Separación Bifásica en El Puerto de PEMEX Dos Bocas PDF

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UUNNIIDDAADD TTIICCOOMMAANN
“SEPARACIÓN BIFASICA EN EL PUERTO DE PEMEX

DOS BOCAS”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO PETROLERO
PRESENTA:
ABENAMAR GUERRERO IZQUIERDO
ASESOR: ING. JOSE LUIS CHAVEZ ALCARAZ
MÉXICO D.F.
OCTUBRE 2009
SEPARACIÓN BIFASICA EN EL PUERTO DE DOS BOCAS
A MIS PADRES:
A quienes me dieron la vida, quienes sin esperar nadan, lo dieron todo. A
quienes rieron conmigo en mis triunfos y lloraron también en mis fracasos. A
quienes me guiaron por un camino de rectitud y me enseñaron también que es lo
mejor. A un par de corazones buenos con gratitud eterna. Por que con su
ejemplo me enseñaron que:
Lo que ahoga a alguien no es caerse al río, sino mantenerse sumergido en él.
A MIS HERMANOS:
Por ser ustedes los pilares en los cuales me apoyo cuando estoy a punto de
fracasar. Por estar cerca de mi, compartiendo las experiencias mas importantes
de mi carrera. Porque gracias a sus apoyos he llegado a realizar una de mis
mejores metas.
A MI ESPOSA:
A ti que supiste: encaminar rebeldías, perdonar errores, consolar tristezas,

compartir sueños, saborear logros… porque nunca estuve solo en aquellas
tinieblas que me agobiaron día a día. ¡Gracias por apoyarme y confiar en mí!
Soy feliz por la seguridad que siento al saber que estás a mi lado, día tras
día, y el saber que estamos juntos año tras año. Esposa mía ¡Te amo!
A MIS HIJOS:
A mis hijos como un testimonio de gratitud, porque sus presencias han sido y
serán siempre un motivo más en mi vida.
A MIS PROFESORES:
A quienes supieron orientarnos durante el largo camino de la educación, a

quienes no escatimaron en darnos sus conocimientos, por eso y mucho más,
gracias de todo corazón.
Enseñar es un ejercicio de inmortalidad
A DIOS:
Por todo lo que me ha dado, por permitirme a mi y mis seres queridos llegar
hasta esta parte de mi vida, llena de triunfos y fracasos, por ser la luz que
me guía en los caminos de penumbra, gracias.
Contigo a mi lado seguiré adelante.
RESUMEN
-i-
El procesamiento y acondicionamiento del petróleo es de vital importancia en la

industria petrolera; es en este campo de estudio donde se desarrolla la presente tesis. El
primer capitulo consiste en los diferente equipos que se utilizan para el
acondicionamiento del petróleo, seguido del capitulo dos donde se describen los
diferentes secciones y utensilios para llevar a cabo la separación del gas y aceite. En el
capitulo tres se mencionan los aditivos que son ingresados durante la separación para
conseguir una mejor estabilidad y por consiguiente obtener una mejor separación ya que
durante la separación se presentan problemas de espumas, parafinas y asfaltenos.
Durante el capitulo cuatro se mencionan las condiciones de separación mas apropiadas
de acuerdo a las características de los fluidos producidos al igual que los mecanismos
por los cuales ocurre la separación. En el quinto capitulo se menciona el tiempo de
retención que es el tiempo necesario que ocurra la estabilización del gas y el aceite y así
pueda llevarse acabo un mejor acondicionamiento. El sexto capitulo es de los mas
importantes ya que en este se calcula las dimensiones que los separadores deben tener
para poder procesar toda la producción que llega a la terminal de Dos Bocas. El capitulo
siete pertenece a los tanques de almacenamiento que es en donde se recibe el aceite ya
libre de gas para su almacenamiento y poderlo mandar a los diferentes centros de
procesamiento. La distribución es el nombre del capitulo ocho donde se muestra la
llegada de las diferentes corrientes que llegan al Puerto de Dos Bocas y el proceso por el
cual pasan para separarse y así ser distribuidos hacia los diferentes destinos del país. En
el capitulo nueve se dictamina si los separadores que procesan toda la producción del
petróleo en el Puerto de Dos Bocas son los adecuados para obtener la mejor separación,
en dado caso que no sea así se propondrá una mejor solución para solucionar este
problema. Y por ultimo en el capitulo diez se mencionan los sistemas de seguridad con
los que cuenta el Puerto de Dos Bocas para poder hacer frente a posibles problemas que
pueden presentarse durante los procesos.
- ii -
ABSTRACT
The aim of this study is to describe the equipments and the process used for the
conditioning of the different oils that come to the Maritime Terminus of the Port of Two
Mouths that are the current of the Littoral and Port Ceiba. The oil extracted from the
different petroleum deposits is transported to the battery of separation across ducts as a
complex mixture of oil and gas, all this production is tried in the dividers biphasic of the
tower of stabilized to obtain gas and oil in separated currents and to be able to store
them separately for his distribution to the different centers of processing and
consumption national and foreigner by means of monobuoys where the ship-tank are
supplied. For such a motive realize this thesis to know more on the process used in the
Port of Two Mouths of the conditioning of the crude oil and to the equal one to verify if
the equipments of separation are adapted for the expense of production that is received
every day in agreement to my obtained information and a suggestion is able to give if
they are or not adapted the tanks of separation.
CONTENIDO
DEDICATORIA……………………………………………………………. i
RESUMEN…………………………………………………………………. ii
- iii -
ABSTRACT………………………………………………………………… iii
OBJETIVO…………………………………………………………………. viii
Introducción……………………………………………………………….. ix
Capítulo 1. Tipos de separadores…………………………………………... 1
1.1 Descripción..….…………………………………………………………….. 2
1.2 Separación de mezcla de hidrocarburo……………………………………... 2
1.3 ¿Qué es un separador? ……………………………………………………... 2
1.3. Razones por las cuales son necesario lo separadores………………………. 3
1.4 Clasificación de los separadores…………………………………………… 3
1.4. Separadores de dos fases……………………………………………………. 5
1.4. Separadores de tres fases…………………………………………………… 8
1.5 Tanque cachador……………………………………………………………. 8
Capitulo 2. Descripción de los separadores................................................... 11
2.1 Descripción y clasificación del equipo de separación……………………… 12
2.2 Tipos de extractores de niebla……………………………………………… 14
Capitulo 3. Aditivos………………………………………………………... 19
3.1 Problemas durante la separación……………………………………………. 20
3.1.1 Espumas…………………………………………………………………...... 20
3.1.2 Tratamientos con siliconas………………………………………………….. 22
3.2 Parafinas…………………………………………………………………….. 23
3.2.1 Tratamiento…………………………………………………………………. 26
3.3 Asfaltenos…………………………………………………………………... 29
3.3.1 Mod. Termodinámicos sobre la disposición de los asfaltenos en el petróleo. 29
3.3.2 Precipitación de asfaltenos………………………………………………….. 31
3.3.3 Problemas asociados a la precipitación de asfaltenos…………….………… 32
3.3.4 Tratamiento dispersante de asfaltenos……………………………………… 32
3.3.5 Uso de resinas como inhibidores de la precipitación de asfaltenos………… 33
Capitulo 4. Separación Gas-Aceite………………………………………… 35
4.1 Condiciones de separación………………………………………………….. 36
4.2 Mecanismos de separación…………………………………………………. 38
4.2.1 Separación por gravedad……………………………………………………. 38
4.2.2 Separación por fuerza centrifuga…………………………………………… 42
4.2.3 Separación por choque……………………………………………………… 43
4.3 Principales factores que afectan la eficiencia de separación de gas y aceite.. 43
4.4 Procesos de separación del petróleo en el Puerto de Dos Bocas…………… 47
4.5 Condiciones operativas de la plataforma de estabilizado…………………... 48
Capitulo 5. Tiempo de retención…………………………………………... 51
Capitulo 6. Calculo de la capacidad del separador………………………… 52
6.1 Tamaño del separador horizontal…………………………………………… 53
Capitulo7. Almacenamiento………………………………………………. 59
7.1 Almacenamiento del petróleo………………………………………………. 60
7.2 Clasificación de los tanques de almacenamiento…………………………… 61
7.2.1 Tanques atmosféricos………………………………………………………. 61
7.2.2 Tanques a baja presión (servicio criogénico)………………………………. 61
7.2.3 Tanques atmosféricos de techo fijo………………………………………… 61
7.2.4 Tanques elevados…………………………………………………………… 62
- iv -
7.3 Almacenamiento en el Puerto de Dos Bocas……………………………….. 62

7.3.1 Características de los tanques atmosféricos verticales con cúpula flotante… 62
Capitulo 8. Distribución……………………………………………………. 67
8.1 Casa de bombas…………………………………………………………….. 68
8.1.1 Ductos……………………………………………………………………..... 68
8.2 Comercialización…………………………………………………………… 68
8.2.1 Bombeo a refinación………………………………………………………... 68
8.2.2 Exportación………......................................................................................... 68
Capitulo 9. Seguridad en la Terminal Marítima de Dos Bocas……………. 70
9.1 Objetivo de la seguridad en el puerto………………………………………. 71
9.2 Supresión a base de fm200…………………………………………………. 71
9.3 Sistema de agua pulverizada………………………………………………... 72
9.4 Seguridad en los tanques de almacenamiento………………………………. 72
9.5 Muro de contención………………………………………………………… 72
9.6 Sistemas fijos de espuma contraincendio…………………………………... 73
9.7 Sistemas semi-fijos de espuma contraincendio…………………………….. 73
9.8 Espuma mecánica contraincendio…………………………………………... 73
Conclusión y Recomendación.……………………………………………. 74
Nomenclatura…………………………………………………………….... 75
Bibliografía……………………………………………………………….... 76
-v-
Índice de figuras.
Figura 1. El Puerto de Dos Bocas……………………………………………… ix

Figura 2. Ubicación de equipos………………………………………………... xi
Figura 3. Torre de estabilizado………………………………….…………….. xii
Figura 4. Compresión…………………………………………………………. xiii
Figura 5. Tanques de almacenamiento………………………………………… xiv
Figura 6. Casa de bombas……………………………………………………… xv
Figura 7. Exportación de monoboyas tipo CALM…………………………….. xv
Figura 8. Tanque cachador tipo convencional…………………………………. 10
Figura 9. Tanque cachador tipo dedos…………………………………………. 10
Figura 10. Separador Horizontal………………………………………………… 13
Figura 11. Separador Vertical…………………………………………………… 14
Figura 12. Extractor de niebla tipo veleta…………………………….................. 15
Figura 13. Extractor de niebla tipo malla de alambre…………………………… 17
Figura 14. Esquema de un tubo centrífugo de un extractor del tipo ciclónico….. 18
Figura 15. Esquema de un extractor de niebla del tipo ciclónico……………….. 18
Figura 16. Representación esquemática de una molécula de asfalteno…………. 29
Figura 17. Agregación y precipitación de asfaltenos……………………………. 30
Figura 18. Fuerzas que actúan sobre una gota…………………………………... 39
Figura 19. Esquema de la batería de separación del Puerto de Dos Bocas……... 49
Figura 20. Clasificación de los tanques de almacenamiento……………………. 61
Figura 21. Tanque de almacenamiento en el Puerto de Dos Bocas…………….. 62
Figura 22. Tanque atmosférico de techo flotante……………………………….. 63
Figura 23. Techo flotante……………………………………………………….. 64
Figura 24. Sellos primarios tipo pantográfico…………………………………... 64
Figura 25. Sello primario de espuma……………………………………………. 65
Figura 26. Sello secundario……………………………………………………... 65
Figura 27. Drenaje del techo…………………………………………………….. 66
Figura 28. Esq. de la llegada y salida del petróleo en el Puerto de Dos Bocas…. 69
Figura 29. Esq. del recibo del crudo y la distribución en el Puerto de Dos Bocas 69
- vi -
Índice de tablas.
Tabla 1. Comparación de los equipos de separación……………………………… 7

Tabla 2. Características de la malla de alambre…………………………………... 16
Tabla 3. Sistemas de dispersión…………………………………………………... 21
Tabla 4. Composición de crudos parafínicos y sus depósitos…………………….. 24
Tabla 5. Características de parafinas macro y microcristalinas…………………... 24
Tabla 6. Parafinas y punto de fusión……………………………………………… 25
Tabla 7. Sistemas de seguridad en el Puerto de Dos Bocas………………………. 71
Índice de graficas.
Grafica 1. Eficiencia de un extractor de niebla de malla de alambre……………... 16

Grafica 2. Efecto del número de carbonos del agente precipitante sobre la
cantidad de componentes insolubles…………………………………... 31
Grafica 3. Variación del punto de floculación de asfaltenos con la relación
resina/asfaltenos……………………………………………………...... 33
Grafica 4. Variación del punto de floculación de asfaltenos con diferentes tipos y
concentraciones de resina……………………………………………… 34
Grafica 5. Determinación del coeficiente de arrastre……………………………... 40
Grafica 6. Relación del tamaño de las partículas de líquido vs. porcientos de
partículas eliminadas…………………………………………………... 40
Grafica 7. Temperatura de separación vs recuperación de líquidos Pf = 400
lb/pulg2 abs…………………………………………………………….. 46
Grafica 8. Efecto en el factor de volumen del aceite cuando esta supersaturado…. 47
- vii -
OBJETIVO
El objetivo de este estudio es describir los equipos y el proceso utilizado para el

acondicionamiento de los diferentes crudos que llegan a la Terminal Marítima del
Puerto de Dos Bocas que son la corriente del Litoral y Puerto Ceiba. El petróleo
extraído de los diferentes yacimientos petroleros es transportado a la batería de
separación a través de ductos como una mezcla compleja de aceite y gas, toda esta
producción es procesada en los separadores bífasicos de la torre de estabilizado para
obtener gas y aceite en corrientes separadas y poder almacenarlos por separado para su
distribución a los diferentes centros de procesamiento y consumo tanto nacional como
extranjero por medio de monoboyas donde se abastecen los buquetanques. Por tal
motivo realice esta tesis para conocer mas acerca del proceso utilizado en el Puerto de
Dos Bocas del acondicionamiento del crudo y al igual comprobar si los equipos de
separación son los adecuados para el gasto de producción que se recibe diariamente de
acuerdo a mis datos obtenidos y poder dar una sugerencia si son o no adecuados los
tanques de separación.
I NTRODUCCIÓN
TERMINAL MARÍTIMA DOS BOCAS
- viii -
Ubicación
La Terminal Marítima de Dos Bocas se encuentra ubicada en la costa Norte del

estado de Tabasco, en la jurisdicción del municipio de Paraíso a 130 Km. del área de
plataformas y 160 Km. de Cd. del Carmen, Camp.
La Terminal inicio su construcción a finales de 1979 y tiene una superficie de

1,492 Hectáreas con 2,095m. de muelle, los cuales cubren un canal de acceso a
embarcaciones hasta de 5.5m (18 pies) de calado.
Fig. 1 Puerto de Dos Bocas
Los objetivos principales son: Recibo, Acondicionamiento, Almacenamiento,

