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Etude des mécanismes d’endommagement d’érosion à la
pluie et développement de revêtements anti-érosion pour

applications aéronautiques
Benjamin Luiset
To cite this version:

Benjamin Luiset. Etude des mécanismes d’endommagement d’érosion à la pluie et développement
de revêtements anti-érosion pour applications aéronautiques. Autre. Université de Technologie de
Belfort-Montbeliard, 2013. Français. <NNT : 2013BELF0199>. <tel-01492940>
HAL Id: tel-01492940

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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
Numéro d’ordre : 199 Année 2013
THESE DE DOCTORAT
Présentée à
UNIVERSITE DE TECHNOLOGIE BELFORT-MONTBELIARD - ECOLE DOCTORALE SPIM
LABORATOIRE D’ETUDES ET DE RECHERCHES SUR LES MATERIAUX, LES PROCEDES ET LES
SURFACES
par
Benjamin LUISET
pour obtenir le grade de

DOCTEUR DE L’UNIVERSITE DE TECHNOLOGIE BELFORT-MONTBELIARD
SPECIALITE : METALLURGIE
_______________________________________________
ETUDE DES MECANISMES D’ENDOMMAGEMENT D’EROSION A LA PLUIE ET
DEVELOPPEMENT DE REVETEMENTS ANTI-EROSION POUR APPLICATIONS
AERONAUTIQUES
_______________________________________________
Soutenue le 24 mai 2013 devant le jury d’examen :
Thierry GROSDIDIER Professeur, LEM3, UMR CNRS 7239 Président du Jury

Professeur, Institut Jean Lamour -
Thierry CZERWIEC Rapporteur
UMR CNRS 7198
Delphine RETRAINT Professeur, LASMIS, UTT Rapporteur
Daniel ALIAGA Docteur, EADS Innovation Works Examinateur
Patrick BOSCHET Eurocopter France MAT&PRO Membre Invité
Alain BILLARD Professeur, LERMPS, UTBM Directeur de Thèse
Frédéric SANCHETTE Professeur, NICCI, UTT Co-Directeur de Thèse
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A ma sœur.
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Remerciements
Ce travail a été réalisé sur le site de Suresnes d’EADS Innovation Works (EADS IW), ainsi qu’au
Laboratoire d’Etudes et de Recherches sur les Matériaux, les Procédés et les Surfaces de l’Université
de Technologie Belfort-Montbéliard (LERMPS, UTBM) dans le cadre d’une Convention Industrielle de
Formation par la REcherche (CIFRE).
J’adresse mes plus sincères remerciements à Monsieur Thierry Grosdidier pour l’honneur qu’il m’a
fait en présidant le jury d’examen, ainsi qu’à Monsieur Thierry Czerwiec et Madame Delphine
Retraint pour avoir accepté d’être les rapporteurs de ce travail.
Cette thèse représente l’achèvement d’une période de vie de plus de 3 ans. Lorsque je fais le point
aujourd’hui, il me semble vital de remercier Daniel Aliaga, Executive Expert chez EADS, pour le temps
et l’encadrement qu’il a réussi à me prodiguer tout au long de la thèse. Mais je crois encore plus
important de le remercier pour son humour au quotidien, et pour les valeurs qu’il défend chaque
jour en entreprise. Une pensée également à Dominique Schuster pour son écoute et son sourire alors
qu’elle a dû faire face à mes remarques aussi spontanées que franches tandis qu’elle me poussait à la
être toujours plus synthétique.
Bien sûr, cette thèse n’aurait pas été la même sans l’encadrement prodigué par Alain Billard et par
Frédéric Sanchette. Leurs compétences techniques et leurs expériences me paraissent toujours
exceptionnelles. D’autre part, j’ai beaucoup apprécié la maturité de la relation de travail qu’ils ont su
mettre en place, leur sincérité, leur franchise, et la volonté d’échange dont ils ont fait preuve tout au
long de la thèse.
Cette thèse m’a amené à travailler avec beaucoup de personnes d’horizons différents. Tout d’abord,
elle n’aurait pas pu être menée sans le soutien de l’équipe des Surfaces d’EADS Innovation Works
Germany qui a mis à disposition son banc d’essais d’érosion à la pluie. Je remercie tout
particulièrement Juergen Wehr pour son amabilité, et Oliver Rohr, spécialiste de l’érosion, pour son
accueil sympathique, sa grande prévenance et sa simplicité. D’autre part, je remercie chez
Eurocopter Thomas Navarre et Patrick Boschet qui ont suivi ces travaux depuis leurs
commencements. Chez EADS France, je remercie tout particulièrement Pascal Thevenet et
Dominique Deloison pour leurs aides lorsque j’ai décidé d’entamer un travail de simulation. Je veux
également remercier Thierry Martin pour m’avoir formé à l’utilisation du profilomètre, et pour avoir
assuré un suivi tout au long de ces travaux.
De plus, j’ai eu la chance de partager à Suresnes mon quotidien avec des gens formidables. Je ne
pourrai sans doute pas remercier tout le monde mais je pense évidemment à l’équipe métallique, à
l’équipe des surfaces, ainsi qu’aux matériaux composites et au labo tribo.
Mes premiers vœux sont adressés à mes collègues de bureaux et à toute l’équipe qui se croisait le
matin devant la machine à café. Je remercie sincèrement Laetitia Kirschner et Sophie Gourdet pour
leur patience quotidienne face à ma bonne humeur excessive et exubérante.
Etant donné que ma voix porte beaucoup (il parait), je me dois de louer la patience ou l’engouement
de mes voisins directs et de “la rotonde”. Une pensée « aux autres thésards du service » à savoir
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Ludovic et Guillaume, et aux « maudits matériaux composites » à savoir Christophe et Emilie. Enfin,
une pensée pleine de sympathie et de reconnaissance à Jérôme Delfosse, spécialiste non reconnu
mais inégalé chez EADS en ce qui concerne tous les matériaux à base de titane. Son aide spontanée,
et ses relectures ont été précieuses. Devant sa rigueur et son expertise, je ne doute pas que
n’importe quelle porte pourrait et gagnerait à s’ouvrir à lui s’il s’y décidait.
Comme je l’ai dit, une thèse, c’est également une tranche de vie et bien qu’on sorte du cadre
professionnel, il serait complètement aberrant de ne pas remercier les amis et les membres de ma
famille qui m’ont soutenu depuis 2009…
Un grand merci à ma sœur qui m’a payé mon billet de train pour passer les entretiens chez EADS.
Pendant ces trois dernières années, la retrouver régulièrement avec toute la petite famille et la
bande du Pont de Planches a toujours été à la fois une grande source de plaisirs et de soutien.
A coté de cela, je loue la chance d’avoir retrouvé sur Paris Adrien et Max, 2 amis fidèles et présents
pour tous les petits déboires de la vie. Parallèlement, je n’aurais sans doute pas tenu dans cette ville
sans la petite bande des “messagers du Dharmas” et je remercie grandement Blandine, Nico, Benoit
et Vincent. Enfin Paris, ça a été beaucoup de rencontres qui m’ont marqué et qui m’ont grandement
influencé et j’ai une pensé profonde pour Coraline, Guillaume et Errikos.
Enfin, je conclurai ces remerciements en révélant publiquement les Règles Elémentaires de la

Recherche qui m’ont été transmises par un grand gourou des sciences, et qui pourraient ou
devraient servir de mantra à tout thésard :
1 - Commence par le commencement.

2 - Cherche comment ça marche.
3 - Les choses les plus simples sont toujours les moins compliquées.
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Résumé
Nous étudions les mécanismes d’endommagement dus à l’érosion pluie sur des matériaux massifs et
sur des matériaux revêtus. Pour cela, un banc d’essais spécifique a permis de mener des recherches
en laboratoire. Le principe de l’essai repose sur l’émission de jets à haute vitesse et à haute
fréquence.
L’étude des matériaux massifs met en évidence un mécanisme de propagation de fissures par fatigue
qui aboutit à des pertes de matière. Ces mêmes endommagements ont été observés sur des
échantillons usés en service. Il a été confirmé qu’une augmentation de la dureté favorise la
résistance à l’érosion pluie des matériaux métalliques.
L’étude des revêtements s’est focalisée sur 2 technologies, à savoir la pulvérisation cathodique
magnétron, qui est un procédé de déposition phase vapeur, et la projection thermique sous flamme
supersonique. Les revêtements obtenus par projection thermique (dont l’épaisseur était supérieure à
200 µm), se sont révélés moins résistants à cause d’un manque d’adhérence ou de la présence de
défauts au sein du matériau. Les revêtements obtenus par PVD (dont l’épaisseur était inférieure à 30
µm) ont permis d’obtenir des gains de résistance significatifs. Dans tous les cas, quelle que soit la
technologie utilisée, l’adhérence du revêtement s’est révélé être un paramètre critique en ce qui
concerne la résistance de la surface à l’érosion pluie.
Enfin, une simulation numérique en dynamique a permis d’étudier les champs de contraintes dans
des feuillets métalliques en faisant varier leurs épaisseurs, les matériaux qui les composent, et la
vitesse d’impact. Les résultats de la simulation tendent à prouver que la propagation des ondes de
contraintes dans le matériau peut entrainer des phénomènes de sur-contraintes dans les feuillets les
plus fins à cause de la réflexion des ondes sur la face antérieure de la plaque.
Page 6
Abstract
The study deals with the rain erosion mechanisms of both bulk and coated materials. For that
purpose, a specific test bench has been built, enabling laboratory research. The principle of the test is
based on the emission of high-speed water jets at high frequency.
Studying bulk materials confirmed the positive influence of hardness on rain erosion resistance for
metallic materials. The mechanism found responsible for material losses is the propagation of fatigue
cracks. These fatigue damages were also observed on in-service worn out samples.
The analysis of coated materials focused on two covering technologies, namely physical vapor
magnetron sputtering deposition (Magnetron PVD) and high velocity oxy-fuel coating spraying
(HVOF). The coatings obtained by HVOF (> 200µm) weren’t resistant enough due to lack of adhesion
and/or due to specific defects within the material. The coatings obtained by PVD (< 30µm) have
yielded to significant improvements on the surface resistance. However, the adhesion of the coating
appeared as a critical parameter for the rain erosion resistance.
Finally, a numerical simulation has been designed to study dynamic stress fields in metal sheets.
Moreover the model allowed the sheets thicknesses, the materials, and the speed of impact to vary.
The simulation showed that the propagation of stress waves in the material may cause over-stresses
phenomena in the thinner sheets, due to the reflection waves on the back side of the plate.
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Plan général
INTRODUCTION .............................................................................................................................. 11
CHAPITRE I : EVALUATION DES MATERIAUX MASSIFS .................................................... 14
1. Matériaux ................................................................................................................................. 15
1.1. Caractéristiques influentes – Approche bibliographique .................................................................... 15
1.2. Matériaux étudiés................................................................................................................................ 17
1.3. Analyses ............................................................................................................................................... 18
2. Moyens d’essais et de caractérisation ............................................................................ 24

2.1. Essais d’érosion – Approche bibliographique ...................................................................................... 24
2.2. Test d’érosion pluie utilisé : Pulsating Jet Erosion Test Rig (PJET) ...................................................... 27
2.3. Protocole d’essais ................................................................................................................................ 28
2.4. Moyens de Caractérisation utilisés ...................................................................................................... 28
2.5. Protocole d’évaluation des échantillons par topographie 3D ............................................................ 29
3. Résultats ................................................................................................................................... 30
3.1. Résultats des essais d’érosion sur matériaux massifs à 10 millions d’impacts.................................... 30
3.2. Cinétique d’endommagement ............................................................................................................. 31
3.3. Rugosité ............................................................................................................................................... 32
3.4. Morphologie ........................................................................................................................................ 34
3.5. Influence du traitement industriel...................................................................................................... 36
4. Observations microscopiques des endommagements - Mécanismes ................. 38

4.1. Apports bibliographiques .................................................................................................................... 38
4.2. Observations microscopiques.............................................................................................................. 41
5. Discussion ................................................................................................................................ 47
5.1. Rappel des éléments observés ............................................................................................................ 47
5.2. Généralité ............................................................................................................................................ 47
5.3. Modèle................................................................................................................................................. 48
5.4. Représentativité de l’essai ................................................................................................................... 50
5.5. Relation entre le taux d’érosion, la rugosité et la dureté .................................................................... 50
6. Conclusion ................................................................................................................................ 51
CHAPITRE 2 : EVALUATION DU COMPORTEMENT DES MATERIAUX REVETUS ....... 52
1. Choix Technologies et Matériaux ..................................................................................... 53

1.1. Contexte : protection industrielle ..................................................................................................... 53
1.2. Références bibliographiques............................................................................................................. 54
1.3. Choix des dépôts et procédés associés ............................................................................................. 57
2. Caractérisation des dépôts ................................................................................................. 61

2.1. Moyens associés ................................................................................................................................. 61
2.2. Résultats relatifs à la caractérisation des dépôts ............................................................................ 63
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3. Caractérisation à l’érosion ................................................................................................. 66
3.1. Protocole des essais PJET pour les matériaux revêtus.................................................................... 66
3.2. Résultats à l’érosion obtenus par Topographie 3D ......................................................................... 68
3.3. Observations microscopiques ........................................................................................................... 71
3.4. Influence de l’épaisseur ..................................................................................................................... 85
4. Discussion ................................................................................................................................ 87
4.1. Faiblesses du HVOF............................................................................................................................ 87
4.2. Comportement des dépôts PVD ........................................................................................................ 87
4.3. Gain réalisés avec les matériaux. ...................................................................................................... 88
5. Conclusion ................................................................................................................................ 89
CHAPITRE 3 : MODELISATION DE L’IMPACT D’UNE GOUTTE D’EAU SOUS HAUTE
VITESSE ............................................................................................................................................. 90
1. Modélisation de l’érosion pluie - Approche bibliographique ................................ 91

1.1. La problématique de la durée de vie dans la modélisation de l’érosion pluie .............................. 91
1.2. Modélisation 3D ................................................................................................................................. 93
2. Moyens et Protocole ............................................................................................................. 98

2.1. Méthodes et moyens associés ........................................................................................................... 98
2.2. Description du Modèle....................................................................................................................... 98
2.3. Configuration des simulations effectuées ...................................................................................... 101
3. Résultats .................................................................................................................................104
3.1. Modélisation avec les paramètres de référence ............................................................................ 104
3.2. Influence de la fréquence de retour des résultats et de la durée couverte par la simulation .... 105
3.3. Influence de la vitesse d’impact ...................................................................................................... 106
3.4. Influence de l’épaisseur ................................................................................................................... 108
3.5. Simulation avec différents matériaux............................................................................................. 111
4. Discussion ..............................................................................................................................112
4.1. Cohérence avec les résultats propres à la littérature .................................................................... 112
4.2. Interprétation et apport des résultats ............................................................................................ 112
5. Conclusion ..............................................................................................................................114
CONCLUSION GENERALE ...........................................................................................................115
PERSPECTIVES ..............................................................................................................................117
BIBLIOGRAPHIE ...........................................................................................................................119
LISTE DES FIGURES .....................................................................................................................123
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................131
ANNEXE : DESCRIPTION DES FICHIERS DE CODE DE LA SIMULATION DE
REFERENCE ....................................................................................................................................133
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Introduction
Cette thèse a été réalisée chez EADS Innovation Works, en collaboration avec le Laboratoire d’Etudes
et de Recherches sur les Matériaux, les Procédés et les Surfaces de l’Université de Belfort-
Montbéliard.
Le sujet de la thèse découle d’un problème auquel est confronté Eurocopter, à savoir l’usure
prématurée des bords d’attaque des pales d’hélicoptère lors des vols par temps pluvieux. Le
phénomène est connu et étudié par l’industrie aéronautique depuis la fin des années 40, mais il est
toujours d’actualité ! L’érosion des pales d’hélicoptère fait augmenter la rugosité des bords d’attaque
ce qui entraine des pertes aérodynamiques importantes. Il est alors nécessaire de changer les bords
d’attaque mais l’opération est très onéreuse.
La vitesse de rotation des pales est à l’origine de la violence des impacts. Entre la vitesse d’avance de
l’hélicoptère et la vitesse de rotation du côté avance, l’extrémité de la pâle peut atteindre en vol
jusqu’à 300m.s-1. Le choc avec la goutte d’eau, faiblement compressible, apparait alors localement
comme un choc violent qui entraine une usure progressive du matériau. Aujourd’hui, différentes
phases de l’impact ont été identifiées : tout d’abord, l’impact engendre un « coup de bélier », à
savoir une surpression locale de la goutte. Ensuite, des ondes de contraintes sont émises au sein du
matériau. Enfin la décompression de la goutte entraine sa dispersion sous forme de jets latéraux
dont la vitesse est supérieure à celle de l’impact.
Aujourd’hui, de nombreuses études ont été menées sur les matériaux fragiles (les verres et les
radomes), mais peu d’études ont été menées sur les matériaux métalliques. Ainsi, l’état de l’art ne
permet pas d’identifier des solutions qui correspondent au cahier des charges des pales
d’hélicoptère. En effet, non seulement la solution doit résister à l’érosion à la pluie, mais elle doit
également être stable, avoir un bon comportement à la déformation, résister à la corrosion, résister
à l’érosion au sable et à la poussière, et être industrialisable.
L’objectif premier de cette thèse était d’identifier les mécanismes d’érosion à la pluie. Dans cette
optique, les matériaux massifs ont été étudiés en premiers. Pour réaliser une analyse aussi complète
que possible, le premier chapitre synthétise une approche bibliographique, une étude d’échantillons
de bords d’attaque de pales d’hélicoptère usés en service, et des essais en laboratoire.
D’après l’étude bibliographique, la dureté et la ténacité semblent être les caractéristiques les plus
importantes pour expliquer la résistance d’un matériau à l’érosion pluie. Nous avons donc décidé
d’étudier des matériaux utilisés dans l’industrie en ajoutant au plan d’étude quelques nuances pour
rendre compte de l’influence des caractéristiques des matériaux comme leur dureté, ou bien encore
la structure de leur réseau cristallin. Au final, ont été étudiés un acier inoxydable martensitique, un
acier inoxydable austénitique à différents états d’écrouissage, et des alliages de Titane et de Nickel-
Cobalt.
Après la caractérisation des matériaux, le chapitre décrit le protocole d’essai à l’érosion pluie. La liste
des paramètres importants (la vitesse d’impact de la goutte d’eau, le diamètre de la goutte, etc.) est
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facilement accessible par le biais d’une étude bibliographique. Aujourd’hui, on trouve un vaste panel
de bancs d’essais différents. EADS a développé un banc d’essais d’érosion à la pluie, à savoir le PJET
(Pulsating Jet Erosion Rig), dont le principe repose sur l’émission de jets à haute vitesse. L’impact et
l’endommagement ont la particularité d’être ponctuels et les moyens de caractérisation passent par
l’observation microscopique, et par l’étude topographique 3D de la surface.
Les résultats obtenus par topographie 3D ont montré que la résistance des matériaux massifs à
l’érosion pluie augmente avec la dureté du matériau. Il y a des exceptions, et par exemple l’acier
inoxydable martensitique (à structure cubique centré) s’est révélé être moins résistant qu’un acier
austénitique (à structure cubique face centrée). La profilométrie a également permis d’observer la
cinétique de l’endommagement avec les impacts. On observe ainsi l’augmentation régulière du
volume érodé et de la rugosité avec les impacts.
L’observation microscopique a ensuite été déterminante pour décrire les mécanismes

d’endommagement. Pour la première fois, on a associé la perte de matière dans la zone d’impact
avec l’observation en coupe de fissures transgranulaires, et avec des micro-marques de fatigue
visible en surface.
Finalement, la discussion à la fin du premier chapitre permet de relier les observations

microscopiques et les mesures réalisées par profilométrie. Ces résultats ont permis de bâtir un
modèle théorique du comportement à l’érosion des matériaux massifs qui prend en compte les
spécificités des matériaux ductiles. Ensuite, des points spécifiques sont abordés, notamment la
représentativité des essais d’érosion réalisés avec PJET et la corrélation entre le taux d’érosion et la
dureté des matériaux.
L’objectif deuxième de la thèse était de développer des solutions à l’érosion pluie. A ce titre, le
second chapitre rappelle le contexte industriel et le cahier des charges à respecter pour une pale.
Après une description des solutions proposées dans la littérature, sont brièvement expliqués les
choix technologiques des revêtements PVD et des revêtements par projection thermique sous
flamme supersonique pour protéger le substrat de référence.
Le chapitre donne alors le plan d’expérience qui intègre des dépôts de nature et d’épaisseur
différente. En effet, les dépôts PVD étudiés sont très divers. En premier lieu, un dépôt d’acier
inoxydable a servi de référence pour évaluer le gain propre à la technologie. Ensuite, des dépôts de
natures différentes ont été rajoutés tels que une gomme métallique, un dépôt dur, un DLC
(Diamond-Like-Carbon), etc. Ils ont été caractérisés par des essais d’indentation (essais Mercédès),
par des essais de rayure à charge progressive et leur épaisseur a été évaluée par une mesure de
hauteur de marche par topographie 3D.
Enfin les dépôts ont été testés à l’érosion grâce au PJET, et le corps du chapitre est composé des
résultats des analyses topographiques et des observations microscopiques des endommagements
obtenus. Au final, l’ensemble des résultats est décrit minutieusement et on retiendra que la
technologie PVD a permis d’obtenir un gain très important à l’initiation, ainsi qu’une diminution du
taux d’érosion. Qui plus est, les dépôts qui ont permis d’obtenir ces résultats très prometteurs
n’étaient pas encore optimisés, ce qui laisse encore espérer une marge de manœuvre importante.
Page 12
Enfin le troisième et dernier chapitre propose de prendre davantage de recul et d’entamer une
réflexion sur la prévision du comportement à l’érosion. Cette thématique répond à une attente forte
de l’industrie puisqu’elle touche la prévision de la durée de vie de l’objet. De plus, un modèle viable
de simulation pourrait aider à orienter la recherche en servant d’outil de pré-sélection pour les
nouveaux matériaux.
Le chapitre débute par une courte présentation de l’état de l’art et des principes de la modélisation.
Ces éclaircissements permettent d’expliquer pourquoi notre choix technologique s’est fixé sur une
association d’éléments finis (EF) et d’éléments SPH (Smoothed-Particles Hydrodynamics).
Contrairement aux éléments finis dont le principe consiste à discrétiser un élément solide par le biais
d’un maillage, le modèle SPH consiste à modéliser un élément comme un ensemble de particules
dont l’homogénéité et la continuité sont assurées par une loi de répartition des propriétés physiques.
Le modèle SPH est pertinent pour rendre compte des mouvements fluides qui auraient pu poser
problème. L’ensemble du modèle et des interactions de chaque élément est décrit par le biais
d’interactions spécifique au solveur utilisé, à savoir RADIOSS.
Après calculs, la réponse du modèle initial nous a permis d’appréhender les concentrations de
contraintes obtenues lors de l’impact. Nous avons d’ailleurs retrouvé les grandes phases de la
description théorique de l’impact aqueux ce qui tend à assoir la robustesse de notre modèle. Des
modifications ont alors été apportées de manière à pouvoir changer la loi de comportement des
matériaux, l’épaisseur du feuillet, etc. Une discussion en fin de chapitre se propose d’examiner la
cohérence de notre modèle, l’apport respectif des différents résultats, et la limite de nos travaux.
Au final, notre modèle EF-SPH s’est révélé apte à représenter l’impact à haute vitesse d’une goutte
d’eau sur une plaque. Les contraintes maximales calculées par Von Mises justifient un comportement
élasto-plastique de nos matériaux. L’évolution logique de notre modèle serait maintenant de
travailler à ajouter une loi de comportement à la rupture qui soit cohérente avec les mécanismes
d’endommagement observés lors des essais en laboratoire.
Page 13
Chapitre I : Evaluation des matériaux
massifs
Page 14
Chapitre 1 : Evaluation des matériaux massifs
1. Matériaux
Notre étude se focalise sur la problématique de l’érosion pluie. L’objectif est d’anticiper à partir des
caractéristiques mécaniques le comportement des matériaux aux essais d’érosion pluie selon leurs
caractéristiques.
L’industrie utilise depuis longtemps différents métaux pour revêtir les pales d’hélicoptère, à savoir de
l’acier inoxydable, du titane, du nickel ou des alliages de nickel-cobalt [1]. Cette thèse s’est donc
appuyée sur l’étude de ces matériaux.
Notre objectif ici était d’identifier et de comprendre les mécanismes d’érosion à la pluie et de les
reproduire en laboratoire. L’étude d’un vaste panel de matériaux massifs visait donc, en plus de
répondre à une attente industrielle, à mettre en évidence les variations de comportement. L’acier
inoxydable a servi de référence à cette étude pour 2 raisons. Tout d’abord, il apparait plus souvent
dans la littérature que les autres matériaux évoqués. Ensuite, il est actuellement utilisé en industrie,
ce qui a permis de réaliser une étude comparative entre l’essai en laboratoire et la situation réelle.
1.1. Caractéristiques influentes – Approche bibliographique
La résistance à l’érosion pluie dépend de l’ensemble des caractéristiques mécaniques des matériaux.
Parmi celles-ci, la littérature fait déjà état de l’influence de la dureté, de la résilience et de la ténacité
du matériau. Par contre, les influences de la taille du grain, du nombre de phases ou de la présence
de porosités ne sont pas bien comprises. Par exemple, le réseau cristallin pourrait influencer la
résistance à l’érosion d’un matériau donné car il joue sur l’aptitude d’un métal à la déformation
plastique [2]. Le nombre de système de glissement cristallin augmente dans l’ordre : hexagonal <
cubique centré < cubique faces centrées. Ainsi le cratère obtenu lors d’un essai érosion devrait être
moins profond pour un métal cubique centré que pour un métal cubique face centrée, mais pour
l’instant, aucune étude ne le prouve.
Dans tous les cas, des résultats intéressants ont pu être obtenus pour les matériaux fragiles (type
corindon) et pour les métaux purs. Initialement, la résistance de ces matériaux a été évaluée par le
biais d’un seuil cinétique absolu d’endommagement (Absolute Damage Threshold Velocity - ADTV)
qui est défini comme la plus petite vitesse d’impact à partir de laquelle un endommagement est
visible avec un microscope à contraste interférentiel différentiel à grossissement x165 (définition de
Hackworth [3], rapporté par D. C. Harris [4]).
Selon Evans et al [5] (rapporté par D. C Harris [4]), KIc, la ténacité du matériau, et CR, la célérité de
l’onde de Rayleigh dans le matériau impacté, pourraient déterminer l’ADTV selon la relation
suivante:
1
 2
K IC C R  3
ADTV ≈ 1,41 
 ρ eau 2 C goutte 2 d goutte 
 
avec :
- Cgoutte, la célérité de l’onde de compression au sein de la goutte,
- ρeau, la masse volumique de l’eau
- dgoutte, le diamètre de la goutte impactée.
Page 15
Le laboratoire Cavendish a développé et utilisé ce modèle avec les essais réalisés par impact de jet
unique et multiple [6]. Un certain nombre de travaux sur les matériaux fragiles (sulfure de zinc,
saphir, silicium…) ont été menés, notamment par Jackson et Field [7]. Ils ont mis au point un modèle
pour prédire le seuil de vitesse d’endommagement d’un matériau donné selon le nombre d’impacts
[7]. Ce seuil d’endommagement cinétique (Damage Threshold Velocity - DTV) a été défini pour les
essais à impacts multiples comme étant la plus petite vitesse d’impact à partir de laquelle un
endommagement est visible sur le matériau testé pour un nombre d’impacts donné. Dans sa thèse
[8], Seward a démontré qu’il dépend en partie de la ténacité du matériau comme on peut le voir sur
le graphique de la Figure 1. En effet, ce graphique montre la dépendance du seuil
d’endommagement cinétique par rapport à la ténacité. Toutefois, ce modèle n’est valide que pour
les matériaux dits fragiles, ce qui exclut l’ensemble des métaux. Il apparait alors logique, pour des
matériaux aux capacités élastiques et plastiques extrêmement faibles, que la ténacité, soit la
quantité d'énergie qu'un matériau peut absorber avant de casser sous impacts, soit directement
corrélée avec la résistance aux chocs avec les gouttes d’eau.
Figure 1 : Vitesse seuil d'endommagement obtenue pour 300 impacts (DTV(300)) de divers matériaux
exprimée selon leur ténacité (KIc). On voit clairement pour l’ensemble des matériaux testé que le seuil
d’endommagement cinétique à 300 impacts croit linéairement avec la ténacité du matériau (Résultat de
Seward [8] rapporté dans les publications du laboratoire par Jackson [6], Field, Kennedy et Davies [7]).
Dans tous les cas, si on reprend l’ensemble des publications, la dureté apparait comme l’un des
éléments majeurs pour anticiper la résistance à l’érosion pluie d’un matériau [9]. Mais de manière
générale, les lois proposées dans la littérature deviennent très vite inefficaces pour prévoir le
comportement des alliages, ou des matériaux plus complexes (cermets, élastomères, matériaux
revêtus, gradient de composition…).
1.2. Matériaux étudiés
1.2.a. Echantillons usés en Service
Peu d’éléments bibliographiques décrivent l’usure des pales d’hélicoptère pour des raisons de
confidentialité. Pour pallier cela et pour nous permettre d’évaluer la représentativité de nos essais,
Eurocopter France a mis à notre disposition diverses pièces ayant été érodées en service. Deux
pièces en acier inoxydable austénitique (AISI301 faiblement écroui, référencé sous le nom de C850)
étiré à 10%, qui présentent un endommagement important, ont été analysées. La première est un
cavalier (carénage métallique protégeant une jonction des protections de la pale) prélevé sur la pale.
La seconde est un saumon (carénage qui protège l’extrémité de la pale, voir Figure 2).
L’usure de la surface du cavalier peut être considérée comme homogène car notre échantillon a une
longueur inférieure à 40 cm. Par contre, l’analyse de la surface du saumon doit prendre en compte la
courbure de la pièce (Figure 2). En effet, du côté attenant au reste de la pale, la direction des
particules lors des impacts sera normale à la pièce. A l’extrémité du saumon, la variation de l’angle
d’impact n’est plus négligeable. Pour illustrer cela, un relevé topographique a été effectué.
Saumon avec bord d’attaque en inox
Intérieur de la pale
Figure 2 : Le saumon est le carénage qui protège l’extrémité de la pale d’hélicoptère. Du fait de sa forme,
l’angle d’incidence des impacts variera selon la zone impactée.
1.2.b. Matériaux utilisés lors des essais
L’acier de référence est un acier inoxydable austénitique X10CrNi18-8 aussi désigné par la référence
AISI301. Trois niveaux d’écrouissage ont été étudiés. Ils sont désignés selon les références C850,
C1000 et C1600. Leur résistance à la rupture est respectivement de 950, 1150 et 1700 MPa.
De plus, pour permettre une comparaison viable entre le retour d’expérience et l’essai laboratoire,
des échantillons d’acier inoxydable ont été analysés après avoir subi les traitements de surface
actuellement utilisés chez Eurocopter. Nous ne pouvons pas révéler la nature des traitements de
surface du fait de la confidentialité du sujet. Cependant, pour aider le lecteur à intégrer les résultats,
une analyse de l’état de surface des échantillons est fournie au cours de l’étude. Seul le C850 et le
Page 17
C1000 ont été étudiés après traitement car ce sont les seuls alliages d’acier inoxydable actuellement
utilisés chez l’industriel. Une fois traités, ils ont été référencés sous la dénomination de C850TTS et
C1000TTS.
Un acier inoxydable martensitique (MLX17) a également été étudié dans un objectif de comparaison.
Sa composition diffère de l’AISI301 (Tableau 1) mais avec une valeur de 1700 MPa, sa résistance
mécanique à la rupture est similaire à celle du C1600.
Tableau 1 : Les deux aciers inoxydables étudiés diffèrent non seulement en microstructure (austénitique et
martensitique) mais également en composition.
Matériaux Composition (%)
C0,05à0,15 – Si<2,0 – Mn<2,0 – P<0,045 – S<0,015 – Cr16à19 – Ni6à9,5 –
AISI301
Mo<0,80 – N<0,11 – Cu<1,0 – Fe le reste
C<0,01 – Si0,03 – Mn<0,03 – S<0,002 – P<0,005 – Ni10,71 – Cr11,83 –
MLX17
Mo2,09 – Al1,56 – Ti0,31 – Fe le reste
L’alliage de titane utilisé chez Eurocopter pour revêtir des pales d’hélicoptère est le T40. Il existe de
nombreux alliages plus résistants, et Eurocopter a déjà réalisé des essais sur du TA6V mais nous
avons gardé le T40 pour nos essais. Il est pourtant le matériau le plus ductile et le moins résistant
dans cette étude (Rm : 450 MPa).
Le nickel et les alliages de Nickel-Cobalt ont été obtenus par électroformage. Les alliages de Nickel-
Cobalt ont été étudiés à 80 at. %Ni et 86 at. %Ni car ce sont des alliages présentant d’excellentes
propriétés (Rm(NiCo80) : 1260MPa), notamment une excellente résistance à la corrosion [10].
En dehors de l’acier martensitique MLX17, disponible uniquement sous forme de plaque de 10 mm

