EETT Excav y Sist de Sop Túneles y Portales F6

RYQ Ingeniería S.A.
Miguel Claro 578, Santiago - Chile Fono: 56-2 3391700 fax: 3391827 www.ryq.cl
GOBIERNO DE CHILE MINISTERIO

DE OBRAS PÚBLICAS
DIRECCION GENERAL DE OBRAS PÚBLICAS
COORDINACIÓN DE CONCESIONES DE OBRAS PÚBLICAS
ESTUDIO INTEGRAL
CONCESION TUNEL EL MELON
FASE 6: FASE FINAL

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EXCAVACIONES Y SISTEMAS DE
SOPORTE TÚNELES Y PORTALES
JULIO 2015
Fase 6. Fase Final - Especificaciones Técnicas Excavaciones Y Sistemas de Soporte Túneles y Portales
Certificaciones
ISO 9001:2000; ISO 14001:2004
OHSAS 18001:2004; AIC 2007
ESTUDIO INTEGRAL CONCESION TUNEL EL MELON
FASE 6. FASE FINAL ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

EXCAVACIONES Y SISTEMAS DE SOPORTE TÚNELES Y
PORTALES
INDICE
Pág.
1. Introducción ......................................................................................................................... 6
2. Objetivos ................................................................................................................................ 6
3. Alcance ................................................................................................................................... 7
4. Excavaciones .......................................................................................................................... 7
4.1.1. Procedimientos de Trabajo ............................................................................................... 7
4.1.1.1. Replanteos Topográficos ............................................................................................... 7
4.1.1.2. Puntos de Referencia ..................................................................................................... 8
4.1.1.3. Protección de la Propiedad ............................................................................................ 9
4.1.2. Clasificación de Excavaciones Superficiales ................................................................... 9
4.1.2.1. Excavación de Suelo ................................................................................................... 10
4.1.2.2. Excavación de Roca .................................................................................................... 11
4.1.2.3. Excavación de Corte.................................................................................................... 12
4.1.2.4. Superficie Requerida para la Excavación del Túnel ................................................... 17
4.1.2.5. Instrumentación ........................................................................................................... 18
4.2.1. Procedimientos de Trabajo ............................................................................................. 18
4.2.1.1. Replanteos Topográficos ............................................................................................. 18
4.2.1.2. Excavaciones ............................................................................................................... 18
4.2.1.3. Conservación de las Excavaciones .............................................................................. 23
4.2.1.4. Plan de Calidad............................................................................................................ 23
4.2.2. Programación del Trabajo .............................................................................................. 24
4.2.3. Evaluación de Peligros ................................................................................................... 25
4.2.4. Excavación en Roca ....................................................................................................... 26
4.2.4.1. Mecanizada.................................................................................................................. 27
4.2.4.2. Tronaduras ................................................................................................................... 27
4.2.4.3. Perfil de Excavación.................................................................................................... 29
4.2.4.4. Acuñamiento ............................................................................................................... 30
4.2.4.5. Marina ......................................................................................................................... 31
4.2.4.6. Botaderos ..................................................................................................................... 31
4.2.4.7. Trabajo Continuo......................................................................................................... 31
4.2.4.8. Protecciones en los Accesos ........................................................................................ 32
5. Materiales de Soporte de los Portales y Túnel ..................................................................... 33
5.1.1. Documentación Preliminar ............................................................................................. 33
5.1.2. Registros ......................................................................................................................... 33
5.1.3. Equipamiento y Provisión de Materiales ....................................................................... 34
5.1.4. Implementación de los Trabajos .................................................................................... 35
5.1.5. Perfil de la Excavación ................................................................................................... 35
5.2.1. Requerimientos Generales.............................................................................................. 37
Estudio Integral Concesión Túnel El Melón

Región de Valparaíso. R & Q Ingeniería S.A.
5.2.2. Materiales Constituyentes de la Mezcla ......................................................................... 38

5.2.2.1. Cemento ...................................................................................................................... 38
5.2.2.2. Agregados.................................................................................................................... 40
5.2.2.3. Aditivos ....................................................................................................................... 42
5.2.2.4. Agua ............................................................................................................................ 46
5.2.2.5. Fibras Sintéticas .......................................................................................................... 46
5.2.2.6. Fibras de Acero ........................................................................................................... 47
5.2.3.1. Preparación de la Mezcla ............................................................................................ 48
5.2.3.2. Transporte de la Mezcla .............................................................................................. 50
5.2.3.3. Equipamiento y Producción del Hormigón Proyectado .............................................. 50
5.2.3.4. Aplicación del Hormigón Proyectado ......................................................................... 52
5.2.3.5. Requerimientos del Hormigón Proyectado ................................................................. 55
5.2.4. Control de Calidad ......................................................................................................... 58
5.2.4.1. Ensayos de Laboratorio ............................................................................................... 58
5.2.4.2. Ensayos de Aptitud del Hormigón Proyectado en Laboratorio ................................... 58
5.2.4.3. Ensayos de Aptitud del Hormigón Proyectado en Obra ............................................. 62
5.2.4.4. Ensayos de Aceptación del Hormigón Proyectado en Obra ....................................... 64
5.2.5. Requerimientos de Seguridad en la Obra ....................................................................... 67
5.3.1. Aseguramiento de la Calidad ......................................................................................... 69
5.3.2. Materiales ....................................................................................................................... 70
5.3.2.1. Geotextil ...................................................................................................................... 70
5.3.2.2. Membrana impermeabilizante ..................................................................................... 71
5.3.2.3. Accesorios ................................................................................................................... 74
5.3.4. Instalación ...................................................................................................................... 75
5.3.4.1. Preparación de la Superficie ........................................................................................ 75
5.3.4.2. Aplicación ................................................................................................................... 76
5.3.4.3. Almacenamiento.......................................................................................................... 79
5.3.5. Ensayos........................................................................................................................... 79
5.3.5.1. Ensayos de Aptitud y Aseguramiento de la Calidad ................................................... 79
5.3.5.2. Ensayos de Aptitud en Obra ........................................................................................ 80
5.3.5.3. Ensayos de Aceptación en Obra .................................................................................. 82
5.4.1. Materiales ....................................................................................................................... 84
5.4.1.1. Cemento ...................................................................................................................... 84
5.4.1.2. Áridos .......................................................................................................................... 84
5.4.1.3. Aditivos ....................................................................................................................... 86
5.4.1.4. Agua ............................................................................................................................ 87
5.4.2.1. Confección y Ensayos ................................................................................................. 87
5.4.2.2. Dosificación ................................................................................................................ 87
5.4.2.3. Contenido de Agua ...................................................................................................... 88
5.4.2.4. Transporte.................................................................................................................... 89
5.4.2.5. Moldajes y Andamios.................................................................................................. 89
5.4.2.6. Preparación de las Superficies de Fundación .............................................................. 92
5.4.2.7. Colocación ................................................................................................................... 93
5.4.2.8. Vibrado ........................................................................................................................ 94

5.4.2.9. Juntas ........................................................................................................................... 95
5.4.2.10. Curado ....................................................................................................................... 97
5.4.2.11. Protección del Hormigón .......................................................................................... 98
5.5.1. Materiales ....................................................................................................................... 98
5.5.2.1. Mallas Electrosoldadas ................................................................................................ 99
5.5.2.2. Mallas Tejidas ............................................................................................................. 99
5.6.1. Materiales ..................................................................................................................... 100
5.6.2. Procedimientos de Trabajo ........................................................................................... 100
5.7.1. Materiales ..................................................................................................................... 101
5.7.1.1. Pernos Cementados o Lechados ................................................................................ 101
5.7.1.2. Pernos Autoperforantes (Eventual) ........................................................................... 103
5.7.1.3. Placas de Anclaje ...................................................................................................... 104
5.7.2.1. Instalación ................................................................................................................. 105
5.7.2.2. Pruebas y Ensayos ..................................................................................................... 107
5.8.1. Materiales ..................................................................................................................... 111
5.8.2. Procedimiento de Trabajo ............................................................................................ 112
5.9.1. Materiales ..................................................................................................................... 114
5.10.1. Materiales ................................................................................................................... 116
5.10.2. Procedimientos de Trabajo ......................................................................................... 117
5.11.1. Materiales ................................................................................................................... 119
5.11.1.1. Cables ...................................................................................................................... 119
5.11.1.2. Planchas de Apoyo .................................................................................................. 119
5.11.2. Procedimientos de Trabajo ......................................................................................... 120
5.11.2.1. Perforación para Anclajes ....................................................................................... 120
5.11.2.2. Instalación de los Cables ......................................................................................... 120
5.11.2.3. Tensado ................................................................................................................... 121
5.11.2.4. Prueba de Tensión ................................................................................................... 121
5.11.2.5. Barril –Cuña ............................................................................................................ 121
6. Referencias ......................................................................................................................... 122
ÍNDICE TABLAS
Tabla Nº5-1. Dosificaciones Recomendadas de Aceleradores de Fragüe ................................

42
Tabla Nº5-2. Características Técnicas Geotextil ......................................................................
66
Tabla Nº5-3. Membrana impermeable de material ECB (ethylene-copolymer bitumen) ........
67
Tabla Nº5-4. Membrana impermeable de material PVC (poly-vinyl-chloride) .......................
68
Tabla Nº5-5. Ensayos de Aptitud en Obra - Geotextiles ..........................................................
75

Tabla Nº5-6. Ensayos de Aptitud en Obra – Membranas Impermeables .................................

75
Tabla Nº5-7. Ensayos de Aptitud en Obra – Geotextil Membranas Impermeables .................
76
Tabla Nº5-8. Ensayos de Aptitud en Obra – Geotextil Membranas Impermeables .................
76
Tabla Nº5-9. Porcentajes Admisibles de Substancias Dañinas ................................................ 79
Tabla Nº5-10. Requisitos de Agregados Gruesos .................................................................... 80
Tabla Nº5-11. Bandas Granulométricas ...................................................................................80
Tabla Nº5-12. Geometría Placas de Anclaje ............................................................................ 96
ÍNDICE FIGURAS
Figura 1-1. Vista General del Área del Proyecto........................................................................

6
Figura 5-1. Dispositivo para Preparación de Muestras. Dimensiones en mm. .........................
57

1. INTRODUCCIÓN
La Concesión Túnel El Melón se emplaza aproximadamente entre los kilómetros 127+540

y 132+730 de la Ruta 5 Norte, tal como se muestra en la ¡Error! No se encuentra el origen
de la referencia., con una longitud total de 5,19 km de los cuales 2,59 km corresponden a
túnel y 2,6 km corresponden a los accesos norte y sur.
El Túnel El Melón fue construido en el año 1995 con el objetivo de elaborar una alternativa
más expedita que la cuesta El Melón, generando un ahorro significativo de tiempo de viaje
en relación a la cuesta y una mejor conectividad a las distintas localidades de las provincias.
Actualmente, con el paso de los años y el aumento de la demanda, el Túnel El Melón no

cumple con sus objetivos y presenta oportunidades de mejora; su estudio e implementación
constituye el presente estudio.
Figura 1-1. Vista General del Área del Proyecto
Durante la etapa anterior se evaluaron los resultados de los trabajos de Ingeniería Básica,
previos al desarrollo del presente nivel de Anteproyecto de la alternativa de trazado
seleccionada.
En dicho estudio se incorpora toda aquella información adicional proveniente de las

prospecciones ejecutadas para fase anterior, así como también la información resultante de
los reconocimientos visuales de terreno, en los sectores específicos comprometidos por la
alternativa de trazado elegida.
2. OBJETIVOS
Estas Especificaciones Técnicas tienen el objetivo de establecer los requerimientos mínimos

que deberá cumplir la empresa Concesionaria, durante las Obras de Excavación tanto de los
Portales como del Túnel en roca, respetando la geometría y alineamientos entregados en los
planos del proyecto.

Instrucciones posteriores que emanen del Mandante, durante el desarrollo de las obras,
complementarán las presentes Especificaciones Técnicas.
3. ALCANCE
Este documento enmarca los trabajos de excavación para la construcción de la alternativa

seleccionada de El Nuevo Túnel El Melón, paralelo al ya existente, el cual se extiende desde
el PK 1+960 a PK 4+720, con una longitud de 2.760 m. En dichos trabajos se especifican
las excavaciones requeridas para conformar tanto el pre corte y portales de acceso, al igual
que el túnel y sus conexiones de seguridad.
Estas especificaciones técnicas definen las características, requisitos y exigencias mínimas

de los materiales, procedimientos de trabajo y el control de calidad asociado a las labores
de sostenimiento de las excavaciones realizadas para la materialización del Túnel, los
portales de acceso y las conexiones de uso peatonal y vehicular. En caso de discrepancias
entre planos y especificaciones, prevalecerá lo indicado en los planos.
El sistema de soporte comprende todos los elementos de soporte instalados para garantizar
la estabilidad de las excavaciones, como también de toda estructura cercana que pueda ser
afectada por éstas durante la vida útil de la obra, favoreciendo y acentuando la función de
soporte del macizo rocoso excavado. Los elementos constitutivos del sistema de soporte son
básicamente el hormigón proyectado, fibras, pernos y cualquier otro tipo de elemento de
sostenimiento requerido en los planos del proyecto (marcos de acero, paraguas, entre otras).
Toda la excavación se realizará considerando los requisitos de seguridad establecidos en el

Manual de Carreteras de la Dirección de Vialidad, perteneciente al Ministerio de Obras
Públicas de Chile. El Concesionario será el único responsable por la seguridad de los
trabajos de excavación. Las prescripciones y requerimientos contenidos en este documento
en ningún caso podrán ser considerados por el Concesionario como causales de exención
de sus responsabilidades.
Sin perjuicio de la responsabilidad del Concesionario de ajustar el proyecto a las

condiciones efectivamente encontradas, el sistema de soporte típico es el indicado en los
planos de proyecto.
4. EXCAVACIONES
4.1. Excavaciones Superficiales
4.1.1. Procedimientos de Trabajo
4.1.1.1. Replanteos Topográficos

Antes de iniciar los trabajos de excavaciones el Concesionario efectuara el replanteo

topográfico de la obra o el tramo de obra cuya construcción deba iniciarse, en conformidad
con los planos del proyecto y con los puntos de referencia (PR) que este haya definido, lo
que se someterá a la aprobación del Mandante.
El Concesionario deberá establecer puntos de control adicionales y de referencia que se

precisen para ubicar exactamente las obras y construir el proyecto.
El Concesionario será totalmente responsable por la corrección y exactitud de su trabajo.

Deberá proveer a su costo estacas, planchas, miras, instrumentos y cualquier otro material
o herramienta, al igual que toda la mano de obra necesaria para replantear los trabajos, o
cada vez que el Mandante lo solicite para su verificación.
El Concesionario deberá presentar informes completos de sus levantamientos y mediciones

topográficas, para el conocimiento y/o control del Mandante. Sin embargo, los controles
que efectúe el Mandante no liberarán al Concesionario de su responsabilidad de efectuar
correctamente los trabajos de excavaciones.
El Concesionario deberá velar por la conservación de los puntos de referencia, debiendo

proceder a su reemplazo inmediato cuando éstos puedan resultar dañados, removidos o
desplazados.
4.1.1.2. Puntos de Referencia
Todos los puntos fijos, de referencia y de topografía establecidos por el Concesionario

deberán ser firmemente materializados, bien protegidos y claramente marcados en sus
posiciones. Con este propósito y a su costo, cada vez que el Mandante lo solicite, deberá:
• Identificar claramente el nombre o la denominación del punto.

• Descubrir los puntos que hayan sido cubiertos por suelo, escombros o residuos.
• Remover obstáculos y nivelar el terreno para facilitar los trabajos de topografía.
• Colocar letreros de advertencia para evitar daños a la demarcación o
identificación de estos puntos.
• Retirar equipos o maquinaria de las visuales que podrían obstaculizar o afectar
los levantamientos.
• Detener trabajos de construcción, perforación, carguío, transporte y cualquier
otra operación o detener tráfico de personas o maquinarias cerca de los
instrumentos o visuales.
El Concesionario deberá proporcionar todo el personal, equipo y materiales que se requieran
para efectuar los levantamientos necesarios para establecer cubicaciones y volúmenes de
trabajos realizados. Las medidas de perfiles de la superficie natural, excavaciones

intermedias y finales, líneas de relleno, entre otras, se desarrollarán como se establezca en

los documentos del proyecto y como lo indique el Mandante.
4.1.1.3. Protección de la Propiedad
Para la ejecución de los trabajos de excavaciones se deberá tener presente las disposiciones
que guardan relación con las responsabilidades del Concesionario y con la adecuada
ejecución de la obra, además de las facilidades de paso que se deban prestar a los servicios
y la coordinación en cuanto a oportunidad de ejecución de las actividades con otros
Concesionarios que se desempeñen en el área de construcción.
Los trabajos se dispondrán de manera de evitar daños a edificaciones, caminos, servicios,

líneas férreas, instalaciones y cualquier otra existente.
Será responsabilidad del Concesionario proveer medios, personal y señalización adecuada

para evitar accidentes en aquellos lugares donde los vehículos de su propiedad, o de sus
Subcontratistas, deban cruzar caminos, recintos y otros lugares o vías de circulación de
vehículos o peatones.
Tan pronto como se termine la actividad que motivó una señalización provisoria, ella deberá
ser completamente retirada. Si transcurridos 5 días corridos la señalización aún no hubiera
sido retirada, el Mandante ordenará su remoción con cargo al Concesionario.
4.1.2. Clasificación de Excavaciones Superficiales
Las excavaciones abiertas serán clasificadas como de suelo o de roca.
Se definirá como superficie superior de roca, aquella que limita la masa de material extraído
mecánicamente (Suelo) del volumen de material cuya dureza y fracturamiento no permitan
su remoción mediante equipos mecánicos. Esta condición se determinará directamente
mediante una Prueba denominada “de Arranque”, para lo cual un bulldózer de una potencia
mínima de 300 HP, y de un peso mínimo de 35.000 kg., utilizando su máxima potencia en
su ripper (único diente), sea incapaz de remover el material. Los volúmenes de excavaciones
realizadas por debajo de áreas aprobadas en esta Prueba de Arranque y hasta la profundidad
autorizada de tronadura, se reconocerán en un 100% como roca, aunque se observen fallas
o inclusiones blandas, que por sus pequeñas dimensiones no se pueden excavar
independientemente.
Cuando no sea posible la utilización del bulldózer, el Mandante dejará constancia de esta
situación en forma clara, precisa y por escrito; y podrá autorizar que, en su reemplazo, se

utilice una excavadora de una potencia mínima de 217 HP, de un peso mínimo de 30.200
kg, trabajando con un balde de 60 cm de ancho.
Para el caso donde se utilice la excavadora para determinar la superficie superior de la roca,
se pueden presentar las siguientes situaciones:
a. Que la superficie de rechazo coincida con un claro cambio de materiales. Ejemplo:

depósito fluvial sobre lecho rocoso sano.
b. Que la superficie de rechazo se encuentre en la zona de endurecimiento gradual de
un mismo tipo de material. Ejemplo: gneis granítico (maicillos) o esquistos, en los casos en
que la meteorización o el fracturamiento disminuye paulatinamente en profundidad.
En el caso a), se disminuirán las cotas de la superficie de rechazo en 0,20 m, para efectos
de cálculo de la cubicación final a pagar como roca.
En el caso b), se disminuirán las cotas de la superficie de rechazo en 0,80 m, para efectos
del cálculo de la cubicación final a pagar como roca.
Del sistema definido en este numeral se desprende que, materiales que desde el punto de
vista geológico pueden ser roca, sólo serán clasificados como tales si así lo definen las
pruebas antes indicadas. El empleo de perforación y tronadura no es condición suficiente
para que el material se clasifique y se reconozca como roca.
Adicionalmente, la remoción del material, clasificado como roca, deberá ejcutarse de modo
que deje un corte frontal en el extremo de cada sector tronado, que facilite la revisión de su
continuidad o evolución de las condiciones del material, en profundidad.
Se clasificará también como roca a bloques pétreos duros y no fracturables, insertos en

Suelos, de 1,0 m³ o más de volumen. También se clasificará como roca a estratos delgados
de material blando (filones), rodeados de roca, de espesor igual o menor a 1,20 m, en los
que por razones prácticas no resulte apropiado cambiar el método de extracción. Filones de
mayor espesor serán considerados como suelo, cualquiera sea su procedimiento de
extracción.
En casos especiales, y previa conformidad del Mandante, la perforación y tronadura podrá

ser reemplazada por otros medios de semejante poder de fracturación y remoción, como
martillo hidráulico, plasma, morteros expansivos u otros.
4.1.2.1. Excavación de Suelo
La excavación de suelo consistirá en la extracción y retiro de la capa superficial natural, en

aquellas áreas donde se emplazará el portal y sus accesos. Los trabajos se regirán por lo

establecido en el proyecto, lo especificado en este documento y las instrucciones que

imparta el Mandante en terreno.
Cuando el Concesionario requiera una excavación adicional más allá de los límites y grados
que se muestran en los planos para su propia conveniencia, dichos trabajos serán rellenados
de acuerdo a los lineamientos que autorice el Mandante.
Los taludes de la excavación siempre serán satisfactoriamente estables. Si se debe instalar
cualquier elemento de soporte (contención o soporte), esto tendrá que ser hecho al mismo
tiempo que la construcción, salvo indicación contraria establecida por el Proyecto.
Cuando el Mandante lo estime necesario, éste ordenará al Concesionario que ejecute

calicatas hasta el límite inferior del material definido como suelo para determinar el espesor
real a remover. Estas excavaciones de exploración serán por cuenta del Concesionario.
Cuando dentro del área a excavar se encuentren cauces o depresiones naturales, estos
deberán ser desviados en el área a intervenir de modo tal que no se pierda funcionalidad de
este. Se deberá eliminar todo el material suelto o con exceso de humedad, hasta que la
depresión o el cauce queden perfectamente operativos, aunque para ello se deba alcanzar
una cota inferior a la de la superficie general de la excavación.
4.1.2.2. Excavación de Roca
Las dimensiones de las excavaciones y las áreas de acopio definitivo (botaderos) se indican
en el proyecto. Sin perjuicio de lo anterior, el Concesionario podrá definir nuevas
ubicaciones de acuerdo con su estrategia de construcción, las que podrán ser aprobadas por
el Mandante, con el requisito previó de cumplir todas las exigencias ambientales a que haya
lugar.
No se permitirán tronaduras pesadas contra los grados o superficies finales. Las

inclinaciones finales serán preparadas mediante perforación, pre-corte, recolección,
obstrucción, acuñamiento, tronaduras suaves y métodos similares que dejen las superficies
finales en las condiciones establecidas por el Proyecto.
Los taludes de la excavación siempre serán satisfactoriamente estables. Si se debe instalar

cualquier elemento de apoyo, esto tendrá que ser hecho al mismo tiempo que la excavación
salvo indicación contraria establecida por el Proyecto. Se instalarán pernos de acero,
hormigón proyectado, mallas de acero y barbacanas de drenaje, adicionales a las
consideradas en el diseño, cuando las condiciones en terreno lo exijan y se requieran para
asegurar la estabilidad de los taludes y mejorar la seguridad de las obras y del personal,
previa autorización del Mandante.

4.1.2.3. Excavación de Corte
Alineaciones, Niveles y Perfiles Transversales
Antes de comenzar cualquier operación relacionada con movimiento de tierras, se deberán

estacar a distancias no superiores a 10 m entre sí, los bordes superiores de los cortes.
Las excavaciones deberán alcanzar con exactitud las trazas que se muestren en los planos,
debiéndose respetar estrictamente las alineaciones, niveles, taludes y secciones
transversales. Cuando lo señale el Proyecto, los cortes a nivel de subrasante contarán con
una cuneta en tierra (suelo o roca) al pie del talud, la que se considerará como parte de las
excavaciones a ejecutar según estas Especificaciones.
Taludes
Los taludes en suelo deberán excavarse cuidadosamente de manera que el plano medio
resultante se ajuste a la inclinación señalada en el Proyecto; su borde superior deberá
redondearse de acuerdo a lo señalado en el Proyecto u otro ordenado por el Mandante.
Los taludes en roca deberán ser sometidos a un acuñado que elimine los trozos o sectores
de rocas inestables, aunque el Mandante podrá autorizar la permanencia de afloramientos
aislados, cuya extracción pudiera poner en peligro la estabilidad del talud. Todos los taludes
deberán terminarse prolijamente, cuidando que ningún punto de su superficie se desvíe
respecto al plano teórico de Proyecto en más de 10 cm en suelo, y en más de 30 cm en roca,
cuya medición se efectuará perpendicularmente al plano teórico de dichos taludes.
Las terrazas o banquetas en los taludes se construirán con una pendiente transversal
uniforme hacia el exterior del corte, no menor del 2%, y con una pendiente longitudinal que
favorezca la evacuación de las aguas de infiltración o de lluvias de la zona del portal.
El Concesionario será responsable de la geometría final y estabilidad de todos los taludes

que excave en suelo o en roca, sean estas definitivos o temporales. En caso de que se
advierta que los taludes no son suficientemente estables, el Concesionario deberá tomar las
precauciones necesarias para su afianzamiento parcial en caso de taludes temporales, o total
en caso de taludes definitivos:
• Los taludes temporales para excavación abierta se realizarán en lugares que no afecten
la seguridad de los trabajos que se efectúen en áreas circundantes, de acuerdo con la
evaluación del tipo de suelo o roca efectuada por el Concesionario. Cuando se requiera,
se colocarán entibaciones, puntales y mallas de protección en los taludes. Los taludes
temporales deberán ser inspeccionados al menos 2 veces al día con el objeto de detectar

zonas blandas, grietas u otras deformaciones, que permitan efectuar oportunamente los
refuerzos correspondientes. Refuerzos especiales tales como pernos y hormigón
proyectado deberán ser aprobados por el Mandante.
• Los sostenimientos definitivos corresponderán a elementos estructurales que se
entregarán con el Proyecto o en su defecto deberán ser analizados, diseñados y
presentados al Mandante para su aprobación. Los taludes definitivos deberán ser
monitoreados en forma continua hasta que la excavación del túnel no esté influyendo
en la estabilidad del talud o hasta que se acuerde con el Mandante el término de las
mediciones en terreno.
Inmediatamente después de ejecutada cualquier excavación deberán perfilarse o acuñarse

los taludes para remover el material suelto o potencialmente inestable, que puedan
representar peligro de desprendimiento. El Concesionario inspeccionará periódicamente los
taludes para acuñarlos nuevamente o estabilizarlos cuando sea necesario.
Protección Superficial de Taludes en Suelo

Los taludes de suelo serán protegidos contra la erosión y la desecación mediante un riego
de lechada o una capa de shotcrete, dependiendo de la duración del corte y del tipo de suelo
resultante. Las recomendaciones anteriores deberán ser complementadas con una capa final
de hormigón proyectado de un espesor mínimo de 5 cm.
En caso de suelos sueltos, degradables o de poca cohesión donde la aplicación del shotcrete
podría erosionar el suelo, se procede a consolidar o proteger superficialmente el talud final
con un riego con balde, de lechada de cemento. Alternativamente, se podrán usar sistemas
de protección superficial que reduzcan el avance de la erosión en la cara expuesta de los
taludes en suelo.
El uso del hormigón proyectado para la terminación final del talud, deberá ceñirse a lo
señalado en la presente Especificación Técnica.
Se deberá instalar barbacanas de tubo perforado de drenaje de un diámetro mínimo de 2”,

cada 2 m, distribuidas en tresbolillo para minimizar la presión hidrostática sobre la capa de
hormigón proyectado. Las barbacanas deberán quedar introducidas a lo menos 30 cm dentro
del macizo ya sea suelo o roca.
Protección de Taludes en Roca

Después de cada tronadura y habiendo acuñado propiamente los taludes expuestos, el
Concesionario hará una evaluación de la capacidad de sustentación de los taludes y cuál es
el grado de protección que necesita en caso temporal, situación que debe ser aprobada por
el Mandante. El soporte definitivo es el mostrado en los planos del Proyecto.
En general se prevén las siguientes alternativas durante la construcción:

• El talud es autosoportante, no se ven planos de falla y no necesita protección.

• El talud presenta riesgos locales de desprendimientos, recomendándose uso de malla
trenzada y pernos localizados.
• El talud presenta riesgos de desprendimientos superficiales, y aplica soporte definitivo:
uso de hormigón proyectado reforzado con malla electrosoldada y pernos sistemáticos.
Control de la Erosión
En suelos erosionables y temporadas lluviosas, el Concesionario deberá tomar todas las

precauciones necesarias para evitar la erosión en los taludes y plataforma del camino de
acceso. Para ello, deberá construir tan pronto como sea posible su proyecto de saneamiento
aprobado por el Mandante, proveer todos los medios para conducir las aguas hacia cursos o
cauces naturales, evitar que queden por períodos prolongados cordones o depresiones que
sirvan para acumular o canalizar las aguas en forma incontrolada, y en general proceder a
la construcción de las obras provisorias o permanentes que permitan controlar los
escurrimientos.
Si el Mandante verificare la existencia de arrastres significativos de suelos que pudieran

contaminar corrientes de aguas, provocar perjuicios en instalaciones adyacentes o dificultar
la operación de equipamientos, ésta podrá ordenar al Concesionario que, a su cargo,
construya en lugares adecuados diques provisorios de decantación. Asimismo, si los
arrastres decantan en cursos, el Concesionario deberá a su cargo remover esos materiales.
Todo ello sin perjuicio de las indemnizaciones que pudieran corresponderle por los daños
causados a la propiedad e instalaciones cercanas.
Tronaduras
Todas las operaciones del Concesionario en conexión con el transporte, almacenamiento y

uso de explosivos se ajustarán a la legislación vigente y a las instrucciones de los
fabricantes. El Concesionario contará también con permisos aprobados y aplicables, copia
de los cuales será entregada al Mandante. Cualquier aprobación dada, sin embargo, no
excluirá al Concesionario de su responsabilidad en las operaciones de tronaduras.
El Concesionario deberá contar con profesionales de experiencia en el reconocimiento de

la estructura y fractura de todos los tipos de roca que se puedan presentar durante la
excavación y usará los procedimientos que limiten o prevengan la fracturación y
aflojamiento de la roca situada fuera de los límites teóricos de excavación (sección libre de
excavación). La roca situada en los límites de la excavación que haya sido afectada, suelta
o dañada por la tronadura, deberá ser removida (acuñadura) hasta el grado que indiquen los
planos del Proyecto, estas especificaciones o el Mandante en terreno.

Todas las superficies finales de las excavaciones en roca, tales como piso de plataforma y
taludes de excavaciones, tendrán que perforarse y tronarse utilizando algún método de
tronadura controlada, tal como precorte u otro similar. Las perforaciones para los tiros
correspondientes al talud se colocarán con un espaciamiento no mayor que 0,80 m. En cortes
altos se procederá por bancos de altura no superior a 2,0 m. Si a juicio del Mandante las
voladuras no son satisfactorias, causan excesiva sobre excavación, o provocan daños a
estructuras o instalaciones vecinas, se exigirá al Concesionario que contrate, a su cargo, los
servicios de un Asesor experto en voladuras, para que establezca los procedimientos
adecuados. La designación del Asesor deberá ser previamente aprobada por el Mandante.
Cuando sea necesario efectuar excavaciones en roca cercanas a estructuras o instalaciones

existentes se emplearán métodos de tronadura controlada, con cargas mínimas de explosivos
para limitar los efectos de la explosión. Cuando las tronaduras involucren un riesgo para
estructuras o instalaciones cercanas, la excavación en roca será efectuada por métodos
distintos al de tronadura con explosivos, por ejemplo con herramientas tipo martillos
hidráulicos.
En general no se permitirán tronaduras a menos de 20 m de obras o instalaciones existentes,

salvo que cuenten con autorización expresa del Mandante. En caso de hormigones con
menos de 72 horas de colocado se deberá considerar una distancia mínima de 80 m o limitar
la velocidad de onda. Esta distancia o limitación de la velocidad de onda será ratificada por
el Mandante en terreno según las interferencias que la obra induzca en el entorno.
Programa de Tronadura
La ejecución de tronaduras debe contar con la aprobación expresa del Mandante. Se
permitirá efectuar tronadura solamente después que se hayan tomado las medidas necesarias
para la protección de personas, obras y bienes.
El Concesionario entregará al Mandante, para su aprobación y supervisión, un plan

completo y detallado de la forma como se llevarán a cabo los trabajos de tronadura, por lo
menos dos semanas antes de la fecha de comienzo de la excavación en roca u otro acordado
con el Mandante.
Este plan incluirá las dimensiones de las perforaciones, espaciamiento, carga, tipos de
explosivos, tipo de secuencia de retardo, máxima cantidad de explosivo en cualquiera de
los períodos de retardo, profundidad de la roca y profundidad de la sobrecarga si la hay. En
este plan se incluirá también las medidas de protección de personas, obras y bienes que
adoptará el Concesionario al ejecutar cualquier tronadura.
La aceptación por parte del Mandante de los antecedentes técnicos de tronaduras no relevará
al Concesionario de su responsabilidad de ejercer adecuada supervisión, aplicar
razonablemente su experiencia y lograr los resultados prescritos en estas especificaciones.