Distribución y Comercialización de hidrocarburos provenientes de los campos de la
sonda de Campeche y Tabasco, así como el suministro de insumos y servicios para el
apoyo de las operaciones de perforación y explotación de los yacimientos de las
Regiones Marinas, en mantenimiento y logística.
- ix -
Así mismo, sirve como centro administrativo para el desarrollo de las

actividades de la Gerencia de Transporte y Distribución de Hidrocarburos y los Activos
Integrales de Explotación de la Región Marina Suroeste (Fig. 1).
Ubicación de equipos (Fig. 2)
1. Entrada de la Terminal
2. Helipuerto
3. Edificio Administrativo #1
4. Edificio Administrativo #2
5. Paquete de Medición
6. Laboratorio
7. Casa de Bombas No. 1-2
8. Casa de Bombas No. 5E
9. Batería de Separación
10. Estación de Compresión
11. Estabilizado
12. Ingenieros de Turno
13. Subestación Eléctrica (Turbogeneradores)
14. Paquete de Medición
15. Casa de Bombas No. 4
16. Tanques de Almacenamiento
17. Deshidratación
18. Pozo Escuela
19. Canal de Navegación
-x-
Fig. 2 Ubicación de Equipos
Recibo de Aceite
 Crudo Pesado:
978.7 mbpd con una calidad de 21-23º API a través de dos líneas de 36”  por
160 Km. Y una de 36”  por 80 Km.
 Crudo Ligero Marino:

495.7 mbpd con una calidad 35º API los cuales son transportados por una línea
de 36”  por 160 Km.
 Crudo Ligero Región Sur:

57.36 mbpd con una calidad de 35º API, los cuales son transportados por una
línea de 24”  .
- xi -
Recibo de Gas
De la producción de Gas de la Región Marina Suroeste que es del orden de

980.15 mmpcd se reciben en la TMDB 18.5 mmpcd en conjunto con 45 mmpcd de la
producción del campo terrestre Puerto Ceiba.
ACONDICIONAMIENTO
Separación
Se cuenta con una batería integrada por 2 trenes de separación, uno para la
corriente de Puerto Ceiba (125 mbpd y 75 mmpcd) y otro para la corriente de Litoral
(225 mbpd y 225mmpcd). Para un total de 350 mbpd y 300 mmpcd.
Estabilización
Se tiene una capacidad para 2,250 mbpd para darle al petróleo crudo las
condiciones de presión de vapor RAID requeridas, se cuenta con 9 vasijas y 1
rectificador (Fig. 3).
Fig. 3 Torre de estabilizado
Deshidratación
- xii -
Para el acondicionamiento del crudo ligero se tienen 4 tanques de cúpula flotante

de 200 mbpd y 2 vasijas deshidratadoras con una capacidad de 190 mbpd cada una.
Endulzamiento
Para el suministro de gas combustible se cuenta con dos plantas endulzadoras

Black Sivalls (3.8 mmpcd) y Propak (20 mmpcd), ambas son de ciclo Girbotol y
utilizan DEA como agente absorbente.
Compresión
La estación de compresión de gas, tiene como función el aprovechamiento de los

vapores de gas amargo, obtenidos del proceso de estabilización del aceite crudo en la
Terminal Marítima Dos Bocas, cuenta con 16 unidades motocompresoras para una
capacidad total de compresión hacía “Cunduacan” donde es recomprimido para enviarlo
al complejo Procesador de Gas “Cactus”. Actualmente en Dos Bocas, se recomprimen
en promedio 38 mmpcd y adicionalmente se integra un volumen de 30 mmpcd de la
Región Sureste (Fig. 4).
Fig. 4 Compresión
Generación de Energía Eléctrica
La planta eléctrica esta integrada por 4 turbogeneradores con una capacidad de

generación de 56 MW, contando además con una subestación de 115/13.8 KV.
- xiii -
Tratamientos de Efluentes
Para tratar las aguas residuales que se generan durante las diversas actividades
en la Terminal, se cuenta con la Planta de Tratamiento de Efluentes que nos permite
descargar las aguas tratadas a pozos letrina y al mar, con la calidad requerida por la
normatividad ambiental vigente. Contando con una capacidad de 315 mbpd.
ALMACENAMIENTO
El crudo terrestre y marino, es recibido en la Terminal en 15 tanques

atmosféricos verticales provistos de cúpulas flotantes. Con una capacidad nominal de
7.5 millones de barriles. Se tiene en construcción un tanque adicional de 500 mb (Fig.
5).
También cuenta con un sistema semifijo de espuma mecánica, la cual permite

sofocar un incendio en forma inmediata, además de contar con un dique de contención
para 1.5 veces la capacidad nominal de almacenamiento en caso de derrame.
Fig. 5 Tanques de almacenamiento
DISTRIBUCIÓN
Casa de Bombas
- xiv -
Se cuenta con 5 Casas de Bombas, las cuales tienen por objeto la distribución de
los diversos tipos de crudo dentro de la TMDB, teniendo un total de 41 bombas con una
capacidad de 8,110 mbpd (Fig. 6) y para su venta al extranjero se cuenta con 2
monoboyas tipo CALM para abastecer a los buquetanques (fig. 7).
Fig. 6 Casa de bombas
- xv -
Fig. 7 Exportación por medio de monoboyas tipo CALM
- xvi -
CAPITULO 1
TIPOS DE SEPARADORES
-1-
1.1 Descripción.
En la industria petrolera, la mezcla de hidrocarburos (aceite, gas y agua); se

introduce en un recipiente de acero, en el cual el fluido se separa por el impacto
produciendo una porción gaseosa que sale por la parte superior y otra que se recoge en
estado líquido. Este no esta completamente limpio y se deberá llevar a otros separadores
y a un tanque de almacenamiento en el cual se perfecciona la separación de aceite y
agua.
A medida que disminuye la presión del líquido que se ha formado en la primera

etapa, el gas se sigue separando en cada una de las etapas en las cuales disminuye la
presión, esto implica una nueva etapa de separación y obviamente, la existencia de otro
separador.
Cuando únicamente se desea desagregar el aceite del gas, se habla de n separador

bifásico, pero si el ingeniero desea, por ejemplo: dejar el aceite libre de agua, tendría
que diseñar la unidad para que separe al mismo tiempo el gas de los líquidos y el agua
del aceite. En este caso estaríamos hablando de un separador trifásico.
1.2 Separación de mezclas de hidrocarburo
Los elementos básicos, leyes de física y accesorios utilizados para separar el gas
del líquido son por: El impacto, la gravedad, las fuerzas centrífugas, extracción de
niebla, el efecto de deflectores y platos perforados o mallas. Otro efecto aprovechado
para separar el líquido de gas, es el efecto de mojabilidad, el cual consiste en la
propiedad que poseen las pequeñas gotas de líquido de adherirse a deflectores y platos
por adhesión y capilaridad. También las caídas de presión a través de pequeños orificios
de coladores ocasionan que el líquido se precipite.
Los separadores son construidos de tal forma que el fluido entre produciendo un
movimiento rotacional, impartiendo al fluido un movimiento centrífugo que ocasiona
que el líquido choque contra las paredes del recipiente y caiga por gravedad. Mas
adelante el líquido choca con los deflectores y platos produciendo por adherencia
separaciones ulteriores. El gas sale por la parte superior y el líquido por el fondo.
1.3 ¿Qué es un separador?
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria

petrolera para separar mezclas de líquido y gas.
Un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para disgregar

la mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos, petróleo y gas.
Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes
indeseables como la arena y el agua.
-2-
Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros

principalmente por las siguientes causas:
a) Por lo general los pozos producen líquidos y gases mezclados en un solo flujo.
b) Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero debido
a los cambios de presión y temperatura que se producen a través de la tubería,
hay vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos
fases.
c) En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de

procesamiento, en cantidades apreciables.
1.3.1 Razones por las cuales son necesarios los separadores.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas, son:
1. En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación

adecuado y además el gas se quema, existe una cantidad considerable de aceite
ligero que es arrastrado por el flujo del gas que también es quemado,
ocasionando grandes pérdidas si se considera que el aceite ligero es el de más
alto valor comercial.
2. Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente
eliminarle la mayor cantidad de líquido, ya que este ocasiona problemas, tales
como: corrosión y abrasión del equipo de transporte.
3. Como se menciona, el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos de proceso,
como el glicol, los cuales se deben recuperar ya que tienen un valor
considerable.
4. Cuando se utilizan en plantas de tratamiento, este equipo se emplea para separar
el glicol, que se usa como deshidratante del gas natural, de las naftas que se
condensan dentro de las torres de absorción.
5. Los separadores se emplean para eliminar los componentes ácidos, como el
sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono que se absorben en la solución.
1.4 Clasificación de los de separadores
El operador utiliza los separadores para un fin determinado, el nombre que se le

asigna a estas unidades está muy determinado por la función que realiza en cada caso en
particular.
La primera clasificación esta en función del número de fases que separa; se les llama
separadores bifásicos (cuando separan) dos fases como aceite y gas o agua y aceite), y
-3-
se llama como separadores trifásicos a los que se diseñan para separar tres fases (agua,
aceite y gas).
Clasificación por fases:

a) Separadores Bifásicos
b) Separadores Trifásicos
La segunda clasificación, si se toma en cuenta la posición del cilindro, habrá que

reconocerlos como verticales u horizontales. Adicionalmente si al calificativo por la
posición del recipiente se le agrega el trabajo que realiza se hablara de separadores
horizontales bifásicos o trifásicos según sea la posición del recipiente y el número de
fases que separan.
Por geometría y posición del tanque se clasifica:

a) Separadores Verticales
b) Separadores Horizontales
c) Separadores Esféricos
Sin embargo si se toma en cuenta la presión en que trabaja el equipo. Estaremos

hablando de una tercera clasificación esto solo es posible conociendo las propiedades
del fluido.
Tomando en cuenta la presión de separación los separadores se dividen en:
a) Separadores de alta presión

b) Separadores de media presión
c) Separadores de baja presión
En realidad no existe una división marcada entre los separadores de alta y baja
presión pero generalmente se considera de alta presión aquellos que operan a una
presión mayor de 10 kg/cm2 y como separadores de baja presión aquellos que efectúan
la separación a una presión menor.
Hay ventajas y desventajas al usar cada tipo de separador. La selección de un

separador se basa en:
 Consideraciones Básicas
El objetivo principal es lograr la separación de la fase líquida de la

corriente de gas que proviene del pozo.
 Características de la corriente de gas que influyen en la selección del separador:
La proporción de gas y de líquidos.

La diferencia entre las densidades del gas y los líquidos.
La diferencia entre las viscosidades del gas y los líquidos.
-4-
La temperatura y la presión de operación.

La presencia de impurezas como H2S, CO2, la suciedad, el polvo, la
espuma, la niebla, etc.
 Separadores verticales
Son capaces de manejar grandes “tapones” (slugs) de líquidos. Se usan

por consiguiente en la separación de corrientes de gas con relaciones de
gas-petróleo, de bajo a intermedio. Estos equipos también están
preparados para separar corrientes con alto contenido de arena y otros
sedimentos.
 Separadores horizontales
Más recomendables para trabajar con corrientes de gas que tienen

proporciones de gas-petróleo altas y de flujo constantes. Son
comparativamente más pequeños y menos caros que los separadores
verticales para una misma capacidad de gas.
1.4.1 Separadores de dos fases
Son recipientes utilizados para separar físicamente la fase líquida y la fase de

gas. El diseño de un separador de dos fases debe realizarse de tal manera que logre secar
el gas al máximo, removiendo todo el líquido libre posible que se encuentra en la
corriente gas-líquido, la cual ingresa en el separador a las condiciones de presión y
temperatura de operación.
Los separadores más comunes son los separadores horizontales y los verticales.
Sin embargo, existen otros tipos de separadores como los separadores esféricos y de
doble barril.
Los separadores esféricos tienen limitada capacidad de almacenamiento, son

difíciles de fabricar y tienen muy poco uso en los campos petroleros.
Los separadores de doble barril están formados por dos recipientes

convenientemente interconectados, en este tipo de separador, la sección o el barril de la
parte inferior viene a ser la sección de acumulación de líquidos. La ventaja de un diseño
de esta naturaleza está en que minimiza la posibilidad de que los líquidos re-ingresen en
la fase gas. En realidad actúa como una combinación de un separador vertical/horizontal
y además provee protección contra la presencia de tapones de líquido.
-5-
Separadores verticales.
Ventajas:
1. Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos de

pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
2. El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un
flotador vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los
cambios.
3. Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son muy
recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo neumático, con el
fin de manejar los baches imprevistos de líquido que entren al separador.
4. Hay menor tendencia de revaporización de líquidos.
5. Normalmente son empleados cuando la relación gas o vapor-líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas.
6. Ocupa poco espacio de superficie.
Desventajas:
1. Son más costosos que los horizontales.

2. Son más difíciles de instalar que los horizontales.
3. Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la misma
cantidad de gas.
4. Cuando hay formación de espumas o quiere desgasificarse el líquido ya
recolectado se requiere grandes volúmenes de líquido y por lo tanto tamaños
grandes de tambores verticales.
Separadores Horizontales.
Ventajas:
1. Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.

2. Son más económicos que los verticales.
3. Son más fáciles de instalar que los verticales.
4. Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma. Para
esto, donde queda la interfase gas-líquido, se instalan placas rompedoras de
espumas.
Desventajas:
1. No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales sólidos
como arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
2. El control de nivel de líquido es más crítico que en los se paradores verticales.
3. Ocupan mucho espacio horizontal.
4. Difícil remoción de sólidos acumulados (Necesidades de inclinar el recipiente ó
añadir internos como tuberías de lavado).
-6-
Separadores Esféricos.
Ventajas:
1. Más baratos que los horizontales o verticales.