d’épaisseur, tous les feuillets testés avaient une épaisseur comprise entre 0,9 et 1 mm d’épaisseur.
1.3. Analyses
1.3.a. Observation des échantillons laboratoires
Les échantillons n’ont pas été polis avant essai, et leur morphologie dépend donc de leur mise en
forme. Les figures Figure 3 et Figure 4 montrent la surface de référence des différents échantillons
métalliques observés à grossissement x1600.
En ce qui concerne le C850 et le C1000, la surface présente un léger gravage des grains, et on voit
encore très clairement les stries résultant du laminage. Le gravage est plus marqué sur le C850 que
sur le C1000, mais dans les deux cas, la rugosité surfacique moyenne (Sa) avoisine les 0,5 µm. Les
feuillets industriels, le C850TTS et le C1000TTS, font état d’un gravage des joints de grains beaucoup
plus important mais les stries du laminage sont moins visibles.
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C850 C1000
10 µm 10 µm
C850TTS C1000TTS
10 µm 10 µm
Figure 3 : Sur les aciers (C850 et C1000), les joints de grains sont marqués. De plus, les marques du laminage
sont encore visibles. Les traitements de surface utilisés dans l’industrie augmentent significativement le
marquage des joints de grains.
Enfin, le Nickel électroformé, présente une surface très lisse (avec 0,4 µm de rugosité surfacique
moyenne) tandis que les autres éléments (T40 et alliages de Nickel-Cobalt) présentent une rugosité
plus importante du fait de leur mise en forme et/ou rectification avec des rugosités surfaciques
moyennes oscillant entre 1,2 et 1,5 µm (Figure 4). L’ensemble des mesures de Sa sur les matériaux
massifs sont rapportées dans le Tableau 2.
Tableau 2 : Dureté (HV0,5/15) et Rugosité surfacique moyenne (Sa) des matériaux massifs. Les matériaux
diffèrent par leurs duretés. Par contre, la rugosité (Sa) varie entre 0,5 et 1,5 µm.
Matériaux Dureté (HV0,5/15) Sa - Rugosité surfacique moyenne (µm)
C850 305 0,6
C850TTS 295 0.9
C1000 360 0,3
C1000TTS 350 0,5
C1600 470 0,5
MLX17 560 0,6
T40 170 1,4
Ni 200 0,4
NiCo86%Ni 340 1,2
NiCo80%Ni 460 1,3
Page 19
En ce qui concerne la dureté des échantillons, on retiendra que la dureté du C850 est de 305 HV0,5/15
tandis que celle du C1000 avoisine les 360 HV0,5/15. L’ensemble des mesures de dureté sur les
matériaux massifs est rapporté dans le Tableau 2. Les aciers inoxydables qui ont subi les traitements
industriels semblent présenter une très légère perte de dureté (de l’ordre de 10 HV0,5/15).
T40 Ni
10 µm 10 µm
NiCo80%Ni NiCo86%Ni
10 µm 10 µm
Figure 4 : Observation des surfaces des échantillons de titane, de nickel ainsi que des alliages de nickel-cobalt
(MEB x1600).
Page 20
1.3.b. Observation du cavalier et du saumon usés en service – Analyse du retour
d’expérience.
On a analysé les deux pièces usées en service afin d’obtenir un certain retour d’expérience.
Sur le cavalier, le bord d’attaque présente un endommagement très important avec une profondeur
érodée de l’ordre de 600 µm. L’intrados, lui, ne présente que des défauts de surface mineurs (Figure
5.a.). Les observations en coupe ont révélé que l’endommagement sur le bord d’attaque met en jeu
un mécanisme de développement de fissures intra-granulaires de grandes dimensions (Figure 5).
a. b.
5 mm 500 µm
c. d.
100 µm 20 µm
Figure 5 : Le cavalier est un carénage qui protège une jonction de la pale d’hélicoptère. Comme on peut le
constater, le bord d’attaque est très fortement endommagé après 3600 heures de vol. De profondes fissures
intra-granulaires se sont développées en surface (Observations optiques réalisées à grossissement x10, x25,
x100, x400).
En ce qui concerne le saumon, la rugosité moyenne de surface (Sa) des échantillons a varié entre 5
µm et 60 µm. La répartition des mesures confirme que l’érosion pluie est plus sévère à un angle
d’impact normal.
L’analyse a requis une coupe (Figure 6). On distinguera ainsi 17 pièces, référencées d’E1 à E17. L’indice
de référence de la pièce augmente tandis que l’on se rapproche de l’extrémité du saumon (Voir
Figure 2). Du fait de la forme de l’extrémité de la pale, l’angle d’impact passe progressivement d’une
incidence normale pour E1 à une incidence rasante pour E17.
Page 21
E1 E14 E17
Figure 6 : L’analyse du bord d’attaque a nécessité la découpe du saumon comme présentée sur les deux
photographies ci-dessus.
En premier lieu, il est clairement apparu que l’extrémité extérieure du saumon (échantillon E16 par
exemple) est moins endommagée. La Figure 7 montre clairement une différence de faciès. Avec un
angle d’impact important (E16, voir Figure 7 b.), les traces d’abrasion sont dominantes.
a. 100 µm
b. 100 µm
Figure 7 : Observation par microscope électronique de la surface du saumon du côté attenant à la pale (E5, à
gauche) et du coté extérieur (E16, à droite). Une incidence normale favorise les mécanismes de l’érosion
pluie et, comme attendu, l’endommagement est plus important sur le côté du saumon attenant à la pale (a).
A contrario, près de l’extérieur (b), l’angle d’impact favorise l’érosion sable par rapport à l’érosion eau, ce qui
explique les marques d’abrasion.
Ensuite, dès lors que les dommages d’érosion commencent à être significatifs (échantillon E14), on
distingue des défauts avec des stries de fatigue. Des fissures débouchantes sont observables en
périphérie de ces défauts (Figure 8).
Enfin, sur l’extrémité intérieure du saumon, la zone est très touchée par les mécanismes d’érosion
(échantillon E5). Il apparait alors d’importants vallonnements qui résultent des pertes de matière
successives. En fond d’entaille, on arrive à distinguer de nombreuses fissures. L’endommagement
général est très important (Figure 7).
Page 22
a. 100 µm
b. 100 µm
Figure 8 : Observation des endommagements sur le saumon (zone E14). Malgré les irrégularités
macroscopiques (a), on a observé des défauts de l’ordre de la vingtaine de micromètres qui présentent des
caractéristiques des défauts de fatigue (b).
On retrouve sur la partie intérieure du saumon un endommagement qui correspond à celui observé
sur le cavalier, c'est-à-dire des pertes importantes et de profondes fissures intra-granulaires (Figure
9).
a. 100 µm
b. 50 µm
Figure 9: Profondes fissures intra-granulaires observées le bord d’attaque du saumon (E8)
Page 23
2. Moyens d’essais et de caractérisation
2.1. Essais d’érosion – Approche bibliographique
Il existe plusieurs types d’essais érosion. A ce titre, il faut différencier les essais de cavitation-érosion,
d’érosion sable et d’érosion pluie. L’érosion pluie peut présenter des similarités avec l’érosion par
cavitation (S.F. Brunatto et al. ont mis en évidence des mécanismes d’écrouissage et de rupture par
le développement de microfissures de fatigue [11]) mais elle ne présente par contre aucune
similarité avec l’érosion sable qui fait davantage intervenir les mécanismes de micro-abrasion [12].
Enfin, il existe une synergie eau-sable qu’il ne faudrait pas négliger lors d’une éventuelle application
industrielle [4] [13].
Adler a établi une liste des différents essais d’érosion pluie qui existent [14]. On notera juste que les
essais peuvent se scinder en deux catégories selon que soit mise en mouvement ou bien la cible ou
bien la goutte.
Que ce soit par le principe de fonctionnement de l’essai ou par la caractérisation de l’érosion, aucun
essai laboratoire ne fait aujourd’hui l’unanimité et les essais varient énormément selon l’objectif
affiché. L’évaluation et la validation d’un nouveau matériau passe souvent dans l’industrie par un
essai en tour d’érosion, extrêmement couteux mais plus représentatif selon les utilisateurs [1].
Dans tous les cas, un certain nombre de paramètres ont une influence importante sur la sévérité de
l’impact.
2.1.a. Vitesse d’impact et vitesse de la goutte
La vitesse d’impact semble être l’un des paramètres les plus importants pour les essais d’érosion
pluie. L’énergie de l’impact dépendant du carré de la vitesse, les dégâts liés à l’érosion augmentent
rapidement avec la vitesse d’impact [15]. Cette vitesse se définit comme la somme de la vitesse de
l’échantillon et de la vitesse de la goutte ou du jet. En laboratoire, les vitesses étudiées peuvent
atteindre 975 m.s-1 [16].
Pour comparaison, la vitesse d’une goutte de pluie de 2 mm de diamètre ne dépassera pas 6,49 m.s-1
dans l’atmosphère du fait des frottements de l’air [4,7]. Hors laboratoire, la vitesse de l’échantillon
(pale d’hélicoptère, aile d’avion, blindage de missile, etc.) sera donc prépondérante dans la vitesse
de l’impact.
Enfin, pour les matériaux fragiles, les résultats des expériences montrent que la vitesse d’impact est
l’un des facteurs majeurs de l’endommagement. Ainsi, la vitesse au premier endommagement est
parfois utilisée pour caractériser la résistance des matériaux fragiles (Voir § « Caractéristiques
influentes – Approche bibliographique » p.15).
2.1.b. Angle d’impact
L’impact d’une goutte est reconnu comme plus destructeur à 90° qu’à incidence rasante. Ceci est dû
au fait qu’à angle normal, l’absorption de l’énergie d’impact est plus importante qu’avec un angle
rasant.
Page 24
Dans le cas d’un jet orienté, la mécanique des fluides confirme que les jets latéraux sont renforcés
dans la direction de l’incidence rasante. Toutefois aucune étude ne prouve actuellement que
l’amplification des jets latéraux compense l’affaiblissement du coup de bélier.
2.1.c. Durée, Amplitude de l’essai
Le temps d’exposition à l’érosion est un facteur important. On le caractérise généralement par le

nombre d’impacts (pour les essais de propulsion de jets) ou en nombre d’heures de sollicitation
(pour les essais en tour d’érosion).
Le comportement avec la durée de l’essai est très étudié et, en dehors de quelques rares exceptions,
il est généralement considéré que le taux d’érosion est constant après la phase d’initiation.
2.1.d. Diamètre de la goutte / Perturbations aérodynamiques lors de l’impact
Selon Adler [17], une goutte ellipsoïdale qui présente en la zone d’impact un rayon de courbure R
aurait un pouvoir destructeur similaire à une goutte de rayon R. Ainsi, avec un volume d’eau plus
faible, une goutte ellipsoïdale créerait autant de dégâts qu’une goutte sphérique parce qu’elle
présente un rayon de courbure similaire.
Figure 10 : Selon Adler, le pouvoir destructeur d'une goutte dépend surtout du rayon de courbure qu’elle
présente à l’impact. Ainsi, la goutte sphérique et la goutte ellipsoïdale schématisées ci-dessus devraient
avoir un pouvoir destructeur similaire malgré la différence de volume et de masse.
Or « une goutte d’eau (…) doit traverser une zone de perturbation avant son impact sur une pale. La
forme et l’amplitude de cette déformation dépendent alors des perturbations aérodynamiques qui
sont distinctes pour chaque système ». Ceci implique une forte influence des perturbations
aérodynamiques, car une pale qui se déplace à grande vitesse développe une zone de perturbation
aérodynamique qui déforme les gouttes sphériques. Le rayon de la goutte à prendre en
considération lors de l’impact serait alors le rayon de courbure de la goutte déformée ([18] ; [4]).
En se basant sur les essais menés au GRCI (International General Research Corporation of Santa
Barbara, California) sur la projection de gouttes à haute vitesse, Harris a décrit le comportement des
gouttes à l’approche d’un missile se déplaçant à une vitesse de 610 m.s-1 à une altitude de 6 km
(Figure 11). D’après ses résultats, la perte de masse dépend directement de la taille initiale de la
goutte. Sur le graphique, on peut trouver le rapport de masse selon la distance au missile, ainsi que
certains rapports de forme. On s’aperçoit que plus une goutte est fine et plus elle perdra en masse,
mais plus elle sera déformée. Le premier mécanisme tendrait alors à diminuer son pouvoir
destructeur tandis que le second tendrait à l’amplifier. Par exemple, avec un diamètre initial de
1mm, la goutte perdrait près de 65% de sa masse mais son rayon de courbure serait multiplié par 3.
Si on se base uniquement sur les résultats d’Adler, le pouvoir destructeur de la goutte augmenterait
à cause de la prévalence de l’influence du rayon de courbure sur celle de la masse de la goutte.
Page 25
a. b.
Rapport de masse (m/m0)

Onde de Choc
Goutte Large
(4mm)
Goutte Fine
X (cm)
(1 mm)
Contact avec le missile
Figure 11 : a) Schéma de l’effet sur les gouttes d’eau de la zone de turbulence développée par un objet en
-1
mouvement ; ici un missile avec une vitesse de 610 m.s . B) Graphique représentant la variation de la masse
des gouttes d’eau sur les 8 derniers centimètres avant impact. Sur ce graphique, les courbes expriment, pour
différents diamètres initiaux D0, le rapport de masse m/m0, avec m0 la masse initiale de la goutte, sur les 8
centimètres avant impact. En traversant la zone de perturbation, la goutte aura tendance à perdre en masse
(au risque de disparaître) mais à se déformer et à augmenter ainsi son rayon de contact, ce qui amplifierait
finalement son pouvoir destructeur. Les évaluations du rapport D/D0 est donné pour quelques points sur le
graphique [4].
Dans tous les cas, dans le cadre d’une simulation de l’érosion en condition réelle, ce type de modèle
permettrait de réévaluer la répartition de gouttes d’eau selon leurs masses, ou si les résultats le
permettent, selon le rayon de contact après déformation.
2.1.e. Interaction eau-sable
Les quelques travaux réalisés semblent démontrer qu’une érosion sable préalable favoriserait
grandement l’érosion pluie. Les mécanismes font sans doute intervenir la création de défauts de
surface qui agiraient ensuite comme des sites d’amorce à la fissuration. Une érosion pluie préalable,
elle, ne favoriserait pas grandement une érosion sable ultérieure (Figure 12). Ceci s’explique par les
mécanismes propres aux deux modes d’érosion. En effet, l’écrouissage et le développement de
microfissures dans le matériau ne favorise pas ici la micro-abrasion mise en jeu par l’érosion sable.
Sable Sable,
a. b.
Perte en transmission →
seul puis pluie
Pluie
seul Référence Pluie Sable Pluie Sable
seule seul puis puis
sable pluie
Figure 12 : Quatre échantillons de sulfure de zinc (ZnS) sont visibles à gauche. Les échantillons présentés ont
été testés à la pluie, au sable, et enfin au sable puis à la pluie (a). A droite, un graphique rend compte de la
perte en transmission optique des échantillons pour les différents essais. Il apparait clairement que l’érosion
Page 26
pluie seule est négligeable devant l’érosion sable, mais qu’il existe une très forte synergie entre l’eau et le
sable lorsque le sable précède la pluie. Lorsque le sable succède à la pluie, l’érosion finale est similaire à
l’érosion seule du sable.
Cette synergie entre l’érosion par abrasion et l’érosion pluie légitime la différenciation entre les
essais d’érosion pluie (qui exclut toute synergie) et les essais d’érosion en système polyphasé
(nommé « slurry erosion », étudié par exemple par Yarrapareddy [19]) ou l’érosion en milieu réel qui
font intervenir cette synergie.
2.2. Test d’érosion pluie utilisé : Pulsating Jet Erosion Test Rig (PJET)
Le test d’érosion a été effectué en utilisant la machine PJET développée sur le site EADS d’Ottobrunn
(Brevet déposé par EADS Germany [20]). Le principe de PJET repose sur l’émission de jets haute
vitesse tout comme l’essai développé par le laboratoire Cavendish (MIJA). Dans la présente
configuration, une pompe hydraulique émet un jet d’eau qui est haché par un disque mis en rotation
(Figure 13). La vitesse du jet en sortie d’éjecteur est selon les formules de Bernoulli : V = (2.P/ρ)0,5
avec P la pression à la pompe hydraulique et ρ la masse volumique de l’eau.
Ejecteur Eau Echantillon

Pompe
Jets d’eau
a.
Disque Rotatif
b. 1 mm
Figure 13 : A gauche, le schéma rend compte du principe de fonctionnement de PJET : une pompe
hydraulique émet un jet d’eau qui est haché par un disque mis en rotation (a). A droite, un jet a été
-1
photographié sous haute fréquence d’acquisition alors qu’il avait une vitesse de 249 m.s (b).
L’éjecteur a un diamètre de 0,8 mm. Pour vérifier la forme et la vitesse du jet, une caméra haute
fréquence d’acquisition a été installée. Après évaluation, l’épaisseur du jet a été évaluée à 1 mm. Par
contre, le rayon de courbure en tête de jet est important et correspond au rayon de courbure d’une
goutte de 2mm de diamètre.
La pression hydraulique est de 325 Bars ce qui équivaut à une vitesse de jet de 225 m.s-1. La
fréquence des impacts est de 400 Hz avec une rotation du disque de 20Hz. La longueur du jet
dépend, à rotation et à pression constante, de la dimension des trous sur le disque rotatif. Avec un
diamètre de 10 mm, le dimensionnement a été réalisé de manière à obtenir un volume de jet du
même ordre de grandeur que le volume d’une goutte de 2 mm de diamètre.
Le Tableau 3 résume les paramètres d’essai.
Tableau 3 : Paramètres des essais érosion

Paramètres Valeurs
-1
Vitesse d‘impact 225 m.s
Taille de la goutte 2 mm
Fréquence de rotation du disque 20 Hz
Fréquence d’impacts 400 Hz
Diamètre de l‘éjecteur 0.8 mm
Distance éjecteur-échantillon 60 mm
Page 27
2.3. Protocole d’essais
Les différents matériaux présentés ont été testés avec un nombre croissant d’impacts jusqu’à un
maximum de 10 millions d’impacts.
En parallèle, nous avons mis en place une série d’essais à 10 millions d’impacts durant lesquels une
empreinte de l’endommagement était réalisée tous les millions d’impacts à l’aide d’une résine
siliconée (Provil Novo Light CD2 TECHNOVIT®). Nous avons alors évalué l’endommagement par
topographie directement sur les empreintes.
La résine à base silicone est vendue pour réaliser des répliques de surface avec une précision de 0,1
µm. Elle est suffisamment visqueuse pour être appliquée sur une surface verticale et sèche très
rapidement (4,5 minutes annoncé). Nous ferons référence à cette résine en l’appelant
succinctement “Résine Technovit®”. Avant utilisation, nous avons vérifié et validé la précision
annoncée de la résine sur des endommagements réalisés.
2.4. Moyens de Caractérisation utilisés
Pour caractériser les matériaux et les endommagements, il a été réalisé :
- des observations au microscope électronique à balayage (MEB) “JEOL JSM 6400”

- des observations métallographiques. (Pour observer la structure du titane, il a été utilisé une
solution à 0,5 %vol HF, tandis que pour l’acier inoxydable, une solution à 40 %vol HF et 25 %vol
HNO3 a été nécessaire.)
- des essais de micro-indentation effectués à l’aide d’un microduromètre “MICROMET® 5104”
- des évaluations topographiques en 3D à l’aide d’un profilomètre optique “AltiSurf® 500”
associé au logiciel “AltiMap©”.
L’“AltiSurf® 500” est un profilomètre optique confocal à champ étendu en lumière blanche. Le
principe de ce profilomètre est particulier puisque la mesure se fait de manière ponctuelle.
L’échantillon analysé est donc scruté point par point par balayage (x, y). La surface est ensuite
reconstruite à partir de ces mesures ponctuelles. Par rapport aux profilomètres optiques matriciels
qui scannent des zones entières, l’intérêt d’un tel système est de garantir une erreur minime sur de
grande surface.
Le principe du capteur repose sur un système optique confocal en lumière blanche. L’évaluation de
l’altitude d’un point M se base sur la différence de comportement des différentes radiations en
fonction de leur longueur d’onde. Différents capteurs peuvent être utilisés mais nous avons
sélectionné un capteur ayant un champ de mesure axial de 300 µm, avec une résolution axiale de
0.012µm pour une précision axiale de 0,06 µm.
Enfin, certaines observations en coupe ont nécessité l’utilisation d’un MEB à effet de champ cathode
chaude "Schottky" HITACHI SU70 (MEB-FEG). La résolution est de 1 nm à 15 kV, avec un courant
maximal de 100 nA. L’utilisation du MEB-FEG a été couplée avec une coupe ionique obtenue par
polisseur ionique Leica TIC020. Cet appareil est muni de 3 canons à ions à 120° et fait jouer une
tension d'accélération qui va jusqu'à 8 kV.
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2.5. Protocole d’évaluation des échantillons par topographie 3D
Les surfaces des échantillons métalliques ainsi que les surfaces des prises d’empreinte ont fait l’objet
d’une étude par topographie 3D.
Pour chaque endommagement, nous avons scanné une zone de 4 mm x 4 mm centrée sur le
dommage avec un pas de 2 µm et une fréquence d’acquisition de 1000 Hz. Si l’indice de réfraction
donné par la commande était inférieur à 20%, alors la fréquence d’acquisition était diminuée en
conséquence.
Le calcul des différents indices de rugosité suit la norme ISO 4287 pour les indices de profil et la
norme ISO 25178 pour les indices de surface.
Pour chaque endommagement scanné, la procédure consiste à retoucher la surface, la seuiller, la

reboucher et enfin réaliser un filtrage morphologique (une ouverture avec un pas de 4 µm).
On a alors réalisé les mesures les différents indices de rugosités sur l’ensemble de la surface scannée.
La mesure du volume érodée est plus délicate. En premier lieu, on a réalisé sur la zone périphérique
(non endommagée) de la surface scannée un plan selon les moindres carrés. On a calculé alors le
volume de creux de la surface scannée comme étant le volume contenu entre ce plan et la surface
endommagée (Figure 14). Pour se libérer de l’erreur due à la rugosité, on a réalisé la même opération
sur une surface de référence qui n’a pas subi d’endommagement. Le volume érodé a été défini
comme la différence entre les deux volumes de creux : Vérodé = Vcreux(Echantillon) – Vcreux(Référence)
Plan des moindres carrés
Volume de Creux
Surface Scannée
Figure 14 : Le volume de creux est le volume contenu entre la surface endommagée et le plan des moindres
carrés réalisé sur la surface périphérique. La figure illustre ce principe en présentant sur le profil d’un
endommagement la coupe de la représentation de chaque élément (plan de référence, surface scannée et
volume de creux).
Enfin, nous voulions mesurer les différents indices de rugosité au cœur de l’endommagement. Pour
ce faire, nous avons appliqué un filtre gaussien de 250 µm sur l’ensemble de la surface scannée.
Nous avons alors tronqué la surface de manière à n’avoir plus qu’une zone de 500 µm x 500 µm
centrée sur le défaut et avons alors calculé les différents indices de rugosité.
Page 29
3. Résultats
Les résultats des tests après 10 millions d’impacts seront d’abords décrits. Ensuite, l’aspect cinétique
sera abordé et enfin, l’état de surface des zones endommagées sera présenté.
3.1. Résultats des essais d’érosion sur matériaux massifs à 10 millions

d’impacts
La Figure 15 comporte deux graphiques qui présentent respectivement la profondeur

d’endommagement et le volume érodé obtenu après 10 millions d’impacts, le tout en fonction de la
dureté des matériaux.
1 000
Volume érodé (106 µm3)
800
C850
600 C1000
C1600
400
MLX17
200 NiCo 86%Ni Lot 2011
NiCo 80%Ni Lot 2011
0
250 300 350 400 450 500 550 600
HV0,5/15
a.
600
500 C850
400 C1000
St (µm)
300 C1600
200 MLX17
NiCo 86%Ni Lot 2011
100
NiCo 80%Ni Lot 2011
0
b. 250 350 450

HV0,5/15
550 650
Figure 15 : Volume érodé (a) et Hauteur Totale de la Surface St (b) après les essais à 10 millions d’impacts en fonction de
la dureté du matériau. Avec l’augmentation de la dureté du matériau, le volume érodé diminue significativement.
Les résultats du nickel et du T40 ne figurent pas sur ces graphiques car ils ont été transpercés avant
de pouvoir atteindre les 10 millions d’impacts. D’autre part, on a constaté sur les aciers inoxydables
C850 et C1000 une forte dispersion des résultats. Toutefois, la reproductibilité des essais s’est
montrée excellente sur le C1600 puisque le volume érodé a été très stable sur 4 essais.
Si on considère l’ensemble des résultats obtenus à 10 millions d’impacts, la dureté semble avoir une
influence bénéfique. Ce point sera développé et débattu dans la partie “Discussion” (p.47).
Page 30
3.2. Cinétique d’endommagement
Nous allons aborder en premier lieu les cinétiques d’endommagement des différents aciers
austénitiques. Enfin, nous présenteront l’ensemble des résultats.
Lorsqu’on observe les cinétiques d’endommagement des aciers austénitiques, une fonction
polynomiale de degré 2 semble adéquate pour modéliser l’ensemble des courbes (Figure 16). Ce
résultat peut provenir d’un effet de forme. En effet, l’impact étant ponctuel, la perte de matière
progressive devrait entrainer la formation d’un cratère tendant à une forme hémisphérique.
600
C850
500 C1000 y = 4E-06x2 + 12,609x
C1600 R² = 0,9975
400
y = 2E-07x2 + 24,998x
300 R² = 0,9977
200
y = 4E-07x2 + 3,6476x
100 R² = 0,9936
0
0 5 10
Nombre d'impacts (en millions)
Figure 16 : Cinétiques d’endommagement réalisées sur aciers austénitiques. Le taux d’érosion semble
constant pour le C1600 et pour le C1000, mais une fonction polynomiale est plus à même de donner les
courbes de tendance pour l’ensemble des matériaux.
Enfin, lorsqu’on observe les cinétiques d’endommagement de tous les matériaux testés (Figure 17),
on constate que le nickel et le titane (T40) présentent une résistance nettement moindre que les
autres matériaux. En effet, le nickel a été transpercé avant 6 millions d’impacts tandis que le T40 a
été transpercé avant 8 millions d’impacts.
3 000
2 500 Ni
T40 900µm
2 000
NiCo86% Lot 2011
1 500 C850
1 000 C1000
NiCo80% Lot 2011

500
MLX17
0 C1600
0 2 4 6 8 10
Figure 17 : Cinétiques du volume érodé en fonction du nombre d’impacts réalisées sur matériaux massifs.
Page 31
Dans l’ordre du moins résistant au plus résistant, on a finalement :
Ni – T40 – NiCo86%Ni – C850 – C1000 – NiCo80%Ni – MLX17 – C1600
Enfin, pour clore le chapitre sur les cinétiques d’endommagement, la Figure 18 représente l’évolution
de St en fonction du nombre d’impacts, avec St la hauteur totale de la surface ce qui rend compte ici
de la profondeur du défaut.
Le classement des matériaux est conservé par rapport à celui établi sur le volume érodé. Toutefois,
l’évolution des courbes semble se rapporter à un comportement linéaire. L’approfondissement serait
donc constant pour les matériaux massifs.
D’ailleurs, l’approfondissement tend à diminuer à mesure que la dureté du matériau augmente.

Cependant cette tendance n’est pas toujours vérifiée comme le prouve la différence de
comportement entre le C1600 et le MLX17.
800
700
600
T40 600µm
500
NiCo86% Lot 2011
St ( µm)
400 C850
C1000
300
NiCo80% Lot 2011
MLX17
200
C1600
100
0
0 2 4 6 8 10
Nombre impacts (en millions)

Figure 18 : Evolution de la hauteur totale de la surface endommagée (St) en fonction du nombre d’impacts.
Le taux d’approfondissement semble constant. Les courbes de tendances sont modélisées par des fonctions
linéaires.
3.3. Rugosité
Harris montre (Figure 12), en parlant de la synergie eau-sable, que seule l’érosion sable préalable à
l’érosion pluie a une influence forte sur l’endommagement [4]. Du fait du caractère abrasif de
l’érosion sable, la rugosité aurait des effets négatifs sur la résistance à l’érosion pluie d’un matériau.
Ces résultats confirment les théories actuelles vis-à-vis de l’érosion pluie qui expliquent que les jets
latéraux et la propagation des ondes de contraintes (notamment les ondes de Rayleigh) amplifient
les défauts de surface existant.
Page 32
Le lien entre la vitesse d’érosion et la rugosité est devenu un enjeu pour l’industrie car sa
compréhension pourrait aider à appréhender l’érosion des surfaces aéronautiques en conditions
réelles. Dans cette optique, nous avons mesuré la rugosité des endommagements tous les millions
d’impacts jusqu’à 10 millions d’impacts. Comme expliqué précédemment, les mesures de rugosité
ont été réalisées sur toute la surface scannée, ainsi que sur une surface de 500 µm par 500 µm située
au cœur de l’endommagement. Nous rendrons compte ici uniquement des résultats relatifs aux
aciers austénitiques.
3.3.a. Rugosité au cœur de l’endommagement
La Figure 19 représente la rugosité moyenne surfacique (Sa) mesurée sur l’ensemble des aciers
austénitiques au cœur de l’endommagement en fonction du volume érodé.
Pour les trois aciers austénitiques, la rugosité au cœur de l’endommagement semble tendre vers une
limite, comprise entre 2 et 4 µm. Il est intéressant de constater que plus l’alliage est écroui, plus la
valeur de cette limite diminue.
Ici, l’initiation est rapide car dès le premier point de mesure à 1 million d’impact, la rugosité est
relativement importante. Ensuite, la rugosité est relativement stable au cœur de l’endommagement.
3
Sa (µm)
2
C850
1 C1000
C1600
0
0 200 400 600
Figure 19 : Rugosité au cœur du défaut mesuré jusqu'à 10 millions d'impacts et exprimée selon le volume
érodé. Sur l’axe des ordonnées, on retrouve la rugosité moyenne de référence. On s’aperçoit ainsi que
l’initiation est rapide mais que la rugosité est ensuite relativement stable au cœur de l’endommagement.
Nous supposons que cette différence entre les aciers austénitique résulte d’une augmentation de la
taille des agrégats de matières arrachés lors des impacts. Plus le matériau serait résistant, plus les
morceaux de matière arrachés seraient petits, moins la rugosité au cœur de l’endommagement
serait importante.
3.3.b. Rugosité évaluée sur l’ensemble de la surface scannée
La Figure 20 est composée de deux graphiques qui présentent les mesures de rugosité effectuées sur
toute la surface scannée en fonction du volume érodé et de la hauteur totale de la surface.
Le premier graphique de la figure donne les résultats des calculs de rugosité sur les trois aciers
austénitiques, à savoir le C850, C1000 et C1600. On constate que la rugosité évolue linéairement
avec le volume érodé. D’ailleurs, les trois courbes se superposent parfaitement mais l’amplitude
Page 33
maximale des indices de rugosité diminue quand les caractéristiques mécaniques des matériaux
augmentent. Etant donné que la mesure de la rugosité selon la norme implique la mise en place d’un
filtre qui minimise l’influence de la forme (cutt-off de 250 µm) et que la rugosité au cœur de
l’endommagement tend vers une valeur limite, nous avons supposé que la linéarité de Sa avec le
nombre d’impact visible sur le graphique de la Figure 20.a est dû à l’augmentation de la surface
érodé par rapport à la surface scannée.
60 60
C850
50 50
C1000
40 40
C1600
Sa (µm)
30
Sa (µm)
30
C850
20 20
C1000
10 10
C1600
0 0
a. 0 200 400
600 b. 0 100 200
St (µm)
300 400
Figure 20 : Rugosité surfacique moyenne (Sa) mesurée sur la surface scannée exprimée selon le volume
érodé (a) et selon la Hauteur totale de la surface (St) (b)
Enfin, le second graphique exprime cette fois la rugosité moyenne de la surface (Sa) en fonction de la
hauteur totale de la surface (St). Les courbes décrites sont cette fois plus proches de la parabole, les
trois aciers inoxydables évoluant d’ailleurs de la même manière (même courbe Sa/St).
Les résultats donnés dans ce dernier graphique étaient prévisibles à la vue du premier. En effet, nous
supposions premièrement que le défaut peut être assimilé à une section de parabole, et
deuxièmement que la linéarité de Sa en fonction du nombre d’impact s’expliquait par l’augmentation
de la surface érodé, donc du diamètre du défaut. D’après ces hypothèses, le volume érodé
dépendrait donc de sa hauteur h au cube et du diamètre de section d au carré. Or si St peut être
assimilé à h et Sa au diamètre érodé, alors le volume érodé dépendrait du cube et du carré de valeurs
qui varient linéairement avec les impacts.
3.4. Morphologie
Les résultats précédents, obtenus essentiellement par topographie 3D, font état de certaines
variations. La question est de savoir si ces variations de comportement peuvent s’expliquer par un
effet de forme.
La forme attendue pour le défaut est une calotte sphérique dont le volume dépend de la hauteur et
𝜋ℎ
du diamètre de la surface par la relation 𝑉 = × (3𝑑2 + 4ℎ2 ) avec V le volume érodé, h la hauteur
24
de la calotte sphérique, et d le diamètre de la section de la calotte.
Or, les essais montrent que dans la pratique, l’endommagement peut varier au niveau de sa forme,
et de son importance (Figure 21). D’ailleurs, tous les défauts ne présentent pas une forme
hémisphérique. Un changement de forme du cratère peut résulter d’une variation de la forme du jet
émis par PJET. La forme du jet peut varier avec une usure de l’éjecteur. Donc, après de nombreux
essais, l’éjecteur a été coupé et analysé. Il ne présentait aucun endommagement.
Page 34
Essais à 10 millions
C850 C850TTS C1000 C1000TTS
d’impacts
Vérodé : Vérodé : Vérodé : Vérodé :
937.106µm3 600.106µm3 429.106µm3 145.106µm3
Essais initiaux
Vérodé : Vérodé : Vérodé : Vérodé :

578.106µm3 425.106µm3 280.106µm3 443.106µm3
Seconde série
d’essais
Figure 21: Topographie des surfaces analysées après 10 millions d'impacts
Enfin, nous avons voulu rendre compte de la forme du cratère à l’aide de critères quantifiables. Lors
des mesures topographiques, nous avons défini comme critères prépondérants le volume érodé ainsi
que la hauteur totale du défaut (St). Nous avons alors défini le rapport Vérodé/St comme un facteur de
forme rendant compte de l’évasement du cratère. La Figure 22 rapporte, pour les aciers
austénitiques, les volumes érodés en fonction de la profondeur du défaut.
600
Evasement
500
400
C850
300
C1000
C1600
200 MLX17
100
Approfondissement
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Hauteur totale St de la surface scannée (µm)

Figure 22 : Variation du volume érodé et de la hauteur totale de l’endommagement avec le nombre d’impact. Le rapport
V/St est un facteur de forme dont on voit ici l’évolution progressive avec les impacts. Quelles que soient les propriétés
mécaniques du matériau, le cratère semble se développer de manière similaire mais avec des vitesses d’érosion
différentes, comme on peut le voir d’après les espaces moyens entre les points de mesure des différentes courbes.
Page 35
On constate que la forme se développe régulièrement avec les impacts mais qu’il n’existe pas de lien
clair entre les caractéristiques mécaniques et l’évasement du cratère.
3.5. Influence du traitement industriel
Devant la forte variation des résultats relatifs aux échantillons de C850 et C1000, nous avons supposé
que l’état de surface pouvait influencer le développement ultérieur de l’endommagement. L’étude
du retour d’expérience pouvait non seulement aider à vérifier la représentativité de l’essai, mais en
plus, ils représentaient une occasion d’évaluer l’influence de l’état de surface.
Le comportement des matériaux a donc été évalué selon qu’il y ait eu, ou non, les traitements de
surface industriels. Sur la Figure 23, deux graphiques établissent une comparaison du comportement
à l’érosion du C850 et du C1000 avec et sans traitement de surface. Or il apparaît que :
- Sous 3 millions d’impacts, le volume érodé est plus important pour les échantillons ayant
subi le traitement surface, à savoir C850TTS et C1000TTS (TTS - avec traitements de surface).
- Entre 3 et 5 millions d’impacts, les résultats sont similaires pour les échantillons ayant subi
ou non un traitement de surface.
- Au-delà, et jusqu’à 10 millions d’impacts, le C850TTS présente une érosion moindre, tandis
que le C1000TTS présente une érosion plus importante.
Nous en déduisons donc que le traitement de surface peut avoir un caractère aggravant à l’initiation
du défaut mais que passé ce stade, il devient négligeable devant la variabilité des résultats.
600
500
C850
400
C850 TTS
300
C1600
200
100
0
0 5 10
450
400
350
300
C1000
250
200 C1000TTS
150 C1600
100
50
0
0 5 10
Page 36
Figure 23 : Volume érodé mesuré sur acier inoxydable avec et sans traitement de surface. On remarque qu’initialement
l’endommagement est légèrement plus important sur les échantillons traités (C850TTS et C1000TTS) mais qu’après un
certain temps, cette différence s’estompe. A 10 millions d’impacts, les différences observées ne semblent être dues qu’à
la dispersion des essais (voir Figure 15).
Etant donné que l’endommagement initial semblait plus important pour les échantillons traités, la
rugosité pourrait jouer un rôle au niveau du comportement du matériau à l’érosion.
Quant aux éventuelles variations de forme, il n’apparait pas d’influence évidente du traitement de
surface. Sur la Figure 24, on voit le volume érodé sur les échantillons représenté en fonction de la
hauteur totale de la surface (St). L’influence du traitement de surface n’y est pas évidente car dans un
cas il amplifie l’évasement tandis que dans l’autre cas il favorise l’approfondissement.
600
500 Evasement
400
C850
300 C850TTS
200 C1000
C1000TTS
100
Approfondissement
0
0 100 200 300 400 500
St (µm)
Figure 24 : Variation du volume érodé et de la hauteur totale de l’endommagement avec le nombre
d’impact. Le rapport du volume érodé à la hauteur du défaut est un facteur de forme dont on voit ici
l’évolution progressive avec le nombre d’impacts.
Enfin, lorsqu’on regarde l’évolution de la rugosité moyenne de surface (Sa) au cœur de

l’endommagement, on peut constater que malgré une rugosité initiale plus élevée, le traitement de
surface ne semble pas avoir d’influence importante. Malheureusement, le résultat ne peut pas être
confirmé sur le C1000, car les chiffres concernant le C1000TTS ont été perturbés par un effet de
forme (voir C1000TTS avec prises d’empreintes sur la Figure 21).
Page 37
6
4
Sa (µm)
3
C850
C850TTS
2
0
0 200 400 600
Volume érodé
Figure 25 : Variation de la rugosité moyenne surfacique au cœur de l’endommagement sur C850 et C850TTS,
exprimée en fonction du volume érodé. Malgré une rugosité initiale plus élevée, le traitement de surface ne
semble pas avoir d’influence significatif.
4. Observations microscopiques des endommagements - Mécanismes

