INTRODUCCIÓN

La distribución en planta comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las

estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación.

Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren un flujo

continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico. Los siguientes factores determinaran

una adecuada Distribución de Planta:

 Minimizar los costes de manipulación de materiales.

 Utilizar el espacio eficientemente.

 Utilizar la mano de obra eficientemente.

 Eliminar los cuellos de botella.

 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los

supervisores y con los clientes.

 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.

 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.

 Incorporar medidas de seguridad.

 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

 Descripción del método.

Por sus siglas en inglés, Systematic Layout Planning o Planeación Sistemática de la

Distribución de Planta, es un método desarrollado por Muther. Es una forma organizada para

realizar la planeación de una distribución con una serie de procedimientos y símbolos

convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la

planeación.

Existe una gran diversidad de métodos para la solución de problemas relacionados con la

distribución de planta, sin embargo, el más conocido y del cual se tiene un mayor registro de

utilización, además de ser el más completo es sin duda el método S.L.P. En la figura, se

puede observar el esquema general del método S.L.P., consta de tres grandes etapas, cada

una de ellas se encuentra integrada por una serie de pasos específicos.

 Este método toma en cuenta criterios cualitativos para la distribución de la planta y no

solamente cuantitativos. En algunos casos, estos criterios cualitativos pueden ser más

apropiados que los criterios cuantitativos. Esta jerarquización cualitativa puede basarse en

consideraciones de seguridad industrial, conveniencia del cliente o flujos aproximados entre

distintos departamentos. Por su estructura, el método permite solucionar problemas

cualitativos de distribución de planta, donde los clientes interactúan directamente con las

instalaciones.

El método puede aplicarse a cualquier problema de distribución de planta porque siempre

es posible especificar relaciones cualitativas y cuantitativas entre departamentos.

Debido a la estructura que presenta el método es posible utilizar distintas herramientas para

resolver toda clase de problemas relacionados con la planeación y distribución de planta sin

importar si son muy complejos o muy sencillos.

La solución del problema no solo soluciona problemas relacionados con el espacio, sino que

permite atacar otros problemas como el flujo de materiales, aumento en la producción,

seguridad, disminución de tiempos muertos, entre otros, esto gracias a la estrecha relación

que mantiene con otros aspectos. Puede existir una gran diversidad de posibles soluciones

para un mismo problema.

En la fase de análisis del método S.L.P. requiere de 6 pasos, los cuales de describen a

continuación:

Paso 1: Recolección de datos.

Son varios los datos que nos interesan en este paso, pero principalmente son Productos

(P), Cantidades (Q), Recorridos (R) y Servicios (S). La planta cuenta con distintas áreas, cada

una de ellas cubre la demanda de cierto componente necesario para brindar el servicio, la

recepción de materiales o refacciones, almacén, área de reparación, área de ventas, almacén

de residuos peligrosos

Paso 2. Análisis del flujo de materiales.

En base a la información obtenida en el paso anterior, se realiza un diagrama para el flujo

de materiales. Éste hace referencia al movimiento de materia prima, productos en proceso,

productos terminados, etc., entre los distintos departamentos de la

empresa. De estos diagramas no se desprende una distribución en planta, pero sin duda

proporcionan un punto de partida para su planteamiento. En la figura 3 se muestra el flujo de

materiales entre departamentos con el diagrama desde-hasta.

Paso 3. Análisis de relaciones entre actividades.

Conocido lo anterior, se debe plantear el tipo y la intensidad de las interacciones existentes

entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de

manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la

circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre

determinadas actividades.
La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro

tipo de relaciones que determinen su necesidad de proximidad o lejanía.

Paso 4. Elaboración del diagrama de relaciones final.

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las

actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es resumida en el

diagrama de relaciones de actividades.

Éste representa cada actividad por medio de nodos unidos por líneas, estas últimas

representan la intensidad de la relación entre las actividades unidas a partir del código de

líneas definido anteriormente. Esto se muestra en la figura 6 diagrama de relaciones final.

Paso 5. Determinación de los requerimientos de espacio.

Este paso hace referencia a la información de espacio requerido para cada área, este debe

ser la necesaria para que su desempeño sea normal. Se debe prevenir, tanto la cantidad de

superficie como la forma del área destinada a cada actividad. Para nuestro caso de estudio,

las áreas calculadas en la figura 8, servirán para comenzar a planear el reordenamiento del

layout, ya que nos muestra la cantidad de espacio que se requiere

por línea y componente, esto es nuestra referencia.

Paso 6. Verificación del espacio disponible.

Se pretende ahorrar la mayor cantidad de espacio disponible sin afectar el desempeño de

las distintas áreas, para este proyecto como referencia podemos decir que con el re

ordenamiento óptimo, se pretende obtener un ahorro de espacio de aproximadamente un

30%, lo cual en términos de costos es un gran ahorro para la planta, sin olvidar el espacio

para posibles expansiones.

 En la fase de búsqueda del método S.L.P. requiere de 4 pasos, los cuales de describen a

continuación:

Paso 7. Diagrama de relación de espacio.

El diagrama de relación de espacio es similar al diagrama de relación de actividades

presentado previamente, sin embargo, este diagrama presenta la particularidad de que cada

área es una representación a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea

proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad. En la figura 9 se presenta el

diagrama de relaciones de espacio.

Paso 8 y 9. Consideraciones y Limitaciones prácticas.

Se debe tomar en cuenta que no se pretende ampliar la nave, por lo tanto, sólo se cuenta

con el espacio actual, se deben respetar los pasillos y los flujos de proceso para las líneas. No

se pueden modificar los flujos de proceso, ya que son estándares de la empresa, para atacar

este punto, se estaba llevando a cabo un adecuado desarrollo de proveedores, con la finalidad

de estandarizar las máquinas y equipos, buscando con esto homogeneizar las líneas.

Paso 10. Desarrollo de alternativas de localización.

La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar

en un cierto número de propuestas (se aconseja de 2 a 5) elaboradas de forma suficientemente

precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de alternativas

desarrolladas solo esquemáticamente. Para este caso específicamente se tiene 3 alternativas

principales.

Paso 11. Evaluación y selección de alternativas

Esta etapa del método es la última, la cual a grandes rasgos consiste en evaluar las alternativas

por medio de algún método de evaluación y posteriormente dependiendo del resultado de

estas evaluaciones, debemos seleccionar la mejor alternativa. Debemos

estar seguros de que la alternativa seleccionada es realmente la que cumple con las

necesidades actuales de la empresa. Para ello, es de gran utilidad tomar en cuenta una serie

de principios, los cuales nos ayudarán a lograr un mejor resultado, estos son:

Principio de integración global.

 Principio de la mínima distancia.

 Principio del recorrido.

 Principio de espacio cúbico.

 Principio de satisfacción y seguridad.

 Principio de flexibilidad.

IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS FUNCIONALES Y ACTIVIDADES

Área de recepción:

 Recepción de clientes y sus vehículos

 Control del inventario del vehículo

Almacén de refacciones

 Almacenamiento de refacciones de diferentes marcas

 Ordenación de refacciones según el modelo del vehículo

Área de servicio

 Lugar donde se realizarán reparaciones u/o servicios correspondientes

Almacén de residuos peligrosos

 Espacio para almacenar residuos considerados peligroso o desechables.

Área de lavado

 Sitio de limpieza del vehículo en cuestión

Área de vehículos terminados

 Control de calidad

 Lugar de almacenamiento de vehículos terminados

Área de servicios

 Vestuarios

 Baños

 Comedor

Área de entrega

 Exhibición del vehículo terminado (Entrega)

 TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Conocido el recorrido de los vehículos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las

interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,

los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.

Se trata de un cuadro en el que se relacionan las diferentes actividades. La tabla relacional

establece las relaciones de proximidad o alejamiento entre las actividades y permite integrar

las áreas de servicio complementarias, como los aseos y oficinas, donde no existe flujo de

productos.

En la Tabla se puede observar la nomenclatura utilizada como referencia para identificar

las relaciones entre los departamentos y se muestran los criterios observados para establecer

las relaciones entre los mismos.

Tabla. Relaciones entre los distintos departamentos.

Tabla. Criterios seleccionados.

 TABLA RACIONAL

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

A continuación, se procede a diseñar el Diagrama Relacional de Actividades a partir de la

“Tabla relacional” del documento en cuestión.

a) Se comienza determinando los departamentos relacionados mediante la relación “A”, que

se representa con cuatro líneas rojas.

b) Se procede a dibujar aquellos departamentos relacionados de una manera especialmente

importante (E), mediante tres trazos de color magenta.

c) Posteriormente se sitúan en el esquema el resto de las relaciones “I” QUE EXISTEN

ENTRE LOS departamentos, representada mediante dos trazos de color verde.

LEYENDA DE RELACIONES
LEYENDA DE DEPARTAMENTOS

Distribución final.

La distribución ideal es difícil de edificar, por ello se realizan modificaciones para que la

distribución sea más viable.

En primer lugar, los departamentos de recepción, reparación y almacén se acerquen lo

máximo posible para concentrar la zona de reparación y atención al cliente y así tratar de que

la materia prima recorra la menor distancia posible en su proceso y aumentando así la

eficiencia del taller.

Al igual se puede optar por centrar buscar la manera de que la entrada de los vehículos y

la salida estén lo más cercano posible, así evitar que se pierda tiempo en preparar el vehículo

para la entrega al cliente. Claro está que esta distribución no funcione correctamente todo el

tiempo siempre habrá que considerar cambiar la distribución cuando ya no sea la óptima para

el proceso que se ese realizando en la empresa.

CAMBIO: Cualquier cambio que suceda, es una parte básica del concepto de mejora. De

esta manera debemos de planear la distribución de tal forma que se adapte a cualquier cambio
de los elementos básicos de la producción y evitar la sorpresa de que nuestra distribución ya

resulta obsoleta. Los elementos a analizar para realizar cambios con:

Identificar imponderables

Definir límites de influencia de los cambios sobre la distribución en planta

Diseñar la distribución de acuerdo con el principio de la flexibilidad