2. Más compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en
plataformas costa afuera.
3. Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
4. Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para
instalaciones individuales de pozos de alta presión.
Desventajas:
1. Tienen un espacio de separación muy limitado.
Una comparación de las características de operación de los diferentes tipos de

separadores se muestra a continuación (Tabla 1).
Valores de “1" son los más favorables mientras que “4” son los más
desfavorables.
Características de diseño Horizontal Horizontal

y de operación Vertical Barril Simple Barril doble Esférico
Capacidad de gas por costo 2 1 1 1

unitario
Capacidad de líquido 3 1 1 2
Eficiencia de separación 1 1 1 2
Aproximación al equilibrio de fase 3 1 3 2
Capacidad anti “oleaje” 1 2 2 3
Operación en climas fríos 3 2 4 1
Manipuleo de materiales extraños 1 2 2 3
Habilidad de manejar espuma 3 1 1 2
Facilidad de operación 3 2 2 1
Portabilidad 4 2 3 1
Control de nivel 1 3 2 4
Mínima oportunidad de mezclado 1 3 2 4
Facilidad de mantenimiento 3 1 1 2
Tabla 1. Comparación de los equipos de separación
-7-
1.4.2 Separadores de tres fases.
Estos separadores, además de separar las fases líquida y gaseosa, separan el

líquido en aceite y agua no emulsionada, tiene lugar por diferencia de densidades. Para
esto se proporciona al líquido suficiente tiempo de residencia y se deposita en un
espacio donde no hay turbulencia.
Los separadores de tres fases pueden ser verticales, horizontales y esféricos.
Además de las secciones y dispositivos con que cuentan los separadores de

líquido y gas, el separador de 3 fases tiene las siguientes características y accesorios
especiales:
1. Una capacidad de líquidos suficiente para proporcionar el tiempo de retención

necesario para que se separe el aceite y el agua.
2. Un sistema de control para la interfase agua-aceite.
3. Dispositivos de descarga independientes para el aceite y para el agua.
La experiencia ha demostrado que es recomendable utilizar un mayor tiempo de

retención para obtener una mejor separación en la fase líquida, agua-petróleo. El tiempo
de retención normal para separadores de tres fases es de 3 minutos. La separación del
agua y del petróleo se simplifica debido a la diferencia de gravedades específicas de los
dos líquidos. Debe tenerse en cuenta que un separador no puede separar el agua y el
petróleo si existe una emulsión. El agua y el petróleo deben estar como líquidos libres
en el separador. En los separadores verticales, el funcionamiento del separador trifásico
es similar al funcionamiento del separador bifásico previamente discutido, sólo que todo
el líquido separado cae hacia un difusor o bafle. Los líquidos fluyen a través de un tubo
de caída (downcomer) hasta la sección líquida en una zona por debajo o muy cerca de la
interfase de agua-petróleo. Esto asegura que el agua no tenga que atravesar el petróleo
limpio ya separado, proporcionando una eficiente separación de aceite-petróleo.
El funcionamiento del separador horizontal trifásico sólo varía del

funcionamiento del separador horizontal bifásico, en la sección de acumulación de
líquido. El control del nivel de líquido en el separador trifásico, debe hacerse con un
sistema de control que trabaje en la interfase de los dos líquidos.
1.5 Tanque cachador (slug catcher)
Este es uno de los dispositivos utilizados en le Puerto de Dos Bocas Para

manejar baches de líquidos.
En proyectos de diseño, construcción y montaje de instalaciones para el

procesamiento de hidrocarburos uno de los factores claves es el tiempo. En la mayoría
de los casos, el plazo de entrega es acotado y es fundamental seleccionar en forma
temprana una correcta estrategia a seguir en cuanto a la provisión de los equipos
principales.
-8-
Para mitigar el impacto que puede acarrear la presencia de una oleada de líquido
sobre la operación de la batería de separación se requiere la instalación de un recipiente
separador y amortiguador de dichas oleadas provenientes de los pozos productores.
Un tanque cachador es un contenedor con suficiente volumen para amortiguar y

almacenar las oleadas más grandes esperadas de la corriente arriba del sistema (Fig. 8).
El tanque cachador esta localizado entre la salida de la tubería y el equipo de
tratamiento. Los líquidos amortiguados pueden ser vertidos al equipo de tratamiento en
una corriente mucho más lenta para prevenir sobrecargas en el sistema. Como las
oleadas son un episodio periódico el tanque cachador debería ser vaciado antes que la
siguiente oleada llegue.
El tanque cachador puede ser usado continuamente o sobre demanda. Un tanque

cachador permanentemente conectado a las tuberías protegerá toda la producción,
incluyendo Las oleadas, antes de que sea enviado el gas y el líquido a las instalaciones
de tratamiento. O bien el tanque cachador puede ser evitado en una operación normal y
ser traído en línea cuando un bache o tapón es previsto o esperada, usualmente durante
las operaciones. Una ventaja del tanque cachador es que puede ser inspeccionado y se le
puede dar mantenimiento sin interrumpir la operación normal.
Diseño del Tanque Cachador.
El tanque cachador es diseñado en diferentes formas:
1. Un tipo de tanque cachador es esencialmente un contenedor convencional, este

tipo es simple en diseño y mantenimiento.
2. Un tanque cachador de tipo dedos consiste en varias piezas largas de tubo, los
cuales juntos forman el volumen para amortiguar la oleada del fluido. La ventaja
de este tipo de tanque cachador son aquellos segmentos de tubos que son mas
simples de diseñar para altas presiones, los cuales son a menudo encontrados en
sistemas de tubería, que en un contenedor grande. Una desventaja es que su base
puede hacerse excesivamente grande (Fig. 9).
Un diseño de tanque cachador básico contiene el volumen de amortiguación para

el gas y el líquido. Un sistema de control es usado para regular la salida de gas y líquido
hacia las instalaciones de procesamiento corriente abajo. La sección de admisión esta
diseñada para promover la separación de gas y líquido.
-9-
Fig. 8 Tanque cachador tipo convencional
Fig. 9 Tanque cachador tipo dedos
- 10 -
CAPITULO 2
DESCRIPCIÓN DE LOS SEPARADORES
- 11 -
DESCRIPCIÓN DE LOS SEPARADORES
2.1 Descripción y Clasificación del Equipo de Separación
En este capitulo se describen las partes de un separador mencionando

brevemente las características de operación de los separadores de dos fases (Fig. 10 y
11).
Descripción de un separador
Un separador consta de las siguientes secciones:
a) Sección de separación primaria

b) Sección de separación secundaria
c) Sección de extracción de niebla
d) Sección de almacenamiento de líquido
Sección de separación primaria
La separación en esta sección se realiza mediante un cambio de dirección de

flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos
al separador; o bien, instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con
cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza centrifuga al flujo, con la que se
separan grandes volúmenes de líquido.
Sección de separación secundaria
En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente

de gas. Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del
flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos
diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aun más la turbulencia,
sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de líquido.
La eficiencia de la separación en esta sección, depende principalmente de las

propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas
en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
Sección de extracción de niebla
En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de líquido que no
se lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del separador. En esta parte
del separador se utiliza el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismo de
separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se
colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se
- 12 -
drenan a través de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen

contra la corriente de gas a la sección de separación primaria.
El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, esta

constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por alambre entretejido, o
por tubos ciclónicos.
Sección de almacenamiento de líquidos
En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de

gas. Esta parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los
posibles baches de líquido que se pueden presentar en una operación normal. Además
debe tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el
separador. Esta instrumentación esta formada por un controlador y un indicador de
nivel, un flotador y una válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador, de

tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la corriente de gas que fluye a
través del separador. Aparte de las 4 secciones descritas, el separador debe tener
dispositivos de seguridad tales como: una válvula de seguridad, un tubo desviador de
seguridad y controles de contra presión adecuados.
Cuando se conocen los tipos de flujo de la mezcla de gas y liquido que va al

separador, tal como la frecuencia de los baches de líquido en pozos de bombeo, se
deben hacer cambios en el diseño y tamaños de las partes del separador. Sin embargo es
recomendable que el separador se diseñe de la forma más simple posible, para facilitar
su limpieza y mantenimiento.
Fig. 10 Separador Horizontal
- 13 -
Fig. 11 Separador Vertical
2.2 Tipos de extractores de niebla
Los principios mecánicos bajo los cuales operan los extractores de niebla son el
asentamiento por gravedad, la fuerza centrífuga, el choque y la filtración. Los
extractores de niebla más empleados son los del tipo de impacto, que a su vez pueden
ser de veletas o de alambre entretejido.
Extractores de niebla tipo veleta
Consiste de placas metálicas paralelas formando un laberinto. Cada una de estas

placas cuenta con varias bolsas para retener el líquido.
Cuando el gas pasa a través del extractor cambia de dirección varias veces y es
centrifugado, provocando que las gotas de líquido se muevan hacia el exterior, donde
son retenidas por las bolsas colectoras.
Aunque el diseño de estos extractores es empírico, los fabricantes generalmente

garantizan que el líquido arrastrado en el flujo de gas no sobrepasa 0.1 gal/mmpie3 de
gas (Fig. 12).
- 14 -
La eficiencia de un extractor de niebla de este tipo, aumenta al colocar las placas

de metal más juntas o al instalar más bolsas para retener el líquido; pero obviamente
también se incrementa la caída de presión a través del extractor.
Entre los factores que afectan la eficiencia de estos extractores están el tamaño
de las gotas, la densidad y la tensión superficial del líquido. Los extractores de este tipo
son eficientes para separar partículas de líquido mayores de 10 micras.
En los separadores que manejan glicol ha sido necesario utilizar dos extractores
en serie, ya que siendo el glicol un líquido alto tensor propicia la formación de películas
en el primer extractor, las cuales son arrastradas por el flujo de gas hasta el segundo
extractor, donde se retienen y separan. El glicol también tiene la tendencia a disminuir
la densidad del aceite o condensados arrastrados en el flujo de gas. Este problema se ha
reducido añadiendo un agente antiespumante de alta densidad al glicol.
Cuando el separador cuenta con un tubo de drene de líquido, que va desde el

extractor a la sección de almacenamiento, se debe vigilar que la caída de presión a
través del extractor no sea mayor que la correspondiente a la columna hidrostática que
se forma en el tubo. Cuando esto sucede, el líquido es extraído por succión hacia la
parte superior del separador; o bien, el tubo queda parcialmente tapado. Comúnmente la
caída de presión a través de este tipo de extractores varía de 1 a 10 pg. de agua.
Fig. 12 Extractor de niebla tipo veleta.
Extractores de niebla de malla de alambre entretejido
Este tipo de extractores aunque se emplea poco, ha dado resultados favorables y

es de bajo costo. Consisten básicamente de un cojinete de malla de alambre que tiene
aberturas asimétricas y desalineadas. El mecanismo de separación de líquido es el
choque, aunque también hay acción centrifuga (Fig. 13).
Las características de la malla de alambre usada en estos extractores, están

dentro el siguiente rango:
- 15 -
Diámetro del alambre 0.003 a 0.011 pg.

Volumen de espacios libres 92 a 99.4 %
Densidad 3 a 33 lb/pie3
Superficie específica 50 a 600pie2/pie3
Tabla 2. Características de la malla de alambre
En la mayoría de los casos, el espesor del cojinete necesario para que el volumen
de líquido arrastrado en el flujo de gas fuera del separador no exceda de 0.1 gal/mmpie3
debe ser 0.3333 ft a 0.5ft.
La eficiencia de estos extractores, depende de la velocidad del flujo de gas.

Cuando la velocidad es baja, las gotas de líquido tienden a aglomerarse entre los
alambres.
A velocidades altas el extractor tiende a inundarse, debido a que el líquido no

puede fluir hacia abajo contra el flujo del gas. En ambos casos los espacios libres del
extractor se pueden llenar de líquido y entonces una porción del líquido es arrastrada
por la corriente de gas.
En la grafica 1 se muestra una grafica de eficiencias contra velocidades del flujo

de gas, para un extractor del tipo de malla de alambre entretejido.
En consecuencia el área del flujo del extractor debe ser menor que la del
separador; esto se logra cubriendo una parte de la rejilla que sostiene el cojinete de
malla de alambre.
La caída de presión en estos extractores depende de la carga de líquido en el

flujo de gas, del diseño del cojinete y de la velocidad del gas, pero generalmente no es
mayor que 1 pg. de agua.
Grafica 1 Eficiencia de un extractor de niebla de malla de alambre.
- 16 -
Fig. 13 Extractor de niebla tipo malla de alambre.
Extractor de niebla tipo ciclónico
Este tipo de extractores, consiste de un conjunto de pares de tubos concéntricos,

como los mostrados en la fig. 14, montados en un recipiente como se indica en la fig.
15. El número de tubos concéntricos depende del gasto de gas que se va a manejar.
Los tubos concéntricos están provistos de entradas tangenciales para el gas. La

parte inferior de estos tubos es cónica y tienen descargas para las partículas de líquido
separadas.
El gas entra tangencialmente al espacio anular entre los dos tubos, moviéndose
en espiral hacia abajo. Las partículas de líquido en la corriente de gas son conducidas,
por la fuerza centrifuga, hacia las paredes del tubo en donde se recolectan y arrastran
hacia el fondo por el gas. Estas partículas se descargan a través de la salida localizada
en el fondo de los tubos. El gas, libre de impurezas, sale a través del tubo interior.
La velocidad del flujo de gas en este tipo de extractores es crítica. Cuando la

velocidad disminuye debajo de un cierto valor, la eficiencia se abate rápidamente y si la
velocidad aumenta, la caída de presión a través del extractor también se incrementa.
En algunos equipos de separación se han empleado extractores de niebla tipo

choque, como el de alambre entretejido, delante de un extractor tipo ciclónico con
resultados satisfactorios. El extractor de alambre entretejido actúa como aglomerador de
gotas pequeñas de líquido, las cuales son posteriormente eliminadas en el extractor tipo
ciclónico.
- 17 -
Fig. 14 Esquema de un tubo centrifugo de un extractor del tipo ciclónico.
Fig. 15 Esquema de un extractor de niebla del tipo ciclónico.
- 18 -
CAPITULO 3
ADITIVOS
- 19 -
ADITIVOS
3.1 Problemas durante la separación
Cuando la separación es reducida en ciertos tipos de crudo, pequeñas esferas

