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RESENDE
2017
THIAGO ALVES CAMILO
VANESSA SILVA BATISTA
RESENDE
2017
CATALOGAÇÃO AEDB – BIBLIOTECA CENTRAL
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________________
Ricardo do Nascimento Marquinis, Esp.
_________________________________________________
Rogério Gonçalves Simões, Me.
_________________________________________________
Suzana Maia Nery, Ma.
The purpose of this study is to propose an optimized waste flow of empty packaging,
in order to control of irregularities in this process by means of the case study in a
logistics company that provides services to an automobile company. The method
applied was the analysis and problem solving, with the help of the quality
management tools to analyse the current process of waste flow of empty packaging
that can provide a greater control in each step, to analyze the causes and to
compare them, with the current process executed.
With the observed behavior, the result was the proposal of a new flowchart, which
include the suggested improvements that aim to eliminate the irregularities of
productive parts in the waste flow process.
Key Words: MASP. Quality Management. Process Flow. CKD System. Packaging
Waste Flow.
LISTA DE FIGURAS
1 INTRODUÇÃO
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Principal
1.3.2 Específicos
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.3 QUALIDADE
gerentes responsáveis por qualidade em sua seção. O último grupo é formado por
métodos estatísticos avançados, para uso dos especialistas em qualidade.
(CARPINETTI, 2012)
Peinado (2007) afirma que Feigenbaum estabeleceu o conceito do controle
da qualidade total em seu livro Total Quality Control, publicado em 1961. Foi vice-
diretor de operações e controle da qualidade da General Electric Company. Pregava
que a qualidade é responsabilidade de cada indivíduo dentro da empresa. Também
difundiu a abordagem dos custos da não-qualidade como justificativa para obter o
comprometimento da alta administração.
Crosby rejeitou a ideia de que sempre haveria um percentual incontrolável de
peças defeituosas. Desenvolveu o conceito de defeito zero durante a década de
1960. Foi ele quem popularizou a célebre frase sobre "fazer certo da primeira vez".
Em 1979, publicou o livro Quality is Free, em que segue a linha de pensamento dos
demais gurus da época, comprovando mais uma vez que os custos da não-
qualidade são tão altos que os investimentos necessários para melhoria da
qualidade são mais do que compensados pela sua redução.
Taguchi se concentrou no fato de que a qualidade deve nascer junto com o
projeto do produto. Na sua visão, a interferência dos processos de montagem será
mínima se o produto for projetado, desde o início, com qualidade. A Figura 2
apresenta os princípios da qualidade listados por Taguchi.
2.5.1 Fluxograma
2.5.3 Brainstorming
2.5.5 5W2H
A quarta fase é A (Action = Agir). Esta fase consiste em agir, ou melhor, fazer
as correções necessárias com o intuito de evitar que a repetição do problema venha
a ocorrer. Podem ser ações corretivas ou de melhorias que tenham sido constatadas
como necessárias na fase anterior.
Método é uma palavra de origem grega composta pela palavra meta, que
significa “além de”, e pela palavra hodos, que significa “caminho”. Portanto método
significa “caminho para se chegar a um ponto além do caminho” (CAMPOS, 1992).
A preocupação com o uso de métodos sejam eles quantitativos ou
qualitativos, pode ser observada em diversos estudos científicos.
Quando se fala em métodos de análise e solução de problemas, está se
falando, implicitamente, sobre Controle da Qualidade que consiste, essencialmente,
em se planejar a qualidade para o estabelecimento dos padrões para a satisfação
das pessoas.
Um problema é o resultado indesejado de um processo. Portanto, como o
item de controle mede o resultado de um processo, pode-se dizer que “um problema
é um item de controle no qual não estamos satisfeitos” (CAMPOS, 1992)
34
Tanto o PDCA, criado por Edwards Deming (1990), quanto o MASP têm como
objetivo a busca por soluções sobre situações que requerem melhoria. Sendo que o
segundo acontece de forma mais analítica e detalhada, buscando soluções mais
lógicas que intuitivas.