El plan presentado por el Concesionario, contemplará alternativas a las técnicas de voladura

y diagramas de disparos normalmente utilizados, así como también la ejecución de pruebas
de voladuras para evaluar la eficiencia y seguridad (protección contra daños) de las técnicas
propuestas por el Concesionario y la introducción de técnicas de voladura controlada.
Remoción, Carguío y Transporte
Los materiales procedentes de las excavaciones serán retirados mediante equipo de

remoción, carguío y transporte apto para este tipo de trabajo y apropiado a las características
de la obra.
Durante las faenas de movimiento de tierras el Concesionario tomará las debidas

precauciones para evitar que los derrames de material removido obstruyan vías de
circulación existentes o interfieran con estructuras o instalaciones de diverso tipo. Para que
el tránsito circule con un mínimo de seguridad, el Concesionario instalará señalizaciones
provisorias apropiadas en toda el área comprometida por las faenas.
En sectores donde se apoyen estructuras de hormigón y donde lo señalen los planos, estas
especificaciones o el Mandante en terreno, la remoción masiva de material mediante el uso
de equipo mecanizado se realizará sólo hasta 20 cm por encima de las líneas de excavación
estipuladas. La excavación faltante será efectuada cuidadosamente por métodos manuales
para no alterar el material más allá del límite de excavación establecido.
Todo material que contenga materia orgánica, suelo expansivo u otro material inaceptable,
será cargado separadamente y llevado a los botaderos aprobados por el Mandante.
El resto del material proveniente de las excavaciones podrá ser empleado en la eventual
confección de rellenos. Dicho material seleccionado podrá ser acumulado en espacios
autorizados por el Mandante a la espera de ser reutilizados.
Botaderos
Corresponden a áreas seleccionadas previamente por el Mandante que se utilizarán para

depositar los materiales que de acuerdo a proyecto, no es posible reutilizar.
La forma de colocación de material en estos botaderos, se ceñirá a las prácticas usuales de

colocación de rellenos, no permitiéndose que estos materiales queden con taludes inestables
y de baja densidad. Se exigirá, por lo tanto, un trabajo de compactación, perfilado,
emparejamiento y obras de desvío de aguas lluvia, de forma de dejar un depósito estable y
seguro. En caso de deslizamiento de alguno de estos depósitos, el Concesionario ejecutará
a su cargo y costo todos los trabajos que sean necesarios para dejarlos en condiciones

estables, lo anterior no dará lugar a aumentos de plazo, pagos adicionales ni indemnización

de cualquier especie.
Término de la Excavación
La superficie del fondo de las excavaciones correspondiente a la cota de terminación deberá

quedar perfilada y nivelada con una tolerancia de +0 a -10 cm, con respecto a las
dimensiones y cotas establecidas en los planos. El Mandante podrá autorizar tolerancias
mayores para casos específicos.
Las sobreexcavaciones más allá de los límites teóricos establecidos en los planos,
producidas por errores de replanteo o por causa del método empleado, serán de exclusiva
responsabilidad del Concesionario, sin que ello le dé derecho a modificaciones en los
volúmenes teóricos de excavación para pago.
Las áreas sobre excavadas a la cota de la rasante (fondo excavación), deberán ser restauradas
a los niveles proyectados una vez que se confirme la capacidad de soporte de la rasante o
subrasante, empleando los materiales de relleno y procedimientos indicados para rellenos
estructurales. El aumento de los volúmenes de relleno u hormigones por causa de la sobre-
excavación será de exclusivo costo del Concesionario y no dará motivo de compensación
de ninguna especie por parte del Mandante. En caso de sobre excavaciones en roca se
procederá a rellenar con hormigón calidad H-10, una vez se cuente con la aprobación del
sello de fundación o confirmación de la capacidad de soporte de la rasante o subrasante.
De manera posterior a la entrega del sello de excavación se evitará todo tráfico, inundación
o acumulación de material sobre él que pueda ocasionar daños o alterar las condiciones de
terminación especificadas.
4.1.2.4. Superficie Requerida para la Excavación del Túnel
Antes de comenzar las excavaciones, el Concesionario entregará su consideración de

espacios mínimos requeridos para priorizar el inicio de los trabajos de excavación de los
portales del túnel.
El Concesionario debe contemplar al menos espacio suficiente para las instalaciones de

equipos e insumos para el hormigón, accesibilidad y maniobrabilidad de maquinaria y
vehículos en tránsito, distribución de agua, aire comprimido, iluminación, tratamiento de
agua, colectores de aceites y sedimentos, entre otros, necesarios para la excavación del
Nuevo Túnel El Melón. El proyecto entrega una propuesta de accesibilidad al frente de
trabajo del túnel, que el Concesionario podrá considerar y adaptar al equipamiento que
disponga en terreno, o podrá entregar una alternativa que solo podrá ser considerada previa
autorización del Mandante.

4.1.2.5. Instrumentación
Las deformaciones en las excavaciones serán supervisadas por el Concesionario y el

Mandante de manera de garantizar la seguridad de las obras y del personal. El método
propuesto y las especificaciones técnicas de los equipos y materiales a utilizar se encuentran
descritas en la ET Instrumentación y Monitoreo Geotécnico.
El Concesionario proporcionará el equipo para medir la deformación en las excavaciones,

para lo cual instalará los dispositivos de monitoreo geotécnico mostrados en los planos y
eventualmente dispositivos adicionales según lo instruya el Mandante en terreno.
El Concesionario llevará a cabo todas las mediciones, y los resultados serán enviados al
Mandante con la periodicidad que se acuerde con él.
4.2. Excavación del Túnel
4.2.1.1. Replanteos Topográficos
Antes de iniciar los trabajos de excavaciones el Concesionario efectuará el replanteo

topográfico de la obra o el tramo de obra cuya construcción deba iniciarse, en conformidad
con los planos del proyecto y con los puntos de referencia dispuestos en terreno (PR), de
manera de contar con la aprobación del Mandante antes de intervenir el área.
El Concesionario deberá establecer puntos de control adicionales y de referencia que se

necesiten para materializar y controlar las obras de acuerdo con el proyecto.
El Concesionario deberá presentar informes completos de sus levantamientos y mediciones

topográficas, para conocimiento y/o control del Mandante. Sin embargo, los controles que
efectúe el Mandante no liberarán al Concesionario de su responsabilidad de efectuar
correctamente los trabajos de excavaciones, entre otras, en lo que se refiere a posición,
elevaciones y dimensiones.
El Concesionario deberá velar por la conservación de los puntos de referencia, debiendo

proceder a su reemplazo inmediato cuando éstos puedan resultar dañados, removidos o
desplazados.
4.2.1.2. Excavaciones

Las excavaciones tendrán la forma, dimensiones y cotas indicadas en el Proyecto. Los

límites teóricos de excavación y de sostenimiento se definen a continuación:
• Perfil Teórico de Excavación: Es aquella superficie dentro de la cual no podrá quedar

material alguno sin excavar;
• Contorno Interno: Es aquella superficie interna de la cascara de hormigón proyectado

que envuelve el galibo interno del túnel, dentro de la cual no podrá quedar ningún
elemento del sostenimiento (cabezas de pernos, sobre-espesor de shotcrete u otros).
Cuando el método de excavación sea el de perforación y tronadura, se realizará de tal forma

que el resultado sea una superficie de roca regular, estable y con un mínimo de sobre-
excavación. Se recomienda efectuar y referenciar el control de la sección de excavación
mediante dispositivos láser u otros mecanismos de medición topográfica.
Las vibraciones generadas por las labores de tronadura no deberán exceder los límites a
partir de las cuales se generan daños inaceptables al macizo rocoso, a las estructuras
aledañas o a equipamientos sensibles que se encuentran en el área de influencia del
Proyecto. De igual modo deberá ser controlada la proyección de partículas de manera de no
producir daños en el entorno de las obras, como por ejemplo, personal e instalaciones.
Cuando el procedimiento de excavación propuesto por el Concesionario requiera aumentar
el perfil teórico de excavación en zonas localizadas, éste deberá proporcionar planos
detallados de esas secciones para la revisión y aprobación previa por parte del Mandante.
Las técnicas de tronadura se desarrollarán, aplicarán y revisarán según sea necesario,

especialmente en el caso de macizos rocosos que muestran mala calidad geotécnica, sobre-
excavación recurrente y/o disparos fallidos.
A menos que expresamente se indique lo contrario, todas las excavaciones y actividades

asociadas, deberán ejecutarse en conformidad a lo dispuesto en los siguientes reglamentos
y normas:
• Manual de Carreteras de la Dirección de Vialidad

• Reglamento de Seguridad Minera Decreto Supremo 132;
• Ley 17.798 Control de Armas y Explosivos;
• Ley 16.744 Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales;
• Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de
Trabajo, Decreto Supremo 594.
Será responsabilidad del Concesionario proveer medios, personal y señalización adecuada

para evitar accidentes en aquellos lugares donde los vehículos de su propiedad, o de sus

Subcontratistas, deban cruzar caminos, recintos y otros lugares o vías de circulación de

vehículos o peatones.
Métodos de Excavación
El nuevo Túnel El Melón será excavado a sección completa y cuando la calidad geotécnica
empeore, el avance será desfasado en bóveda y banco (Banqueo). En este caso, el
Concesionario deberá presentar al Mandante para su aprobación, la metodología de
excavación teniendo en consideración la clase de fortificación según lo indicado en las
especificaciones técnicas y planos del proyecto.
El Concesionario deberá usar métodos y técnicas apropiadas para que las superficies reales
de excavación constituyan superficies aproximadamente regulares, así como para evitar
deterioros significativos de la roca adyacente al contorno. Para ello, y debido a la posibilidad
de encontrar un macizo rocoso degradado por la acción del agua en el trazado del túnel, el
Concesionario deberá considerar una adecuada combinación entre excavaciones mediante
equipos mecanizados o perforación y tronadura.
No se deberá iniciar ninguna excavación sin la aprobación previa del Mandante a los
correspondientes diagramas de perforación y disparo.
Teniendo en cuenta el tipo de macizo rocoso, se prevén longitudes de avance mínimas de

1,5 m en la Clase de Soporte 5, pudiendo alcanzar un avance de 4,0 m en la Clase de Soporte
1, para los cuales se deberán definir la longitud respectiva de las perforaciones, la densidad
de carga y eventuales perforaciones de precorte, entre otras medidas si se excava mediante
perforación y tronadura.
El Concesionario deberá contemplar un adecuado equipamiento de extracción de las aguas

del frente de trabajo, o eventualmente podrá considerar como complemento un sistema de
perforación semi-húmedo.
Para los avances que impliquen excavaciones mecánicas, el equipamiento deberá ser
accionado ya sea eléctricamente, por medio de aire comprimido o con motores Diesel. Éstos
últimos deberán estar provistos de filtros para el tratamiento de los gases de escape. Se
prohíbe expresamente el uso de equipos que empleen bencina o parafina para su
accionamiento.
Si los procedimientos empleados por el Concesionario producen sobreexcavaciones

excesivas, deterioros de las rocas del contorno, disparos fallados, alteraciones a la
fortificación u otras anomalías, deberán introducirse de inmediato los cambios de tecnología
necesarios hasta lograr resultados tolerables a criterio del Mandante.

El Concesionario será responsable por la seguridad y estabilidad de las excavaciones que

efectúe, debiendo proceder oportunamente con los trabajos de sostenimiento que sean
necesarios y establecidos para el Proyecto.
Todas las áreas inestables deberán ser acuñadas, fortificadas con pernos, recubiertas con
hormigón proyectado o con otro método alternativo según el caso y previa aprobación del
Mandante. Los trabajos de desquinche y acuñado se considerarán incluidos dentro de las
faenas propias de la excavación.
Un código de advertencia de tronadura normal se aplicará en todas las faenas donde se

utilizan explosivos. Los tiempos de tronaduras se fijarán de modo tal que provoquen una
perturbación mínima a otros trabajos.
Se empleará detonación no-eléctrica a menos que el Mandante autorice otro tipo. La

detonación eléctrica puede ser empleada sólo si el Concesionario garantiza todas las
medidas de seguridad especificadas para este tipo de metodología y lo autorice el Mandante.
Para las actividades de extracción de marinas, se deberá disponer de cargadores diesel tipo
LHD o Cargadores Frontales del tamaño adecuado a la excavación. Deberá considerar el
retiro inmediato a botadero en cada ciclo de trabajo, o a un acopio temporal.
El Concesionario es el único responsable por lesiones a cualquier persona bajo su

responsabilidad, por el daño a cualquier propiedad o al medioambiente, y por cualquier
accidente que resulte de tronaduras o manejo de explosivos, en relación con el Proyecto. El
Concesionario es además responsable del cuidado apropiado de detonadores y explosivos.
En las actividades que conforman este contrato, el Concesionario sólo empleará

profesionales, supervisores, personal técnico y mano de obra calificada y entrenada en este
tipo de trabajo. En especial con experiencia y conocimiento sobre las normas y reglamentos
relativas el uso, manejo y transporte de explosivos. A este efecto, el Concesionario deberá
preparar procedimientos especiales para seleccionar, contratar y
capacitar a todo el personal a utilizar en las diferentes etapas y actividades relacionadas con
las excavaciones. Sólo se podrán emplear profesionales, capataces y cuadrillas que
respondan al perfil profesional definido en estas Especificaciones.
Controles Topográficos
Mientras se ejecuten las excavaciones, el Concesionario deberá mantener un control

permanente de los alineamientos, de las cotas de la sección y de los elementos de protección
y sostenimiento del túnel, para lo cual deberá recurrir a trabajos topográficos de precisión
compatibles con la requerida e indicada en los planos del proyecto.
Los puntos de referencia de los túneles cumplirán con lo siguiente:

• Marcas en el Portal del Túnel.

• Marcas temporales (marcas de pintura), cada 10 m. Estas marcas se pueden
numerar o ser referidas a una estación/Pk del túnel y se mantendrán durante el
período de construcción.
• Marca fija al final del túnel falso, la cual estará hecha de acero, a partir de la cual
será indicado el kilometraje del túnel.
Instrumentación
Las deformaciones en las excavaciones y su entorno serán monitoreadas continuamente

para garantizar la seguridad de las obras, del personal y de las estructuras aledañas. El
monitoreo geotécnico propuesto por el Concesionario deberá estar en acuerdo con lo
mostrado por los planos del Proyecto y deberá incluir el control de vibraciones máximas
admisibles para las estructuras existentes, de manera que permita el seguimiento y/o
validación de la metodología de trabajo.
El Concesionario proporcionará los dispositivos y el equipo de monitoreo de las

deformaciones causadas por las excavaciones tanto dentro del túnel como en superficie. El
Concesionario llevará a cabo todas las mediciones, y los resultados serán enviados al
Mandante con la frecuencia indicada en los planos del Proyecto.
Sondajes de Exploración
El Concesionario deberá considerar efectuar sondajes de exploración que permitan validar

la línea de roca referencial (obtenida de las prospecciones realizadas por el Mandante),
según el resultado del desarrollo de las excavaciones. Esta estimación podrá ser llevada a
cabo con los equipos de perforación del frente o de protección anticipada. Esta prospección
deberá ser rellenada con lechada de Cemento u otro acordado en terreno.
De este modo, basado en los resultados de estos sondajes, se deberán anticipar medidas de
protección y/o ajuste de la cantidad de soporte previsto por el proyecto, según valide su
necesidad en terreno el Mandante.
Ventilación
El sistema de ventilación a considerar durante la construcción del túnel, deberá estar en

acuerdo con lo establecido por el Decreto Supremo Nº132 (DS 132), Reglamento de
Seguridad Minera.
Iluminación

Para asegurar que los trabajos se desarrollen en forma eficiente y segura, se deberá proveer
de una intensidad de iluminación que alcance como mínimo a 50 lux en lugares dentro del
túnel donde no se estén ejecutando trabajos y un mínimo de 300 lux en los frentes de trabajo.
Todos los lugares donde se estén ejecutando labores de riesgo deberán estar
convenientemente demarcados y dotados de balizas destellantes.
4.2.1.3. Conservación de las Excavaciones
El Concesionario deberá disponer de medidas de verificación sencillas para controlar el

comportamiento de las excavaciones, como controles topográficos dentro del túnel y en
superficie.
El Concesionario será responsable que las excavaciones mantengan su sección y las

condiciones de seguridad necesarias, por lo que deberá revisar diariamente los lugares ya
excavados.
El Concesionario será responsable que las excavaciones se mantengan limpias, ordenadas,

seguras e iluminadas. Para tal efecto retirará oportunamente los elementos y materiales en
desuso, ordenará los materiales en uso y reparará los elementos de fortificación que
presenten deterioro debido a exceso de deformación o instalación defectuosa.
4.2.1.4. Plan de Calidad
Para dar cumplimiento a las presentes especificaciones técnicas, el Concesionario deberá

preparar un plan de calidad y presentarlo al Mandante para su aprobación, en el cual se
establezcan y programen actividades que aseguren que los procesos, productos o servicios
cumplan con los requerimientos y especificaciones respectivos.
Entre estas actividades se cuenta la preparación de procedimientos para la selección y

contratación del personal idóneo, programas de capacitación e instrucción, procedimientos
de trabajo, programas y pautas de mantención de los equipos que intervienen en los
procesos, actividades de control para verificar y certificar la calidad de los materiales e
insumos previos a su utilización, actividades orientadas al control de sus procesos
(perforación e instalación de paraguas/marchiavanti/pernos y aplicación de hormigón
proyectado e instalación, regularización y limpieza del piso del túnel, entre otras).
Además, debe definir y programar todos los ensayos y controles de calidad necesarios para
verificar y validar la calidad de sus productos recibidos e instalados.

El cumplimiento de estos programas y procedimientos deberá ser auditado internamente

como parte de sus programas de autocontrol y aseguramiento de calidad. También tendrán
que ser consideradas las auditorias por el personal del Mandante o quien él designe.
4.2.2. Programación del Trabajo
Antes del comienzo de las excavaciones, el Concesionario someterá a la aprobación del

Mandante su plan de trabajo para ejecutar las excavaciones (portal y túnel), en función de
las condiciones particulares del macizo rocoso y de las características del proyecto.
En la elaboración de su plan de trabajo, el Concesionario debe tener en consideración:
• El Programa General de las Obras;

• Los informes geológicos, geotécnicos y de mecánica de suelos;
• Consideración de los elementos de soporte anticipado como paraguas y marchiavanti;
• El ciclo de trabajo típico propuesto para la clase geotécnica y tipo de soporte asociado;
• La utilización de áreas/superficies provisorias y definitivas;
• Los equipos propuestos;
• La organización de su equipo de trabajo: responsabilidades, turnos, plan de
contingencias, matriz de comunicaciones, entre otros;
• Disponibilidad de insumos, requerimientos, existencias y control auditable de bodegas.
El Concesionario actualizará su plan de trabajo en función de los resultados obtenidos en

terreno, debiendo someterlo a la aprobación del Mandante.
El plan de trabajo deberá contemplar como mínimo los siguientes aspectos:
• Una descripción del sistema y secuencia particular de excavación para el sostenimiento

definido por el proyecto asociado a las condiciones geotécnicas pronosticadas, siendo
ésta el “ciclo típico de trabajo”. Deberá incluirse además, las medidas de seguridad, la
descripción de las medidas de refuerzo anticipadas propuestas en el frente de
excavación (paraguas y marchiavanti), la metodología de transporte, extracción y
depósito de la marina, el sistema de iluminación y ventilación de obra propuesto y las
medidas de emergencia previstas;
• Un programa metodológico detallado de los trabajos, incluyendo un cronograma
estimativo de todas las tareas particulares para las obras que se ejecuten
contemporáneamente a las excavaciones (perforación de paraguas y marchiavanti).
Ambos deberán ser adaptados y actualizados permanentemente durante el avance de la
obra y ser entregados al Mandante regularmente, con la frecuencia que ésta establecerá
oportunamente;

• Un completo detalle de todos los equipos de perforación, excavación, transporte y

movimiento de marina propuestos, incluyendo año de fabricación, especificaciones e
instrucciones de los fabricantes de los mismos, de manera de probar la adecuación,
suficiencia y durabilidad de éstos en función de las características y plazos de obra del
presente contrato. Especial atención debe existir en las geometrías del trazado y de
acceso al túnel con respecto a potencia y accesibilidad de los equipos;
• Cuando corresponda, detalles completos de los diagramas de perforaciones y disparos
que se propone emplear. Se deberá incluir un croquis de los procedimientos
de perforación y tronadura con indicación del número, ubicación y profundidad de las
perforaciones, los detalles de las perforaciones de corte, cantidad y potencia de los
explosivos en cada perforación y en cada disparo, secuencia del encendido, carga y
tiempo a usar en los casos de tronaduras con retardos y cualquier otra información que
el Mandante considere conveniente para verificar las medidas tomadas por el
Concesionario para lograr superficies excavadas sanas y regulares:
• Los procedimientos específicos que serán implementados para garantizar el
cumplimiento de los requisitos y tolerancias del perfil de excavación;
• Un detalle del sistema de supervisión de obras y control de calidad que empleará y un
organigrama del personal en general. Asimismo, un detalle del sistema de trabajo y
turnos propuestos;
• Un programa detallado de medidas de seguridad que se adoptarán de acuerdo a normas
de seguridad e higiene en vigencia, en acuerdo con un informe de evaluación de todos
los posibles riesgos durante la construcción, una propuesta de mitigación y
un plan de alarma.
4.2.3. Evaluación de Peligros
El Concesionario deberá contar en su organización con un experimentado prevencionista de

riesgos (experto Sernageomin). Deberá presentar al Mandante un informe de evaluación de
riesgos, el cual debería comprender el proceso de prefortificación del techo del túnel y de
excavación e instalación del sostenimiento, con la posibilidad de ocurrencia de
deformaciones en las cavidades, asentamientos o vibraciones en la superficie mayores que
los admisibles por diseño.
En todos los casos considerados se deberán incluir las medidas de emergencia propuestas
para mitigar los riesgos identificados como posibles.
Especial atención deberá considerar el Concesionario con respecto al movimiento y

posicionamiento de los equipos y maquinarias para las pendientes de los trazados definidas
y/o previstas por el proyecto.

Deberá elaborar y proponer una descripción metodológica y secuencial de todas las acciones
de emergencia a adoptar en caso de producirse algún evento de riesgo. Se deberán
considerar, en particular, las vías de transmisión de información entre las partes y
las responsabilidades de las mismas en la ejecución de las acciones de mitigación. El Plan
de Alarma deberá incorporar al menos los siguientes aspectos:
• Un registro de teléfonos de emergencia. El mismo deberá ser distribuido en obra y ser

conocido por las personas que ocupan cargos de responsabilidad;
• Un esquema de seguridad, en particular aplicable a cada sector principal de la obra (por
ejemplo en cada frente de trabajo), que ilustre la obra con sus accesos, la ubicación de
las oficinas del Mandante y del Concesionario, el sistema de llaves empleado, la
localización de las unidades sanitarias, los puntos de alimentación de energía de
emergencia, entre otras;
• Un análisis de las situaciones de peligro posibles en obra, con un análisis de cada una
de estas situaciones que incluya propuesta de soluciones, medidas de seguridad, entre
otras;
• La presentación de los riesgos y de las acciones de mitigación a tomar deberán ser
descritas en forma clara y esquemática de manera de permitir una comprensión
inmediata, debiendo ser consolidados en un plan de Prevención de Riesgos y
Seguridad, a ser presentado para aprobación por parte del Mandante. Este informe
deberá incluir procedimientos para al menos los siguientes ítems: o Uso y transporte
de explosivos; o Marcación, perforación y tronadura;
o Acuñamiento;
o Instalación de sostenimiento y protección anticipada; o Acceso
de personal, equipos y maquinarias; o Carguío y transporte de
marina; o Caso de incendios.
Además, deberán generarse instructivos para la capacitación del personal que intervendrá
en la construcción de las obras.
4.2.4. Excavación en Roca
El Concesionario deberá instalar todos los sistemas de sostenimiento que sean necesarios
para mantener la estabilidad de las excavaciones, incluyendo la colocación de los
sostenimientos anticipados o adicionales en donde corresponda (paraguas, marchiavanti,
pernos, hormigón proyectado o cualquier otro soporte autorizado por el Mandante).
Debido a la inestabilidad del material a ser excavado para la Clase de Soporte 4 y 5, se ha

priorizado la seguridad de los trabajos optando eventualmente por la colocación de
elementos de protección del techo de la excavación mediante una fortificación anticipada

basada en el uso de tubos metálicos inyectados “Paraguas de Protección” o ,archiavanti de

pernos autoperforantes, tal como lo muestran los planos del proyecto.
La primera hilera de los paraguas se instala una vez fortificado el portal del túnel, y luego
de haber terminado el cuello de refuerzo (hormigón armado moldeado o proyectado) el que
durante los primeros avances de excavación proveerá apoyo de los paraguas.
4.2.4.1. Mecanizada
El equipo deberá tener una potencia y alcance acorde a las condiciones geotécnicas y
geométricas que son base de este proyecto.
4.2.4.2. Tronaduras
En toda excavación en que se requiera uso de explosivo, el Concesionario deberá contar con
la consultoría o asesoría de un profesional prevencionista de riesgos, y con el personal
debidamente autorizado para uso y manipulación de explosivos. Además deberá ceñirse
estrictamente a la normalización y reglamentación legal existente, y a la reglamentación de
seguridad minera, tanto para su uso como para su transporte y almacenamiento. Antes de
efectuar una tronadura, será de responsabilidad y costo del Concesionario, haber tomado
todas las medidas de seguridad para la protección de personas y bienes a satisfacción del
Mandante.
Se deberán usar técnicas de tronadura que no dañen el sistema de paraguas o marchiavanti.

Se deberá usar en general, explosivo encartuchado y diagramas de disparo que garanticen
obtener superficies finales lisas, piso parejo, minimizar daños en el macizo (clave) y
fracturamiento de la roca. Se deberán emplear conceptos básicos y técnicas especiales de
excavación amortiguada en rocas tipo “SMOOTH BLASTING”.
Las tronaduras se ejecutarán de acuerdo con los requerimientos de la presente especificación

o indicaciones del Mandante en terreno. Sólo se podrán efectuar tronaduras cuando el
personal y equipos hayan sido evacuados, y el entorno haya sido protegido a fin de evitar
accidentes o daños (bloqueo de proyección de partículas).
Para el cumplimiento de los requerimientos que se indican a continuación, el Concesionario

deberá presentar un procedimiento, conducente a desarrollar una tronadura de calidad,
segura, tanto para el personal, equipos, como para aquellos equipos, estructuras (Túnel
existente), excavaciones y sostenimientos existentes. El Concesionario verificará el
cumplimiento de este procedimiento, mediante auditorías internas, e informará
periódicamente al Mandante de los resultados de tales auditorías. Asimismo, la selección

del tipo de tronadura que será empleada en la construcción del túnel se tendrá que basar en
tronaduras de prueba, las que tendrán que ser aprobadas por parte del Mandante.
En general, las perforaciones para la tronadura tendrán que ser replanteadas en el frente de
excavación con apoyo de topografía o continuamente ajustado mediante control topográfico
del equipo de perforación (jumbo). Se requiere la implementación de un punto topográfico
de referencia en el frente, que permita efectuar un chequeo del replanteo de las perforaciones
por parte del Mandante, o en acuerdo con el equipo jumbo en uso, un sistema con láser y
estaciones con puntos de referencias detrás del frente.
Las perforaciones deberán ceñirse al programa propuesto por el Concesionario. Si se

observaran procedimientos defectuosos en la perforación, el Mandante revisará el
procedimiento, siendo el Concesionario responsable de introducir las modificaciones que
sean procedentes a fin de lograr la precisión requerida. En caso de detección de
procedimientos defectuosos, el Mandante podrá solicitar la reperforación de todas las
perforaciones que son parte de un esquema de tronadura particular.
Si el método de tronadura presentado por el Concesionario en su procedimiento produce
excesiva sobreexcavación, no logra superficies finales estables y regulares o genera peligro
de producir daños en estructuras adyacentes, éste deberá ser modificado y ser sometido
nuevamente a la aprobación del Mandante. En caso que procedimientos de tronadura
aprobados por parte del Mandante demostrasen no cumplir con los requerimientos de esta
especificación, el Concesionario tendrá que ajustarlos hasta que se garantice el
cumplimiento cabal de ésta. Si las deficiencias continuaran, el Mandante podrá exigir al
Concesionario que contrate a su costo los servicios de un consultor o empresa consultora o
proveedora de explosivos expertos en tronadura, los que den suficiente garantía a ambas
partes de llegar a controlar la situación y de implementar los métodos adecuados.
La cantidad de explosivo que se use en la tronadura deberá ser la mínima compatible con
las necesidades de una buena fracturación de la roca y que asegure el mínimo daño posible
en el resto del macizo rocoso y a los elementos de sostenimientos adyacentes a la zona de
tronadura, en especial el hormigón proyectado.
De acuerdo con las estructuras que se encuentran aledañas a las obras de construcción del
Nuevo Túnel, se establece como velocidad de onda peak de partícula, 10 mm/s,
independientemente de la frecuencia de vibración, medidos en sectores de estructuras,
equipos o instalaciones sensibles, según lo requerido por el Mandante (Norma DIN 4150).
Los límites indicados pueden ser reducidos por el Mandante si se estima que pueden
producirse daños inaceptables en el macizo rocoso, a los elementos de soporte en especial
el hormigón proyectado cercano al sector tronado o afectar a estructuras aledañas como el
Túnel o equipos existentes, en operación, que sean sensibles a vibraciones. El tipo de
instrumentación propuesta, junto a la justificación de su adopción, deberá presentarse en los
planes de calidad del Concesionario.

El Concesionario deberá efectuar mediciones de vibraciones al principio de las labores de

tronadura y siempre que el Mandante lo requiera, de modo de controlar las vibraciones y
calibrar el plan de tiro en función de los requerimientos de vibraciones máximas
establecidos. Las mediciones deberán ser ejecutadas simultáneamente en 3 sitios, con 3
instrumentos individuales emplazados en puntos convenientes para el propósito en cuestión.
Antes de realizar las mediciones, el Concesionario deberá someter su plan de trabajo,

metodología e instrumentos para la aprobación del Mandante. El Concesionario tendrá que
suministrar también todos los equipos accesorios, efectuar él mismo las mediciones y
confeccionar los registros correspondientes. Los costos de estas mediciones serán de cargo
del Concesionario.
4.2.4.3. Perfil de Excavación
Calidad de la Excavación
El perfil teórico de excavación del túnel que se indica en los planos es el perfil teórico
requerido más las tolerancias de construcción y deformación asociadas a la excavación.
El Concesionario deberá revisar estas tolerancias en acuerdo con los resultados de su

metodología de trabajo, de manera de ejecutar la excavación considerando un
agrandamiento radial del perfil teórico que sea adecuado en función del tipo de macizo
rocoso a excavar, presencia de paraguas protectores en el techo de la excavación y de su
equipamiento, de manera de poder cumplir con el perfil teórico una vez terminada la
excavación, instalados los elementos de soporte y estabilizadas las deformaciones. La
materialización de esta tolerancia de compensación de inexactitudes de la excavación,
control de deformaciones e imprecisiones propias de la instalación de los elementos de
soporte incluyendo los paraguas, será de responsabilidad exclusiva del Concesionario.
No se admitirá bajo ninguna circunstancia, protuberancias o aristas en la superficie de

excavación que se traduzcan en sectores en que el revestimiento de hormigón proyectado o
los elementos de fortificación se introduzcan dentro del perfil teórico. El Mandante tiene la
atribución de no aceptar superficies convexas, las que, de existir, a pedido del Mandante
deberán ser corregidas por parte del Concesionario, y a su propio cargo, antes de la
aplicación del hormigón proyectado.
Para verificar todos los parámetros geométricos del túnel se deberán emplear métodos
topográficos convencionales o metodología a base de tecnología láser. El Concesionario
deberá instalar placas u otros dispositivos de control topográfico, los cuales se fijarán

solidariamente a las cajas o techo del túnel. Para este proyecto, estas estaciones de control
se ubicarán en los extremos del trazado del túnel. No obstante, si el Mandante así lo
dispusiera, se podrán emplear otros métodos.
El Concesionario será responsable de excavar las secciones subterráneas de forma tal que,
una vez instalados el espesor del sostenimiento de hormigón proyectado y elementos de
sostenimiento y producidas la totalidad de las deformaciones de la cavidad, no se obtengan
desvíos radiales de la superficie interna con sostenimiento mayores a + 0 cm y – 10 cm con
respecto al gálibo interno mostrado en los planos.
El piso del túnel deberá cumplir con las pendientes y elevaciones de la rasante establecidas
en los planos. En caso no se cumplan dichos requerimientos, el Concesionario deberá
ejecutar desquinches de los sectores defectuosos a la satisfacción del Mandante. Asimismo,
en caso dichas medidas sean consideradas insatisfactorias, el Mandante podrá requerir del
Concesionario la instalación a su costo de un relleno sobre el piso del túnel, según lo
indicado en los planos de infraestructura del proyecto.
Sobrexcavación
La ocurrencia de la sobrexcavación se puede deber a una ejecución inadecuada de la

excavación, debido a la falta de previsión de medios de sostenimiento anticipados en el
frente de excavación o, excepcionalmente, a la existencia de condiciones del terreno tales
que, aun habiendo tomado todas las precauciones razonables, no pudieron ser evitados
desprendimientos de material por encima del perfil deseado. Esta posibilidad se prevé en
las cajas del túnel pues el techo estará protegido por el sistema de paraguas o marchiavanti.
En el caso de producirse excesos de excavación por encima de la tolerancia prevista o de la

línea de paraguas, será imperioso instalar inmediatamente una primera capa de hormigón
proyectado para estabilizar la excavación. El Concesionario deberá dar aviso inmediato al
Mandante, siendo necesario convenir con éste, las medidas de acción oportunas. El diseño
de estas medidas deberá ser efectuado por el Concesionario y aprobado por el Mandante.
Los trabajos de sostenimiento deberán ser ejecutados antes de continuarse con el avance del
frente de excavación, salvo indicaciones contrarias del Mandante. En general, el relleno de
sectores con sobre excavación deberá ser ejecutado mientras se pueda continuar con el
avance del frente.
4.2.4.4. Acuñamiento
Se prohíbe trabajar o acceder a cualquier frente de trabajo que no esté debidamente

fortificada y/o sin previamente haber acuñado.

