividade) com baixa dispersão,

porém afastados do centro do alvo (baixa exatidão). Isso indica um pequeno erro aleatório e

um grande erro sistemático.

O atirador D, além de apresentar um espalhamento muito grandeb(aixa repetividade), teve

o “centro” dos tiros distante do centro do alvo b(aixa exatidão). Esse atirador apresenta

elevado erro aleatório e sistemático. Comparando-se as figuras dos atiradores B, C e D, afirmamos que C é o melhor deles, pois, apesar de nenhum dos seus tiros ter acertado o centro do alvo, o seu espalhamento é muito menor. Se ajustarmos a mira do atirador C, conseguiremos uma condição próxima à do A, o que jamais poderemos obter com os atiradores B e D. Se colocarmos a distribuição de tiros dos quatro atiradores sob a forma de “curva normal”, teremos para cada atirador os resultados mostrados na Figura 5.3.

quatro atiradores sob a forma de “curva normal”, teremos para cada atirador os resultados mostrados na
FFIIGGUURRAA 55 33 Distribuição de tiros dos quatro atiradores sob a forma de “curva normal”.

FFIIGGUURRAA 55 33

Distribuição de tiros dos quatro atiradores sob a forma de “curva normal”.

O erro sistemático ou tendência de um instrumento de medição é característico de qualquer

processo medição. Por isso, é importante saber determiná-lo quando for feita qualquer medição. Para o cálculo do erro sistemático ou tendência, deve-se considerar um número suficiente de réplicas, tendo em vista que uma única medição não é suficiente para ter certeza

do comportamento metrológico de um instrumento de medição. Como também não é possível fazer infinitas medições, o número adequado de repetições vai depender da realidade de cada

processo ou do nível de exatidão requerido.

O

erro aleatório distribui-se em torno do valor médio das indicações. 54 O valor individual do

erro aleatório (Eai) da i-ésima indicação (Ii) pode ser expresso pela Equação 5.11.

indicação (Ii) pode ser expresso pela Equação 5.11. ((55 1111)) O valor de Eai varia de

((55 1111))

O valor de Eai varia de indicação para indicação de maneira imprevisível. Esse valor

instantâneo do Ea tem pouco significado prático. A caracterização do Ea é feito através de procedimentos estatísticos, utilizando um número finito de medidas. Pode-se calcular o desvio padrão experimental de determinado número de medidas realizadas em um mesmo mensurando, sob as mesmas condições.

O erro aleatório pode ser quantitativamente determinado através da repetitividade (Re). A

repetitividade (Equação 5.12) de um instrumento de medição é uma faixa simétrica de valores

dentro da qual, com uma probabilidade estatística definida, se situa o erro aleatório: 55

em que:

definida, se situa o erro aleatório: 5 5 em que: ((55 1122)) Re: Faixa de dispersão

((55 1122))

Re: Faixa de dispersão dentro da qual se situa o erro aleatório, considerando, nesse caso, uma probabilidade P = 95%.

s é desvio padrão experimental. t é o Coeficiente t-Student, em t = f(n, P), em que n é o número de medidas;

P é a probabilidade (n e p são tabelados) e o cálculo t é feito com base naTabela 5.4.

TTaabbeellaa 55 44 CCooeeffii cciieennttee ddee SSttuuddeenntt ((ee ffaattoorr ddee aabbrraannggêênncciiaa KK))

O desvio padrão experimental 5 da amostra de n medidas é calculado a partir da

O desvio padrão experimental 5 da amostra den medidas é calculado a partir da Equação 5.7. O resultado da medição pode ser expresso pela Equação 5.13.

em que:

da medição pode ser expresso pela Equação 5.13. em que: MI é média aritmética dos valores

MI

é média aritmética dos valores medidos.

Td

é tendência.

Re

é repetitividade.

n é o número de medições executadas.