4.1. Apports bibliographiques
Contrairement à l’érosion sable, l’érosion due à l’impact de gouttes d’eau se caractériserait par une
plus ou moins longue période d’incubation. Après celle-ci, il apparaît un régime quasi-linéaire. Cet
état de fait est confirmé par l’état de l’art.
4.1.a. Période d’incubation
La période d’incubation serait liée au temps de développement d’un réseau de fissures au sein du
matériau. Sur ce point, on trouve de nombreuses références dont les travaux d’Harris [21]. Celui-ci
considère comme établie l’existence de la période d’incubation en se basant sur les pertes de masses
mesurées lors des essais en tour d’érosion [4]. Une partie de ces résultats est issue des travaux
d’Adler et notamment de sa revue sur l’érosion pluie [14]. Adler soulignait qu’avant la perte de
matière sur matériaux fragiles, il y avait développement de contraintes internes [22].
Chez Eurocopter, l’incubation est caractérisée par un « temps d’apparition à la première piqûre » [1],
temps supposé nécessaire à l’apparition du premier endommagement visible. Mais la fiabilité de cet
indice semble peu avérée de par le manque de précision sur sa définition et sur la manière de
détecter ce premier endommagement. Selon les travaux d’Eurocopter, le temps d’incubation
pourrait varier de 660 s en tour d’érosion pour certains polyuréthanes à 90 h (324 000s) pour certains
métaux à haute résistance.
Page 38
A noter que le temps d’incubation dépendrait également des conditions d’essai (vitesse d’impact
notamment) [7]. Ainsi, il varierait de 40s à 4000s d’exposition en tour d’érosion pour un échantillon
de MgF2 selon que la vitesse est respectivement de 288 m.s-1 ou de 208 m.s-1 [2].
4.1.b. Phase quasi-linéaire
Aucune étude n’expose clairement les mécanismes de l’endommagement lors de la phase quasi-
linéaire, si ce n’est en disant qu’elle résulte de la fragilisation développée pendant la période
d’incubation. Il faut dire que l’étude de la cinétique de l’endommagement est souvent menée par
évaluation de la perte de masse ou de volume et que la procédure ne permet pas toujours d’analyser
l’évolution morphologique des endommagements.
4.1.c. Matériaux à comportement fragile
De nombreuses études ont été menées sur les matériaux fragiles notamment pour leurs applications
dans l’aéronautique [23][24][25].
L’érosion des matériaux dits “fragiles” (tel que le corindon) peut aboutir à la formation de fissures
circonférentielles si les contraintes radiales sont trop importantes par rapport à la résistance à la
traction du matériau. Ces fissures seront circulaires dans le cas de matériaux isotropes (Figure 26) et
polygonales dans les cas de matériaux anisotropes selon les plans de clivages préférentiels du
matériau (Harris [2, p.221]).
Jilbert & Field [13] ont d’ailleurs montré que lors d’impacts itératifs, la présence de fissures
circonférentielles préexistantes peut permettre la formation de fissures radiales (Figure 26).
0,25 mm 0,25 mm
Figure 26 : Faciès d’endommagement obtenus sur matériaux fragiles par un unique impact [26] et par de
multiples impacts [19]. Après apparition de fissures circonférentielles, les impacts successifs peuvent aboutir
à la formation de fissures radiales.
4.1.d. Matériaux à comportement ductile
L’écrouissage d’un tel matériau aurait comme conséquence majeure le blocage des dislocations au
sein du matériau. Les variations de la limite d’élasticité engendrées par celui-ci aboutiraient
notamment à une diminution de la vitesse d’impact critique.
Si les contraintes de cisaillement excèdent la limite d’élasticité des matériaux dits “ductiles” (acier,
nickel…) alors il y aura déformation plastique et formation d’un cratère. Il n’y a donc pas forcément
Page 39
de perte de masse immédiate. L’érosion aboutirait alors à la formation de bourrelets autour du
cratère susceptibles de s’arracher par la suite.
Si le matériau est un métal qui s’écrouit, alors celui-ci atteindra son point de fragilisation avec la
répétition des impacts. A ce moment, des fissures apparaitront dans le métal fragilisé pouvant
permettre un écaillage selon le jeu de fissures créées (mécanisme d’érosion des matériaux fragiles).
Finalement, on peut résumer le comportement des matériaux ductiles qui s’écrouissent en quatre
étapes :
i) Apparition d’enfoncements et de creux (pas de perte de matière).

ii) Augmentation du nombre de renfoncements. Intensification du vallonnement de la
surface (pas de perte de matériaux).
iii) Apparition de fissures sur les lieux fragilisés par l’érosion.
iv) Elargissement du cratère et du réseau de fissures. Perte de matière.
Une fois le matériau fragilisé, deux types de fissures peuvent se développer. La première, associée
aux contraintes de cisaillement, se forme près du centre du cratère à 65° par rapport à la surface. La
seconde, due aux ondes de Rayleigh apparaîtrait principalement à l’extérieur du cratère formant un
angle proche de 45° avec la surface.
Cette description avec ce nombre d’étapes donné ne fait pas consensus, mais résume la prise de
position que l’on peut trouver dans la littérature.
L’étude de Kong et al [27] a apporté de nouveaux éléments vis-à-vis de l’érosion des matériaux
métalliques. Certes, le moyen d’essai est différent puisqu’il s’agit d’un jet continu qui effectue un
trajet en boucle fermé, mais les faciès exposés semblent comparables à ceux obtenus sur PJET. Or
l’auteur met en évidence qu’un déchaussement des grains ou bien qu’une rupture dans le sens des
a.
plans cristallins des grains peut provoquer l’apparition de joints triples (Figure 27).
b.
Joint Triple
Joint Triple
Figure 27: Observation et description d’un joint triple [27]
En augmentant la pression d’impact, on passerait d’une décohésion des joints de grains à un

mécanisme de rupture des joints de grains qui entraine une ouverture plus grande et une perte de
matière. Dans tous les cas, les ruptures intra-granulaires ne se produiraient qu’ultérieurement, quelle
que soit la pression d’impact.
Page 40
4.2. Observations microscopiques
Afin d’expliquer synthétiquement nos positions sur les mécanismes d’endommagements, nous nous
focaliserons ici sur les observations faites sur aciers austénitiques (notamment sur le C850 et C1000).
Nous présenterons les observations de la surface des endommagements avant d’en présenter les
observations en coupe. On récapitulera ensuite le tout avant de proposer un modèle des
mécanismes d’endommagement.
4.2.a. Observation de surface
Quel que soit l’alliage, aucun défaut n’est visible en dessous de 2 000 impacts. A partir de 20 000
impacts sur C850, l’essai semble entrainer une légère rugosité de la surface. Avec un grossissement
important, on distingue dès 24 000 impacts un endommagement privilégié des joints de grains et un
arrachement des grains en surface (rupture et/ou déchaussement) (Figure 28).
a. 20 µm
b. 20 µm
Figure 28 : Observation de surface sur C850 par microscopie optique avant(a) et après (b) essai à 24 000
impacts. Les grains de surface sont décorés et on constate les premières pertes de matière.
Les grains de la surface sont arrachés progressivement et laissent petit à petit apparaitre un faciès
disparate (voir Figure 29).
a. 10 µm
b. 10 µm
Figure 29 : Observation de l'endommagement sur C850 obtenu après 200 000 impacts. Les images ont été
prises en périphérie (a) et au milieu de l'endommagement (b). On reconnait les grains de la surface à leur
morphologie caractéristique (décoration des grains). La comparaison des 2 photographies permet
d’appréhender l’arrachement progressif des grains de la première couche granulaire. [MEB x4300]
Page 41
A partir de 200 000 impacts, on observe sur les aciers inoxydables un endommagement au faciès
particulier car plus lisse et de taille conséquente. Sa largeur est de l’ordre de la dizaine de
micromètres et on observe une série de stries et de rivières plus ou moins nettes et régulières,
caractéristiques des endommagements de fatigue (voir Figure 30). Ce faciès de fatigue est présent
tant en périphérie qu’au cœur de la zone endommagée.
a. 5 µm
b. 5 µm
Figure 30 : Faciès d'endommagement observés sur C850 après 200 000 impacts par MEB x4300. A gauche,
deux faciès de fatigue s’enchainent (a).
Enfin, à partir d’un million d’impacts, on trouve de plus en plus fréquemment des enchaînements de
ce type de défauts de fatigue (Figure 31). De fait, on arrive à dessiner plus ou moins précisément un
chemin de propagation en identifiant les sites d’initiations des défauts.
a. 20 µm b. 20 µm
Figure 31 : Défauts de fatigue observés sur C850 (a) et C1000 (b). Les défauts sont nombreux et les faciès
(front de propagation, sites d’initiation, rivières) permettent d’identifier l’ordre de développement.
Pour conclure, l’observation de la surface au MEB des échantillons soumis aux essais PJET nous a
permis d’observer des creux et des cavités dans les zones fortement érodées. Une étude à plus fort
grossissement nous a permis d’identifier deux types de faciès d’endommagement :
Dans le premier cas, on observe une surface rugueuse et chaotique qui pourrait résulter d’une usure
sub-micrométrique. Cette usure s’expliquerait essentiellement par la déformation plastique et
expliquerait notamment l’altération des faciès des défauts avec les impacts. La Figure 32 donne
l’exemple de l’usure de grains de surface.
Page 42
Dans le second cas, on observe la formation de surfaces plus régulières qui présentent toutefois des
stries. Ce deuxième type de faciès corresponds mécanisme résulte d’un phénomène de fatigue lié à
l’impact des gouttes d’eau.
Enfin, concernant les échantillons traités en surface (C850TTS et C1000TTS), nous avons constaté que
l’initiation est plus rapide car les grains de la surface sont arrachés plus rapidement. Une fois
l’initiation réalisée, plus rien ne distingue les aciers traités et non traités.
a. b. c.
5µm 5µm 5µm
Figure 32 : Les trois photos mettent en avant le phénomène de dégradation progressif avec comme exemple
l’usure de grains de la surface : Après une première phase d’érosion, les grains de surface indemnes sont
identifiables par rapport au faciès des zones érodées autour d’eux. On observe d’ailleurs des fissures
débouchantes en périphérie (a) ; Après une série d’impacts supplémentaires, les grains présentent des
fissures, des porosités et des pertes de matière (b) ; Enfin, l’érosion se poursuit jusqu’à ce que seules la
topographie et les fissures en fond d’entailles en périphérie ne laissent supposer qu’il s’agit d’un ancien grain
de la surface (c).
4.2.b. Observation en coupe
L’observation en coupe doit toujours être assujettie à une certaine prudence car le profil observé
dépend fortement de la zone mise en évidence par le polissage. D’autre part, certains défauts visibles
peuvent résulter de phénomènes de relief difficilement appréhensibles en coupe.
Toutefois, dès l’initiation des premiers endommagements (10000 et 50000 impacts), on peut
constater une gravure des joints de grains et le déchaussement de grains (Figure 33). Il est difficile de
statuer à ce niveau sur la prépondérance du mécanisme entre la rupture par cisaillement et le
déchaussement car les fissures mises en évidence peuvent être intra ou intergranulaire.
Avec le nombre d’impacts croissant, les dommages s’amplifient tant par leurs fréquences que par
leur amplitude. Passée la première couche granulaire, les fissures ne sont plus qu’intra-granulaires
(Figure 33).
Page 43
Fissures intra-granulaires Fissures
inter-granulaires
Site d’excavation
a. b.
Figure 33 : C850TTS, après 50 000 impacts (a) et 200 000 impacts (b). Alors que les fissures sont initialement
inter-granulaires, dès lors que l’endommagement est initié et qu’une première couche de matière a été
arrachée, les fissures deviennent purement intra-granulaires.
Les observations au MEB-FEG après polissage ionique nous laissent entrevoir la perte de défaut suite
à la propagation des fissures dans le matériau (Figure 34). Les fissures sont intra-granulaires, et on
observe une propagation en deux temps avec une ou deux fissures qui se dirigent en profondeurs,
puis la rupture qui se dirige parallèlement à la surface.
1 1 2
1
a. b.
Figure 34 : Les deux défauts ont été observés sur C850 à 200 000 impacts par MEB-FEG. La perte de matière
résultera clairement ici du développement de plusieurs fissures.
L’observation au MEB-FEG a permis d’entrevoir également des fissures débouchantes et sous-

jacentes qui n’étaient pas forcément visibles au microscope optique (Figure 35).
Page 44
Fissures non débouchantes
a. b.
Figure 35 : Les deux défauts ont été observés sur le même échantillon de C850 à 1 million d’impacts par MEB-
FEG. On retrouve encore une fois les fissures initiées en surface qui se propage en profondeur avant de se
réorienter parallèlement à la surface. Sur l’image de droite, le jeu de fissures non débouchantes en coupe
met en évidence que le réseau de fissures peut être profond et complexe.
La réorientation des fissures ou l’apparition des fissures parallèles à la surface peut correspondre à
l’influence du maximum de contraintes de cisaillement qui se trouverait sous la surface selon la
théorie des pressions de Hertz. Le chapitre 3, dédié à la modélisation de l’impact d’une goutte d’eau,
étudie la localisation des contraintes maximales dans le feuillet.
Enfin, les observations en coupe permettent d’observation les fissures qui se propagent en fond
d’entailles (voir Figure 36).
a. 50 µm b.
Page 45
Figure 36 : Observations sur 850 par microscope optique (a) et par MEB-FEG (b). Des fissures intra-
granulaires sont souvent observables en fond d’entaille de défauts existant en surface.
Page 46
5. Discussion
5.1. Rappel des éléments observés
Aucun endommagement n’est visible en dessous de 2 000 impacts. A partir de 20 000 impacts,
l’endommagement est minime. Il consiste alors principalement en un marquage accentué des joints
de grains, dont le fond d’entailles est propice au développement de fissures inter-granulaires. Cette
dégradation des joints de grains est mise en évidence à la fois par les observations au MEB, les
observations optiques et par les mesures de rugosité. Les premières pertes de matière résultent alors
soit d’une rupture, soit d’un déchaussement de grains. L’endommagement mis en évidence est
favorisé par le gravage des joints de grains qui est notamment amplifié par les traitements de surface
industriels.
Ainsi, lorsqu’on évalue les matériaux sous 200 000 impacts, le traitement industriel (TTS) semble
entrainer une diminution significative de la résistance à l’érosion et le C850TTS apparaît alors
clairement comme l’alliage le plus sensible à l’érosion. Cependant, cette différence disparait,
ultérieurement masquée par la dispersion des résultats.
Très rapidement, les fissures qui se propagent deviennent uniquement intra-granulaires. Il n’y a alors
plus de déchaussement ou rupture des grains, mais seulement des pertes de matière suite à des
ruptures intra-granulaires. On commence alors à distinguer des défauts de fatigue qui deviennent
plus nombreux avec le nombre d’impacts, et la profondeur de l’endommagement devient
significative.
Enfin, à 10 millions d’impacts, on constate la formation d’un cratère important d’une profondeur
similaire aux endommagements observés en service. Finalement, le C1600 apparait indubitablement
comme le matériau le plus résistant, devant le C1000 et ensuite le C850.
5.2. Généralité
Les fissures inter-granulaires n’ont été observées que lors des premiers impacts (sur les 20 premiers
microns endommagés). Elles se développaient alors dans la continuité du marquage des joints de
grains dû à la mise en forme de nos feuillets d’acier. De plus, l’essai en laboratoire est trop rapide
pour être le siège de réactions de corrosion. L’initiation inter-granulaire ne serait donc due qu’au
marquage initial des joints de grains et à leur amplification par les impacts successifs.
Cette hypothèse est renforcée par le fait que les échantillons qui ont subi un traitement industriel
qui décore les grains de la surface, conduisent à une initiation plus rapide avant de présenter une
érosion similaire à celle des autres échantillons.
Le mécanisme principal d’endommagement passe par la propagation de fissures intra-granulaires. Le

développement de ces fissures aboutit à la perte de matière par fatigue (Figure 30). Ces écailles ont
une largeur comprise entre 5 à 50 µm. Les stries de fatigues observées ont une largeur comprise
entre 0,1 et 0,5 µm. Si ce faciès de fatigue peut être très net, on le retrouve parfois altéré (voir les
deux faciès adjacents sur la Figure 30.a). Cette altération qui augmente les irrégularités du défaut,
pourrait résulter de l’usure sub-micrométrique inhérente à l’érosion pluie. Ce mécanisme se
retrouverait d’ailleurs sur certains amas de matière érodées qui pourraient correspondre aux anciens
grains de la surface ayant résistés en zone fortement érodée (Figure 32).
Page 47
5.3. Modèle
Cette thèse avait comme premier objectif d’établir une description des mécanismes d’érosion à la
pluie des matériaux massifs. Le processus observ fait intervenir l’écrouissage et la rupture par fatigue
du matériau. Plus précisément, on distinguera 6 stades de progression :
i. Initialement, les échantillons, bruts de laminage, présentent un marquage des joints de grains qui est
éventuellement amplifié par un traitement de surface industriel.
ii. Lors des premiers impacts, ce marquage des joints des grains devient plus prononcé et l’on trouve
des fissures inter-granulaires. Les premières pertes de matière apparaissent au niveau de la première
couche granulaire. Deux mécanismes d’endommagement ont été mis en évidence, un
déchaussement des grains (Figure 33), ou une perte par rupture (rupture transversale au plan
cristallin observable sur la Figure 37). Lorsque l’on observe l’échantillon en surface, on peut
retrouver lors d’un déchaussement, un joint triple, ce qui valide la description de Kong et al [27]. Les
fissures développent également un comportement intra-granulaire.
a
b
5 µm
Figure 37 : C850TTS observé après 50000 impacts. On observe clairement un grain de la surface initiale qui a
subi un endommagement par rupture fragile (a). A côté, un grain a été arraché suite à une rupture
intragranulaire (b).
iii. Ce mécanisme d’arrachement de la première couche granulaire se poursuit jusqu’à découvrir une
zone pouvant avoir un diamètre supérieure à la taille de la goutte. Cela tend à confirmer l’action des
jets latéraux et/ou de la propagation des ondes de contraintes. La majorité de la surface découverte
arbore un aspect grossier. En parallèle, on voit en coupe qu’il se crée des fissures intra-granulaires
d’ordre micrométrique.
iv. Certaines fissures se développent plus profondément. Bien que l’orientation de la fissure puisse
varier, on trouve une nette tendance à s’initier à 60° pour ensuite tendre à se propager
parallèlement à la surface (Figure 35). A la rupture, on retrouve en surface des défauts de l’ordre de
la trentaine de micromètres qui présentent un faciès de fatigue (Figure 35 et Figure 38). On
remarque la présence de fissures débouchantes près de l’amorce du défaut et en périphérie.
v. Les défauts de fatigue deviennent plus nombreux (Figure 39). On remarquera d’ailleurs que les
défauts de fatigue créés en premiers présentent souvent un aspect altéré qui va parfois jusqu’à les
rendre difficilement reconnaissables. Ce mécanisme est commun à tous les aciers inoxydables
observés, dont le C1600 (Figure 39).
Page 48
a. b.
Figure 38 : C850TTS à 5 millions (a) et 10 millions d’impacts (b).
vi. Finalement, les pertes de matière aboutissent à la formation de cratères à la forme variée (Figure
21). La succession des pertes par fatigue aboutissent localement à un profil en escalier, mais à
l’échelle du cratère, on retrouve sur les aciers inoxydables une structure en palier (Figure 39). Le
cratère, ainsi creusé, est ensuite amplifié et évasé par les jets latéraux.
a b
d
c d
Figure 39 : Les défauts de fatigues, observés sur C1600 après 10 millions d'impacts, s’enchainent et résultent
de manière macroscopique à un approfondissement en palier.
Page 49
5.4. Représentativité de l’essai
Comme annoncé dans l’introduction, aucun essai de laboratoire ne fait aujourd’hui l’unanimité dans
le monde scientifique. Lors de travaux comparatifs, Adler a même remis en doute la reproductibilité
des essais entre différentes tours d’érosion [14]. Cependant, en l’absence de norme sur les essais
d’érosion, la littérature est souvent lacunaire sur les moyens d’essais ou sur les moyens de
caractérisations. Aujourd’hui, les plus récents résultats tendent à valider la similarité des
endommagements obtenus par différents moyens, notamment par PJET et par essais d’érosion sous
bras rotatifs [28]. Dans ce contexte, il apparait important de notifier les correspondances que l’on
peut faire ici entre les résultats de laboratoire et le retour d’expérience.
D’abord, la profondeur d’endommagement obtenue en laboratoire est similaire à celle observée en

service. En nous basant sur le fait que l’approfondissement PJET est constant avec les impacts, on
peut maintenant établir que la durée de vie de la pale (de l’ordre de 3600 heures de service)
correspond à un essai sous 10 millions d’impacts.
Ensuite, l’initiation et la propagation de fissure par fatigue conduit à un mécanisme d’arrachement

par micro-écaillage qui est commun à l’érosion en laboratoire et en service (Figure 40).
a. b.
Figure 40 : Défauts de fatigues observés sur un échantillon de laboratoire (a) et sur un bord d'attaque (b).
Enfin, il demeure une différence qualitative entre les essais en laboratoire ponctuels qui conduisent à
la création d’un cratère, et l’endommagement en service qui s’applique à une surface. Néanmoins,
les correspondances au niveau des mécanismes d’endommagement sur les échantillons PJET et sur
le retour d’expérience tendent à confirmer la représentativité de l’essai PJET.
5.5. Relation entre le taux d’érosion, la rugosité et la dureté
Nous avons vu que le matériau le plus mou, à savoir le nickel, est le matériau le moins résistant
puisqu’il a été transpercé avant 6 millions d’impacts. La résistance à l’érosion de nos échantillons a
alors augmenté avec leur dureté.
Seul le MLX17 s’est révélé être moins résistant que le C1600 alors qu’il est plus dur. Ceci suggère
l’influence de la structure cristalline sur la résistance à l’érosion car le C1600 et le MLX17 sont
respectivement austénitique et martensitique, de structures cristallines CFC (Cubique à Faces
Centrées) et CC (Cubique Centrée).
Page 50
Sur l’ensemble des résultats, nous constatons d’une part que la rugosité moyenne surfacique Sa des
surfaces scannées augmente linéairement avec le nombre d’impacts. D’autre part, la rugosité
moyenne surfacique (Sa) mesurée au cœur du cratère tend rapidement vers une valeur limite. Plus le
matériau est dur, plus cette limite est faible.
Nous en déduisons que l’augmentation de la rugosité de la surface est due à l’augmentation de la

surface érodé. Dans le cas de la formation d’un cratère PJET, mesurer la rugosité surfacique du
cratère revient à évaluer indirectement la surface de l’endommagement.
Par contre, la diminution de la rugosité au cœur du cratère avec l’augmentation de la dureté nous
amène à émettre l’hypothèse que la taille des agrégats de matière arrachés (les micro-écailles)
diminue tandis que la dureté augmente. Ainsi, avec la même épaisseur, un matériau plus dur aura
une durée de vie supérieure car le nombre de cycle pour arracher de la matière sera plus important.
Du fait du mécanisme d’initiation et d’arrachement de matière par fatigue, une relation existerait
entre la dureté, l’initiation, la taille des morceaux de matière arrachés, et le nombre de cycle
nécessaire à l’érosion sur une épaisseur donnée.
6. Conclusion
La représentativité de l’essai à l’érosion pluie par le biais du banc PJET a été validée par comparaison
avec l’endommagement obtenu en service. D’après ces observations, la durée de vie de la pale
correspondrait à 10 millions d’impacts sous PJET avec les paramètres décrits précédemment.
La rupture par fatigue est le mécanisme principal de l’érosion à la pluie. Elle provoque la perte de
matière par arrachement de micro-écailles.
Face à cela, il a été confirmé que la dureté du matériau contribue à sa résistance à l’érosion pluie,
sans doute en retardant l’initiation des microfissures. Finalement, l’acier austénitique C1600 apporte
un gain significatif par rapport aux solutions actuellement utilisées en industrie. Cependant, sa
formabilité laisse à désirer et peut poser problème à l’industriel.
Le rôle de la rugosité n’a pas été clairement mis en évidence. Sur les aciers inoxydables, elle favorise
l’arrachement ou la rupture de la première couche granulaire mais si on relativise à l’échelle de 10
millions d’impacts, alors son influence semble négligeable.
A la vue de ces résultats, la thèse s’est orientée sur le renforcement des surfaces pour protéger les
substrats métalliques.
Page 51
Chapitre 2 : Evaluation du
comportement des matériaux revêtus
Page 52
Chapitre 2 : Evaluation du comportement des matériaux revêtus
1. Choix Technologies et Matériaux

1.1. Contexte : protection industrielle
Les pales d’hélicoptères sont soumis à un certains nombres d’agressions liées à l’environnement. En
effet, les conditions climatiques auxquelles elles sont soumises sont très variables. Le degré
d’hygrométrie peut atteindre 100% et le domaine de température s’étend de -50°C à +70°C. Ainsi les
pales peuvent devoir faire face à des conditions givrantes et à des accrétions de givre au niveau du
bord d’attaque. Enfin il est possible que la foudre, la pluie et la grêle engendrent un
endommagement des pales.
Le cahier des charges d’une pâle d’hélicoptère est complexe à établir car le type d’érosion subi
dépendra du lieu d’utilisation (sable, pluie, caillou/gravillons). Cependant, la bibliographie donne des
éléments pour orienter la conception de solutions innovantes.
Tout d’abord, s’il y a modification de la surface, la rugosité doit être maintenue à la plus basse valeur
possible car elle renforce l’érosion à la pluie. D’autre part, la protection de la pâle doit être résistante
à la fatigue mécanique car leur mise en rotation implique des déformations cycliques non
négligeables.
Enfin, il existe un certain nombre de contraintes inhérent au contexte industriel : être compatible
avec les systèmes de collage sur la structure composite de la pâle, être résistant aux sollicitations
provoquées par les mouvements de la pâle et à des accélérations centrifuges importantes, pouvoir
être remplacé aisément, être fabriqué sans pénaliser de façon excessive le coût de la pale.
Pour augmenter la durée de vie du bord d’attaque, le plus simple serait d’améliorer les matériaux
massifs, mais les contraintes industrielles (mises en forme, déformation en fonctionnement, etc.) ne
laissent voir que peu de marge de manœuvre.
A la vue des résultats précédents, le renforcement de surface sembles être ce qui répond le mieux à
notre problématique. Dans la pratique, deux voies semblent intéressantes. D’un côté, les
traitements de surface ont déjà été abordés dans des travaux antérieurs (nitrurations [29],
boronisation ou cémentation par le bore [30], traitement thermique [31], etc.). D’un autre côté, les
avancées dans les dépôts métalliques et céramiques, notamment utilisés pour les outils coupants,
ont laissé entrevoir des perspectives intéressantes à aborder. Dans ce contexte, cette thèse s’est
focalisée sur l’apport de ces revêtements. Les revêtements organiques non pas été étudiés car leur
application semblait plus adéquate aux solutions temporaires (solution Sol-Gel [32], polyméthyl-
méthacrylate (PMMA) [33], etc.).
Finalement, ce chapitre aborde le comportement à l’érosion de plaques en acier inoxydable revêtues

par des couches PVD (Dépôt physique en Phase Vapeur) et HVOF (High Velocity Oxy-Fuel ou
Projection par Flamme Supersonique). Nous avons étudié un grand panel de dépôts réalisés à l’aide
de ces deux technologies. Notre objectif était d’étudier les mécanismes d’érosion des revêtements,
en différenciant si possible l’influence des caractéristiques du dépôt et du procédé.
Page 53
1.2. Références bibliographiques
Les informations relatives au comportement des dépôts métalliques et céramiques vis-à-vis de

l’érosion pluie sont assez pauvres. Pour identifier les paramètres à considérer pour évaluer la
résistance d’un revêtement, une extrapolation a été réalisée à partir des travaux concernant
l’érosion sable. Toutefois, on a constaté un développement récent de la thématique et le nombre de
publications sur le sujet est en augmentation.
1.2.a. Influence de la structure du dépôt
Géraldine Laffite s’est basée sur les travaux de Stephenson & Nichols et de Kapsa pour évaluer le
comportement d’un revêtement lors d’un impact avec une particule solide selon l’épaisseur du
revêtement et le rayon d’impact de la particule [34]. Bien que la théorie ait été construite pour un
impact solide (érosion sable), nous pouvons tenter de la transposer pour un impact liquide.
Pour une vitesse d’impact de 320 m/s, une goutte de 2 mm de diamètre développera une zone de
contact circulaire de rayon 300 µm. En appliquant la règle du dixième [34] avec ces données, on
s’attend à ce qu’un revêtement d’épaisseur supérieure à 300 µm se comporte comme un massif
semi-infini. Si son épaisseur est comprise entre 30 et 300 µm, le comportement serait « mixte » et
l’influence du substrat ne pourra plus être négligée. Les hypothèses de la théorie de Hertz ne sont
alors plus vérifiées. Enfin, si le revêtement a une épaisseur inférieure à 30 µm, ses caractéristiques
interviendraient peu dans la gestion du contact.
Ces éléments suggèrent donc une différence de comportement pour des matériaux fins (<30 µm) et
semi-épais (<300 µm).
Derrière la considération de l’épaisseur se cache en fait la question du comportement de l’interface.