(burbujas) de gas son encapsuladas en una película delgada de petróleo cuando el gas
sale de solución. Esto puede resultar en espuma que esta siendo dispersada en el
petróleo y crea lo que es conocido como crudo espumante. La espuma del petróleo
puede no ser estable o no duradera a menos que un agente espumante este presente en el
petróleo.
La espuma reduce enormemente la capacidad de los separadores de petróleo y
gas debido a que se requiere un tiempo retención mayor para separar adecuadamente
una cantidad dada de crudo espumante. El crudo espumante no puede ser medido
adecuadamente con medidores de desplazamiento positivo o con recipiente de medición
volumétrica convencional. Estos problemas, combinados con la pérdida potencial de
petróleo y gas debido a la separación inapropiada, enfatiza la necesidad de
procedimiento y equipos especiales para manejar el crudo espumante.
Las parafinas y los asfaltenos son componentes comunes de los crudos, que
poseen el potencial de interferir seriamente con la producción, hasta llegar a detenerla
por completo. Los asfaltenos son grandes agregados de anillos aromáticos,
principalmente anillos heterocíclicos. Existen en el crudo en estado de agregación,
mantenidos en solución por resinas naturales del hidrocarburo, que se adhieren a la
superficie externa del agregado de asfalteno. Precipitan y se depositan en los sistemas
de producción en puntos donde las caídas de presión permiten la desorpción de las
resinas. Las parafinas son ceras de hidrocarburo saturado que se separan y depositan en
áreas donde la temperatura del sistema de producción cae por debajo de la temperatura
de solubilidad de las parafinas, conocida como la Temperatura de Aparición de la Cera
(WAT). Al igual que los asfaltenos, las parafinas pueden bloquear un sistema de
producción y detener completamente la producción.
Es por tal motivo que es de vital importancia lograr contrarrestar estos 3 tipos de
problemas que se presentan en la separación para obtener un mejor resultado, una mejor
calidad en nuestro proceso y una mayor seguridad en nuestros equipos.
3.1.1 Espumas
Cuando se intentan mezclar dos sustancias en cualquier estado pueden suceder

dos cosas:
a) Que ambas se disuelvan mutuamente constituyendo una sola fase, en este

caso se forma una solución homogénea.
b) Que ambas no se disuelvan entre si o bien lo hagan solo parcialmente, en
este caso se forma una dispersión.
- 20 -
Una dispersión puede presentar diferentes grados de estabilidad, dependiendo

del tamaño de la sustancia dispersa en la fase continua.
En teoría al menos, los sistemas de dispersión posibles según sus componentes

pueden ser:
FASE CONTINUA O MEDIO DE

FASE DISPERSA DISPERSION EJEMPLO
Gas Gas No existe - miscible

Liquido Gas Niebla
Sólido Gas Humo, nubes
Gas Liquido Espumas
Liquido Liquido Emulsiones
Sólido Liquido Sol (pintura, tinta
china, jaleas)
Gas Sólido Espuma sólida (piedra
pómez)
Liquido Sólido Emulsión sólida
(Gelatina, Queso)
Sólido Sólido Cristal de rubí
Tabla 3. Sistemas de dispersión
Una espuma es, en muchos aspectos análoga a una emulsión, esta constituida por
glóbulos dispersos de gas en vez de líquido, en fase liquida.
Como en las emulsiones, también en las espumas, una cuestión es la tendencia a

formarse y otra diferente es su estabilidad. Si ambas se forman o se resuelven en forma
instantánea o dentro de los tiempos operativos disponibles, no son mayor problema.
Los petróleos pueden contener compuestos capaces de estabilizar espumas que

no pueden resolverse en tiempos operativos. En este caso los sistemas de tratamiento
necesitan, para lograrlo, que al fluido que ingrese se le dosifiquen antiespumantes.
Una espuma es el resultado de la incorporación mecánica de gas dentro de una

fase liquida. La consecuencia es la formación de burbujas en las cuales la película de
líquido rodea un volumen de gas que tiende a ascender en una columna de espuma.
La estabilidad de la burbuja esta en función de la presión, la temperatura y la

física de la interfase Gas-Líquido: elasticidad de la película, formación de una capa
gelatinosa y viscosidad de la interfase.
Tienen mayor tendencia a espumar:
 Los crudos que tienen < 40 API.

 El fluido que tiene < 160 ºF.
- 21 -
 El fluido que tiene viscosidad > 53 cPoise (5000 SSU) a la temperatura de

operación.
Los tiempos de retención para petróleos que no espuman se estiman entre uno y
tres minutos, esto garantiza una eficiente separación del gas disuelto en el petróleo.
Cuando se deben separar fluidos con espumas se requieren mayores tiempos de

retención (a veces de tres veces) y/o diseños particulares de separador:
Además de la necesidad de mayor tiempo de retención (en muchos casos no se

dispone del mismo) es muy importante para la ruptura de la espuma: la agitación, la
temperatura operativa y la necesidad de baffles o placas coalescedoras internas en el
separador.
Puede suceder que el mayor entrampamiento de burbujas de gas se deba a un

importante aumento en la viscosidad del fluido por enfriamiento.
Aun cuando los separadores mas usuales en producción son verticales (se los
prefiere por su flexibilidad operativa) los más eficientes para el tratamiento de petróleo
que espuman son los horizontales, porque proveen mayor relación área-volumen (mayor
superficie de liberación de gas).
Como en otros procesos de separación, la agitación provee mayor velocidad de

coalescencia para las burbujas de gas, ello se logra con la incorporación de baffles
internos.
La mayor temperatura de separación favorece la resolución de espumas porque

reduce la tensión interfacial (Gas-Líquido) y la viscosidad. Así como la temperatura
favorece las colisiones entre gotas de agua en la deshidratación, también lo hace con las
burbujas de gas liberado del crudo.
Otra consecuencia no deseada de la espuma es el ingreso de petróleo a la

corriente gaseosa que sale del separador. Si el mismo es de alta, el crudo contamina el
gas e interfiere en los procesos de tratamiento e instrumentos.
En separadores de baja puede suceder que el crudo sea transportado en grandes

cantidades al quemador.
3.1.2 Tratamiento con siliconas.
Fabricadas a partir de un material natural (cuarzo/arena) y luego de un complejo

proceso de transformaciones las siliconas no estuvieron comercialmente disponibles
hasta 1943.
Actualmente tienen una enorme cantidad de usos, la que nos interesa acá es la
propiedad antiespumante.
- 22 -
Una de las siliconas más comunes es la PDMS o polidimetilsiloxanos, un

polímero orgánico con esqueleto inorgánico:
CH3
(CH3)3 SiO (SiO)n Si (CH3)3
CH3
El grado de polimerización es indicado por los grupos n que, en el rango 0 a

2.500 pueden generar un PDMS de 7 a 1100 cPoise de viscosidad.
Son incoloras y con fluencia variable según su viscosidad. Además son no

iónicas y no polares, muy insolubles en agua y repelentes de la misma (son
impermeabilizantes).
Siendo solubles en hidrocarburos livianos, son fáciles de dosificar a la entrada

del separador.
Su tensión superficial es 21 Dyn/cm. Como todos los sistemas se mueven a un

estado de menor energía, cualquier efecto que tienda a incrementar el área interfacial o
tensión superficial desestabilizara la espuma.
La mayor aplicación de las siliconas como antiespumante es en la separación

gas-petróleo.
En el Golfo de México es crítica para mediciones exactas de petróleo.
Según Ross-Milles, los antiespumantes pueden actuar de dos formas:
1) Entrando en la interfase Líquido-Gas y dispersándose espontáneamente

sobre la interfase causando la ruptura de la burbuja.
2) Reduciendo la estabilidad de la burbuja.
La habilidad para ingresar a la interfase Líquido-Gas y dispersarse es

determinada por una combinación de tensiones superficiales e interfaciales.
3.2 Parafinas
Las parafinas son compuestos químicos del petróleo que se encuentran formando
parte del mismo en proporciones variables. En almacenamiento se encuentran disueltas en
el resto de los fluidos, la explotación hace que se pierdan extremos livianos muy solventes
de los mismos (etano, propano, butanos, pentanos y hexanos) y que el fluido se enfrié.
- 23 -
Los hidrocarburos no parafínicos (aromáticos fundamentalmente) y los parafínicos

con átomos de carbono hasta C15 aproximadamente, pierden poder solvente para con las
parafinas (superiores de C15) y las mismas se separan insolubles en el fondo de pozo, líneas
(tubing), separadores y tanques. Las parafinas acompañan al fraccionamiento del petróleo y
se concentran en algunas fracciones tales como gas oils y fuel oils.
La tabla 4 presenta la composición de un crudo y sus depósitos producidos.
Los depósitos de parafina, según la composición que predomina en la fracción

neta “parafinica” pueden considerarse de dos tipos: macro y microcristalinos (tabla 5).
Tabla 4: Composición de crudos parafínicos y sus depósitos.
CRUDO A
Petróleo Depósito
C10- 44,6% 0%
i C10-C29 41,2% 29,7%
N C10-C29 13,8% 69,5%
C30+ 0,4% 0,8%
Tabla 5: Características de parafinas Macro y Microcristalinas
Macrocristalinas Microcristalinas
Ocurrencia En producción En fondos de tanque
n-parafinas 80-95% 0-15%
i-parafinas 2-15% 15-30%
Ciclo-parafinas 2-8% 65-75%
Punto fusión 50-65ºC 60-90ºC
Peso molecular 500-800 350-430
Nºcarbono 30-60 18-36
típico
La solubilización de parafinas es un ejemplo típico de equilibrio entre fases

sólida-líquida y su comportamiento puede explicarse mediante la termodinámica de las
soluciones: componentes sólidos de alto peso molecular disueltos en componentes
líquidos de bajo peso molecular. Cuando algún efecto termodinámico altera el solvente
la fase líquida, los sólidos sobresaturan la solución y se hacen insolubles, luego se
depositarán a una velocidad definida por la cinética y en sitios preferenciales estudiados
por la fluidodinámica.
Las tres causas más frecuentes de alteración del fluido de almacenamiento son:
- 24 -
a) Fenómenos de fluidos supercríticos: pérdida de todos los hidrocarburos con

temperaturas críticas menores a la temperatura de almacenamiento que además
presentan alta afinidad por solutos macromoleculares (parafinas).
b) Cambios de temperatura entre la tubería (tubing) y el almacenamiento.
c) Cambios combinados de presión y temperatura en la columna productora y en
superficie.
Tabla 6: Parafinas y Punto de Fusión
Nº átomo carbono p. fusión º C Nº átomo carbono p. fusión º C

16 18 30 66
17 22 32 69
18 28 34 72
20 37 36 77
22 44 38 80
24 51 40 83
26 56 42 86
28 61 44 89
49 91
60 99
La temperatura de aparición de las parafinas (WAT) puede ser calculada con

modelos termodinámicos, sin embargo, muchos de ellos están basados en correlaciones
empíricas que fueron desarrolladas en conjunto con métodos específicos de
caracterización de crudos y los resultados difieren según el modelo. La WAT es el
comienzo de la cristalización. Según Mandelkern, la cristalización es un proceso en dos
etapas: nucleación y crecimiento del cristal, la primera es condición necesaria para la
segunda. Por debajo de cierto tamaño la estructura cristalina será inestable y se
descompondrá debido a que la tensión superficial del cristal contribuye al potencial
químico de la fase cristalina (debe interpretarse la tensión superficial como la resistencia
del líquido en contra de un incremento impuesto en el área superficial).
Durante la reducción de temperatura, el tamaño de las estructuras cristalinas

formadas espontáneamente aumenta y en algunas etapas tiene lugar la cristalización. El
más pequeño radio donde los cristales formados son estables es llamado crítico y es del
orden de 10 –8 m.
Cualquier partícula podría actuar como núcleo de cristalización: arcilla,

carbonatos, sales insolubles y asfaltenos entre otros.
La operación eficiente de los separadores puede verse adversamente afectada por

la acumulación de parafinas.
- 25 -
Las placas coalescedoras en la sección de los líquidos y los extractores de niebla

en la sección de gas son particularmente sensibles al taponamiento de sólidos
parafínicos.
Para prever estos inconvenientes debería medirse o al menos estimarse el efecto

del cambio de presión sobre el punto de enturbiamiento: del crudo ingresado al
separador. Si esto no se tiene en cuenta, pueden necesitarse muchas horas hombre para
vaporizar, remover con solvente o hacer limpieza mecánica.
3.2.1 Tratamiento
Para tratar el problema de las parafinas, se recurre a tres tipos de químicos:
 Los inhibidores de deposición de parafinas.

 Los mejoradores de flujo de petróleo.
 Los removedores y dispersantes.
La función central de los llamados inhibidores de deposición de parafinas es

ingresar a la estructura de los depósitos de parafinas y alterar las propiedades de adherencia
a la superficie de las mismas. Para aclarar mejor el tema veamos su paralelo con las
incrustaciones del agua.
Un depósito es un compuesto insoluble en el fluido que circula, que por razones

fluidodinamicas se deposita o asienta en lugares preferenciales.
Una incrustación no es más que el depósito adherido a la superficie metálica.
Hasta aquí las diferencias, las consecuencias son diferentes: Un depósito viaja con
la corriente o no lo hace pero no se adhiere. Lo que buscamos con este tipo de químicos es
eso, por dos razones:
1. Porque las parafinas separadas restan a la producción ya que su remoción implica en

general segregarlas del circuito.
2. Porque las parafinas “incrustadas” restringen las secciones de flujo, obstruyen

medios mecánicos y provocan otras consecuencias.
Idealmente, un inhibidor debilita el depósito permitiendo su remoción y transporte

por las fuerzas de flujo presentes en el sistema.
Son típicamente polímeros (compuestos de carbono, hidrogeno y nitrógeno) de alto

peso molecular con estructuras afines a las parafinas. Generalmente no proporcionan 100%
de inhibición.
Las diferencias entre los tres tipos de químicos para problemas de parafinas son
sutiles.
- 26 -
Ello se debe a:
a) La complejidad de la matriz en la que deben actuar: el petróleo.

b) La poca certeza acerca de la verdadera situación que se debe resolver ya que esta es
variable a los largo de circuito pozo-batería-planta.
c) La complejidad de los mecanismos de acción del químico en la matriz petróleo.
Es por ello que, una vez identificadas las causas del problema y sus consecuencias
solo resta hacer algunos preensayos de campo en laboratorio y recurrir a la prueba de campo
definitiva.
El segundo grupo de químicos es conocido como el de los depresores de punto de

fluidez o PPD (pour point depressors). Este grupo funciona mejorando sus propiedades de
flujo y las de formación de gel del petróleo en temperaturas mas bajas que las temperaturas
de aparición de los cristales de parafinas insolubles.
La verdadera temperatura de separación de los cristales de parafina es el punto de

nube (cloud point) que es, en general superior en 41 A 68°F al punto de escurrimiento. Al
punto de nube (cloud point) se lo denomina actualmente WAT (Wax Apparition
Temperature) o sea Temperatura de aparición de la Parafina.
Las PPD actúan incorporándose a la red de parafinas (las parafinas cristalizan de

forma similar a como lo hacen las sales inorgánicas aunque los cristales presentan menor
resistencia mecánica a la rotura que los compuestos inorgánicos).
La incorporación de los PPD al crudo causan una estructura en red debilitada que
facilita el quiebre de la red por las fuerzas del flujo. Ambos efectos, reducción del punto de
nube (cloud point) y debilitamiento de la red llevan a una mejora de las propiedades de flujo
como reducción de la VISCOSIDAD y otras propiedades reológicas, reducción del punto
de fluidez (temperatura de formación de gel) y a la cohesión del gel.
Nota: el gel es la estructura formada por los cristales de parafina dentro del resto del
crudo no sólido. En realidad, todo el crudo se congela a baja temperatura (temperatura
vítrea) lo que sucede que las parafinas lo hacen a mucha mayor temperatura que el resto de
los hidrocarburos presentes.
Su formula es similar a la de los inhibidores de deposición aunque, para esta

función, no requieren un gran efecto dispersante.
Ciertas composiciones actúan mejor como inhibidores que como PPD y viceversa,
ello se debe a que entre crudos hay diferencias composicionales (en la fracción parafina).
La función de los removedores y dispersantes de parafinas es dispersar, penetrar y

quebrar los depósitos de parafinas. Se centra en evitar que los depósitos de parafina se
aglomeren (crezcan), y se depositen corriente a abajo del lugar donde se forman.
- 27 -
Pueden formularse para dispersar parafinas en solución de petróleo (hidrocarburos)

o en agua, en estos se necesita un efecto humectante extra para que las parafinas se
dispersen en la fase acuosa.
Existen en el mercado también químicos denominados mejoradores de flujo (flow

improvers) que apuntan a mejorar la hidráulica del crudo y sus derivados en régimen
turbulento. Son, en esencia reductores de perdida de carga que, en el caso de los crudos con
parafinas mejoran su comportamiento en flujo.
La estructura y composición de los dispersantes de parafinas es similar a la de los

mejoradores de flujo en algún aspecto y diferente en otros. Los primeros, a menudo poseen
grupo funcionales altamente polares que alcanzan un carácter surfactante que es
considerado como un prerrequisito básico para tener propiedades dispersantes. Cuando un
químico tiene dos compuestos activos, uno de ellos puede obrar de dispersante de parafina y
el otro de mejorador de flujo. Alcoholes superiores a C16-C24 combinados con aminas
primarias, secundarias y/o terciarias son ejemplos de las dos funciones logradas. Los PPD
típicamente presentan tres características estructurales:
 Una parte afín a la parafina, típicamente una mezcla de C14 a C25 alquilica lineal
que co-cristaliza con la parte parafinica del crudo.
 Un componente polar, típicamente acrilatos o acetatos que limitan el grado de

co-cristalización.
 Algún polímero que, cuando se adhiere al cristal de parafina en crecimiento inhibe

estéricamente el mismo impidiendo el crecimiento de los cristales.
Téngase presente que las moléculas de parafina (wax) tienden a cristalizar primero
como agujas discretas que luego se asocian en grandes estructuras o geles. EL impedimento
esterico es una interferencia espacial al crecimiento en gel cuya consecuencia es inhibir el
flujo y causar la imposición.
El tamaño de los cristales de parafina tratados con mejoradores de flujo puede llegar
a 5-20 micrómetros mientras que aquellas tratadas con dispersantes de parafinas solo llegan
a 1-5 micrómetros. Un químico que combine ambas funciones puede, por efecto sinérgico
lograr que las parafinas no superen 0.5-2 micrómetros.
Nota: Obsérvese que ningún químico disuelve las parafinas que se separan del
crudo si no que retardan lo suficiente los fenómenos de depositación, decantación,
obturamiento y gelificación que generan consecuencias no deseadas.
Los mejoradores de flujo son modificadores de propiedades vinculadas al flujo