4.2.4.5. Marina
Una vez efectuado el disparo y ventilado el frente, se procederá a regar el material excavado
(marina) para controlar los gases nocivos de tronadura y disminuir la generación de polvo
en suspensión durante el carguío y transporte.
El Concesionario deberá definir equipos capaces de extraer la marina desde el frente de

trabajo a la superficie, para su retiro a botaderos.
4.2.4.6. Botaderos
Los lugares de acopio definitivo de la marina serán definidos por el Mandante, el cual
establecerá las condiciones y disposición que el botadero exige para su consideración.
Durante la construcción del túnel, se considera el retiro inmediato de la marina a botadero

en cada ciclo de trabajo, sea este un lugar de acopio temporal o descargar hacia excavaciones
masivas en desarrollo, desde donde se retirará hacia el botadero definitivo.
4.2.4.7. Trabajo Continuo
El método de construcción de las excavaciones previsto por parte del diseño asume que se
implementará una faena continua de trabajo, materializada sobre la base de turnos diurnos
y nocturnos, sin interrupciones. Su propósito es garantizar los plazos de construcción,
optimizar los recursos en término de elementos de sostenimiento y reducir los riesgos de
incrementos adicionales de deformaciones o relajaciones del subsuelo, tanto alrededor de la
cavidad como en la superficie del terreno.
Más allá de que puedan existir limitaciones a una faena continua relacionadas con algún
tipo de restricción ajena a la voluntad del Concesionario, éste deberá ajustarse a estas
restricciones implementando un método de trabajo y recursos asociados que garanticen en
la mayor medida posible una continuidad en las labores de excavación y soporte del macizo.
Cualquiera de las limitaciones a las que se hace alusión aquí deberá ser incluida en el diseño
de los ciclos de trabajo que se propongan para cada clase geotécnica y tipo de soporte
asociado.
Asimismo, se requiere que las faenas de excavación no se interrumpan durante los fines de
semana y feriados, excepto que ello sea aprobado por el Mandante o que existan motivos
de fuerza mayor justificados.
En los casos antes señalados y siempre que el cronograma de trabajo del Concesionario y
su metodología de construcción lo permitan, se aceptarán interrupciones de faena con la
condición que el Concesionario garantice la estabilidad de los frentes de excavación, como

de cualquier otro sector de la obra en que se realicen trabajos, antes de la interrupción y a

completa satisfacción del Mandante. El Concesionario deberá presentar con la anticipación
suficiente, para la aprobación del Mandante, una propuesta de sostenimiento de las áreas de
excavación, para garantizar su estabilidad durante el plazo de paralización del frente.
Las interrupciones de las obras no serán autorizadas hasta que no se hayan implementado
todas las medidas de sostenimiento debidamente aprobadas. Asimismo, deberán
completarse todas aquellas medidas de sostenimiento adicionales ordenadas por el
Mandante por motivo de la interrupción prevista.
En caso de que existan otro tipo de restricciones, el Concesionario deberá dar inmediato
aviso al Mandante para evaluar en forma conjunta las adaptaciones necesarias del método
y de la secuencia de excavación.
De no poder evitarse interrupciones de la faena, deberá tratar de sistematizarse las mismas

de modo tal de que su duración y frecuencia sea constante, aun durante los días feriados y
días del fin de semana.
Independientemente de las causas, siempre que se produzcan interrupciones de faena

mayores a 12 horas o a un plazo que, con relación a la calidad geotécnica del macizo, sea
determinado por parte del Mandante como inconveniente para la estabilidad de la obra, el
Concesionario deberá colocar en el frente de excavación afectado por la interrupción, todos
los elementos de soporte de paralización de frente que muestren los planos del proyecto y
todos aquellos adicionales necesarios definidos en terreno en conjunto con el Mandante para
sostener adecuadamente el frente de excavación si este presenta alguna singularidad no
prevista por el proyecto.
Durante las interrupciones de obras, el Mandante podrá requerir al Concesionario mantener

en obra un equipo de turno, compuesto por operarios maestros que sepan desempeñarse en
todas las tareas relacionadas con la excavación y el sostenimiento de las cavidades.
Asimismo, requerir al Concesionario mantener en alerta un equipo completo
correspondiente a un turno de trabajo, que deberá poder hacerse presente en obra en caso
requerido.
4.2.4.8. Protecciones en los Accesos
El Concesionario deberá asegurar una adecuada protección de las personas y equipos en los
accesos a las obras (portales). Con este objeto deberá remover o estabilizar todo el material
suelto y peligroso en dichos accesos, para lo que deberá instalar todas las protecciones que
estime necesarias, siempre que no interfieran y sean compatibles con las obras definitivas.

5. MATERIALES DE SOPORTE DE LOS PORTALES Y TÚNEL
5.1. Procedimientos de Trabajo
5.1.1. Documentación Preliminar
Antes del comienzo de los trabajos, el Concesionario deberá presentar al Mandante, para
aprobación, un Procedimiento de Trabajo que incluya detalles (planos, esquemas y/o
descripciones) de todos los elementos de fortificación y soporte que empleará para las
excavaciones del presente proyecto. Este informe deberá incorporar una descripción del
procedimiento de instalación de cada elemento de sostenimiento, asociado al trabajo de
excavación correspondiente a cada etapa constructiva.
Asimismo, antes del inicio de los trabajos, el Concesionario deberá presentar para
aprobación por parte del Mandante, un programa completo de ensayo de los materiales, del
control de la calidad de los mismos en obra y de todo otro ensayo de aptitud, aceptación y
funcionamiento relacionado con el sistema de sostenimiento, tal como es requerido a través
de la presente especificación y de los planos del proyecto.
El Concesionario deberá presentar certificados de calidad de todo elemento de

sostenimiento previsto, que acrediten que los materiales empleados cumplen con los
requisitos de la presente especificación.
Todos los documentos mencionados anteriormente deberán ser entregados al Mandante con
suficiente anticipación a la ejecución de las obras en que se emplearán los elementos de
sostenimiento o bien en las fechas mutuamente convenidas con el Mandante.
5.1.2. Registros
El Concesionario deberá llevar registros completos de todas las características y

particularidades del sistema de sostenimiento instalado en cada sector de las excavaciones
tanto de los Portales como del Túnel y de su comportamiento durante el curso de la obra.
Estos registros deberán incluir al menos la cantidad, calidad, tipo y localización de los
elementos de soporte que fueron instalados, registros del control topográfico, lecturas de
convergencias, cualquier tipo de variación de soporte instalado con respecto al
sostenimiento estándar previsto, como asimismo, antecedentes de control de avances,
geometría de las sección, cubicaciones, incidentes, documentación de sectores con grandes
deformaciones, fisuras en el sostenimiento y cualquier evento particular en que esté
involucrado algún material de sostenimiento.

Este registro deberá ser efectuado en un formato convenido con el Mandante y debe estar
disponible a requerimiento de éste en todo momento durante la obra.
5.1.3. Equipamiento y Provisión de Materiales
Todo el equipamiento empleado para la instalación de los elementos de sostenimiento de

las excavaciones debe ser el adecuado y compatible para los trabajos especificados, tanto
en relación con su rendimiento, potencia y versatilidad, como asimismo en lo que se refiere
a las exigencias mínimas de seguridad de acuerdo a la reglamentación chilena vigente.
Deberá tener además la capacidad suficiente de modo de garantizar los rendimientos en
términos de avance necesarios en función de los plazos de construcción y el plan de trabajo
propuesto por el Concesionario y aprobado por el Mandante.
El Concesionario deberá realizar un estricto mantenimiento de todo equipo que disponga en

obra, para asegurar el adecuado funcionamiento y rendimiento, y mantener almacenado
permanentemente en obra la cantidad mínima necesaria de elementos de repuesto, de modo
de asegurar la disponibilidad inmediata de cada máquina o equipo en el momento que las
actividades de obra o cualquier condición particular del terreno o de las actividades de faena
lo requieran. Durante las actividades de excavación y de instalación del sostenimiento, todo
elemento de soporte deberá poder ser instalado sin demora, independientemente del sitio en
que se lo requiera y del momento de que se trate.
El Concesionario deberá tener almacenado en la obra o bien disponible inmediatamente una

cantidad mínima de todos los materiales y elementos de sostenimiento necesarios para la
ejecución del sistema de sostenimiento de las excavaciones y asegurar faenas continuas sin
interrupciones. Esta cantidad mínima deberá abarcar todos los insumos de obra necesarios
para ejecutar el sostenimiento requerido en los planos del diseño para todas las excavaciones
del proyecto, según el cronograma de la obra, cubriendo un plazo mínimo de tres semanas
calendario.
El Concesionario deberá proveer en el frente de trabajo todos los materiales y equipos

necesarios para responder en forma rápida y efectiva ante situaciones de emergencia tales
como condiciones de excavación inestables e inesperadas, presencia de agua,
desprendimientos y derrumbes, entre otras, para cuyo manejo correcto y seguro, se requiera
de refuerzos adicionales a los contemplados sistemáticamente para el sostenimiento de las
excavaciones. Será necesario poder garantizar, en todo momento, la seguridad de la obra e
instalaciones adyacentes.
Se advierte que en sectores con rocas de peor calidad geotécnica, así como en sectores de
roca muy meteorizados, o de presentarse agua subterránea, cualquier demora en la

instalación de los elementos del sistema de sostenimiento después de efectuada la

excavación, significará un aumento sustancial del riesgo de inestabilidad de la excavación.
5.1.4. Implementación de los Trabajos
Los planos muestran los elementos que integran el sistema de sostenimiento típico de las
obras que son parte del presente proyecto.
En función del comportamiento del sistema de sostenimiento tanto de los Portales como del
Túnel durante la construcción, podrá ser necesario efectuar ajustes o modificaciones de éste
a causa de variaciones en las condiciones geotécnicas presentes o eventualmente a otras
causas identificadas durante la obra. Estas adaptaciones y/o modificaciones serán dadas a
conocer al Mandante por parte del Concesionario, debiendo el Concesionario llevarlas a
cabo de acuerdo a lo requerido previa validación del Mandante.
El Concesionario deberá colocar la totalidad de elementos de sostenimiento que defina el

proyecto, inmediatamente después de terminada cada etapa de excavación, tal como se
indique en los planos, sin dejar elementos para colocar en forma diferida, salvo indicaciones
específicas o en caso de necesidad de soporte adicional, previa aprobación del Mandante.
Mientras los elementos que integran el sistema de sostenimiento no sean aprobados por el
Mandante, no se podrá continuar con la excavación.
El Concesionario debe asegurar que los elementos de sostenimiento sean instalados o

aplicados de manera secuencial, para prevenir el deterioro y la relajación tanto del Talud
como del Túnel en excavación.
Es de responsabilidad del Concesionario la colocación de soportes adicionales a los

previstos en el diseño, en caso de ser necesario para garantizar la seguridad de los trabajos
de acuerdo a las etapas de excavación y al método empleado.
El Concesionario deberá organizar las faenas de excavación y sostenimiento en

coordinación con el Mandante, de tal modo de permitir que el personal del Mandante tenga
acceso a los sectores recién excavados, así como, permitir la instalación y las mediciones
de la instrumentación geotécnica de las obras que se pueda requerir y realizar seguimiento
al ciclo de sostenimiento.
5.1.5. Perfil de la Excavación
El Concesionario deberá realizar un cuidadoso control de la geometría de cada excavación,

una vez instalado el sistema de sostenimiento. Para ello deberá llevar a cabo regularmente

y a intervalos establecidos como parte del monitoreo geotécnico por el proyecto u otro a ser
acordados previamente con el Mandante, verificaciones de la geometría de las excavaciones
resultantes.
Además, la superficie excavada debe ser regular de modo de permitir la adecuada

instalación de los elementos de soporte y la materialización de un sostenimiento continuo y
sin interrupciones.
La oportunidad de recepción final de los perfiles transversales y geometría de las

excavaciones y el momento de ejecución del último control topográfico, lo definirá el
Mandante.
La geometría final de la excavación, después de completada la instalación del sistema de

soporte y una vez estabilizadas las deformaciones, deberá estar en conformidad con los
perfiles transversales, longitudinales y geometría indicada en los planos de secciones de
excavación y fortificación.
Además, la superficie excavada debe estar dentro de las tolerancias geométricas que
permitan la adecuada instalación de los elementos de soporte y la materialización de un
sostenimiento continuo y sin interrupciones, en toda la excavación.
Cualquier desvío del perfil teórico sobre los valores de tolerancia permitidos deberá ser
subsanado por el Concesionario, ya sea por medio de la aplicación de hormigón proyectado
adicional en casos de diferencias por exceso, o bien reperfilado (desquinche) de toda parte
sobresaliente del talud, toda parte sobresaliente del macizo o sostenimiento de hormigón
proyectado que penetre dentro de la línea teórica prefijada (caso túnel). Se entiende por
reperfilado, el corte total o parcial de la roca o de los elementos de soporte. Asociado a todo
reperfilado, el Concesionario deberá restituir todos los elementos del sistema de
sostenimiento correspondiente al sector reperfilado. Cualquier operación de reperfilado no
podrá llevarse a cabo sin que antes el Concesionario haya elaborado una metodología de
ejecución y que ésta haya sido validada por el Mandante.
Todo costo asociado a las actividades de aplicación de hormigón proyectado y/o reperfilado
del sostenimiento de la roca de los taludes, será de cargo exclusivo del Concesionario. En
el caso de sobreexcavación, el Concesionario debe restituir dentro de los límites antes
señalados a su costo, lo indicado en los planos de proyecto, para lo cual debe presentar de
una metodología de restitución para la aprobación del Mandante.
5.2. Hormigón Proyectado

Esta especificación se refiere a la confección, transporte, colocación, terminación,

protección, curado y control de hormigón proyectado del sostenimiento de las excavaciones.
El hormigón proyectado deberá ser ejecutado en conformidad con lo dispuesto en esta
especificación y los planos del proyecto. El Concesionario deberá usar sin excepción,
hormigón proyectado de vía húmeda.
5.2.1. Requerimientos Generales
En vista de la posibilidad de presencia de aguas que pueden ser agresivas para el hormigón
y el acero y siempre que no se pueda determinar rigurosamente lo contrario sobre la base
de suficiente cantidad de ensayos de aguas de infiltración o de datos experimentales
justificativos, se requiere el empleo de hormigón proyectado resistente a sulfatos y de
permeabilidad promedio no mayor a 20 mm y como valor máximo 30 mm, determinada
según NCh 2262.
Los requisitos generales en relación con la composición de las mezclas y a la instalación

del hormigón proyectado son los siguientes:
• Superficie compacta, limpia y apta para la correcta adherencia del hormigón;

• Homogeneidad (dosificación uniforme);
• Generación reducida de polvo;
• Posibilidad de aplicación en espesores gruesos en una sola capa;
• Rebote reducido;
• Garantía de una determinada evolución de la resistencia en temprana después de la
aplicación;
• Resistencia final mayor o igual que la nominal;
• En hormigón con aditivos, reducida pérdida de resistencia final respecto al hormigón
sin aditivos;
• Distancias de transporte que permitan una instalación rápida tras su confección;
El Concesionario deberá proveer la posibilidad de empleo de aditivos acelerantes de

fraguado líquidos y libres de álcalis, quedando prohibido el empleo de aditivos acelerantes
sobre la base de silicatos y aluminatos, excepto que el Mandante lo autorice por escrito para
sectores locales y que se demuestre que no produce efectos sobre la resistencia a plazos de
28 días o superiores.
Para cada frente de excavación se requiere la provisión ininterrumpida de hormigón

proyectado. Se dará preferencia a la producción de hormigón proyectado a través de una
planta propia del Concesionario. No obstante, se admite también la provisión de hormigón
proyectado de una planta externa, requiriéndose como condición en este caso que el
Concesionario disponga en cada frente de excavación equipos de proyección que puedan

funcionar independientemente y que deberán estar permanentemente en posición operativa.

La capacidad de los equipos de aplicación, en general, deberá ser tal que permita un trabajo
sin interrupciones en el frente de excavación.
El espesor máximo de una capa individual de hormigón proyectado no deberá exceder los
15 cm, de modo de evitar mala adherencia con la superficie proyectada o desprendimientos
del hormigón por su peso propio antes de alcanzar la resistencia temprana requerida.
Para asegurar el espesor de cada capa de hormigón proyectado, deberán instalarse antes de
cada aplicación puntas de acero de longitud pre-definida en los sectores de “puntas de roca”
u otro elemento referencial equivalente de control de espesor.
5.2.2. Materiales Constituyentes de la Mezcla
5.2.2.1. Cemento
El cemento a ser empleado en las mezclas para hormigón proyectado deberá ser de
procedencia nacional Portland Puzolánico o Portland Siderúrgico de grado alta resistencia,
según la Norma Chilena NCh 148 Of 68 "Cemento, terminología, clasificación y
especificaciones generales".
En caso de utilizarse un cemento de procedencia extranjera, el Concesionario deberá

certificar que cumple con las Normas Chilenas mediante ensayos en un laboratorio
aprobado por el Mandante ó en su defecto, clasificarlo de acuerdo a la última versión vigente
de las normas ASTM C150, ASTM C595 y ASTM C845. Adicionalmente el Concesionario
deberá certificar, con el objeto de evitar una posible reacción entre los álcalis del cemento
y los agregados pétreos, que el contenido de álcalis del cemento, expresado como Na2O,
determinado mediante análisis químico realizado de acuerdo a la Norma ASTM C114, no
excede de 0,6% o que su expansividad en el ensayo de barras de mortero estipulado en la
Norma ASTM C 227 es inferior a 0,10% a los seis meses.
Las mezclas de hormigón proyectado deben emplear cementos de composición química

homogénea y finura uniforme. Para cada partida de cemento provista en obra, el
Concesionario deberá remitir al Mandante los certificados de fabricación correspondientes
(por lote). Asimismo, deberá poner a disposición del Mandante los análisis y resultados de
ensayos exigidos.
Los cementos a ser empleados deberán cumplir con las siguientes especificaciones:
• Inicio de fragüe: no antes de 1,5 horas y no más tarde que 4 horas;
• Finura: el valor medio de la superficie específica según Blaine no deberá ser inferior a
350 m2/kg y no mayor a 520 m2/kg, con una desviación estándar no mayor al 5%.

• Exudación (bleeding): Se recomienda considerar que el volumen de agua expelida no

deberá ser superior a 20 cm3 cuando se ensaya en correspondencia con las normas
mencionadas en este capítulo.
• Resistencia mínima a la compresión: la resistencia a la compresión de probetas cúbicas
de mortero de acuerdo a la Norma Chilena NCH 162, (valor característico con 95% de
confianza):
o Después de 1 día ± 0,5 horas: > 9 MPa
o Después de 3 días ± 1 hora: > 25 MPa
o Después de 28 días ± 4 horas: > 35 MPa
La desviación estándar de la resistencia a la compresión a los 28 días no debe superar los

3,5 MPa.
Temperatura del Cemento

La temperatura del cemento al momento de utilizarse en la planta de mezclado no debe
superar los +40ºC. De acuerdo a la aptitud de los aditivos que se consideren en la mezcla,
esta temperatura máxima deberá ser validada por los proveedores de estos materiales.
Los requerimientos arriba especificados, deben ser verificados inicialmente en el curso de

la realización de los ensayos de aptitud, con la frecuencia que establezcan las normas como
también al menos una vez por cada partida de Cemento como parte de los ensayos de
producción (en obra).
En vista de la necesidad de reducción de fisuración del hormigón proyectado, será preferible

el empleo de cementos de bajo calor de hidratación.
El cemento a ser utilizado en la obra podrá ser entregado en sacos o a granel. El cemento en
sacos será suministrado en el sitio de la obra, en envoltura fuerte de papel o de plástico, bien
confeccionada, sellada y original de fábrica y que no estén rotas o dañadas. El contenido
de todos los sacos será uniforme. Cuando se use cemento a granel, éste deberá transportarse
de la fábrica a los sitios de almacenamiento, mediante equipo apropiado y estancos, que
permitan proteger completamente el cemento contra la humedad.
El sistema de transporte del cemento deberá garantizar la protección contra la humedad. Si

el cemento se daña durante el transporte, manejo o almacenamientos intermedios, se deberá
retirar inmediatamente del Sitio de la Obra.
El Concesionario deberá entregar, con cada envío de cemento, un certificado en el cual se

declare que el cemento cumple con los requisitos de las especificaciones. El certificado
debe indicar la fecha de llegada de cada envío a la planta de hormigón, la cantidad enviada
y la identificación del silo de la fábrica de donde proviene el cemento.

Inmediatamente después que el cemento se reciba en el sitio, deberá almacenarse en

depósitos secos, estancos, adecuadamente ventilados y con facilidades para evitar la
absorción de la humedad.
Todos los sitios de almacenamiento estarán sujetos a la aprobación del Mandante y deberán
estar dispuestos de manera que permitan el acceso para el Mandante e identificación del
cemento.
Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, los depósitos deberán construirse de
manera que no se tenga excesivo almacenamiento y el Concesionario deberá usar el cemento
según el orden cronológico de su llegada al sitio.
No se empleará ningún cemento que tenga más de tres (3) meses de almacenamiento en el
sitio, salvo que nuevos ensayos demuestren que las condiciones son satisfactorias.
El cemento en sacos no deberá apilarse en hileras superpuestas de más de diez (10) sacos
de altura. El cemento que haya sido dañado por haberse expuesto a la humedad y que esté
fraguado parcialmente o que tenga grumos no será usado, y el contenido total del saco será
rechazado.
El Concesionario almacenará el cemento a granel en silos herméticos construidos de manera

que no queden espacios vacíos. El Concesionario vaciará y limpiará los silos con la
frecuencia que fuese necesario, por lo menos una vez cada cuatro (4) meses.
El Concesionario deberá llevar un control exacto de la llegada y del consumo de todo el

cemento en la Obra.
5.2.2.2. Agregados
Adicionalmente a la presente especificación técnica, los agregados deberán cumplir con los
requisitos generales de la norma “Áridos para Morteros y Hormigones - Requisitos
Generales”, NCh 163 Of 79.
El Concesionario deberá dar a conocer al Mandante por escrito el origen de los agregados
que usará.
Los agregados deberán ser limpios, fuertes, durables, graduados en forma conveniente y no
contener cantidades perjudiciales de polvo, barro, arcilla o impurezas. Sus características

petrográficas, forma del grano y granulometría, deben ser tales de garantizar la resistencia
deseada del hormigón proyectado.
El contenido de cloruro soluble de los agregados expresado en iones cloro, no deberá

exceder 0,03% en peso del agregado.
El contenido de sulfatos de los agregados expresado como SO3, no podrá ser mayor que
0,4% en peso.
El contenido total de los cloruros de todos los ingredientes de la mezcla para hormigón
proyectado (agregados, agua, cemento y aditivos), expresado en iones cloro, como
porcentaje del peso de cemento de la mezcla no deberá exceder 0,2% en el 95% de todos
los resultados de ensayos, siempre que ningún resultado simple sea mayor a 0,4% en peso.
El contenido total de sulfatos expresado como SO3, resultante de todos los ingredientes de
la mezcla para hormigón proyectado como agregados, agua, cemento y aditivos, no deberá
exceder el 4% del peso de cemento más aditivo (material aglutinante).
Los agregados gruesos no deberán contener piedras de gran tamaño. La fracción de grava
de los agregados no deberá acusar una fracturación excesiva durante la provisión de
material. El porcentaje de partículas finas de tamaño de grano inferiores a 0,06 mm deberá
ser inferior al 2% del total. El Concesionario es responsable por seleccionar la curva
granulométrica más adecuada para la elaboración del hormigón proyectado requerido, en
función de los procesos y materiales disponibles.
El tamaño máximo de los agregados no deberá exceder los 12,5 mm. El método por vía
húmeda podría involucrar, en función de los tipos de bombas de hormigón disponibles,
limitar el tamaño máximo a 8 mm.
Las proporciones de agregados deberán responder a la combinación resultante de los

ensayos en obra. Cada fracción de agregado debe ser almacenada en obra en forma
independiente.
Antes de utilizarse en la planta de mezclado, se recomienda que los agregados posean una
temperatura superior a los 5°C.
Los agregados deberán ser chequeados en vista a posibles reacciones químicas con el
cemento y los aditivos, especialmente los acelerantes de fraguado, (reacciones
agregadoálcalis), que no estén cubiertas por las especificaciones de materiales y
manufactura del hormigón.
La cantidad de iones cloruro total (aportada por todos los componentes del hormigón), no
deberá exceder 0,35% del peso del cemento.

La humedad natural de los agregados deberá ser determinada con frecuencia al menos dos
veces al día (mañana - tarde).
La composición granulométrica y humedad de las fracciones individuales de agregados de

tamaño simple deberá ser verificada en obra al menos una vez por semana. Las muestras se
obtendrán inmediatamente antes de su ingreso a la planta de mezclado.
5.2.2.3. Aditivos
Adicionalmente a la presente especificación técnica, los aditivos deberán cumplir con todos
los requerimientos para aditivos establecidos en la Norma Chilena NCh 2182 y controlados
según NCh 2281.
El uso de aditivos para propósitos no cubiertos por la presente especificación, no está

permitido excepto a través de la aprobación por escrito por parte del Mandante. En tales
casos el Concesionario deberá proveer una documentación completa y suficiente para
justificar y validar el empleo de los aditivos propuestos.
Los aditivos deberán estar libres de cloruros, significando esto que el porcentaje de cloruros
no deberá exceder 0,1% en peso.
Las condiciones de almacenamiento de los aditivos deberán responder a las exigencias de

los proveedores de los mismos.
Los aditivos empleados en la mezcla deberán ser aprobados por el Mandante. Antes de ser
empleados en las mezclas de obra su acción deberá ser demostrada mediante ensayos de
aptitud. Aun cuando el Mandante apruebe el uso de un determinado aditivo, la
responsabilidad de su empleo será del Concesionario.
La compatibilidad entre los aditivos y entre aditivos y otros componentes del hormigón
proyectado, deberá ser demostrada mediante ensayos de aptitud antes de ser utilizados en
obra.
Con anticipación a la ejecución de los ensayos de aptitud, el Concesionario deberá entregar

al Mandante un certificado del fabricante del aditivo que confirme la estabilidad del aditivo
en el agua de mezclado (amasado).
En general, los aditivos deberán ser adicionados a la mezcla de hormigón proyectado en

forma mecánica, proveyéndose un dispositivo de regulación de la dosificación automática
de forma de evitar alteraciones en los porcentajes convenidos. El dispositivo de dosificación

deberá ser suficientemente exacto para garantizar una precisión de ±5% de la dosificación
preestablecida.
Los aditivos deben ser almacenados en bodegas o recintos adecuados y compatibles con las
indicaciones del fabricante. Todos los aditivos deben tener indicado en sus envases las
fechas de vencimiento del producto.
Aditivos Acelerantes de Fraguado
Los aditivos acelerantes de fraguado deberán ser compatibles con el cemento usado. La
compatibilidad deberá ser verificada, en ensayos en laboratorio e in situ, de modo de lograr
las propiedades deseadas para el fraguado y evolución de la resistencia según lo indicado
en la presente especificación.
La dosificación de acelerantes de fraguado deberá ser la menor necesaria para garantizar la

evolución de resistencia y la resistencia final del hormigón proyectado requeridas en esta
especificación. La determinación de esta dosificación resultará de ensayos de laboratorio y
de ensayos posteriores de aptitud en obra. Se admitirá que el Concesionario emplee
diferentes dosificaciones de acelerante, siempre que con cada una de ellas pueda probar la
aptitud de la mezcla sobre la base de los ensayos requeridos en la presente especificación.
Cualquier aumento de la dosificación preestablecida, como resultado de los ensayos, no

deberá ser superior a 1% del peso de cemento. La dosificación de acelerantes puede ser
reducida en aplicaciones de hormigón proyectado en superficies verticales o proyecciones
horizontales hacia abajo. En particular se privilegiará la decisión de reducir la dosificación
de acelerante de fraguado en situaciones particulares en las que no se requiera una evolución
de resistencia ni adherencia especial.
Los acelerantes de fraguado deberán ser ensayados de acuerdo a la presente especificación

al menos una vez cada 2 meses en relación con su compatibilidad con el cemento empleado
(reducción de la resistencia). El acelerante líquido se deberá inspeccionar visualmente con
la misma frecuencia, su estabilidad frente a una posible cristalización durante su
almacenamiento. Los plazos máximos y las condiciones de almacenamiento como así
también los requerimientos de seguridad sugeridos por los fabricantes deberán ser
respetados por el Concesionario.
Las dosificaciones recomendadas y máximas admisibles para los acelerantes de fraguado

respecto del peso de cemento son mostradas en la Tabla 5 1. Se deberá llevar un riguroso
registro de control de consumo de acelerante de modo de respaldar que se cumple no superar
los valores máximos permitidos:

Tabla Nº5-1. Dosificaciones Recomendadas de Aceleradores de Fragüe

Producto Recomendado Máximo
Acelerantes del tipo líquido 4% a 8% 12%
No se permite el uso de silicatos o aluminatos de sodio como acelerantes de fraguado salvo

que el Mandante lo autorice en forma expresa por escrito y que se demuestre que no produce
efectos sobre la resistencia a plazos de 28 días o superiores.
Los acelerantes deberán ser del tipo “No Alcalino” y "Libre de Alcalis" (Alcalis free).
Se entiende por libre de álcalis, que no contiene cationes de álcalis, o que su contenido es
menor a 1%, lo que deberá ser comprobado mediante un Ensayo por Absorción Atómica
buscando iones Na+ y K+.
La reducción de resistencia del hormigón proyectado con la dosificación de acelerante de

fragüe establecida, frente a la resistencia del hormigón proyectado nulo (sin acelerantes de
fraguado), para edades de 7 ó 28 días no debe superar el 20%.
Aditivos Reductores de Agua, Fluidificantes y Retardadores de Fraguado
Aditivos reductores de agua y retardadores podrán ser utilizados para el proceso de

hormigón proyectado por vía húmeda para reducir la cantidad de agua de mezclado y
aumentar la docilidad del mismo durante su bombeo. El efecto de estos aditivos deberá ser
determinado mediante ensayos de aptitud en obra y podrán ser empleados únicamente con
expresa aprobación del Mandante. Su efecto sobre el hormigón proyectado deberá ser
investigado regularmente en términos de tiempo de fragüe, reducción de agua y evolución
de la resistencia en el tiempo frente al hormigón proyectado sin aditivos.
Aditivos de Control de Hidratación
Los aditivos para el control del proceso de hidratación pueden ser empleados de acuerdo a
lo señalado en la presente especificación técnica, siempre y cuando sean aprobados por el
Mandante.
Los aditivos para el control del proceso de hidratación no deben poseer componentes que
originen una reducción de la resistencia del hormigón proyectado más allá de la admitida
en la presente especificación. Estos aditivos podrán ser usados siempre que las condiciones
de borde o limitaciones de faena en la obra lo requieran en función de poder asegurar una

faena continua de avance de la excavación y las condiciones de seguridad necesarias en

término de su impacto sobre el medio ambiente. Su dosificación deberá ser determinada en
base a ensayos de aptitud en obra de acuerdo con la presente especificación.
El empleo de los aditivos de control de hidratación deberá ajustarse a las instrucciones de

los fabricantes. La compatibilidad con el cemento y acelerantes deberá ser verificada en
ensayos de aptitud.
Cenizas Volantes u otras Puzolanas
Para aumentar la bombeabilidad, adherencia, resistencia final e impermeabilidad del

hormigón proyectado frente al agua subterránea que filtre, es recomendable agregarle a la
mezcla cenizas volantes u otras puzolanas. La relación cemento-cenizas más conveniente
deberá ser determinada a través de los ensayos de aptitud del hormigón proyectado. El
porcentaje de cenizas no debe superar los 15% a 20%, de acuerdo al tipo de cemento
empleado.
Las cenizas volantes deben ser adicionadas a la mezcla como componente independiente en
la planta de mezclado en el porcentaje de peso correspondiente.
El valor mínimo de la superficie específica (Blaine) de las cenizas volantes debe ser 450
m2/kg, pudiendo variar la misma en un rango de máximo +25 m2/kg.
La finura de las cenizas volantes deberá ser verificada en obra como mínimo una vez al
mes.
Microsilice
Mediante la incorporación de humo de sílice como aditivo se pueden mejorar las

características del hormigón proyectado: en particular reducir la producción de polvo,
reducir el rebote, aumentar la bombeabilidad y adherencia, mejorar la impermeabilidad del
sostenimiento de hormigón proyectado, y aumentar la resistencia final y la resistencia a la
acción de agentes químicos agresivos. La incorporación de este aditivo es particularmente
favorable para hormigón proyectado reforzado con fibras.
El humo de sílice en polvo deberá cumplir con los siguientes requisitos:
• El contenido de SiO2 no debe ser inferior al 90%;