Sa gestion est sensible car elle peut être le lieu de concentration de contrainte et peut donc
présenter un risque de rupture. Le mécanisme de rupture de l’interface fait intervenir deux des
différents types d’ondes de contrainte émises lors de l’impact, à savoir l’onde de compression et
l’onde de cisaillement (l’onde de Rayleigh se propageant uniquement en surface). Or ces ondes n’ont
pas les mêmes célérités et comme on peut le voir sur la Figure 41, l’onde de compression peut être
en partie réfléchie par une interface (cela concerne les feuillets minces ou les revêtements) et
rencontrer alors l’onde de cisaillement créant ainsi une zone particulièrement sensible à la rupture.
Dans le cas de revêtement multicouches, chaque interface aura une influence sur le phénomène
physique (réflexion d’onde, zone de concentration de contraintes…). Qui plus est, la concentration
des contraintes internes, dont l’interface est responsable, est susceptible d’influencer la résistance à
l’érosion en diminuant les contraintes ou en les amplifiant.
Page 54
Liquide
comprimé
Ondes de Onde de
Rayleigh compression
Contrainte de
Cisaillement
Contrainte de compression
Contraintes réfléchies
Figure 41 : Goutte impactant une surface rigide. Trois types d’onde de contraintes sont générés dans un
matériau solide et isotrope : une onde de compression, une onde de cisaillement, et l’onde de Rayleigh en
surface [35]
1.2.b. Influence des caractéristiques mécaniques des dépôts
Si les caractéristiques structurelles sont importantes (nombre de couches, nature, épaisseur, etc.), les
caractéristiques mécaniques du dépôt ont un rôle tout aussi important à jouer.
La littérature nous dit qu’un revêtement dur permet de réduire les contraintes transmises au
substrat et de mieux absorber les chocs ([4] p.252). La protection augmenterait avec le module
d’élasticité du revêtement et avec son épaisseur (qui doit toutefois être supérieure à 0,4 fois le rayon
de contact soit 60 µm dans notre cas). Toutefois, au-delà d’une certaine épaisseur, l’efficacité du
revêtement stagnerait, voire diminuerait.
Un revêtement mou peut également permettre de réduire l’érosion en augmentant la zone

contrainte par l’impact. Pour être efficace, le revêtement doit alors être très adhérent. Ceci est le
principe d’action des revêtements comme les élastomères. L’efficacité de ceux-ci serait optimale
avec un coefficient de Poisson proche de 0,5 et une épaisseur de l’ordre de 20% du rayon de contact
de la particule lors de l’impact. Si le revêtement est plus fin, il sera plus sensible au décollement. S’il
est plus épais, l’influence du substrat aura tendance à disparaitre ([4] p.255). Cependant, cette
affirmation de l’auteur est à prendre avec circonspection car l’expérience montre que les
élastomères ont une piètre résistance à la pluie en service.
1.2.c. Identification de matériaux attrayants
Dans le domaine de la protection des pales, l’une des orientations d’aujourd’hui est de métalliser
directement le matériau composite qui les compose [36]. Cependant, le cahier des charges industriel
(durée de vie, maintenance, etc.) a davantage orienté l’étude sur le renforcement des bords
d’attaques métalliques.
Page 55
Les résultats de la littérature sont difficiles à corréler entre eux mais certains matériaux ont été mis
en avant dans des études distinctes. Les résultats internes d’EADS tendent à montrer que les
revêtements organiques ou hybrides correspondent mieux à des solutions temporaires sacrificielles.
Seul un revêtement dur obtenu par CVD présente une résistance accrue par rapport à la référence
interne [37].
En parallèle, Yang et al [38] ont décrit le bon comportement d’un revêtement nano-composite de
titane contenant du carbone amorphe (Ti-aC). Le revêtement, déposé par pulvérisation cathodique
magnétron avec une température de substrat de l’ordre de 100°C, consiste en une couche de titane
pur de 100 nm d’épaisseur, recouverte d’une couche de Ti-aC de 900 nm d’épaisseur.
Selon les auteurs, le revêtement présenterait d’excellentes propriétés tribologiques ainsi qu’une
grande résistance à la fatigue et semble être plus résistant à l’érosion pluie qu’un acier titrant 12 at.
% Cr (acier inoxydable). L’affinement du grain et l’excellente intégration des nano-grains de Titane
dans la matrice amorphe favoriserait la réflexion et la transmission des contraintes, ce qui aboutirait
à un gain de résistance à la fatigue. D’autre part, de par la structure amorphe de la matrice, les
contraintes seraient dissipées par déplacement des grains plutôt que par la création de dislocation
comme dans les matériaux cristallins.
Cette étude souligne les avantages d’un dépôt amorphe. Cependant, il n’est pas donné de
comparaison avec d’autres types de revêtements. En effet, le matériau est uniquement comparé au
comportement d’un matériau massif (acier inoxydable à 12 at. % Cr).
Mann et Arya ont également utilisé l’acier inoxydable à 12 at. % Cr comme référence et ils ont porté
leur attention sur un dépôt HVOF du même matériau [39]. Le principe de la machine d’essai utilisée
par Mann & Arya semble proche de celui du PJET si ce n’est que c’est l’échantillon mis en
mouvement qui vient couper le jet sous pression responsable de l’érosion. L’endommagement
provoqué n’est donc pas ponctuel. Néanmoins, les défauts présentés sont similaires à nos
observations sur les pales d’hélicoptères usées en service (Figure 42).
a b c
1 mm
200 µm 500 µm
Figure 42 : Observation MEB (G1500) d'un acier 12Cr testé par Mann & Arya (a) - observation d'un saumon
inox C850 et d'un bord d'attaque inox C850 (b et c)
Le revêtement HVOF aurait un excellent comportement du fait, selon les auteurs, de la dureté élevée
des carbures. Ils observent toutefois sur le dépôt HVOF une érosion laminaire qui serait due à la
réalisation du dépôt par couches successives. Il aurait été intéressant pour le confirmer de faire une
mesure par profilométrie de la hauteur des marches et de la comparer à l’épaisseur d’une couche
déposée lors du passage de la buse de la machine HVOF. Les auteurs ne disent pas non plus si c’est le
substrat qui est apparant au cœur du défaut présenté Figure 43.
Page 56
1 mm
Figure 43 : L’endommagement obtenu sur un revêtement HVOF par Mann & Aria présente une érosion en
paliers. On ne sait pas si cette morphologie est due aux mécanismes d’érosion ou au mode de fabrication du
dépôt qui se fait par couches successives [39].
1.3. Choix des dépôts et procédés associés
1.3.a. Les substrats
Il est communément admis que le rapport de dureté substrat/dépôt peut jouer sur la résistance
mécanique d’un revêtement. A ce titre, nous avons décidé d’utiliser comme substrat l’acier le plus
résistant utilisé actuellement chez Eurocopter, à savoir le C1000. Néanmoins, nous rappellerons à
titre comparatif les résultats obtenus sur C1600 exposés au chapitre précédent. Les caractéristiques
mécaniques des deux aciers inoxydables sont rappelées dans le Tableau 4.
Tableau 4 : Propriétés mécaniques des aciers austénitiques

Taille des
Epaisseur Dureté Rm Re 0,2% A N Module
grains
(mm) (HV) (MPa) (MPa) (%) (grains/mm) d’Young (MPa)
ASTM(µm)
52 (T) 8-9 (T)
C1000 0,93 360 1150 855 23 172000
36 (L) 7-8 (L)
35 (T) 7-8 (T)
C1600 0,9 530 1610 1450 26,2 190000
15 (L) 6-7 (L)
1.3.b. Les revêtements

Notre objectif premier était d’étudier un vaste panel de revêtements pour être en mesure de
comparer leurs comportements à l’érosion pluie. A la vue des éléments bibliographiques attenants à
l’épaisseur et à la nature des revêtements, nous avons décidé de nous focaliser sur des dépôts PVD
magnétron et des dépôts HVOF.
 Les technologies
Les deux technologies de dépôts, HVOF et PVD magnétron, sont bien maîtrisées aujourd’hui et nous
ne détaillerons ici que les éléments techniques importants.
Projection thermique hypersonique à jet continu (HVOF)

La projection HVOF est un procédé de projection thermique hypersonique à jet continu dont la
température de flamme atteint les 3000°C. Les particules sont projetées dans la flamme à une
vitesse de l’ordre de 700 m/s. La flamme HVOF est alimentée par deux gaz à savoir du dioxygène
Page 57
d’une part, et d’autre part, au choix, du propane, du propylène, du tétrène ou du dihydrogène [40].
Le procédé est généralement appliqué à la projection de métaux et alliages et de carbures (Cr ou W).
Les revêtements obtenus sont relativement épais puisqu’à chaque passage de la buse il est possible
de déposer de la matière sur une trentaine de microns.
Dépôt phase vapeur par pulvérisation cathodique magnétron

La pulvérisation cathodique magnétron est un procédé de dépôt physique en phase vapeur (PVD
Physical Vapour Deposition). Le procédé consiste à générer une décharge électrique luminescente en
atmosphère neutre raréfiée. La décharge a lieu entre la cible qui joue le rôle de cathode et la paroi
du réacteur qui est relié à la masse. Les ions (Ar+) créés impactent alors une cible polarisée
négativement qui joue le rôle de cathode, ce qui pourra entrainer l’éjection d’un atome de matière
qui pourra alors atteindre la cible à revêtir (Figure 44). Le dispositif magnétron est une amélioration
qui consiste à disposer deux aimants concentriques de polarités inverses derrière la cible de manière
à générer des lignes de champs qui concentreront les ions Ar+ ce qui au final permettra de générer un
plasma plus dense (Figure 45). L’effet magnétron permet ainsi d’augmenter la vitesse de dépôt et de
diminuer la pression de travail ce qui permet de synthétiser des revêtements plus denses [41].
Création d’ions Ar+ dans la

décharge électrique
luminescente
Accélération et chocs
des ions avec la cible.
Parois du réacteur
reliées à la masse
Cible
Polarisée
Négativement
Réflexion de l’ion neutralisé et
émission électronique secondaire
Implantation
de l’ion Expulsion d’un atome de la surface
(Pulvérisation) à l’origine de la déposition
Substrat à revêtir
Figure 44 : Schéma de principe de la pulvérisation cathodique
La déposition à l’arc diffère de la pulvérisation cathodique par le mode de production de la vapeur

métallique. Dans le cas de la déposition à l’arc, une forte intensité et une basse tension sont
appliquées localement pour créer un impact électrique qui génèrera la décharge et la vaporisation
métallique. Cette variante, la PVD arc, permet d’obtenir un plasma plus riche en atome métallique et
donc des dépôts de meilleur qualité.
Page 58
Figure 45 : Dispositif magnétron sur cible PVD. Les deux aimants concentriques génèrent des lignes de
champs qui concentrent au droit de l’entrefer des aimants [41]
 Le choix technique
Nous rappelons que deux technologies ont été sélectionnées, et ce dans le but d’obtenir et de tester
des revêtements semi-épais (30µm<e<300µm) et des revêtements fins (<30µm).
Concernant les dépôts HVOF (semi-épais), nous avons vu que les dépôts de carbures de tungstène
avaient bonne réputation. D’un autre côté, nous voulions étudier une référence qui rendrait compte
de l’influence structurelle de la technologie. Deux revêtements ont donc été étudiés, à savoir un
acier inoxydable austénitique (AISI 316L) ; et un carbure de tungstène (WC) à matrice cobalt-chrome.
La matrice CoCr représente 12 at.% du revêtement avec respectivement 10 at.% et 2 at.% pour le
Cobalt et le chrome.
Par voie vapeur, un vaste panel de revêtements a été testé. Premièrement, il a été réalisé des
revêtements en aciers inoxydables austénitiques (AISI 304) pour servir de référence. Deuxièmement,
la bibliographie nous a laissé penser qu’un fort rapport H/E, avec H la dureté et E le module
d’Elasticité, pouvait favoriser la résistance à l’érosion. A ce titre, l’étude a donc comporté l’analyse
d’une gomme métallique CuZr. Il a ensuite été intégré l’étude d’un revêtement dur en TiCrAlN, et
d’un revêtement de la famille des Diamond-Like Carbon (DLC) réputé pour ses excellentes propriétés
(dureté, résistance à l’usure, faible coefficient de frottement, etc.) [42]. Ensuite, nous avons testé un
nitrure de chrome (CrN) qui a eu la particularité d’avoir été déposé par PVD-arc, revêtement supposé
avoir un très bon comportement vis-à-vis de l’érosion [43].
Lorsque cela était possible, l’épaisseur des dépôts a été fixée à 3 µm. A cela ont été ajoutés des
dépôts à épaisseur variable dont trois dépôts d’acier inoxydables d’épaisseur croissante (1 µm, 3 µm
et 7 µm) qui ont été réalisés par pulvérisation cathodique pour rendre compte de l’influence de
l’épaisseur du revêtement.
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Le Tableau 5 récapitule les dépôts réalisés et testés dans nos essais. On y trouvera leur référence, la
composition, la machine et les paramètres utilisés pour les créer.
Tableau 5 : Revêtements réalisés dans le cadre de cette étude et principaux paramètres de dépôts associés
N° Technologie Matériaux Machine Caractéristiques procédé Epaisseur visée
Décapage : 500W et 310V pdt 20 min

PVD
#1 CuZr Balzers Cibles : 2A sur Zr ; 1,4 A sur Cu 3 µm
Magnétron
Temps de dépôt : 1h
PVD
#2 CuZr Balzers Cibles : 2A sur Zr ; 1,4 A sur Cu 20 µm
Magnétron
Temps de dépôt : 6h30
PVD Teercoating
#3 DLC Confidentiel 1 µm
Magnétron s
PVD Cemecon
#4 TiCrAlN Sous-traité 3 µm
Magnétron CC800/9
Cibles : 1,5A sur 304
PVD
#5a AISI304 Alcatel 25W sur générateur RF 3 µm
Magnétron
20cc Ar et 20cc N2
Cibles : 1,5A sur 304
PVD
#5b AISI304 Alcatel 25W sur générateur RF 10 µm
Magnétron
20cc Ar et 20cc N2
Sablage de la surface avant dépôt.
Projection Distance
#6 WC/CoCr HVOF CDS de projection : 260 mm 200µm ± 50µm
HVOF
Poudre : WC avec CoCr alliés (10%Co ; 2%Cr)
Sablage de la surface avant dépôt.
Projection Distance
#7 316L HVOF CDS 200µm ± 50µm
HVOF de projection : 260 mm
Poudre : Inox 316L
#8 PVD-Arc CrN Sous-traité Sous-traité 1 µm
Paramètres identiques à #5
PVD
#9 AISI304 Alcatel Sauf : Temps de décapage : 1h 1 µm
Magnétron
et Temps de dépôt : 1h
PVD
Magnétron
PVD
Magnétron
Page 60
2. Caractérisation des dépôts
2.1. Moyens associés
Pour mesurer l’épaisseur des revêtements obtenus par PVD, nous avons réalisé des mesures de
hauteur de marche par relevé topographique sur des dépôts témoins sur lames de verre scotchées.
Avant de tester les échantillons à l’érosion pluie, nous avons caractérisé les revêtements avec des
essais d’indentation (essai Mercedes) [41] puis des scratch tests [44].
L’essai Mercedes est réalisé pour tester l’adhérence du revêtement au substrat. Il consiste à analyser
le faciès d’un revêtement après avoir réalisé une indentation de dureté Rockwell C sous forte charge
(1500 N). Il existe différents types de fissures. Les fissures tangentielles à l’indentation sont dues à
une déformation trop importante, ce qui impliquerait de retravailler les caractéristiques des sous-
couches. Les fissures radiales sont un signe de fragilité des revêtements. Et enfin, les fissures semi-
circulaires et les écaillages sont signes d’un manque d’adhérence [41].
Les « scratch tests » sont des essais de rayures à charge progressive dont la charge varie de 0,02 N à
30 N sur une longueur de 5 mm avec une vitesse de 5 mm/min (Figure 46). L’indenteur est constitué
d’une pointe diamant Rockwell C de 200 µm de rayon.
Figure 46 : Principe d'essai du Scratch Test. Une pointe d’indenteur Rockwell raye la surface avec une charge
progressive. Le revêtement est évalué selon son comportement avec la charge.
Lorsque l’on réalise la rayure, on mesure l’émission acoustique, la force normale appliquée à
l’échantillon, la force tangentielle (de frottement), la profondeur de pénétration (Pd) et la profondeur
résiduelle (Rd) après le passage de l’indenteur. De plus, l’observation optique des rayures (fissures,
écaillages, etc.) aident à évaluer les matériaux et permet notamment de déterminer les charges
critiques spécifiques d’apparition des endommagements notées Lc.
Dans la pratique, le fait de travailler sur des substrats industriels (et non sur des surfaces
parfaitement travaillées comme des lames de silicium) a perturbé l’évaluation des charges critiques
d’endommagement. Il n’était pas possible de réaliser les scratch tests avec d’autres substrats car
l’adhérence d’un dépôt en dépend beaucoup. Nous ne présenterons donc pas de valeurs relatives
aux charges critiques mais nous nous permettrons de nous baser directement sur les observations
optiques des rayures. En effet, l’étude morphologique des rayures est très importante dans l’optique
de confronter les résultats de scratch-tests [45]. Burnett et Rickerby dénombrent jusqu’à 5 modes de
Page 61
rupture du film schématisés sur la Figure 47.
Un film peu adhérent se détache soit sur les flancs du sillon, soit au milieu de la trace : c’est le cas de
la rupture qui résulte d’un champ de contraintes compressives précédant l’indenteur (Figure 47 a et
b).
Enfin, un film moyennement adhérent se détache par propagation de fissures dans la rayure et en
périphérie. Le champ de contraintes compressives précédant l’indenteur génère des fissures proches
de l’indenteur ce qui autorise un bouclage des fissures latérales qui se traduit par la formation
d’écailles latérales (Figure 47 c).
Un film très adhérent se fissure et se déforme dans le sillon. Suivant l’état de contraintes résiduelles
du film et les contraintes appliquées par l’indenteur, la fissuration prendra place préférentiellement
en avant de l’indenteur (contraintes en compression) (Figure 47 d), ou bien en arrière de l’indenteur
(contrainte de traction - Figure 47 e).
Figure 47 : Modes d'endommagement selon Burnett et Rickerby rapportés par M. Joinet [46]. Dans les cas a)
et b), l’apparition des fissures devancent le passage de l’indenteur ce qui révèle un manque d’adhésion. Dans
le cas c), l’adhésion laisse encore à désirer car la rupture devance toujours l’indenteur. Dans les cas d) et e),
les fissures apparaissent en fond de rayures du fait des contraintes de compression (d) ou d’extension (e).
Page 62
2.2. Résultats relatifs à la caractérisation des dépôts
2.2.a. Essais d’indentation (Essais Mercedes)
La Figure 48 est composé des observations optiques des marques d’indentations sous différents
grossissements. La gomme métallique CuZr a un bon comportement pour 3 µm et 10 µm d'épaisseur
(#1 et #2). Le DLC (#3) présente également un bon comportement même si on observe quelques
micro-écaillages. Le revêtement dur de TiCrAlN (#4) montre clairement un écaillage de grande
dimension qui résulte à la fois de la fragilité et du manque d'adhérence. Pour finir, les revêtements
minces et épais de l'acier inoxydable (#5a) présentent des fissures et déformations tangentielles qui
sont dues à la différence entre la ductilité du revêtement et du substrat. Le dépôt de CrN (#8)
présente un excellent comportement, tout comme le dépôt d’acier inoxydable de faible épaisseur
(#9). Enfin, les deux derniers dépôts d’acier inoxydable, respectivement d’épaisseur 3 et 7 µm,
présentent des déformations tangentielles qui laissent supposer qu’une amélioration pourrait être
réalisée par l’ajout d’une sous-couche pour atténuer la différence de ductilité avec le substrat.
#1 CuZr 3µm #1 CuZr 3µm #2 CuZr 20µm #2 CuZr 20µm
200 µm 50 µm 200 µm 50 µm
#3 DLC #3 DLC #4 TiCrAlN #4 TiCrAlN
200 µm 50 µm 200 µm 50 µm
#5a Inox 3µm #5a Inox 3µm #5b Inox 10 µm #5b Inox 10µm
200 µm 50 µm 200 µm 50 µm
#8 CrN #8 CrN #9 Inox 1µm #9 Inox 1µm
200 µm 50 µm 200 µm 100 µm
#10 Inox 3µm #10 Inox 3µm #11 Inox 7µm #11 Inox 7µm
200 µm 100 µm 200 µm 100 µm
Page 63
Figure 48 : Essai Mercedes ou observation optique des indentations Rockwell C. Le TiCrAlN (#4) est le seul
revêtement à faire preuve de faiblesse. Des déformations observées sur les échantillons d’acier inoxydable
de 3 µm et 7 µm d’épaisseur (#5a, #10 et #11) signifient qu’une optimisation serait possible en retravaillant
la sous-couche.
Concernant les échantillons obtenus par HVOF, la rugosité était trop importante pour distinguer par
observation optique les traces d’indentation.
2.2.b. Essais de rayure ou “Scratch tests”
Les essais de rayures sont censés être plus sensibles que les tests Mercedes mais ils nécessitent un
appareil spécifique. La Figure 49 montre les photographies des différentes rayures à l’endroit qui
correspond à une charge de 24 N.
#1 CuZr 3µm #2 CuZr 20µm #3 DLC
100 µm 100 µm 100 µm
#4 TiCrAlN #5a Inox 3µm #5b Inox 10 µm
100 µm 100 µm 100 µm
#8 CrN 1µm #9 Inox 1µm
100 µm 100 µm
Page 64
#10 Inox 3µm #11 Inox 7µm
100 µm 100 µm
Figure 49: Micrographies optiques des rayures réalisées lors des scratch tests. La charge était alors de 24N
avec déplacement unidirectionnelle (→). De très petites écailles peuvent être observées dans la rayure
réalisée sur DLC (# 3) mais aucune fissure n’est visible. Le revêtement de TiCrAlN (#4) présente une
adhérence assez moyenne puisqu’il montre à la fois des fissures et des écailles dues à la fragilité.
Lors des essais, le revêtement mince de CuZr (l'échantillon n° 1) a fait preuve d’un excellent
comportement. A contrario, le revêtement épais de CuZr (# 2) présente un grand nombre de fissures
qui se poursuivent hors de la rayure. Ces rayures indiqueraient une adhérence moyenne ou
mauvaise, mais la rugosité de notre substrat impose une certaine prudence.
Dans le cas des DLC (# 3), de très petites écailles peuvent être observées dans la rayure mais aucune
fissure n’est visible. A contrario, le revêtement de TiCrAlN (# 4) présente une adhérence assez
moyenne puisqu’il montre à la fois des fissures et des écailles dues à la fragilité. Enfin, les
revêtements en acier inoxydable AISI304 de 3 et 10 µm d’épaisseur (n°5a et 5b) ont un bon
comportement et présentent uniquement des fissures d’extension et/ou compression en fond de
fissure. L’endommagement est mineur pour le dépôt de 10µm.
Concernant les échantillons #8, #9, #10 et #11 ; les scratch tests des revêtements sont excellents.
Malgré la pénétration de l’indenteur, les revêtements ont juste subi quelques fissures de
compression en fond de rayure, preuve d’une bonne adhérence (Figure 47).
Bilan de la caractérisation des revêtements

Les essais de scratch tests et les essais Mercedes ont apporté des renseignements sur les
revêtements mais l’idéal aurait été de réaliser les dépôts sur des substrats polis. Il aurait alors été
possible d’obtenir des données quantitatives.
Le Tableau 6 résume les caractérisations des revêtements. On remarquera qu’il existe des différences
de résultats entre l’essai Mercedes et le scratch test. Cependant, si on considère comme mauvais
tous les essais qui présentent des lacunes aux scratch tests (cas A, B et C), on s’aperçoit que le
scratch test est plus sévère que l’essai Mercedes.
Tableau 6 : Synthèse de la caractérisation des revêtements

Scratch Test
N° Matériaux Epaisseur Essai Mercedes
(*)
#1 CuZr 3,4 µm Bon comportement D
#2 CuZr 20 µm Bon comportement C
#3 DLC 1 µm Bon comportement E
#4 TiCrAlN 3 µm Manque d’adhésion C
#5a AISI304 3 µm Déformation trop importante pour le dépôt – Adhérence D-E
Page 65
satisfaisante
#5b AISI304 10 µm Déformation trop importante pour le dépôt – Adhérence D-E
satisfaisante
#6 WC/CoCr 200µm ± 50µm - A
#7 AISI316L 200µm ± 50µm - A
#8 CrN 1 µm Déformation trop importante pour le dépôt – Adhérence D
satisfaisante
#9 AISI304 1 µm Déformation trop importante pour le dépôt – Adhérence D
satisfaisante nt
satisfaisante
satisfaisante
* Voir les cas décrits Figure 47

3. Caractérisation à l’érosion
Dans la première sous-partie, on donnera les résultats topographiques obtenus sur les sept premiers
échantillons PVD et sur les revêtements HVOF (échantillons #1 à #8).
Dans la deuxième sous-partie, on présentera les observations en surface et en coupe en fonction des
comportements observés sur ces échantillons.
Enfin, une étude sur l’influence de l’épaisseur des revêtements constituera la troisième sous-partie.
3.1. Protocole des essais PJET pour les matériaux revêtus
Les paramètres de l’essai d’érosion pluie (vitesse d’impact, fréquence, etc.) sont identiques à ceux
utilisés pour la caractérisation des substrats. Cependant, dans le cas de l’étude de l’endommagement
des revêtements, il n’est pas possible d’utiliser la prise d’empreintes par résine car l’aspect visuel est
essentiel pour déterminer l’apparition du substrat.
Nous avons donc réalisé des essais à 10 000, 50 000, 100 000, 500 000 impacts, puis à 1, 2 et 5
millions d’impacts. Pour les revêtements qui le nécessitaient, des essais supplémentaires ont été
réalisés. Le Tableau 7 résume le nombre d’essais réalisés pour les différents échantillons.
L’érosion à la pluie des échantillons revêtus a été caractérisée de manière similaire à celle des
échantillons massifs.
Page 66
Tableau 7 : Nombres d'impacts réalisés lors des essais successifs d'érosion pluie des échantillons revêtus
N° Technologie Matériau Epaisseur Tests d’érosion – Nombre d’impacts réalisés à chaque
du dépôt essais
#1 PVD- CuZr 3,4 µm (1 000 – 10 000 – 50 000 – 100 000 - 500 000) x3
Magnétron 1 000 000 – 5 000 000
#2 PVD- CuZr 20 µm (1 000 – 10 000 – 50 000 – 100 000 - 500 000) x3
Magnétron 1 000 000 – 2 000 000 – 5 000 000
#3 PVD- DLC 1 µm (1 000 – 10 000 – 50 000 – 100 000 - 500 000) x3
Magnétron 500 000 – 600 000 – 700 000 – 800 000 – 900 000 – 1 000 000
– 2 000 000 – 5 000 000
#4 PVD- TiCrAlN 3 µm (1 000 – 10 000 – 50 000 – 100 000 - 500 000) x3
Magnétron 1 000 000 – 2 000 000 – 5 000 000
#5a PVD- AISI304 3 µm (1 000 – 10 000 – 50 000 – 100 000 - 500 000) x3
Magnétron 100 000 – 200 000 – 300 000 – 400 000 – 1 000 000 –
2 000 000 – 5 000 000
#5b PVD- AISI304 10 µm 100 000 – 200 000 – 300 000 – 400 000 – 500 000 – 1 000 000
Magnétron – 2 000 000 – 5 000 000
#6 HVOF WC/CoCr 200µm ± 50 000 – 100 000 – 200 000 – 500 000 – 1 000 000 –
50µm 2 000 000 – 5 000 000
#7 HVOF 316L 200µm ± 50 000 – 100 000 – 200 000 – 500 000 – 1 000 000 –
50µm 2 000 000 – 5 000 000
#8 PVD-Arc CrN 1µm 100 000 – 200 000 – 300 000 – 400 000 – 500 000 – 600 000 –
700 000 – 800 000 – 900 000 – 1 000 000 – 2 000 000 –
5 000 000
#9 PVD- AISI304 1µm 100 000 – 200 000 – 300 000 – 400 000 – 500 000 – 600 000 –
Magnétron 700 000 – 800 000 – 900 000 – 1 000 000 – 2 000 000 –
5 000 000
#10 PVD- AISI304 3µm 100 000 – 200 000 – 300 000 – 400 000 – 500 000 – 600 000 –
Magnétron 700 000 – 800 000 – 900 000 – 1 000 000 – 2 000 000 –
5 000 000
#11 PVD- AISI304 7µm 100 000 – 200 000 – 300 000 – 400 000 – 500 000 – 600 000 –
Magnétron 700 000 – 800 000 – 900 000 – 1 000 000 – 2 000 000 –
5 000 000
Page 67
3.2. Résultats à l’érosion obtenus par Topographie 3D
3.2.a. Revêtement HVOF
Concernant les dépôts obtenus par HVOF, il apparait tout d’abords que le dépôt d’acier inoxydable
316L a été entièrement desquamé lors des essais d’érosion. Son adhérence était insuffisante et il
s’est décollé après la première rupture. Il n’a pas été possible de réaliser la topographie de
l’endommagement du fait de cette rupture sur tout l’échantillon.
L’endommagement du revêtement de WC-CoCr/C1000 a quant à lui été progressif. Après mesures

topographiques, il apparait que l’échantillon revêtu est beaucoup moins résistant que le substrat nu
(Figure 50).
1,2
Volume érodé (mm3)
WC-CoCr/C1000
0,8
0,4
AISI301 C1000
0,0
0 1 2 3 4 5
Impacts (million)
Figure 50 : Représentation du volume érodé selon le nombre d'impacts. L’échantillon revêtu est beaucoup
moins résistant que le substrat nu.
3.2.b. Revêtement PVD
Avant de donner l’ensemble des résultats, nous allons nous pencher sur ceux donnés dans la Figure
51. On y trouve les volumes érodés mesurés sur les échantillons de CuZr (3 µm), DLC (1 µm) et
TiCrAlN (3 µm). A titre comparatif, les résultats obtenus par prise d’empreinte sur C1000 et C1600
ont été ajoutés.
Les matériaux revêtus semblent mieux résister à l’initiation de l’endommagement que les matériaux
massifs. Une fois l’incubation passée, le comportement visible est proche de celui du C1000 (taux
d’érosion).
Jusqu’à 1 million d’impacts, les volumes érodés sur CuZr et TiCrAlN sont extrêmement proches.
Passé un million d’impacts, le DLC est le plus résistant des 3 revêtements (DLC – CuZr – TiCrAlN). Il est
toutefois moins bon que le C1600 à partir de 2 millions d’impacts. Enfin, en reportant le nombre
d’impacts nécessaire pour éroder 20.106 µm3, on constate par rapport au substrat (C1000) que les
dépôts apportent un gain allant de 1 à 2 millions d’impacts.
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140
120
100
80 #1 CuZr (3µm)
#3 DLC (1µm)
60
#4 TiCrAlN (3µm)
40 C1000
C1600
20
0
0 1 2 3 4 5
-20
Nombre d'impacts (million)
Figure 51 : Volumes érodés mesurés par topographie 3D. Le revêtement de TiCrAlN est moins résistant que
les revêtements de CuZr (3µm) et de DLC.
Si on considère l’ensemble des résultats (Figure 52), on voit que le comportement du dépôt d’acier
inoxydable 3 µm diffère légèrement du comportement des autres revêtements. La période
d’incubation semble plus courte. Son comportement est proche de celui du C1600 jusqu’à 1 million
d’impacts. (Les autres dépôts étaient meilleurs que le C1600 en dessous de 1 million d’impacts.) Par
la suite, la pente est légèrement plus faible que celle du C1000 et des autres dépôts ce qui l’amène, à
5 millions d’impacts, à être plus résistant que le TiCrAlN et que le CuZr, mais moins bon que le DLC et
que le C1600. Enfin, le dernier échantillon de CrN obtenu par Arc-PVD a un excellent comportement
puisqu’il s’est révélé meilleur que le DLC.
Finalement, les différents revêtements présentent un gain en résistance à l’érosion. Nous noterons
que :
- Les échantillons #1 (CuZr 3 µm), #4 (TiCrAlN 3µm) et #5a (Inox 3µm) ont des réponses
similaires.
- L’échantillon #8 de CrN est le revêtement le plus résistant. Il est meilleur que l’échantillon #3
de DLC, qui est lui-même bien plus résistant que les autres revêtements.
- L’échantillon #5b (Inox 10µm) est le plus résistant à 1 million d’impacts si on considère qu’il
souffre tout juste de la perte d’une petite écaille de matière. Cependant, il cloque dès
500 000 impacts (Rien n’indique actuellement un décollement substrat/matière). Au-delà de
1 million d’impacts, il présente une érosion très importante.
Page 69
140
120
100 #1 CuZr (3µm)

#3 DLC (1µm)
80
#4 TiCrAlN (3µm)
60 #5a AISI304 (3µm)
#5b AISI304 (10µm)
40
C1000
20 C1600
CrN-Arc/C1000
0
0 1 2 3 4 5
-20
Nombre d'impacts (million)
Figure 52 : Volumes érodés mesurés par topographie 3D en fonction du nombre d’impacts.
Enfin, l’analyse des résultats topographiques sur les échantillons d’acier inoxydable #9, #10, et #11
d’épaisseurs respectives de 1, 3 et de 7 µm, révèle de très bons résultats (Figure 53). Jusqu’à 2
millions d’impacts, l’endommagement est minime pour les 3 revêtements. Passé 2 millions
d’impacts, il y a une légère dispersion des résultats, mais elle s’inscrit encore dans la dispersion des
résultats observés sur C1000.
Finalement, les deux revêtements #10 et #11, correspondant respectivement à 3 et 7 microns

d’épaisseur, sont plus résistants que le revêtement de CrN obtenu par Arc-PVD. Le revêtement #10
de 3µm d’épaisseur permet de réaliser un gain de 1,5 millions d’impacts à l’initiation. En considérant
le nombre d’impacts nécessaire pour éroder 40.106µm3, le gain est proche de 3 millions d’impacts
(Figure 53).
Page 70
140
C1000
120
C1600
100
Inox1/C1000
80
Inox3/C1000
60
Inox7/C1000
40
20
0
0 1 2 3 4 5
Gain à l’initiation Gain à l’érosion
Impacts (million)
Figure 53 : Volumes érodés en fonction du nombre d'impacts. Les dépôts semblent se comporter de la même
manière jusqu’à 2 millions d’impacts avec une excellente durée d’incubation. Passé 2 millions d’impacts, le
revêtement le plus fin (1 µm) semble légèrement moins résistant.
3.3. Observations microscopiques
La présentation des résultats suit une logique comportementale. Dans un premier temps, quelques
échantillons revêtus dont le revêtement souffrait d’un manque d’adhérence seront présentés. Enfin,
le chapitre rendra compte de l’observation des autres revêtements.
3.3.a. Revêtement HVOF
 Echantillon HVOF
Le dépôt d’acier inoxydable 316L a été entièrement arraché lors des essais d’érosion. Son adhérence
était insuffisante et il s’est décollé après la première rupture.
A côté de cela, l’endommagement du revêtement de WC-CoCr a été progressif. Dès 1 million

d’impacts (Figure 54), le revêtement révèle un grand nombre de porosités en surface. A fort
grossissement, les carbures se distinguent sur la surface. La révélation d’un tel faciès de rupture
résulte de la mise à jour d’un collage qui est le résultat d’un manque de fusion de la poudre. Enfin, le
substrat est apparent au fond du cratère.
Page 71
a b
Substrat
b
c
Porosités
c Faciès rugueux d Faciès rugueux
Manque de fusion
Figure 54: Observation MEB à grossissement progressif de l’endommagement réalisé par 1 million d’impacts
sur l’échantillon de WC/CoCr-C1000. L’endommagement révèle un grand nombre de porosités en surface et
le substrat est apparent au fond du cratère. A fort grossissement, de nombreux collages résultant de
manques de fusion sont devenus visibles. Ils prennent l’aspect d’une surface lisse et brillante, dont le relief
met en évidence la présence des carbures de tungstène.
Après 5 millions d’impacts, le substrat est apparent sur près de 1,5 mm2. En périphérie, le
revêtement est très poreux et de nombreuses fissures se sont développées. On retrouve la
morphologie propre à des collages (Figure 55). Dans la zone dévêtue, le substrat a été érodé et on
observe les faciès de fatigue propres à l’endommagement des matériaux massifs.
Page 72
a b
Porosités
b
c
Substrat e
c d
d
Fissures
Manque de fusion
Page 73
e f Défaut de fatigue
Figure 55 : Observation MEB à grossissement progressif de l’endommagement réalisé par 5 million d’impact
sur l’échantillon de WC/CoCr-C1000. Le substrat est dévêtu dans toute la zone impactée. En périphérie (b, c,
d), on observe des porosités ainsi que des fissures. Au cœur de l’endommagement (e, f), l’érosion du substrat
révèle encore des défauts de fatigue.
Page 74
L’observation en coupe de l’échantillon de WC-CoCr a confirmé la présence de nombreuses fissures
ainsi que celle de manques de fusion (Figure 56).
a b Porosités
Collages
Figure 56 : Observation par microscopie électronique du revêtement de WC-CoCr/C1000. A fort

grossissement (b) on observe des porosités et des collages.
Après 5 millions d’impacts, l’observation en coupe confirme que c’est bien le substrat qui était apparent
en fond de cratère (Figure 57).
Figure 57 : L’observation de l’endommagement à 5 millions d’impacts dans 2 zones de coupe (en périphérie
(a) et dans le cratère(b)) permet d’apprécier l’évolution du profil.
L’observation à fort grossissement permet de voir que les fissures se sont propagées en utilisant pour se
développer les porosités et les collages qui résultent de manques de fusion (Figure 58). Les fissures ont
eu plutôt tendances à contourner les carbures, mais il est malaisé de tirer une loi générale.
Page 75
a b
Figure 58 : Après 5 millions d’impacts, des fissures importantes se sont développées dans le revêtement
HVOF de WC-CoCr.
3.3.b. Revêtement PVD à l’adhérence insuffisante
 #1 CuZr 3µm
La gomme métallique de 3µm d’épaisseur est censée allier au mieux dureté et élasticité. Après
revêtement, on retrouve la morphologie du substrat (Figure 59).
a b
Figure 59 : #1 CuZr – Après revêtement, on retrouve la morphologie du substrat. Le marquage du joint de

grain apparait clairement.
A 500 000 impacts, le substrat devient apparent dans la zone impactée. Les marques de laminage
sont encore reconnaissables, ce qui indique clairement qu’il y a eu décollement du revêtement
(Figure 60 a, b et c). Une observation de l’échantillon en périphérie de l’endommagement (cratère)
laisse à penser que le dépôt se délamine par écaillage (Figure 60 d et e).
Page 76
a c
Dépôt
500 µm
Substrat
b Substrat
érodé
50 µm
d e
Figure 60 : Dès 500 000 impacts, l’échantillon #1 de CuZr est érodé en découvrant le substrat qui se reconnait
aux traces de laminage (a, b, et c – voir les flèches blanches). Par contre, le substrat est érodé à de nombreux
endroits. En zone périphérique (d et e), on remarque que les quelques pertes sont dues à des ruptures dans
le substrat et non à l’interface.
A 1 millions d’impacts, le revêtement n’est pas encore complètement arraché de la zone impactée.
Des défauts de fatigue jouxtent des zones encore revêtus (Figure 61).
a b
Figure 61 : Observation de l’endommagement du revêtement de CuZr (#1) après 1 million d’impacts. A