Apesar de o MASP ter o dobro de etapas, não é difícil verificar como cada
uma delas estão correlacionadas com o PDCA. Boa parte do foco desenvolvimento
diferenciado do MASP está na etapa de planejamento, que foi dividida em quatro
etapas. A última etapa do PDCA foi subdividida em duas no MASP para evidenciar o
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A. Identificação do problema
B. Observação
C. Análise
D. Plano de Ação
E. Ação
F. Verificação
G. Padronização
H. Conclusão
3 METODOLOGIA
3.2 PROCEDIMENTOS
A. Identificação do Problema
B. Observação
C. Análise
1. Meio de Medição.
a) Falta de confirmação sistêmica: O fluxo de descarte de embalagem
não é rastreado sistemicamente. Caso tenha peça produtiva dentro da caixa, o
sistema não informa ao operador de empilhadeira a quantidade restante.
b) Falta de Check list de contentores: A conferência dos contentores é
feita visualmente, não há nenhum documento que possa ser registrado os
desvios ou o que foi verificado.
2. Mão de Obra.
a) Falta de motivação devido à adição de função: A atividade principal do
operador de empilhadeira é a coleta de peças na reserva com o destino para a
área de sequenciamento. Uma das atividades adicionais é verificar se a caixa
está vazia ou se há peças no interior da caixa. O operador enxerga essa
atividade como fora de escopo, por não utilizar a empilhadeira. Com isso, esta
atividade não é realizada com a atenção devida.
b) Falta de treinamento: Há etapas nas instruções de trabalho que foram
adicionadas e os operadores não foram treinados.
c) Não cumprimento da instrução de trabalho: Instruções de trabalho que
estão registradas, porém não são executadas pelo operador.
3. Método.
a) Tempo de conferência inadequado: A instrução de trabalho sugere o
tempo de um minuto para a verificação de caixa cheia ou vazia. A partir das
observações e acompanhamentos do processo notou-se que este tempo é
insuficiente para tal conferência tendo em vista a utilização de caixas com várias
repartições (colmeias).
b) Descarte de papelão e plástico no mesmo contentor: Não há
separação de resíduos entre papelão ou plástico, dificultando assim a
conferência dos contentores cheios.
c) Identificação de caixas vazias: Atualmente não há nenhum tipo de
identificação que registre qual operador realizou o descarte da embalagem no
contentor de resíduo, o que dificulta o rastreamento quando necessário.
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4. Material.
a) Projeto de embalagem que dificulta a visualização: Os modelos de
caixas existentes impossibilitam a visualização das caixas por completo, o que
pode ocultar peças produtivas no seu interior, como ilustrado na figura 12 que
apresenta um modelo de caixa com fundo falso.
b) Colmeia dificultando visualização: As colmeias dividem as caixas em
níveis e repartições, o que dificulta a identificação de caixa cheia ou vazia, como
pode ser vista pela figura 13 que demonstra um modelo de caixa com colmeias.
c) Quantidade insuficiente de contentores: Há sete vagas para a alocação
de contentores no setor do Kiting & Sequence e um total de quatorze contentores
no circuito, porém há momentos em que as vagas ficam sem contentores,
ocasionando o descarte de caixas no chão.
5. Meio Ambiente.
a) Iluminação insuficiente: A baixa iluminação em determinados
corredores pode dificultar a plena visualização dos operadores durante a
conferência das caixas vazias.
b) Redistribuir contentores no circuito: Foi identificado que em alguns
momentos as vagas dos contentores ficam vazias. Isso pode ocorrer devido a má
distribuição do posicionamento de cada contentor, ou quantidade não ideal.
c) Descarte de embalagens fora do contentor: No descarte de
embalagem no contentor, existe momentos que não há contentores vazios para
que seja feito o descarte. Com isso, o operador de empilhadeira, deposita o
palete vazio na área de alocação intermediária (local destinado para paletes
cheios), o que pode levar uma caixa cheia ser descartada junto com uma vazia.