• El humo de sílice no debe contener más de 0,2% en masa de sílice metal ni
cualquier otro material nocivo tal como cuarzo, óxido y/o fibras de celulosa;
• El tamaño de las partículas deberá estar entre 0,1 y 0,2 micrones;
• Finura: la superficie específica (Blaine) no deberá ser inferior a 15.000 m2/kg;

• El contenido de álcalis total en término de equivalente Na2O no debe superar los

2%;
• Índice de actividad > 95% después de 28 días;
• Contenido de humedad < 3%;
• SO3 (soluble en agua) < 1%;
• Si se emplea la microsílice en suspensión con agua (“slurry”), la suspensión
deberá cumplir con los siguientes requisitos: o El pH deberá ser de 5 ± 1,0; o
Densidad relativa entre 1,3 y 1,4.
La verificación de los requerimientos citados en los puntos anteriores deberá ser efectuada
en base a ensayos en obra como mínimo una vez al mes.
El porcentaje óptimo de humo de sílice deberá ser determinado en base a ensayos de aptitud
en obra antes de su empleo. Para su posterior empleo se requiere la expresa aprobación por
escrito del Mandante.
Las suspensiones de humos de sílice deberán ser agitadas regularmente por medio de
bombas de circulación antes de su empleo en la mezcla.
Se deberá determinar la compatibilidad entre los humos de sílice y los demás aditivos
líquidos bien sobre la base de experiencia probada o alternativamente a través de ensayos
apropiados. En ambos casos será el Mandante la que deberá dar su aprobación antes del
empleo de los humos de sílice en el hormigón proyectado.
5.2.2.4. Agua
El agua a emplear en la confección del hormigón proyectado deberá cumplir con lo indicado
en la norma NCh 1498 Of 82 “Hormigón - Agua de amasado - Requisitos”.
Se deberá evitar trabajar con agua de amasado a bajas temperaturas, ya que ello retrasará el
inicio de fraguado y la acción de los acelerantes.
5.2.2.5. Fibras Sintéticas
Deberán usarse fibras de polipropileno de acuerdo con EN 14889-2; con sección

rectangular. El fabricante deberá garantizar que las fibras cumplen con el sello CE indicando
cuantías mínimas y desempeño de tenacidad según EN 14651. Se recomienda una
resistencia a la tracción mínima de 500 MPa.
Las fibras sintéticas serán fibras individuales libres en paquetes de material soluble y el
fabricante deberá entregar las recomendaciones para evitar la formación de bolas de fibra

sin mezclar. Se deberá evaluar el máximo de fibra por metro cúbico que permita un
adecuado bombeo de la mezcla de hormigón
Las fibras sintéticas deberán ser almacenadas en obra en contenedores o sacos sellados hasta
el momento de su empleo y ser mantenidas libres de polvo, aceite, grasa, cloruros y
materiales nocivos que puedan reducir la eficiencia de los procesos de mezclado o
proyección o la adherencia entre la fibra y el hormigón.
5.2.2.6. Fibras de Acero
En caso de uso de fibras de acero, estas deberán ser fibras deformadas de acero del tipo 1,
de acuerdo con EN 14889-1. Las fibras deberán ser de acero estirado en frío y no estar
galvanizadas. El fabricante deberá garantizar que las fibras cumplen con dicha norma
mediante el sello CE indicando cuantías mínimas y desempeño de tenacidad según EN
14651.
Las fibras de acero deberán tener una relación de forma, vale decir, (relación longitud /
diámetro equivalente), mayor a 60. Las tolerancias deberán responder a la norma EN 14889-
1.
diámetro equivalente), mayor a 60. Las tolerancias deberán responder a la norma EN 14889-
1. Será responsabilidad del Concesionario que el pegamento empleado para las fibras sea
compatible con los demás componentes del hormigón proyectado. El Concesionario deberá
confirmar y probar esta compatibilidad por escrito ante el Mandante antes del inicio de los
trabajos de proyección de hormigón.
Las fibras de acero deberán ser almacenadas en obra en contenedores sellados hasta el
momento de su empleo y ser mantenidas libres de corrosión, aceite, grasa, cloruros y
materiales nocivos que puedan reducir la eficiencia de los procesos de mezclado o
proyección o la adherencia entre la fibra y el hormigón.
diámetro equivalente), mayor a 60 y preferiblemente mayor a 70. Las tolerancias deberán
responder a la norma ASTM A 820.
Siempre que se empleen fibras de acero, éstas deberán ser de una longitud mínima de 2
veces el tamaño de agregado máximo pero no más largas que el 60% del diámetro de la
manguera de proyección. A su vez, el hormigón proyectado con incorporación de fibras no
deberá ser transportado a través de mangueras de longitud superior a los 150 m.

Las fibras deberán ser seleccionadas sobre la base de su cumplimiento con esta
especificación particular y en función de su aptitud y facilidad de empleo en el mezclado y
proceso de aplicación del hormigón proyectado propuesto, tal como el Concesionario lo
deberá demostrar con los ensayos de aptitud sujetos a la aprobación del Mandante.
No se deberán emplear fibras que durante los procesos de mezclado, transporte o aplicación
tiendan a aglutinarse.
Siempre que se empleen fibras de acero en el hormigón proyectado, será altamente

recomendable la adición de aditivos hidráulicamente activos, tales como humo de sílice o
cenizas volantes para compensar el efecto negativo de las fibras sobre la trabajabilidad y
para aumentar la adherencia entre las fibras y el hormigón.
El hormigón proyectado deberá ser de grado equivalente a H-30 o superior, en lo que

respecta a sus características de resistencia cúbica a la compresión a los 28 días, según
Norma Chilena NCh 170 Of. 85.
Más allá de este requerimiento, la evolución y valores absolutos de resistencia a la

compresión temprana, vale decir, en las primeras 24 horas de fraguado, tendrán que cumplir
con los requerimientos establecidos en la presente especificación.
5.2.3.1. Preparación de la Mezcla
La mezcla resultante del mezclado húmedo de los componentes deberá responder a lo menos
a los requisitos generales aplicables al hormigón convencional bombeado.
Los componentes individuales del hormigón proyectado deberán ser pesados en las
proporciones especificadas mediante una balanza electrónica. Únicamente pueden ser
dosificados en volumen los aditivos líquidos que se incorporen a la mezcla. La precisión
del pesaje debe ser de ±3% para el cemento, agregados y agua, mientras que para los aditivos
puede ser de ±5%. La precisión de la balanza debe ser verificada al menos una vez por mes.
La humedad de la arena no debe superar los 6% ni ser inferior a 2%, debiendo mantenerse
lo más constante posible, lo cual será controlado previo a la confección de cada mezcla.

El Concesionario deberá implementar un sistema de notas de envío de modo de registrar la

fecha y hora de mezclado, temperatura de mezcla, el número de diseño de mezcla y del
camión mezclador que la transporta, cantidad, medición de cono de Abrams (docilidad) en
planta y en frente de proyección, aditivos aplicados, lugar y tiempo de entrega y de
finalización de la instalación del hormigón proyectado, nombre del operador encargado de
proyección del hormigón. Copias de las notas de envío deberán ser remitidas al Mandante.
El hormigón proyectado debe ser instalado no después de las 2 horas contadas a partir del
inicio del mezclado. En caso de que las condiciones de la obra hagan propicio el uso de
retardadores o aditivos de control de hidratación y que éstos sean aprobados por el
Mandante, este plazo podrá ser extendido contra presentación por parte del Concesionario
de los comprobantes justificativos correspondientes que acrediten la aptitud de la mezcla.
Para ello será necesario haber efectuado ensayos de aptitud cuyos resultados corroboren que
la resistencia final del hormigón proyectado no se reduzca en más de 20% respecto de la del
hormigón proyectado sin aditivos.
Únicamente en casos excepcionales o contra la provisión de comprobantes adicionales, el

Concesionario podrá aumentar el período de uso de la mezcla. En particular, se considera
la posibilidad de empleo de aditivos inhibidores de fraguado. Una vez transcurrido el
período máximo del hormigón mezclándose, el material mezclado deberá ser descartado.
En el proceso de aplicación de hormigón proyectado por vía húmeda, los aditivos

aceleradores de fraguado (líquidos) deberán ser adicionados en la boquilla o cerca de la
misma. El suministro de acelerantes mediante la bomba deberá ser controlado de tal modo
de ser proporcional al caudal de mezcla húmeda provista por la bomba de hormigón. En
todos los casos, es imperiosa la ejecución de la calibración del dosificador en función del
caudal efectivo del equipo de proyección. Controles periódicos de la calibración y consumo
de aditivo deben ser acordados con el Mandante.
Será obligatorio realizar una inspección regular de la mezcla en obra por planta de
producción, que cumpla con las siguientes verificaciones:
• Revisión de la planta de hormigón (NCh 1934);

• Determinación del contenido de humedad de áridos (al menos 2 veces al día,
mañana y tarde) – (ASTM C 566);
• Determinación de uniformidad de mezcla (a planta y camiones mezcladores) –
(NCh 1789);
• Temperatura de componentes de mezcla y de la mezcla resultante – (ASTM C
1064);
• Acopio de áridos (NCh 163);
• Control de laboratorio (NCh-ISO 17025) y de operadores de la planta de
hormigón.

5.2.3.2. Transporte de la Mezcla
En caso que la distancia de transporte sea relevante e incida en demorar la proyección de

hormigón, deberá tenerse especial consideración de los factores que influyen en la
hidratación prematura del hormigón proyectado.
Toda demora en la descarga del hormigón, una vez salido de la planta de elaboración,
terminado su mezclado y completado el viaje hasta la obra, puede afectar la resistencia a
compresión y otras características importantes del material, en especial la consistencia. Es
por eso, que la descarga del hormigón se recomienda que deba estar terminada dentro de los
90 minutos, a contar desde la salida de la planta de carga (para condiciones atmosféricas
normales con 25º C como máximo y sin aditivos retardadores).
En caso de uso de depósitos de almacenamiento intermedio deben garantizar el mejor

aislamiento posible de la mezcla respecto a agentes externos.
La mezcla del proceso por vía húmeda deberá ser transportada sin adición de acelerantes de
fraguado, a través de cualquier tipo de sistema de transporte que garantice un mezclado
continuo y completo durante el transporte y que prevenga la segregación de los
componentes. La mezcla húmeda deberá ser protegida efectivamente contra la influencia de
agentes externos.
El camión utilizado para mezclar y/o transportar la mezcla de hormigón, deberá ser
evaluado a partir del control de uniformidad según NCh 1789 en la planta de hormigón.
5.2.3.3. Equipamiento y Producción del Hormigón Proyectado
Todas las tuberías de transporte de componentes de hormigón proyectado deben ser de

diámetro uniforme, debiendo asimismo estar dispuestas en tramos rectos o en curvas de
radios amplios y estar protegidas de modo de que no sea perturbado el movimiento de
material a través de ellas. Los acoplamientos deberán garantizar hermeticidad.
El equipo de proyección de hormigón deberá ser calibrado en términos de volúmenes de

proyección, de alimentación de aire comprimido, velocidad de rotación y volumen de las
cámaras del rotor de modo tal de ser compatible con la longitud y el diámetro de las tuberías
o mangueras de transporte. El equipo deberá ser hermético. Residuos de material dentro del
equipo deberán ser extraídos después de cada operación independiente de la aplicación de
hormigón proyectado.

Los sistemas de alimentación de aire y agua deberán ser capaces de suministrar al equipo
de hormigón proyectado las presiones y caudales recomendados por el fabricante del
equipo. Está prohibida la utilización de un sistema de suministro de aire que provea aire
contaminado con aceite.
Los equipos de proyección de hormigón deberán ser aptos para suministrar material en
forma ininterrumpida y con caudal constante, garantizando asimismo velocidades de
proyección en la boquilla que posibiliten una buena adherencia del material a la superficie,
minimicen las pérdidas por rebote y proporcionen densidad máxima.
En general se recomendará, la proyección automatizada por medio de brazos robot

hidráulico (roboshot). Con su utilización, se mejorará la calidad del hormigón, se
disminuirán los porcentajes de rebote, se mejorarán en gran medida las condiciones de
trabajo y la seguridad del mismo, además de obtenerse unas dispersiones menores en los
resultados de resistencias de dicho hormigón. La aplicación del hormigón proyectado con
equipos de proyección con brazo manual, será solo en casos eventuales autorizados por el
Mandante.
En cualquier caso, independientemente del sistema de proyección escogido, la máquina de

proyección deberá asegurar un transporte continuo del hormigón con el fin de conseguir una
colocación uniforme del mismo.
Para la adición de aditivos acelerantes de fraguado líquidos se deberán proporcionar

dispositivos de dosificación que aseguren una alimentación continua de aditivo en las
proporciones prefijadas relativas al peso de cemento o respectivamente al caudal de
suministro de la mezcla. En caso de adicionar los acelerantes líquidos al agua, se deberá
asegurar que estos se mezclen completamente con el agua y que la mezcla permanezca en
estas condiciones a través de un agitado periódico. La absorción del líquido acelerante
deberá efectuarse sin que se produzcan burbujas de aire, debiéndose interponer filtros para
evitar el ingreso de cuerpos extraños.
El agua de mezclado deberá ser conducida a la boquilla con suficiente presión a través de
tuberías o mangueras. Su temperatura no debe ser inferior a los +8ºC ni superior a los 50ºC.
La instalación del equipamiento para el proceso húmedo deberá efectuarse de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
El caudal de suministro de hormigón deberá ser continuo para permitir una aplicación
uniforme del hormigón proyectado.

El dispositivo de dosificación de acelerantes de fraguado deberá operar en forma sincrónica

con la bomba de hormigón, debiendo poder considerarse en el ajuste del mismo posibles
variaciones de la viscosidad y de la densidad bruta de la mezcla.
Debido al elevado peso de las mangueras de alimentación, de la boquilla y de todos los

demás accesorios, se debe emplear un brazo mecánico con mando a distancia para la
aplicación del hormigón proyectado. Este equipo deberá garantizar una buena distribución
superficial del hormigón proyectado y un funcionamiento continuo. Su operación tendrá
que ser remota permitiendo en todo momento una buena visibilidad del área de aplicación.
5.2.3.4. Aplicación del Hormigón Proyectado
La superficie excavada de la roca o de hormigón proyectado previamente instalada, deberá

ser limpiada cuidadosamente de todo resto de material suelto, escamas, desprendimientos y
cualquiera otra impureza mediante un chorro de aire más agua a presión. Antes de proceder
a la aplicación del hormigón proyectado las superficies deberán estar libres de películas o
hilos de agua. Cuando la superficie excavada corresponde a suelo, se deberá aplicar un sello
de hormigón proyectado de 5 cm de espesor mínimo, antes de proseguir con las restantes
capas de hormigón proyectado o disposición de otro elemento de refuerzo.
Se deberá evitar, la aplicación del hormigón proyectado a baja temperatura ambiente, ya

que ello influirá en el inicio de fraguado del hormigón proyectado. A bajas temperaturas la
acción de los aditivos acelerantes se retrasará provocando problemas en la aplicación, lo
que obligará a aumentar las dosificaciones de dicho tipo de aditivos.
Cuando las excavaciones atraviesan sectores con napas o cualquier configuración

hidrogeológica que motive el ingreso de agua subterránea a la excavación, será
responsabilidad del Concesionario la captación y conducción de dicha agua hacia depósitos
provisorios y posterior conducción a la superficie del terreno. Para ello el Concesionario
deberá instalar antes de la aplicación del hormigón proyectado, elementos tales como
canaletas, tubos de drenaje perforados, mangueras para la conducción del agua, membranas
o láminas sintéticas perfiladas, geotextiles o cualquier otro elemento apropiado para el
drenaje del agua y la prevención de su contacto con el hormigón proyectado húmedo.
En donde la situación hidrogeológica lo requiera, el Concesionario deberá instalar

barbacanas o perforaciones de alivio en el sostenimiento de hormigón proyectado a objeto
de prevenir la acumulación de agua y generación de presión sobre el hormigón proyectado.
El largo de las barbacanas debe considerar tener a lo menos 30 cm de longitud dentro de la
roca o suelo del talud, más el espesor del hormigón proyectado y unos 5 cm adicionales
como longitud saliente de la superficie del hormigón. El diámetro deberá ser mayor que 38

mm y contar con perforaciones en la mitad superior del perímetro para la captación de las
aguas.
La proyección del hormigón sólo podrá ser llevada a cabo por operadores calificados que
sean capaces de proporcionar hormigón proyectado de acuerdo a lo requerido en la presente
especificación técnica (calificación del operador enlazado con los ensayos de aptitud de la
mezcla en terreno). La distancia óptima entre boquilla y superficie de aplicación es de 1,0 a
2,0 m, recomendando no exceder los 1,5 m. Dentro de ese rango, la fuerza de impacto es
suficiente para asegurar una buena compactación y un mínimo rebote. Como regla general
la boquilla deberá ser dispuesta en forma perpendicular a la superficie de aplicación. No
obstante, en caso de tener que proyectarse el hormigón a través de la malla de acero
electrosoldada, este ángulo podrá variar de acuerdo a las circunstancias, pudiéndose además
reducir la distancia de aplicación.
La proyección del hormigón se deberá ejecutar mediante movimientos giratorios uniformes

e ininterrumpidos aplicándose espesores sucesivos de 5 a 10 cm. Se deberá lograr una
aplicación compacta, homogénea y de superficie cerrada. El espesor máximo de una capa
de hormigón proyectado no deberá exceder los 15 cm. Cuando se requieran espesores
mayores, la(s) capa(s) subsiguiente(s) no deberá(n) ser aplicada(s) antes de que la capa
previa haya desarrollado suficiente resistencia para evitar desprendimientos y para poder
soportar el peso de la(s) capa(s) adicional(es). Las capas adicionales deberán ser
completadas dentro de un período que no exceda los tres días. Si este plazo se excediera,
será necesario limpiar la superficie del sostenimiento existente mediante un chorro de aire
y agua a presión.
La dosificación de acelerante de fragüe determinada a través de los ensayos de aptitud podrá

ser modificada, en lo posible con las menores variaciones, durante el transcurso de la faena
para adaptarse a las condiciones cambiantes de aplicación de hormigón proyectado. Ello
puede ser necesario por la posición de la superficie de proyección, por las variaciones
estacionales de la temperatura y humedad del ambiente como así también por posibles
ingresos de agua y condiciones geológicas cambiantes. Para toda dosificación de aditivo
acelerante que el Concesionario pretenda emplear, deberán existir resultados de ensayos de
aptitud de la mezcla y mediar una aprobación previa por parte del Mandante.
Siempre que el ingreso de agua sea elevado y que sea imposible evitar la proyección sobre
una superficie de excavación con presencia de agua que dificulta la adherencia del
hormigón, el Concesionario deberá disponer de una mezcla apta para tales condiciones,
pudiendo ser necesario disponer de un aditivo acelerante en mayor cantidad u otro
alternativo que sea especialmente apto para la proyección en estas condiciones. También
para este tipo de aditivo deberán efectuarse todos los ensayos de aptitud requeridos en la
presente especificación. Esta capa de hormigón proyectada, no deberá considerarse como
parte de la fortificación definitiva.

Siempre que los planos del proyecto o el Mandante lo requiera, el Concesionario está
obligado a cubrir completamente con hormigón proyectado las, mallas electrosoldadas,
pernos de acero y cualquier otro tipo de refuerzo metálico parte del sistema de fortificación.
En caso de emplearse más de una capa de armadura, la segunda no debe ser colocada antes
de que la primera esté completamente cubierta por hormigón proyectado. Los elementos
metálicos a ser cubiertos con hormigón proyectado deben quedar bien afianzados antes de
proyectar el hormigón sobre ellos.
El material de rebote deberá ser removido inmediatamente después de cada aplicación de

hormigón proyectado. En ningún caso será admisible cubrir material de rebote con
hormigón proyectado nuevo.
El porcentaje de rebote, en todos los casos, dependerá de la relación agua/cemento, del tipo
de granulometría de los áridos, de la cantidad de árido grueso presente en la mezcla de
hormigón, de la velocidad de proyección (caudal de aire), del ángulo de proyección, de la
distancia de proyección, del diseño del robot y, sobre todo, de la habilidad y experiencia del
pitonero. Ese porcentaje, en ningún caso, deberá sobrepasar el 12%.
En particular se deberá tener precaución en juntas de trabajo entre capas de hormigón

proyectado sucesivas que estén dispuestas en forma horizontal como también en todas las
juntas de construcción. En todas ellas el rebote deberá ser completamente removido previo
a la siguiente aplicación, si fuera necesario hasta por medio de martillos neumáticos.
Para evitar la cobertura de material de rebote mediante material nuevo, la aplicación de

hormigón proyectado debe ser partiendo desde la base del talud hacia la parte superior.
Bajo ninguna circunstancia se admitirá una remoción del material de rebote de un lado de
la excavación a otro. Este material deberá ser extraído en forma completa fuera de la
excavación.
El Concesionario deberá implementar medidas para verificar el espesor de hormigón

proyectado tal como lo requiera el Mandante. Estas podrán consistir en guías visuales
instaladas previamente a la aplicación del hormigón proyectado y perforaciones efectuadas
luego de completada la capa respectiva (se recomienda evaluar aleatoriamente cada 25 m2
al menos 6 puntos), de modo que la media aritmética sea mayor o igual al espesor
especificado y que cada medición sea mayor o igual a 2/3 el espesor especificado.
El Concesionario es responsable del curado del hormigón proyectado. Este curado podrá
ser materializado mediante la aplicación de rociado con agua al menos durante 7 días o
alternativamente a través de la aplicación de agentes de curado especiales (no aplicable entre
capas de hormigón proyectado).

En sectores de roca competente, el hormigón proyectado deberá seguir el contorno de la

superficie de la roca con un redondeo adecuado de salientes y esquinas.
Para el empleo de vía húmeda, la mezcla puede ser transportada hacia la boquilla de
proyección en forma neumática (chorro fino) o a través de bombas de hormigón (chorro
denso). En este último caso la velocidad de proyección del hormigón en la boquilla se logra
a través de la inyección de aire a presión suministrado directamente a la boquilla. Se deberán
realizar los ajustes de calibración correspondientes para lograr la velocidad óptima de
proyección.
El hormigón proyectado que carece de uniformidad, que exhibe segregación, laminación,

que muestra roturas, que carece de adhesión o no cumple con los requisitos de resistencia
deberá ser considerado defectuoso. Las áreas defectuosas deberán removidas y sustituidas
por hormigón proyectado de calidad especificada por el proyecto o instruido por el
Mandante.
5.2.3.5. Requerimientos del Hormigón Proyectado
El hormigón proyectado tratado a través de la presente especificación deberá cumplir con

una función de sostenimiento permanente de los taludes.
En general toda aplicación de hormigón proyectado objeto de la presente especificación

deberá cumplir con requerimientos especiales en lo que respecta al inicio del fragüe de la
mezcla, resistencia temprana de ésta y desarrollo de la resistencia en función del tiempo. El
presente punto contiene las especificaciones relacionadas con los aspectos mencionados.
El hormigón proyectado deberá ser aplicado en capas individuales de hasta 15 cm de espesor

para cualquier posición de la superficie en el espacio. Deberá poseer capacidad de adhesión
a estas superficie excavadas limpias o a superficies de hormigón proyectado previamente
instaladas o a elementos de refuerzo metálicos parte del sistema de fortificación de los
taludes, debiendo además poder envolver a dichos elementos sin que se generen huecos.
Durante la aplicación del hormigón proyectado en cualquier posición, no deberá producirse
segregación de los componentes o falta de compactación del mismo.
Diseño de la Mezcla
La mezcla para el hormigón proyectado deberá ser determinada por medio de ensayos de
laboratorio y de terreno (en obra) tal como se indica en el punto 5.2.4 de la presente
especificación de modo de cumplir con los requerimientos de desarrollo de resistencia y de
resistencia final. En el diseño de la mezcla deberán tenerse en cuenta los siguientes factores:

Contenido de Cemento
El contenido de cemento deberá ser definido de modo de cumplir con los requerimientos de
resistencia del hormigón proyectado aplicado en la obra.
Para el proceso de aplicación del hormigón proyectado por vía húmeda, el contenido
mínimo de cemento deberá cumplir con los requerimientos de la mezcla estándar para
hormigones grado H-30 o superior según el Código de Diseño para Hormigón Armado
basado en la norma ACI 318 o la Norma NCh 170 Of 85, como con los requerimientos de
la presente especificación que se derivan del requerimiento de provisión de resistencia
temprana.
Dosificación de Aditivos
En general, será necesario emplear acelerantes de fraguado. Mediante éstos se podrán
satisfacer los requerimientos de resistencia temprana y desarrollo de la resistencia del
hormigón proyectado contemporáneo a la excavación, los que son imperativos para
garantizar la estabilidad de los taludes. Para determinar la dosificación adecuada de aditivos
acelerantes deberán llevarse a cabo ensayos de aptitud de acuerdo a la presente
especificación.
Relación Agua/Cemento
Deberán llevarse a cabo ensayos de aptitud para determinar y establecer la relación
agua/cemento adecuada en acuerdo con los aditivos que se estén considerando introducir a
la mezcla.
Fragüe y Evolución de la Resistencia

La resistencia simple a la compresión del hormigón proyectado deberá aumentar
progresivamente hasta alcanzar la resistencia final mínima especificada. La resistencia se
determinará en base a ensayos de compresión simple sobre testigos cilíndricos y/o según
aplique, el uso de penetrómetro. El desarrollo de resistencia deberá verificarse a través del
alcance de los siguientes valores de resistencia característica cúbica a la compresión con un
grado de confianza del 95%:
Para ensayos de aptitud en condiciones de laboratorio:
• Después de 1 hora 1,2 MPa

• Después de 12 horas 6,0 MPa
• Después de 7 días 25,0 MPa
Para ensayos de aceptación en obra sobre testigos extraídos del sostenimiento o de paneles
de muestra o medido con penetrómetro:

• Después de 1 hora 1,0 MPa

Los valores de resistencia indicados son mínimos y corresponden a probeta cúbica de 200
mm de arista.
La resistencia simple a la compresión del hormigón proyectado se determinará en base a

ensayos sobre testigos cilíndricos de mínimo 100 mm de diámetro y mínimo 100 mm de
altura (ACI 506). La conversión de estos resultados a resistencias cúbicas de probetas de
arista 200 mm, se realizará según lo establecido por la NCh 1171/1 of.2001.
En general, sobre testigos extraídos de paneles de muestra de laboratorio no podrá aplicarse

el coeficiente de mayoración de 0,85, el que sí podrá ser aplicado sobre testigos tomados
del sostenimiento ejecutado en obra.
Los ensayos del hormigón proyectado deberán ser ejecutados en la dirección de proyección
en muestras obtenidas del sostenimiento de la superficie excavada, siendo perpendicular
esta dirección para muestras extraídas de paneles de obra.
Los ensayos de compresión simple tendrán que ser efectuados, de acuerdo a lo indicado en
la presente Especificación.
Los ensayos de compresión simple tendrán que ser efectuados, de acuerdo a lo indicado en
la presente Especificación.
Temperatura de la Mezcla
Deberán llevarse a cabo controles de temperatura de la mezcla en todos los puntos de

descarga de hormigón, la cual deberá ser superior a 10ºC e inferior a 32ºC (ASTM C 1064).
El efecto que produce la temperatura baja de un hormigón (3-10°C) es similar a la que se

presenta cuando se trabaja a baja temperatura ambiente, influyendo igualmente en el inicio
de fraguado de dicho hormigón proyectado. A bajas temperaturas, la acción de los aditivos
acelerantes se retrasará provocando problemas en la aplicación, lo que obligará a aumentar
las dosificaciones de dicho tipo de aditivos.

5.2.4. Control de Calidad
En general, para toda mezcla diferente que se pretenda emplear se deberán efectuar ensayos
de aptitud de los componentes del hormigón proyectado como de la mezcla misma con
suficiente anticipación al comienzo de las obras asociadas. También deberán efectuarse
ensayos de control o aceptación de obra durante la ejecución de las faenas, de acuerdo con
lo indicado en la presente especificación.
Los ensayos destinados a determinar la composición de la mezcla de hormigón proyectado,

tanto en condiciones de laboratorio como de obra, deberán ser efectuados con por lo menos
40 días de anticipación al inicio de las faenas, para asegurar que las mezclas de hormigón
proyectado estén desarrolladas y todas las verificaciones completadas satisfactoriamente.
Las actividades de instalación de hormigón proyectado no deberán comenzar antes de que

los resultados de estos ensayos demuestren la aptitud en función de la presente
especificación y que hayan sido aprobados por escrito por el Mandante.
Los controles durante la ejecución de la obra se realizarán de acuerdo con lo indicado a

continuación.
5.2.4.1. Ensayos de Laboratorio
Los ensayos de laboratorio requeridos en esta especificación deberán ser llevados a cabo a
cargo del Concesionario por un laboratorio de ensayo de materiales reconocido y acreditado
en Chile o por el propio laboratorio de autocontrol validado por un laboratorio acreditado
por el INN en Chile. Son parte de los ensayos de laboratorio los de aptitud iniciales para
determinar la composición de la mezcla para el hormigón proyectado como así también los
que regularmente se realicen para verificación de la calidad y aptitud de los materiales
suministrados a la obra.
5.2.4.2. Ensayos de Aptitud del Hormigón Proyectado en Laboratorio
La compatibilidad entre cemento y aditivos acelerantes de fraguado será investigada en

primer término mediante ensayos bajo condiciones de laboratorio y luego con ensayos en
los que las muestras son obtenidas con los equipamientos ya instalados en obra. Con estos
ensayos se deberán determinar las características de fragüe del hormigón proyectado e
investigar asimismo si la acción de los acelerantes conduce a una reducción excesiva de la
resistencia a compresión final del mismo.

Los resultados de los ensayos efectuados en condiciones de laboratorio constituirán una

buena referencia para la compatibilidad y acción conjunta de los distintos componentes de
la mezcla, en particular entre aditivos acelerantes y cemento u otros materiales aglutinantes.
Con ellos no será posible reproducir todas las influencias y características de la obra. Sobre
la base de estos ensayos se harán los ensayos de aptitud en obra a partir de los que, debido
a la diferencia de las condiciones presentes (temperatura, eficiencia de mezclado,
incorporación de materiales componentes, características de la superficie de proyección), se
deberá evaluar la necesidad de adaptación de las proporciones de componentes aditivos de
la mezcla.
La determinación de las características de fragüe se realiza en base a ensayos de penetración,

mientras que la reducción de la resistencia final se establece con ensayos de compresión
simple sobre testigos de hormigón proyectado endurecido a distintas edades.
Cuando se utiliza hormigón proyectado por vía húmeda, se deberá verificar la docilidad de
la mezcla mediante ensayos del cono de asentamiento de Abrams sobre la mezcla fresca.
Características de Fragüe en Laboratorio
Las características de fragüe deberán ser determinadas a través del penetrómetro manual de
Vicat. El objetivo del ensayo consiste, en determinar la dosificación de acelerante de fragüe
mediante la cual una pasta de cemento más otros aglutinantes eventualmente utilizados
(cenizas volantes y/o humo de sílice) comience a fraguar a los 60 ± 20 segundos y termine
con el proceso de fragüe en máximo 150 segundos.
A través de este ensayo se determina en intervalos regulares la medida de penetración de la

aguja de Vicat en la mezcla, construyéndose una curva de esta penetración en función del
tiempo para distintos porcentajes de aditivo acelerante de fragüe en la mezcla.
La preparación de muestras para el ensayo se deberá realizar en atención a las siguientes

especificaciones:
1. Temperatura de cemento (aglutinantes) y del agua: + 20ºC ± 2ºC.