(viscosidad aparente y esfuerzo de ruptura de gel “yield value”) y algunas no totalmente
vinculadas tales como el punto de escurrimiento (pour point) (en el punto de escurrimiento
no hay flujo).
- 28 -
3.3 Asfaltenos
Los asfaltenos típicamente son definidos como la fracción de crudo insoluble en

solventes alifáticos de bajo peso molecular, como n-pentano y n-heptano, pero solubles
en tolueno. Los asfalteno son aquellos sólidos depositados de un crudo debido a la
adición de un exceso de n-pentano. Otra definición considera que los asfaltenos son
moléculas planas, poli aromáticas y poli cíclicas que contienen heteroátomos y metales,
que existen en un estado de agregación en suspensión y están rodeados y estabilizados
por resinas (agentes peptizantes); no son puros, ni son moléculas idénticas, se sabe que
tienen una carga eléctrica, y se piensa que están poli dispersos (fig. 16).
Fig. 16 Representación esquemática de una molécula de asfalteno
3.3.1 Modelos termodinámicos sobre la disposición de los asfaltenos en el crudo
El interés por el estudio del comportamiento y la forma como están presentes los
asfaltenos en el crudo, han dado lugar al desarrollo de modelos termodinámicos que
tratan de explicar esta fenomenología y que a la vez funcionan como herramientas
predictivas de la precipitación de asfaltenos. Entre los principales modelos
termodinámicos expuestos en las diversas publicaciones se pueden mencionar: el
molecular (Liofílico) y el coloidal (Liofóbico).
 Modelo termodinámico molecular (Liofílico)
En este modelo se define la idea de Solubilidad, ya que se considera que los

asfaltenos en solución se comportan como un componente más de una mezcla que
obedece las leyes del equilibrio termodinámico multifásico.
- 29 -
Se han modelado el fenómeno de la precipitación de los asfaltenos mediante el

equilibrio termodinámico, liquido-líquido, de una mezcla de seudo componentes: los
asfaltenos y el resto de las fracciones que constituyen el crudo, que es llamado solvente.
Bajo ciertas condiciones de presión y temperatura, el crudo se puede separar en dos
fases líquidas, una de las cuales está constituida solamente por los asfaltenos, mientras
que la otra está formada por ambos componentes, pero principalmente por el solvente.
 Modelo termodinámico coloidal (Liofóbico)
Los asfaltenos no son realmente solubles, sino que están dispersos en el crudo.
Se asocian de tres o cuatro moléculas para formar una micela o coloide. Es un proceso
estable que sustrae la parte polar del medio apolar (micela inversa).
Se desarrollo un modelo termodinámico coloidal para explicar el

comportamiento de los asfaltenos; en este modelo las resinas son consideradas como
agentes peptizantes, es decir, se adsorben rodeando a los agregados de asfaltenos,
permitiendo un equilibrio molecular con el resto de los componentes del crudo.
En este modelo, los cambios en las condiciones de presión, temperatura,

composición u otra variable relevante, hacen que las resinas que se encuentran
adsorbidas a la superficie de los asfaltenos, se transfieran a las fases líquida, por lo que
los asfaltenos al quedar desprotegidos pueden agregarse y eventualmente flocular (fig.
17).
Fig. 17 Agregación y precipitación de asfaltenos. (A) Asfaltenos en estado coloidal peptizados por las resinas. (B)
Por modificaciones fisicoquímicas las resinas comienzan a abandonar al asfalteno. (C) Agregación de asfaltenos. (D)
Precipitación de los asfaltenos.
- 30 -
3.3.2 Precipitación de asfaltenos
La precipitación de asfaltenos se refiere al fenómeno mediante el cual un crudo,

bajo ciertas condiciones de presión, temperatura, composición y régimen de flujo, se
separa en una o dos fases fluidas de grandes proporciones (gas y/o líquido) y en una
fase insoluble, de menor tamaño, constituida principalmente por los asfaltenos. Para un
crudo en particular, la cantidad de material precipitado generalmente es mayor a medida
que disminuye el número de carbonos del agente precipitante. Por ejemplo, la cantidad
de precipitado usando n-pentano puede ser dos y hasta tres veces mayor que la cantidad
precipitada cuando se utiliza n-heptano.
En esta figura se observa que a partir del n-heptano la cantidad precipitada

permanece prácticamente constante, por lo que se puede señalar que sólo los
componentes más polares y, por lo tanto, mas insolubles, precipitan con n-heptano.
Grafica 2 Efecto del número de carbonos del agente precipitante sobre la cantidad de componentes insolubles.
A pesar que la precipitación de asfaltenos es un problema muy conocido y

estudiado dentro de la industria petrolera, sus principales causas, y en particular, su
mecanismo no han podido ser totalmente comprendidos hasta el momento.
Con base en la numerosa información experimental se ha propuesto que el

fenómeno de precipitación de asfaltenos puede ser descrito como un proceso en varias
etapas que van desde la asociación de asfaltenos para formar pequeños agregados o
pseudo-micelas, pasando por el crecimiento de éstos par conducir a agregados más
grandes, los cuales, en condiciones favorables, crecen lo suficiente como para
precipitar, (fig. 17) representa las etapas de la precipitación de asfaltenos.
- 31 -
3.3.3 Problemas asociados a la precipitación de asfaltenos
El fenómeno de precipitación de asfaltenos se manifiesta en mayor o menor

grado en prácticamente todas las facetas asociadas a la producción, transporte y
procesamiento de petróleo y, en algunos casos, puede constituirse en un verdadero
problema, ya que puede ocasionar daños a la formación y taponamiento en sitio, de
pozos y equipos, y accesorios de superficie, bloqueo de líneas de transporte, y
taponamiento de columnas de separación y desactivación de catalizadores.
3.3.4 Tratamiento dispersantes de asfaltenos
Debido a los enormes problemas asociados a la precipitación de asfaltenos en la

industria petrolera, se han desarrollados productos que inhiben la floculación y
precipitación de asfaltenos.
Un dispersante de asfaltenos es una solución de uno o mas surfactantes

(aniónicos y/o no iónicos) disueltos en un solvente hidrocarbonado de carácter
aromático. Su función principal es mantener estabilizados a los coloides de asfaltenos,
evitando la floculación y posterior precipitación. Y en el caso de que los asfaltenos ya
estén precipitados, promover su redisolución, a través de mecanismos fisicoquímicos
propios de agentes dispersantes.
Actualmente existen dispersantes de asfaltenos comerciales, que son clasificados

según el surfactante que contengan, como son los aniónicos, no iónicos y poliméricos.
Entre estos se pueden mencionar: ácidos sulfónicos de alquilbenceno, alquilfenoles
etoxilados, ésteres alifáticos de ácido fosfórico, copolímeros de óxido de etileno y
propileno, resinas alquifenolformaldehído, copolímeros vinílicos hidrofílicos-
lipofílicos, alquilsuccinatos y derivados de ácido cresílico.
En cuanto a la eficiencia de estos compuestos, se ha estudiado la efectividad de

ciertos anfífilos oleosolubles para asfaltenos en heptano, encontrando que:
a) El nonifenol, es un buen agente peptizante, previene la precipitación de

asfaltenos por heptano y reduce su adsorción en cuarzo.
b) El nonilfenol etoxilados con un alto número de unidades de óxido de etileno,

también previenen el proceso de adsorción.
c) Las aminas alifáticas primarias también presentan cierta habilidad para dispersar
los asfaltenos, pero los alcoholes de cadena alifática larga y los alquilbencenos
son algo ineficientes.
- 32 -
3.3.5 Uso de resinas como inhibidores de la precipitación de asfaltenos.
El papel de las resinas en la solvatación de asfaltenos (Peptización) ha sido

considerado por mucho tiempo. El mecanismo consiste en la solvatación del asfalteno
mediante la resina mejorando su solubilidad por la interacción con los grupos
aromáticos y polares, y de esta manera inhibiendo la precipitación de los mismos.
Con respecto a la cantidad de resina necesaria para inhibir la floculación de

asfaltenos, se han desarrollado varias investigaciones en las cuales se determina una
relación resina-asfalteno óptima, permitiendo de esta forma para cada crudo en
particular cuantificar la cantidad de resina a utilizar para inhibir la floculación.
Grafica 3Variación del punto de floculación de asfaltenos con la relación Resina/Asfalteno
La idea de que las resinas en el crudo actúan como agentes estabilizantes de

asfaltenos ha sido reportada en muchos artículos. El concepto que, en algunos casos, las
resinas pueden ser obtenidas de uno o varios crudos y luego ser usadas para estabilizar
asfaltenos de otros crudos, no es universalmente aceptado.
Estudios realizados recientemente han demostrado que la adición de resinas de

crudos exógenos a otros crudos, pueden tanto retardar como acelerar el proceso de
precipitación de los asfaltenos, estos resultados permiten aseverar que la compatibilidad
entre las resinas y asfaltenos es factor primordial en el proceso de precipitación de estos.
- 33 -
Graficas 4 Variación del punto de floculación de asfaltenos con diferentes tipos y concentración de resinas.
- 34 -
CAPITULO 4
SEPARACIÓN GAS–ACEITE
- 35 -
SEPARACIÓN GAS-ACEITE
4.1 Condiciones de separación
La selección de las condiciones de operación y del equipo requerido de

separación en la producción de hidrocarburos, depende fundamentalmente de los
objetivos que se pretendan alcanzar. Generalmente estos se orientan a incrementar el
ritmo de producción, reducir los costos por compresión de gas, maximizar la
recuperación de hidrocarburos líquidos, y a la obtención de productos estabilizados.
Para establecer las condiciones de separación mas apropiadas, de acuerdo a las

características de los fluidos producidos, se tiene que considerar las siguientes variables
de control: el tipo, el tamaño y los dispositivos internos del separador, el tiempo de
residencia del aceite, las etapas de separación, las presiones y temperaturas de operación
y el lugar de instalación de los separadores, por citar algunos ejemplos. Es evidente que
existirá una combinación de todas estas variables que nos permita obtener la separación
requerida a un costo mínimo. La selección de las condiciones de separación depende,
fundamentalmente de los objetivos de producción establecidos. Estos objetivos están
orientados a la obtención de:
 Eficiencia en la separación del aceite y gas.
La eficiencia en un separador depende fundamentalmente de su diseño. Las

características de las dimensiones del separador para cada caso en particular.
 Mayores ritmos de producción.
Cuando las condiciones de explotación de los campos productores son

favorables, el ritmo de producción de sus pozos puede aumentarse reduciendo su
contrapresión en la superficie. La menor contrapresión, y por consiguiente el mayor
gasto, se obtiene colocando los separadores lo mas cercanamente a los pozos, ajustando
simultáneamente su presión de operación al valor mínimo que las condiciones de
producción lo permitan; lo anterior sucedería cuando la presión en la cabeza del pozo es
controlada por la presión del separador (cuando no se tiene estrangulador). En caso de
tener pozos estrangulados, lo que se logra es mantener un mayor tiempo de afluencia de
los pozos a la etapa de separación correspondiente.
Un ritmo óptimo de producción dependerá de las condiciones de operación del

pozo, las cuales son determinadas por medio de un análisis previo en el que se deben
involucrar tanto el comportamiento del yacimiento como el que tiene en las pruebas de
presión y de producción.
- 36 -
 Mayor recuperación de hidrocarburos líquidos
Debido a que los hidrocarburos de mayor valor comercial son los líquidos,
frecuentemente la eficiencia del proceso de separación se relaciona con la cantidad de
hidrocarburos licuables que contiene la fase gaseosa que abandona los separadores. Para
reducir al mínimo esta cantidad de líquidos es necesario generalmente realizar el
proceso de separación en varias etapas; es decir que el líquido desalojado del primer
separador pase por otros que operen a presiones reducidas secuencialmente, hasta llegar
al tanque de almacenamiento, donde en forma natural se efectúa la última etapa de
separación, a la temperatura y presión ambiente. En esta forma también se obtiene un
mayor grado de estabilización del aceite y gas separados. La cantidad de líquido
recuperable puede obtener simulando el proceso de separación en el laboratorio, o
matemáticamente mediante el empleo de ecuaciones de estado, si se conoce la
composición de la mezcla de hidrocarburos producidos.
 Menores costos por compresión de gas
En la determinación de las presiones de separación de un sistema en etapas, se

puede establecer como meta esencial, la minimización de costos de operación
mantenimiento e inversión por el equipo de compresión, el cual se requiere para
transportar y entregar el gas producido a las condiciones requeridas por petroquímica.
En general los costos por este concepto resultan bastantes significativos, debido
esencialmente a los siguientes factores:
Los volúmenes de gas que se separan en las baterías de recolección son con
frecuencia elevados, especialmente cuando se manejan fluidos producidos de
yacimientos con aceite volátil, que se caracteriza por tener factores de volumen y
relación gas-aceite generalmente mayores de 1.7 m3/m3 y de 1200 pie3/bl
respectivamente.
La presión a la que debe llegar el gas a las plantas de endulzamiento es del orden
de 1000 lb/pg2, esto es por especificaciones de diseño de las propias plantas.
Debido a que la distancia entre las estaciones de recolección y las plantas de