((55 1133))

55 22 33

EE RReeppeettiittiivviiddaaddee

O diâmetro de um eixo padrão de 25,000 mm (VVC) foi medido com um micrômetro externo de resolução 0,001 mm. Após dez repetições, foram encontrados os resultados mostrados na

EExxeemmpplloo DDee CCáállccuulloo DDoo EErrrroo SSiisstteemmááttiiccoo OOuu TTeennddêênncciiaa

micrômetro? Tabela 5.5. Qual Com é base a repetitividade nesses resultados, desse micrômetro qual é o com erro 95% sistemático de probabilidade? ou tendência Como do se expressa o resultado da medição (RM) do diâmetro do eixo?

TTaabbeellaa 55 55 RReessuullttaaddooss oobbttiiddooss nnaa vvaarriiaaççããoo ddaass mmeeddiiddaass ((mmmm))

do eixo? TTaabbeellaa 55 55 RReessuullttaaddooss oobbttiiddooss nnaa vvaarriiaaççããoo ddaass mmeeddiiddaass ((mmmm))
TTEESSTTEESS RREESSUULLTTAADDOO DDAASS MMEEDDIIDDAASS ((MMMM)) 1 25,010 2 25,015 3 25,011 4 25,014 5 25,012
TTEESSTTEESS
RREESSUULLTTAADDOO DDAASS MMEEDDIIDDAASS ((MMMM))
1 25,010
2 25,015
3 25,011
4 25,014
5 25,012
6 25,009
7 25,016
8 25,013
9 25,008
10 25,012

A Equação

5.10,

micrômetro.

em que:

vista,

mostra

como

calcular

5.10, micrômetro. em que: já vista, mostra como calcular erro sistemático ou tendência do T d

erro

sistemático

ou tendência

do

T d é a tendência de instrumento de medição. E s é o erro sistemático. MI é a média de n medições. VVC é o valor verdadeiro convencional. Nesse caso, a média (M) = 250,12/10 = 25,012 mm. Logo, T d = E s = 25,012 – 25,000 = 0,012 mm. Para calcular a repetitividade é necessário calcular o desvio padrão experimental (s). A

partir da Equação 5.7, encontra-se s = 0,003.

Para calcular t: Coeficiente t-Student,

deve-se considerar 95% de probabilidade. Isso quer

dizer que existem 95% de chance de as dez medições se enquadrarem nesse percentual. Com base nessas informações e considerando um grau de liberdade (n – 1) = 10 – 1 = 9 e 95% de

probabilidade, naTabela 5.4 encontra-se t = 2,26.

O cálculo da repetitividade é feito com base na Equação 5.12.

Logo, Re = 2,26 . 0,003 = 0,007 mm. Essa repetitividade deve ser interpretada do seguinte modo: existem 95% de probabilidade de o erro aleatório se enquadrar dentro de uma faixa simétrica de ± 0,007 mm, centrada em torno do valor médio do diâmetro do eixo de 25,012 mm. Para expressar o resultado da medição (RM) do diâmetro do eixo, deve-se utilizar a Equação 5.13. Logo, RM = 25,012 – 0,012 ± 0,007/3,162 = 25,000 ± 0,002 mm.

A maneira correta de expressar o resultado da medição (RM) é:

RM = 25,000 mm ± 0,002 mm. Se fosse estabelecido esse resultado da medição como um critério de tolerância de fabricação de outros eixos, todos os eixos produzidos com dimensões entre 24,998 mm e 25,002 mm estariam dentro da tolerância de fabricação pré-estabelecida.

55 33

IInncceerrtteezzaa DDee MMeeddii ããoo

25,002 mm estariam dentro da tolerância de fabricação pré-estabelecida. 55 33 IInncceerrtteezzaa DDee MMeeddii ããoo

55 33 11

DDeeffiinniiççõõeess IInniicciiaaiiss

O objetivo desta seção é mostrar as definições e a importância da caracterização da incerteza

de medição no campo da Metrologia, tendo em vista que uma medição está sujeita a erros que podem ser avaliados com o auxílio de métodos estatísticos ou outros procedimentos específicos mais abrangentes. Por isso, a minimização e a análise dos erros de medição, bem como a estimativa da incerteza, cumprem um papel importante na análise de uma medida.

Nesse estudo foi tomado como base oGuia para Expressão da Incerteza de Medição (ISO-

GUM), que é um referencial internacionalmente aceito pelas comunidades científica e empresarial. Com base nesse guia são calculadas as incertezas tipo A e tipo B. No final da seção é possível concluir que a incerteza de medição é um instrumento indispensável para avaliar a

qualidade no desenvolvimento de uma medida de estudos materializada, e aperfeiçoamentos cujas análises para são laboratórios consideradas de ensaio bastante e calibração. importantes

A palavra incerteza significa “dúvida”. Assim, no sentido mais amplo, incerteza de medição

significa dúvida acerca da validade de um resultado. A incerteza de medição é um parâmetro não negativo que caracteriza a dispersão dos valores atribuídos a um mensurando com base

nas informações utilizadas. Compreende componentes provenientes de efeitos sistemáticos, como componentes associados a correções e valores atribuídos a padrões, assim como a incerteza definicional. Algumas vezes, não são corrigidos efeitos sistemáticos estimados; em vez disso, são incorporados componentes de incerteza de medição associadas. 1

O parâmetro pode ser, por exemplo, um desvio padrão denominadoincerteza padrão (ou

um de seus múltiplos) ou a metade de um intervalo, tendo uma probabilidade de abrangência

determinada. A incerteza de medição geralmente engloba muitos componentes. Alguns deles podem ser estimados por uma avaliação do tipo A da incerteza de medição, a partir da

distribuição estatística dos valores provenientes de séries de medições, e caracterizados por desvios padrão. Os outros componentes, os quais podem ser estimados por uma avaliação do tipo B da incerteza de medição, também podem ser caracterizados por desvios padrão estimados a partir de funções de densidade de probabilidade baseadas na experiência ou em outras informações. Geralmente, para um dado conjunto de informações, subentende-se que a incerteza de medição está associada a determinado valor atribuído ao mensurando. Uma modificação desse valor resulta numa modificação da incerteza associada. O procedimento básico para o tratamento dos erros de medição é considerar que eles sempre existem, porque toda medição tem erro. Mesmo que isso pareça elementar, às vezes podemos nos esquecer deles e achar que os valores que manipulamos são perfeitos. É que estamos acostumados a aprender Física, por exemplo, por meio de explicações que envolvem valores suficientemente testados, nos quais foi visto que os erros não podiam alterar conceitualmente as conclusões obtidas das medições. Portanto, nesses casos não é necessário carregar junto os valores das incertezas. Em muitos outros, esses valores também não são fornecidos, e a pessoa que declara os resultados considera isso uma garantia de que

á realizou todas as análises necessárias de maneira a não haver incerteza nas conclusões.

A análise

de

erros

é

uma

tarefa

sempre

trabalhosa

e,

como mesmo

os

grandes

especialistas podem deixar de considerar algum fator, nunca é aceito um resultado de grande importância sem que tenha sido verificado experimentalmente em mais de um laboratório. 57

Os valores das constantes fundamentais usadas em Metrologia devem ser homologados por

três laboratórios específicos de diferentes países. Até que ponto pode-se confiar em valores e

aparelhos fornecidos por terceiros? Essa questão não tem resposta. Pode-se afirmar apenas que, quanto mais critérios aplicarmos para verificar os resultados, mais certos estaremos deles. Sobre os aparelhos, convém dizer que, além da confiabilidade de sua srcem, as

mudanças geradas pelo transporte e pela diversidade de ambiente podem ser suficientes para invalidar os testes realizados antes do embarque. 57

A incerteza de medição é, portanto, a indicação quantitativa da qualidade dos resultados de