2. Preparar 250 g de cemento (+ otros aglutinantes) y 112 g de agua (relación agua/
cemento = 0,45).
3. Se deberá efectuar en primer término el ensaye de la pasta de cemento (+ otros
aglutinantes), (pasos 5, 6 y 7), a la que el acelerante líquido se le agregará rápidamente
recién después de 15 minutos.
4. Se deberán colocar los componentes secos en un cono truncado de goma dura (h=40
cm, d int.=65 mm, d ext.=74 mm), el que estará apoyado sobre una placa de vidrio o de
plástico (“plexiglass”) y sobre el que se le coloca un cilindro (anillo) superior (h=62
mm), (ver 5.1)

5. Se deberá efectuar una hendidura en el cemento (+ otros aglutinantes).

6. Se adicionarán rápidamente los componentes líquidos, se los mezclará rápida y
fuertemente en un lapso de 15 segundos con una espátula (b=4 cm) o mediante un
equipo de mezclado externo automático adaptado al recipiente. Después del mezclado,
compactar la mezcla mediante golpeteo repetido, remover del anillo cilíndrico superior
y alisan la superficie de la pasta mediante espátula. Todas las actividades descritas
deben haber finalizado dentro de los 25 segundos posteriores al momento de adición
del agua; en caso de que la pasta resultante no sea suficientemente dócil, se deberá
reducir la proporción de acelerante de fragüe en un múltiplo de 5%.
7. Se deberá ajustar velozmente la aguja de Vicat a la altura de la superficie de la pasta y
luego iniciar el proceso de penetración de ésta por caída en forma repetida,
determinándose la profundidad de penetración para cada caída.
8. El tiempo de inicio de fragüe será el correspondiente a una penetración de la aguja hasta
una profundidad tal que se detenga 3 a 5 mm sobre la placa de vidrio.
9. El tiempo de finalización del fraguado corresponderá a una penetración de la aguja de
apenas 1 mm en la pasta.
10. Si se produjera un inicio de fragüe antes de 40 o después de 80 segundos, será necesario
repetir el ensayo con una proporción de acelerante distinta en un múltiplo de 5% de la
masa de acelerante empleada.
11. La combinación de aditivo acelerante y cemento (+ otros aglutinantes) será aceptable
para el hormigón proyectado cuando los requerimientos de inicio y fin de fragüe
especificados se alcanzan con dosificaciones de acelerante máximas de:
o 6% para acelerantes de tipo líquido.
o Las experiencias de obra indican que en la práctica estas dosificaciones pueden
ser de 1% a 2% mayores en la obra.
Para determinar la sensibilidad del cemento (+ otros aglutinantes), con cada tipo de aditivo
acelerante deberán realizarse ensayos de laboratorio para cada tipo de acelerante con
diferentes dosificaciones del mismo (entre 2% y 7% respecto del peso de cemento).
Figura 5-1. Dispositivo para Preparación de Muestras. Dimensiones en mm.

Reducción de la Resistencia Final
La disminución de la resistencia a la compresión en condiciones de laboratorio deberá ser

verificada sobre testigos de cemento (+ otros aglutinantes) y acelerantes de fraguado o sobre
testigos de mortero.
La reducción de la resistencia del testigo ensayado respecto de la resistencia de un testigo

de mezcla o mortero nulo (sin acelerante de fragüe) deberá ser calculada a partir del valor
medio de la resistencia a la compresión de los testigos a los 28 ó 7 días, de acuerdo a la
siguiente fórmula:
Reducción de resistencia (%) = (S-C) / S Donde:
S = resistencia media a la compresión de testigos sin acelerantes de fraguado C

= resistencia media a la compresión de testigos con acelerante de fragüe
Los ensayos de reducción de resistencia se pueden realizar sobre testigos cilíndricos

(troncocónicos) de cemento (+ otros aglutinantes) y acelerantes de fraguado de 55 mm de
altura, (altura después del pulido de las superficies de base), obtenidos bajo las mismas
condiciones que para los ensayos de fragüe mediante la aguja de Vicat, o sobre testigos de

mortero de cemento (+ otros aglutinantes) y acelerantes prismáticos de 4 x 4 x 16 cm. Los

testigos con y sin acelerantes de fraguado (testigos nulos) se obtendrán de la misma manera.
En el primero de los dos casos citados en el párrafo anterior, se utilizará la misma

dosificación de acelerante de fragüe resultante de los ensayos de la aguja de Vicat. Para
cada tipo de acelerante ensayado se deberán moldear al menos 3 testigos de ambos tipos.
Los testigos obtenidos del molde serán depositados 20 horas en agua con temperatura de 20
± 2ºC antes de procederse al pulido de las caras inferior y superior de los mismos.
Posteriormente deberán ser depositados nuevamente en agua a la misma temperatura hasta
el momento del ensayo de compresión.
En caso de ensayar testigos de mortero, la dosificación del acelerante de fragüe también
responderá al valor obtenido a través de los ensayos mediante la aguja de Vicat. Las
proporciones del mortero recomendadas son las siguientes:
• Cemento (+ otros aglutinantes) 450 g

• Arena fina 450 g
• Arena gruesa 900 g
• Agua 338 g
La proporción de acelerante de fragüe respecto de la proporción de cemento (+ otros

aglutinantes), se valida si la reducción de la resistencia a la compresión final del hormigón
proyectado no supera el 20%.
5.2.4.3. Ensayos de Aptitud del Hormigón Proyectado en Obra
El Concesionario deberá efectuar ensayos de aptitud del hormigón proyectado en relación

a sus características de fragüe y de reducción de su resistencia final frente a un hormigón
sin aditivos acelerantes en las condiciones en que el mismo será producido en la obra.
Mediante los mismos deberá verificarse y adaptarse la dosificación de acelerante de fragüe
determinada mediante los ensayos de laboratorio.
Para cada tipo de aditivo acelerante de fragüe que se haya seleccionado en los ensayos de
laboratorio y para cada dosificación de hormigón diferente, deberán ser ejecutados paneles
de muestra en obra en acuerdo con ACI 506 y las recomendaciones austriacas para el
hormigón proyectado (dimensiones mínimas 500 x 500 x 150 mm) de los que al menos 3
deberán ser proyectados sobre cabeza y una cantidad igual en una posición de 45º con la
superficie a proyectar expuesta hacia arriba.
Los paneles deberán ser construidos como cajas de madera tipo terciada, convenientemente
rigidizadas, usándose paneles de madera terciada o similar, de no menos de 20 mm de
espesor. Los laterales de estas cajas deberán estar desangulados hacia el exterior en 45º para

permitir que el hormigón proyectado de rebote pueda egresar de la caja. El hormigón

proyectado deberá adherirse al fondo de la caja, quedar bien compactado y no mostrar
señales de segregación. Deberá registrarse la hora en que cada panel de muestra ha sido
completado. Los paneles deberán ser curados en condiciones las mismas condiciones de
obra, debiéndose tapar los mismos mediante membranas de polietileno hasta que sean
usados en los ensayos.
Para cada acelerante de fragüe se deberán ensayar al menos 3 diferentes dosificaciones que
deberán estar comprendidas en el rango de 2% a 8% en peso del peso del cemento (+ otros
aglutinantes), o más, en el caso que el diseño de mezcla así lo prevea.
Los ensayos de aptitud en condiciones de obra deberán ser repetidos cada vez que varíe la
fuente de alguno de los componentes o las proporciones de la mezcla de hormigón
proyectado.
Ensayo de Docilidad de la Mezcla Fresca (vía húmeda)
La docilidad del hormigón proyectado por vía húmeda deberá ser verificada por medio de
un ensayo de cono de asentamiento de la mezcla fresca de acuerdo a los requerimientos de
la Norma NCh 1019 Of. 74.
La docilidad del hormigón proyectado por vía húmeda deberá ser de ± 25 mm del valor
nominal. Este valor, el que deberá ser usado durante las faenas de obra, tendrá que ser
determinado a partir de estos ensayos de asentamiento efectuados previos al comienzo de
obra.
Ensayos sobre el Hormigón Proyectado Endurecido
Para la verificación de la resistencia a la compresión del hormigón proyectado endurecido,

se deberán efectuar ensayos de compresión simples a las edades de 12 horas, 24 horas, 7
días y 28 días sobre testigos cilíndricos obtenidos de los paneles de prueba.
Los testigos para ensayos a 1 día de edad, no deberán ser tomados del panel antes de 20
horas después de la proyección del hormigón. Los testigos para ensayos a los 28 días de
edad deberán ser tomados no antes de las 24 horas desde proyección y no después de 48
horas y curados en agua hasta que sean ensayados.
El diámetro de los testigos deberá ser mínimo de 100 mm y mínimo 100 mm de altura. Los
testigos deberán ser tomados de sectores de los paneles en que no exista posibilidad de que
se haya acumulado material de rebote. Para cada testigo ensayado deberá tomarse un
segundo, para casos de reposición. La fecha y hora en que el panel correspondiente a cada

testigo ha sido proyectado deberán ser registrados. Del mismo modo deberá registrarse la
hora en que se efectúe el ensayo de compresión de los testigos ensayados a un día.
Para cada edad de hormigón proyectado (12 horas, 24 horas, 7 días y 28 días) y tipo de
mezclas diferentes, deberán ensayarse 5 testigos. Los ensayos deberán efectuarse tanto para
testigos tomados de los paneles en la dirección de proyección del hormigón como en
dirección perpendicular a éste.
Los resultados de los ensayos deberán ser corregidos por esbeltez y forma, multiplicando la
resistencia obtenida en muestras cúbicas o cilíndricas por los factores indicados en la norma
NCh 1171/1 Of 2001.
Los resultados de los ensayos de compresión especificados en los párrafos anteriores serán
aceptables si el valor medio de los 5 resultados cumple con los requisitos de resistencia
establecidos en esta especificación.
5.2.4.4. Ensayos de Aceptación del Hormigón Proyectado en Obra
Si el hormigón proyectado o los componentes del mismo no cumplen con los requerimientos
de ensayo establecidos en esta especificación, se deberá investigar en primer lugar la validez
de los resultados de los mismos antes de llevar a cabo cualquier acción de reparación. El
Mandante deberá ser informado inmediatamente sobre el resultado negativo de cualquier
ensayo como así también sobre la forma en que los resultados de los mismos serán re-
evaluados.
Si la estabilidad de los taludes está en peligro debido a que el hormigón proyectado no

cumple con los requerimientos exigidos, será imperativo que los sectores del sostenimiento
afectados sean cuidadosamente reemplazados o que las deficiencias identificadas sean
reparadas mediante la aplicación de capas adicionales de hormigón proyectado en función
de las indicaciones del Mandante.
En el último caso, el espesor de la(s) capa(s) adicional(es) de hormigón proyectado deberá

ser determinado mediante la siguiente expresión:
d1 FM 1 *ds
Donde:
F: resistencia a compresión requerida a 28 días de edad en (MPa)
M: resistencia a la compresión existente del sostenimiento de hormigón
proyectado en (MPa)

d1: espesor adicional de la capa de hormigón proyectado en (cm)

ds: espesor teórico del sostenimiento de hormigón proyectado en (cm)
Agregados
La granulometría y humedad propia de los agregados deberá ser verificada al menos una
vez por semana y 2 veces por día, respectivamente, y deberá cumplir con los requerimientos
establecidos en el punto 5.2.2.2 de la presente especificación técnica.
De requerirlo el Mandante, los agregados deberán ser ensayados con mayor frecuencia o en
casos puntuales.
Aditivos Acelerantes de Fraguado
Para cada tipo de aditivo acelerante de fragüe líquido como así también para cada marca
distinta o fuente de suministro diferente de éste, se deberá determinar el contenido de
aluminato soluble en agua, el que no deberá exceder los 0,6% en masa del cemento (+ otros
aglutinantes).
Asimismo deberá efectuarse, con los mismos criterios señalados en el párrafo anterior, una
identificación del acelerante escogido a través de los ensayes de aptitud, que asegure su
uniformidad en la mezcla. La identificación se deberá efectuar a través de los ensayos de
compatibilidad entre acelerante y cemento (+ otros aglutinantes), tal como se describe para
los ensayos de laboratorio en esta especificación, y de otros ensayos adicionales para
acelerantes líquidos tales como su densidad a una temperatura de + 20ºC y su contenido de
sólidos.
Resistencia
Se deberán realizar ensayos de resistencia a la compresión simple sobre testigos de mínimo

100 mm de diámetro por mínimo 100 mm de longitud extraídos de paneles de muestra de
hormigón proyectado en obra de acuerdo con ACI 506 y recomendaciones austriacas para
hormigón proyectado (dimensiones mínimas 500 x 500 x 150 mm), de los que al menos 4
deberán ser proyectados sobre cabeza y una cantidad igual en una posición de 45º con la
superficie a proyectar expuesta hacia arriba. Los ensayos se tendrán que realizar cada 100
m3 de hormigón instalado.
Deberán extraerse de los paneles citados anteriormente, al menos 15 testigos – máximo 5

testigos por panel - para ensayar 5 de ellos a las 24 horas, 7 días y 28 días de edad
respectivamente, de acuerdo a lo requerido en esta especificación para Ensayos de Aptitud
de Obra – “Resistencia del Hormigón Proyectado a temprana edad” y “Resistencia del

Hormigón Proyectado Endurecido”. Los testigos para los ensayos de 7 días y 28 días pueden
ser tomados a la edad de 1 día y ser almacenados y curados en laboratorio. La resistencia
media de los 5 testigos para cada edad medida en ensayos de aptitud, no deberá ser inferior
a los valores indicados en el punto 5.2.3.5, “Requerimientos del Hormigón Proyectado -
Fragüe y Evolución de la Resistencia” de la presente especificación, teniendo en cuenta las
siguientes posibles desviaciones:
• para 24 horas : ± 2,0 MPa

• para 7 y 28 días : ± 3,0 MPa
De acuerdo al cumplimiento de los ensayos con los valores mínimos especificados, las
circunstancias de la aplicación y la importancia de la estructura particular ejecutada, los
ensayos pueden ejecutarse cada 200 m2 o cada 50 m3 de hormigón instalado, bajo expresa
indicación del Mandante. Los testigos deberán ser perforados a través del espesor completo
del panel y verificados visualmente en relación a la compacidad y homogeneidad del
hormigón proyectado, sin mostrar señales de segregación u otras imperfecciones visibles.
En lugar de ensayos de compresión simple sobre testigos, eventualmente y previa

aceptación del Mandante, se permitirá el empleo de ensayos indirectos de penetración o de
extracción para la determinación de la resistencia a 12 y 24 horas de edad. Los ensayos
deberán ser ejecutados a 12 ±1 y 24 ±2 horas, respectivamente. Aunque sea posible usar
martillos mecánicos de rebote para una rápida determinación de la resistencia del hormigón
proyectado in situ (siempre que éstos hayan sido calibrados con otros ensayos previos), no
se admitirá el uso de estos ensayos en casos regulares.
Adicionalmente a los testigos obtenidos del panel de muestra, deberán ser obtenidos 15
testigos de ciertos sectores del sostenimiento del talud por cada 500 m3 (como máximo) de
hormigón instalado a las edades de 12 horas, 24 horas, 7 días y 28 días. Éstos deberán ser
ensayados tal como descrito en “Ensayos de Aptitud de Obra – Ensayos sobre el Hormigón
Proyectado Endurecido”. La resistencia media de los 5 testigos para cada edad, no deberá
ser inferior a los valores indicados en el punto “Requerimientos del Hormigón
Proyectado - Fragüe y Evolución de la Resistencia” de la presente especificación. Todas las
perforaciones hechas en el hormigón proyectado ya sean para la verificación de espesores
como toma de testigos, deberán sellarse de manera tal de asegurar que no se produzcan
filtraciones por dichos puntos. El sellado se hará con un hormigón o mortero de iguales
características de resistencia y permeabilidad a la del hormigón proyectado u otro
previamente autorizado por el Mandante.
Seguidamente se describe en mayor detalle el procedimiento a ser empleado para los casos
de no cumplimiento de los requerimientos de los ensayos especificados anteriormente en
este punto:

No cumplimiento de los ensayos a las 12 y 24 horas:
• Informar al Mandante,
• Parar los trabajos de excavación, evaluar fortificar el frente, cerrar el área con
cintas o barreras de peligro,
• Evaluar nuevamente la mezcla para ratificar medición que arrojó no
cumplimiento,
• Examinar inmediatamente los procesos y equipos de producción, transporte y
aplicación del hormigón proyectado,
• Supervisar las tareas continuamente,
• Ejecutar paneles de muestra sucesivos mientras sigue la faena para verificar
mediante ensayos de penetrómetro y de resistencia a la compresión simple sobre
testigos, la evolución de la calidad del hormigón proyectado.
• No cumplimiento de los ensayos a los 7 días:
• Informar al Mandante,
• Proponer una solución técnica para ser aprobada por el Mandante. Éste podrá
solicitar la Instalación de una o más secciones de medición de convergencias y
deformaciones en los taludes del sector respectivo, para las evaluaciones e
instrucciones correspondientes.
No cumplimiento de los ensayos a los 28 días:
• Informar al Mandante
• Aplicar una nueva capa de hormigón, y efectuar seguimiento de ella tal como se
ha descrito en este capítulo, respetando las restricciones establecidos en el
capítulo
5.2.4.4
5.2.5. Requerimientos de Seguridad en la Obra
Se deberán respetar los siguientes lineamientos:
• Reglamentos de Seguridad
Todos los componentes del hormigón proyectado que son potencialmente peligrosos
deberán ser marcados, almacenados y usados en obra de acuerdo a los reglamentos de
seguridad vigentes para la obra.
• Restricción de Acceso
Se deberá restringir el acceso al área de aplicación de hormigón proyectado mientras
que el equipo se encuentra en operación. Todo personal de obra, excepto el operador
de la boquilla, deberá trabajar o situarse a una distancia prudente del sector de
instalación de hormigón proyectado.

• Equipamiento de Protección para el Personal

Los operarios del Concesionario deberán estar equipados mediante trajes de protección
(impermeables al polvo y la humedad), mascarillas filtrantes del polvo y antiparras
adecuadas para la protección de los ojos. Cualquier parte del cuerpo libre de vestimenta
expuesta al ambiente de la faena de instalación de hormigón proyectado deberá ser
protegida mediante alguna crema especial que otorgue un sellado apropiado.
• Iluminación
El Concesionario deberá proveer en los sectores de faena de aplicación de hormigón
proyectado iluminación adecuada. La intensidad mínima de la misma deberá ser
acordada con el Mandante.
• Comunicación
Durante los trabajos de instalación de hormigón proyectado será necesario garantizar
una buena comunicación entre el operador de boquilla y el operador de la máquina de
hormigón proyectado. El Concesionario deberá describir junto con su método de
trabajo, la forma de implementación de estas comunicaciones en obra, las que tendrán
que ser aprobadas por el Mandante antes de proceder a los trabajos de proyección de
hormigón.
5.3. Sistema de Impermeabilización (Membrana Impermeable)
El túnel llevará un sistema de impermeabilización para protegerlo contra filtraciones

eventuales de agua subterránea, consistente en un geotextil y membrana impermeabilizante,
colocado entre el hormigón proyectado de revestimiento primario y el hormigón de
revestimiento final. Se ejecutará en conformidad con lo dispuesto en esta especificación y
demás documentos del proyecto.
El sistema de impermeabilización se compone de dos capas: una capa exterior, consistente

en un geotextil protector, el que deberá fijarse a la superficie de hormigón proyectado, y
una capa interior, compuesta por la membrana impermeable propiamente dicha, la que
deberá ser fijada al revestimiento primario a través del geotextil, de la manera recomendada
por el fabricante. Mientras que la función de impermeabilización le corresponde a la
membrana, el geotextil cumple la función de protección de la membrana frente a posibles
daños que pueden generarse por la presión de contacto contra la superficie rugosa del
hormigón proyectado. Asimismo, la membrana cumple una función de tipo estructural, en
la medida que evita que se puedan materializar tensiones de adherencia entre los dos
revestimientos y que, por lo tanto, puedan materializarse movimientos diferenciales entre
estas dos cáscaras. Por último, el geotextil tiene que cumplir con la función de elemento de
conducción del agua subterránea alrededor de la cavidad, de modo que pueda ser evacuada
por las tuberías de drenaje perforadas de la cavidad, sin que se genere un estancamiento de
agua sobre la cavidad y la consiguiente acción de presión hidrostática, para la que los
revestimientos del túnel no han sido dimensionados.

Siempre que se requiera de la instalación de tuberías que atraviesen la membrana

impermeable del sistema de impermeabilización definitivo de cavidades subterráneas, estas
tuberías no deberán ser del tipo perforado, debiéndose, además, proveer estas tuberías con
bridas de sellado, cuyo empleo sea recomendado tanto por el fabricante de los tubos como
de la membrana.
5.3.1. Aseguramiento de la Calidad
• Sólo deberán ser suministrados a la obra e instalados en ella productos aptos, es

decir, productos que hayan sido diseñados y producidos específicamente para obras
subterráneas del mismo tipo que la presente y los que demuestren ser de muy buen
rendimiento para este proyecto.
• El Concesionario deberá adquirir el material por parte de productores, cuya

dedicación principal sea la producción de membranas y geotextiles para obras
subterráneas y que puedan probar haber aplicado sus productos en forma exitosa en
al menos 5 proyectos recientes de características similares a las del presente.
• El representante de los productores de membrana y geotextil deberán estar presentes

durante los trabajos de instalación de sus productos en la obra como mínimo por 10
días laborales y, adicionalmente, tantas veces como lo requiera la Inspección Fiscal.
• A menos que el Concesionario pueda demostrar experiencia propia de mínimo 10

años en la instalación de sistemas de impermeabilización del tipo requerido para
esta obra y que disponga del personal especializado para la instalación, deberá
subcontratar una empresa especialista en la materia para la ejecución de los trabajos
de impermeabilización de todas las cavidades subterráneas. La selección inicial de
la empresa especialista subcontratista, como cualquier cambio posterior de empresa
requerido por parte del Concesionario deberá ser avalado por la Inspección Fiscal.
• Toda actividad de instalación y de ensayo de los productos del sistema de

impermeabilización deberá ejecutarse bajo la supervisión directa de un especialista
con experiencia reciente y continua en la materia.
• Todo personal asignado a las tareas de instalación y ensayos de los materiales del
sistema de impermeabilización deberá haber sido entrenado convenientemente con
anticipación al inicio de los trabajos.
• El Contratista deberá remitir a la Inspección Fiscal registros de instalación para

aprobación, los que contengan toda la información relevante relacionada con el

chequeo de las soldaduras. Estos registros son considerados parte de las condiciones
con las que el Contratista deberá cumplir con anticipación a la instalación del
hormigón de revestimiento final.
5.3.2. Materiales
Los Fabricantes y Proveedores de los geotextiles y membranas impermeabilizantes deberán

ser aprobados por la Inspección Fiscal, en forma previa.
5.3.2.1. Geotextil
El geotextil deberá estar constituido por filamentos continuos de poly-propileno, no ser un

material tejido, ser de textura y espesor uniformes y, además, cumplir con todos los
requerimientos incluidos en la Tabla Nº5-2.
Tabla Nº5-2. Características Técnicas Geotextil

Valor mínimo requerido Norma de
Propiedad
referencia
Peso específico 500 g/m2 DIN 53854
Espesor a una presión de 0.2 N/mm2 1.7 mm DIN 53855/3
Espesor a una presión de 0.002
3.9 mm DIN 53855/3
N/mm2
Ensayo de tracción en una dirección
ASTM D 4595
resistencia a la tracción 1000 N/5cm
elongación de rotura 100 %
mínimo 1.5 atmósferas, según
Ensayo de tracción en varias mínimo 50 % de requerimiento de
direcciones elongación referida a un ensayo adicional Nº
diámetro de muestra de 40 1 descrito abajo
cm
exclusivamente Espectroscopía IR,

Fibras
poliolefinas sección termoanálisis
tipos de fibras conexión diferencial
de las fibras transversal
circular

superficie lisa hidrófoba
Recomendaciones
Permeabilidad en el plano del
del Instituto
geotextil k > 5 x 10-1 cm/s
Franzius de
a 0.02 atmósferas k > 5 x 10-2 cm/s
Hannover,
a 2 atmósferas
Alemania
Resistencia contra ácidos y Pérdida de resistencia SN 640 550
soluciones alcalinas, pH 2-13 máximo 10 % DIN 53857/3
Resistencia contra punzonado 2.000 N DIN 54307
Norma austríaca
Comportamiento durante incendios clase B2
ÖNORM B 3800/1
El ensayo de tracción en varias direcciones se deberá ejecutar como un ensayo de

"reventado" o rajadura del material a 23 ºC.
Se requiere una muestra circular de geotextil, la que deberá ser fijada en un dispositivo de
ensayo de tal manera, que el diámetro del sector de prueba libre de forma circular sea de 40
cm. La muestra deberá ser cargada de un lado mediante agua a presión, cuyo caudal es
aumentado continuamente en intervalos de 5 l/min.
La elongación de rotura en múltiples direcciones se mide como el aumento porcentual de la

altura del meridiano de prueba en el momento de la rotura, con respecto al diámetro original.
El geotextil de prueba es protegido a través de una membrana elástica de protección de 0.35

- 0.40 mm de espesor, la que, durante el ajuste del geotextil en el dispositivo de prueba,
prácticamente no puede resistir presiones.
5.3.2.2. Membrana impermeabilizante
La membrana impermeable deberá estar constituida de un material polimérico

termoplástico, como lo son los materiales PVC o ECB o PE o similar. Deberá cumplir con
los requerimientos especificados en la Tabla Nº5-3 y la Tabla Nº5-4.
En una de sus caras, la membrana impermeable deberá estar provista de una capa de color
diferente al de la membrana, a través del que sea posible chequear visualmente la existencia
de daños que se puedan haber originado durante su manejo o instalación. Los daños se
detectarán a través de la pérdida del color aplicado sobre la membrana.

Deberá quedar claramente identificado, cuál es la cara externa y cuál la interna de la

membrana. La cara externa deberá quedar en contacto con el geotextil.
La citada capa de color no podrá ser laminada sobre la membrana, sino que deberá ser
generada bien a través de un sellado o inclusión del color dentro de la propia membrana,
de modo de evitar que durante la soldadura se puedan generar problemas de homogeneidad
o desprendimientos.
Tabla Nº5-3. Membrana impermeable de material ECB (ethylene-copolymer

bitumen)
Norma de
Propiedad Valor mínimo requerido
referencia
Espesor 2.0 mm DIN 53370
Resistencia a tracción en una dirección 10 N/mm2 DIN 53455
Elongación de rotura 500 % DIN 53455
Resistencia a la compresión a 20% de elongación 2.5 N/mm2 DIN 53454
Resistencia a la propagación de desgarres 150 N/mm DIN 53363
impermeable a 10 atmósferas
Resistencia a la presión de agua DIN 16726
por 10 horas
Resistencia del cordón de soldadura 7.2 N/mm2 DIN 16726
Estabilidad de forma después de inmersión en
máximo +/- 2% DIN 16726
agente de envejecimiento
Características del material durante y después de

almacenamiento a 80 ºC: sin ampollas
 Apariencia general
 Estabilidad de forma, longitudinal y < -3%
transversal.
 Variación resistencia a la tracción, DIN 16726
< +/- 10%
longitudinal y transversal
 Variación de la elongación a rotura, longitud. < +/- 10% sin
y transv. fisuras
 Doblado a temperatura de -20ºC
Norma de
referencia
Absorción de agua 1 % máximo DIN 53495

Comportamiento después de almacenamiento en

soluciones ácidas y/o alcalinas:
 Variación resistencia a la tracción,
longitudinal y transversal
 Variación de la elongación a rotura, longitud. < +/- 20% DIN 16726
y transv.
 Doblado a temperatura de -20ºC < +/- 20% sin
fisuras
Resistencia al corte de empalmes 100N/50 mm DIN 16726
sin perforación ante una
Comportamiento durante ensayo de perforación DIN 50014
altura de caída de 750 mm
Tabla Nº5-4. Membrana impermeable de material PVC (poly-vinyl-chloride)

Norma de
referencia
Espesor 2.0 mm DIN 53370
Resistencia a tracción en una dirección 15 N/mm2 DIN 53455
Elongación de rotura 250 % DIN 53455
Resistencia a la compresión a 20% de
2.5 N/mm2 DIN 53454
elongación *
Resistencia a la propagación de desgarres 100 N/mm DIN 53363
impermeable a 10 atmósferas
Resistencia a la presión de agua DIN 16726
por 10 horas
Resistencia del cordón de soldadura 13.5 N/mm2 DIN 16726
Estabilidad de forma después de inmersión en
máximo +/- 2% DIN 16726
agente de envejecimiento
Características del material durante y después de

almacenamiento a 80 ºC:
Apariencia general sin ampollas
Estabilidad de forma, longitudinal y
transversal. < -3%
Variación resistencia a la tracción, DIN 16726
longitudinal y transversal < +/- 10%
Variación de la elongación a rotura, longitud.
< +/- 10% sin
y transv.
fisuras
Doblado a temperatura de -20ºC
Absorción de agua 1 % máximo DIN 53495

Comportamiento después de almacenamiento en < +/- 20%
DIN 16726
soluciones ácidas y/o alcalinas:

Norma de
referencia
Variación resistencia a la tracción, < +/- 20% sin
longitudinal y transversal fisuras
Variación de la elongación a rotura, longitud.
y transv.
Doblado a temperatura de -20ºC
Resistencia al corte de empalmes 100N/50 mm DIN 16726

sin perforación ante una
Comportamiento durante ensayo de perforación DIN 50014
altura de caída de 750 mm
muestra cúbica de longitud de lado 10 mm
5.3.2.3. Accesorios
Materiales de fijación, de conexión, armaduras para juntas de expansión, bridas de sellado,

como asimismo, la preparación de intersecciones y esquinas de las cavidades para la
instalación del sistema de impermeabilización deberán responder a los requerimientos y
recomendaciones de los fabricantes de la membrana impermeable y del geotextil.
El sistema de impermeabilización se aplicará sobre una base preparada con revestimiento

de hormigón neumático tipo “gunita“. La superficie resultante de la aplicación de gunita
deberá cumplir con los requerimientos del fabricante de la membrana.
La capa de gunita consistirá en hormigón neumático de grano fino, con incorporación de

agregados redondeados, no partidos de tamaño máximo 4 mm. La resistencia a la
compresión es igual a la del revestimiento de hormigón proyectado de revestimiento
primario, esto es H30. La adherencia a la capa de hormigón primario deberá ser, como
mínimo, de 0.2 MPa debiendo ser demostrada por parte del Concesionario a través de
ensayos de aptitud en obra.
Adicionalmente, el Concesionario deberá demostrar a la Inspección Fiscal a través de

ensayos de aptitud, que la gunita es capaz de cumplir con los requerimientos que en término
de rugosidad superficial y colocación sobre cabeza son aplicables.
El Contratista deberá efectuar un diseño de mezcla para la gunita, para el cual deberá
requerir aprobación por parte de la Inspección Fiscal.