endulzamiento es considerable, se requiere que al gas le sea suministrada cierta energía
adicional para enviarlo a la planta con la presión especificada.
 Aceite y gas estabilizado
A fin de que el aceite no experimente pérdidas sustanciales por evaporación

durante su almacenamiento, al ser manejado a condiciones superficiales en las
refinerías, o al cargar los buques para su exportación, es necesario estabilizarlo
- 37 -
previamente. El aceite se estabiliza ajustando su presión de vapor de modo tal que esta
sea menor que la atmosférica a la temperatura máxima esperada en el medio ambiente.
Un gas estabilizado no formará condensados al quedar sometido a los cambios

de presión y temperatura que experimentará durante su transporte por tuberías
superficiales. Los condensados se forman al disminuir la temperatura de un gas y/o al
incrementar su presión, por lo tanto, el gas se estabiliza eliminando los componentes
que pudieran llegar a condensarse al ser manejado posteriormente.
En esta forma se ajusta su temperatura de rocío a la presión máxima de

operación del gasoducto que lo transportara. Si el gas no es estabilizado, el agua y los
hidrocarburos condensados pueden ocasionar problemas de corrosión, represionamiento
en las líneas e instalaciones, formación de hidratos, incrustaciones de sales y una
disminución en la capacidad de transporte de los gasoductos.
En la práctica, una vez establecido el ritmo de producción, se optimizan las

presiones y número de etapas de separación con el fin de recuperar el mayor volumen
de líquidos, sin descuidar los aspectos de estabilización y compresión del gas.
Debido a la naturaleza multicomponente de los fluidos producidos, conforme

más alta sea la presión a la cual se realiza la primera etapa de separación, se obtendrá
una mayor cantidad de líquido en el separador, pero si esta presión es demasiado alta
muchos componentes ligeros permanecerán en la fase líquida y serán liberados hacia la
fase gaseosa en el tanque de almacenamiento, por otro lado si esta presión es demasiado
baja, muchos componentes no permanecerán estables en el líquido, siendo liberados y
arrastrados por la corriente de gas. Por esto, es muy importante seleccionar
adecuadamente las presiones de separación y el número de etapas, para encontrar un
punto de equilibrio que sea económicamente rentable.
4.2 Mecanismo de separación
La separación de mezclas de gas y aceite, se logra mediante una combinación

adecuada de los siguientes factores: gravedad, fuerza centrifuga, y choque.
4.2.1 Separación por gravedad
Es el mecanismo de separación que mas se utiliza debido a que el equipo

requerido es muy simple. Cualquier sección ampliada en una línea de flujo, actúa como
asentador, por gravedad, de las gotas de líquido suspendidas en una corriente de gas. El
asentamiento se debe a que se reduce la velocidad del flujo.
En los separadores el asentamiento por gravedad tiene lugar principalmente en la

sección secundaria, que se conoce también como sección de asentamiento por gravedad.
- 38 -
Si el flujo es vertical hacia arriba, como en los separadores verticales, las

partículas de líquido que se van a separar caen a contra flujo del gas. Estas partículas de
líquido que descienden por la acción de la gravedad se aceleran, hasta que la fuerza de
arrastre se balancea con la fuerza gravitacional. Después de este momento, las partículas
continúan cayendo a una velocidad constante, conocida como velocidad de
asentamiento o velocidad terminal.
La velocidad de asentamiento calculada para una gota de líquido de cierto

diámetro, indica la velocidad máxima que debe tener el gas, para permitir que partículas
de este diámetro o mayor se separen.
Para calcular la velocidad de asentamiento, se puede establecer el siguiente

balance de fuerzas que actúan sobre una partícula de líquido en una corriente de gas,
Fig. 18.
Fig. 18 Fuerzas que actúan sobre una gota de líquido que cae contra una corriente de gas.
- 39 -
Grafica 5 Determinación del coeficiente de arrastre
Grafica 6 Relación del tamaño de las partículas de líquido vs. porciento de partículas eliminadas
O sea, Ft = Fg – Fe – Ft 4.1
Sustituyendo cada termino por su valor, queda:
4.2
Dividiendo 4.2 entre
- 40 -
4.3
Tomando en cuenta que la velocidad de asentamiento es constante, el primer

miembro es cero. Despejando Vt
4.4
Considerando las gotas de líquido como partícula esférica y rígida, su volumen

es , y su área es .
Por lo tanto:
Sustituyendo en 4.4
4.5
El coeficiente de arrastre f se puede calcular de la grafica 5 donde se grafica

contra el parámetro adimensional:
Para objeto de diseño de separadores se ha comprobado que:
Que corresponde a la sección recta de la grafica 5. Combinando las expresiones

anteriores, queda:
Al sustituir f en 4.5 esta ecuación toma la forma de la ley de Stokes:
- 41 -
3.6
Cuando el flujo de gas en la sección de separación es horizontal, la velocidad de

asentamiento es aquella a la cual las partículas suspendidas viajan a través de la
corriente de gas. Esta velocidad se puede utilizar para determinar el tiempo de retención
requerido para que una partícula de un tamaño dado, se deposite desde la parte superior
al fondo de la sección de separación.
Tanto en los separadores verticales como en los horizontales, las velocidades

altas inducen turbulencia a la corriente de gas, ocasionando que algunas partículas de
líquido grandes sean arrastradas en el flujo de gas (Grafica 6).
4.2.2 Separación por fuerza centrifuga
La fuerza centrifuga que se induce a las partículas de líquido suspendidas en una

corriente de gas, puede ser varios cientos de veces mayor que la fuerza de gravedad que
actúa sobre las mismas partículas. Este principio mecánico de separación se emplea en
un separador, tanto en la sección de separación primaria como en algunos tipos de
extractor de niebla, por ejemplo en el extractor de tipo ciclónico.
Las partículas de líquido colectadas en las paredes de un extractor de niebla tipo

ciclónico, difícilmente son arrastradas por la corriente de gas. Sin embargo la velocidad
del gas en las paredes del tubo ciclónico, no debe ser mayor de un cierto valor crítico.
Se recomienda que la velocidad del gas debe ser tal se debe mantener en
900, v es la velocidad del gas a la entrada del tubo ciclónico en pie/seg. también se
recomienda que v sea menor de 45 pie/seg.
La ley de Stokes se puede aplicar al proceso de separación centrífuga,

sustituyendo g por la aceleración debido a la fuerza centrífuga (a), entonces:
4.7
Considerando que Vt es constante en magnitud e igual a Vm, y que:
4.8
Combinando la ecuación anterior con las expresiones y

resulta:
4.9
- 42 -
Sustituyendo 4.9 en 4.7 y despejando dp.
4.10
Con la ecuación 4.10, se puede calcular el tamaño de las partículas del líquido
que se pueden separar por fuerza centrífuga.
4.2.3 Separación por choque
Este mecanismo de separación es tal vez el que más se emplea en la eliminación

de las partículas pequeñas de líquido suspendidas en una corriente de gas. Las partículas
de líquido que viajan en el flujo de gas, chocan con obstrucciones donde quedan
adheridas.
La separación por choque se emplea principalmente en los extractores de niebla

tipo veleta y en los de malla de alambre entretejido.
Se conoce como distancia de paro, a la distancia que una partícula de cierto

diámetro, viaja a través de una línea de corriente de gas. Esta distancia se puede obtener
modificando la ley de Stokes es de la siguiente forma:
4.11
Como se observa en la ecuación 4.11, la distancia de paro es proporcional al

cuadrado del diámetro de la partícula del líquido. Esto significa que para las partículas
más pequeñas su distancia de paro es más corta y, por lo tanto, tienen mayor tendencia a
desviarse alrededor de la obstrucción.
4.3 Principales factores que afectan la eficiencia de separación de gas y aceite
A continuación se describen, en orden de importancia, los principales factores

que afectan la eficiencia de la separación de gas y líquido.
 Tamaño de las partículas de líquido:
El tamaño de las partículas suspendidas en el flujo de gas, es un factor

importante en la determinación de la velocidad de asentamiento en la separación por
gravedad y en la separación por fuerza centrifuga. También es importante en la
determinación de la distancia de paro, cuando la separación es por choque.
La velocidad promedio del gas en la sección de separación secundaria

corresponde a la velocidad de asentamiento de una gota de líquido de cierto diámetro,
- 43 -
que se puede considerar como el diámetro base. Teóricamente todas las gotas con
diámetro mayor que el de base deben ser eliminadas. En realidad lo que sucede es que
se separan partículas más pequeñas que el diámetro base, mientras que algunas más
grandes en diámetro no se separan. Lo anterior es debido a la turbulencia de flujo, ya
que algunas de las partículas de líquido tienen una velocidad inicial mayor que la
velocidad promedio del flujo de gas.
La separación en flujo horizontal también está sujeta a los mismos efectos.
En la grafica 6, se muestra el efecto del tamaño de las partículas en la eficiencia

de la separación, cuando el extractor de niebla es del tipo de choque o ciclónico. En esta
figura se relaciona el tamaño de la partícula con el porciento de partículas eliminadas.
Se observa que en un proceso de separación se separa, por ejemplo, un 50% de un
tamaño X de partículas y que sólo se elimina un 22% de las partículas de tamaño X/2
mientras que se elimina un 90% de partículas de tamaño 3X.
El tamaño de las partículas de líquido que se forma en el flujo de líquido y gas

cuando no hay agitaciones violentas, es lo suficientemente grande para lograr una buena
eficiencia con los separadores.
Generalmente se especifica en los equipos de separación que el arrastre no es

mayor que 0.1 gal/MMpie3. Una partícula de 10 micras tiene tan poco volumen, que
puede haber 720,000 partículas de líquido de este tamaño por cada pie cúbico de gas,
sin que se exceda la especificación aludida.
 La distribución del tamaño de las partículas de líquido y el volumen de

líquido que entra al separador.
Estos aspectos están íntimamente ligados en la eficiencia de la separación. Para

ilustrarlo se pueden analizar las siguientes situaciones:
Considérese que un separador se instala, para separar un volumen de líquido de

2000 galones por cada millón de pie cúbico de gas.
De este volumen de líquido, 0.5 galones están formados por partículas menores
de 10 micras. Si el separador tiene una eficiencia de 80% para separar partículas
menores de 10 micras, entonces su eficiencia total será en el caso de 100%. Sin
embargo, si este mismo separador se utiliza en una corriente de gas, donde el contenido
de líquido es de 20 galones por millón de pie cúbico, todo formado partículas menores
de 10 micras, la eficiencia total de separación será de 80% y habrá un arrastre de líquido
en el flujo de gas de 4 galones por millón de pie cúbico de gas. Así aunque el separador
funcionara bien, no sería el adecuado.
De lo anterior se concluye que, en la sección del equipo de separación para un

determinado problema, se deben considerar como aspectos importantes, la distribución
del tamaño de las partículas y el volumen de aceite que se va a separar.
- 44 -
 Velocidad del gas.
Generalmente los separadores se diseñan de tal forma que las partículas de aceite
mayores de 100 micras, se deben separar del flujo de gas en la sección de separación
secundaria, mientras que las partículas más pequeñas en la sección de extracción de
niebla.
Cuando se aumenta la velocidad del gas a través del separador, sobre un cierto valor
establecido en su diseño, aunque se incremente el volumen de gas manejado no se
separan totalmente las partículas de líquido mayores de 100 micras en la sección de
separación secundaria. Con esto se ocasiona que se inunde el extractor de niebla y como
consecuencia, que haya arrastres repentinos de baches de aceite en el flujo de gas que
sale del separador.
 Presión de separación.
Es uno de los factores más importantes en la separación, desde el punto de vista

de la recuperación de aceite. Siempre existe una presión óptima de separación para cada
situación en particular.
En ocasiones al disminuir la presión de separación, principalmente en la

separación de gas y condensado, la recuperación de líquidos aumenta. Sin embargo, es
necesario considerar el valor económico del incremento de volumen de aceite, contra la
compresión extra que puede necesitarse para transportar el gas.
La capacidad de los separadores también es afectada por la presión de

separación. Al aumentar la presión, aumenta la capacidad de separación de gas y
viceversa.
 Temperatura de separación.
En cuanto a la recuperación de aceite, la temperatura se separación interviene de

la siguiente forma: a medida que disminuye la temperatura de separación, se incrementa
la recuperación de aceite en el separador.
Una gráfica de temperatura de separación contra recuperación de líquidos, se

muestra en la grafica 7 Se observa que a una temperatura de separación de 0°F, la
recuperación de líquidos en el separador es de aproximadamente 5000 galones por
millón de pie cúbico de gas, mientras que el volumen de líquidos que se recupera en el
tanque de almacenamiento es del orden 2000 galones por millón de pie cúbico.
Así pues, es necesario considerar que aunque se tiene la máxima recuperación de

aceite en el separador a 0°F, de los 5000 galones por millón de pie cúbico se evaporan
en el tanque de almacenamiento 3000. Este vapor generalmente se libera a la atmosfera
por lo que se ocasionan grandes perdidas.
- 45 -
Otros aspectos que hay que considerar para utilizar baja temperatura de separación,
son los siguientes:
a) La separación a baja temperatura necesita equipo de enfriamiento.