6. Máquina.
60
- - Descarte de embalagens
fora do contentor;
E
- Identificação de caixas
S
vazias;
F
O
- Orientação para
R
identificação de caixa vazia;
Ç
- Iluminação; - Confirmação Sistêmica;
O
- Descarte de papelão e
- Radiofrequência;
plástico no mesmo contentor;
+
-Tipo de embalagem dificulta
a visualização;
- Colmeia;
- Quantidade não ideal de
contentores;
- Redistribuir contentores no
circuito;
- Rede de Internet;
- IMPACTO +
Fonte: Autoria Própria.
+ - + -
Causa Justificativa
Impacto Impacto Esforço Esforço
A implementação da opção de consulta de saldo para o operador de
empilhadeira antes de descartar a embalagem, seria uma solução de grande
Falta de
impacto, pois seria uma prévia se a caixa está vazia ou cheia. Ela foi
confirmação X X
classificada como alto esforço devido ao fluxo de inclusão desta opção no
sistêmica
sistema, pelo processo de aprovação e implementação ser executado por uma
empresa terceirizada.
Falta de
Existe um time de engenharia de processo que auxilia a operação. A inclusão
Check list de X X
de um check list pode ser implementada por esta equipe sem nenhum custo.
contentores
Adição de Não existe a possibilidade de atribuir a ação de conferência de caixa para outra
X X
função mão de obra.
Existem funcionários da X Logistics que são classificados como
Falta de multiplicadores. Esses são funcionários diferenciados, que dominam todos os
X X
Treinamento processos, então eles recebem os novos treinamentos e replicam para os
demais.
Ao realizar as atividades diferentemente das desenhadas na instrução de
Não trabalho, compromete-se o passo-a-passo das atividades, gerando ineficiência
cumprimento no processo. Esses pontos podem ser alinhados com os funcionários por meio
X X
da instrução de reuniões breves no começo do turno, no reforço do treinamento com os
de trabalho multiplicadores e auditorias programadas e realizadas pela coordenação ou
supervisão.
Tempo de
A medição por cronoanálise e posterior alteração de um processo pode ser
conferência X X
realizada pelo time de engenharia da X Logistics
inadequado
Descarte de
Para a alteração deste processo, será necessário o desenvolvimento de um
Papelão e
novo tipo de Contentor para que sejam separados os materiais de acordo com
Plástico no X X
sua característica. Para o desenvolvimento, é necessária a participação do
mesmo
time de engenharia da Y Automotive, pois envolverá custos.
contentor
63
+ - + -
Causa Justificativa
Impacto Impacto Esforço Esforço
Tipo de
As caixas são de papelão, caso este material seja alterado, como, por
embalagem
X X exemplo, uma embalagem de metal vazada o custo de logística reversa para
dificulta a
este material seria elevado por se tratar de um sistema CKD.
visualização
As colmeias são necessárias para separar as peças dentro da caixa, evitando
Colmeia X X
o contato entre si e garantindo a sua qualidade.
Quantidade
Para a confecção de novos contentores é necessário o envolvimento do time
insuficiente
X X de Engenharia e Compras da Y Automotive, pois estes contentores são
de
fabricados por uma empresa externa.
contentores
Para aquisição de novos lustres é necessário o envolvimento do time de
Iluminação X X Engenharia Predial e Compras, pois envolve um custo elevado e/ou mudança
de layout.
Redistribuir É necessário mapear os contentores para o envio destas informações para o
contentores X X time de Engenharia da Y Automotive, que entrará em contato com o
no circuito fornecedor dos contentores e agendaram a visita para a manutenção.
Para a atualização do software de radiofrequência será necessário envolver o
Radiofrequên time de TI da Y Automotive, uma vez que todos os equipamentos são de sua
X X
cia lenta propriedade. Após isso entrariam em contato com o time de TI localizado na
Europa, solicitando a atualização.
Rede de Para melhorar o sinal de internet no armazém da X Logistics, deve-se contatar
internet X X o time de TI da Y Automotive, que reposicionará as antenas, melhorando o
insuficiente sinal em todo armazém.
Identificação Para a identificação das caixas como vazia, é necessário a confecção de
de caixas X X carimbos com nome e matrícula de cada colaborador envolvido no processo e
vazias treinamento.