gauche, l’ensemble de l’endommagement est visible (a) tandis que l’image à droite présente un détail au
cœur de l’endommagement (b).
Page 77
A 5 millions d’impacts, le revêtement est complètement arraché dans la zone d’impact. L’observation en
périphérie révèle une perte due au développement de microfissures de fatigue.
 #2 CuZr 20µm
Avec l’épaisseur, les contraintes internes inhérentes aux dépôts PDV augmentent de manière
importante jusqu’à pouvoir provoquer leurs propres ruptures. Dans le cas présent, le revêtement
semblait suffisamment résistant, mais dès 100 000 impacts, le dépôt a été arraché.
On a alors constaté que le dépôt, qui avait une structure colonnaire, a rompu et qu’il y a eu décapage
progressif de la surface. Les marques de laminage et les joints de grains ont permis de mettre en
évidence un décollement au niveau de l’interface entre le substrat et le revêtement. La limite de
l’arrachement coïncide d’ailleurs avec le marquage des joints de grain (Figure 62).
a b
Figure 62 : Le dépôt épais de CuZr (20 µm d’épaisseur) est arraché sur une vaste zone dès 100 000 impacts. Le
dépôt est colonnaire. Le marquage des joints de grains influe sur la résistance du dépôt.
Par la suite, on retrouve les mécanismes d’endommagement propres au substrat (C1000), à savoir
perte des grains de surface (arrachement ou excavation) puis perte par écrouissage et arrachement
par fatigue. La surface laissée apparente du substrat, en plus de s’oxyder (apparition d’une teinte
rosâtre), est sujette à la microfissuration (Figure 63).
a b
Figure 63 : Une fois le substrat découvert, on observe un faïençage et une oxydation de la surface à 1 et 2
millions d'impacts (respectivement a et b).
Page 78
 #4 TiCrAlN (3µm)
Le revêtement de TiCrAlN était très prometteur de par son extrême dureté. Cependant, dès 100 000
impacts, la surface est endommagée. L’érosion de l’échantillon a ensuite augmenté avec le nombre
d’impacts (Figure 64).
a b c d e
1 mm 1 mm 1 mm 1 mm 1 mm
Figure 64 : Observation MEB du revêtement TiCrAlN (10µm) après respectivement 100 000, 500000, 1
million, 2 millions et 5 millions d'impacts
A 500 000 impacts, le revêtement est arraché et on reconnaît la surface initiale du substrat d’après
les traces de laminage (Figure 65). L’observation du dépôt érodé semble indiquer que la rupture
aurait lieu sur un mode fragile.
a b
c d
5 µm 1 µm
Figure 65 : A 500 000 impacts, le substrat de TiCrAlN est desquamé et laisse clairement apparaitre la
morphologie initiale de la surface (strie de laminage). Le dépôt n’a pas de structure colonnaire. Sa rupture
semble plutôt fragile avec propagation de microfissures.
Sur le cratère obtenu à 1 million d’impacts, on observe 3 zones distinctes : la partie encore revêtue,
l’interface encore reconnaissable à sa morphologie (strie de laminage) et la zone la plus centrale dans
laquelle le substrat a commencé à être érodé (Figure 66). Ceci montre que l’arrachement du dépôt
précède l’érosion du substrat. Au cœur du défaut, lorsque le l’érosion est entamée, on retrouve les
mécanismes d’endommagement du substrat.
Page 79
Figure 66 : Après 1 million d’impacts, on observe un cratère sur l’échantillon revêtu du dépôt de TiCrAlN
(3µm d’épaisseur). En périphérie, il y a une zone dévêtue où le substrat présente la morphologie de
l’interface. Le revêtement est donc arraché en premier avec une rupture de l’interface avec le substrat.
3.3.c. Revêtement PVD adhérents
 #3 DLC
Initialement, le dépôt très fin (1µm), épouse parfaitement le substrat (Figure 67). Dès 500000
impacts, on constate un endommagement de l’échantillon.
a b
Figure 67 : On remarque avant impact (a) que le dépôt de DLC est suffisamment fin (1µm) pour préserver la
morphologie de l’interface. Dès 500 000 impacts (b), on observe à gros grossissement que le dépôt a été
arraché avec rupture dans le substrat.
L’endommagement augmente ensuite avec le nombre d’impacts (Figure 68).
Même si le revêtement présente une excellente résistance, il laisse apparaitre des fissures en
surface. Le mécanisme d’arrachement passe par le développement de fissures à travers le
revêtement. Ces fissures se propagent alors dans le substrat et aboutissent à la perte de matière
(Figure 69).
Page 80
a b c d
500 µm 500 µm 500 µm 500 µm
Figure 68 : Observation MEB du revêtement DLC après 500 000, 1 million, 2 millions et 5 millions d'impacts
(respectivement a, b, c, et d).
a b
b
Fissures
Défaut de fatigue
Figure 69 : Après 500 000 impacts, le revêtement DLC a commencé à se fissurer et des écailles ont été
arrachées avec le substrat. Le dépôt n’est pas colonnaire.
 # 8 CrN
Comme pour les autres revêtements PVD, le dépôt de CrN épouse parfaitement le substrat. Puis, dès
300000 impacts, le revêtement est endommagé. Le défaut se développe ensuite avec les impacts de
manière très similaire à celui obtenu sur le revêtement de DLC (Figure 68 et Figure 70).
a b c d
500 µm 500 µm 500 µm 500 µm
Figure 70 : Observation MEB du revêtement de CrN après 500 000, 1 million, 2 millions et 5 millions
d'impacts (respectivement a, b, c, et d).
A 300 000 impacts, l’endommagement n’est visible qu’à fort grossissement (Figure 71). On observe
des piqûres sur le revêtement et des pertes de matière qui provoquent un endommagement du
substrat.
Page 81
a b
Figure 71 : Endommagement généré par 300 000 impacts sur le revêtement CrN. L’endommagement n’est
visible qu’à fort grossissement (b). On observe des piqûres sur le revêtement et des pertes de matière qui
provoquent un endommagement du substrat.
A 5 millions d’impacts, l’érosion du matériau génère un cratère dans lequel le substrat s’endommage
selon les mécanismes propres aux matériaux massifs. En périphérie, on observe les mêmes piqûres et
endommagements que sur l’endommagement généré par 300 000 impacts (Figure 72).
a b
c d
Figure 72 : Observation MEB de l'endommagement obtenu sur le revêtement de CrN après 5 millions
d'impacts. En périphérie du cratère, des piqûres marquent le revêtement.
Le fait de ne pas trouver l’interface du substrat nue mais une frontière nette entre le substrat
endommagée et le revêtement montre que l’adhérence du revêtement n’est pas mise en cause par
le mécanisme d’arrachement (Figure 72 a).
Page 82
 #5b Inox 304 (10µm)
Tout d’abord, une référence prise en dehors de la zone d’impact nous apprend rapidement que le
dépôt a une structure colonnaire. Le diamètre moyen des grains est de 220 nm avec un écart-type de
60 nm (Figure 73).
a b
Figure 73 : Le dépôt de TiCrAlN est suffisamment fin (10µm) pour préserver la morphologie de l’interface (a).
Le dépôt est colonnaire (b).
A 500 000 impacts, aucune perte de matière n’est visible. Les joints de grains sont légèrement plus
marqués, ce qui aboutit à un léger blanchiment de la zone à plus faible grossissement (Figure 74).
a b
Figure 74 : A 500 000 impacts, la zone impactée est plus visible au MEB (blanchiment de la surface). A plus
fort grossissement (b), on observe seulement le marquage des joints de grains.
A 1 million d’impacts, on retrouve le même blanchiment de la zone impactée. Au cœur de la zone

d’impact, une large surface du dépôt semble s’être écaillée. Le faciès qui en résulte ne ressemble à
aucun des faciès obtenus lors des essais précédents (Figure 75).
Page 83
a b c
500 µm 100 µm 10 µm
Figure 75 : A 1 million d’impacts, la zone impactée est plus réactive au MEB (blanchiment de la surface) et
une écaille de matière importante a été arrachée. Le faciès dans la zone écaillée est composé de différentes
facettes.
D’après le relevé topographique, la hauteur de marche est de l’ordre de 10 µm. A cause des
différentes incertitudes (variations de l’épaisseur du revêtement, rugosité de la surface
endommagée, etc.), il n’est pas possible de savoir par topographie si la rupture observé a lieu dans le
substrat ou bien dans le revêtement.
A deux millions d’impacts, la zone d’impact est entièrement dévêtue. Sur le bord latéral, on retrouve
une zone avec un faciès similaire à celui observé précédemment. L’observation en coupe polie révèle
que ce faciès correspond à un écaillage dans le dépôt (Figure 76). L’observation de
l’endommagement révèle une zone en périphérie avec une surface en facettes, qui présentent alors
individuellement des stries de fatigues (Figure 76). Les différentes “facettes” résultent de la rupture
de grains dans des plans différents.
a b
c d e
50 µm 10 µm 2 µm
Figure 76 : #5b - Inox 10µm – A 2 millions d'impacts, l’endommagement est important (a). En périphérie, le
faciès est similaire à celui observé dans la zone écaillée sous 1 millions d’impacts (c et d). L’observation de la
zone périphérique de l’endommagement obtenu à 2 millions d’impacts révèle ici des macro-marques dues à
des phénomènes de fatigue (e). On voit, en coupe, que la rupture a lieu initialement dans le revêtement (b).
Page 84
3.4. Influence de l’épaisseur
Cette partie rend compte des résultats observés sur les 3 échantillons d’acier inoxydable #9, #10 et #11,
d’épaisseur variable (respectivement 1, 3 et 7 µm).
L’observation des surfaces endommagées à 1 et 5 millions d’impacts confirme que l’ acier inoxydable de
1µm est plus érodé que les deux autres revêtements. En effet, la zone endommagée est plus large
(Figure 77).
#9 – Inox 1 µm #10 – Inox 3 µm #11 – Inox 7 µm
1 million
d’impacts
500 µm 500 µm 500 µm
5 millions
d’impacts
500 µm 500 µm 500 µm
Figure 77 : L’observation de surface des endommagements obtenus à 1 et 5 millions d'impacts sur les
échantillons revêtus d’acier inoxydable confirme que l’endommagement est légèrement plus étendu sur le
dépôt le plus fin (1µm).
Lorsqu’on observe l’initiation des dommages, on s’aperçoit que les mécanismes diffèrent pour les 3
revêtements. Avec 1 µm d’épaisseur, le revêtement est arraché par écaillage avec les grains du substrat
(Figure 78). L’arrachement du revêtement se poursuit alors au fur et à mesure que le substrat est érodé
(Figure 79).
a b Fissures
Revêtement
Substrat
Substrat
Figure 78 : Après 400000 impacts, l’initiation de l’endommagement du revêtement d’ acier inoxydable de 1

µm d’épaisseur fait intervenir des pertes de matières. On constate la présence de fissures débouchantes
dans les zones encore revêtues. Le substrat, une fois apparent, n’a plus la morphologie initiale due à sa mise
en forme (strie de laminage et marquage des joints de grains).
Page 85
Défauts de
fatigues Figure 79 : A deux millions d'impacts, les
pertes de fatigue sont accolées au
revêtement d’acier inoxydable de 1 µm.
Ceci montre que l’interface n’est pas
Zone érodée mise en défaut par l’érosion, mais que le
Revêtement mécanisme de propagation des
microfissures n’est pas complètement
stoppé par le revêtement.
Avec 3 µm d’épaisseur, le revêtement est arraché en
laissant apparaitre l’interface avec le substrat, celle-ci étant toutefois légèrement endommagée
(Figure 80). Avec 7 µm d’épaisseur, la rupture a lieu en premier dans le revêtement par un
mécanisme de fatigue (Figure 81) comme vu précédemment sur le revêtement d’acier inoxydable de
10 µm d’épaisseur (Figure 76.c).
a b Revêtement
Substrat
(Interface)
Substrat érodé
Substrat
Revêtement
Figure 80 : Après 500 000 impacts, le revêtement d’acier inoxydable de 3µm d’épaisseur est dénudé et laisse
apparaitre l’interface légèrement altérée.
a b
Figure 81 : Après 1 million d’impacts, un mécanisme de fatigue entraine la rupture du revêtement d’acier
inoxydable de 7 µm d’épaisseur. La rupture a lieu dans le dépôt, comme dans le cas du revêtement d’acier
inoxydable de 10 µm d’épaisseur (voir Figure 76).
Page 86
4. Discussion
4.1. Faiblesses du HVOF
Les échantillons obtenus par HVOF ont tous les deux fait preuve d’une grande faiblesse face à
l’érosion pluie.
Le premier revêtement d’acier inoxydable 316L a été complètement arraché lors de l’essai.
Clairement, l’adhérence ici n’était pas suffisante. Or les revêtements obtenus par projection
thermique ont une accroche mécanique. Le sablage était peut-être insuffisant ici, mais avec
l’épaisseur de nos substrat (0,9 mm), il n’était pas possible de l’amplifier sous peine de déformer
l’échantillon en induisant des contraintes internes.
Le second, le revêtement de WC à matrice CoCr a été érodé de manière continue. Dès 1 million
d’impacts, le substrat est devenu apparent. L’observation de l’échantillon a révélé que le dépôt était
extrêmement poreux et que des manques de fusion avaient engendré des défauts de collage. Lors
des impacts par jets d’eau, ces défauts ont aidés le développement de fissures, ce qui a abouti à une
érosion rapide du revêtement.
La littérature nous avait fait présager de bons comportements pour les dépôts HVOF. Or les dépôts
qui ont été étudiés par Mann & Aria [39] n’ont pas présenté autant de porosités. Nos dépôts
n’étaient sans doute pas d’excellente qualité. Par contre, les auteurs expliquent que les dépôts HVOF
avaient été arrachés couche par couche parce qu’ils avaient étés déposés par couches successives.
Ceci laisse à penser que leurs dépôts pouvaient également souffrir d’un manque de fusion, ou d’un
manque d’adhérence dû au procédé.
Pour améliorer la résistance à l’érosion des dépôts HVOF, il faudrait optimiser les paramètres de
dépôt pour réduire au maximum la présence de porosités et garantir une fusion optimale des
poudres pour ne plus avoir de ruptures du dépôt couche par couche. Il faudrait également garantir
une excellente accroche mécanique, ce qui n’est pas évident car le sablage génère des contraintes
internes qui déforment les feuillets de manière considérable.
4.2. Comportement des dépôts PVD
Les essais concernant les échantillons revêtus par voie PVD n’ont pas été suffisants pour rendre
compte d’une différence de comportement selon le matériau.
Par contre, l’adhérence des revêtements s’est révélée être un paramètre critique. Dès lors qu’elle
était insuffisante, le revêtement a souffert prématurément de l’érosion à la pluie. Ainsi, une
présélection des échantillons peut être réalisée par le biais des essais de rayures (scratch tests).
L’étude des revêtements selon leur épaisseur a mis en évidence des différences de comportement.
Dans le cas où le dépôt avait une épaisseur de 1 µm, les fissures se sont propagées dans le substrat et
le revêtement a été arraché avec le substrat (Mode I). Lorsque le dépôt était plus épais (3 µm), la
rupture a eu lieu à l’interface (Mode II). Enfin, pour les dépôts les plus épais (7 et 10 µm), la rupture a
eu lieu dans les revêtements et les faciès ont révélé un mécanisme de rupture par fatigue (Mode III).
Le Tableau 8 synthétise pour chaque revêtement étudié le mode de dégradation observé et les gains
obtenus en termes de durée de vie.
Page 87
Tableau 8 : Synthèse des essais PJET
Calculs des gains obtenus :

Mode de
N° Matériaux Epaisseur à à 0,4 mm de
3
à 5 millions dégradation*
l’initiation volume érodé d’impacts
#1 CuZr 3,4 µm 0,83 1,23 2,02 II
#2 CuZr 20 µm - Nul Nul Décollement du dépôt
#3 DLC 1 µm 1,47 2,18 2,6 I
#4 TiCrAlN 3 µm 1,15 0,99 1,51 II
#5a AISI304 3 µm 0,48 1,43 2,34 II
#5b AISI304 10 µm 1,79 0,83 0 III

200µm ± Arrachement
#6 WC/CoCr 0 Nul Nul
50µm progressif
200µm ±
#7 AISI 316L - Nul Nul Décollement du dépôt
50µm
#8 CrN 1 µm 1,79 2,34 2,7 I
#9 AISI304 1 µm 1,55 1,74 2,17 I
#10 AISI304 3 µm 1,49 2,74 2,95 II
#11 AISI304 7 µm 1,41 2,49 2,80 III

Mode I : Arrachement du dépôt avec le substrat - Mode II : Rupture à l’interface
Mode III : Initiation par rupture de fatigue dans le revêtement
Cette différence au niveau du mode de rupture est reliée à la physique de l’impact. L’initiation de la
fissure à 60° par rapport à la surface est liée aux contraintes d’extension dues aux pressions de
surface. Or, à quelques micromètres d’épaisseur, soit la fissure change d’orientation et se dirige
parallèlement à la surface, soit une nouvelle fissure se développe parallèlement à la surface à partir
de celle qui se dirige vers le substrat. Après rupture (et perte de matière), la fissure qui se dirige en
profondeur est gênante car elle sert d’initiation au développement d’une nouvelle fissure parallèle à
la surface.
Ces deux tendances de propagation, l’une en profondeur et l’autre parallèlement à la surface

indiquent deux jeux de contraintes différents. La première serait due aux pressions de surface et aux
contraintes d’extension et compression qu’elles génèrent. La seconde serait due aux contraintes
dont le maximum a lieu sous la surface selon les théories des pressions de Hertz. Pour vérifier que
cette théorie est applicable à l’impact d’une goutte d’eau, le prochain chapitre abordera l’étude par
éléments finis des contraintes générées lors de l’impact.
4.3. Gain réalisés avec les matériaux.
Les dépôts PVD ont apportés un gain important à la durée de vie de la surface (voir le Tableau 8, qui
synthétise les résultats obtenus lors des essais d’érosion). Pour le meilleur des revêtements, le gain
est de l’ordre de 3 millions d’impacts. On a obtenu ainsi un gain proche de 30% de la durée de vie de
la pâle, car l’endommagement généré par 10 millions d’impacts était aussi profond que celui observé
sur le retour d’expérience le plus critique.
L’optimisation de la surface demeure encore possible. Tout d’abord, certains manques d’adhérence
n’ont pas été expliqués. Une campagne d’essais serait nécessaire pour étudier l’influence des
Page 88
paramètres de dépôts tels que la puissance du décapage, le temps de décapage, la pression dans la
chambre à vide, l’intensité appliquée aux différentes cibles ainsi que la vitesse de rotation des
échantillons. Ceci permettrait d’établir la reproductibilité des dépôts et de leur résistance à l’érosion.
D’autre part, on pourrait également modifier l’état cristallin du dépôt en faisant varier différents
paramètres. On pourrait étudier ainsi le dépôt selon qu’il soit sous l’état amorphe, cristallisé ou
colonnaire.
D’autre part, on pourrait ensuite essayer d’augmenter le gain de résistance à l’érosion en modifiant
et en améliorant les dépôts. Il vient bien sûr à l’idée de réaliser des revêtements multicouches ou à
gradient de composition. Toutefois la complexité de ces structures apporte de nouvelles difficultés
notamment au niveau de la gestion des interfaces et des contraintes internes.
Avant d’étudier des dépôts multicouches, il serait intéressant de tester un revêtement d’acier
inoxydable en réalisant à la fin un durcissement structural sur 200 à 300 nm en surface par exemple
en augmentant la teneur en azote. Le durcissement de la surface pourrait freiner l’initiation de la
fissure en induisant localement des contraintes de compression qui s’opposeront aux contraintes
d’extension induites par les pressions d’impacts. D’autre part, le gradient de composition permet
d’éviter de créer une interface qui se comporterait comme un site sensible aux contraintes de
cisaillement. La nitruration semble donc un excellent sujet d’étude.
5. Conclusion
L’étude des revêtements fins a permis d’identifier des solutions qui semblent répondre au cahier des
charges de l’industriel. Tout d’abord, le gain à l’érosion est significatif et la PVD est une technologie
industrialisable. De plus, étant donné que les revêtements ont une dureté supérieure à celle du
substrat (et parfois même supérieure à celle de la silice), ils peuvent représenter également un gain à
l’érosion sable [29]. Enfin, la résistance à la corrosion peut être égale ou supérieure à celle du
substrat selon le revêtement déposé.
L’adhérence du revêtement s’est révélé être un paramètre critique. Ensuite, selon l’épaisseur du
revêtement, la propagation des fissures peut avoir lieu dans le substrat, à l’interface, ou encore dans
le revêtement lui-même. On identifie encore des mécanismes de rupture par fatigue.
Cette étude n’a pas ou peu abordé le rôle des contraintes internes, ce qui offre une prochaine
perspective d’étude, notamment dans le cadre du développement de revêtements par PVD.
Toutefois, la simulation de l’impact présentée au chapitre 3 offre maintenant une étape
intermédiaire en nous renseignant sur le mécanisme de propagation de contraintes dans le matériau
lors de l’impact.
Page 89
Chapitre 3 : Modélisation de l’impact
d’une goutte d’eau sous haute vitesse
Page 90
Chapitre 3 : Modélisation de l’impact d’une goutte d’eau sous haute
vitesse
Cette étude cherche à prévoir le comportement des solutions industrielles. Pour ce faire, nous
cherchons à comprendre les mécanismes de propagation des contraintes dans le matériau lors de
l’impact d’une goutte d’eau, ce qui nous aidera à expliquer le rôle protecteur des revêtements fins.
La question de la modélisation de l’érosion pluie est une vaste problématique. Le besoin industriel
est évident puisqu’un modèle viable permettrait d’anticiper la résistance d’un élément et se
révèlerait donc être un outil précieux pour la conception. Par contre, la réalisation du modèle pose
un certain nombre de difficultés de par les grandes vitesses de déplacements, les fortes
déformations, l’aspect dynamique des calculs, etc.
Nos objectifs sont donc ici de réaliser un modèle viable pour représenter l’impact à haute vitesse
d’une goutte d’eau. Nous cherchons à obtenir après calculs les pressions, les contraintes, et les
déformations des différents éléments en fonction du temps. L’étude doit alors permettre de faire
varier les différents paramètres d’impacts pour évaluer leurs influences respectives.
Ce chapitre débute donc par une brève approche bibliographique de la physique et des
représentations de l’impact d’une goutte d’eau. Ensuite, sont décris les moyens mis en place pour
réaliser la simulation et les calculs. Enfin, les résultats sont présentés puis discutés à la lumière de
nos objectifs.
1. Modélisation de l’érosion pluie - Approche bibliographique

1.1. La problématique de la durée de vie dans la modélisation de l’érosion pluie
1.1.a. Prévision du seuil cinétique d’endommagement pour une goutte de taille

donnée
Dans le cadre des matériaux fragiles (type verres et corindon), Steverding & Lehnik ont établi un
critère dynamique de propagation de la rupture en fonction de la pression d’impact et du temps de
relaxation [47]. Le seuil d’endommagement a alors été défini par ces auteurs comme la vitesse à
partir de laquelle se produit une fracture fragile dans le matériau. Au final, les auteurs ont montré
que si le seuil d’endommagement (VA) est connu pour une goutte de rayon RA donné, alors pour
1
VB  R A  3
connaître celui pour une goutte de rayon RB, on peut utiliser la formule : = 
V A  RB 
En se basant sur ce modèle, A. Déom et al ont essayé de reproduire avec le banc de test d’érosion
MIJA (Multiple Impact Jet Apparatus) l’impact de gouttes de différents diamètres en faisant varier la
vitesse de l’impact [48]. Comme PJET, le banc d’essai repose sur l’émission de jets d’eau à haute
vitesse mais à la différence que le jet est créé par l’action d’un piston (Figure 82). L’intérêt serait ici
de reproduire ultérieurement l’effet d’une pluie dont le diamètre des gouttes varierait.
L’endommagement est évalué par perte en transmission optique. Selon les conclusions des auteurs,
on peut reproduire un impact donné par l’impact d’une goutte de diamètre inférieur mais à plus
haute vitesse.
Page 91
Piston en
nylon
Arbre en
titane
Support
Ejecteur
Eau
Jet
Figure 82 : Schéma de principe du banc d'essai d'érosion MIJA [49]
Cette conclusion est confortée par la notion d’équivalence énergétique car l’énergie cinétique
s’exprime en fonction de la masse et de la vitesse de l’objet. Toutefois, avant de pouvoir transposer
la dispersion des diamètres des gouttes dans une pluie selon sa pluviométrie, il faudrait déjà prendre
en compte les variations de taille et de vitesse que génèrent les perturbations aérodynamique
comme il a été expliqué au chapitre I §2.1.d.
Ces travaux ont été menés en considérant uniquement les matériaux fragiles et ne sont pas
applicables aux matériaux plus ductiles du fait de la définition des critères d’endommagements.
1.1.b. Evaluation du nombre d’impacts selon la sollicitation de la pale en conditions

réelles
La compréhension des mécanismes de l’érosion pluie n’était pas suffisante jusqu’à aujourd’hui pour
permettre d’évaluer la durée de vie d’une pale d’hélicoptère. L’une des questions est donc de savoir
si on peut utiliser les données acquises lors des essais d’érosions pour pallier ce manque.
Le défi serait ici de réussir à évaluer la durée de vie d’un matériau en condition réelle en se basant
sur les essais d’érosion rapide (de type PJET ou MIJA). Il est important pour cela de réussir à bien
caractériser les conditions d’érosion que peut subir l’objet en condition réelle, notamment le nombre
d’impacts subis par une surface pendant un temps donné sous une pluie donnée. Pour cela, il
faudrait dans un premier temps évaluer la répartition du nombre d’impacts en fonction de la taille
des gouttes. D’après les évaluations de Harris [50], du fait de la distribution des gouttes selon leurs
tailles, la fréquence des impacts diminue à mesures que la taille de la goutte augmente. Ainsi on
passe de 355 impacts.s-1.cm-2 à 1,25 impacts.s-1.cm-2 pour des gouttes de diamètres respectifs de 0,75
mm et de 3,5 mm (Tableau 9).
Page 92
Tableau 9 : Caractéristiques des gouttes dans une pluie de 25,4mm/h. Selon le diamètre de la goutte, Harris
calcule la vitesse de chute. Il donne ensuite une estimation du nombre d'impacts générés par une surface qui
-1
se déplacerait à 340 m.s [50] sous la pluie.
Diamètre de Vitesse de chute de la Impacts sur un véhicule se déplaçant sous la pluie

goutte (mm) goutte (m.s-1) à 340 m.s-1 (Impacts.s-1.cm-2)
0.25 0.945 31000
0.75 3.07 355
1.25 4.77 49.2
1.75 5.98 14.3
2.25 6.99 5.75
2.75 7.76 2.84
3.50 8.52 1.25
4.50 9.01 0.56
5.50 9.17 0.30
Les résultats sont intéressants pour qui cherche à trouver l’équivalent d’une pluie réelle en
laboratoire. Cependant, le modèle ne tient pas compte de l’influence des perturbations
aérodynamiques présentée au chapitre I §2.1.d.
Dans tous les cas, avant de pouvoir aborder la modélisation de la réitération des impacts, il convient
de modéliser un impact unique. On pourrait alors faire varier les paramètres de l’impact avant de
travailler sur sa réitération. L’utilisation de simulations par éléments finis semble être appropriée
dans ce cas précis, avec toutefois la difficulté à modéliser par ce biais les fluides et les grands
déplacements.
1.2. Modélisation 3D
1.2.a. Généralités sur la modélisation par éléments finis et par éléments fluides
(SPH).
Les éléments finis (EF)

La méthode des éléments finis (FEM) permet de résoudre tout ensemble d’équations différentielles,
même si aujourd’hui, ces applications appartiennent surtout au domaine de la mécanique et de la
thermique.
Les éléments finis sont nés au croisement des sciences de l’ingénieur et des mathématiques.
L’objectif est de résoudre les problèmes qui mettent en jeu des systèmes continus en les discrétisant.
Cette discrétisation passe par le biais d’une partition du domaine que l’on appelle maillage. Dans
notre cas, le domaine et les éléments qui le partitionnent sont tridimensionnels. Ces éléments sont
définis par leurs sommets, appelés « nœuds », et par les arrêtes qui les relient que l’on désigne sous
le terme d’« arcs ». De la même manière qu’un espace bidimensionnel peut être maillé par des
triangles ou par des parallélogrammes, un espace tridimensionnel peut être maillé par des
tétraèdres, par des pentaèdres, ou par des hexaèdres.
La méthode des éléments finis consiste, après avoir réalisé le maillage, à construire un espace de
fonctions polynomiales sur chacune des mailles.
Page 93
En reprenant la définition donnée par Laurent Demaret, si les champs continus représentent
l’ensemble des variables d’un problème physique, alors le principe des éléments finis consiste à
mettre en équation et à calculer les solutions à partir des valeurs approchées des variables prises en
un nombre finis de points [51]. La solution globale est ensuite obtenue par interpolation.
Des fonctions polynomiales sont utilisées pour interpoler les résultats (comme le déplacement, ou
bien la température d’un élément) dans le respect des lois mécaniques, thermiques, fluides, etc. Les
domaines d’application sont donc extrêmement variés et sont renforcés aujourd’hui par l’intégration
de la CAO (Conception Assistée par Ordinateur) et de la PAO (Production assistée par Ordinateur) en
entreprise.
L’étude de l’impact au cours du temps nécessite d’utiliser une méthode dite temporelle qui se base
sur la reconstitution dans le temps pas à pas de la solution via l’utilisation d’un schéma d’intégration.
L’avantage de cette méthode est l’absence d’hypothèse forte sur la forme de la réponse et la
possibilité de traiter tout type de problème. La méthode d’intégration temporelle consiste alors à
construire à partir d’un jeu de conditions initiales la réponse pas à pas du système. L’équation
différentielle du comportement du système est résolue en plusieurs instants consécutifs tn, ce qui
rend nécessaire de discrétiser dans le temps l’équation du mouvement et de formuler des
hypothèses sur la variation des déplacements, des vitesses et des accélérations sur chaque intervalle
de temps [tn ; tn+1]. Dans le cas d’un schéma d’intégration explicite, le vecteur x qui représente les n
degrés de liberté du système est calculé uniquement en fonction des valeurs aux instants précédents
et on a : 𝑥𝑛+1 = ∑𝑚 𝑚
𝑗=1 𝛼𝑗 𝑥𝑛+1−𝑗 − ℎ ∑𝑗=1 𝛽𝑗 𝑥̇ 𝑛+1−𝑗 avec ℎ = 𝑡𝑛+1 − 𝑡𝑛
Pour une revue plus complète des fondements théoriques de la FEM, on pourra se référer au cours
de Jean Garrigues, professeur à l’Ecole Centrale de Marseille [52], ou encore à la thèse de Vincent
Jaumouillé qui y a défini de nombreux concepts et méthodes [53].
Les éléments fluides (SPH – Smoothed Particles Hydrodynamics)

Contrairement à la modélisation par éléments finis, les modèles sans maillage ont l’avantage de
gérer les fortes déformations. Le Smoothed Particle Hydrodynamics (SPH) est un modèle qui a
l’avantage d’être particulièrement adapté aux comportements fluides.
Daly a en premier tenté de développer un modèle particulaire pour s’extraire des contraintes du
maillage [54] mais la paternité de la méthode SPH est généralement attribuée à Gingold et
Monaghan pour leur publication de 1977 [55]. La modélisation par SPH consiste à représenter un
domaine sous la forme d’un ensemble de particules. La « fluidité » du modèle (Smoothed dans SPH)
est assurée par une loi de répartition des propriétés physiques (fonction Kernel) qui implique pour
chaque bille et pour chaque grandeur physique exprimée, une dépendance entre la valeur en une
bille donnée et les valeurs des billes de son voisinage dans un rayon fixé h appelé distance de fluidité
(« Smoothing lentgh »). L’importance relative de chaque bille dépend au final de sa distance et de la
densité globale du maillage. La revue de Bertrand Maurel faite dans sa thèse soutenue à l’INSA de
Lyon en 2008, donne davantage de détails et permet de mieux appréhender les choix techniques que
nous avons faits [56]. Bertrand Maurel a d’ailleurs simulé l’impact d’une colonne d’eau sur une
plaque. Ce travail a surtout l’intérêt de montrer que le SPH permet la modélisation d’un milieu
aqueux et que le mariage SPH/FEM est tout à fait valide.
Page 94
1.2.b. Modélisation de l’érosion pluie
On trouve aujourd’hui des modèles pour représenter l’érosion par impacts solides mais les
mécanismes diffèrent énormément de l’érosion pluie [58,59]. La modélisation par éléments finis est
aujourd’hui un espoir pour la prévision de la résistance à l’érosion pluie [60–63].
Dès 1995, Adler a publié une étude qui insiste sur l’importance des contraintes développées lors de
l’impact au niveau de la zone de contact [59]. Les calculs développés sont qualifiés de grossiers par
l’auteur mais le but était alors de dégauchir le problème de l’impact liquide. Cette étude a finalement
le mérite d’asseoir un modèle d’impact liquide qui permet de donner une première représentation
de l’évolution de la répartition des pressions et des contraintes au cours du temps (Figure 83). Les
chiffres obtenus relatifs aux contraintes maximales semblent assez faibles. Par exemple, la contrainte
radiale d’extension maximale générée par l’impact d’une goutte de 2 mm de diamètre à 305 m.s-1
serait évaluée à 170 MPa (24 000 Psi) à environ 0,6 µs après impact, ce qui semble insuffisant pour
provoquer une rupture dans un matériau résistant (qu’il soit métallique ou céramique). Toutefois,
l’intérêt de l’article réside dans la description du comportement de la goutte. Adler mets en évidence
une distorsion du front d’onde dans le matériau lors de sa propagation.
a b c
Figure 83 : Répartition de la pression au sein d'une goutte impactée en fonction du temps. Adler étudie la répartition des
pressions dans la goutte et celle des contraintes dans le matériau. [59]
Plus récemment, Zhou et al ont tenté de dessiner une carte d’estimation de la durée de vie d’une
pale de turbine en fonction des sollicitations dues à l’érosion [61,62]. De tels modèles appliqués à
l’érosion des pales d’hélicoptère apporteraient une avancée importante dans la compréhension du
jeu de contraintes développées lors de leur érosion en service.
La Figure 84 présente les résultats de Zhou obtenus pour l’impact à 100 m.s-1 d’une goutte de 2 mm
de diamètre. On y trouve la représentation des pressions et des contraintes associées à différents
temps t après impact. La présentation des valeurs en fonction de la distance radiale montre
clairement que le maximum des pressions se trouve aux extrémités d’une zone de pression. Les
valeurs représentées sont adimensionnées, mais en multipliant par 1,48.108 (le produit de la masse
volumique de l’eau, de la vitesse du son dans l’eau et de la vitesse d’impact), on trouve des valeurs
quantifiées. La contrainte maximale atteindrait alors une valeur de l’ordre de 450 MPa pour l’impact
à 100 m.s-1.
Page 95
a b
Pression dans le liquide – impact rigide
Pression dans le liquide – impact rigide
Pression dans le liquide – impact élastique
Contraintes
Contraintes
t = 1 ns t = 3 ns
c d Pression dans le liquide – impact rigide

Pression dans le liquide – impact rigide Pression dans le liquide – impact élastique
Contraintes
Contraintes
t = 7 ns
t = 5 ns
e Pression dans le liquide – impact rigide

Contraintes
t = 9 ns
Figure 84 : Evolution des pressions en surface et des contraintes associées après impact d’une goutte de 2 mm de
-1
diamètre à 100 m.s . L’abscisse représente la distance radiale et les 5 graphes représentent respectivement les résultats
à un temps de 1, 3, 5, 7 et 9 ns après contact [61].
Les auteurs ont affiné leurs modèles pour prévoir les sollicitations sur pales de turbines. Leur travaux
ont permis de mettre en évidence que les zones de contraintes maximales se situent en périphérie
de la zone de contact de la goutte. Un autre point de concentration de contrainte se situe sous la
surface au centre du l’impact (Figure 84 et Figure 85).
c
Page 96
a b
Figure 85 : Indice de pression (sans dimension) et distribution des contraintes après impact d’une goutte de 2 mm de
-1
diamètre à 100 m.s . Les trois graphiques donnent respectivement les visualisations graphiques des résultats après 1, 5
et 9 ns après contact [62].
Selon ces résultats, les contraintes internes atteintes lors d’un impact à une vitesse supérieure à 150
m/s seraient nettement supérieures à la pression maximale exercée en surface. En se basant sur
leurs travaux, on peut évaluer la pression maximale en surface à 1,9 GPa lors d’un impact à 300 m/s,
tandis que les contraintes internes pourraient, elles, atteindre 3,15 GPa (Figure 86).
Pression au point d’impact

Pression maximale à l’interface
Contrainte maximale dans le solide
Figure 86 : Répartition et évolution des pressions de surface et des contraintes internes après l’impact d’une goutte de 2
mm de diamètre à 300 m/s sur une surface solide. Les valeurs représentées sont adimensionnées, mais en multipliant
8
par 1,48.10 (le produit de la masse volumique de l’eau, de la vitesse du son dans l’eau et de la vitesse d’impact), on
retrouve les valeurs quantifiées (pressions et contraintes). TSB représente ici le temps de rupture, c'est-à-dire l’instant
auquel il y a décompression de la goutte et émission des jets latéraux. [62]
Page 97
2. Moyens et Protocole
2.1. Méthodes et moyens associés
En nous basant sur les travaux de Zhou et al, la méthode des éléments finis a été choisie (FEM).
Cependant, la simulation du comportement de la goutte d’eau représente un certain nombre de
difficultés. D’une part, les grands déplacements et les distorsions subis par la goutte vont introduire
des erreurs importantes dans le calcul dynamique. D’autre part, dans le cadre d’un modèle explicite,
il existe le risque de faire chuter la fréquence de retour des résultats rendant impossible la résolution
du problème.
Pour gérer à la fois le SPH et le FEM, nous avons utilisé le solveur

RADIOSS dans la version 9.
Pour la gestion de l’environnement, c’est HyperWorks 10 qui a été

utilisé. Le maillage a été géré initialement par le biais
d’HyperMesh avant d’être repris manuellement. Les résultats ont
été analysés par le biais d’HyperView et d’HyperGraph.
Enfin, Xmanager a permis d’éditer, de modifier manuellement le

code et de lancer les calculs en parallèle sur cluster Linux 64 bits.
2.2. Description du Modèle
2.2.a. Description Générale

Le modèle dynamique est composé de 3 éléments distincts à
savoir une goutte d’eau, la plaque impactée, et un support
métallique. La goutte d’eau a une vitesse initiale importante et
vient impacter la plaque avec un angle de 90°. Dans la plage
temporelle couverte par la simulation, la goutte d’eau impacte la
plaque qui repose sur le support métallique. La Figure 87 présente
le schéma de principe du modèle.
Figure 87 : Schéma de
Le feuillet a été discrétisé par éléments finis de manière à principe du modèle. La
simulation gère le contact
optimiser le calcul. Tout d’abord, sa taille a été limitée mais
entre la goutte et le
surtout, un affinement du maillage a été travaillé dans la zone feuillet. Celui-ci repose
centrale de la plaque. Initialement, il était prévu de réaliser une simplement sur le support
hiérarchie de maillage emboité mais il s’est révélé finalement plus par le biais d’un appui
simple de dessiner la plaque en deux sous-parties avec des plan, le support étant
encastré au niveau de sa
maillages indépendants, avant de les assembler.
base.
Pour modéliser la goutte d’eau, la méthode SPH été utilisée (Smoothed-Particles Hydrodynamics).
Cette méthode est idéale pour simuler les fluides tout en restant dans une description lagrangienne
du mouvement (le repère bouge avec l’élément). La goutte d’eau est représentée par un ensemble
de « billes », apte à reproduire la dynamique du comportement (Figure 88). Pour obtenir ce type de
représentation, il est nécessaire de réaliser dans un premier temps un maillage E-F classique de la
goutte alors considérée comme une sphère parfaite. Ensuite, via HyperMesh, on construit le “sac de
billes“ qui formera la goutte.
Page 98
Enfin, pour pouvoir impacter un plaque mince sans que le calcul soit influencé par les conditions aux
limites, on a voulu se rapprocher le plus possible de l’essai de laboratoire. Un support a donc été
modélisé pour soutenir la plaque. Ce support est encastré à sa base. Il est suffisamment épais et
large pour supporter la plaque. Celle-ci est simplement posée dessus. Il n’y a pas adhérence entre les
deux surfaces en contact. Des conditions de contact sont pour cela introduites entre la plaque et le
support et entre la goutte d’eau et la plaque (usage de l’interface type 7 de Radioss).
2.2.b. Dimension des éléments
 La goutte
Pour se rapprocher de notre thématique et de l’essai en laboratoire, le diamètre de la goutte a été

fixé à 2 mm de manière à avoir une bonne correspondance avec nos essais PJET. Lors du maillage E-F
de la goutte, nous avons défini l’ensemble des plans et l’axe de symétrie, ce qui nous a poussés à
utiliser un maillage parallélépipédique. On a alors “rempli” ce maillage par les particules SPH
organisées avec une structure hexagonale en précisant l’éloignement respectif des particules. Cette
distance a été fixée de manière à restreindre le nombre de particules (pour limiter le temps de
calcul). Après conception, le maillage FEM a été détruit et la goutte n’était plus constituée que par
les 202667 billes SPH.
Selon la loi de Radioss utilisée pour décrire le comportement du liquide (loi 6), on a :
𝑆𝑖𝑗 = 2𝜌𝜈𝑒̇𝑖𝑗 et 𝑝 = 𝐶0 + 𝐶1 𝜇 + 𝐶2 𝜇2 + 𝐶3 𝜇3 + (𝐶4 + 𝐶5 𝜇)𝐸
Avec 𝑆𝑖𝑗 la composante déviatorique du tenseur des contraintes

𝑒𝑖𝑗 le tenseur des déformations
𝜇 le coefficient de frottement
E le module d’Young
Cx développement polynomiale des différentes contraintes
ν le coefficient de Poisson
et ρ la masse volumique
Les conditions initiales du modèle de référence imposent à la goutte une vitesse de 300 m.s-1. La
variation de cette vitesse a été étudiée et sera décrite dans les sous-chapitres ultérieurs.
a b
Figure 88 : Maillage de la sphère par éléments finis (a), puis réalisation de la sphère par SPH (b).
Page 99
 Le feuillet
La plaque impactée a été représentée par un feuillet carré de 10 mm par 10 mm. Son épaisseur a été
fixée à 0,9 mm de manière à se rapprocher le plus possible des essais de laboratoire. Pour optimiser
le temps de calcul, le maillage a été affiné dans la zone centrale sur 2,5 mm. De par la forme de notre
feuillet, nous avons fait le choix d’un maillage parallélépipédique. Au final, les éléments du feuillet
ont 8 points de Gauss et ont une dimension de 0,25 mm x 0,25 mm x 0,1 mm en périphérie, et de
0,0625 mm x 0,0625 mm x 0,05 mm dans la zone centrale. On peut clairement voir les deux éléments
qui composent le feuillet et la différence de maillage associée sur les captures d’écran de la Figure
89. Les dimensions choisies permettent d’assurer au minimum 9 billes SPH en vis-à-vis d’une face de
maille E-F. On respecte ainsi le ratio minimum usuel de 4 billes/face pour la gestion du contact.
a b
Goutte
Plaque
Support
c d
e f
Figure 89 : Dans le modèle, on distingue 3 éléments à savoir la goutte d'eau, la plaque impactée et le support rigide. Les
images a et b présentent le modèle massif. Les images c, d et e, permettent de visualiser le maillage selon la vue ISO avec
différents grossissements. Enfin, l’image f offre une vue "de dessus" centrée sur la goutte.
Dans le modèle de référence, le matériau qui compose le feuillet est purement élastique. La densité,
Page 100
le module d’Young et le coefficient de Poisson ont été choisis de manière à correspondre à un acier
courant. Le code du modèle de référence et les valeurs utilisées pour les différentes constantes sont
donnés en annexe. Lors de l’étude, la description du matériau a pu varier. Les lois de comportements
et les constantes correspondantes sont décrites dans le sous-chapitre réservé au plan de simulation.
La plaque a nécessité 3 conditions aux limites pour la gestion du contact :

- L’assemblage des 2 parties de la plaque a été réalisé par une loi de gestion du contact
(interface Radioss de type 2) qui permet de transmettre toutes les contraintes et les efforts.
- Les contacts avec la goutte et le support ont été définis (interface Radioss de type 7).
 Le support
Enfin, le support est un pavé d’acier de 20 mm par 20 mm avec une hauteur de 25 mm. Le maillage
est assez grossier puisque la brique élémentaire (8 points de Gauss) a une dimension de 0,5 mm x 0,5
mm x 8,33 mm. Dans le modèle de référence, le matériau qui compose le support est purement
élastique. La densité, le module d’Young et le coefficient de Poisson ont été choisis de manière à
correspondre à un acier courant.
2.2.c. Description des fichiers utilisés

La simulation nécessite plusieurs fichiers qui spécifient l’ensemble des paramètres du modèle. Le
fichier de référence utilisé lors du lancement des calculs renvoie à un fichier annexe qui détaille le
maillage des principaux éléments. En parallèle, on spécifie dans un autre fichier les paramètres de la
simulation comme la durée couverte par les calculs et la fréquence de retour des résultats.
La description des différents fichiers est donnée en annexe. Les différents paramètres de chaque
fonction y sont précisés.
2.3. Configuration des simulations effectuées
2.3.a. Variation de la fréquence de retour des résultats et de la durée couverte par

la simulation
Le maximum de contrainte lors de l’impact d’une goutte d’eau est connu pour avoir lieu entre le
moment d’impact et la décompression de la goutte. A ce titre, nous avons voulu modéliser avec
précision le comportement de la goutte sur 1 µs après impact.
Or la fréquence de retour des résultats peut jouer sur la précision de nos données. Avec un nombre
de résultats limité, on perd une part de l’information.
Nous avons donc décidé de faire varier la fréquence de retour des résultats. Dans le modèle de
référence, les résultats sont donnés tous les 0,01 µs pour une durée de 1 µs. Le modèle a tourné
ensuite avec un pas de 0,005 µs et avec un pas de 0,02 µs, toujours avec une couverture temporelle
de 1 µs. Enfin, nous avons décidé de réaliser les calculs sur 2 µs avec des pas de sortie de 0,01 et
0,02 µs pour pouvoir étudier le modèle sur une plus longue plage temporelle. Le Tableau 10 synthétise
les différentes configurations des simulations effectuées.
Page 101
Tableau 10 : Variation de la fréquence de retour des résultats et de la durée couverte par la simulation
Pas de sortie des Durée totale (µs)

résultats (µs)
#1 1 0.005
Référence 1 0.01
#3 1 0.02
#4 2 0.01
#5 2 0.02
2.3.b. Variation de la vitesse d’impact
La vitesse d’impact a toujours été décrite comme l’un des paramètres majeurs de l’érosion. A ce titre,
la simulation, devrait exprimer cette variation. Pour vérifier cela, nous avons fait varier la vitesse de
la goutte en modifiant les conditions initiales. Les paramètres de l’étude ont été conservés, à
l’exception de la plage temporelle couverte par la simulation qui a été portée à 2 µs lorsque la vitesse
d’impact est tombée à 50 m.s-1. Le Tableau 11 résume les vitesses d’impacts étudiées.
-1
Tableau 11 : Variation de la vitesse d'impact. Les simulations représentent les impacts allant de 50 à 300 m.s avec un
-1 -1
pas de 50 m.s . Ont été rajoutés deux cas, dont celui à 225 m.s car il s’agit de la vitesse d’impact obtenue lors des essais
sous PJET.
#6 #7 #8 #9 #10 #11 #12 #13 Référence
Vitesse
d’impacts 50 100 150 175 200 225 250 275 300
-1
(m.s )
Avec la vitesse, l’énergie cinétique augmente. Après calcul, la pression d’impact devrait augmenter,
et donc, les contraintes internes devraient augmenter.
2.3.c. Variation de l’épaisseur de la plaque
D’après la théorie de l’impact aqueux, il y a réflexion lorsque l’onde de contrainte de compression

arrive à la surface arrière d’un feuillet si celui-ci est trop mince. Nous avons cherché à vérifier cette
proposition par le biais de la simulation. En plus de l’aspect académique, l’intérêt industriel n’est pas
nul. En effet, une meilleure compréhension de la corrélation entre l’épaisseur du feuillet et sa
résistance à l’érosion pourrait aider à dimensionner un bord d’attaque pour optimiser sa résistance.
Dans la réalité, l’épaisseur des bords d’attaque varie de 0,3 à 0,9 mm selon les modèles. Dans notre
étude, différents modèles de plaque ont été créés avec des épaisseurs allant de 0,1 à 1,8 mm (voir
Tableau 12).
En raison du temps de calcul, il n’était pas possible de garder un maillage fin tout en augmentant
l’épaisseur de la plaque. Pour simuler le feuillet de 0,1 mm d’épaisseur, il a fallu réduire fortement la
taille de la maille. Il n’était donc pas possible de garder cette taille pour les épaisseurs les plus
importantes. Nous avons donc pris le parti de garder au mieux le nombre de couche pour mailler la
plaque sans toutefois avoir un maillage plus gros que celui de la référence. Le Tableau 12 résume
l’ensemble des paramètres définis dans les différents modèles, sachant que quelle qu’elle soit, la
plaque a un maillage toujours plus fin au centre qu’en périphérie.
Page 102
Tableau 12 : Variation des modèles de plaque selon leurs épaisseurs et selon les paramètres de modélisation associés.
Epaisseur zone excentrée centre de la plaque

(mm) Nombre de couches Taille de maille (µm) Nombre de couches Taille de maille (µm)
#14 0,1 9 250 x 250 x 11,11 18 62,5 x 62,5 x 5,55
Référence 0,3 9 250 x 250 x 33,33 18 62,5 x 62,5 x 33.33
#15 0,9 9 250 x 250 x 100 18 62,5 x 62,5 x 50
#16 1,8 18 250 x 250 x 100 36 62,5 x 62,5 x 50
Comme on peut le voir, les mailles pour les feuillets les plus fins sont jusqu’à 10 fois plus petites que
celles du maillage de référence. C’est la raison pour laquelle nous avons décidé d’analyser les
résultats sous deux aspects, à savoir bruts et avec une méthode de moyennage des valeurs aux
nœuds. Si le maillage était trop grossier, le moyennage devrait gagner en influence et nous devrions
constater une variation importante des résultats.
2.3.d. Variation des matériaux
Faire varier la description des matériaux était l’un des points du cahier des charges dès le départ du
projet. Pour ce faire, nous avons changé de loi de comportement pour prendre en compte le
comportement élasto-plastique du matériau. Au lieu de la loi purement élastique utilisée
initialement, nous avons choisi d’utiliser une loi de Johnson-Cook selon laquelle pour le matériau :
𝜀̇ 𝑇−𝑇0
𝜎 = (𝑎 + 𝑏𝜀𝑝𝑛 )(1 + 𝑐. 𝑙𝑛 𝜀̇ )(1 − 𝑇 ∗ ) avec 𝑇 ∗ = 𝑇
0 𝑓𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛 −𝑇0
Avec :
σ, la contrainte calculée 𝑛 le coefficient d’écrouissage
𝜀𝑝 l’allongement plastique 𝑇 la température (en Kelvin)
𝜀̇ la vitesse de déformation plastique 𝑇0 la température initiale du système (K)
𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛 la température de fusion du matériau (K)
𝜀̇0 la vitesse de déformation plastique initiale
𝑎, 𝑏 et 𝑐 des constantes à déterminer
Pour simplifier nos modèles, nous avons défini les constantes a et b comme respectivement égales à
la résistance d’élasticité et à la résistance à la rupture du matériau. La constante c a été considérée
comme nulle. Le Tableau 13 donne les valeurs qui ont été utilisées dans le code pour les différents
matériaux représentés.
Tableau 13 : Caractéristiques utilisées pour définir les différents matériaux. La référence utilisée initialement était
purement élastique. Les autres matériaux ont été définis à l’aide d’une loi élasto-plastique de Johnson-Cook. Les valeurs
dans le tableau sont celles utilisées pour définir le comportement du matériau. La température de fusion a été
arbitrairement fixée à 2000K pour tous les matériaux.
Module
Densité Re Rm Cv (kJ. Coefficient Tfusion
Matériau n d’Young A (%)
(kg.m-3) (MPa) (MPa) K-1.m-3) de Poisson (K)
(GPa)
Référence 7800 - - - - 209 0.29 - -
C850 7800 690 1000 0.44 3940 167 0.29 20 2000
C1000 7800 860 1200 0.44 3940 172 0.29 20 2000
C1600 7800 1250 1600 0.44 3940 190 0.29 20 2000
T40 4500 275 450 0.3 2430 114 0.32 22 2000
Page 103
3. Résultats
3.1. Modélisation avec les paramètres de référence
Les contraintes maximales obtenues par la méthode de Von Mises atteignent 1,148 GPa dans la
plaque. En moyennant les valeurs obtenues aux nœuds (Advanced Average Method), la valeur
maximale est réévaluée à la baisse. Elle n’atteindrait plus que 0,915 GPa.
La pression maximale en surface de la plaque est de 870 MPa. Par contre, si on prend en compte les
valeurs mesurées au sein de la goutte, la pression atteint la valeur record de 2,35 GPa.
L’effort maximal, calculé à l’interface entre la goutte et le feuillet (voir description du code en
annexe), est très faible puisqu’il est de l’ordre de 5,2 N. L’application des forces est donc très locale.
Enfin, le déplacement maximal au sein de la plaque est de 2,2 µm. Il a lieu en surface au centre du
point d’impact.
La Figure 90 représente différentes captures d’écran prises à des temps différents. On y voit en
coupe la goutte, composée des billes SPH initialement organisées avec une structure hexagonale, qui
impacte le feuille de 0,9 mm d’épaisseur. Les couleurs dans le feuillet représentent l’amplitude des
contraintes équivalentes de Von Mises.
T0 = Contact T1 = 0,05 µs T2 = 0,10 µs
T3 = 0,15 µs T4 = 0,20 µs T5 = 0,25 µs
T6 = 0,30 µs T7 = 0,35 µs T8 = 0,40 µs
-1
Figure 90 : Représentations en coupe de la plaque et de la goutte lors de l’impact à 300 m.s . Au fur et à mesure des
incrémentations, on observe l’évolution des ondes de contraintes émises dans le matériau. L’échelle des couleurs est
constante.
La première image, arbitrairement nommée T0, a été prise au contact de la goutte avec la plaque. Les
images suivantes sont ensuite nommées en fonction du temps écoulé.
Page 104
Tout d’abord, à la première image, on constate des contraintes proches du maximum en surface. Ces
fortes contraintes sont générées par les fortes pressions du « Water Hammer ». Elles se propagent
ensuite en profondeur (T1 à T3). A T3, la première onde de compression arrive sur le dos de la plaque.
On observe alors le phénomène de réflexion de l’onde (T4 à T5). D’autre part, la surface de contact
avec la goutte commence à devenir importante et finalement, on s’aperçoit que les contraintes sont
plus importantes à la périphérie de la surface de contact (T4 à T6). Le phénomène de jeux d’ondes se
développe sur les images suivantes. Après 35 µs (T7), les contraintes diminuent et on observe dès 40
µs (T8) l’amorce des jets latéraux.
3.2. Influence de la fréquence de retour des résultats et de la durée couverte

par la simulation
3.2.a. Mesure du maximum de contrainte
Les calculs des maxima de contraintes équivalentes obtenus par la méthode de Von Mises avec et
sans système de moyennage des valeurs sont exprimées dans le Tableau 14. D’après les résultats, le
maximum des contraintes diminue au fur et à mesure que le pas de sortie des résultats augmente
(Tableau 14 et Figure 91). De toute évidence, avec un pas de sortie plus fin, on réduit la période
discrète qui contient le moment T auquel s’exprime la contrainte maximale au sein de la plaque.
1,4
Contraintes (GPa)
1,2 Maximum des

1 contraintes calculées
sans Moyennage (GPa)
0,8
Maximum des
0,6
contraintes calculées
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
avec Moyennage (GPa)
Pas de sortie des résultats de la simulation (µs)
Figure 91 : Maxima des contraintes calculées par Von Mises lors des simulations en fonction du pas de sortie des
résultats de la simulation
Enfin, lorsque la durée couverte par la simulation passe de 1 à 2 µs, les maxima relevés ne changent
pas. On en déduit que le maximum de contrainte a bien lieu dans la première microseconde après
l’impact.
Tableau 14 : Synthèse des maxima de contraintes obtenus par la méthode de Von Mises lors des simulations.
On s’aperçoit que les maxima atteints augmentent quand le pas de sortie des résultats diminue. D’autre
part, comme ce qui était attendu, les maxima atteints lorsque la plage temporelle couverte est de 2 µs sont
les mêmes qu’avec une plage de 1µs.
Pas de sortie Durée de la Maximum des contraintes calculées Maximum des contraintes calculées
des résultats simulation sans Moyennage (GPa) avec Moyennage (GPa)
(µs) (µs)
0.005 1 1,194 1,140
0.01 1 1,148 0,915
0.02 1 1,023 0,846
0.01 2 1,148 0,915
0.02 2 1,023 0,846
Page 105
3.2.b. Comportement des feuillets après 1 µs de simulation
Après 1 µs, les contraintes internes deviennent trop faibles pour être aisément visualisées.
Cependant, la simulation rend bien compte de leur dispersion. Sur la Figure 92, les échelles de
couleur ont été faussées pour rendre visible la dispersion des ondes après 1 µs. On peut également
observer l’émission des jets latéraux qui s’initie lors de la relaxation de la goutte.
T1 = 0,14 µs
Maximum de contrainte qui correspond à
l’instant de décompression de la goutte
T2 = 0,30 µs
Début de l’émission des

contraintes en surface
T3 = 0,56 µs
Inhomogénéité due à l’affinement du maillage
T4 = 0,63 µs
Attention, l’échelle des

T5 = 0,69 µs valeurs a été faussée pour
rendre la propagation des
contraintes perceptibles.
Ici les valeurs “en rouge”
T6 = 0,97 µs
sont très inférieures aux
valeurs maximales mesurées
précédemment.
T7 = 1,15 µs
Avec le temps, la
T8 = 1,45 µs contrainte se propage
dans le matériau.
T9 = 1,74 µs
Figure 92 : Evolution de contraintes équivalentes de Von Mises dans le matériau avec le temps. L’échelle de couleur a été
modifiée pour rendre visible l’évolution des contraintes dans le matériau. Les contraintes que l’on voit en surface dans
les tonalités bleues sont très inférieures aux maxima avec des valeurs de l’ordre de 100 MPa.
3.3. Influence de la vitesse d’impact
Pour rendre compte des résultats, nous avons sélectionné comme indices le déplacement maximal
dans le feuillet (magnitude) et la contrainte équivalente maximale calculée par la méthode de Von
Mises. Pour cette dernière, nous avons réalisé les mesures sans méthode de moyennage. La Figure
93 donne les courbes obtenues en fonction de la vitesse d’impact.
Page 106
1400 2,50
Max von Mises (No Average
Method)
1200
Déplacement maximal (µm)
2,00
1000 Courbe de tendance
Déplacement Maximal (µm)

Contrainte Maximale (MPa)
(Contraintes)
1,50
800
600
1,00
400
y = 1,5271x1,1545
0,50
200
0 0,00
0 50 100 150 200 250 300
Vitesse initiale de la goutte d'eau (m.s-1)

Figure 93 : Déformation et contraintes maximales du matériau exprimées en fonction de la vitesse d’impact.
Jusqu’à 200 m.s-1, les différents indices augmentent très régulièrement.
A partir de 200 m.s-1, le déplacement maximal est toujours en augmentation, mais de manière moins
régulière. En parallèle, les contraintes maximales relevées dans la plaques n’augmentent plus jusqu’à
250 m.s-1. Par contre, à 275 et 300 m.s-1, les contraintes calculées reprennent des valeurs proches de
celles qu’on pourrait présumer.
Ces résultats sont très encourageants et les irrégularités sont mineures. Les valeurs obtenues sont
cohérentes avec la littérature. Finalement, la contrainte mesurée à 300 m.s-1 est apte à justifier la
fragilisation du matériau sur les bords d’attaques des pales d’hélicoptère.
Les irrégularités observées peuvent s’expliquer par l’irrégularité de notre maillage. En effet, le
maillage est plus fin dans la zone centrale sur une largeur de 2,5 mm. A faible vitesse d’impact, les
contraintes sont négligeables en dehors de cette zone. Pour les vitesses plus importantes, les
contraintes gagnent en amplitude et commencent à se propager dans l’ensemble de la plaque. La
jonction entre les maillages fin et grossier est bonne, mais en périphérie, la discrétisation et donc
l’estimation des contraintes associées sont peut-être trop grossières.
Au final, le maximum des contraintes internes (𝜎𝑚𝑎𝑥 ) semble varier avec la vitesse d’impact (𝜗) selon
une fonction puissance de la forme : 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐴. 𝜗 𝐵 avec A et B deux constantes à déterminer.
Page 107
3.4. Influence de l’épaisseur
3.4.a. Mesure du maximum de contrainte
En faisant varier la taille de la maille pour modéliser les feuillets de différentes épaisseurs (voir
Tableau 12), il existe le risque de biaiser notre comparaison.
Pour évaluer l’influence de ce paramètre et pour vérifier si notre maillage était suffisamment fin,
nous avons décidé de rendre compte des contraintes internes avec et sans méthode de moyennage.
En effet, si la maille n’est pas assez fine, alors l’extrapolation engendrera une erreur de plus en plus
grossière et la correction apportée par la méthode de moyennage gagnera en importance.
La Figure 94 rend compte des maxima de contraintes de Von Mises en fonction de l’épaisseur du
feuillet avec et sans utiliser de méthode de moyennage. Dans les deux cas, comme on peut s’y
attendre de par la différence de discrétisation, le maximum est atteint avec le feuillet le plus mince
(0,1 mm d’épaisseur pour 2 GPa de contraintes).
2,5
Contraintes de Von Mises (GPa)
1,5 Contraintes Maximales

avec méthode de
moyennage avancée
1
Contraintes Maximales
(sans moyennage des
valeurs)
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2
Epaisseur du feuillet (mm)
Figure 94 : Maxima des contraintes internes calculées par Von Mises en fonction de l'épaisseur du feuillet
Les contraintes diminuent tandis que l’épaisseur de la plaque augmente pour se stabiliser à 0,9 mm
d’épaisseur. En effet, les contraintes maximales dans les feuillets de 0,9 et 1,8 mm d’épaisseur sont
identiques.
Toutefois, l’influence du moyennage devient plus forte à mesure que la taille du maillage augmente.
La différence est constante entre les résultats à 0,9 et 1,8 mm d’épaisseur, sachant que les mailles
avaient alors la même taille. On passe alors d’une contrainte maximale de 1,148 GPa à 0,915 GPa
avec moyenage, soit une différence maximale de l’ordre de 20%.
Page 108
3.4.b. Comportement des feuillets avec l’augmentation de leur épaisseur
L’étude nous intéresse puisqu’elle touche du doigt le dimensionnement et l’optimisation des

solutions anti-érosion. Cependant, du fait du temps de calcul, la variation d’épaisseur de la plaque
n’a pas été faite à taille iso de la maille (voir Tableau 12).
 Epaisseur 1,8 mm
Avec une épaisseur de plaque de 1,8 mm, les contraintes importantes se localisaient dans 3 zones
distinctes, à savoir le point d’impact en surface, la périphérie de la zone de contact avec la goutte, et
enfin la zone sous le point d’impact dans la matière.
Une fois que la goutte entre dans la phase de décompression (émission des jets latéraux), les
contraintes induites diminuent et les ondes de contraintes se dispersent dans le matériau (Figure 95).
T = 0,02 µs T = 0,13 µs
T = 0,26 µs T = 0,48 µs
Figure 95 : Représentation des contraintes de Von Mises dans le feuillet de 1,8 mm d'épaisseur lors de l'impact par une
-1
goutte d'eau à 300 m.s . L’échelle de couleur est constante pour les différentes images de la figure.
Avec une épaisseur de 0,9 mm, le comportement du matériau à l’impact est très similaire à celui
constaté dans le cas du feuillet de 1,8 mm. La seule différence notable est une faible concentration
de contrainte sur la face opposée, sans pour autant qu’elle n’atteigne les valeurs proches des
maxima de contraintes (Figure 96).
Page 109
T = 0,02 µs T = 0,13 µs
T = 0,26 µs T = 0,42 µs
-1
Avec une épaisseur de 0,3 mm, on retrouve les zones de concentration de contraintes en surface.
Cependant, dès 24 µs après impact, il a de très fortes concentrations de contraintes sur le fond de la
plaque sous le point d’impact (Figure 97).
T = 0,01 µs T = 0,24 µs
T = 0,39 µs T = 0,45 µs
-1
La représentation des contraintes dans le feuillet de 0,1 mm laisse entrevoir des maxima de
contraintes proches de la surface près de l’impact. Cependant, très rapidement les concentrations de
Page 110
contraintes ont lieu sur le fond de la plaque, centrées sur le point d’impact (Figure 98).
T = 0,01 µs T = 0,21 µs
T = 0,31 µs T = 0,37 µs
-1
3.5. Simulation avec différents matériaux
Comme expliqué dans le plan de simulation, on est passé ici d’une loi de comportement purement
élastique à une loi de comportement élasto-plastique. Le Tableau 15 rends compte des contraintes
équivalentes de Von Mises (avec et sans moyennage des valeurs) et des déplacements maximaux de
la plaque calculés lors des différentes simulations.
Tableau 15 : Résultats obtenus lors des simulations avec matériaux élasto-plastiques. Les contraintes équivalentes de
Von Mises augmentent tandis que le matériau devient plus fragile, tandis que les matériaux plus ductiles tolèrent une
plus grande déformation.
Paramètres Résultats
Contraintes de Von Mises
Maximale (MPa)
Matériau Module Limite Déplacement
Loi de Avec
d’Young d’élasticité Sans Maximal
(GPa) (MPa)
comportement système
(µm)
Moyennage
avancé de
des valeurs
moyennage
Purement
Référence 209 - 1 148 915 2,95
élastique
C850 167 690 771 766 3,49
C1000 172 860 Elasto- 940 925 3,38
C1600 190 1250 Plastique 981 867 3,07
T40 114 275 372 354 5,24
Après calcul, comme on pouvait s’y attendre, la pénétration de la goutte dans le matériau décroît
lors de l’impact tandis que le module d’Young croît et que les contraintes maximales calculées par
Von Mises augmentent.
Page 111
Ces résultats semblent cohérents car ils montrent que les contraintes maximales dépassent les
limites d’élasticité des différents matériaux (sauf pour le C1600). Le modèle élasto-plastique est donc
pleinement justifié. La déformation calculée possède donc une composante plastique. Or dans les
métaux, le glissement des dislocations mis en jeu par la déformation plastique est le mécanisme
principal de dissipation de l’énergie.
4. Discussion
4.1. Cohérence avec les résultats propres à la littérature
Il existe une certaine cohérence entre nos résultats et ceux affichés dans la littérature. Pour un
impact à 305 m.s-1, Adler avait trouvé une contrainte maximale de 170 MPa ce qui était faible.
Toutefois, l’observation des contraintes internes a permis de mettre en évidence une déformation du
front d’onde [59].
Plus récemment, on a pu déduire des articles de Zhou et al des valeurs de 0,45 GPa et de 3,15 GPa
de contraintes maximales pour des impacts respectifs de 100 m.s-1 et 300 m.s-1. Les auteurs mettent
aussi en évidence que le maximum des pressions d’impact se situe en périphérie de la zone de
contact avec la goutte [61,62].
En parallèle, Bertrand Maurel a également abordé la simulation par SPH d’un impact aqueux mais le
seul résultat de pression semble faible avec 300 MPa de pression maximale en surface pour un choc
à 150 m.s-1 [56].
Après calcul, nous observons dans notre cas des contraintes maximales de l’ordre de 0,3 GPa, 0,7
GPa et 1,2 GPa pour des impacts de respectivement 100, 200 et 300 m.s-1. Ces valeurs ont un ordre
de grandeur correct mais elles sont légèrement trop faibles par rapport à celles attendues. Elles sont
notamment inférieures à celle trouvées par Zhou et son équipe. Pour expliquer cela, nous supposons
que notre maillage est trop épais pour rendre compte de la forte disparité des contraintes internes.
Pour vérifier cette hypothèse, nous pourrions modifier le maillage pour avoir une maille avec une
épaisseur de l’ordre du micromètre ce qui permettrait de rendre compte de la variation des
contraintes à proximité de la surface.
Pour revenir à la littérature, notre modèle a le mérite de reproduire les différentes émissions d’ondes
de contraintes décrites en théorie, et nous avons également retrouvé ce qu’Adler appelait
“distorsion du front d’onde” en ce que les fronts d’onde observés s’éloignent d’une forme purement
sphérique.
4.2. Interprétation et apport des résultats