b) Se presentan otros problemas de operación, tal como la formación de hidratos.
En consecuencia, para obtener la temperatura óptima de separación desde el

punto de vista de recuperación de aceite es necesario considerar todos los aspectos
mencionados.
La temperatura afecta la capacidad del separador al variar los volúmenes de

fluido y sus densidades. El efecto neto de un aumento en la temperatura de separación
es la disminución de capacidad en la separación de gas.
 Densidades del aceite y del gas.
Las densidades del aceite y el gas, afectan la capacidad de manejo de gas de los
separadores. La capacidad de manejo de gas de un separador, es directamente
proporcional a la diferencia de densidades del aceite y del gas e inversamente
proporcional a la densidad del gas.
 Viscosidad del gas.
El efecto de la viscosidad del gas en la separación, se puede observar de las

fórmulas para determinar la velocidad de asentamiento de las partículas de aceite. La
viscosidad del gas se utiliza en el parámetro Número de Reynolds, con el cual se
determina el valor del coeficiente de arrastre. De la ley de Stokes, utilizada para
determinar la velocidad de asentamiento de partículas de cierto diámetro, se reduce que
a medida que aumente la viscosidad del gas, disminuye la velocidad de asentamiento y
por lo tanto, la capacidad de manejo de gas del separador.
Grafica 7 Temperatura de separación vs. recuperación de líquidos Pf =400 lb/pg2 abs.
- 46 -
Grafica 8 Efecto en el factor de volumen del aceite cuando esta supersaturado
4.4 Proceso de separación del crudo en el puerto de dos bocas
El manejo de los hidrocarburos se inicia en la trampa de diablos norte en la que

se distribuye toda la producción de crudo ligero y parte del pesado a la plataforma
elevada de estabilizado cuya función principal es realizar la separación del gas y los
vapores presentes en las corrientes de crudo, dicha separación se realiza a una presión
de 0-6 lb/pulg2, para obtener un crudo adecuado para su almacenamiento y envío a
consumo nacional y exportación , para poder cumplir con esta finalidad la plataforma de
estabilizado cuenta con 9 separadores horizontales con una capacidad nominal de 300
MBPD para el crudo ligero y 200 MBPD para el crudo pesado, 2 tanques de
condensados, 1 tanque cachador de líquidos, 1 tanque de sello y un quemador elevado el
cual tiene una válvula de control automático que opera a 2.0 lbs/pulg2 en el caso de que
la estación de compresión quede fuera de operación.
El aceite es alimentado al separador a través de una línea de 18” de diámetro,

encontrándose en su recorrido con 2 válvulas de control de nivel del separador una de
18” de diámetro y otra de 10” de diámetro , así como su respectivo by-pass de 16” de
diámetro. Los separadores cuentan en su interior con una mampara de choque, 2
mamparas de separación secundaria y un extractor de niebla. La corriente gaseosa
abandona el separador por la parte superior a través de un cabezal de 24” de diámetro,
mientras que el aceite sale por la parte inferior del separador y cae a un cabezal de 36”
de diámetro, en donde es distribuido a la casa de bombas 5T y 5E para su distribución a
tanques de almacenamiento, bombeo a refinación o deshidratación para el caso del
crudo ligero.
El gas separado se dirige a través de un cabezal de 48” de diámetro hacia la

estación de compresión pasando previamente por 2 tanques de condensados los cuales
actúan como trampa de líquido, para retener los posibles arrastres de los mismos en la
corriente gaseosa, contando estos tanques con bombas recuperadoras de líquido, los
- 47 -
mismos que se reintegran a la corriente de entrada a la plataforma de estabilizado para

ser procesados.
El sistema de estabilización cuenta además con un paquete de regulación de

presión calibrado a 2lbs que releva para aliviar la presión del sistema en caso de
represionamiento por falla de equipos en compresión hacia el quemador elevado de
estabilizado a través de una línea de 36” de diámetro, previo paso por el tanque
cachador de líquidos, el cual tiene como finalidad servir de trampa a los posibles
condensados que son arrastrados por el gas para evitar su paso hacia el quemador, y el
tanque de sello líquido (agua) cuya finalidad es evitar el retroceso de la flama durante la
operación del quemador.
4.5 Condiciones operativas de la plataforma de estabilizado
El rango de operación para los separadores es el siguiente: separador no. 1 de 0 a

9 lbs/plg2 operando en forma segregada con la corriente Puerto Ceiba, y para los
separadores del 2 al 9 una presión de separación de 0 a 3 lb/plg2 operando con crudo
Puerto Ceiba, Maya, Istmo ó Maya Aligerado, nivel: 0 cristales 5 tornillos (0.45 mts), a
4 cristales (1.70 mts) y presión de llegada a los separadores de 1 a 21 lbs/plg2.
Para realizar una eficiente separación es recomendable mantener los niveles en 2

cristales (0.90 mts), presión de separación en 2 lbs/plg2. y presión de llegada a los
separadores de 10 lbs/plg2.
Cualquier desviación de estos parámetros puede ocasionar problemas operativos

ya que si se manejan bajos niveles puede arrastrarse gas a la línea de aceite separado y
ocasionar engasamiento en los equipos de bombeo y en el caso contrario por altos
niveles existir arrastre de líquidos a compresoras así como represionamiento hacia los
complejos marinos, las variaciones en la presión de separación afecta a los niveles de
operación de los separadores y esto es debido a que si existe una alta presión no se
realiza eficientemente la separación gas-aceite existiendo arrastre de gas a la línea de
aceite y de líquidos a la línea de gas, por lo que es necesario vigilar constantemente los
niveles de los separadores y la presión de separación para mantenerlo dentro de los
parámetros permisibles. A continuación se muestra el diagrama de la batería de
separación del Puerto de Dos Bocas (Fig. 19).
- 48 -
Fig. 19 Esquema de la batería de separación del Puerto de Dos Bocas
- 49 -
CAPITULO 5
TIEMPO DE RETENCIÓN
- 50 -
CAPITULO 5. TIEMPO DE RETENCIÓN

Para garantizar que el líquido y el gas alcancen el equilibrio a la presión de
separación se necesita de un cierto tiempo de almacenaje. Esto es definido como “el
tiempo de retención” o el tiempo promedio en que una molécula de líquido es retenido
en el tanque suponiendo un flujo tapón. El tiempo de retención es así el volumen del
líquido almacenado en el tanque dividido por el gasto del fluido líquido.
Para la mayoría de las aplicaciones el tiempo de retención de entre 30 segundos

y 3 minutos han sido determinados para ser suficiente. Donde el crudo espumante esta
presente en el tiempo de retención para la cual se podría necesitar para esta cantidad
hasta cuatros tiempos.
- 51 -
CAPITULO 6
CALCULO DE LA CAPACIDAD DEL SEPA

RADOR
- 52 -
6.1 Tamaño del separador horizontal
Para el tamaño de un separador horizontal es necesario escoger una costura a

costura, longitud y diámetro del separador adecuados. Esta elección debe satisfacer las
condiciones para la capacidad del gas que permiten que las gotas de líquido caigan de la
sección del gas hacia volumen de líquido así como el gas atraviesa la longitud efectiva
del separador.
Cabe mencionar que los cálculos que en esta parte de la tesis se realizan son hechos con
información obtenida en el Puerto de Dos Bocas durante mi estancia en esta institución.
Datos:
Flujo de crudo: 1, 531,760 bpd.

Flujo de gas: 63.5 mmscfd
Temperatura de operación: 600°R
Presión de operación: 2.0 psi
Gravedad especifica del gas: 0.77
Viscosidad del gas: 0.0099 cpoise
Factor de compresibilidad (Z): 0.9940 adimensional
Diámetro de las gotas a separar: 100 micras
°API: 26.6°
Cálculos de la capacidad del gas:
Relación entre el diámetro y longitud
Donde:
Obtenemos la densidad del aceite y la del gas:
- 53 -
Como en los datos que se nos dan no tenemos la velocidad terminal de la gota , la
calculamos por medio de las siguientes formulas:
Para el primer calculo de , suponemos que = 0.34 y así poder calcular el Numero
de Reynolds y el coeficiente de arrastre .
- 54 -
Una vez obtenido , calculamos la relación del diámetro y longitud:
- 55 -
Debido a que en el Puerto de Dos Bocas la producción la acondicionan en 9 separadores

horizontales.
Ahora determinaremos la velocidad del gas A esta en ft2, D esta en pie, Q en pie3/s.
El diámetro de cada separador seria:
Ahora calcularemos el tiempo en que las gotas de aceite ( ) que viajan en la

corriente de gas caigan hacia la sección de líquido, y el tiempo que necesita el gas para
separarse del petróleo .
- 56 -
La longitud para cada separador seria:
Calculo de la capacidad de líquido:
Relación entre el diámetro y la longitud:
- 57 -
Que vendría siendo el tiempo de residencia del líquido. El resultado de la

relación del diámetro y la longitud para el líquido es de:
Costura a costura y radio de estrechez
Lss = pie
(Gas)
(Líquido)
- 58 -
CAPITULO 7
ALMACENAMIENTO
- 59 -
ALMACENAMIENTO
7.1 Almacenamiento del petróleo.
El almacenamiento de los combustibles en forma correcta ayuda a que las

pérdidas puedan ser reducidas, aunque no eliminadas, por las características propias de
los productos del petróleo.
El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de

los servicios de hidrocarburos ya que:
 Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las

variaciones de consumo.
 Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por
oleoducto o a destilación.
 Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.
 Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto, y
son los únicos aprobados actualmente por aduana.
Una de las pérdidas que tienen mayor peso son las que se producen por variación
de temperatura; la pintura de los tanques tiene una gran influencia para estas
variaciones.
Los tanques de almacenamiento están diseñados para el almacenamiento y

manipulación de grandes volúmenes de petróleo y gas, y son generalmente más grandes
y considerados como más permanentes. El almacenamiento constituye un elemento de
sumo valor en la explotación de los servicios de hidrocarburos ya que actúa como un
pulmón entre producción y/o transporte para absorber las variaciones de consumo.
Los tanques soldados están diseñados para soportar presiones internas del orden
de 0,175 a 0,350 Kg/cm2 y se han construido de hasta 240000 m3 de capacidad. A
efectos de prever el daño que pudiera ocasionar la rotura o rebalse de los mismos, se
construye un dique de contención alrededor de cada tanque instalado en el sitio.
Los tanques pueden ser clasificados según su forma de construcción, o su uso –

para producción o almacenamiento-, y finalmente por el tipo de líquido que van a
contener.
- 60 -
7.2 Clasificación de los tanques de almacenamiento
Clasificación de los
tanques de
almacenamiento
Construcción Uso Producto
Vertical Producción
Horizontal (Refinería) Crudo
Esférico Yacimiento Naftas
Doble Pared Terminal de LPG, etc.
despacho
Reserva
Fig. 20 Clasificación de los Tanques de almacenamiento
7.2.1 Tanques atmosféricos
Se emplea aquí el término de “tanque atmosférico” para cualquier depósito,

diseñado para operar a presiones de vapor que no sean mayores a 17,16 kPa (16.129
lb/cm2), almacenados prácticamente a la presión atmosférica.
7.2.2 Tanques a baja presión (servicio criogénico)
Tanques del tipo cilíndrico vertical, diseñado para almacenar fluidos criogénicos
entre presiones de 17.16 a 103 kPa (16.129 a 96.774 lb/cm²). Todos los tanques de
servicio criogénico independientemente de la presión que se maneje deben tomarse en
esta norma como los criterios de tanques de almacenamiento de baja presión.
7.2.3 Tanques atmosféricos de techo fijo
Tanques de almacenamiento del tipo cilíndrico-vertical, con techo soldado al

cuerpo.
- 61 -
7.2.4 Tanques elevados
Estos pueden proporcionar un flujo grande cuando se requiere, pero las

capacidades de bombeo no tienen que ser más que el flujo promedio. En esa forma, es
posible ahorrar en inversiones de bombas y tuberías. También proporcionan flujo
después que fallan las bombas, lo que constituye una consideración importante en los
sistemas contra incendios
7.3 Almacenamiento en el puerto de dos bocas
La necesidad de almacenar los recursos energéticos para controlar mejor su

producción, su transporte, su distribución y su utilización es evidente en la medida en
que se desea asegurar un abastecimiento abundante y regular de las industrias y de los
consumidores.
El crudo terrestre y marino, que se recibe en la Terminal es almacenado en 15

tanques atmosféricos verticales provistos de cúpulas flotantes. Con una capacidad
nominal de 7.5 millones de barriles (Fig. 20). Se tiene en construcción un tanque
adicional de 500 mb.
En los que se tiene un sistema semifijo de espuma mecánica, la cual permite

sofocar un incendio en forma inmediata, además de contar con un dique de contención
para 1.5 veces la capacidad nominal de almacenamiento en caso de derrame.
Fig. 21 Tanque de almacenamiento en el Puerto de D os Bocas
7.3.1 Características de los tanques atmosféricos verticales con cúpula flotante.
Constan de una membrana solidaria al espejo de producto que evita la formación

del espacio vapor, minimizando pérdidas por evaporación al exterior y reduciendo el
daño al medio ambiente y el riesgo de formación de mezclas explosivas en las cercanías
del tanque (Fig. 21, 22).
- 62 -
El techo flotante puede ser interno (existe un techo fijo colocado en el tanque) o
externo (se encuentra a cielo abierto). En cualquier caso, entre la membrana y la
envolvente del tanque, debe existir un sello.
Los nuevos techos internos se construyen en aluminio, y se coloca un domo

geodésico como techo fijo del tanque. Las ventajas que presenta el domo con respecto a
un techo convencional son:
 Es un techo autoportante, es decir, no necesita columnas que lo sostenga. Esto

evita el tener que perforar la membrana.
 Se construye en aluminio, lo cual lo hace más liviano.
 Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una grúa, evitando
trabajos riesgosos en altura.
Pontones: son cilindros estancos que flotan sobre el espejo de producto y

sustentan al techo. No deben ser un componente estructural del techo sometido a
esfuerzos, ya que esto produciría su pinchadura y posterior hundimiento.
Membranas: como alternativa a los pontones, se pueden colocar membranas de

contacto total. Estas evitan el espacio vapor que queda entre el líquido y el techo
flotante con pontones. Pueden ser de aluminio o polímeros patentados.
Sellos: se encargan de minimizar las fugas de vapores en la unión entre el techo

flotante y la envolvente del tanque. Hay de distintos tipos y para obtener buenos
resultados se coloca un sello primario y uno secundario. El sello primario, que es
indispensable, puede ser del tipo pantográfico de zapata o de espuma montada en fase
líquida. El sello secundario se monta sobre el primario y puede tener rodamientos que
apoyen contra la pared del tanque (Figs. 23, 24 y 25).
Fig. 22 Tanque atmosférico de techo flotante
- 63 -
Fig. 23 Techo flotante
Fig. 24 Sellos primarios tipo pantográfico
- 64 -
Fig. 25 Sello primario de espuma
Fig. 26 Sello Secundario
Drenaje del techo flotante exterior: debido a que es un techo que se encuentra a
cielo abierto, debe poder drenar el agua de lluvia que caiga sobre él (Fig. 26). Para esto,
se diseña con un punto bajo y una válvula antirretorno, y una cañería (o manguerote)
que pasa por el interior del tanque y en contacto con el producto almacenado hasta que
sale por un punto bajo de la envolvente (para que no interfiera con el techo).
Algunos diseños, permiten la inyección de espuma por el drenaje del techo para casos
de emergencia.
- 65 -
Fig.27 Drenaje del techo
- 66 -
CAPITULO 8
DISTRIBUCIÓN
- 67 -
Distribución
Una vez procesado se tiene el crudo en almacenamiento, este es distribuido hacia los
diferentes destinos a nivel nacional para su siguiente proceso y de igual manera para su
venta al extranjero, todo esto es posible en las diferentes maneras que se mencionan a
continuación:
8.1 Casa de Bombas
Se cuenta con 5 Casas de Bombas, las cuales tienen por objeto la distribución de
los diversos tipos de crudo dentro de la TMDB, teniendo un total de 41 bombas con una
capacidad de 8,110 mbpd.
8.1.1 Ductos
Se cuenta con 145 Km. De ductos de procesos.
8.2 Comercialización
8.2.1 Bombeo a Refinación
El envío de crudo hacia Refinación se efectúa a través de Casa de Bombas 4T

que consta de 14 unidades adicionadas por motores eléctricos, también se cuenta con
dos sistemas de medición certificados que cuantifican los volúmenes de petróleo crudo
entregados a PEMEX Refinación, con un promedio mensual de 630.2 mbpd de crudo
Istmo y de 529 para el crudo Maya.
8.2.2 Exportación
La exportación en la TMDB inicia actividades a partir de marzo de 1981,

mediante dos monoboyas tipo CALM, para operar buques tanques hasta de 250,000
TPM, localizados a 21 Km. Al norte de la Terminal mar adentro.
Durante el año 2006 se exportaron 122’260,822 Bls. Tanto de crudo Istmo como
de Maya. El volumen promedio de exportación por esta Terminal, fue de 334.96
mbls/día, habiéndose cargado desde durante este año un total de 216 buque tanques.
A continuación se muestra las figuras 27 y 28 de la distribución del crudo en el Puerto

de Dos Bocas desde su recibo el proceso por el cual pasa la producción hasta su
distribución.
- 68 -
PEMEX EXPLORACION Y PRODUCCION