Descarte de
Com o intuito de propor o layout para o descarte, é necessário acionar o time
embalagens
X X interno de Engenharia de Processos para melhorar o layout incluindo uma
fora do
vaga para palete vazio na área de Alocação Intermediária.
contentor;
64
+ - + -
Causa Justificativa
Impacto Impacto Esforço Esforço
Orientação
Esta causa foi classificada como alto impacto, pois auxiliará na verificação das
para
caixas onde existe dificuldade da verificação de vazio ou cheio. E foi
identificação X X
classificada como baixo esforço, pois a equipe de Engenharia interna
de caixa
consegue cumprir esta implementação sem dificuldades.
vazia;
D. Plano de Ação
Terceira de TI Sistema
sistêmica restante na caixa consulta física de peças Coletivas
dentro da embalagem.
Ter o registro do
Elaborar check list
cumprimento de todos os
Falta de para documentar as Equipe de Mapear os
processos para o Janeiro de No escritório
Check list de atividades de Qualidade de pontos críticos da
descarte de embalagem e 2018 de Qualidade
contentores conferência dos Processos atividade
facilitar a análise de
contentores
desvios.
Palestras que
Falta de
demonstrem a
motivação Melhorar o desempenho
Mão de Obra
atividades.
Descarte de Desenvolver
papelão e contentores com Desenvolver um
Melhorar a conferência Fornecedor de Janeiro de Matriz do
plástico no separação de novo conceito de
dos contentores Contentores 2018. Fornecedor
mesmo resíduos de contentor
contentor materiais distintos.
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Para auxiliar a
Orientação identificação de caixa Criar um auxilio
Identificar as Engenharia de
para como cheia ou vazia, Área de visual para a
longarinas com fotos Processos e Janeiro de
identificação eliminando a Kitting & identificação de
de como verificar as Coordenador 2018
de caixa possibilidade do descarte Sequence caixas como
caixas de Operações
vazia com peça no interior de vazia
caixas.
Projeto de
embalagem Desenvolver um Possibilitar a conferência
Fornecedor de Junho de Matriz do Novo projeto de
que dificulta novo conceito de por completo da caixa
Embalagem 2018 Fornecedor embalagem
a embalagem antes do descarte
visualização
Colmeia Desenvolver um Possibilitar a conferência
Material
E. Ação
tipos que embalagens que proporcionem uma ampla visualização de seu interior
para assegurar que peças produtivas não sejam descartadas indevidamente.
Redistribuir e analisar quantidades de contentores: Observando o processo
notou-se que há momentos em que as vagas de contentores ficam vazias, o que
pode gerar desvios no processo, tendo em vista que sem contentores não há outro
lugar destinado para o depósito dos resíduos gerados. É necessário que haja um
estudo que analise todas as variáveis deste processo, como tipo, volume e
quantidade de caixas geradas num determinado período de tempo, para que a
quantidade de contentores e a sua rotatividade esteja alinhada de maneira que não
haja posições vazias nos momentos de descarte.
Orientação para identificação de caixa vazia: Para auxiliar a identificação de
caixa vazia, serão mapeados os modelos de embalagens que dificultam a
verificação e as suas devidas posições, para que seja criado e identificado pela
equipe de engenharia um auxilio visual com o passo-a-passo de detecção de caixa
vazia e somente após essa verificação, efetuar o descarte.
Iluminação: iluminação inadequada é um fator muito estudado, com um
conceito da filosofia que defende a necessidade da preocupação com a iluminação,
pois se destaca como a experiência de Hawthorne que define o aumento da
produtividade em setores com maior intensidade de iluminação, sendo então
fundamental avaliar o local produtivo e realizar o reparo e adequar o ambiente
corretamente com medições constantemente buscando evitar o fator indesejado
(CHIAVENATO, 2016). Adequar à iluminação é um fator de extrema importância no
processo de descarte de embalagens tendo em vista que a operação de conferência
das caixas é realizada visualmente.
NÃO
7 CONCLUSÃO
F. Verificação
G. Padronização
H. Conclusão
REFERÊNCIAS
CAMPOS, V. F. TQC: Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). 8ª ed. Belo
Horizonte: Bloch Editora, 2004