Notre objectif était de construire un modèle apte à reproduire l’impact d’une goutte d’eau et les
mécanismes associés.
Le modèle développé est pertinent puisqu’en alliant SPH et FEM nous avons contourné certaines
difficultés et les résultats globaux sont cohérents avec l’expérience.
En ce qui concerne la description théorique de l’impact d’une goutte d’eau, nos calculs ont pu faire
apparaitre les différentes “étapes“ de l’impact aqueux. Le “water hammer” est apparu au contact de
la goutte sous la forme d’une contrainte ponctuelle extrêmement élevée. Puis la simulation a mis en
Page 112
évidence le jeu d’ondes émis dans le matériau entre le moment d’impact et le moment de
décompression de la goutte.
De plus, nous avons observé un maximum de pression (induisant un maximum de contraintes) en

périphérie de la zone de contact juste avant la décompression de la goutte et l’émission des jets
latéraux.
L’étude de la vitesse d’impact a permis d’assoir le modèle puisqu’avec l’augmentation de l’énergie

d’impact, il était prévisible d’avoir une pression d’impact plus importante.
L’étude de l’influence de l’épaisseur du feuillet est très intéressante. En effet, il n’y a pas de doute sur
le fait que ce soit la réflexion et la confrontation des différents fronts d’ondes de contraintes qui
soient à l’origine des très forts maxima observés. Or dans l’industrie, et plus précisément dans la
protection des pales d’hélicoptères, on ouvre actuellement des pistes de réflexion sur des
protections temporaires qui prennent en compte la forme de feuillets minces (dont l’épaisseur est
inférieure à 100 µm). Ces feuillets pourraient donc souffrir d’une rupture prématurée du fait de ces
concentrations de contraintes. Par ailleurs, on retrouve cette problématique de réflexion d’ondes
avec les revêtements métalliques qui, grâce à leur interface, ont l’aptitude de réfléchir une partie des
ondes de contraintes. La modélisation peut devenir ici un outil précieux pour prédéfinir la structure
de revêtements optimisés qui favoriseraient la dispersion des fronts d’ondes.
Enfin, lors des premiers calculs, les contraintes équivalentes de Von Mises pouvaient dépasser la
limite d’élasticité de nos matériaux. Une loi de comportement élasto-plastique de Cook-Johnson a
alors été utilisée. Pour les calculs, nous avons pris les caractéristiques mécaniques des aciers
inoxydables austénitiques et de l’alliage de titane T40. Les résultats montrent bien le rôle de la
ductilité du matériau sur son comportement à l’impact. Ce modèle est toutefois encore incomplet
puisqu’il ne prend pas en compte l’aptitude à la déformation et à la rupture de nos matériaux.
Page 113
5. Conclusion
Cette première approche de la simulation remplit une grande partie de nos objectifs. En effet le
modèle est viable et robuste. Il permet de faire varier les différents paramètres d’impact sur de
grandes amplitudes et les résultats sont cohérents avec les ordres de grandeurs attendus.
Ceci a permis d’observer que la vitesse d’impact est corrélée avec les contraintes maximales émises
dans le matériau. Ceci explique l’influence prépondérante de la vitesse dans les conditions d’essais
en laboratoire.
De plus, lors de notre étude, nous avons observé l’émission d’ondes de contraintes successives au
sein du matériau impacté comme ce qui était décrit par la théorie dans la littérature.
De plus, les résultats ont également le mérite de mettre en évidence la forte influence des
phénomènes de réflexion des ondes et de sur-contraintes. Les revêtements obtenus par PVD
peuvent donc agir sur la mécanique de l’impact par deux biais. D’une part, l’interface générée entre
le revêtement et le substrat peut réfléchir une partie de l’onde de contrainte. D’autre part, le dépôt
par PVD engendre des contraintes internes qui vont modifier l’impact des ondes de contraintes
localement.
Aujourd’hui, de nombreuses études pourraient être menées pour augmenter l’apport de notre
modèle. Tout d’abord, le maillage qui a été retenu peut sembler toujours trop grossier et on peut
noter que l’étude de l’influence de l’épaisseur de la plaque n’a pas été menée à taille de maille
constante. Une solution pourrait être de refaire le maillage pour avoir un affinement progressif de la
maille au fur et à mesure que l’on se rapprocherait de la surface. L’étude des plaques plus fines
pourrait alors se faire en tronquant la plaque initiale. Jusqu’à présent, le gain que cela représenterait
n’a pas été jugé comme certain.
Notons maintenant que seuls des matériaux massifs ont été modélisés. L’objectif serait maintenant
de modéliser des revêtements de manière suffisamment fiable pour étudier les mécanismes et
permettre à l’industrie d’utiliser la simulation comme un premier outil de conception. Cependant, on
ouvre ici la problématique associée à la définition de l’interface. En effet, doit-on la définir comme
parfaite ? Et sinon, sur quelle base définir la part d’énergie qu’elle absorbe ou qu’elle réfléchit ?
Enfin, la simulation est restée élémentaire en ce que la rupture n’ait pas été gérée. Il conviendrait
donc d’établir une loi de rupture pour permettre d’une part d’observer les mécanismes
d’endommagement propres à la réitération de chocs, et d’autre part pour évaluer la résistance à la
rupture des matériaux revêtus.
Page 114
Conclusion Générale
Nous avons tenté de comprendre et d’analyser les mécanismes d’érosion à la pluie dans l’objectif de
développer des solutions anti-érosion performantes et innovantes. Pour se faire, nous avons
commencé par analyser des bords d’attaque usés en service. Nous avons ensuite testé des matériaux
identiques sur PJET, un banc d’essais d’érosion à la pluie en laboratoire. Par comparaison des
endommagements, nous avons pu évaluer la représentativité et la sévérité de nos essais.
Fort de ces premiers résultats, nous avons réalisé des revêtements qui ont été testés sur PJET. Deux
technologies ont été utilisées, à savoir la projection thermique à flamme supersonique (HVOF) et la
pulvérisation cathodique magnétron. La projection HVOF a permis d’obtenir des revêtements épais
(avec une épaisseur de l’ordre de 250 µm) tandis qu’avec la pulvérisation cathodique, nous avons
obtenus des revêtements minces (d’épaisseur inférieure à 30 µm) mais de natures très diverses
(gommes métalliques, dépôts durs, DLC, etc.).
Enfin, nous avons abordé l’érosion pluie par le biais de la simulation à l’aide d’un modèle mixte EF-
SPH (Eléments Finis – Smoothed Particles Hydrodynamics). L’objectif était ici de créer un premier
modèle cohérent avec nos essais et avec les éléments présents dans la littérature.
Dans la première partie de notre travail, la représentativité de l’essai PJET a été étayée par le fait
d’observer, en laboratoire et en service, des défauts qui impliquent les mêmes mécanismes
d’arrachement par fatigue. Nos observations montrent que l’érosion à la pluie fait intervenir en
premier lieu l’écrouissage du matériau, avant que des fissures intra-granulaires se développent par
fatigue et aboutissent à des pertes de matière. On observe au summum de l’érosion que ces défauts
de fatigue se multiplient. Les défauts premiers semblent favoriser l’apparition des défauts suivants,
notamment en offrant de nouveaux sites d’initiation.
La représentativité de l’essai PJET a également été étayée par l’obtention, en laboratoire et en

service, d’endommagements de profondeurs similaires à ceux observés en service.
L’approfondissement s’étant révélé proportionnel au nombre d’impacts, nous avons estimé qu’il
existait une corrélation entre nos essais à 10 millions d’impacts et l’endommagement maximal
observé en service après 4000h de vol.
Finalement, pour les matériaux massifs, le meilleur comportement a été obtenu pour l’acier
inoxydable austénitique très fortement écroui. Il se distingue ainsi de l’acier martensitique et de
l’alliage de nickel-cobalt le plus résistant.
Dans la deuxième partie de notre travail, nous voulions identifier les mécanismes d’endommagement
des matériaux revêtus et nous voulions identifier les revêtements les plus prometteurs.
Page 115
Les revêtements obtenus par projection HVOF ont été les premiers à être testés mais ils se sont
révélés extrêmement décevants. Tout d’abord, l’adhérence des revêtements était mauvaise. Nous
supposons que le sablage, qui permet l’accroche mécanique du revêtement, était insuffisant.
Cependant la finesse de nos substrats imposée par le contexte industriel (0,9 mm d’épaisseur) ne
permet pas de faire un sablage plus important sous peine d’obtenir des déformations trop fortes. De
plus, la caractérisation des dépôts HVOF a révélé des porosités et de nombreux défauts de fusion.
Des dépôts de meilleure qualité peuvent être obtenus en optimisant les paramètres de déposition
mais il a clairement été observé que ces défauts inhérents à la technologie rendaient les revêtements
sensibles à l’érosion pluie.
Enfin les revêtements fins, obtenus par pulvérisation cathodique, ont apporté un gain significatif de
résistance à l’érosion. Pour la première fois avec un essai aussi sévère que PJET, nous avons observé
un gain à l’initiation supérieur à 1 million d’impacts. Qui plus est, si on considère la différence de
volume érodé sous 5 millions d’impacts, la PVD Magnétron permet d’ors et déjà de réaliser un gain
de l’ordre de 3 millions d’impacts.
Pour les revêtements fins, plusieurs comportements ont été observés. Dans le cas des revêtements à
l’adhérence insuffisante, le revêtement est arraché et laisse l’interface nue. Lorsque l’adhérence était
extrêmement forte, deux cas sont apparus selon l’épaisseur du revêtement. Si l’épaisseur est
supérieure à 3 µm, il y a rupture par fatigue dans le revêtement. Si le revêtement a une épaisseur
inférieure à 3 µm, les fissures traversent du revêtement lors de l’initiation et se propagent ensuite
dans le substrat. Il y a alors arrachement du dépôt avec le substrat.
Aujourd’hui, nos résultats nous orienteraient à privilégier, pour les revêtements obtenus par PVD,
des revêtements avec des épaisseurs comprises entre 3µm et 10µm. Nous retiendrons également
que la résistance du dépôt dépend en premier lieu de son adhérence qui s’est révélée être un
paramètre critique.
Dans la dernière partie de notre travail, nous avons réussi à développer un modèle mixte EF-SPH
pour simuler l’impact d’une goutte d’eau sur une plaque d’acier. Les résultats de nos calculs
concordent avec nos observations et avec la littérature. Les maxima des contraintes, calculés par Von
Mises, sont de l’ordre du gigapascal (GPa). Ces valeurs sont proches de celles données récemment
dans la littérature, et elles justifient un comportement plastique de nos matériaux.
Dans les simulations, nous avons observé l’émission et la propagation des ondes de contraintes à
travers le feuillet impacté comme le prévoyait le modèle théorique. La propagation et la réflexion de
ces ondes sont d’ailleurs à l’origine de sur-contraintes dans les feuillets les plus fins. En effet, dans les
feuillets de 0,3 mm et de 0,1 mm d’épaisseur, une partie des ondes de contraintes sont réfléchies par
la face antérieure du feuillet ce qui provoque des sur-contraintes lors des confrontations avec les
ondes ultérieures. L’amincissement du coffrage des pales d’hélicoptère est donc limité par ce
phénomène de réflexion des ondes.
Page 116
Perspectives
Cette thèse a permis de mettre en avant des résultats qui pourraient orienter les futures recherches.
Les mécanismes d’érosion des matériaux massifs sont maintenant mieux appréhendés mais un
matériau donné peut voir son comportement altéré par des spécificités. A ce titre, la recherche
devrait aujourd’hui se focaliser sur de telles spécificités car elles pourraient révéler les matériaux de
demain.
Dans cette optique, nous aurions aimé approfondir l’étude de l’acier inoxydable austénitique qui est
plus résistant que l’acier inoxydable martensitique à caractéristiques mécaniques similaires. L’étude
consisterait alors à vérifier si cette différence provient de la transformation de l’austénite en
martensite par écrouissage sous la pression d’impact.
L’étude des alliages de nickel-cobalt pourrait également être approfondie. En effet, la résistance à
l’érosion des échantillons a augmenté avec la teneur en cobalt dans l’alliage. Nous nous attendions à
ces résultats car l’échantillon le plus allié était plus dur. Cependant, la littérature fait état pour le
cobalt de la capacité à générer des macles mécaniques, capacité qui pourrait alors jouer comme un
facteur de résistance. Nous pourrions donc réitérer des essais pour évaluer le taux de cobalt
nécessaire pour observer la création de macles mécaniques.
Si on se tourne maintenant vers les solutions anti-érosion, on s’aperçoit que les perspectives de
recherches sont encore très larges.
L’objectif global, notamment en ce qui concerne les revêtements fins obtenus par PVD, est
d’améliorer la dissipation des contraintes émises dans le matériau. Pour ce faire, nous devrions en
premier lieu veiller à avoir une maîtrise parfaite des interfaces car c’est la condition nécessaire à
l’élaboration d’un dépôt résistant.
Ensuite, nous devrions exploiter la possibilité de créer par PVD des revêtements multicouches et/ou
à gradient de composition. Mais pour concevoir un revêtement optimal contre l’érosion pluie, il
faudrait dans un premier temps identifier la structure la plus prometteuse pour dissiper les ondes de
contraintes, faire face aux pressions d’impacts, et avoir un comportement stable. Cela exige de
passer par une analyse modale de la propagation des ondes dans les milieux élastiques, ce qui
permettra d’orienter la conception vers une structure donnée. Un travail important pourra alors être
dédié au développement et à l’évaluation de revêtements multicouches, ce qui pourrait faire en soi
l’objet d’une prochaine thèse.
Enfin, un certain nombre de solutions potentielles n’ont pas pu être étudiées. Par exemple des
revêtements "Phases MAX", des matériaux nano-lamellaires qui peuvent être obtenus par PVD,
pourraient se révéler résistants à l’érosion pluie du fait de leur propriété de déformation. D’autre
part, nous pourrions abandonner un moment les revêtements et étudier par exemple les
renforcements de surface tels que les cémentations.
Page 117
Pour finir ce chapitre, nous souhaiterions vivement encourager la suite des travaux sur la simulation
de l’impact d’une goutte d’eau à haute vitesse. Notre modèle est cohérent mais il pourrait
maintenant être amélioré. Tout d’abord, il faudrait affiner le maillage du feuillet impacté en surface
et éviter les changements brusques de tailles de mailles. Avec un maillage suffisamment fin (de
l’ordre du micromètre pour l’épaisseur), on pourrait obtenir des informations pour nous orienter sur
la mise au point de revêtements anti-érosion (localisation précises des maxima de contraintes en
fonction de la vitesse d’impact, etc.).
Ensuite, il serait intéressant de mettre en place une loi de rupture. Ceci nous permettrait de
comparer les résultats des calculs avec les essais en laboratoire. Une loi simple serait par exemple
d’associer l’énergie de rupture au double de l’énergie de surface créée.
Enfin, l’idéal serait de réussir à modéliser le comportement des revêtements anti-érosion. La

définition des interfaces devra alors être réfléchie de manière à représenter le mieux le
comportement réel. Une fois sa fiabilité établie, le modèle pourrait être utilisé comme un outil de
conception pour aider à définir la structure des revêtements à tester (le nombre de couche, leurs
épaisseurs respectives, etc.).
Page 118
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Page 122
Liste des figures
FIGURE 1 : VITESSE SEUIL D'ENDOMMAGEMENT OBTENUE POUR 300 IMPACTS (DTV(300)) DE DIVERS MATERIAUX
EXPRIMEE SELON LEUR TENACITE (KIC). ON VOIT CLAIREMENT POUR L’ENSEMBLE DES MATERIAUX TESTE QUE LE
SEUIL D’ENDOMMAGEMENT CINETIQUE A 300 IMPACTS CROIT LINEAIREMENT AVEC LA TENACITE DU MATERIAU
(RESULTAT DE SEWARD [8] RAPPORTE DANS LES PUBLICATIONS DU LABORATOIRE PAR JACKSON [6], FIELD,
KENNEDY ET DAVIES [7]). .................................................................................................................... 16
FIGURE 2 : LE SAUMON EST LE CARENAGE QUI PROTEGE L’EXTREMITE DE LA PALE D’HELICOPTERE. DU FAIT DE SA FORME,
L’ANGLE D’INCIDENCE DES IMPACTS VARIERA SELON LA ZONE IMPACTEE. ..................................................... 17
FIGURE 3 : SUR LES ACIERS (C850 ET C1000), LES JOINTS DE GRAINS SONT MARQUES. DE PLUS, LES MARQUES DU
LAMINAGE SONT ENCORE VISIBLES. LES TRAITEMENTS DE SURFACE UTILISES DANS L’INDUSTRIE AUGMENTENT
SIGNIFICATIVEMENT LE MARQUAGE DES JOINTS DE GRAINS. ....................................................................... 19
FIGURE 4 : OBSERVATION DES SURFACES DES ECHANTILLONS DE TITANE, DE NICKEL AINSI QUE DES ALLIAGES DE NICKEL-
COBALT (MEB X1600)....................................................................................................................... 20
FIGURE 5 : LE CAVALIER EST UN CARENAGE QUI PROTEGE UNE JONCTION DE LA PALE D’HELICOPTERE. COMME ON PEUT
LE CONSTATER, LE BORD D’ATTAQUE EST TRES FORTEMENT ENDOMMAGE APRES 3600 HEURES DE VOL. DE
PROFONDES FISSURES INTRA-GRANULAIRES SE SONT DEVELOPPEES EN SURFACE (OBSERVATIONS OPTIQUES
REALISEES A GROSSISSEMENT X10, X25, X100, X400). ............................................................................ 21
FIGURE 6 : L’ANALYSE DU BORD D’ATTAQUE A NECESSITE LA DECOUPE DU SAUMON COMME PRESENTEE SUR LES DEUX
PHOTOGRAPHIES CI-DESSUS. ................................................................................................................ 22
FIGURE 7 : OBSERVATION PAR MICROSCOPE ELECTRONIQUE DE LA SURFACE DU SAUMON DU COTE ATTENANT A LA PALE
(E5, A GAUCHE) ET DU COTE EXTERIEUR (E16, A DROITE). UNE INCIDENCE NORMALE FAVORISE LES MECANISMES
DE L’EROSION PLUIE ET, COMME ATTENDU, L’ENDOMMAGEMENT EST PLUS IMPORTANT SUR LE COTE DU SAUMON
ATTENANT A LA PALE (A). A CONTRARIO, PRES DE L’EXTERIEUR (B), L’ANGLE D’IMPACT FAVORISE L’EROSION SABLE
PAR RAPPORT A L’EROSION EAU, CE QUI EXPLIQUE LES MARQUES D’ABRASION. ............................................. 22
FIGURE 8 : OBSERVATION DES ENDOMMAGEMENTS SUR LE SAUMON (ZONE E14). MALGRE LES IRREGULARITES
MACROSCOPIQUES (A), ON A OBSERVE DES DEFAUTS DE L’ORDRE DE LA VINGTAINE DE MICROMETRES QUI
PRESENTENT DES CARACTERISTIQUES DES DEFAUTS DE FATIGUE (B). ............................................................ 23
FIGURE 9: PROFONDES FISSURES INTRA-GRANULAIRES OBSERVEES LE BORD D’ATTAQUE DU SAUMON (E8) ............... 23
FIGURE 10 : SELON ADLER, LE POUVOIR DESTRUCTEUR D'UNE GOUTTE DEPEND SURTOUT DU RAYON DE COURBURE
QU’ELLE PRESENTE A L’IMPACT. AINSI, LA GOUTTE SPHERIQUE ET LA GOUTTE ELLIPSOÏDALE SCHEMATISEES CI-
DESSUS DEVRAIENT AVOIR UN POUVOIR DESTRUCTEUR SIMILAIRE MALGRE LA DIFFERENCE DE VOLUME ET DE
MASSE. ............................................................................................................................................. 25
FIGURE 11 : A) SCHEMA DE L’EFFET SUR LES GOUTTES D’EAU DE LA ZONE DE TURBULENCE DEVELOPPEE PAR UN OBJET EN
-1
MOUVEMENT ; ICI UN MISSILE AVEC UNE VITESSE DE 610 M.S . B) GRAPHIQUE REPRESENTANT LA VARIATION DE
LA MASSE DES GOUTTES D’EAU SUR LES 8 DERNIERS CENTIMETRES AVANT IMPACT. SUR CE GRAPHIQUE, LES
COURBES EXPRIMENT, POUR DIFFERENTS DIAMETRES INITIAUX D0, LE RAPPORT DE MASSE M/M0, AVEC M0 LA
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MASSE INITIALE DE LA GOUTTE, SUR LES 8 CENTIMETRES AVANT IMPACT. EN TRAVERSANT LA ZONE DE
PERTURBATION, LA GOUTTE AURA TENDANCE A PERDRE EN MASSE (AU RISQUE DE DISPARAITRE) MAIS A SE
DEFORMER ET A AUGMENTER AINSI SON RAYON DE CONTACT, CE QUI AMPLIFIERAIT FINALEMENT SON POUVOIR
DESTRUCTEUR. LES EVALUATIONS DU RAPPORT D/D0 EST DONNE POUR QUELQUES POINTS SUR LE GRAPHIQUE [4].
....................................................................................................................................................... 26
FIGURE 12 : QUATRE ECHANTILLONS DE SULFURE DE ZINC (ZNS) SONT VISIBLES A GAUCHE. LES ECHANTILLONS
PRESENTES ONT ETE TESTES A LA PLUIE, AU SABLE, ET ENFIN AU SABLE PUIS A LA PLUIE (A). A DROITE, UN
GRAPHIQUE REND COMPTE DE LA PERTE EN TRANSMISSION OPTIQUE DES ECHANTILLONS POUR LES DIFFERENTS
ESSAIS. IL APPARAIT CLAIREMENT QUE L’EROSION PLUIE SEULE EST NEGLIGEABLE DEVANT L’EROSION SABLE, MAIS
QU’IL EXISTE UNE TRES FORTE SYNERGIE ENTRE L’EAU ET LE SABLE LORSQUE LE SABLE PRECEDE LA PLUIE. LORSQUE
LE SABLE SUCCEDE A LA PLUIE, L’EROSION FINALE EST SIMILAIRE A L’EROSION SEULE DU SABLE. ........................ 26
FIGURE 13 : A GAUCHE, LE SCHEMA REND COMPTE DU PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE PJET : UNE POMPE
HYDRAULIQUE EMET UN JET D’EAU QUI EST HACHE PAR UN DISQUE MIS EN ROTATION (A). A DROITE, UN JET A ETE
-1
PHOTOGRAPHIE SOUS HAUTE FREQUENCE D’ACQUISITION ALORS QU’IL AVAIT UNE VITESSE DE 249 M.S (B). .... 27
FIGURE 14 : LE VOLUME DE CREUX EST LE VOLUME CONTENU ENTRE LA SURFACE ENDOMMAGEE ET LE PLAN DES
MOINDRES CARRES REALISE SUR LA SURFACE PERIPHERIQUE. LA FIGURE ILLUSTRE CE PRINCIPE EN PRESENTANT SUR
LE PROFIL D’UN ENDOMMAGEMENT LA COUPE DE LA REPRESENTATION DE CHAQUE ELEMENT (PLAN DE REFERENCE,
SURFACE SCANNEE ET VOLUME DE CREUX). ............................................................................................. 29
FIGURE 15 : VOLUME ERODE (A) ET HAUTEUR TOTALE DE LA SURFACE ST (B) APRES LES ESSAIS A 10 MILLIONS
D’IMPACTS EN FONCTION DE LA DURETE DU MATERIAU. AVEC L’AUGMENTATION DE LA DURETE DU MATERIAU, LE
VOLUME ERODE DIMINUE SIGNIFICATIVEMENT. ....................................................................................... 30
FIGURE 16 : CINETIQUES D’ENDOMMAGEMENT REALISEES SUR ACIERS AUSTENITIQUES. LE TAUX D’EROSION SEMBLE
CONSTANT POUR LE C1600 ET POUR LE C1000, MAIS UNE FONCTION POLYNOMIALE EST PLUS A MEME DE
DONNER LES COURBES DE TENDANCE POUR L’ENSEMBLE DES MATERIAUX. ................................................... 31
FIGURE 17 : CINETIQUES DU VOLUME ERODE EN FONCTION DU NOMBRE D’IMPACTS REALISEES SUR MATERIAUX
MASSIFS. .......................................................................................................................................... 31
FIGURE 18 : EVOLUTION DE LA HAUTEUR TOTALE DE LA SURFACE ENDOMMAGEE (ST) EN FONCTION DU NOMBRE

D’IMPACTS. LE TAUX D’APPROFONDISSEMENT SEMBLE CONSTANT. LES COURBES DE TENDANCES SONT MODELISEES
PAR DES FONCTIONS LINEAIRES. ............................................................................................................ 32
FIGURE 19 : RUGOSITE AU CŒUR DU DEFAUT MESURE JUSQU'A 10 MILLIONS D'IMPACTS ET EXPRIMEE SELON LE VOLUME
ERODE. SUR L’AXE DES ORDONNEES, ON RETROUVE LA RUGOSITE MOYENNE DE REFERENCE. ON S’APERÇOIT AINSI
QUE L’INITIATION EST RAPIDE MAIS QUE LA RUGOSITE EST ENSUITE RELATIVEMENT STABLE AU CŒUR DE
L’ENDOMMAGEMENT.......................................................................................................................... 33
FIGURE 20 : RUGOSITE SURFACIQUE MOYENNE (SA) MESUREE SUR LA SURFACE SCANNEE EXPRIMEE SELON LE VOLUME
ERODE (A) ET SELON LA HAUTEUR TOTALE DE LA SURFACE (ST) (B) .............................................................. 34
FIGURE 21: TOPOGRAPHIE DES SURFACES ANALYSEES APRES 10 MILLIONS D'IMPACTS ........................................... 35
FIGURE 22 : VARIATION DU VOLUME ERODE ET DE LA HAUTEUR TOTALE DE L’ENDOMMAGEMENT AVEC LE NOMBRE

D’IMPACT. LE RAPPORT V/ST EST UN FACTEUR DE FORME DONT ON VOIT ICI L’EVOLUTION PROGRESSIVE AVEC LES
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IMPACTS. QUELLES QUE SOIENT LES PROPRIETES MECANIQUES DU MATERIAU, LE CRATERE SEMBLE SE DEVELOPPER
DE MANIERE SIMILAIRE MAIS AVEC DES VITESSES D’EROSION DIFFERENTES, COMME ON PEUT LE VOIR D’APRES LES
ESPACES MOYENS ENTRE LES POINTS DE MESURE DES DIFFERENTES COURBES. ............................................... 35
FIGURE 23 : VOLUME ERODE MESURE SUR ACIER INOXYDABLE AVEC ET SANS TRAITEMENT DE SURFACE. ON REMARQUE
QU’INITIALEMENT L’ENDOMMAGEMENT EST LEGEREMENT PLUS IMPORTANT SUR LES ECHANTILLONS TRAITES
(C850TTS ET C1000TTS) MAIS QU’APRES UN CERTAIN TEMPS, CETTE DIFFERENCE S’ESTOMPE. A 10 MILLIONS
D’IMPACTS, LES DIFFERENCES OBSERVEES NE SEMBLENT ETRE DUES QU’A LA DISPERSION DES ESSAIS (VOIR FIGURE
15).................................................................................................................................................. 37
FIGURE 24 : VARIATION DU VOLUME ERODE ET DE LA HAUTEUR TOTALE DE L’ENDOMMAGEMENT AVEC LE NOMBRE

D’IMPACT. LE RAPPORT DU VOLUME ERODE A LA HAUTEUR DU DEFAUT EST UN FACTEUR DE FORME DONT ON VOIT
ICI L’EVOLUTION PROGRESSIVE AVEC LE NOMBRE D’IMPACTS. .................................................................... 37
FIGURE 25 : VARIATION DE LA RUGOSITE MOYENNE SURFACIQUE AU CŒUR DE L’ENDOMMAGEMENT SUR C850 ET

C850TTS, EXPRIMEE EN FONCTION DU VOLUME ERODE. MALGRE UNE RUGOSITE INITIALE PLUS ELEVEE, LE
TRAITEMENT DE SURFACE NE SEMBLE PAS AVOIR D’INFLUENCE SIGNIFICATIF. ................................................ 38
FIGURE 26 : FACIES D’ENDOMMAGEMENT OBTENUS SUR MATERIAUX FRAGILES PAR UN UNIQUE IMPACT [26] ET PAR DE
MULTIPLES IMPACTS [19]. APRES APPARITION DE FISSURES CIRCONFERENTIELLES, LES IMPACTS SUCCESSIFS
PEUVENT ABOUTIR A LA FORMATION DE FISSURES RADIALES. ...................................................................... 39
FIGURE 27: OBSERVATION ET DESCRIPTION D’UN JOINT TRIPLE [27] ................................................................... 40
FIGURE 28 : OBSERVATION DE SURFACE SUR C850 PAR MICROSCOPIE OPTIQUE AVANT(A) ET APRES (B) ESSAI A 24 000
IMPACTS. LES GRAINS DE SURFACE SONT DECORES ET ON CONSTATE LES PREMIERES PERTES DE MATIERE. .......... 41
FIGURE 29 : OBSERVATION DE L'ENDOMMAGEMENT SUR C850 OBTENU APRES 200 000 IMPACTS. LES IMAGES ONT ETE
PRISES EN PERIPHERIE (A) ET AU MILIEU DE L'ENDOMMAGEMENT (B). ON RECONNAIT LES GRAINS DE LA SURFACE A
LEUR MORPHOLOGIE CARACTERISTIQUE (DECORATION DES GRAINS). LA COMPARAISON DES 2 PHOTOGRAPHIES
PERMET D’APPREHENDER L’ARRACHEMENT PROGRESSIF DES GRAINS DE LA PREMIERE COUCHE GRANULAIRE. [MEB
X4300] ............................................................................................................................................ 41
FIGURE 30 : FACIES D'ENDOMMAGEMENT OBSERVES SUR C850 APRES 200 000 IMPACTS PAR MEB X4300. A
GAUCHE, DEUX FACIES DE FATIGUE S’ENCHAINENT (A). ............................................................................. 42
FIGURE 31 : DEFAUTS DE FATIGUE OBSERVES SUR C850 (A) ET C1000 (B). LES DEFAUTS SONT NOMBREUX ET LES FACIES
(FRONT DE PROPAGATION, SITES D’INITIATION, RIVIERES) PERMETTENT D’IDENTIFIER L’ORDRE DE DEVELOPPEMENT.
....................................................................................................................................................... 42
FIGURE 32 : LES TROIS PHOTOS METTENT EN AVANT LE PHENOMENE DE DEGRADATION PROGRESSIF AVEC COMME
EXEMPLE L’USURE DE GRAINS DE LA SURFACE : APRES UNE PREMIERE PHASE D’EROSION, LES GRAINS DE SURFACE
INDEMNES SONT IDENTIFIABLES PAR RAPPORT AU FACIES DES ZONES ERODEES AUTOUR D’EUX. ON OBSERVE
D’AILLEURS DES FISSURES DEBOUCHANTES EN PERIPHERIE (A) ; APRES UNE SERIE D’IMPACTS SUPPLEMENTAIRES,
LES GRAINS PRESENTENT DES FISSURES, DES POROSITES ET DES PERTES DE MATIERE (B) ; ENFIN, L’EROSION SE
POURSUIT JUSQU’A CE QUE SEULES LA TOPOGRAPHIE ET LES FISSURES EN FOND D’ENTAILLES EN PERIPHERIE NE
LAISSENT SUPPOSER QU’IL S’AGIT D’UN ANCIEN GRAIN DE LA SURFACE (C). ................................................... 43
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FIGURE 33 : C850TTS, APRES 50 000 IMPACTS (A) ET 200 000 IMPACTS (B). ALORS QUE LES FISSURES SONT
INITIALEMENT INTER-GRANULAIRES, DES LORS QUE L’ENDOMMAGEMENT EST INITIE ET QU’UNE PREMIERE COUCHE
DE MATIERE A ETE ARRACHEE, LES FISSURES DEVIENNENT PUREMENT INTRA-GRANULAIRES. ............................ 44
FIGURE 34 : LES DEUX DEFAUTS ONT ETE OBSERVES SUR C850 A 200 000 IMPACTS PAR MEB-FEG. LA PERTE DE
MATIERE RESULTERA CLAIREMENT ICI DU DEVELOPPEMENT DE PLUSIEURS FISSURES. ...................................... 44
FIGURE 35 : LES DEUX DEFAUTS ONT ETE OBSERVES SUR LE MEME ECHANTILLON DE C850 A 1 MILLION D’IMPACTS PAR
MEB-FEG. ON RETROUVE ENCORE UNE FOIS LES FISSURES INITIEES EN SURFACE QUI SE PROPAGE EN PROFONDEUR
AVANT DE SE REORIENTER PARALLELEMENT A LA SURFACE. SUR L’IMAGE DE DROITE, LE JEU DE FISSURES NON
DEBOUCHANTES EN COUPE MET EN EVIDENCE QUE LE RESEAU DE FISSURES PEUT ETRE PROFOND ET COMPLEXE. . 45
FIGURE 36 : OBSERVATIONS SUR 850 PAR MICROSCOPE OPTIQUE (A) ET PAR MEB-FEG (B). DES FISSURES INTRA-
GRANULAIRES SONT SOUVENT OBSERVABLES EN FOND D’ENTAILLE DE DEFAUTS EXISTANT EN SURFACE. ............. 46
FIGURE 37 : C850TTS OBSERVE APRES 50000 IMPACTS. ON OBSERVE CLAIREMENT UN GRAIN DE LA SURFACE INITIALE
QUI A SUBI UN ENDOMMAGEMENT PAR RUPTURE FRAGILE (A). A COTE, UN GRAIN A ETE ARRACHE SUITE A UNE
RUPTURE INTRAGRANULAIRE (B). .......................................................................................................... 48
FIGURE 38 : C850TTS A 5 MILLIONS (A) ET 10 MILLIONS D’IMPACTS (B). ........................................................... 49
FIGURE 39 : LES DEFAUTS DE FATIGUES, OBSERVES SUR C1600 APRES 10 MILLIONS D'IMPACTS, S’ENCHAINENT ET
RESULTENT DE MANIERE MACROSCOPIQUE A UN APPROFONDISSEMENT EN PALIER. ....................................... 49
FIGURE 40 : DEFAUTS DE FATIGUES OBSERVES SUR UN ECHANTILLON DE LABORATOIRE (A) ET SUR UN BORD D'ATTAQUE
(B). .................................................................................................................................................. 50
FIGURE 41 : GOUTTE IMPACTANT UNE SURFACE RIGIDE. TROIS TYPES D’ONDE DE CONTRAINTES SONT GENERES DANS UN
MATERIAU SOLIDE ET ISOTROPE : UNE ONDE DE COMPRESSION, UNE ONDE DE CISAILLEMENT, ET L’ONDE DE
RAYLEIGH EN SURFACE [35] ................................................................................................................. 55
FIGURE 42 : OBSERVATION MEB (G1500) D'UN ACIER 12CR TESTE PAR MANN & ARYA (A) - OBSERVATION D'UN
SAUMON INOX C850 ET D'UN BORD D'ATTAQUE INOX C850 (B ET C).......................................................... 56
FIGURE 43 : L’ENDOMMAGEMENT OBTENU SUR UN REVETEMENT HVOF PAR MANN & ARIA PRESENTE UNE EROSION EN
PALIERS. ON NE SAIT PAS SI CETTE MORPHOLOGIE EST DUE AUX MECANISMES D’EROSION OU AU MODE DE
FABRICATION DU DEPOT QUI SE FAIT PAR COUCHES SUCCESSIVES [39]. ........................................................ 57
FIGURE 44 : SCHEMA DE PRINCIPE DE LA PULVERISATION CATHODIQUE ............................................................... 58
FIGURE 45 : DISPOSITIF MAGNETRON SUR CIBLE PVD. LES DEUX AIMANTS CONCENTRIQUES GENERENT DES LIGNES DE
CHAMPS QUI CONCENTRENT AU DROIT DE L’ENTREFER DES AIMANTS [41] ................................................... 59
FIGURE 46 : PRINCIPE D'ESSAI DU SCRATCH TEST. UNE POINTE D’INDENTEUR ROCKWELL RAYE LA SURFACE AVEC UNE
CHARGE PROGRESSIVE. LE REVETEMENT EST EVALUE SELON SON COMPORTEMENT AVEC LA CHARGE................. 61
FIGURE 47 : MODES D'ENDOMMAGEMENT SELON BURNETT ET RICKERBY RAPPORTES PAR M. JOINET [46]. DANS LES
CAS A) ET B), L’APPARITION DES FISSURES DEVANCENT LE PASSAGE DE L’INDENTEUR CE QUI REVELE UN MANQUE
D’ADHESION. DANS LE CAS C), L’ADHESION LAISSE ENCORE A DESIRER CAR LA RUPTURE DEVANCE TOUJOURS
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L’INDENTEUR. DANS LES CAS D) ET E), LES FISSURES APPARAISSENT EN FOND DE RAYURES DU FAIT DES
CONTRAINTES DE COMPRESSION (D) OU D’EXTENSION (E). ........................................................................ 62
FIGURE 48 : ESSAI MERCEDES OU OBSERVATION OPTIQUE DES INDENTATIONS ROCKWELL C. LE TICRALN (#4) EST LE
SEUL REVETEMENT A FAIRE PREUVE DE FAIBLESSE. DES DEFORMATIONS OBSERVEES SUR LES ECHANTILLONS D’ACIER
INOXYDABLE DE 3 µM ET 7 µM D’EPAISSEUR (#5A, #10 ET #11) SIGNIFIENT QU’UNE OPTIMISATION SERAIT
POSSIBLE EN RETRAVAILLANT LA SOUS-COUCHE. ...................................................................................... 64
FIGURE 49: MICROGRAPHIES OPTIQUES DES RAYURES REALISEES LORS DES SCRATCH TESTS. LA CHARGE ETAIT ALORS DE
24N AVEC DEPLACEMENT UNIDIRECTIONNELLE (→). DE TRES PETITES ECAILLES PEUVENT ETRE OBSERVEES DANS LA
RAYURE REALISEE SUR DLC (# 3) MAIS AUCUNE FISSURE N’EST VISIBLE. LE REVETEMENT DE TICRALN (#4)
PRESENTE UNE ADHERENCE ASSEZ MOYENNE PUISQU’IL MONTRE A LA FOIS DES FISSURES ET DES ECAILLES DUES A
LA FRAGILITE...................................................................................................................................... 65
FIGURE 50 : REPRESENTATION DU VOLUME ERODE SELON LE NOMBRE D'IMPACTS. L’ECHANTILLON REVETU EST
BEAUCOUP MOINS RESISTANT QUE LE SUBSTRAT NU. ................................................................................ 68
FIGURE 51 : VOLUMES ERODES MESURES PAR TOPOGRAPHIE 3D. LE REVETEMENT DE TICRALN EST MOINS RESISTANT
QUE LES REVETEMENTS DE CUZR (3µM) ET DE DLC.................................................................................. 69
FIGURE 52 : VOLUMES ERODES MESURES PAR TOPOGRAPHIE 3D EN FONCTION DU NOMBRE D’IMPACTS. ................. 70
FIGURE 53 : VOLUMES ERODES EN FONCTION DU NOMBRE D'IMPACTS. LES DEPOTS SEMBLENT SE COMPORTER DE LA
MEME MANIERE JUSQU’A 2 MILLIONS D’IMPACTS AVEC UNE EXCELLENTE DUREE D’INCUBATION. PASSE 2 MILLIONS
D’IMPACTS, LE REVETEMENT LE PLUS FIN (1 µM) SEMBLE LEGEREMENT MOINS RESISTANT. ............................. 71
FIGURE 54: OBSERVATION MEB A GROSSISSEMENT PROGRESSIF DE L’ENDOMMAGEMENT REALISE PAR 1 MILLION
D’IMPACTS SUR L’ECHANTILLON DE WC/COCR-C1000. L’ENDOMMAGEMENT REVELE UN GRAND NOMBRE DE
POROSITES EN SURFACE ET LE SUBSTRAT EST APPARENT AU FOND DU CRATERE. A FORT GROSSISSEMENT, DE
NOMBREUX COLLAGES RESULTANT DE MANQUES DE FUSION SONT DEVENUS VISIBLES. ILS PRENNENT L’ASPECT
D’UNE SURFACE LISSE ET BRILLANTE, DONT LE RELIEF MET EN EVIDENCE LA PRESENCE DES CARBURES DE
TUNGSTENE. ...................................................................................................................................... 72
FIGURE 55 : OBSERVATION MEB A GROSSISSEMENT PROGRESSIF DE L’ENDOMMAGEMENT REALISE PAR 5 MILLION

D’IMPACT SUR L’ECHANTILLON DE WC/COCR-C1000. LE SUBSTRAT EST DEVETU DANS TOUTE LA ZONE IMPACTEE.
EN PERIPHERIE (B, C, D), ON OBSERVE DES POROSITES AINSI QUE DES FISSURES. AU CŒUR DE L’ENDOMMAGEMENT
(E, F), L’EROSION DU SUBSTRAT REVELE ENCORE DES DEFAUTS DE FATIGUE. .................................................. 74
FIGURE 56 : OBSERVATION PAR MICROSCOPIE ELECTRONIQUE DU REVETEMENT DE WC-COCR/C1000. A FORT

GROSSISSEMENT (B) ON OBSERVE DES POROSITES ET DES COLLAGES. ........................................................... 75
FIGURE 57 : L’OBSERVATION DE L’ENDOMMAGEMENT A 5 MILLIONS D’IMPACTS DANS 2 ZONES DE COUPE (EN

PERIPHERIE (A) ET DANS LE CRATERE(B)) PERMET D’APPRECIER L’EVOLUTION DU PROFIL. ................................ 75
FIGURE 58 : APRES 5 MILLIONS D’IMPACTS, DES FISSURES IMPORTANTES SE SONT DEVELOPPEES DANS LE REVETEMENT
HVOF DE WC-COCR.......................................................................................................................... 76
FIGURE 59 : #1 CUZR – APRES REVETEMENT, ON RETROUVE LA MORPHOLOGIE DU SUBSTRAT. LE MARQUAGE DU JOINT

DE GRAIN APPARAIT CLAIREMENT. ......................................................................................................... 76
Page 127
FIGURE 60 : DES 500 000 IMPACTS, L’ECHANTILLON #1 DE CUZR EST ERODE EN DECOUVRANT LE SUBSTRAT QUI SE
RECONNAIT AUX TRACES DE LAMINAGE (A, B, ET C – VOIR LES FLECHES BLANCHES). PAR CONTRE, LE SUBSTRAT EST
ERODE A DE NOMBREUX ENDROITS. EN ZONE PERIPHERIQUE (D ET E), ON REMARQUE QUE LES QUELQUES PERTES
SONT DUES A DES RUPTURES DANS LE SUBSTRAT ET NON A L’INTERFACE. ...................................................... 77
FIGURE 61 : OBSERVATION DE L’ENDOMMAGEMENT DU REVETEMENT DE CUZR (#1) APRES 1 MILLION D’IMPACTS. A

GAUCHE, L’ENSEMBLE DE L’ENDOMMAGEMENT EST VISIBLE (A) TANDIS QUE L’IMAGE A DROITE PRESENTE UN
DETAIL AU CŒUR DE L’ENDOMMAGEMENT (B). ....................................................................................... 77
FIGURE 62 : LE DEPOT EPAIS DE CUZR (20 µM D’EPAISSEUR) EST ARRACHE SUR UNE VASTE ZONE DES 100 000 IMPACTS.
LE DEPOT EST COLONNAIRE. LE MARQUAGE DES JOINTS DE GRAINS INFLUE SUR LA RESISTANCE DU DEPOT. ........ 78
FIGURE 63 : UNE FOIS LE SUBSTRAT DECOUVERT, ON OBSERVE UN FAÏENÇAGE ET UNE OXYDATION DE LA SURFACE A 1 ET
2 MILLIONS D'IMPACTS (RESPECTIVEMENT A ET B). .................................................................................. 78
FIGURE 64 : OBSERVATION MEB DU REVETEMENT TICRALN (10µM) APRES RESPECTIVEMENT 100 000, 500000, 1
MILLION, 2 MILLIONS ET 5 MILLIONS D'IMPACTS ...................................................................................... 79
FIGURE 65 : A 500 000 IMPACTS, LE SUBSTRAT DE TICRALN EST DESQUAME ET LAISSE CLAIREMENT APPARAITRE LA
MORPHOLOGIE INITIALE DE LA SURFACE (STRIE DE LAMINAGE). LE DEPOT N’A PAS DE STRUCTURE COLONNAIRE. SA
RUPTURE SEMBLE PLUTOT FRAGILE AVEC PROPAGATION DE MICROFISSURES. ................................................ 79
FIGURE 66 : APRES 1 MILLION D’IMPACTS, ON OBSERVE UN CRATERE SUR L’ECHANTILLON REVETU DU DEPOT DE
TICRALN (3µM D’EPAISSEUR). EN PERIPHERIE, IL Y A UNE ZONE DEVETUE OU LE SUBSTRAT PRESENTE LA
MORPHOLOGIE DE L’INTERFACE. LE REVETEMENT EST DONC ARRACHE EN PREMIER AVEC UNE RUPTURE DE
L’INTERFACE AVEC LE SUBSTRAT. ........................................................................................................... 80
FIGURE 67 : ON REMARQUE AVANT IMPACT (A) QUE LE DEPOT DE DLC EST SUFFISAMMENT FIN (1µM) POUR PRESERVER
LA MORPHOLOGIE DE L’INTERFACE. DES 500 000 IMPACTS (B), ON OBSERVE A GROS GROSSISSEMENT QUE LE
DEPOT A ETE ARRACHE AVEC RUPTURE DANS LE SUBSTRAT. ........................................................................ 80
FIGURE 68 : OBSERVATION MEB DU REVETEMENT DLC APRES 500 000, 1 MILLION, 2 MILLIONS ET 5 MILLIONS
D'IMPACTS (RESPECTIVEMENT A, B, C, ET D). ........................................................................................... 81
FIGURE 69 : APRES 500 000 IMPACTS, LE REVETEMENT DLC A COMMENCE A SE FISSURER ET DES ECAILLES ONT ETE
ARRACHEES AVEC LE SUBSTRAT. LE DEPOT N’EST PAS COLONNAIRE. ............................................................. 81
FIGURE 70 : OBSERVATION MEB DU REVETEMENT DE CRN APRES 500 000, 1 MILLION, 2 MILLIONS ET 5 MILLIONS
D'IMPACTS (RESPECTIVEMENT A, B, C, ET D). ........................................................................................... 81
FIGURE 71 : ENDOMMAGEMENT GENERE PAR 300 000 IMPACTS SUR LE REVETEMENT CRN. L’ENDOMMAGEMENT
N’EST VISIBLE QU’A FORT GROSSISSEMENT (B). ON OBSERVE DES PIQURES SUR LE REVETEMENT ET DES PERTES DE
MATIERE QUI PROVOQUENT UN ENDOMMAGEMENT DU SUBSTRAT. ............................................................ 82
FIGURE 72 : OBSERVATION MEB DE L'ENDOMMAGEMENT OBTENU SUR LE REVETEMENT DE CRN APRES 5 MILLIONS
D'IMPACTS. EN PERIPHERIE DU CRATERE, DES PIQURES MARQUENT LE REVETEMENT. ..................................... 82
FIGURE 73 : LE DEPOT DE TICRALN EST SUFFISAMMENT FIN (10µM) POUR PRESERVER LA MORPHOLOGIE DE
L’INTERFACE (A). LE DEPOT EST COLONNAIRE (B). .................................................................................... 83
Page 128
FIGURE 74 : A 500 000 IMPACTS, LA ZONE IMPACTEE EST PLUS VISIBLE AU MEB (BLANCHIMENT DE LA SURFACE). A
PLUS FORT GROSSISSEMENT (B), ON OBSERVE SEULEMENT LE MARQUAGE DES JOINTS DE GRAINS. .................... 83
FIGURE 75 : A 1 MILLION D’IMPACTS, LA ZONE IMPACTEE EST PLUS REACTIVE AU MEB (BLANCHIMENT DE LA SURFACE)
ET UNE ECAILLE DE MATIERE IMPORTANTE A ETE ARRACHEE. LE FACIES DANS LA ZONE ECAILLEE EST COMPOSE DE
DIFFERENTES FACETTES........................................................................................................................ 84
FIGURE 76 : #5B - INOX 10µM – A 2 MILLIONS D'IMPACTS, L’ENDOMMAGEMENT EST IMPORTANT (A). EN PERIPHERIE,
LE FACIES EST SIMILAIRE A CELUI OBSERVE DANS LA ZONE ECAILLEE SOUS 1 MILLIONS D’IMPACTS (C ET D).
L’OBSERVATION DE LA ZONE PERIPHERIQUE DE L’ENDOMMAGEMENT OBTENU A 2 MILLIONS D’IMPACTS REVELE ICI
DES MACRO-MARQUES DUES A DES PHENOMENES DE FATIGUE (E). ON VOIT, EN COUPE, QUE LA RUPTURE A LIEU
INITIALEMENT DANS LE REVETEMENT (B). ............................................................................................... 84
FIGURE 77 : L’OBSERVATION DE SURFACE DES ENDOMMAGEMENTS OBTENUS A 1 ET 5 MILLIONS D'IMPACTS SUR LES
ECHANTILLONS REVETUS D’ACIER INOXYDABLE CONFIRME QUE L’ENDOMMAGEMENT EST LEGEREMENT PLUS
ETENDU SUR LE DEPOT LE PLUS FIN (1µM). ............................................................................................. 85
FIGURE 78 : APRES 400000 IMPACTS, L’INITIATION DE L’ENDOMMAGEMENT DU REVETEMENT D’ACIER INOXYDABLE DE

1 µM D’EPAISSEUR FAIT INTERVENIR DES PERTES DE MATIERES. ON CONSTATE LA PRESENCE DE FISSURES
DEBOUCHANTES DANS LES ZONES ENCORE REVETUES. LE SUBSTRAT, UNE FOIS APPARENT, N’A PLUS LA
MORPHOLOGIE INITIALE DUE A SA MISE EN FORME (STRIE DE LAMINAGE ET MARQUAGE DES JOINTS DE GRAINS). 85
FIGURE 80 : APRES 500 000 IMPACTS, LE REVETEMENT D’ACIER INOXYDABLE DE 3µM D’EPAISSEUR EST DENUDE ET
LAISSE APPARAITRE L’INTERFACE LEGEREMENT ALTEREE. ........................................................................... 86
FIGURE 81 : APRES 1 MILLION D’IMPACTS, UN MECANISME DE FATIGUE ENTRAINE LA RUPTURE DU REVETEMENT D’ACIER
INOXYDABLE DE 7 µM D’EPAISSEUR. LA RUPTURE A LIEU DANS LE DEPOT, COMME DANS LE CAS DU REVETEMENT
D’ACIER INOXYDABLE DE 10 µM D’EPAISSEUR (VOIR FIGURE 76). ............................................................... 86
FIGURE 79 : A DEUX MILLIONS D'IMPACTS, LES PERTES DE FATIGUE SONT ACCOLEES AU REVETEMENT D’ACIER
INOXYDABLE DE 1 µM. CECI MONTRE QUE L’INTERFACE N’EST PAS MISE EN DEFAUT PAR L’EROSION, MAIS QUE LE
MECANISME DE PROPAGATION DES MICROFISSURES N’EST PAS COMPLETEMENT STOPPE PAR LE REVETEMENT. ... 86
FIGURE 82 : SCHEMA DE PRINCIPE DU BANC D'ESSAI D'EROSION MIJA [49]......................................................... 92
FIGURE 83 : REPARTITION DE LA PRESSION AU SEIN D'UNE GOUTTE IMPACTEE EN FONCTION DU TEMPS. ADLER ETUDIE LA
REPARTITION DES PRESSIONS DANS LA GOUTTE ET CELLE DES CONTRAINTES DANS LE MATERIAU. [59] ............... 95
FIGURE 84 : EVOLUTION DES PRESSIONS EN SURFACE ET DES CONTRAINTES ASSOCIEES APRES IMPACT D’UNE GOUTTE DE
2 MM DE DIAMETRE A 100 M.S-1. L’ABSCISSE REPRESENTE LA DISTANCE RADIALE ET LES 5 GRAPHES REPRESENTENT
RESPECTIVEMENT LES RESULTATS A UN TEMPS DE 1, 3, 5, 7 ET 9 NS APRES CONTACT [61].............................. 96
FIGURE 85 : INDICE DE PRESSION (SANS DIMENSION) ET DISTRIBUTION DES CONTRAINTES APRES IMPACT D’UNE GOUTTE
-1
DE 2 MM DE DIAMETRE A 100 M.S . LES TROIS GRAPHIQUES DONNENT RESPECTIVEMENT LES VISUALISATIONS
GRAPHIQUES DES RESULTATS APRES 1, 5 ET 9 NS APRES CONTACT [62]. ...................................................... 97
FIGURE 86 : REPARTITION ET EVOLUTION DES PRESSIONS DE SURFACE ET DES CONTRAINTES INTERNES APRES L’IMPACT
D’UNE GOUTTE DE 2 MM DE DIAMETRE A 300 M/S SUR UNE SURFACE SOLIDE. LES VALEURS REPRESENTEES SONT
8
ADIMENSIONNEES, MAIS EN MULTIPLIANT PAR 1,48.10 (LE PRODUIT DE LA MASSE VOLUMIQUE DE L’EAU, DE LA
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VITESSE DU SON DANS L’EAU ET DE LA VITESSE D’IMPACT), ON RETROUVE LES VALEURS QUANTIFIEES (PRESSIONS ET
CONTRAINTES).TSB REPRESENTE ICI LE TEMPS DE RUPTURE, C'EST-A-DIRE L’INSTANT AUQUEL IL Y A
DECOMPRESSION DE LA GOUTTE ET EMISSION DES JETS LATERAUX. [62] ...................................................... 97
FIGURE 87 : SCHEMA DE PRINCIPE DU MODELE. LA SIMULATION GERE LE CONTACT ENTRE LA GOUTTE ET LE FEUILLET.
CELUI-CI REPOSE SIMPLEMENT SUR LE SUPPORT PAR LE BIAIS D’UN APPUI PLAN, LE SUPPORT ETANT ENCASTRE AU
NIVEAU DE SA BASE. ............................................................................................................................ 98
FIGURE 88 : MAILLAGE DE LA SPHERE PAR ELEMENTS FINIS (A), PUIS REALISATION DE LA SPHERE PAR SPH (B). .......... 99
FIGURE 89 : DANS LE MODELE, ON DISTINGUE 3 ELEMENTS A SAVOIR LA GOUTTE D'EAU, LA PLAQUE IMPACTEE ET LE
SUPPORT RIGIDE. LES IMAGES A ET B PRESENTENT LE MODELE MASSIF. LES IMAGES C, D ET E, PERMETTENT DE
VISUALISER LE MAILLAGE SELON LA VUE ISO AVEC DIFFERENTS GROSSISSEMENTS. ENFIN, L’IMAGE F OFFRE UNE VUE
"DE DESSUS" CENTREE SUR LA GOUTTE................................................................................................. 100
FIGURE 90 : REPRESENTATIONS EN COUPE DE LA PLAQUE ET DE LA GOUTTE LORS DE L’IMPACT A 300 M.S-1. AU FUR ET A
MESURE DES INCREMENTATIONS, ON OBSERVE L’EVOLUTION DES ONDES DE CONTRAINTES EMISES DANS LE
MATERIAU. L’ECHELLE DES COULEURS EST CONSTANTE. .......................................................................... 104
FIGURE 91 : MAXIMA DES CONTRAINTES CALCULEES PAR VON MISES LORS DES SIMULATIONS EN FONCTION DU PAS DE
SORTIE DES RESULTATS DE LA SIMULATION ............................................................................................ 105
FIGURE 92 : EVOLUTION DE CONTRAINTES EQUIVALENTES DE VON MISES DANS LE MATERIAU AVEC LE TEMPS. L’ECHELLE
DE COULEUR A ETE MODIFIEE POUR RENDRE VISIBLE L’EVOLUTION DES CONTRAINTES DANS LE MATERIAU. LES
CONTRAINTES QUE L’ON VOIT EN SURFACE DANS LES TONALITES BLEUES SONT TRES INFERIEURES AUX MAXIMA
AVEC DES VALEURS DE L’ORDRE DE 100 MPA. ...................................................................................... 106
FIGURE 93 : DEFORMATION ET CONTRAINTES MAXIMALES DU MATERIAU EXPRIMEES EN FONCTION DE LA VITESSE

D’IMPACT. ...................................................................................................................................... 107
FIGURE 94 : MAXIMA DES CONTRAINTES INTERNES CALCULEES PAR VON MISES EN FONCTION DE L'EPAISSEUR DU
FEUILLET ......................................................................................................................................... 108
FIGURE 95 : REPRESENTATION DES CONTRAINTES DE VON MISES DANS LE FEUILLET DE 1,8 MM D'EPAISSEUR LORS DE
-1
L'IMPACT PAR UNE GOUTTE D'EAU A 300 M.S . L’ECHELLE DE COULEUR EST CONSTANTE POUR LES DIFFERENTES
IMAGES DE LA FIGURE. ...................................................................................................................... 109
-1
-1
-1
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Liste des tableaux
TABLEAU 1 : LES DEUX ACIERS INOXYDABLES ETUDIES DIFFERENT NON SEULEMENT EN MICROSTRUCTURE (AUSTENITIQUE
ET MARTENSITIQUE) MAIS EGALEMENT EN COMPOSITION. ......................................................................... 18
TABLEAU 2 : DURETE (HV0,5/15) ET RUGOSITE SURFACIQUE MOYENNE (SA) DES MATERIAUX MASSIFS. LES MATERIAUX
DIFFERENT PAR LEUR DURETE. PAR CONTRE, LA RUGOSITE (SA) VARIE ENTRE 0,5 ET 1,5 µM. .......................... 20
TABLEAU 3 : PARAMETRES DES ESSAIS EROSION .............................................................................................. 27
TABLEAU 4 : PROPRIETES MECANIQUES DES ACIERS AUSTENITIQUES ................................................................... 57
TABLEAU 5 : REVETEMENTS REALISES DANS LE CADRE DE CETTE ETUDE ET PRINCIPAUX PARAMETRES DE DEPOTS ASSOCIES
....................................................................................................................................................... 60
TABLEAU 6 : SYNTHESE DE LA CARACTERISATION DES REVETEMENTS ................................................................... 65
TABLEAU 7 : NOMBRES D'IMPACTS REALISES LORS DES ESSAIS SUCCESSIFS D'EROSION PLUIE DES ECHANTILLONS REVETUS
....................................................................................................................................................... 67
TABLEAU 8 : SYNTHESE DES ESSAIS PJET ........................................................................................................ 88
TABLEAU 9 : CARACTERISTIQUES DES GOUTTES DANS UNE PLUIE DE 25,4MM/H. SELON LE DIAMETRE DE LA GOUTTE,
HARRIS CALCULE LA VITESSE DE CHUTE. IL DONNE ENSUITE UNE ESTIMATION DU NOMBRE D'IMPACTS GENERES PAR
-1
UNE SURFACE QUI SE DEPLACERAIT A 340 M.S [50] SOUS LA PLUIE. .......................................................... 93
TABLEAU 10 : VARIATION DE LA FREQUENCE DE RETOUR DES RESULTATS ET DE LA DUREE COUVERTE PAR LA SIMULATION
..................................................................................................................................................... 102
TABLEAU 11 : VARIATION DE LA VITESSE D'IMPACT. LES SIMULATIONS REPRESENTENT LES IMPACTS ALLANT DE 50 A 300
-1 -1
M.S . AVEC UN PAS 50 M.S . ONT ETE RAJOUTES DEUX CAS, DONT CELUI A 225 M.S-1 CAR IL S’AGIT DE LA
VITESSE D’IMPACT OBTENUE LORS DES ESSAIS PJET. ............................................................................... 102
TABLEAU 12 : VARIATION DES MODELES DE PLAQUE SELON LEURS EPAISSEURS ET PARAMETRES DE MODELISATION
ASSOCIEES....................................................................................................................................... 103
TABLEAU 13 : CARACTERISTIQUES UTILISEES POUR DEFINIR LES DIFFERENTS MATERIAUX. LA REFERENCE UTILISEE
INITIALEMENT ETAIT PUREMENT ELASTIQUE. LES AUTRES MATERIAUX ONT ETE DEFINIS A L’AIDE D’UNE LOI ELASTO-
PLASTIQUE DE JOHNSON-COOK. LES VALEURS DANS LE TABLEAU SONT CELLES UTILISEES POUR DEFINIR LE
COMPORTEMENT DU MATERIAU. LA TEMPERATURE DE FUSION A ETE ARBITRAIREMENT FIXEE A 2000K POUR TOUS
LES MATERIAUX................................................................................................................................ 103
TABLEAU 14 : SYNTHESE DES MAXIMA DE CONTRAINTES OBTENUS PAR LA METHODE DE VON MISES LORS DES
SIMULATIONS. ON S’APERÇOIT QUE LES MAXIMA ATTEINTS AUGMENTENT QUAND LE PAS DE SORTIE DES RESULTATS
DIMINUE. D’AUTRE PART, COMME CE QUI ETAIT ATTENDU, LES MAXIMA ATTEINTS LORSQUE LA PLAGE TEMPORELLE
COUVERTE EST DE 2 µS SONT LES MEMES QU’AVEC UNE PLAGE DE 1µS. ..................................................... 105
Page 131
TABLEAU 15 : RESULTATS OBTENUS LORS DES SIMULATIONS AVEC MATERIAUX ELASTO-PLASTIQUES. LES CONTRAINTES
EQUIVALENTES DE VON MISES AUGMENTENT TANDIS QUE LE MATERIAU DEVIENT PLUS FRAGILE, TANDIS QUE LES
MATERIAUX PLUS DUCTILES TOLERENT UNE PLUS GRANDE DEFORMATION. ................................................. 111
Page 132
Annexe : Description des fichiers de
code de la simulation de référence
Pour réaliser la simulation, différents fichiers sont nécessaires. Leur fonction est exprimée dans leur
nomenclature :
exemple_0000_a.rad → description du maillage (nœuds, mailles E-F “classiques”, particules SPH)

exemple _0000.rad → corps de la simulation (matériaux, propriétés physiques, conditions aux
limites, …)
exemple _0001.rad → demande de résultats
exempleA0XX.rad → Résultats (description du modèle à t = XX incrémentations)
 Description du maillage : « Maille_MPLAQ_0000_a.rad »

i. Définition des nœuds
On crée ici les nœuds et on leur attribue leurs coordonnées. Les noms donnés sont arbitraires mais ils servent à
les désigner dans la suite du programme.
Pour réaliser le feuillet avec un maillage plus fin dans la région centrale, nous avons définis 2 éléments, à savoir
d’une part un feuillet troué et d’autre part la partie complémentaire. On a appelé respectivement ces éléments
« plaque trouée » et « plaque intérieure ».
• Nœuds du support : 3 000 000 à 3 006 723 pour un total de 6 723 nœuds
• Nœuds de la goutte : 2 000 000 à 2 202 666 pour un total de 202 666 nœuds
• Nœuds de la plaque trouée : 1 318 982 à 1 339 153 pour un total de 20 171 nœuds
• Nœuds plaque intérieure : 1 355 934 à 1 389 583 pour un total de 33 649 nœuds
ii. Définition des éléments solides (FEM)
On crée ici les éléments solides en les définissant par les nœuds qui les composent.
• Elément Brick 193 : La plaque trouée
• Elément Brick 195 : La plaque intérieure
• Elément Brick 196 : Le support
iii. Définition des éléments SPH (SPH CELL Mass Elements)
On crée ici les éléments SPH en les définissant par les nœuds qui les composent.
• Elément SPHCEL 192 : les particules de la goutte
Fin du code « Maille_MPLAQ »
Page 133
 Description du code « GOUTTE_MPLAQ_0000.rad »
A chaque étape, on précise les paramètres importants et/ou qui diffèrent des valeurs par défauts.
i. Appel et chargement de Maille_MPLAQ
ii. Définition des unités : Nous avons décidé de prendre Système SI (m, kg, s, N) afin d’éviter les
conversions qui sont sources d’erreurs.
En l’absence de précision, il faut donc considérer que les valeurs sont exprimées dans le système SI.
iii. Définition des matériaux :
• Matériau hydraulique visqueux n°11 : L’eau est définie comme un fluide (faiblement)
visqueux avec une très faible compressibilité.
Densité = 1000
Viscosité cinématique µ = 0
Constantes de viscosité : C1= 2199000000,0 ; C2= 5351000000,0
Pmin=Pcutoff = - 100000
• Matériau élastique n°12 : Acier
Densité = 7800
Module Young = 208 000 000 000
Coefficient de Poisson = 0,29
iv. Définition des propriétés:
• Propriété solide 102 : prop_sol

Isolid : Elément à 8 nœuds
• Propriétés SPH n°103 : prop_sph

Masse des particules : 2,06683387280613.10-11
La valeur a été obtenue en divisant la masse d’une goutte de 2 mm de diamètre par le nombre de
particules SPH avec :
diamètre de la goutte d'eau : 0,002 m
masse volumique eau : rho = 1000 kg/m3
volume goutte : V = 4*r^3*PI/3 = d^3*PI/6 = 4,188790205E-9 m3
masse goutte d'eau : M = rho*V = 4,188790205e-6 kg
n = 202667 billes SPH
Mp = rho*V/n = M/n = 2,06683387280613e-11 kg/bille
v. Définition des ensembles (SUBSET):
Nous avons utilisé les subsets pour réunir les éléments selon leur fonction. Ainsi, un subset a été défini pour
contenir les deux éléments qui composent le feuillet.
• Subset 1 : La goutte
• Subset 3 : La plaque
• Subset 4 : Le support
Page 134
vi. Définition des éléments (PART):
• PART 193 : La plaque trouée : Propriété 102 – Matériaux 12 – Subset 3

• PART 195 : La plaque intérieure : Propriété 102 – Matériaux 12 – Subset 3
• PART 196 : Le support : Propriété 102 – Matériaux 12 – Subset 4
• PART 192 : La goutte : Propriété 103 – Matériaux 11 – Subset 1
vii. Définition des conditions initiales et des conditions aux limites:
• Encastrement du support :
Définition des contraintes : les translations sont bloquées sur les 3 axes
Définition de la zone d’application : création du “groupe de nœuds 101” (relatif à la surface
encastrée)
• Vitesse Initiale
Nature du mouvement : Translation
Vitesse : 300 sur l’axe Z c'est-à-dire l’axe normal à la surface impactée. La valeur est définie
négativement de manière à orienter la goutte en direction de la plaque.
Définition de la zone d’application : création du “groupe de nœuds 102” (relatif à la goutte – PART
192)
• Interface 1 : Interface générale entre la goutte et la plaque (Interface Type 7)
Nous avons fait le choix de définir les interfaces par la définition d’un système « maître/esclave » qui consiste à
détecter les faces des éléments maîtres par les nœuds des éléments esclaves. Cette gestion des interfaces est
bien connue mais elle présente des inconvénients dont le risque que le choix de la définition du maitre et de
l’esclave entraine des variations dans la gestion du contact. Par exemple dans certains cas, le contact peut ne
pas être pris en compte lors des calculs. Pour éviter cela, l’élément le plus grossièrement défini a toujours servi à
définir l’élément maître.
Surface Maître : définition de la “surface 1001” (nœuds de la plaque trouée relatifs à la surface
impactée)
Maillage esclave : “groupe de nœuds 102” (nœuds de la plaque interne relatifs à la goutte)
De par le grand nombre de bille, nous respectons ici une différence de finesse du maillage.
Indice de dureté de l’interface : 0,1
Intervalle minimum pour activation de la gestion du contact : 0,00001
L’intervalle définit un seuil de proximité à atteindre pour déclencher la gestion de l’interface.
• Interface 2 : Intégration de la plaque intérieure à la plaque trouée (Interface Type 2)

Pour réunir les deux éléments qui constituent la plaque, nous avons défini une interface de liaison qui transmet
entièrement les contraintes et les efforts. Ce type d’interface permet ici aux éléments de se comporter comme
un élément unique.
Surface Maître : définition de la “surface 1006” (relatif à l’interface plaque trouée / plaque intérieure)
Maillage esclave : Définition du“ groupe de nœuds 104” (relatif à la zone de contact entre la plaque
trouée et la plaque intérieure)
• Interface 3 : Contact entre la plaque et le support (Interface Type 7)
Surface Maître : définition de la “surface 1007“ (relatif à la surface du support)
Page 135
Maillage esclave : définition du ”groupe de nœuds 105” (relatif à la plaque)
Indice de dureté de l’interface : 0,1
Intervalle minimum pour activation de la gestion du contact : 0,00001
viii. Définition des résultats en sortie:
• Ont été sauvegardées les informations relatives à la goutte, à la plaque et aux

interfaces. A cela se rajoute les enregistrements du comportement de 2 nœuds situé
au centre supérieur et inférieur de la plaque impactée.
Fin du code « GOUTTE_MPLAQ »
 Description du fichier « GOUTTE_MPLAQ_0001.rad », qui permet de paramétrer le calcul.
Dans le cas présent, ce fichier permet de spécifier le nombre de processeur mobilisé par le calcul (à
savoir 4), la version de Radioss utilisée pour le calcul (v.9). Enfin, et c’est l’un des point les plus
important, on spécifie la durée couverte par la simulation (1 µs) et le pas de sortie des résultats pour
les calculs (0,01µs).
Page 136

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Etude des mécanismes d’endommagement d’érosion à la

pluie et développement de revêtements anti-érosion pour

To cite this version:

HAL Id: tel-01492940

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

pour obtenir le grade de

Soutenue le 24 mai 2013 devant le jury d’examen :

Thierry GROSDIDIER Professeur, LEM3, UMR CNRS 7239 Président du Jury

Enfin, je conclurai ces remerciements en révélant publiquement les Règles Elémentaires de la

1 - Commence par le commencement.

2. Moyens d’essais et de caractérisation ............................................................................ 24

4. Observations microscopiques des endommagements - Mécanismes ................. 38

1. Choix Technologies et Matériaux ..................................................................................... 53

2. Caractérisation des dépôts ................................................................................................. 61

1. Modélisation de l’érosion pluie - Approche bibliographique ................................ 91

2. Moyens et Protocole ............................................................................................................. 98

L’observation microscopique a ensuite été déterminante pour décrire les mécanismes

Finalement, la discussion à la fin du premier chapitre permet de relier les observations

1.1. Caractéristiques influentes – Approche bibliographique

1.2.a. Echantillons usés en Service

Saumon avec bord d’attaque en inox

1.2.b. Matériaux utilisés lors des essais

En dehors de l’acier martensitique MLX17, disponible uniquement sous forme de plaque de 10 mm

1.3.a. Observation des échantillons laboratoires

Figure 9: Profondes fissures intra-granulaires observées le bord d’attaque du saumon (E8)

2.1.a. Vitesse d’impact et vitesse de la goutte

2.1.b. Angle d’impact

2.1.c. Durée, Amplitude de l’essai

Le temps d’exposition à l’érosion est un facteur important. On le caractérise généralement par le

2.1.d. Diamètre de la goutte / Perturbations aérodynamiques lors de l’impact

Rapport de masse (m/m0)

Contact avec le missile

2.1.e. Interaction eau-sable

seul puis pluie

Ejecteur Eau Echantillon

Le Tableau 3 résume les paramètres d’essai.

Tableau 3 : Paramètres des essais érosion

2.4. Moyens de Caractérisation utilisés

Pour caractériser les matériaux et les endommagements, il a été réalisé :

- des observations au microscope électronique à balayage (MEB) “JEOL JSM 6400”

Pour chaque endommagement scanné, la procédure consiste à retoucher la surface, la seuiller, la

Plan des moindres carrés

3.1. Résultats des essais d’érosion sur matériaux massifs à 10 millions

La Figure 15 comporte deux graphiques qui présentent respectivement la profondeur

b. 250 350 450

NiCo80% Lot 2011

D’ailleurs, l’approfondissement tend à diminuer à mesure que la dureté du matériau augmente.

Nombre impacts (en millions)

3.3.a. Rugosité au cœur de l’endommagement

3.3.b. Rugosité évaluée sur l’ensemble de la surface scannée

Vérodé : Vérodé : Vérodé : Vérodé :

Figure 21: Topographie des surfaces analysées après 10 millions d'impacts

Hauteur totale St de la surface scannée (µm)

3.5. Influence du traitement industriel

Enfin, lorsqu’on regarde l’évolution de la rugosité moyenne de surface (Sa) au cœur de

4. Observations microscopiques des endommagements - Mécanismes

4.1.a. Période d’incubation

4.1.b. Phase quasi-linéaire

4.1.c. Matériaux à comportement fragile

4.1.d. Matériaux à comportement ductile

i) Apparition d’enfoncements et de creux (pas de perte de matière).

Figure 27: Observation et description d’un joint triple [27]

En augmentant la pression d’impact, on passerait d’une décohésion des joints de grains à un