Siempre que la Inspección Fiscal lo autorice expresamente en virtud del cumplimiento de

las características de suavidad y rugosidad requeridas, las superficies del revestimiento
primario existente podrían ser empleadas como base del sistema de impermeabilización, sin
necesidad de aplicación adicional de la capa de gunita descrita anteriormente.
Adicionalmente a la proyección de una capa adicional de gunita y, en particular en aquellos

sectores en que ésta no es requerida, el Contratista deberá retirar o cortar prolijamente todo
resto de madera, metal, alambre, barras de anclajes sobresalientes, conexiones de marcos
metálicos, elementos de fijación varios, como cualquier otro elemento extraño al hormigón
proyectado que origine protuberancias que puedan dañar el sistema de impermeabilización.
Podrá ser necesario u oportuno que, además de la aplicación de la capa de gunita de
suavización de la superficie, se remuevan cantos o esquinas angulosas del revestimiento de
hormigón proyectado o del macizo rocoso mismo. Siempre que se cubran elementos
protuberantes con una capa de gunita, ésta deberá tener un espesor mínimo de 25 mm.
Siempre que la superficie de aplicación para la capa de gunita esté tan húmeda o mojada,
que su aherencia pueda resultar perjudicada, será necesario que el Contratista implemente
medidas de drenaje para evacuación del agua antes de proyectar la gunita.
5.3.4. Instalación
La instalación del sistema de impermeabilización se efectuará de acuerdo con las

recomendaciones del Fabricante y lo indicado a continuación en los subcapítulos 5.3.4.1 a
5.3.4.3.
5.3.4.1. Preparación de la Superficie
Todas las superficies sobre las que el sistema impermeabilizante debe instalarse deberán ser
lisas y estar limpias de cualquier material nocivo y no presentar protuberancias que puedan
dañar el geotextil o la membrana.
Para fijación del sistema de impermeabilización será necesario disponer de, como mínimo,
25 mm de hormigón proyectado tipo gunita, según lo indicado en el punto 3.1. Si el
Contratista o la empresa especializada para la instalación del sistema de impermeabilización
estiman que es necesario tener un espesor mayor de hormigón proyectado, ellos serán
responsables de su materialización.
Con anticipación a la instalación del sistema de impermeabilización la superficie definitiva

de la base del sistema de impermeabilización deberá cumplir con los siguientes requisitos:

• La relación entre diámetro y profundidad de irregularidades no deberá ser inferior a

5:1;
• Transiciones e intersecciones de estructuras subterráneas de las cavidades deberán
ser redondeadas con un radio mínimo de 50 cm;
• El espesor mínimo del recubrimiento final de gunita deberá ser de 25 mm .
No se admitirá que la superficie de la base del sistema de impermeabilización presente

planos, cuya inclinación respecto de la superficie teórica de la cavidad sea mayor a 45º.
Asimismo, radios de curvatura simples o consecutivos de esta superficie no deberán ser
inferiores a 20 cm; bajo este criterio deberán cubrirse, por ejemplo, cabezas de pernos o
cualquier otra protuberancia metálica que no pueda cortarse.
Una vez concluidos todos los trabajos de preparación de la base del sistema de
impermeabilización, los perfiles transversales internos de las cavidades subterráneas
deberán cumplir con los requerimientos de gálibo y sección transversal libre requeridos en
los respectivos planos del proyecto.
Con anticipación a la instalación del sistema de impermeabilización, la superficie definitiva

de la base de impermeabilización deberá ser inspeccionada por parte de la empresa
especialista de instalación, la que deberá remitir a la Inspección Fiscal su aceptación de
recepción en condiciones aceptables de ésta.
No se podrá comenzar con la instalación del sistema de impermeabilización en un

determinado sector de cavidad, con anticipación a que la Inspección Fiscal haya otorgado
por escrito su expreso consentimiento.
5.3.4.2. Aplicación
(a) Preparación
En intersecciones de cavidades o estructuras subterráneas y en casos en que tuberías u otros

elementos penetren por el sistema de impermeabilización, es necesario adoptar
procedimientos especiales. Éstos deberán ajustarse a las recomendaciones de los
fabricantes.
(b) Instalación del geotextil
El geotextil debe ser fijado al hormigón proyectado a través de elementos de fijación

apropiados, como especificado por el fabricante. Se requieren, normalmente, 2 fijaciones
por metro cuadrado en paredes laterales y 4 fijaciones por metro cuadrado en la clave. El
geotextil deberá ser instalado con suficiente holgura para prevenir su sobretensionamiento

durante la instalación del hormigón del revestimiento interno. Paños adyacentes de geotextil
deberán ser solapados como mínimo en 10 cm en ambas direcciones de instalación,
longitudinal y transversal. A lo largo de la base de las paredes laterales de las cavidades el
geotextil deberá extenderse lo suficiente para cubrir los tubos de drenaje perforados laterales
o, en caso de ser requerido, membranas que eventualmente la Inspección Fiscal requiera
que se instalen en la solera de la cavidad.
(c) Fijación de la membrana impermeable
La membrana impermeable debe ser instalada de modo de cubrir completamente el geotextil

inferior, estando sujeta a los elementos de fijación del geotextil mediante soldadura térmica.
Se deberá garantizar que entre membrana y geotextil se puedan producir pequeños
desplazamientos. No se admitirá que se empleen cualquier tipo de perforaciones para la
fijación de la membrana. El lado provisto de la imprimación de color diferente al de la
membrana deberá quedar instalado hacia el interior de la cavidad. La membrana deberá ser
fijada al geotextil con suficiente holgura para prevenir la generación de esfuerzos de
tracción inapropiados durante la instalación del concreto fundido.
(d) Interconexión de paños contiguos de membrana impermeable
Paños adyacentes de membrana impermeable deberán ser unidos mutuamente a través de

una soldadura térmica de doble costura. En la base de las paredes laterales de las cavidades
la membrana deberá quedar extendida lo suficiente para cubrir las tuberías perforadas de
drenaje, como asimismo para poder ser soldadas a los paños de membrana impermeable que
se hayan colocado por debajo de las tuberías citadas, de modo de generar una membrana
continua que envuelva éstas. No se permitirá la ejecución de actividades de soldadura
cuando las temperaturas ambientales sean inferiores a 5ºC.
(1)Los elementos de fijación del geotextil, a los que se soldará térmicamente la

membrana impermeable, deberán ser de una construcción tal que, de producirse una
rotura por esfuerzos de tracción demasiado elevados, no se dañe la membrana sino se
desprenda el elemento de su clavo de fijación al hormigón proyectado.
(2)En sitios en que el sistema de impermeabilización queda asociado a sectores del

revestimiento interno que deban ejecutarse con hormigón armado, el Concesionario
deberá extremar las precauciones durante la instalación de las armaduras, de modo de
no dañar o perforar la membrana. Se requiere que a lo largo de la faena de instalación
de armaduras del revestimiento interno el Contratista emplee paños de membrana
móviles, disponiéndolos entre la armadura y la membrana definitiva para proteger a
ésta. Serán admisibles, también, otros procedimientos de protección que el Contratista
proponga, si son aceptados por la Inspección Fiscal. Los separadores de armadura
empleados deberán ser de un tamaño tal de prevenir que sobre la membrana se ejerza

demasiada presión. No se permitirá el empleo de separadores puntuales,

recomendándose el empleo de segmentos de tubos de PVC de mínimo 36 mm de
diámetro.
(3)La fijación de geotextil y membrana deberá ser efectuada de tal forma de evitar que
se formen bolsones de agua subterránea dentro de ellos, buscando facilitar que el agua
subterránea pueda drenar libremente a lo largo de la membrana hasta las tuberías de
drenaje inferiores de la cavidad.
(4)Siempre que, simultáneamente y, en forma diferida a la instalación del concreto

fundido del revestimiento interno de la cavidad, se efectúen las inyecciones de contacto
en la clave de la cavidad, el Contratista deberá tomar precauciones para evitar que el
material de inyección se cuele en sentido longitudinal hacia el extremo del sector
concretado, perdiéndose allí sin rellenar los huecos remanentes entre ambos
revestimientos en forma exhaustiva. Se deberá, entonces, prever la instalación de algún
tipo de elemento de sellado perimetral, que impida la salida del material de inyección.
(5)En todas las juntas de dilatación o contacto resultantes entre bloques de concretado
del revestimiento interno de las cavidades, en general, se requiere la instalación de una
faja perimetral de membrana impermeable, del mismo tipo de la empleada para
impermeabilización, cuyo ancho sea como mínimo de 50 cm y cuya función sea la de
protección de la membrana en el sector de la junta. Esta faja de membrana deberá ser
instalada a través de soldadura térmica puntual.
(6)Siempre que se requiera la materialización de algún sistema de sostenimiento a

través de pernos o anclajes o cualquier otro elemento de fijación o sujeción, el que
penetre el sistema de impermeabilización, el Concesionario deberá garantizar que el
sector de perforación de la membrana quede completamente sellado e impermeable.
(7)Deberán evitarse, siempre que sea posible, actividades de corte o soldadura o

perforación de acero en inmediaciones de la membrana impermeable. En casos en que
ello no pueda evitarse, se requiere del Concesionario que proteja la membrana con
anticipación a la ejecución de los trabajos, debiendo requerir la aprobación de la
Inspección Fiscal con anticipación al inicio de las tareas.
(8)Se requiere del Concesionario que en toda transición entre sectores de cavidades
subterráneos y sectores a cielo abierto, como lo es el caso en portales tome precauciones
de protección del sistema de impermeabilización, en particular considerando que en
estos sectores existen diferencias en el comportamiento de las estructuras, que pueden
derivar en movimientos diferenciales dañinos para la membrana impermeable. Se
destaca, en relación a este aspecto, que en las citadas transiciones es imperativo que el

sistema de impermeabilización sea absolutamente continuo, es decir, que no exista

ningún tipo de interrupción en la envoltura superficial de las cavidades.
(9)En general, se requiere que la instalación del sistema de impermeabilización no

avance frente al de fundido del revestimiento interior de la cavidad en más de 200 m.
(10) El sistema de impermeabilización instalado correctamente deberá asegurar

que no se produzca ninguna infiltración de agua subterránea entre la cara externa del
revestimiento interno de la cavidad y el propio sistema de impermeabilización.
5.3.4.3. Almacenamiento
El almacenamiento de los rollos de membrana y geotextil en los sitios de la obra deberá ser
ejecutado por parte del Contratista de tal manera de garantizar una protección continua de
los materiales frente a cualquier tipo posible de acción nociva o daño.
5.3.5. Ensayos
Se requiere la ejecución de ensayos de aptitud anticipados al inicio de las obras y ensayos

de aceptación en la obra, como consignado en el presente ítem de las especificaciones.
No se podrá comenzar con la instalación del revestimiento interno hormigón, sin que, con
anticipación, la Inspección Fiscal haya inspeccionado la instalación del sistema de
impermeabilización y otorgado, por escrito, su expreso consentimiento. Una vez que se haya
concluido con la instalación del sistema de impermeabilización, el Contratista deberá llevar
a cabo los ensayos de aceptación respectivos en presencia de la Inspección Fiscal, de modo
de verificar que el sistema cumple con todos los requerimientos impuestos.
5.3.5.1. Ensayos de Aptitud y Aseguramiento de la Calidad
Se requiere que el Concesionario ejecute todos los ensayos de aptitud consignados de la

Tabla Nº5-5 a la Tabla Nº5-8, respectivamente para geotextiles y membranas impermeables
que se prevén para las diferentes cavidades subterráneas de la presente obra.
Los resultados de los ensayos de aptitud, consistentes en las certificaciones de material

citados en el punto anterior, deberán ser remitidas a la Inspección Fiscal como mínimo con

14 días de anticipación al inicio de las actividades de instalación del sistema de

impermeabilización en la obra.
Se requiere que los fabricantes de los geotextiles y las membranas empleados por el
Concesionario tengan implementado en su planta de producción un sistema de
aseguramiento de calidad, que se componga de una supervisión propia y ajena. El control y
auditoría ajenos deberán ser ejecutados por parte de alguna institución especializada
reconocida por el Estado del país del que proviene el producto. Los fabricantes deberán
poder probar a través de la existencia de un contrato vigente, que existe una supervisión
ajena, como la citada.
5.3.5.2. Ensayos de Aptitud en Obra
Los ensayos de aptitud y aceptación en obra tienen el objeto de verificación de la calidad

de los materiales suministrados a obra que ya han cumplido con los ensayos de aptitud
requeridos en esta especificación. Se diferencian dos tipos de ensayos: los que se ejecutan
directamente en la obra y aquellos que deberán ser ejecutados en laboratorios especializados
reconocidos por la Inspección Fiscal. La selección de muestras para ejecución de ensayos
será efectuada por parte de la Inspección Fiscal en forma aleatoria.
Con anticipación al inicio de las tareas de instalación del sistema de impermeabilización el

Concesionario deberá remitir a la Inspección Fiscal, para aprobación, una descripción de
todos los ensayos de aceptación de obra que se prevén y de los equipos que se emplearán
para su desarrollo.
El Concesionario deberá remitir a la Inspección Fiscal registros de todos los resultados de

ensayos de aptitud y aceptación de obra efectuados por él y laboratorios externos. Daños
que se hayan identificado a través de los ensayos deberán ser informados explícita e
inmediatamente a la Inspección Fiscal. Junto con su indicación, el Contratista deberá remitir
a la Inspección Fiscal una propuesta de solución.
Ensayos de aptitud en obra ejecutados por parte del Contratista
Los ensayos de aptitud en obra deberán ser ejecutados como mínimo con la siguiente
frecuencia:
• Túnel principal, cada 500 m,
• Galerías de Conexión según indicaciones de la Inspección Fiscal
• Bahías de estacionamiento según indicaciones de la Inspección Fiscal
Los geotextiles deberán ser ensayados de acuerdo a los siguientes requerimientos:

Tabla Nº5-5. Ensayos de Aptitud en Obra - Geotextiles

Característica a Norma de
Requerimiento
ser verificada ensayo
el estado del geotextil deberá coincidir con el de
Estado
una muestra de referencia
peso específico de acuerdo a los requerimientos de diseño DIN 53854
el olor emitido por una muestra de geotextil
incendiada por unos segundos, después de
apagadas las llamas, deberá ser semejante al de
ensayo de quemado cera caliente, indicando la existencia de
materiales poliolefínicos y no ácido y
penetrante, en cuyo caso indicaría la existencia
de poliester
Las membranas impermeables deberán ser ensayadas de acuerdo a los siguientes

requerimientos:
Tabla Nº5-6. Ensayos de Aptitud en Obra – Membranas Impermeables

Requerimiento
el estado de la membrana deberá coincidir con el
estado
de una muestra de referencia
el espesor deberá coincidir con el espesor DIN
espesor
nominal con una tolerancia de 10% 16.726/5.3.1
la dureza shore A deberá coincidir con la dureza
dureza shore A DIN 53505
nominal con una tolerancia del 5%
Requerimiento
después de 10 minutos de mantenimiento del
comportamiento estiramiento, como asimismo, después de 20 según
ante esfuerzo de minutos de relajación posteriores, la elongación descripción
tracción deberá quedar comprendida en el rango de siguiente (*)
tolerancia especificado por parte del fabricante
(*)El ensayo de comportamiento de la membrana ante la aplicación de un esfuerzo de tracción se
deberá ejecutar sobre la base de tiras paralelas de 15 mm de ancho. La longitud de las muestras
deberá ser seleccionada de tal forma de con los instrumentos de medición disponibles, como por
ejemplo, calibres, sea posible medir con precisión una elongación de 1%. Las tiras deberán ser
estiradas, sin imposición de cargas dinámicas, a través de pesas de 10 kg. Después de 10 minutos
de acción del estiramiento, deberá medirse la elongación generada, descargándose a continuación
la tira. Luego de 20 minutos, deberá volver a medirse la elongación de las tiras. El ensayo deberá
ser ejecutado a temperatura y humedad ambientes de 23 ºC y 50 % respectivamente.

Ensayos de aptitud de obra ejecutados por un laboratorio
Los ensayos de aptitud de obra ejecutados por parte de un laboratorio deberán ser efectuados
como mínimo con la siguiente frecuencia:
• Túnel principal, cada 1.000 m,

• Galerías de Conexión según indicaciones de la Inspección Fiscal
• Bahías de estacionamiento, según indicaciones de la Inspección Fiscal
Se deberán ejecutar los siguientes ensayos de aptitud:
Tabla Nº5-7. Ensayos de Aptitud en Obra – Geotextil Membranas Impermeables

Material Inspección de
espesor a una presión de 0.2 y 0.002 N/mm2
resistencia a tracción en una dirección
Geotextil resistencia a tracción en varias direcciones peso
específico
Tabla Nº5-8. Ensayos de Aptitud en Obra – Geotextil Membranas Impermeables

Material Inspección de
Membrana espesor de la membrana resistencia a la
impermeable tracción en una dirección resistencia a la
presión de agua caract. después de
almacenamiento a 80ºC estabilidad de forma
después de inmersión en agente de
envejecimiento
comportamiento durante ensayo de perforación
5.3.5.3. Ensayos de Aceptación en Obra
Los ensayos de aceptación deberán consistir de una inspección visual exhaustiva de la

membrana, los empalmes y las fijaciones, ejecutada inmediatamente antes de inicio del
fundido del concreto de revestimiento interior. Asimismo, consistirán de ensayos de vacío,
efectuados en sitios en que se supone pueden existir perforaciones o pinchaduras de la
membrana, y de ensayos de compresión de todas las soldaduras dobles de empalmes.
Durante la ejecución de los ensayos de aceptación en obra el Concesionario será responsable

de proveer un buen acceso e iluminación de alta intensidad a todos los sitios afectados.
Deberá dar, además, lugar a un plazo suficientemente largo para la ejecución de las

inspecciones y los ensayos, el que tendrá que haber sido contemplado en el cronograma de
obra.
Siempre que se detecten fallas o daños de la membrana o de las soldaduras, éstos deberán
ser reparados inmediatamente, teniéndose en cuenta que el sector reparado debe permitir la
verificación de la estanqueidad a través del equipo de vacío.
Los ensayos deberán ser ejecutados en presencia de un representante de la Inspección Fiscal

y deberán quedar registrados en formularios apropiados.
Ensayos con aire comprimido
Se deberá verificar la estanqueidad de todos los cordones de soldadura dobles empleados

para empalmes de paños contiguos de membrana impermeable. Para ello deberán sellarse
los extremos del canal entre cordones e inyectarse aire comprimido a una presión de 2 a 2.5
atmósferas. El canal entre cordones de soldadura deberá tener un ancho comprendido entre
10 y 20 mm. La presión deberá ejecutarse en un extremo del empalme ensayado y la
medición de presión efectuarse en el extremo opuesto.
La longitud máxima y mínima de ensayo de empalmes soldados deberá ser la recomendada

por el fabricante de membrana.
Se considera aprobado el ensayo de compresión siempre que la caída de presión a lo largo

de 15 minutos de duración de ensayo no sea superior a 10% de la presión de aire ejercida
en el canal.
Se requiere que el Concesionario anote sobre la membrana, al costado del empalme

ensayado, la presión de aire de ensayo y la caída de presión medida después de los 15
minutos.
Ensayos con equipo de vacío
En sectores de membrana de tamaño limitado, tal como lo es el caso para configuraciones

especiales de empalmes, como asimismo en todo sitio en que se hayan efectuado
reparaciones y para sectores en que se supone pueden haberse producido perforaciones o
pinchaduras de la membrana, la estanqueidad deberá ser ensayada sobre la base de ejecución
de vacío.

El equipo de ejecución de vacío deberá estar conformado por una campana de vacío,
suministrada por parte del fabricante de la membrana, la cual es fijada firmemente sobre el
sector de ensayo y, posteriormente, evacuada a través de una bomba de vacío.
Se considera que el ensayo es positivo si se ha podido establecer una succión de vacío de

0.2 atmósferas.
Ensayos de verificación de la calidad de soldaduras
Se requiere la verificación de la calidad de las soldaduras de empalmes de paños de

membranas de acuerdo a la norma alemana DVS 2203-2, Edición 1985-07, "Prüfen von
Schweiß-verbindungen aus thermoplastischen Kunststoffen". Para ello el Concesionario
deberá confeccionar muestras de empalmes soldados, los que, de acuerdo a la citada norma,
deben ser sometidos a un ensayo de tracción, para determinación del factor de soldadura, y
a un ensayo de pelado. Este tipo de ensayos de verificación de la aptitud de las soldaduras
se deberán ejecutar en la obra con la misma frecuencia que lo requerido en este capítulo
para ensayos de aptitud de obra ejecutados por un laboratorio.
5.4. Hormigón Moldeado
Las presentes especificaciones se refieren a los requisitos o disposiciones generales que

deben cumplir los materiales o faenas para la ejecución de las obras de hormigón. Estas
especificaciones se complementan con lo expuesto en Capítulo 5.2. Hormigón Proyectado
y los planos del Proyecto, siendo los planos los que tendrán carácter prioritario en caso de
suscitarse discrepancias.
5.4.1. Materiales
5.4.1.1. Cemento
Se deberá cumplir lo expuesto en 5.2.2.1.
5.4.1.2. Áridos
Complementando las exigencias expuestas en 5.2.2.2, se incorpora el término Agregado

Grueso, asociado al árido de mayor tamaño al requerido por el hormigón proyectado.

El término "agregado grueso" se refiere a aquella parte de los agregados con dimensión
mínima de 3/16" (4,8 mm) y con dimensión máxima variable entre 3/4" (19 mm) y 3” (76
mm), según lo requerido por las diferentes clases de hormigón.
El agregado grueso consistirá en roca chancada o en grava obtenida de fuentes naturales, y

deberá estar formado por material duro, resistente, sin grietas, limpio y sin recubrimiento
de materiales extraños o de polvo.
La forma de los elementos del agregado grueso, deberá ser generalmente cúbica y
razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños. Se
entiende por elemento delgado, plano o alargado, aquel cuya dimensión máxima es 3 veces
mayor que su dimensión mínima.
De todas maneras el agregado no deberá tener más del 20% en peso de partículas planas,
delgadas o alargadas.
En general el agregado grueso deberá cumplir con la norma NCh 163, complementada con
la norma ASTM C-22 (tipo 4S).
El agregado grueso no deberá contener cantidades dañinas de arcilla, limo, álcalis, mica,
materiales orgánicos u otras substancias perjudiciales.
El porcentaje de sustancias dañinas en los materiales que salgan del equipo de dosificación
hacia la mezcladora de hormigón, no deberá superar los siguientes límites:
Tabla Nº5-9. Porcentajes Admisibles de Substancias Dañinas

Sustancias Dañinas % en peso
Material que pasa por el tamiz N°200 - (ASTM C-117) 0.5%
Materiales ligeros (ASTM C-330) 2%
Grumos de arcilla (ASTM C-142) 0.5%
Otras sustancias dañinas (como álcali, mica, limo etc.) < 1%
El total de todas las substancias dañinas, no deberá superar el 3% en peso.
Los agregados gruesos no serán aceptados si no poseen los siguientes requisitos:

Tabla Nº5-10. Requisitos de Agregados Gruesos

Prueba Requisitos
Prueba de abrasión tipo los Ángeles Si la pérdida, usando la gradación estándar
(ASTM C- 131) (Tipo A), supera el 10% en peso para 100
revoluciones o supera el 40% en peso para 500
Resistencia a la acción del sulfato de Si la pérdida media en peso, después de 5 ciclos,
sodio (ASTM C-88) supera el 14%.
Peso especifico Si el peso específico del material (en el estado
de saturación con superficie seca) es inferior a
2.58 gr/cm3 (ASTM C-127).
EI agregado grueso deberá estar bien graduado entre los límites fino y grueso, y deberá
llegar a la planta de hormigón separado en tamaños nominales cuyas granulometrías se
indican a continuación:
Tabla Nº5-11. Bandas Granulométricas

Tamiz Norma ASTM Malla Tamaños Nominales (% en Peso Que Pasa
Cuadrada Estándar por los Tamices Individuales)
(mm) (pulgada o número) 19 mm 38 mm (1- 76 mm (3”)

(3/4”) 1/2”)
102 4” ---- ---- 100
76 3” ---- ---- 90 - 100
51 2” ---- 100 20 - 45
38 1-1/2” ---- 90 – 100 0 - 10
25 1” 100 20 – 45 0-5
19 3/4” 90 - 100 0 – 10 ----
9,5 3/8” 30 - 55 0-5 ----
4,8 N° 4 (3/16”) 0-5 ---- ----
5.4.1.3. Aditivos

5.4.1.4. Agua
5.4.2.1. Confección y Ensayos
El tipo de hormigón a utilizar será de la calidad especificada en los planos.
La toma de muestras, curado de probetas y método de ensayo deberá cumplir con las
Normas NCh 171 y 1017.
Como prueba a compresión se entiende el conjunto de tres ensayos de rotura efectuados a

los 28 días de tres muestras sacadas de la misma mezcla. El resultado de las pruebas
efectuadas sobre por lo menos 30 muestras debe estar dentro de los límites siguientes:
• El 85% de las muestras tomadas debe tener una resistencia igual o mayor a la
especificada.
• El 95% de las muestras tomadas debe tener una resistencia igual o mayor al 75% de la
especificada.
Se deberá controlar la consistencia del hormigón en el lugar de colocación, mediante el

Cono de Abrams cada 5 m³ de hormigón colocado en cada faena de hormigonado o cada
vez que lo solicite el Mandante. El asentamiento de cono deberá mantenerse dentro de +/-
2 cm del valor especificado. El Mandante podrá rechazar aquellos hormigones que
demuestren tener un asentamiento superior en más de 5 cm de lo especificado.
El Concesionario deberá emplear métodos que ayuden a lograr la mínima retracción

hidráulica de los hormigones, dentro de los límites que lo permita la dosificación y las
condiciones de colocación y curado de los hormigones, a través de los factores que
intervienen (contenido de cemento, agua, secado prematuro, temperatura elevada, pérdida
de humedad, entre otros).
5.4.2.2. Dosificación

La dosificación establece la cantidad de cada uno de los componentes de las mezclas, con
el objeto de producir hormigón con la resistencia requerida y con la mejor densidad,
uniformidad y trabajabilidad.
Las dosificaciones de los diferentes tipos de hormigón serán diseñadas por el

Concesionario, de acuerdo con los ensayos de laboratorio, siendo él el único responsable
del cumplimiento de las resistencias especificadas.
La proporción de los materiales que componen el hormigón deberá estar de acuerdo con los
procedimientos de la norma ACI 211.1 "Recommended Practice for Selecting Proportions
for Normal and Heavyweight Concrete".
El Concesionario deberá suministrar para la aprobación del Mandante, por lo menos con
treinta (30) días antes que comience cualquier trabajo de hormigón, la proporción de cada
uno de los ingredientes utilizados en las mezclas, así como también la resistencia a la
compresión a los 7 y 28 días, el asentamiento, el contenido de aire y otras características de
cada una de las mezclas necesarias para las diferentes clases de hormigón.
La aprobación por parte del Mandante, no significa disminución alguna de la

responsabilidad que compete al Concesionario por los resultados obtenidos en la obra.
Ningún hormigón podrá ser vaciado si no está previamente aprobado.
Las dosificaciones del hormigón diseñadas y ensayadas en el laboratorio, se irán

modificando en el sitio a medida que sea necesario, con el fin de mejorar la calidad del
hormigón o de ajustarse a las condiciones que ocurran durante la construcción. Una vez
definida la dosificación para la resistencia y características exigidas, queda expresamente
prohibido al Concesionario modificar la dosificación de hormigón, excepto previa
aprobación del Mandante.
5.4.2.3. Contenido de Agua
El contenido total de agua de cada dosificación del hormigón deberá ser la cantidad mínima
para producir una mezcla plástica que tenga la resistencia especificada y la densidad y
trabajabilidad óptima.
La relación máxima agua-cemento más aglutinantes será de 0,45 a 0,50 por peso. Se
recomienda una dosificación mínima de 400 kg/m3 de Cemento y aglutinantes.

5.4.2.4. Transporte
El hormigón deberá transportarse de la mezcladora a los moldajes con la mayor rapidez

posible, antes que empiece su fraguado inicial, empleando métodos que impidan su
segregación, pérdidas de ingredientes y agua de mezcla.
El equipo deberá ser aprobado por el Mandante y será tal que asegure un abastecimiento
continuo de hormigón al sitio de vaciado en condiciones de trabajo aceptables. Para la
aprobación, el Concesionario someterá todos los detalles de los equipos, incluyendo tipo,
capacidad y características principales. No se permitirá, salvo aprobación expresa, lo
siguiente:
• Una caída vertical mayor de 1,50 m, a menos que se suministre equipo adecuado para
impedir la segregación.
• El empleo de bombas, cuando el asentamiento especificado del hormigón sea inferior
de 100 mm.
• El empleo de canaletas con largo superior de 10 metros.
• Otros medios que hagan llegar el hormigón a la estructura en forma discontinua,
segregada y demasiado expuesta a condiciones ambientales.
Cuando se emplee la agitación giratoria de la mezcla durante el transporte y mientras se

vacíe el hormigón, éste no deberá permanecer más de 60 minutos sin colocar.
Si el Concesionario emplea un aditivo retardador de fraguado, las tolerancias arriba

indicadas podrán incrementarse en 15 minutos como máximo. Más allá de estos límites, el
hormigón será rechazado y no podrá usarse en ninguna obra permanente, salvo indicación
contraria del Mandante en terreno.
En el bombeo de hormigón, los equipos propulsores deberán ser colocados en posiciones

tales que eviten la alteración del hormigón ya vaciado, y las tuberías de descarga deberán
ser colocadas en puntos tales que eviten segregaciones del hormigón en los encofrados.
5.4.2.5. Moldajes y Andamios
Se utilizarán moldajes donde sea necesario confinar el hormigón y darle la forma requerida.
Antes del inicio de la ejecución de cada estructura, el Concesionario deberá someter a la
aprobación del Mandante los planos de detalle y los cálculos estáticos del tipo de moldaje
que propone adoptar, incluyendo los andamios requeridos.

La responsabilidad respecto a la estabilidad y eficiencia de los moldajes será únicamente

del Concesionario y la aprobación por parte del Mandante no eximirá el Concesionario de
dicha responsabilidad.
El diseño, construcción, montaje y mantención de todos los encofrados para el concreto,

incluyendo arriostramientos y apuntalamiento, se hará de acuerdo con ACI 347.
Los moldajes se construirán y colocarán de acuerdo a las líneas, niveles y dimensiones que
aparecen en los planos. Deberán cumplir con los requisitos de resistencia e indeformabilidad
a las solicitaciones ejercidas por el hormigón fresco al ser colocado y vibrado, y serán
estancos para impedir pérdidas de la lechada del hormigón.
Las superficies de los moldajes que estarán en contacto con el hormigón, deberán estar
limpias y lisas.
No se admitirá el uso de moldajes que tengan arrugas, abolladuras, protuberancias,

irregularidades, incrustaciones u otras imperfecciones.
Después que los moldajes se hayan usado repetidamente y no cumplan con las condiciones
para seguir en uso, deberán desecharse y retirarse o repararse a satisfacción del Mandante.
Excepto que se indique lo contrario, todas las aristas expuestas del hormigón deberán tener
chaflanes de aproximadamente 2,5 cm.
En general los andamios serán constituidos por tubos de alta resistencia conectados con
apropiadas mordazas provistas de tornillos de sujeción.
Los moldajes colocados en unidades contiguas para superficies continuas se dispondrán

correctamente alineados para asegurar una superficie total lisa y libre de irregularidades.
Las amarras de los moldes serán de un tipo acorde al moldaje (suministrado o validado por
el fabricante), de longitud ajustable y libre de dispositivos que dejen hoyos o depresiones
mayores de 2 cm de diámetro en las superficies expuestas del concreto.
Todas las cavidades producidas por el retiro de amarras metálicas deberán llenarse con
mortero de cemento de la misma dosificación utilizada en el hormigón colocado y la
superficie se rematará en forma suave y uniforme.
Los moldes se construirán de modo tal que puedan ser retirados sin requerir palanqueo o
golpes contra el hormigón construido y de modo que los costados puedan ser retirados sin
perturbar los moldes basales o sus soportes.

Se dejarán aberturas en las esquinas inferiores de los moldes para permitir la limpieza de
astillas de madera, aserrín, polvo, clavos, cascajos, etc. Esta abertura no será cerrada hasta
el momento en que el concreto vaya a ser colocado.
Los moldes deberán ser limpiados después de cada uso.
Tipo de Moldaje
Los moldajes podrán ser de madera, de madera contra enchapada, de madera prensada, de
acero o de materiales compuestos, y deberán tener un acabado liso. No podrá ser usado
cartón piedra para recubrir los moldajes.
Los moldajes de madera deberán tener un espesor no inferior de 25 mm y una calidad idónea
con el uso para el cual están previstos.
Particularmente, el moldaje a utilizar para la superficie interior del revestimiento del túnel
se construirá con chapas de acero soldadas, respetando las tolerancias dimensionales
especificadas
El moldaje deberá tener un número suficiente de ventanas dispuestas en filas y ubicadas

alternadamente para permitir el acceso de revisión del Mandante y el vibrado del hormigón
ya vaciado.
Limpieza y Lubricación de los Moldajes
Antes de vaciar el hormigón, los moldajes deberán estar totalmente limpios y exentos de
incrustaciones de mortero, lechada de cemento o de otros materiales extraños que podrían
contaminar el hormigón, o impedir el cumplimiento de los requerimientos de las
especificaciones en lo referente a los acabados de las superficies encofradas.
Antes del vaciado del hormigón, las superficies de los moldajes deberán ser tratadas con
una cubierta específico para moldajes, que prevenga efectivamente la adherencia y no
manche la superficie del hormigón.
Descimbre
Antes de proceder a la operación de descimbre, se debe tener la aprobación previa del

Mandante. Para permitir un buen curado y para ejecutar las reparaciones de las
imperfecciones de las superficies, los moldajes deberán removerse tan pronto como el

hormigón se haya endurecido lo suficiente para que dicha remoción no cause daños ni
produzca deformación del elemento estructural.
Cualquier reparación o tratamiento que se requiera, deberá hacerse inmediatamente, y

contemporáneamente al curado especificado. La remoción de los moldajes deberá hacerse
cuidando de no dañar el hormigón; cualquier hormigón que sufra daños por esta causa
deberá repararse a cargo del Concesionario.
Los procedimientos y plazos de desmolde y descimbre serán siguiendo los establecido en

ACI 347 u otro aprobado por el Mandante.
5.4.2.6. Preparación de las Superficies de Fundación
El equipo de transporte de hormigón, así como todo el equipo en contacto con el hormigón
y todos los moldajes y áreas que deban recibirlo, deberán estar limpios, habiendo quitado
todos los escombros y/o los desechos de hormigón endurecido, así como las materias
extrañas.
Hormigón Colocado sobre Suelos
Cuando se coloque el hormigón directamente sobre el suelo, la superficie en contacto con

el hormigón deberá estar limpia, compacta, húmeda y libre de agua estancada o en
circulación.
Si necesario las superficies deberán compactarse con equipos vibrantes hasta llegar a la
densidad máxima posible a una profundidad de por lo menos de 30 cm.
Hormigón Colocado sobre Roca
Inmediatamente antes de colocar el hormigón sobre roca, todas las superficies deberán
limpiarse completamente por medio de chorros de aire y de agua a alta presión, de cepillos
u otros aceptados por el Mandante, para asegurar que las superficies en las que se coloque
el hormigón, estén limpias, libres de aceite y de agua (ya estancada o en circulación), de
lodo, de material de recubrimiento, de escombros y de fragmentos sueltos.
Los métodos deberán ser adecuados a la calidad de la roca, para evitar erosiones y daños a
la misma, y serán sometidos a la aprobación del Mandante.
Las fallas, fisuras y grietas en la roca deberán limpiarse hasta una profundidad validada por
el Mandante.

El Concesionario deberá instalar todos los tubos, drenajes y demás facilidades necesarias
para obtener una fundación libre de agua.
Antes de colocar el hormigón, las superficies de contacto deberán presentarse húmedas.
Hormigón Colocado Sobre Otro Hormigón
Antes de colocar el hormigón, las superficies de contacto deberán ser limpiadas con chorro
de aire-agua hasta que no se observe cualquier indicio de turbidez en el agua de lavado.
La superficie del hormigón deberá estar limpia y libre de aceite, lodo, escombros, láminas
y materiales sueltos.
5.4.2.7. Colocación
La faena de hormigonado deberá cumplir con la norma NCh 170 o ACI equivalente.
El hormigón deberá colocarse de manera tal que se evite la formación de nidos y asegurar
que se llenen completamente todos los rincones y ángulos del moldaje, áreas alrededor del
acero de refuerzo y piezas empotradas, sin causar la segregación de los ingredientes.
No se aceptarán sistemas de transporte que consulten la circulación de hormigón dentro de

los encofrados a través de espacios superiores a 1,0 metro. Las canaletas que se empleen
deberán ser de metal o cubiertas de metal, de sección semicircular, lisas y sin
irregularidades. La altura máxima de caída libre de hormigón será de 1,5 m, más altura
involucra el uso de mangas o tubos de descarga que impidan la segregación del hormigón.
Todo el equipo y los métodos de colocación del hormigón estarán sujetos a aprobación del
Mandante. La colocación deberá hacerse a un ritmo continuo que asegure que sobre las
superficies que no hayan llegado a la rasante definitiva se coloque nuevo hormigón, antes
de que estas superficies hayan adquirido su fraguado inicial.
En ningún caso se suspenderá o interrumpirá temporalmente el trabajo, por causa

injustificada, para evitar en lo posible la formación de juntas frías no previstas. Si por
cualquier razón esto no fuera posible, la junta de construcción originada deberá recibir un
tratamiento que garantice una buena adherencia.
El hormigonado de las superficies inclinadas comenzará desde el punto más bajo.

Después de que el hormigón haya logrado su fraguado inicial, se tendrá cuidado que no se
sacuden los moldajes o que no se cause ninguna deformación en los extremos de las barras
de refuerzo.
Temperatura de Colocación
La temperatura del hormigón al momento de la colocación no deberá exceder de 25°C.

Cuando la preparación del hormigón se haga en condiciones ambientales que produzcan
una mezcla con una temperatura superior a lo establecido, el Concesionario empleará un
sistema de pre-refrigeración adecuado, para que la temperatura del hormigón no supere lo
especificado.
Capas de Colocación
Todo el hormigón deberá colocarse y vibrarse en capas continuas con espesores no mayores
de 50 cm.
El lapso máximo entre la colocación de capas sucesivas deberá ser tal que el vibrador pueda
actuar con facilidad aun en la capa inferior, en este caso no será necesario hacer juntas de
construcción.
En general, las losas de hormigón y radieres deberán colocarse en una sola capa, a menos
que específicamente se autorice una diferente modalidad.
5.4.2.8. Vibrado
Todo el hormigón debe ser cuidadosa y prolijamente colocado, de forma continua, bajo la
supervisión del personal experimentado, de modo que escurra completamente alrededor de
las armaduras o elementos embebidos y a las esquinas de los encofrados.
Sólo se aceptará como método de vibrado del hormigón, la vibración mediante vibradores
mecánicos de inmersión, quedando excluido el empleo de pisones. Queda prohibido en
forma absoluta, el procedimiento de golpear moldes con mazos de madera u otro material.
Los vibradores a inmersión serán accionados eléctricamente o neumáticamente. Donde no

sea posible realizar la vibración satisfactoria por inmersión, deberán usarse vibradores
aplicados a los encofrados a ser accionados eléctricamente o con aire comprimido.

La frecuencia de vibración de los vibradores de inmersión no deberá ser menor de 7.000

ciclos por minuto para diámetros inferiores de 10 cm. y de 6.000 ciclos por minuto para
diámetros superiores a 10 cm. Los vibradores de encofrado deberán tener una frecuencia
mínima de 8.000 ciclos por minuto.
El tiempo de vibración, que depende de la frecuencia y tamaño de los vibradores y del grado
de consistencia del hormigón, deberá determinarse en la obra.
Para evitar demoras en el caso de averías, se deberá disponer de un número suficiente de

vibradores de reserva, en el sitio del vaciado.
En el vibrado de cada capa de hormigón, el vibrador deberá operar en posición casi vertical.
La inmersión del vibrador deberá ser tal que permita penetrar y vibrar el espesor total de la
capa y penetrar no menos de 15 cm en la capa inferior del hormigón fresco.
Los vibradores no deberán empujarse rápidamente, sino que deberán dejarse penetrar en el
hormigón por acción de su propio peso y se retirarán lentamente para evitar la formación de
cavidades.
Se deberán espaciar en forma sistemática los puntos de inmersión del vibrador, con el objeto
de asegurar que no se deja parte del hormigón sin vibrar. En todo caso, debe aplicarse un
mínimo de vibración de 2 minutos por cada metro cúbico de hormigón colocado. No se
permitirá una vibración excesiva que cause segregación o que tienda a sacar un exceso de
agua a la superficie.
El vibrador de inmersión no deberá amarrarse ni ponerse en contacto con el moldaje ni con

las armaduras de refuerzo.
No se debe vibrar ni usar los vibradores para transportar el hormigón dentro del sitio de
colocación.
La ubicación del final de la manguera de vaciado y la remoción de la misma, deberán estar

coordinadas en forma tal que permitan el relleno máximo con hormigón de la sección y que
se evite el hundimiento y el escurrimiento del hormigón desde la clave, debido a vibradores
mal ubicados o accionados inoportunamente.
No se podrá iniciar el vaciado de una nueva capa antes de que la inferior haya sido
completamente vibrada.
5.4.2.9. Juntas

Las juntas de dilatación y contracción deberán ubicarse y ejecutarse como se indica en los
planos y cualquier modificación que implique un cambio substancial de estas juntas deberá
ser aprobada por el Mandante.
Todas las juntas de construcción deberán someterse a la aprobación del Mandante.

Juntas de Construcción
Toda la superficie resultante de una interrupción en el vaciado suficientemente demorada,

como para que el hormigón esté ya tan endurecido que no permita la entrada del vibrador,
constituye una junta de construcción.
Si no se indica la ubicación de las juntas de construcción en los planos, ellas se localizarán

en los lugares recomendados por la norma NCh 170.
Las juntas de construcción horizontales y/o ligeramente inclinadas deberán acondicionarse

para la colocación de la capa siguiente mediante una severa limpieza de sus superficies.
Deberá limpiarse prolijamente la superficie de la junta, eliminando toda sustancia extraña,

así como también toda la lechada de cemento.
Donde se considera contraproducente tratar la superficie antes de que haya adquirido su

fraguado final, la limpieza será demorada.
En el caso de que la limpieza se efectúe después del fraguado final, o en el caso de juntas
verticales, la superficie deberá picarse ligeramente con cincel o picador neumático liviano,
después del que se aplicará el chorro a presión de aire-agua.
Antes de colocar el concreto fresco, se aplicará uniformemente repartida en la superficie de

una junta de construcción horizontal o ligeramente inclinada, una capa de mortero de
cemento y arena, de 1 a 2 cm de espesor, en proporción de 1 a 4 en peso, con arena que pase
por tamiz malla Nº5 (ASTM). Sobre este mortero se vaciará el concreto fresco, con especial
cuidado de evitar segregación en la primera capa.
El Mandante podrá exigir un puente adherente en las juntas de construcción.
Juntas de Dilatación o de Contracción
Como se indique en los planos, las juntas que tienen el objeto de permitir eventuales
desplazamientos de una parte respecto a la otra debido a dilataciones térmicas, retiro del
vaciado y/o diferencias en el asentamiento de los pisos de fundación, corresponden a juntas
de dilatación o de contracción.

En correspondencia con dichas juntas, se deberá asegurar una completa separación entre los
vaciados de hormigón de un lado y del otro de las mismas.
Por lo tanto el hormigón de un lado de la junta deberá estar ya completamente endurecido,

antes de que se pueda proceder al vaciado del otro lado.
Donde sea requerido, las superficies de las juntas serán separadas por el material indicado
en los planos. Salvo que los planos indiquen lo contrario, las juntas de expansión o de
contracción no deberán ser atravesadas por las armaduras que estén empotradas en el
hormigón.
5.4.2.10. Curado
El curado del hormigón deberá cumplir con la Norma NCh 170.
Las superficies del hormigón deberán curarse durante un periodo no menor de siete (7) días
consecutivos contados desde el fraguado, salvo diferente indicación del Mandante, que
podrá fijar otros periodos de curado para estructuras específicas. Asimismo, las superficies
de hormigón deberán ser protegidas, si es preciso, del agua, vibraciones y otros factores
perjudiciales que puedan alterar la integridad y calidad del hormigón.
Antes de comenzar el descimbre del hormigón, el Concesionario deberá tener listo para su
empleo, todo el equipo y material necesario para curar y proteger adecuadamente el
hormigón. El curado podrá hacerse mediante agua, o utilizando membrana curadora, que
evite la pérdida de humedad, u otros métodos aprobados.
No se colocarán compuestos de curado sobre las juntas del hormigonado.
El hormigón deberá curarse por humedecimiento, manteniendo todas las superficies

continuamente (no periódicamente) húmedas, mientras dure el periodo de curado. El agua
para el curado deberá ser limpia y libre de elementos que puedan manchar o decolorar la
superficie del hormigón.
El sistema de membrana de curado consistirá en la aplicación de un compuesto sellador,

que debe formar una membrana que retenga el agua sobre la superficie del hormigón mismo.
El compuesto sellador deberá ser pigmentado de blanco y deberá cumplir con la norma
ASTM C 309 "Specification for Liquid Membrane-Forming Cornpound for Curing
Concrete".
El compuesto sellador deberá ser aplicado a la superficie del hormigón rociando una capa
que proporcione una membrana uniforme y continua sobre todas las áreas.

El Mandante se reserva el derecho de aceptar o rechazar el uso del compuesto cuando este
pueda ser perjudicial al hormigón y a los materiales a ser empotrados en el hormigón.
5.4.2.11. Protección del Hormigón
El hormigón terminado, especialmente en losas, radieres y elementos verticales se protegerá

de daños que pudieran ser causados por agua o por agentes mecánicos.
No se permitirá caminar sobre el hormigón hasta por lo menos 48 horas después de vaciado
éste. Los refuerzos o insertos que sobresalgan, también se protegerán de cualquier
perturbación hasta que el concreto haya endurecido suficientemente.
5.5. Mallas de Acero
Según lo establezcan los requerimientos del proyecto se podrán presentar:
• Mallas de acero electrosoldadas previstas por parte del proyecto que se requieren como
elementos de refuerzo para el hormigón proyectado de las excavaciones, deberán
cumplir con la norma chilena NCh 1173 Of 77.
• Mallas de alambre destinadas a evitar el desprendimiento de trozos de roca, de
volúmenes menores a 0,5 m3, deberán ser tejidas, de alambre galvanizado que cumpla
con los requerimientos establecidos en ASTM A 386 y A 392.
5.5.1. Materiales
Salvo que se indique de otro modo en los planos o en terreno por parte del Mandante, se
considera el uso de mallas de acero electrosoldadas calidad AT560-500H (límite de fluencia
de 50 MPa y límite de rotura de 56 MPa), tipo Acma C188 y/o C295 o equivalentes, o
mallas bizcocho galvanizada tipo 10006 de Inchalam o similar, 100x100 mm alambre
calibre Nº6, según BWG.
Las mallas deberán ser limpiadas de cualquier material que se haya depositado previamente
sobre ellas y que pueda impedir una adherencia adecuada.
De igual modo, se deberán realizar trabajos de limpieza de material suelto en el talud, a fin
de garantizar que no exista material inestable en los cortes y que esté propenso a caer.

5.5.2.1. Mallas Electrosoldadas
Las mallas deberán ser instaladas conforme el avance del corte de modo de seguir en forma
lo más cercana posible las irregularidades de la superficie de excavación o capas de
hormigón proyectado previas, y ser fijada firmemente de forma tal de prevenir las
vibraciones y cambio de posición durante la aplicación del hormigón proyectado. Para ello
se emplearán alambres, anclajes y soportes de acero y espaciadores o separadores
adecuados. No deberá emplear para ello elementos de madera. Como mínimo se tendrán
que colocar fijaciones cada 1 m en cada dirección.
El método de fijación de las mallas deberá ser tal que el hormigón proyectado quede
correctamente compactado detrás de las armaduras en todos los puntos. En caso necesario,
se deberá instalar fijaciones adicionales de modo de ajustar perfectamente la malla a todas
las irregularidades de la superficie de la excavación.
Siempre que se requieran dos capas de malla electrosoldada (interior y exterior), éstas
deberán ser instaladas una diferida respecto de la otra, de modo de nunca proyectar el
hormigón a través de más de una capa de malla electrosoldada. Previa colocación de la capa
siguiente, la superficie de la capa anterior, debe estar limpia, libre de polvos y elementos
que podrán afectar la adherencia. En caso necesario y a juicio del Mandante, se deberá
presentar al Mandante para su aprobación un procedimiento de lavado o limpieza con chorro
de agua y/o la aplicación de puente de adherencia.
Las mallas deberán instalarse en la mayor longitud posible, tratando de reducir al máximo
los empalmes. La longitud de empalme entre dos mallas debe ser como mínimo dos veces
la cuadrícula de la malla en cada dirección y debe realizarse en una parada de pernos, salvo
que se indiquen otros valores en los planos.
El Concesionario deberá empalmar las mallas de manera que no se superpongan más de tres
mallas en una misma área.
5.5.2.2. Mallas Tejidas
Se utilizarán mallas tejidas denominadas de “Bizcocho galvanizada tipo 10006 de Inchalam

o similar”, de tejidos con rombos de 100 x 100 mm de alambre calibre N° 6, según BWG.
Las mallas deberán ser instaladas de arriba hacia abajo conforme el avance del corte de
modo de seguir en forma lo más cercana posible las irregularidades de la superficie de
excavación. Su disposición deberá impedir la propagación de una eventual rotura de los
cuadros adyacentes.

Las mallas deberán fijarse a la roca mediante pernos cortos o alambres auxiliares colocados
especialmente para ese propósito, o a los extremos sobresalientes de los pernos para roca, a
los que se les deberá incorporar o ajustar las planchas descritas en el punto 5.7.1.3 del
presente documento. Se instalarán procurando seguir el contorno de la roca, para lo cual
podrán hacerse cortes siempre que los paños continuos se coloquen con un traslape no
inferior a dos cuadros de la malla o 30 cm. Las uniones entre paños adyacentes de malla se
harán con alambre galvanizado o conectores especiales. La unión deberá proporcionar una
resistencia mayor a la de la malla original.
Cuando el Proyecto prevea la colocación de una malla entre dos capas de hormigón
proyectado, se deberá seguir el mismo procedimiento de colocación descrito después de
colocada la primera capa. En este caso, también deberá respetarse el traslape mínimo
especificado.
En caso que, durante o después de la construcción, las mallas acumulen desprendimiento de

trozos de roca, el Concesionario deberá descargar el material que se haya acumulado sobre
ellas, previa autorización del Mandante, quién analizará la conveniencia de realizar esta
operación.
5.6. Barras de Acero
En casos eventuales y cuando se requieran refuerzos adicionales, el Mandante indicará el

empleo de barras de acero estructural para hormigón.
5.6.1. Materiales
Salvo que se indique de otro modo en los planos, las barras deberán ser de acero calidad
A630-420H con resaltes con una tensión de fluencia mínima de 420 MPa.
Las barras de acero deberán ser hincadas al suelo de modo de asegurar el anclaje y/o fijación
de la malla de acero previa aplicación del hormigón proyectado.
5.7. Pernos
El suministro y colocación de pernos para sostenimiento de taludes, se ejecutarán en

conformidad con lo dispuesto en esta especificación y los planos del proyecto. En caso de

discrepancia entre los planos y la presente especificación prevalecerá lo indicado en los

planos antes señalados.
Los pernos de acero son componentes principales del sistema de fortificación de los taludes.
Su propósito es contener la activación del talud en la toma de esfuerzos y tensiones o, en
forma local, la de otorgar soporte a sectores de las excavaciones que por su geometría o por
los sistemas de fracturas requieren de un soporte externo para no desprenderse. Por su
importancia y la necesidad de garantía de durabilidad, se requerirá que sean pernos con
protección contra la corrosión.
5.7.1. Materiales
En función de las características del macizo, se prevé el empleo de diferentes tipos de pernos
de acero, tal como se describe en esta sección. Prioritariamente se requiere el uso de pernos
cementados o lechados. No obstante, también se considera la posibilidad de empleo de
pernos autoperforantes. Usos y limitaciones de los pernos se especifican en este capítulo.
Todo perno de acero posee una capacidad de absorber esfuerzos de tracción que está dada
por la resistencia propia del acero del perno o de la adherencia que se materializa entre el
perno y el macizo. La carga última de los pernos que se requiere en los planos y en las
presentes especificaciones hacen referencias a ambas resistencias, tanto la propia del acero,
considerándose ésta como la carga asociada al alcance de la tensión de fluencia del material,
como también la del anclaje del perno en el macizo, que corresponde a la capacidad de
transmisión de la fuerza de tracción del perno al mortero y de éste al macizo por acción de
la fricción entre materiales.
En general, sólo se prevé el uso de pernos pasivos, lo que significa que su acción resistente
se activará conforme se produzcan deformaciones en los taludes excavados. No obstante
ello, se prevé que a través de sus cabezales de anclaje los pernos sean puestos en contacto
con el macizo y levemente pretensados, a fin de garantizar que la activación ocurra
inmediatamente con cualquier pequeña deformación del macizo.
El Concesionario debe considerar que la longitud real del perno tendrá que ser mayor que
la teórica, a fin de permitir la instalación, ajuste de la placa, tuerca del perno y permitir
ensayos de arrancamiento.
Los tipos básicos de pernos previstos son los siguientes:
5.7.1.1. Pernos Cementados o Lechados

Consisten de una barra de acero helicoidal que se coloca en una perforación rellenada con
lechada o mortero de cemento, previamente a través de tubos de inyección. De esta forma
se materializa un contacto continuo entre el perno y la perforación. Mediante la tuerca y
placa se logra la fijación del extremo anterior de la barra a la superficie de excavación u
hormigón proyectado. En el presente proyecto se ha previsto que los pernos sistemáticos
serán inyectados con lechada de cemento en toda su longitud.
Los pernos helicoidales de acero sólo deberán ser provistos por un fabricante aprobado por
el Mandante.
El acero de todos los pernos deberá tener una tensión característica de fluencia mínima de
420 MPa y poseer resaltes para poder dar lugar al desarrollo de una adecuada fricción entre
acero, mortero y roca.
Las tuercas a ser usadas con el perno helicoidal, deben ser de acero de fundición nodular
dúctil, según la norma ASTM A536 clase 60 - 40 -12.
Se requiere el empleo de pernos de un diámetro no menor a 22 mm, con una resistencia

mínima garantizada de ruptura de 215 kN. Respecto a su longitud, están considerados de
entre 4,0 y 5,0 m.
Los pernos que en los planos sean especificados con protección contra la corrosión, deberán
estar galvanizados en caliente. El galvanizado tendrá que cubrir en forma completa a la
barra, la placa de anclaje y la tuerca. Se requiere un galvanizado en caliente según Norma
ASTM A153, con recubrimiento mínimo de 100 μm.
El anclaje del perno tendrá que ser continuo a lo largo de toda la barra y deberá consistir de
una lechada o mortero con empleo de cemento expansivo o con aditivos de compensación
de la retracción de fraguado. Se recomiendan lechadas preenvasadas conforme a ASTM
C1107, Grado B, u otro material y procedimiento de control que valide el Mandante. Esta
lechada o mortero deberá ser instalado o inyectado en la perforación antes de la colocación
del perno.
El empleo de lechada o mortero sin aditivo acelerante sólo será permitido, siempre que se
verifiquen situaciones particulares en dónde la acción resistente de los pernos no sea
requerida en forma rápida y que medie la aprobación explícita por parte del Mandante en
forma escrita.
En general, los pernos cementados deberán poder cargarse a un 60% de la carga última a
partir de 24 horas después de su instalación.

La dosificación del mortero será propuesta por el Concesionario y aprobada por del
Mandante deberá ser tal, que cumpla las especificaciones anteriores y aquellas relativas a la
resistencia al arranque.
Se podrán usar productos epóxicos en reemplazo del mortero, los que serán especialmente
apropiados cuando las condiciones de trabajo sean desfavorables para productos
cementicios, como por ejemplo, cuando existen infiltraciones de agua en la perforación.
El uso de estos productos por parte del Concesionario requiere de la autorización previa por
parte del Mandante, debiendo incluir la ejecución de ensayos de aptitud a cargo del
Concesionario. El mortero o resina epóxicos deberán cubrir el perno en toda la longitud de
la perforación.
5.7.1.2. Pernos Autoperforantes (Eventual)
Consisten de una barra de acero hueca de elevada resistencia con rosca exterior continua,
provista de tuerca y placa de anclaje en su extremo anterior y de una broca de perforado
roscada en su extremo posterior. La barra de acero hueca provista de broca se emplea como
barreno de perforación, instalándose ésta mediante rotopercusión o rotación.
Simultáneamente con la instalación, el perno se inyecta con lechada de cemento,
materializándose así un contacto barra roscada-roca continuo a lo largo de toda la
perforación. Mediante la tuerca y la placa se logra la fijación del extremo de la barra a la
superficie de excavación u hormigón proyectado.
Los pernos autoperforantes sólo podrán ser provistos por un fabricante aprobado por del
Mandante.
Los pernos autoperforantes inyectables deben estar constituidos por barras de acero
laminadas en frio, huecas y roscadas en toda su longitud, de Acero calidad de grano fino St
550/750 según DIN 17102, capaces de poder ser extendidas mediante manguitos de
conexión de la misma calidad de la barra, de manera de poder completar la longitud total
requerida. La carga última de los pernos (conjunto perno / roca), deberá ser mayor o igual
a 150 kN. La carga especificada precedentemente es aplicable tanto para las varas como
para los manguitos. Pernos autoperforantes con protección contra la corrosión, incluidos
todos los elementos constitutivos de éste, tendrán que ser galvanizados en caliente con las
mismos requerimientos que los pernos cementados normales.
El Concesionario deberá proporcionar para los pernos autoperforantes inyectados, brocas

de características apropiadas para el macizo rocoso a perforar.

La inyección del perno deberá ser efectuada de tal forma de que todo el espacio anular entre
éste y el macizo quede perfectamente inyectado.
Tanto la composición de la suspensión de cemento usada como la presión de inyección y la

cantidad de material inyectado deberán ser determinadas de acuerdo a las condiciones de
subsuelo presentes.
Los pernos deberán estar provistos de perforaciones de inyección en el último metro del
extremo posterior de la barra y en la misma broca de perforación.
Sólo se podrán emplear inyecciones con resinas en caso de ser éstas aprobados por del
Mandante.
5.7.1.3. Placas de Anclaje
Para todos los tipos de pernos de acero, el Concesionario deberá proveer placas de anclaje
(planchas o planchuelas) que como mínimo tengan las dimensiones mostradas en la Tabla
Nº5-12.
Tabla Nº5-12. Geometría Placas de Anclaje

Geometría
Ancho - Largo 200 mm
Espesor 5 mm
Las placas de anclaje son placas de acero forjado con un agujero central, y deberían permitir
una articulación de al menos cinco grados en todas las direcciones.
El acero de la placa debe ser de acero en acuerdo con los requisitos de ASTM A36 y debe
ser capaz de soportar una carga de aplastamiento equivalente a un 125% de la carga de
fluencia de la barra o perno.
La construcción de la placa y tuerca de anclaje deberá ser tal que permita que la placa,
estando en perfecto contacto con la tuerca de anclaje, pueda quedar orientada respecto del
eje del perno, en un ángulo diferente al ángulo recto.
Las tuercas deberán tener cabeza hexagonal y ser acero de alta resistencia conforme a
ASTM A194 (2H – Heavy), ASTM A325 o de acuerdo con las especificaciones del
fabricante del perno. Las tuercas deben desarrollar una resistencia a la rotura no inferior al
100% de la resistencia de la barra a la rotura.

Para pernos de acero con protección contra la corrosión, deberá proveerse placas y tuercas
con el mismo tipo de protección de galvanizado en caliente que el requerido para los pernos.
En general se requiere del Concesionario que, después de instalado un perno de acero, tome
la precaución de establecer un buen contacto entre la placa de anclaje y la superficie del
sostenimiento de hormigón proyectado, instalando, siempre que ello sea necesario, una base
de mortero de cemento de fraguado rápido o de hormigón proyectado entre la placa y la
superficie, cuyas propiedades de resistencia temprana deben ser al menos las del hormigón
proyectado usado como sostenimiento de la excavación. Asimismo, se requiere del
Concesionario, que para todos los pernos de acero con tuerca de anclaje, ésta sea ajustada
una vez fraguado el mortero citado, a fin de lograr un perfecto contacto entre placa y
superficie de contacto. El Concesionario deberá emplear una llave de torque, que pueda ser
calibrada para el valor de torque según lo señalado en los planos, de modo de aplicar una
fuerza mínima de apriete (fijación del perno) de 15 kN.
El Concesionario deberá presentar al Mandante para su aprobación procedimientos de

trabajo, conteniendo los siguientes temas, aunque no limitándose a ellos en forma exclusiva:
• Información detallada de los materiales y equipamiento que se emplearán,

incluyendo todas las especificaciones de fábrica y certificaciones de ensayos.
• Método de instalación de los pernos de acero y de los materiales de inyección o
cementación a ser usados.
• Detalle de los equipos que se emplearán para ensayar los pernos de acero.
• Programa de ensayos en función de lo requerido en el punto “Pruebas y Ensayos”,
descripción de su ejecución y presentación de los resultados en formatos
convenidos con el Mandante.
• Información detallada sobre la implementación y ejecución del plan de seguridad.
5.7.2.1. Instalación
La instalación de cualquier perno estará consignada en los planos, los que entregaran
indicaciones de cuando y donde disponerlos. Se requiere que el Concesionario respete
estrictamente estas indicaciones y las que en la obra sean emitidas complementariamente
por parte del Mandante. Sólo con la expresa aprobación por escrito por parte del Mandante
se podrá modificar las indicaciones de cuándo y lugar de instalación de elementos de
fortificación en los taludes.

El diámetro de las perforaciones para pernos de acero no autoperforantes, deberá estar

dentro del rango recomendado por los fabricantes o por el Mandante, de modo de garantizar
una perfecta adherencia entre el perno y la roca. Se espera un recubrimiento mínimo de 10
mm.
Más allá de la instalación de pernos propuesta como esquema de fortificación típico

requerido a través de los planos, el Concesionario deberá instalar estos elementos de
fortificación en cualquier otro sitio requerido adicionalmente por parte del Mandante.
Los procedimientos detallados a ser adoptados para la instalación de los pernos deberán
estar de acuerdo con el Procedimiento de Trabajo presentado por el Concesionario y
aprobado por el Mandante.
Los pernos de acero deberán quedar instalados de modo tal que su cabeza quede cubierta
con hormigón proyectado y que no se introduzca dentro del espacio libre de la excavación
más allá de la tolerancia respectiva (construcción y deformación). Toda cabeza de perno de
acero que no se ajuste a este requerimiento deberá ser ajustada convenientemente. Si esto
no fuera posible y el Mandante no instruye otra medida correctiva, sin que el perno sea
cortado, el Concesionario deberá instalar, anticipadamente al corte del perno, un nuevo
perno de las mismas características. Al Concesionario no le será reconocido ningún tipo de
costos, ni por el corte del perno ni por la provisión e instalación del nuevo.
Las perforaciones para pernos deberán ser efectuadas con brocas adecuadas al tipo de roca
a perforar, de modo que éstas queden materializadas con paredes lisas y uniformes. Con
anticipación a la instalación de un perno de acero, el Concesionario deberá limpiar la
perforación de todo escombro o residuo de la perforación.
En particular, para los tipos de pernos especificados en el presente documento se debe tener
consideración de los requerimientos que se señalan:
Pernos Cementados o Lechados
El almacenamiento, manejo e instalación deberá hacerse de acuerdo a lo indicado por el

fabricante de los elementos que conforman el perno.
La instalación de los pernos deberá efectuarse dentro de las primeras 2 horas de haberse
hecho la perforación. La perforación tendrá que ser limpiada con aire comprimido, antes de
la instalación de la lechada o mortero.
La tuerca del perno deberá ser ajustada a través de una llave de torque calibrada,
ejerciéndose una fuerza de pretensado igual a 15 kN.

Pernos Autoperforantes
Los pernos autoperforantes inyectados son de aplicación en roca alterada o muy

meteorizada, vale decir, en situaciones en las que la instalación de pernos lechados
cementados normales es dificultosa por colapso de la perforación. El uso de estos pernos
tendrá que ser aprobado caso a caso por parte del Mandante, no debiendo el Concesionario
instalarlos sin autorización anticipada.
Los pernos de inyección autoperforantes se instalan mediante máquina perforadora, siendo

el mismo perno el barreno de perforación y quedando instalado, una vez completada la
longitud deseada, en la roca. La broca queda perdida dentro de la perforación.
La inyección del perno se deberá efectuar directamente a través de la vara hueca del perno,
mediante suspensión de lechada de cemento, la que ingresa al espacio anular entre perno y
roca a través de las perforaciones previstas para este efecto en el perno. Se requiere que el
Concesionario efectúe la operación de inyección simultáneamente con la perforación del
perno, vale decir, durante la rotación del mismo.
El Concesionario tendrá que proveer un método de sellado de la boca de la perforación

durante la inyección del perno, a fin de permitir que se materialice suficiente presión de
inyección para garantizar el llenado completo de la perforación.
5.7.2.2. Pruebas y Ensayos
En general se requiere que el Concesionario ejecute ensayos de aptitud antes del comienzo
de la obra, como asimismo ensayos de aceptación durante la ejecución de los trabajos.
Ambos tipos de ensayos se aplican tanto a los pernos de acero, como a los morteros o
suspensiones de cemento utilizados.
Con anticipación al empleo de cualquier tipo de perno de acero en obra, el Concesionario

deberá haber completado exitosamente el programa de ensayos previos a la instalación.
No se admitirá el empleo de tipos de pernos en la obra para los que no se haya podido
demostrar la aptitud anticipadamente. El Mandante se reserva el derecho de admitir que el
Concesionario haga un segundo intento de cumplimiento del programa de ensayos después
del fallo del primero o de requerir, en cambio, que el Concesionario modifique el tipo de
perno propuesto por otro tipo.
Los ensayos deberán ser realizados en condiciones de macizo geológicamente y

geométricamente similares a las esperadas en condiciones de obra. La ubicación de los
pernos a ser ensayados deberá ser aprobada por el Mandante. Asimismo, el tipo de pernos

ensayados anticipadamente al inicio de la obra deberá ser idéntico al empleado luego

durante la ejecución de los trabajos.
El Concesionario deberá contar con un dispositivo de ensayo para traccionar pernos que sea
adecuado para registrar elongaciones y tensiones y proveer, sobre la base de éstas, un
protocolo que muestre la variación de elongaciones o desplazamientos de la barra en función
de las fuerzas de tracción aplicadas.
En general, el Mandante podrá requerir una repetición de los ensayos de aptitud o

aceptación, siempre que haya modificaciones en los procedimientos o materiales o
personal del Concesionario.
Ensayos de los Materiales
El Concesionario deberá ensayar en estos sitios todos los tipos de pernos de acero que se
requieren en el diseño y los que, adicionalmente, el Concesionario se propone emplear. Para
la ejecución y verificación de ensayos de aptitud de pernos y anclajes se empleará la Norma
Británica BS 8081 o la norma alemana DIN 21521-2, para pernos de acero, o cualquier otra
norma aprobada por el Mandante. Una vez concluidos los ensayos, el Concesionario deberá
proveer al Mandante certificados de los resultados obtenidos.
Deberá ensayarse una cantidad mínima de 3 pernos por cada tipo propuesto y longitud de
perno prevista, siempre que esta cantidad asegure que se ha cubierto el espectro posible de
condiciones de terreno previsibles para la obra. El Mandante indicará si esta cantidad es
suficiente o si es necesario efectuar una cantidad mayor de ensayos de aptitud, lo que le será
comunicado al Concesionario en forma oportuna.
Los ensayos de aceptación de barras de acero de pernos de acero deberán ser ejecutados por
el Concesionario sobre la base de la norma británica BS 4447 o la norma alemana DIN
21521-2 o de cualquier otra norma nacional o internacional propuesta que sea aceptada por
el Mandante. Los ensayos deberán efectuarse sobre trozos de barras de pernos, incluyendo
también los sectores roscados de los extremos anteriores de éstas, cada vez que el
Concesionario suministre a la obra una nueva partida de pernos.
Los ensayos de aceptación de las barras de pernos señalados en el punto anterior, deberán
efectuarse, como mínimo, sobre 3 de cada 1.000 barras de tipo igual provistas a la obra por
un mismo fabricante (mínimo 1 por lote), las que deberán ser ensayadas a la tracción hasta
su rotura. Los ensayos podrán ser ejecutados en las instalaciones del fabricante o en la obra.
Una vez concluidos los ensayos, el Concesionario deberá proveer al Mandante certificados
de los resultados obtenidos. Siempre que un lote de pernos de acero no cumpla con los
requerimientos de aceptación establecidos en los siguientes ítems del presente capítulo para

cada tipo de perno, el respectivo lote será considerado rechazado y deberá ser íntegramente
reemplazado por un nuevo lote.
Ensayos de Aptitud Anticipados al Inicio de la Obra
Para todos los tipos de pernos de acero a ser empleados en la obra deberá demostrarse la
aptitud para el macizo rocoso del proyecto y probarse que se alcanza la carga última del
perno requerida (Norma BS 8081 o DIN 21521-2).
Dos de cada lote de tres pernos a ser ensayados serán cargados hasta el 60% de su carga
última luego de 24 horas de ser colocados e inyectados. El perno restante deberá ser cargado
hasta el 80% de la citada carga a los tres días de haber sido instalado.
Luego de haberse alcanzado el nivel de carga de ensayo, cada perno deberá ser traccionado
hasta su rotura/extracción. Deberá registrarse la evolución fuerza/deformación en un
diagrama apropiado. Este procedimiento podrá ser modificado de acuerdo a lo indicado por
el Mandante.
Se requiere del Concesionario la ejecución de ensayos de aptitud sobre pernos de acero de

4,0 m de longitud. Para cada longitud, tipo de perno, se deben ensayar como mínimo los 3
pernos citados precedentemente.
Los ensayos se tendrán que ajustar a la Norma Británica BS8081 u otra aprobada por el
Mandante. De acuerdo al procedimiento de ensayo y a los resultados obtenidos, el Mandante
podrá determinar el rechazo de algún tipo de perno o solicitar el ensayo de pernos
adicionales de alguno de los tipos ensayados para asegurarse su aptitud.
El procedimiento de ensayo de pernos autoperforantes inyectados deberá ajustarse en todo

a lo requerido en este ítem. En caso de requerirlo el Mandante, el Concesionario podrá
ensayar una primera tanda de tres pernos con inyección posterior a la instalación y una
segunda tanda de otros tres pernos, los que deberán ser inyectados simultáneamente durante
su instalación a través de la máquina perforadora.
Ensayos de Aceptación Durante la Ejecución de la Obra
Durante la ejecución de la obra, el Mandante seleccionará para ser ensayados a tracción una
cantidad de pernos de acero según los criterios de selección que se especifican a
continuación. Siempre que el Mandante lo considere oportuno, podrá aumentar la cantidad
de pernos a ser ensayados, debiendo el Concesionario ejecutar los ensayos a su cargo.
• 3% de los pernos al 60% de la carga de fluencia a las 24 horas de instalados;

• 3% de los pernos al 80% de la carga de fluencia en el plazo que establezca el Mandante.
Los ensayos se deberán realizar de acuerdo a la Norma Británica BS8081 con una
periodicidad máxima mensual u otra aprobada por el Mandante. El Concesionario deberá
registrar cada ensayo en un diagrama fuerza / deformación.
Los pernos que fallan en los ensayos de tracción deberán ser reemplazados. Se deberá
efectuar una siguiente evaluación del 3% del total al 80% de la carga, por cada perno que
haya fallado excepto que el Mandante disponga otro criterio. Estos ensayes adicionales,
deben ser sobre pernos equivalentes al que falló, en ubicación, metodología de colocación,
personal y equipo empleado.
En caso de no cumplirse con el ensayo, el Mandante puede solicitar que el Concesionario

cambie el tipo de perno a ser empleado de allí en adelante en la obra, sin reconocerse ningún
tipo de indemnización para el Concesionario por los pernos almacenados no usados.
Registros
El Concesionario deberá llevar registros de la instalación de los pernos y de los ensayos

llevados a cabo sobre éstos. Los registros deberán ajustarse a los requerimientos de la
Norma Británica BS8081 (u otra norma aprobada por el Mandante, como la DIN 21521-2
o DIN 4125) y ser aprobados por el Mandante.
Durante la operación de perforado el Concesionario deberá registrar todos los cambios en

las condiciones del subsuelo, la presencia y forma de ingreso de agua, las velocidades de
perforado y cualquier información relevante asociada a la perforación que sea requerida por
el Mandante.
Durante las operaciones de inyección el Concesionario deberá registrar datos tales como
ubicación, tipo de perno, edad de la mezcla inyectada, temperatura del aire, presión de
inyección, cantidad de mezcla inyectada, detalles sobre las muestras tomadas y los ensayos
llevados a cabo, o cualquier otra información relevante requerida para asegurar
cumplimiento de esta especificación, trazabilidad del elemento o que sea solicitada por el
Mandante.
Se deberán registrar y protocolizar todos los detalles de los ensayos que se efectúen sobre
pernos o anclajes de rocas, tales como tipo de barra empleada, fecha de instalación e
inyección, fuerza de tracción aplicada, deformaciones y desplazamientos medidos, pérdidas
de carga debido a asentamientos de la placa del cabezal, otras posibles pérdidas que puedan
ocurrir, como cualquier otra información requerida por parte del Mandante.

El Concesionario deberá acordar con el Mandante el formato de todos los formularios de

registro a ser empleados, manteniendo en obra copias de todos los registros efectuados para
entregarlos al Mandante en todo momento que ésta lo requiera.
5.8. Marcos de Acero
Los marcos metálicos se componen de segmentos unidos mutuamente y pueden ser de

perfiles de acero TH (empalme flexible) o reticulados. Para los marcos TH, las uniones entre
segmentos de marco se deberán realizar mediante empalmes fijados con abrazaderas
(grapas) de acero, apernadas. Los marcos reticulados se conectaran sus segmentos sin
empalmes (de tope) con placas de acero apernadas.
Además de contribuir en la acción resistente frente a los empujes de roca junto con el
hormigón proyectado, cumplen una función de apoyo para los paraguas, marchiavanti o
pernos parrilla, en caso que sea requerido, los que son instalados previamente a la
excavación de un nuevo módulo de avance del túnel.
Los marcos metálicos deberán ser fabricados de modo de cumplir con los requerimientos
geométricos especificados en los planos del proyecto, teniéndose en cuenta las tolerancias
necesarias para garantizar el gálibo libre transversal teórico del túnel. Es de responsabilidad
del Concesionario considerar la suficiente sobre excavación para las deformaciones y
tolerancias de construcción.
5.8.1. Materiales
De acuerdo a los planos del proyecto, se considera el uso de marcos de perfiles TH o

reticulados, los cuales tendrán las siguientes características:
Marcos TH
Los marcos TH deberán ser del tipo Ω, según la norma DIN 21530-2,3,4, fabricados con
acero tipo 31 Mn4, según la norma DIN EN 10027-1 y tendrán las siguientes características:
• Límite de fluencia > 350 MPa

• Límite de rotura ≥ 550 MPa
• Alargamiento ≥ 18%
• Resiliencia (DVM) promedio 18 J (Media de 3 muestras, DIN 50115)
• Resiliencia (DVM) 15 J (Muestra única, DIN 50115)

Las uniones de las piezas que constituyen los marcos tendrán un empalme mayor o igual a
500 mm y se verificarán mediante grapas del tipo G, u otras similares que ejerzan la misma
función.
En el extremo donde el marco tipo TH se apoya en la rasante de la excavación, se soldará

una placa de apoyo de acero perpendicular a su eje.
Marcos Reticulados
Los marcos reticulados son fabricados con acero soldable redondo estriado, constituidos por
tres barras que forman los cordones principales, los cuales están unidos por barras
diagonales dispuestas formando una sección transversal triangular y una geometría adaptada
a la forma de la excavación, considerando las tolerancias de la misma.
Los marcos reticulados deberán ser fabricados con barras de acero soldables de calidad
mínima A440-280H. Para las uniones entre tramos de marco se emplearán perfiles de acero
estructural A420-270ES. Los pernos serán de acero de calidad ASTM A 325.
En el extremo donde el marco reticulado se apoya en la rasante de la excavación, se soldará

una placa de apoyo de acero perpendicular a su eje.
Antes de iniciarse los trabajos de sostenimiento, el Concesionario deberá presentar la

siguiente información al Mandante para su aprobación:
• Detalles completos de fabricación de los marcos metálicos;

• Procedimiento y disposición de instalación;
• Detalles de juntas, conexiones, espaciadores y geometría;
• Certificados de calidad de los materiales empleados.
El control de calidad de la soldadura tendrá que ser efectuado por medio de control visual.
En caso de ser considerado necesario por el Mandante, ésta podrá ordenar la ejecución de
ensayos adicionales, ya sea por medio de rayos X o bien ensayos de carga.
5.8.2. Procedimiento de Trabajo
Todos los marcos o sus elementos auxiliares, al momento de ser cubiertos con el hormigón
proyectado, deberán estar libres de descascaramientos de óxido, aceite, pintura, escamas o
costras, grasa o cualquier otra sustancia que pudiera atacar químicamente al acero, el
hormigón o reducir la adherencia entre ambos.

Los marcos metálicos deberán ser instalados en un plano vertical, y niveles indicados en los
planos.
Para poder ajustar los marcos metálicos y colocarlos en la alineación y niveles requeridos,
se tendrán que emplear placas de apoyo y cuñas, mortero de fraguado rápido o hormigón
proyectado.
El Concesionario deberá proveer barras espaciadoras para la conexión de un marco con el

vecino, a fin de asegurarlo en su posición. Éstas deberán ser confeccionadas con barras de
acero de 16 mm de diámetro, dobladas convenientemente y conectadas a los marcos.
Los marcos metálicos deberán ser recubiertos completamente con hormigón proyectado, de
modo de garantizar un sólido contacto entre el macizo y el sostenimiento. El recubrimiento
tendrá que tener un espesor mínimo de 3 cm.
Las uniones de los marcos tipo TH, deben ser materializadas mediante grapas especiales
según el proveedor, las cuales permiten un empalme variable y traspaso de carga entre
tramos. Las uniones de los marcos reticulados, deberán ser apernadas, tales que la rigidez
transversal a la flexión y la rigidez frente a esfuerzos axiales de la sección transversal sean
como mínimo igual o mayor a la que proveería un marco continuo.
El Concesionario deberá respetar las siguientes tolerancias en la instalación de los marcos:
• Tolerancia radial frente a la posición teórica de ± 50 mm;

• Tolerancia en su longitud total de ± 50 mm;
• Tolerancia en su posicionamiento a lo largo del eje del túnel de ± 50 mm.
5.9. Marchiavanti o Pernos Parrilla
Marchiavanti es un término general, mediante el que se designa elementos de sostenimiento

anticipado que se instalan en el macizo, por sobre el frente de excavación de un nuevo
módulo de avance de un túnel, a fin de evitar que durante la excavación se produzcan
desprendimientos de roca del sector de la clave, vale decir, sobreexcavaciones o
inestabilidades mayores causantes de posibles derrumbes. En general, se emplean para este
propósito barras o tubos de acero, instalados en forma paralela al eje de la cavidad, rodeando
perimetralmente el perfil de excavación. De acuerdo a las características del macizo, podrá
ser conveniente inyectar las perforaciones en las que se instalan los marchiavanti con
mortero o suspensión de cemento. Su instalación a lo largo de la línea de excavación en la
parte superior de la bóveda en general se efectúa en forma sub– paralela a la superficie de

excavación, constituyendo así una especie de paraguas o parrilla de protección anticipada,

variando el ángulo de instalación entre 5º y 7º.
Como marchiavanti se podrán emplear los siguientes elementos:
• Barras de acero no inyectados, instalados en una perforación directamente en el macizo;

• Barras de acero instaladas en una perforación con relleno de mortero o lechada de
cemento en toda su longitud;
• Tubos de acero instalados en una perforación del macizo;
• Tubos de acero instalados en una perforación con relleno de mortero o lechada de
cemento en toda su longitud;
• Pernos autoperforantes inyectados con lechada de cemento en toda su longitud (con
inyección de lechada simultánea a la perforación, o inyección después de la perforación
dependiendo de las condiciones de terreno).
No obstante ello, siempre que las condiciones locales hagan oportuno el uso de alguno de
los demás tipos o que el Concesionario proponga el empleo de alguno de ellos, éstos podrán
ser instalados, siempre que cumplan con la presente Especificación y sean aprobados por
parte del Mandante.
5.9.1. Materiales
Las barras de acero deberán ser con resaltes y de acero de grado A630-420H de un diámetro
mínimo de 32 mm, de acuerdo a lo señalado en los planos del proyecto.
Los tubos de acero deberán ser tubos de acero soldables con un diámetro interno mínimo
de 50 mm y un espesor de pared de mínimo 3,75 mm, con un corte roscado en un extremo
y una punta de acero de la misma calidad soldada en el otro. En caso de ser inyectados,
deberá ser al menos a lo largo de dos tercios de su longitud, medidos desde el extremo en
punta hacia atrás, estos tubos deberán estar provistos de perforaciones de un diámetro de 8
mm, separadas entre sí 200 mm en sentido longitudinal, a fin de permitir la inyección del
espacio anular entre el tubo y el macizo.
En caso de emplearse como marchiavanti pernos autoperforantes de inyección, éstos
deberán cumplir con lo establecido en el ítem respectivo de la presente especificación y lo
indicado en los planos respectivos.

El Concesionario deberá usar un sistema de fortificación anticipada mediante paraguas de

tubos de acero. En caso que las condiciones geotécnicas sean favorables, se podrá reducir
este soporte anticipado en el techo del túnel a marchiavanti o pernos parrilla.
Siempre se requerirá en el sector con poca tapada que la excavación del macizo en la clave
del túnel permanezca estable y no se desprenda continuamente, significando esto un serio
riesgo de una relajación progresiva del techo en roca meteorizada y una pérdida de
estabilidad local. Si bien la responsabilidad de empleo de marchiavanti es del
Concesionario, éste deberá requerir la aprobación de su instalación caso por caso por parte
del Mandante, antes de proceder a su instalación.
Sin excepción, los elementos de marchiavanti deberán ser instalados y apoyados sobre los
marcos metálicos, tal como lo requieren los planos. Deberá prestarse especial atención a
que las barras o tubos estén correctamente soportados por el marco metálico y por el macizo
que está más allá del frente de excavación. En este sentido se requiere que los marchiavanti
queden empotrados en el macizo al menos 1,0 m más allá del frente de excavación del nuevo
módulo de avance a ser excavado.
La longitud y el tipo de elemento marchiavanti deberá seleccionarse de modo que se adapte

lo mejor posible a las condiciones geotécnicas particulares reinantes, en especial
considerando el comportamiento del material en momentos de ser excavado.
El espaciamiento mínimo entre marchiavanti será de 300 mm, pudiendo variar entre 300 y
450 mm, a lo largo de la clave de la bóveda. La ubicación, el espaciamiento y extensión
escogidos deberán ajustarse a los requerimientos de estabilidad del macizo, acordándose
estas variables con el Mandante.
Siempre que los marchiavanti hayan sido inyectados, el mortero inyectado deberá haber
alcanzado el fraguado inicial antes de proceder con la excavación.
5.10. Paraguas
El Concesionario deberá usar un sistema de fortificación anticipada mediante paraguas

protectores de tubos de acero, en caso de que las condiciones geotécnicas sean
desfavorables.
Los paraguas protectores se componen de tubos de acero perforados e inyectados desde su

interior. Se los instalan en forma sub-paralela al eje de la cavidad de manera de envolver el
perímetro del sector de clave del perfil de excavación de la bóveda del túnel. La separación
entre tubos individuales es de aproximadamente 400 mm. La longitud requerida podrá ser
de hasta 9,0 m aproximadamente (o mayor si las condiciones del terreno lo permiten). Una

vez instalados, el espacio anular entre tubos y macizo deberá ser inyectado con suspensión
de cemento. Esta inyección no sólo deberá rellenar este espacio anular, sino ser capaz de
penetrar en todas las oquedades que el macizo presente en el sector de la clave del túnel
(techo), para contribuir al mejoramiento de la cementación de éste. Además de la inyección
exterior, los tubos de acero deberán ser rellenados interiormente. La instalación de los tubos
deberá ser tal que posean una pequeña inclinación hacia el exterior de la cavidad en
dirección radial.
Será responsabilidad del Concesionario la selección de un sistema de instalación de tubos

de acero que sea compatible con los requerimientos del proyecto. Como ejemplo se cita el
sistema de perforación e instalación denominado “AT-Hűllrohrsystem”, que emplea la
empresa austríaca “Alwag-Techmo”. Este o cualquier sistema equivalente empleado deberá
permitir la instalación de tubos desde el frente de excavación de la bóveda. Asimismo, el
sistema empleado deberá ser tal que no se requiera de la instalación separada de encamisado,
sino que el mismo tubo del paraguas cumpla con la función de encamisado.
El Concesionario deberá presentar al Mandante una descripción detallada del sistema de

paraguas propuesto, la que deberá incluir la metodología y secuencia de instalación.
La longitud total es la media entre el sitio de inicio de perforación y extremo posterior del
tubo instalado. La longitud efectiva es la longitud que media entre el primer marco metálico
de apoyo del paraguas y el extremo posterior del tubo. Cada paragua se instala desde el
interior del túnel, mediante altura desfasada en la clave (perfil serrucho) con empalme
mínimo de 3,0 m entre paraguas colocados en etapas consecutivas.
5.10.1. Materiales
Los tubos de acero que se empleen para paraguas protectores deberán ajustarse a las
disposiciones de las siguientes especificaciones:
• Grado B de la “Specification for Pipe, Steel, Black and Hot – Dipped, ZincCoated
Welded and Seamless Steel“ (ASTM A 53);
• “Specification for Cold - Formed Welded and Seamless Carbon Steel Structural Tubing
in Rounds and Shapes“ (ASTM A 500);
• “Specification for Hot - Formed Welded and Seamless Carbon Steel Structural Tubing“
(ASTM A 501);
Los tubos deberán ser de un diámetro exterior mínimo de 88,9 mm y un espesor de pared
de mínimo 6,3 mm. La longitud total de los tubos deberá ser tal que permitan la
materialización de las longitudes efectivas de los paraguas.

Los tubos deberán estar provistos de un sistema de válvulas o aberturas que permitan la
ejecución de la inyección continua del tubo a lo largo de toda la longitud efectiva. Estas
aberturas deberán estar dispuestas de tal forma que sea posible una inyección por etapas a
través de obturadores (packers), mediante la que se pueda obtener la garantía de un perfecto
relleno del espacio anular exterior. Los tubos deberán estar provistos en su extremo anterior
con un sistema de acoplamiento que haga posible la inyección a presiones de hasta 50
atmósferas.
Todo elemento de unión o de acoplamiento de tubos deberá poder transmitir las mismas
solicitaciones que son capaces de absorber los tubos. Las uniones o acoplamientos de tubos,
deberán ser desfasados de manera alternada entre paraguas contiguos, de manera de evitar
que estas uniones o acoplamientos queden en un mismo plano transversal de la excavación
del túnel.
En general la instalación de los paraguas protectores deberá responder a la metodología

propuesta y aprobada por el Mandante y ceñirse detalladamente a los requerimientos del
proyecto, mostrado en planos y documentos respectivos. Deberá prestarse especial atención
a que los tubos estén correctamente soportados por el marco metálico en su extremo
anterior.
El espaciamiento proyectado entre ejes de tubos sucesivos en dirección perimetral es de 450

mm. Esta distancia, la cantidad de tubos, su ubicación y longitud, podrán ser ajustadas de
acuerdo con las propiedades que se encuentren en terreno del macizo rocoso y previa
aprobación del Mandante.
Después de haberse completado un paraguas protector deberá esperarse suficiente tiempo

antes de iniciarse la tronadura o excavación del siguiente avance, de manera de garantizar
que la lechada de cemento de inyección y el mortero de cemento de relleno de los tubos
haya alcanzado su fraguado inicial.
El Concesionario deberá llevar registros de la instalación de los tubos protectores. Los

registros deberán ajustarse a los requerimientos del Mandante.
Durante la operación de perforado el Concesionario deberá registrar todos los cambios en

las condiciones del macizo, la presencia y forma de ingreso de agua, las velocidades de
perforado y cualquier información relevante asociada a la perforación que sea requerida por
el Mandante.

Durante las operaciones de inyección el Concesionario deberá registrar datos tales como
ubicación e identificación del tubo particular inyectado, edad y tipo de suspensión, cantidad
de etapas de inyección, presiones y volúmenes de lechada instalados, temperatura del
ambiente, detalles sobre las muestras de inyección tomadas y los ensayos ejecutados, como
cualquier otra información relevante solicitada por el Mandante.
El Concesionario deberá acordar con el Mandante el formato de todos los formularios de

registro a ser empleados, manteniendo en obra copias de todos los registros efectuados para
entregarlos al Mandante en todo momento en que éste lo requiera.
5.11. Cables
El suministro y colocación de cables para sostenimiento de taludes, se ejecutarán en

conformidad con lo dispuesto en esta especificación y los planos del proyecto. En caso de
discrepancia entre los planos y la presente especificación prevalecerá lo indicado en los
planos antes señalados.
Los cables de acero son componentes principales del sistema de fortificación de los taludes.
Su propósito es contener la activación del talud en la toma de esfuerzos y tensiones o, en
forma local, la de otorgar soporte a sectores de las excavaciones que por su geometría o por
los sistemas de fracturas requieren de un soporte externo para no desprenderse. Por su
importancia y la necesidad de garantía de durabilidad, se requerirá que sean cables con
protección contra la corrosión.
Para la instalación de anclaje se usará cualquiera de los métodos comúnmente usados en la

fortificación de taludes, es decir, se usarán métodos ya probados.
Para el cumplimiento de las especificaciones que se indican, el Concesionario deberá

preparar un Plan de Calidad, en el cual se establezcan y programen actividades que aseguren
que sus procesos, productos o servicios cumplan con los requerimientos y especificaciones
que se indican en las presentes Especificaciones Técnicas. Entre estas actividades se pueden
mencionar a modo referencial la preparación de procedimientos para la selección y
contratación del personal idóneo, programas de capacitación e instrucción, procedimientos
de trabajo, programas y pautas de mantención de los equipos que intervienen en los
procesos, actividades de control para verificar y certificar la calidad de los materiales e
insumos previos a su utilización, actividades orientadas al control de sus procesos,
(perforación, instalación, etc.), además debe definir y programar todos los ensayos y
controles de calidad necesarios para verificar y validar la calidad de sus productos.
El cumplimiento de estos programas y planes deberá ser auditado internamente como parte
de sus programas de autocontrol y aseguramiento de calidad.

El Concesionario deberá informar al Mandante los productos y equipos que se utilizarán

para materializar los anclajes, como también los procedimientos de instalación propuestos.
Deberá presentar las curvas de calibración de los gatos hidráulicos y los certificados de
calidad de los materiales que confirmen el cumplimiento de lo especificado.
Cable:
Elemento formado por hebras de acero trenzadas en torno a una central.
Lechada o Grouting:
Pasta de cemento, agua y eventual aditivo acelerador de fraguado y/o super fluidifizante.
Barril-Cuña:
Este elemento, al igual que la placa de anclaje, no necesariamente se especifica con todos
los cables; su resistencia mínima garantizada, debe ser un 125% de la resistencia mínima
garantizada de ruptura del cable, y las cuñas deben ser a lo menos de tres partes.
5.11.1. Materiales
5.11.1.1. Cables
Los cables a utilizar serán especialmente fabricados para ser ocupados en estructuras
pretensadas, deberán tener baja relajación y alta resistencia, definidos según la norma
ASTM-A416 de cables de baja relajación.
El cable que se especifica debe tener una resistencia mínima garantizada de ruptura de 260,7
kN mediante ensayos, para lo cual el Concesionario deberá entregar los certificados de los
ensayos realizados a los cables, certificado que deberá ser otorgado por una entidad que
posea certificación oficial para ejecutar estas pruebas, y además debe ser independiente
tanto del proveedor como del fabricante del cable.
Los cables a instalar, deberán ser cementados a columna completa; el Concesionario debe
implementar un sistema de inyección de grouting, de modo que garantice que los tendones
quedarán cementados en toda su longitud.
5.11.1.2. Planchas de Apoyo
Las planchas de apoyo serán las recomendadas en los planos que especifican los cables.

5.11.2.1. Perforación para Anclajes
El diámetro de la perforación deberá estar acorde con el diámetro del cable o grupo de cables
que se anclarán en una perforación, de manera de asegurar que se podrá inyectar el grouting
de anclaje en forma adecuada. Para ello se deberá seguir las recomendaciones que entregue
el fabricante de los cables.
Las paredes de la perforación deben quedar rugosas de manera de mejorar la adherencia

entre la lechada de cemento y la roca; por lo tanto, no se utilizarán brocas con corona de
diamante. Se recomienda usar un sistema de roto-percusión (sistema martillo de fondo o
similar).
No se podrá utilizar aceites en el sistema de refrigeración, pues éstos dejan una película en
las paredes de la roca que dificulta la adherencia de la lechada con la roca; se utilizará aire
comprimido o agua.
Se deberá controlar la correcta alineación de las perforaciones. La orientación del eje de

las perforaciones tendrá una tolerancia de ±1°.
Si la perforación tiene una desviación mayor a la permitida no se la podrá utilizar, para lo

cual se procederá a sellar la perforación con mortero de cemento con una resistencia a los
28 días mayor o igual a 200 kg/cm2. El Concesionario deberá reubicar la perforación.
5.11.2.2. Instalación de los Cables
El cable se colocará dentro de la perforación con separadores distanciados de manera tal

que impidan que el cable toque las paredes de la perforación. Los separadores deberán tener
un diseño de manera que no interfieran con el proceso de inyección de la lechada de
cemento. Las inyecciones de lechada de cemento se efectuarán a presión.
La lechada de cemento estará compuesta por una razón en peso de agua/cemento con la
dosis indicada en los planos. Si el Concesionario desea usar una dosis distinta a la
recomendada, ésta deberá ser aprobada por el Mandante. En todo caso no se podrá usar
ningún aditivo que contenga cloruro.
Dadas las condiciones de instalación del anclaje, es altamente probable que se requiera el
uso de un aditivo plastificante. Su empleo deberá contar con la aprobación del Mandante.
El agua utilizada en preparar la lechada de cemento debe cumplir con la norma NCh 170 of
72.

El Concesionario debe tener equipo en buen estado y probado, de manera de asegurar que
la inyección de cada tendón se hará en forma continua.
La inyección de grouting debe hacerse en una sola operación. En este caso, el tubo o
manguera corta (tubo de retorno) controlará el llenado de la perforación y se inyectará el
grouting, a través, de la manguera que alcance el fondo de la perforación. Se considerará
finalizada la operación de inyección, cuando se observe, por el tubo corto o de retorno, que
hay escurrimiento del grouting de la misma calidad y consistencia que el inyectado, lo que
indicará un llenado completo como en el caso precedente.
5.11.2.3. Tensado
La tensión de los cables es la mínima necesaria para la sujeción de las cuñas, de 50 kN.
5.11.2.4. Prueba de Tensión
El Concesionario deberá realizar a lo menos cuatro pruebas de tensión por cada sitio donde
se instalen cables.
El Mandante seleccionará en forma aleatoria los cables a ser probados, debiendo llegar a
una fuerza máxima de 150 kN.
5.11.2.5. Barril –Cuña
Este elemento deberá ser certificado, por una entidad distinta e independiente del proveedor
y del fabricante, debiendo acreditarse que su resistencia mínima garantizada sea 125% de
la carga de ruptura del cable; adicionalmente se deberá presentar un procedimiento de
ensayo al Mandante.

6. REFERENCIAS
[1] Manual de Carreteras. Dirección de Vialidad, Dirección General de Obras Públicas,

Ministerio de Obras Públicas de Chile, Edición 2014.
[2] Reglamento de Seguridad Minero, Decreto Supremo N°132, Ministerio de Minería,
publicado en Diario Oficial el 07 de Febrero del 2004.
[3] Ley Nº 20.123, “Regula régimen de Subcontratación, el funcionamiento de las

empresas de servicios transitorios y el contrato de trabajo de servicios transitorios, del
16 de Octubre de 2006 del Ministerio del Trabajo y Previsión Social.
[4] Ley Nº 19.300, publicada en el diario oficial el 9 de marzo de 1994, establece ley de
bases del Medio Ambiente y sus modificaciones.
[5] Ley Nº 17.798, sobre Control de Armas, modificado por Ley 18.592, publicada en el
diario oficial Nº32.677.
[6] Decreto N° 45, modifica decreto Nº 59, de 1998, que establece la norma de calidad
primaria para material participado respirable MP10.
[7] Ley 16.744 (Diario Oficial Nº 26.957, del 1 de Febrero de 1968) “Establece el Seguro
Social contra Riesgos de Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales”.
[8] Decreto Supremo Nº 594 y sus revisiones “Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y
Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo”.
[9] Decreto Supremo Nº 40 (Diario Oficial del 7 de Marzo de 1969 y sus modificaciones)
“Aprueba Reglamento sobre Prevención de Riesgos Profesionales”.
[10] Decreto Supremo Nº 54 (Diario Oficial del 11 de Marzo de 1986) “Reglamento para la
Constitución y Funcionamiento de los Comités Paritarios de Higiene y Seguridad”.
[11] Ley 18.290 (Diario Oficial del 7 Febrero de 1984) “Ley de Tránsito” y sus
modificaciones.
[12] Decreto con Fuerza de Ley N° 725. Código Sanitario.
[13] Decreto Supremo N° 148. Aprueba Reglamento Sanitario sobre Manejo de Residuos
Peligrosos.
[14] Decreto N° 90 (Publicado en el Diario Oficial del 5 de Agosto de 1996). Reglamento
de seguridad para el almacenamiento, refinación, transporte y expendio al público de
combustible derivados del petróleo.

[13] Normas Chilenas oficiales, NCh, destacándose los siguientes documentos en su

última edición al momento de confeccionarse este documento: 148, 162, 163, 165, 170,
1019, 1037, 1171, 1173, 1498, 1564, 1789, 1998, 2182, 2184, 2262, 2281.
[14] ACI, American Concrete Institute, destacándose los siguientes estándares y reportes
en su última edición al momento de confeccionarse este documento: 318, 506R, 506.2,
544.1R, 544.2R, 544.3R.
[15] ASTM Internacional, American Society for Testing Materials, destacándose los
siguientes estándares y reportes en su última edición al momento de confeccionarse este
documento: A153, A536, A820, A1011, C33, C42/C42M, C78, C114, C138/C138M,
C143/C143M C173/C173M, C227, C231, C293, C403, C566, C642, C1064,
C1116/C1116M, C1140, C1141, C1240, C1399, C1436, C1480/C1480M, C1550,
C1583/C1583M, C1604/C1604M, C1609/C1609M.
[16] EFNARC, European Specification for Sprayed Concrete, EN, destacándose los
siguientes estándares en su última edición al momento de confeccionarse este
documento: 197, 206, 450, 934-2, 934-5, 934-6, 1008, 1564, 1542, 4012, 6275. 6784,
7031, 7034, 10080, 10138, 14488.
[17] DIN, Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemán de Normalización)
destacándose los siguientes estándares en su última edición al momento de
confeccionarse este documento: 4125, 17102, 21521-2, 21530-3, 50115.
[18] BS, British Standards (Normas Británicas), destacándose los siguientes estándares
en su última edición al momento de confeccionarse este documento: 4447, 8081.


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4.1.1.1. Replanteos Topográficos

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Antes de iniciar los trabajos de excavaciones el Concesionario efectuara el replanteo

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El Concesionario deberá presentar informes completos de sus levantamientos y mediciones

El Concesionario deberá velar por la conservación de los puntos de referencia, debiendo

4.1.1.2. Puntos de Referencia

Todos los puntos fijos, de referencia y de topografía establecidos por el Concesionario

• Identificar claramente el nombre o la denominación del punto.

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intermedias y finales, líneas de relleno, entre otras, se desarrollarán como se establezca en

4.1.1.3. Protección de la Propiedad

Los trabajos se dispondrán de manera de evitar daños a edificaciones, caminos, servicios,

Será responsabilidad del Concesionario proveer medios, personal y señalización adecuada

4.1.2. Clasificación de Excavaciones Superficiales

Las excavaciones abiertas serán clasificadas como de suelo o de roca.

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a. Que la superficie de rechazo coincida con un claro cambio de materiales. Ejemplo:

Se clasificará también como roca a bloques pétreos duros y no fracturables, insertos en

En casos especiales, y previa conformidad del Mandante, la perforación y tronadura podrá

4.1.2.1. Excavación de Suelo

La excavación de suelo consistirá en la extracción y retiro de la capa superficial natural, en

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establecido en el proyecto, lo especificado en este documento y las instrucciones que

Cuando el Mandante lo estime necesario, éste ordenará al Concesionario que ejecute

4.1.2.2. Excavación de Roca

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