COORDINACION TECNICA OPERATIVA
SUBGERENCIA TRANSPORTE Y DISTRIBUCION DE
ACEITE ABKATUM-POL
COORDINACION DE OPERACIONES
AKAL TMDB AKAL CHUC
C J
L-2 L-4
ESTACION L-1 CUNDUCACAN
L-3
DE
COMPRESION
ESTABILIZADO PTO. CEIBA

MEDICION
DE
P= 2 lbs/plg.²
EXPORTACION
ESTABILIZADO
P= 2 lbs/plg.² C.B. No.5
CASTARRICAL
TV-500 MBLS.
C.B. No.1
DESHIDRATACION
TV-500 MBLS. C.B. No.2 BY-PASS PLANTA EFLUENTES
C.B.No. 1 Y 2 C.B.No.5
ESTACION CRUDO OLMECA

CUNDUACAN
C.B. No.4T
CRUDO MAYA L-1 Y L-2
GAS C.B. No.4T

ISTMO
CRUDO TERRESTRE
CRUDO LIGERO L-3 Y L-4 NUEVO TEAPA
NUEVO TEAPA
Fig. 28 Esquema del recibo del crudo y la distribución en el puerto de Dos Bocas
Fig. 29 Esquema de la distribución del petróleo en el puerto de Dos Bocas a consumo nacional o extranjero
- 69 -
CAPITULO 9
SEGURIDAD EN LA TERMINAL MARITIMA DOS BOCAS
- 70 -
SEGURIDAD EN LA TERMINAL MARITIMA DOS BOCAS
9.1 Objetivo de la seguridad en el puerto
Establecer los requerimientos mínimos de seguridad, salud ocupacional y

protección ambiental que deben cumplir los proveedores o contratistas y su personal,
con el fin de evitar incidentes y accidentes en las instalaciones de PEMEX.
Sistemas de seguridad en el puerto de Dos Bocas:
Sistemas Operando Fuera de servicio Faltantes

Detención de fuego 38 0 0
Detención de gas, H2S y 30 0 6
combustible
Supresión a base de 13 1 4
FM200
Sistemas de diluvio 11 1 5
Sistemas de cámara de 20
espumantes
Sistemas de red 50 0 0
contraincendio
Tabla 7. Sistemas de seguridad en el Puerto de Dos Bocas
9.2 Supresión a base de fm200
El FM200 remueve la energía calorífica del fuego no el oxigeno.
Es efectivo en fuegos tipo A, B y C, extingue elfuelo rápidamente a través de

una combinación de interacción química y remoción física de calor, no reduce la flama
eliminando el oxigeno. El FM200 extingue eliminando la energía calorífica de la flama,
interrumpiendo de esta forma la reacción química en cadena que genera el proceso de
combustión.
Se almacena en estado líquido en cilindros presurizados, al momento de una

descarga viaja a través de un sistema de tuberías de especial diseño, llegando hasta una
boquilla de descarga, en donde es esparcido ya en estado gaseoso, la cantidad de
FM200, que libera cada boquilla debe ser cuidadosamente calculada a través de una
- 71 -
ingeniería de flujo de manera que se pueda asegurar la efectividad y niveles apropiado

de concentración.
El sistema de protección FM200 esta diseñado para penetrar en forma uniforme

en cualquier punto del área protegida, alcanzando fácilmente cualquier lugar que otro
tipo de sistema no podrían alcanzar.
El hecho de que el FM200 se almacene en estado líquido, permite un ahorro

sustancial de espacios mismos que normalmente tienen también un importante costo
además de que en la mayoría de los casos se requiere una concentración menor al 7%
para extinguir efectivamente un evento de incendio.
9.3 Sistema de agua pulverizada:
Son sistemas que permiten la aplicación de agua en unas predeterminadas

condiciones de distribución, tamaño de las gotas, velocidad y densidad, a partir de
boquillas especialmente diseñadas para aplicaciones específicas tales como:
a) Control de la intensidad del incendio

b) Protección de equipos frente a incendios externos
c) Prevención de incendio (dispersión de nubes de gas)
9.4 Tanques de almacenamiento:
Los requerimientos de agua contra incendio para tanques de almacenamiento, se

establecen en base al consumo de agua para la generación de espuma.
Adicionalmente, se deberán agregar los consumos de agua de enfriamiento para

el tanque incendiado y los tanques adyacentes.
El criterio antes señalado se aplica suponiendo que sólo el tanque de mayor

exigencia de agua se incendiará en un momento determinado y que las distancias entre
tanques cumplen con lo dispuesto en la norma PE-SI-006 "Distancias Mínimas de
Seguridad que deben contemplarse en Industrias petroleras”.
La aplicación del agua requerida para el enfriamiento del tanque incendiado y

los tanques adyacentes, podrá efectuarse mediante el uso de monitores, mangueras, o
sistemas fijos de agua pulverizada.
En ningún caso, el requerimiento total de agua contra incendios en una

instalación de almacenamiento, será menor de 227 m3/h.
9.5 Muro de contención:
- 72 -
Es una pared construida alrededor de tanques y recipientes de líquidos

inflamables o combustibles, con la finalidad de contener las fugas de éstos y/o equipo
asociado a la instalación.
9.6 Sistemas fijos de espuma contraincendio
Son sistemas contraincendio en los cuales, la solución espumante generada en

una estación central es conducida por medio de una red de tuberías hasta el sitio donde
existe el riesgo, para que mediante dispositivos especiales, se lleve a cabo la generación
de espuma que se descarga a través de salidas fijas. Estos sistemas requieren de equipos
de bombeo permanentes para su operación.
9.7 Sistemas semi-fijos de espuma contraincendio
En este tipo de sistemas contraincendio, las instalaciones a proteger son

equipadas con descargas fijas formadoras de espuma, conectadas a una tubería cuya
alimentación está ubicada a una distancia segura que no ofrece riesgos para su
operación. Esta instalación no incluye los equipos generadores de solución espumante
ni los materiales necesarios para producirla, los cuales son trasportados hasta el lugar
del evento después de iniciado el incendio y conectados a la tubería de alimentación.
9.8 Espuma mecánica contraincendio
Es un producto que consiste de una masa estable de pequeñas burbujas

constituidas por agua y concentrado espumante, que se mezclan con aire para inflar la
burbuja. Esta última, al ser más ligera que los hidrocarburos líquidos, flota en la
superficie impidiendo el acceso de oxígeno y evitando su mezcla con vapores
inflamables, así como enfriando y separando la flama de la superficie incendiada y, por
lo tanto, provocando la extinción del fuego.
- 73 -
CONCLUSION Y RECOMENDACIÓN
Como se ha mencionado con anterioridad el acondicionamiento del petróleo es

de gran importancia en la industria petrolera es por eso que una buena selección del
tamaño de los separadores de gas y liquido es muy importante para establecer una buna
separación de gas-líquido de igual forma hay que tomar en cuenta varios factores para la
selección del tamaño de los separadores bifásicos ya que hay varios factores que
intervienen como por ejemplo: el tipo de petróleo, la temperatura, la presión, viscosidad,
etc. ya que si se elige un separador demasiado grande para la producción que se va a
separar puede ser perjudicial debido a que aparte de que seria mas costoso en términos
monetarios, la separación no ocurriría adecuadamente y se correría el riesgo de que el
nivel de liquido quede demasiado bajo y el gas pueda ingresar por la salida de liquido
hacia los tanques de almacenamiento y de tal manera si el contenedor es demasiado
pequeño el líquido podría ingresar hacia la corriente de gas dirigiéndose hacia
quemadores ocasionando grandes perdidas tanto económicas como de la producción, es
por eso que es recomendable diseñar el tamaño optimo de los separadores que se
utilizaran en las baterías de separación.
- 74 -
NOMENCLATURA
a Aceleración debido a la fuerza centrifuga (pie/seg2)

Ag Área del gas (pie2)
Ap Área de la gota de líquido proyectado contra el flujo de gas (pie2)
CD Coeficiente de arrastre
d Diámetro interior del separador (pies), (pulg)
dLeff Relación del diámetro y longitud del separador
dm Gotas de líquido a ser separadas (micras)
dp Diámetro de una gota de líquido esférica (pie)
FD Fuerza de arrastre
Fe Fuerza de empuje
Fg Fuerza de gravedad
Ft Fuerza total actuando sobre la partícula
Ft Resistencia por fricción
g Aceleración de la gravedad
gc Constante de proporcionalidad
Leff Longitud del separador (pie)
Lss Costura a costura (Gas) (pie)
Lss Costura a costura (Líquido) (pie)
mp Masa de la partícula de líquido (lbm)
Número de vueltas realizadas en el extractor de niebla tipo centrifugo por una
N partícula de líquido (adimensional)
NRe Numero de Reynolds (Adimensional)
P Presión de operación (psia)
Q Gasto del flujo de líquido (pie3/seg)
Qg Gasto del flujo de gas MMscfd
Ql Gasto del flujo de líquido
Radio de la circunferencia que describe una partícula de líquido en su
r movimiento (pie)
S Trayectoria radial de una partícula de líquido (pie)
Sp Distancia de paro de una partícula de líquido (pie)
t tiempo (seg)
T Temperatura de operación °R
td Tiempo de residencia de las gotas de líquido (seg)
tg (seg)
tr Tiempo de retención del líquido (min.)
Vg Velocidad del gas (pie/seg.)
viscosidad
g Viscosidad del gas (lbm/pie-seg), cpoise
Vm Velocidad media de una partícula de líquido suspendida en el gas (pie/seg)
Vol. Volumen (pie3)
vp Volumen de una gota de líquido (pie3)
Vt Velocidad de asentamiento terminal de una gota de líquido (pie/seg)
- 75 -
Z Compresibilidad del gas (Adimensional)

ρg Densidad del gas (lb/pie3)
ρp Densidad de las gotas de líquido (blm/pie3)
BIBLIOGRAFIA
1 Surface Production Operations Vol. 1. Second edition.

Design of Oil-Handling Systems and Facilities
Ken Arnold, Maurice Stewart
Edit. Gulf Publishing Company
2 Handbook of Petroleum Refining Processes.

Second edition
Edit. McGraw Hill
Robert A. Meyers
3 Standard Handbook of Petroleum and Natural Gas Engineering
William C. Lyons, Gary J. Plisga
Second edition
Edit. ELSEVIER
4 Apuntes durante mi servicio social en el Puerto de Dos Bocas
5 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mip/avalos_s_eu/capitulo1.pdf
6 http://www.ingenieria.unam.mx/~jagomezc/materias/ARCHIVOS_CONDUCCION/
CAPITULO%20III.pdf
- 76 -

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IINNSSTTIITTUUTTOO PPOOLLIITTEECCNNIICCOO NNAACCIIOONNAALL

EESSCCUUEELLAA SSUUPPEERRIIOORR DDEE IINNGGEENNIIEERRIIAA YY AARRQQUUIITTEECCTTUURRAA

“SEPARACIÓN BIFASICA EN EL PUERTO DE PEMEX

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

ABENAMAR GUERRERO IZQUIERDO

ASESOR: ING. JOSE LUIS CHAVEZ ALCARAZ

Lo que ahoga a alguien no es caerse al río, sino mantenerse sumergido en él.

A ti que supiste: encaminar rebeldías, perdonar errores, consolar tristezas,

A quienes supieron orientarnos durante el largo camino de la educación, a

Enseñar es un ejercicio de inmortalidad

Contigo a mi lado seguiré adelante.

El procesamiento y acondicionamiento del petróleo es de vital importancia en la

7.3 Almacenamiento en el Puerto de Dos Bocas……………………………….. 62

Figura 1. El Puerto de Dos Bocas……………………………………………… ix

Tabla 1. Comparación de los equipos de separación……………………………… 7

Grafica 1. Eficiencia de un extractor de niebla de malla de alambre……………... 16

El objetivo de este estudio es describir los equipos y el proceso utilizado para el

TERMINAL MARÍTIMA DOS BOCAS

La Terminal Marítima de Dos Bocas se encuentra ubicada en la costa Norte del

La Terminal inicio su construcción a finales de 1979 y tiene una superficie de

Fig. 1 Puerto de Dos Bocas

Los objetivos principales son: Recibo, Acondicionamiento, Almacenamiento,

Así mismo, sirve como centro administrativo para el desarrollo de las

Ubicación de equipos (Fig. 2)

7. Casa de Bombas No. 1-2

8. Casa de Bombas No. 5E

10. Estación de Compresión

12. Ingenieros de Turno

13. Subestación Eléctrica (Turbogeneradores)

14. Paquete de Medición

15. Casa de Bombas No. 4

16. Tanques de Almacenamiento

18. Pozo Escuela

19. Canal de Navegación

Fig. 2 Ubicación de Equipos

 Crudo Ligero Marino:

 Crudo Ligero Región Sur:

De la producción de Gas de la Región Marina Suroeste que es del orden de

Fig. 3 Torre de estabilizado

Para el acondicionamiento del crudo ligero se tienen 4 tanques de cúpula flotante

Para el suministro de gas combustible se cuenta con dos plantas endulzadoras

La estación de compresión de gas, tiene como función el aprovechamiento de los

Generación de Energía Eléctrica

La planta eléctrica esta integrada por 4 turbogeneradores con una capacidad de

El crudo terrestre y marino, es recibido en la Terminal en 15 tanques

También cuenta con un sistema semifijo de espuma mecánica, la cual permite

Fig. 5 Tanques de almacenamiento

Fig. 6 Casa de bombas

Fig. 7 Exportación por medio de monoboyas tipo CALM

En la industria petrolera, la mezcla de hidrocarburos (aceite, gas y agua); se

A medida que disminuye la presión del líquido que se ha formado en la primera

Cuando únicamente se desea desagregar el aceite del gas, se habla de n separador

1.2 Separación de mezclas de hidrocarburo

1.3 ¿Qué es un separador?

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria

Un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para disgregar

Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros

c) En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de

1.3.1 Razones por las cuales son necesarios los separadores.

1. En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación

1.4 Clasificación de los de separadores

El operador utiliza los separadores para un fin determinado, el nombre que se le

Clasificación por fases: