UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

MEMORIA DE ESTADIA PROFESIONAL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO A UN MOTOGENERADOR DE UN

GENERADOR DE EMERGENCIA DE LA EMPRESA CFE-COMISIÓN
FEDERAL DE ELECTRICIDAD (CENTRAL TURBO GAS CARMEN).

REALIZADA EN LA EMPRESA:

CFE- COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD (CENTRAL

TURBOGAS CARMEN)

QUE PRESENTA:

AMINTA DEL CARMEN RAMÍREZ LÓPEZ

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO ÁREA

INDUSTRIAL.

GENERACIÓN:

2015- 2017

San Antonio Cárdenas, Carmen, Campeche, septiembre de 2017

Insertar imagen de formato de Acta de Aprobación de la Memoria de Estadías (F-DC-17).
La cual deberá escanearse a color.

2
 AGRADECIMIENTOS

A dios:

Por ser mi guía y fortaleza, por brindarme una madre tan excelente y darme la
oportunidad de terminar una etapa más de vida profesional.

A mi madre:

No existen las palabras suficientes para agradecerte por el inmenso amor que les
tienes a tus hijos. Por el apoyo incondicional que siempre me has brindado, por tener
ese coraje y fortaleza para salir adelante y cumplir todas tus metas sin importar los
obstáculos que te pone la vida, por haberme forjado para ser una mujer de bien, y
apoyado económicamente para terminar mis estudios.

A mi hermano e Ingeniero Jorge Iván:

Por haberme apoyado en los momentos en los que me encontraba con dificultada
para resolver un problema, por tener la poca paciencia para poder explicarme algún
tipo circunstancia sobre el área escolar.

I
 DATOS GENERALES DEL ALUMNO

NOMBRE:

AMINTA DEL CARMEN RAMÍREZ LÓPEZ

MATRICULA:

4215010085

DIRECCIÓN, TELEFONO Y CORREO ELETRONICO:

CALLE 17 A, COL. BENITO JUAREZ ENTRE 46 Y AVE. PERIFERICA. CD DEL

CARMEN, CAMP.

TEL.: (938) 38 3 4943.

CORREO ELECTRONICO: AmintaDelC-RL@hotmail.com

FECHA DE INICIO Y TERMINACIÓN DE ESTADÍA:

16 DE MAYO AL 25 DE AGOSTO

ASESOR ACADÉMICO:

ING. ALEJANDRO DEL RIO OSORIO.

ASESOR EMPRESARIAL:

ING. JUAN CARLOS LÓPEZ MONTERO

CARGO DEL ASESOR EMPRESARIAL:

SUPERINTENDENTE DE LA CENTRAL TURBOGAS CARMEN

ii
 ÍNDICE

LISTA DE ILUSTRACIONES .................................................................................. iv

LISTA DE TABLAS ................................................................................................ v

LISTA DE GRAFICAS ............................................................................................ vi

RESUMEN/ABSTRACT ......................................................................................... vii

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1

CAPITULO I. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA. ....................................... 3

CAPITULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ............................................ 5

2.1. Descripción del problema o necesidad. .................................................... 5

2.2 Pregunta Principal. ...................................................................................... 5

2.3 Preguntas específicas. ................................................................................ 6

2.4 Justificación. ................................................................................................ 6

2.4 Objetivo del proyecto. ................................................................................. 7

2.4.1 Objetivo General. ...................................................................................... 7

2.4.2 Objetivos Específicos. .............................................................................. 7

CAPITULO III. MARCO CONCEPTUAL. ................................................................ 8

CAPITULO IV. METEDOLOGÍA ........................................................................... 18

CAPITULO V. RESULTADO Y DISCUSIÓN ........................................................ 51

CONLUSIONES. ................................................................................................... 55

FUENTE DE INFORMACIÓN. .............................................................................. 57

ANEXOS. .............................................................................................................. 59

III
 LISTA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Motogenerador de Emergencia. ............................................................. 8

Ilustración 2. Motor diésel - Motogenerador de Emergencia ..................................... 13
Ilustración 3. Procedimiento del Mantenimiento ....................................................... 17
Ilustración 4. Diagrama de Causa y Efecto. .............................................................. 21
Ilustración 5. Tiempos de Mantenimiento. ................................................................. 23
Ilustración 6. Formula de Disponibilidad. ................................................................... 23
Ilustración 7. Formula de Confiabilidad. .................................................................... 24
Ilustración 8. Formula de Mantenibilidad. .................................................................. 24
Ilustración 9. Motogenerador de Emergencia - CFE (TURBO GAS CARMEN)......... 30
Ilustración 10. Diagrama de Ishikawa ........................................................................ 36
Ilustración 11- Rango de valores del NPR................................................................. 40
Ilustración 12. Calculo NPR....................................................................................... 40
Ilustración 13, Formato aplicado al manteniendo del Motogenerador de Emergencia
.................................................................................................................................. 59
Ilustración 14. Ficha Técnica del Motogenerador de Emergencia. ............................ 60
Ilustración 15. Croquis de las instalaciones de la CFE. ............................................. 60

iv
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. AMEF. ..................................................................................................... 20

Tabla 2. Ficha Técnica. ......................................................................................... 26
Tabla 3. Formato Para la aplicación del Mantenimiento. ....................................... 28
Tabla 4. Formato para la Maquina en Operación. ................................................. 29
Tabla 5. Cronograma de las actividades recurrentes del mantenimiento. ............. 29
Tabla 6. Descripción de modos de falla. ............................................................... 31
Tabla 7. Respuesta a las preguntas 3,4,5 del RCM. ............................................. 32
Tabla 8. Total, de fallas durante el año. ................................................................ 33
Tabla 9. Frecuencia de cada falla. ........................................................................ 34
Tabla 10. Formato NPR (RCM) ............................................................................. 38
Tabla 11. Observaciones de Formato NPR. .......................................................... 39
Tabla 12 Calculo de Confiablidad. ........................................................................ 42
Tabla 13. Calculo de Disponibilidad. ..................................................................... 42
Tabla 14. Ecuaciones de la Confiabilidad de Cada mes del año........................... 43
Tabla 15. Ecuaciones de la Disponibilidad del Equipo del año. ............................ 43
Tabla 16. Cronograma de las nuevas actividades del mantenimiento. ................ 49

V
 LISTA DE GRAFICAS

Grafica 1. Diagrama de Pareto. ............................................................................. 35

Grafica 2. Resultados de confiablidad del equipo. ................................................ 44

vi
 RESUMEN/ABSTRACT

En la presente memoria de estadía se presenta el análisis del mantenimiento

preventivo a un Motogenerador de emergencia perteneciente a la empresa Comisión
Federal de Electricidad, Turbo Gas, Carmen, ubicado en la unidad generadora número
2 y 3, esto con el fin de elaborar y aplicar un plan de mantenimiento preventivo al
equipo, ya que este debe estar disponible los 365 días del año y laborando en las
mejores condiciones, y como su uso no es constante, lo cual podría provocar nula
disponibilidad si no se toman las medidas pertinentes. Es por ello que se describirá el
proceso de aplicación del mantenimiento, paso a paso, para contar con un registro de
apoyo para las futuras correctas aplicaciones del mantenimiento en este equipo; y así
mismo se dará a conocer también la importancia del cuidado apropiado para mantener
los niveles de voltajes, densidad y no recaer es las fallas más comunes del
Motogenerador de emergencia. Y por último se redacta la conclusión del desempeño
de la estrategia utilizada.

In this stay report the analysis of the preventive maintenance is presented to an

emergency generator of the company Federal Commission of Electricity, Turbo Gas,
Carmen, located in the generating unit number 2 and 3, in order to elaborate and apply
A plan of preventive maintenance to the equipment, since this must be available 365
days of the year and working in the best conditions, and as its use is not constant,
which could cause null availability if not taken the pertinent measures. This is why the
process of application of the maintenance, step by step, will be described to have a
record of support for future correct applications of the maintenance in this equipment;
And it will also be announced the importance of proper care to maintain voltage levels,
density and not fall back is the most common faults of the emergency generator. And
finally the conclusion of the performance of the strategy used is written.

Palabras claves: Mantenimiento, confiabilidad

VII
 INTRODUCCIÓN

Eventualmente hoy en día el mantenimiento tiene una gran importancia para las
expectativas de la nueva generación que se basa en mayor disponibilidad y
confiabilidad del equipo generando mayor vida de los equipos, mayor calidad del
producto, mayor costo y eficacia.

Por otra parte un ingeniero dedicado al mantenimiento debe asumir la

responsabilidad de aplicar la fiabilidad y el conocimiento necesario para poder lograr
un mantenimiento profesional, es por eso que en la Comisión Federal de
Electricidad, Turbo Gas Carmen es una empresa mexicana que nace de las
necesidades del mercado en servicios de generación de energía eléctrica y realiza
un trabajo de mantenimiento basado en la confiabilidad del equipo para asegurar
que los activos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan.

En la presente memoria de estadía se hablará de las característica, usos,

funcionamiento, funcionalidad e importancia del generador de un Moto generador
de emergencia perteneciente a la unidad uno, y sobre todo se profundizará en el
tema de la correcta aplicación de mantenimiento preventivo a mencionado equipo.

Particularmente en este trabajo se mencionará la aplicación de mantenimiento a

dicho activo, el cual consta de un Motogenerador y un generador diésel que sustenta
un servicio de energía cuando las unidades no cuentan con energía eléctrica, este
activo cuenta con 187 kw, 234 de potencia y se le realiza constantes usos de prueba
ya que este debe encontrase en servicio las 24 horas del día, se encuentra en un
estado de constante mantenimiento.

La importancia de aplicar el mantenimiento preventivo adecuado a este equipo

radica a que las maquinas no se encuentran generando los 365 días del año, pero
deben mantener al Motogenerador en óptimas condiciones ya que con su total
funcionalidad incrementa la disponibilidad para la unidad. Esta aplicación deberá
permitir que las funciones del mantenimiento satisfagan las expectativas de mayor
vida a los equipos en caso de que la energía generada en otras centrales comience

1
a disminuir o a la demanda de energía por parte de la población incremente y esta
honorable empresa se encuentre en todos los estándares para satisfacer a otras
centrales y a la población.

2
 CAPITULO I. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA.

La empresa Comisión Federal de Electricidad, Turbo Gas, Carmen, se encuentra

ubicada en la Calle Morales Sáenz s/n, colonia San Nicolás, Código postal 24118
Ciudad del Carmen Campeche, México, Carretera Carmen – Puerto Real km 95
Fraccionamiento Hacienda del Mar.

Actualmente en el área de superintendencia y encargado de departamento de

operación se encuentra a cargo el Ing. Juan Carlos López Montero, ocupando el
puesto de Superintendente.

Misión:

Prestar el servicio público de energía eléctrica con criterios de suficiencia,

competitividad y sustentabilidad, comprometidos con la satisfacción de los clientes,
con el desarrollo del país y con la preservación del medio ambiente.

Visión al 2030:

Ser una empresa de energía, de las mejores en el sector eléctrico a nivel mundial,
con presencia internacional, fortaleza financiera e ingresos adicionales por servicios
relacionados con su capital intelectual e infraestructura física y comercial.

Una empresa reconocida por su atención al cliente, competitividad, transparencia,

calidad en el servicio, capacidad de su personal, vanguardia tecnológica y aplicación
de criterios de desarrollo sustentable.

Objetivos:

Mantener a CFE como la empresa de energía más importante a nivel nacional.

Operar con base a indicadores internacionales en materia de productividad,
competitividad y tecnología.

Ser reconocida por nuestros usuarios como una empresa de excelencia que se
preocupa por el medio ambiente y que está orientada al servicio al cliente.

3
Administrar en forma ágil, eficiente y competitiva, los recursos de la entidad
promoviendo la mejora continua de su gestión y la alta calidad de y el desarrollo
profesional de sus trabajadores.

Políticas:

Proporcionar servicio público de energía eléctrica y otros servicios relacionados de

acuerdo a los requerimientos de la sociedad, con base en el desempeño competitivo
de los procesos de Dirección de Operación y la mejora continua de la eficacia del
Sistema Integral de gestión con el compromiso de:

A. Formar y desarrollar el capital humano, incluyendo la cultura de equidad de

género.
B. Controlar los riesgos, para prevenir lesiones y enfermedades al personal y
daños a las instalaciones.
C. Cumplir con la legislación, reglamentaria y otros requisitos aplicables.
D. Prevenir la contaminación y aprovechar de manera responsable los recursos
naturales y realizar acciones sociales.

Apoyados en la innovación y desarrollo tecnológico.

4
 CAPITULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

2.1. Descripción del problema o necesidad.

Durante la estancia para el desarrollo de la estadía profesional en la empresa
Comisión Federal de Electricidad, Turbo Gas, Carmen, se analizó la necesidad de
enriquecer el mantenimiento preventivo a un motogenerador de emergencia de
diésel, que por defecto está en constante uso para auxiliar el bienestar de las
unidades, lo cual si se descuida y se daña podría generar grandes pérdidas
económicas a la empresa, no solo porque esta se vería en la necesidad de ser
remplazada, sino porque al haber pérdida de energía en las unidades no habría un
motogenerador de emergencia que auxilie la disponibilidad de la unidad dejándola
fuera de generación de energía eléctrica a la población e instalaciones.

Mencionado motivo se empleará a este activo su respectivo mantenimiento

preventivo, aplicando los conocimientos adquiridos durante la estancia en la
universidad, comenzando con ello la correcta funcionalidad de este activo.

Se plantea seguir y mejorar una estrategia que genere mayor confiabilidad y sobre
todo disponibilidad del equipo, proseguir el registro que podrá ser utilizado para
futuros mantenimiento preventivo, y de esta forma lograr que en el equipo aumente
la productividad y confiabilidad y sobre todo los procesos de inspección, reparación.

Hay que mencionar que el periodo de mantenimiento depende de diversos factores

como la cantidad de horas diarias de operación, la calidad con la cual se realiza el
mantenimiento, el tipo de actividad que ejecutan para realizarlo, el ambiente donde
se encuentra instalada y opera (si en el lugar no entra agua, cosas que dañen al
equipo), el estado en que se encuentre la maquia y sobre todo el resultado obtenido
en el último mantenimiento.

2.2 Pregunta Principal.

1-. ¿Cuál es la causa por la cual se debe realizar esta tarea proactiva que es el
mantenimiento?

5
2.3 Preguntas específicas.
1-. ¿Qué efecto tiene el mantenimiento el equipo?

2-. ¿Regularmente cada cuento determinado tiempo se realiza el mantenimiento al

equipo?

2.4 Justificación.
El mantenimiento preventivo, conoce las actividades conducidas al objetivo de
eliminar las fallas de una manera total a mediano plazo. La correcta y rápida
aplicación de mantenimiento preventivo al activo que es de suma importancia para
la empresa es justamente prevenir fallas ya que de no prevenir fallas futuras se
presentaría el riesgo de paro total o parcial al área especificada en donde se
requieran, pudiéndose darse el caso de paro total del servicio del Motogenerador
de la CFE ocasionando que se pongan en riesgos la pérdida del equipo y no poder
sustentar a energía eléctrica a la unidad número 2.

El hecho que el equipo mantenga un mantenimiento continuo preventivo no significa

que el servicio sea de las expectativas de principio contempladas. Ya que
frecuentemente la contaminación, daño por corrosión al equipo y por el ambiente
donde se encuentra la maquina son significativos.

En este caso dentro de la empresa Comisión Federal de Electricidad Turbo Gas

Carmen se realiza el mantenimiento hacia un Motogenerador de emergencia el cual
se debe de encontrar disponible las 24 horas del día durante todo el año y su vida
útil debe ser a mejor funcionamiento de operación ya que su funcionalidad es de
vital importancia para generar ganancias por disponibilidad a la empresa, es por ello
que su deterioro no debe de ser permitido a corto plazo si no a largo plazo.

Cabe mencionar que contando con disponibilidad en el equipo no solo se brindan

gratificaciones económicas a la empresa, si no que como un beneficio más la
confiabilidad del equipo y de la empresa.

Este trabajo es realizado con el fin de dar a conocer la estrategia del mantenimiento
preventivo para la sustentación de generar energía eléctrica hacia la unidad número

6
2, es de suma importancia ya que el Motogenerador aporta mucha ventaja en cuenta
a economía hacia la planta y demás.

2.4 Objetivo del proyecto.

Aplicar el mantenimiento preventivo necesario para el Motogenerador que se
encuentra en avanzado uso, para sustentar de energía eléctrica a la unidad número
dos cuando esta deja de hacerlo, con el fin de evitar pérdidas tanto económicas y
del equipo y mantener al equipo en óptimas condiciones, brindando así
disponibilidad y confiabilidad del equipo.

2.4.1 Objetivo General.

Ilustrar la correcta aplicación de mantenimiento preventivo al Motogenerador de un
generador de emergencia concientizando al personal en general sobre la
importancia y el conocimiento de la conservación de este activo.

2.4.2 Objetivos Específicos.

A. Especificar el mantenimiento preventivo adecuado en el motogenerador.
B. Describir las funciones del motogenerador del generador de emergencia.
C. Analizar y dar a conocer los beneficios de la aplicación del mantenimiento
hacia la empresa y en el activo.
D. Relatar las acciones necesarias para el uso y cuidados adecuados.
E. Explicar el mantenimiento hacia el equipo.

7
 CAPITULO III. MARCO CONCEPTUAL.

Motogenerador de Emergencia.

En primer lugar, el equipo a ser estudiado se llama Motogenerador de emergencia:

Un Motogenerador es un equipo que suministra energía eléctrica en el caso de que
exista un corte de la misma. Está compuesto en esencia de aquello: un motor y un
generador

Ilustración 1. Motogenerador de Emergencia.

Fuente: file:///C:/Users/Amint/Downloads/T147.pdf

Función de un Motogenerador

Un motogenerador de Emergencia es un equipo que se encarga de transforma la

energía mecánica en la energía eléctrica por medio de la transmisión del movimiento
del eje del motor al rotor del alternador donde se produce dicha energía.

Una planta eléctrica es una máquina que mueve un generador de electricidad a

través de un motor de combustión interna. Son comúnmente utilizados cuando hay
déficit en la generación de energía eléctrica de algún lugar, o cuando son frecuentes
los cortes en el suministro eléctrico. Así mismo, las leyes de los diferentes países

8
pueden obligar a instalar plantas eléctricas en lugares en los que se den grandes
densidades de ocupaciones de personas (Centros comerciales, restaurantes,
cárceles, edificios administrativos)

Una de las utilidades más comunes es la de generar electricidad en aquellos lugares

donde no hay suministro eléctrico, generalmente son zonas apartadas con pocas
infraestructuras y muy poco habitadas. Otro caso sería en locales de pública
concurrencia, hospitales, fábricas, etc., que, a falta de energía eléctrica de red,
necesiten de otra fuente de energía alterna para abastecerse.

Esto lo logra gracias a que esta máquina está conformada en dos partes, el
generador y el motor.

¿Qué es un Generador

Esta máquina que mueve un generador de electricidad a través de un motor de

combustión interna. Son comúnmente utilizados cuando hay déficit en la generación
de energía eléctrica de algún lugar, o cuando son frecuentes los cortes en
el suministro eléctrico. Así mismo, las legislaciones de los diferentes países pueden
obligar a instalar plantas eléctricas en lugares en los que se den grandes
densidades de ocupaciones de personas (Centros comerciales, restaurantes,
cárceles, edificios administrativos).

Una de las utilidades más comunes es la de generar electricidad en aquellos lugares

donde no hay suministro eléctrico, generalmente son zonas apartadas con pocas
infraestructuras y muy poco habitadas. Otro caso sería en locales de pública
concurrencia, hospitales, fábricas, etc., que, a falta de energía eléctrica de red,
necesiten de otra fuente de energía alterna para abastecerse.

Un generador eléctrico es una máquina capaz de transformar algún tipo de energía,

que puede ser química, mecánica o luminosa, en electricidad.

Un generador eléctrico es todo aquel dispositivo capaz de mantener una diferencia

de potencial eléctrico (voltaje) entre dos puntos, llamados polos o bornes. Los

9
generadores eléctricos son máquinas eléctricas destinadas a transformar la energía
mecánica en eléctrica.

Función de un generador

Dado que la corriente eléctrica se produce por un movimiento de electrones el

generador eléctrico se sirve de un campo magnético para producir este movimiento
al girar una bobina conductora entre los polos de un imán se produce una variación
en el flujo del campo magnético generando una fuerza automotriz capas de originar
corriente eléctrica alterna, un generador como este recibe el nombre como
alternador, al contrario del generador el motor eléctrico transforma la energía
eléctrica en energía mecánica, al conectarla la bobina a una corriente eléctrica
continua se genera un campo magnético en ella que interacciona con el campo
magnético del imán en herradura esta interacción provoca que la bobina gire sobre
sí misma. Sin embargo, cuando se nombre: generador a secas, se refiere
únicamente al estator de dicho equipo, mas no al conjunto lo mismo si se nombra:
motor, sólo se refiere al individualmente. Un generador de corriente continua es
rentable, siempre y cuando lo uses correctamente. También es una manera muy
eficiente de aportar energía a los aparatos eléctricos que funcionan con corriente
continua. Sin embargo, si el cableado es difícil o complejo, es posible que sea
necesario un cable más largo para transferir electricidad desde el generador a la
ubicación especificada para proporcionar energía.

Ventajas y desventajas de un generador

los generadores eléctricos pueden funcionar con alteración de corriente alterna (CA)
o corriente continua (CC) de electricidad. La principal diferencia entre los dos tipos
de corriente es la forma en que la bobina, que gira dentro del circuito proporciona la
energía.

Mientras que un generador de corriente alterna es recomendable para pequeños

electrodomésticos, un generador de corriente continua es ideal para el
funcionamiento de motores y electrodomésticos grandes que requieres de corriente

10
directa para proporcionar energía. Hay algunas desventajas y ventajas al usar un
generador de corriente continua:

A. Costo: A diferencia de un generador de corriente alterna, un generador de

corriente continua, a menudo no requiere un inversor, lo que reduce el costo
y la dificultad de funcionamiento de la corriente. Sin embargo, esto sólo
ocurre alimentando un sistema pequeño, tal como un VD pequeño o una casa
rodante. Aportar toda la electricidad en tu casa a partir de un generador de
corriente continua, no sería lo ideal. Hacerlo implicaría un proceso complejo
y sería muy costoso.
B. Peligro de incendio: Aunque puedes utilizar un generador de corriente
continua para alimentar los sistemas más pequeños de manera eficiente, el
cableado necesario para usar un sistema más grande puede convertirse en
un potencial peligro de incendio. Esto sucede cuando a pesar de ser el
cableado correcto, no se utiliza para ejecutar la corriente del generador
adecuado. El cableado de un generador de corriente continua puede ser
bastante complicado en trabajos más grandes y es difícil hacerlo de acuerdo
con el código.
C. Eficiencia: Un generador de corriente continua es rentable, siempre y cuando
lo uses correctamente. También es una manera muy eficiente de aportar
energía a los aparatos eléctricos que funcionan con corriente continua

Antecedente histórico del generador

Los primeros generadores se conocen como de carga electroestática, estos

generaban grandes cargas en electricidad estática a voltajes muy elevados y
corrientes bajas. Los primeros generadores de este tipo tienen sus orígenes a
finales del siglo XVII, sin embargo, no existieron máquinas que emplearan esta
energía sino hasta mediados del siglo XVIII.

Estos generadores empleaban discos metálicos los cuales eran cargados a través
del efecto triobeléctrico (el que asociamos a frotar un material neutro como el ámbar,

11
con uno de carga positiva como la lana), y posteriormente con los sistemas de
inducción electroestática (desarrollados a mediados del siglo XVIII).

Motor

Es una de las dos piezas más importantes del Motogenerador de emergencia, es el

encargado de producir la potencia necesaria para mover el alternador que generará
la energía eléctrica

El motor diésel es un motor térmico que tiene combustión interna alternativa que se
produce por la auto-ignición del combustible debido a altas temperaturas derivadas
de la alta relación de compresión que posee, según el principio del ciclo del diésel.
Se diferencia del motor de gasolina en usar gasóleo o gasoil, aceites pesados
derivados del petróleo, como también aceites naturales como combustible, además
es muy eficiente en términos termodinámicos, los mejores y más desarrollados
llegan a alcanzar hasta un 40% de eficiencia, un valor muy elevado en relación a la
mayoría de los motores de gasolina, es uno de los motores más usados desde su
creación en diversas aplicaciones.

Este es un motor igual al de un camión u otra maquinaria pesada o también por un

tres, y que difiera de aquel utilizado en un grupo, únicamente en la bomba de
inyección combustible.

Dicha bomba inyectara el combustible necesario para suplir la carga y mantener al

a motor en 1800 RPM, de velocidad constante.

Esta es la única diferencia entre el motor de un grupo con inyección fija, y el de un

camión, en el que la velocidad y la inyección de combustible serán directamente
controladas por el usuario, mediante el pedal del acelerador, de acuerdo al
requerimiento que imponga el camino.

El motor posee por lo general 6 cilindros en línea, ciclo diésel y como combustibles:

A. Gasolina

12
 B. Gas
C. diésel,

Que son los de mayor aplicación industrial.

Los motores diésel no poseen la chispa de una bujía para su combustión, por lo que
esta combustión solo se realiza por la presión del pistón sobre la mezcla de aire y
combustible, en una relación de compresión de 18 a 1.

El eje del motor o cigüeñal, que es movido por los pistones, se constituye en el rotor
del alternador o generador del grupo.

Ilustración 2. Motor diésel - Motogenerador de Emergencia

Fuente: file:///C:/Users/Amint/Downloads/T147.pdf

Ventajas y desventajas de los grupos diésel.

Ventajas:

A. El diésel es relativamente estable en su composición química y puede por

tanto ser almacenado por largos periodos de tiempos sin deterioro.
B. Los motores a diésel no tienen sistemas de encendido ni carburación que
requieren de un mantenimiento periódico

13
 C. No sufre tanta escasez como la gasolina
D. El diésel es menos explosivo y volátil que la gasolina.

Desventajas:

A. El ruido mecánico del motor es mayor que el de un grupo a gasolina o gas.

B. El olor del escape puede ser motivo de objeción.
C. Mecánicos con experiencia en motores diésel no son fáciles de encontrar en
cualquier parte.

Mantenimiento

Definimos el mantenimiento como el conjunto de actividades que deben realizarse

a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que estos
continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados.

En cualquier empresa, el mantenimiento debe cumplir con dos objetivos

fundamentales: reducir costos de producción y garantizar la seguridad industrial

Cuando se habla de reducir los costos de producción se deben tener en cuenta los
siguientes aspectos:

A. Optimizar la disponibilidad de quipos e instalaciones para la producción.

B. Se busca reducir los costos de las paradas de producción ocasionada por
deficiencia n el manteamiento en los equipos, mediante la aplicación de una
determinada cantidad de mantenimiento en los momentos más apropiados.
C. Incrementar la vida útil de los equipos.

unos de los objetivos evidentes del mantenimiento es el de procurar la utilización de

los equipos durante toda su vida útil. La reducción de los factores de desgastes,
deterioros y roturas garantiza que los equipos alcancen una mayor vida útil.

Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles para la función del

mantenimiento

14
es aquí donde se debe analizar la conveniencia o no de continuar prestando el
servicio de mantenimiento en una máquina que presenta problemas de
funcionamiento o buscar su remplazo.

Referente al tema de la seguridad industrial, podemos decir que el objetivo más

importante desde el punto humano es garantizar con el mantenimiento la seguridad
de operación de los quipos.

Para poder cumplir estos objetivos es necesario realizar algunas funciones

específicas a través del departamento de mantenimiento, tales como:

A. Administrar el personal de mantenimiento

B. Programar los trabajos de mantenimiento
C. Proveer al personal de mantenimiento de las herramientas adecuadas para
sus funciones.
D. Adiestrar al personal de mantenimiento sobre los principios y normas de
seguridad industrial

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las

máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual
contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de
anticiparse a las anomalías.

En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en

el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

A. Mantenimiento periódico.

Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12

meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones
totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planeación de la

15
producción, el cual deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado
durante los tiempos de parada.

B. Mantenimiento programado (intervalos fijos)

Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada

frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes o a los estándares establecidos por ingeniería.

C. Mantenimiento de mejora

Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar mejoras en los

procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de
un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.

D. Mantenimiento Rutinario

Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales,

por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Además, es
un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.

a. Rutas de inspección
b. Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas

Este tipo de mantenimiento debería ser el más usado en nuestra empresa ya que
con él se logra una mayor atención a los equipos y se tiene menores tiempos
paradas.

Para implementar el mantenimiento preventivo en necesario tener claro que es lo

que vamos hacer, como se hará cuando quienes lo realizan. Para llevarlo a cabo es
necesario tener un plan de trabajo bien estructurado, evitando repetir funciones.

16
Ilustración 3. Procedimiento del Mantenimiento

Fuente: Propia

17
 CAPITULO IV. METEDOLOGÍA

RCM

El RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y por sus siglas en inglés

(Reliability Centered Maintenance), sirve de guía para identificar las actividades de
mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un
contexto operacional.

Es una metodología para la gestión del mantenimiento que está orientada a la

fiabilidad de las instalaciones y aumentar la fiabilidad de las instalaciones, está
orientada a evitar los fallos y las consecuencias para las instalaciones.

De otra manera el RCM puede definirse de la siguiente forma: El RCM es una

herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallos (estrategias de
mantenimiento) al entorno operacional, cuyos resultados tendrán mayor impacto en
sistemas complejos con diversidad de modos de fallo. Es una metodología basada
en un procedimiento sistemático que permite generar planes óptimos de
mantenimiento, cuya implantación es lenta por lo que hay que planificarlo para el
medio o el largo plazo.

Desde el punto de vista de la ingeniería hay dos elementos que hacen al manejo de
cualquier activo físico. Debe ser mantenido y de tanto en tanto quizás también
necesite ser modificado.

Los diccionarios más importantes definen mantener como causar que continúe
(Oxford) o conservar su estado existente (Webster), o conservar cada cosa en su
ser (Real Academia Española). Esto sugiere que “mantenimiento” significa
preservar algo. Por otro lado, están de acuerdo con que modificar algo significa
cambiarlo de alguna manera.

Cuando nos disponemos a mantener algo, ¿Qué es eso que deseamos causar que
continúe?,¿Cuál es el estado existente que deseamos preservar? La respuesta a
estas preguntas está dada por el hecho de que todo activo físico es puesto en

18
funcionamiento porque alguien quiere que haga algo, en otras palabras, se espera
que cumpla una función o ciertas funciones específicas. Por ende, al mantener un
activo, el estado que debemos preservar es aquel en el que continúe haciendo
aquello que los usuarios quieres que hagan.

Los requerimientos de los usuarios van a depender de dónde y cómo se utilice el

activo. Esto lleva a la siguiente definición formal de mantenimiento centrado en la
confiabilidad.

Nota: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: un proceso utilizado para

determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual.

RCM: Las siete preguntas básicas

La metodología RCM propone un procedimiento que permite identificar las

necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a
partir del análisis de las respuestas a las siete preguntas mostradas en la siguiente
figura:

1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al

activo en su actual contexto operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Objetivos del RCM

La implantación de esta metodología persigue mejorar en diversos aspectos como

son: el coste, el servicio, la calidad, el tiempo y los riesgos.

19
 Tabla 1. AMEF.

FASE ACTIVDAD
I.  Selección del equipo crítico
II. 1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de
funcionamiento asociados al activo en su actual
contexto operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas
funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? AMEF
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?

III. 6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir

cada falla? TOMA DE
DECISIÓN
IV. 7. ¿Qué debería hacerse si no se pueden predecir
o prevenir las fallas?
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso-confiabilidad-operacional/aplicacion-rcm

AMEF

Es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales

(errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los
recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.

El análisis del modo y efectos de falla es un grupo sistematizado de actividades para:

A. Reconocer y evaluar fallas potencias y sus efectos.

B. Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.
C. Documentar los hallazgos del análisis.

Tipos de AMEF:

AMEF de diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los modos
de falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.

20
AMEF de proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se
enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que pretende, un defecto. Los modos
de falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de diseño.

Otros: seguridad, servicio asamblea.

Herramientas de calidad

Diagrama de Ishikawa: también llamado diagrama de causa-efecto o diagrama

causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también:

diagrama de espina de pez, que consiste en una representación gráfica sencilla en

la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una
línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a
su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en
ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el
análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los
procesos, los productos y servicios.

Ilustración 4. Diagrama de Causa y Efecto.

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa

Para hacer un diagrama de causa - efecto se recomienda seguir los siguientes

pasos:

A. Elegir la característica de calidad que se va a analizar.

21
 B. Indicamos los factores causales más importantes que puedan generar la
fluctuación de la característica de calidad.
C. Anexamos en cada rama factores causales más detallados de la fluctuación
de la característica de calidad. Para simplificar ésta labor podemos recurrir a
la técnica del interrogatorio.
D. Verificamos que todos los factores causales de dispersión hayan sido
anexados al diagrama. Una vez establecidas de manera clara la relación
causa y efecto, el diagrama estará terminado.

Diagrama de Pareto:

El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de análisis que

permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).

Las ventajas del Diagrama de Pareto pueden resumirse en:

A. Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendrá más impacto,

optimizando por tanto los esfuerzos.
B. Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los
problemas.
C. Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras
y ser resueltas.
D. Su visión gráfica del análisis es fácil de comprender y estimula al equipo para
continuar con la mejora.

Indicadores básicos del mantenimiento

Para la Filosofía del RCM, el control de la gestión del mantenimiento está

relacionada con tres indicadores básicos: disponibilidad, fiabilidad y mantenibilidad.
A continuación, se presenta los tiempos de mantenimientos enfocados a los
indicadores.

22
 Ilustración 5. Tiempos de Mantenimiento.

Fuente: https://maintenancela.blogspot.mx

Disponibilidad:

La capacidad de un componente, equipo o sistema, de no descomponerse o fallas

durante el tiempo previsto para su funcionamiento bajo condiciones de trabajo
perfectamente definidas, en otros términos, la disponibilidad es una figura de mérito
o indicador que permite estimar el porcentaje de tiempo total en que se puede
esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue
destinado.

Para estimar la disponibilidad se requiere analizar estadísticamente los tiempos

operando o “uptimes”, y los fuera de servicio o “Down-times”. En su acepción
más simple; disponibilidad puede definirse como:

Ilustración 6. Formula de Disponibilidad.

Fuente: https://es.slideshare.net/jonathan_cuevas/mantenimiento-productivo-total-48627030

23
Confiabilidad:

La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un

componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un período
de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación. Otra
definición importante de confiabilidad es; probabilidad de que un ítem pueda
desempeñar su función requerida durante un intervalo de tiempo establecido y bajo
condiciones de uso definidas.

Ilustración 7. Formula de Confiabilidad.

Fuente: https://es.slideshare.net/jairoUNT/mantenimiento-y-confiabiliadad

Mantenibilidad:

La mantenibilidad se puede definir como la expectativa que se tiene de que un

equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de operación dentro de un
periodo de tiempo establecido, cuando la acción de mantenimiento es ejecutada de
acuerdo con procedimientos prescritos.

Ilustración 8. Formula de Mantenibilidad.

Fuente: http://slideplayer.es/slide/1051841/

Dónde

M(t): es la función mantenibilidad, que representa la probabilidad de que la

reparación comience en el tiempo.

t=0 y sea concluida satisfactoriamente en el tiempo t (probabilidad de duración de

la reparación). e: constante Neperiana (e=2. 303..)

24
µ: Tasa de reparaciones o número total de reparaciones efectuadas con relación al
total de horas de reparación del equipo.

t: tiempo previsto de reparación TMPR

Funciones y parámetros de funcionamiento

Antes de poder aplicar un proceso para determinar que debe hacerse para que
nuestro activo físico continúe haciendo aquello lo que nuestros usuarios quieren que
hagan en su contexto operacional, necesitamos hacer dos cosas:

A. Determinar qué es lo que los usuarios quieren que hagan.

B. Asegurarse que es capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que
hagan.

Por esto el primer paso en la aplicación y el proceso del RCM es definir nuestras
funciones al Moto-generador, junto con los parámetros de los funcionamientos que
deseamos. Los que los usuarios esperan que el Motogenerador sean capaces de
hacer puede ser dividido en dos categorías:

A. Funciones primarias: que en primera instancia resumimos por qué la

adquisición del Motogenerador en este caso cubre el tema como velocidad,
capacidad, carga etc.

En la función primaria mostramos lo que debemos saber sobre el equipo, lo que es,
como funciona por eso mostraremos su ficha técnica.

La ficha técnica, hoja técnica u hoja de datos, también ficha de características u hoja
de características, es un documento que resume el funcionamiento y otras
características de un componente, por ejemplo: un componente electrónico o
subsistema, con el suficiente detalle para ser utilizado por un ingeniero de diseño y
diseñar el componente en un sistema.

Las fichas técnicas no se limitan solo a componente electrónicos, sino que también
se dan entre otros sectores.

25
 Tabla 2. Ficha Técnica.
FICHA TECNICA
NOMBRE DEL EQUIPO:
Motogenerador

MARCA DEL EQUIPO: Ottamatores

SERIAL NUMBER M08I044702
MODELO UC1274GIL 63 D
KW (KILOVATIO) 187
KVA 234
HZ 60
RPM 1800
VOLTS 220
PHASE 3
AMPS 613
PF 0.8
RATING STBY
AMP TEMP 27
TEMP RIESE 163
STATOR WDG 311
STATOR CON PARALELL STAR
AVR SX460
Fuente: Propia.

B. Funciones secundarias: la cual reconoce que se espera de cada activo que

haga más que simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios
también tienen expectativas relacionadas con el área de seguridad como las
normas, áreas de seguridad de control, protecciones eficiencia operacional.
Cumplimiento de regulaciones ambientales y hasta de apariencia del activo.

Aplicación del mantenimiento

1. Antes de encender el Motogenerador revisar:

A. Medir Nivel de agua en el radiador

B. Medir Nivel de aceite en el cárter

26
 C. Medir Nivel de agua en celdas de batería
D. Medir Nivel de combustible en el tanque diario
E. Verificar limpieza en terminales de batería
F. Observar si hay tornillos flojos, elementos caídos, sucios o faltantes en el
motor y tablero
G. Revisión visual de posibles daños, quemaduras, fugas o manchas de agua o
de combustible en el piso.
H. Probar la flexión de las correas (bandas) acopladas al motor
I. Limpiar suciedades de los paneles del radiador, verificar si hay daños y su
estado general.
J. Limpieza y/o cambio del filtro de aire
K. Si el sistema de combustible tiene un elemento para purgar el agua que
posee, ocuparlo. Si no lo tiene, limitarse a medir el nivel y verificar las horas
que puede funcionar con la cantidad disponible.
L. Checar aspecto de las baterías. Llenar hasta el nivel adecuado con
electrolito, NUNCA con agua con ácido.
M. Verificar que los bornes no estén sulfatados, del contrario limpiarlos, lijarlos
y poner una capa de grasa sobre ellos más un pedazo de esponja empapada
en aceite para evitar esta sulfatación.
N. Cambiar filtros y demás piezas de acuerdo al cronograma estipulado para
cada grupo o de acuerdo a las necesidades de un medio más polvoriento o
contaminado,
O. Si el filtro de aire es tipo seco, cambiarlo
P. Procurar que no entre tierra y polvo al motor, al generador y al interior de los
tableros de control.

Nota: los cambios regulares de aceite deben hacer a las 150 horas de trabajo o a
los 3 meses, lo que ocurra primero

Este mantenimiento se debe verificar 4 veces al mes durante los 12 meses del año,
con el formato establecido por la CFE, ya que mencionado anteriormente este
equipo (Motogenerador) sustenta la electricidad a la unidad número 2y3 de la planta

27
CFE (comisión federal de electricidad) cuando esta falla al no generar la energía
suficiente para sustentar a la unidad. A continuación, se muestra el formato el cual
debe estar presente cuando se aplica este mantenimiento:

Tabla 3. Formato Para la aplicación del Mantenimiento.

HOJA DE
VERIFICACIÓN FECHA:
UNIDAD:
No. LISTA DE ACTIVIDADES
1 Verificar nivel de agua en el radiador
2 Se repuso nivel de agua en el radiador
3 Cantidad de agua agregada
4 Verificar nivel de aceite en el Carter
5 Se repuso nivel de aceite
6 Verificar nivel de combustible en el deposito
7 Se repuso nivel de combustible en el deposito
8 Verificar fugas de aceite lubricante
9 Se localizaron fugas de aceite lubricante
10 Verificar fugas de agua
11 Se localizaron fugas de agua
12 Verificar fugas de combustibles diésel
13 Se localizaron fugas de combustible
14 Verificar tensión de las bandas del motor
15 La tensión de la banda se encontró normal
16 Verificar banco y cargador de baterías
17 Nivel de electrolito normal
18 Terminales de batería firmemente sujetas
19 Voltaje nominal
Fuente: Propia

Después de aplica el primer mantenimiento con el Motogenerador apagado se pasa

a la segunda sesión la cual se muestra a continuación.

2-. Colocar el interruptor principal del generador “MAIN” en OF

3-. Colocar los selectores en modo manual para arranca el Motogenerador eléctrico

4-. Se pone a funcionar de esta manera por unos 20 minutos y se revisa lo siguiente:

A. Frecuencia del generador (60 a 61hz).

28
 B. Durante todo el tiempo que tarde el motogenerador trabajando se debe estar
revisando la temperatura, presión de aceite y la corriente de carga del
acumulador.
C. Luego de la revisión y si todo esta correcto revisar los siguiente: corriente,
voltaje y frecuencia del generador según los parámetros de operación (que
pueden variar de un sistema a otro).
D. Si todo es correcto se acciona el interruptor en la posición de apagado OFF
para que el motor se apague.

Tabla 4. Formato para la Maquina en Operación.

VERIFICACIÓN CON LA MAQUINA DIESEL DE EMERGENCIA EN OPERACIÓN

TIEMP FRECUEN TEMPERTU VOLTAJE PRESIÓN TANQUE NIVEL DE VOLTA VOLTA VOLTAJ
O DE CIA RA (°F) DE DE DIESEL ANTIGONGELA JE JE E FASE
PRUE (HZ) VATERIA ACEITE (%) NTE FASE FASE AC /V)
BA S (PSI) N=NORMAL AB /V) BC /V)
(V) B=BAJO

Fuente: Propia.

Cronograma de actividades del Motogenerador.

Tabla 5. Cronograma de las actividades recurrentes del mantenimiento.

ACTIVIDADES/TAREAS DIARIO SEMANAL MENSUAL TRES
MESES
Verificar nivel de: agua, en el radiador, aceite en el Carter, combustible
en el tanque, nivel de electrolito en la batería y tensión de la banda.
Observar que no haya fugas de agua, diésel y aceite.
Operar el Motogenerador en vacío, para comprobar la verificación de los
elementos si operan satisfactoriamente durante 30 minutos.
Limpieza y buen estado del filtro, observar si hay tornillos flojos,
elementos caídos, sucios o faltantes en el motor, tablero generador.
Cambiar filtros, ajustar el nivel de aceite, agua y diésel.
(si lo requiere antes verificarlo en el transcurso del cumplimientos de las
otras actividades)
Fuente: Propia.

29
Aplicación del RCM

Fase I. Selección del equipo.

Motogenerador de Emergencia.

En primer lugar, el equipo a ser estudiado se llama Motogenerador de emergencia:

Un Motogenerador es un equipo que suministra energía eléctrica en el caso de que
exista un corte de la misma. Está compuesto en esencia de aquello: un motor y un
generador.

Ilustración 9. Motogenerador de Emergencia - CFE (TURBO GAS CARMEN)

Fuente: Propia

FASE II. AMEF

1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento

asociados al activo en su actual contexto operacional?

Esta máquina que mueve un generador de electricidad a través de un motor de

combustión interna. Son comúnmente utilizados cuando hay déficit en la generación

30
 de energía eléctrica en la planta turbo gas Carmen. En otras definiciones este
equipo se encarga de sustentar la energía eléctrica cuando hay deficiencia en la
unidad 2 y 3 en la planta Turbo gas Carmen.

2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

Al no recibir el mantenimiento preventivo mencionado anterior mente puede fallar

de distintas formas a continuación se ilustrará la segunda pregunta que corresponde
a la metodología RCM mediante una tabla:

Tabla 6. Descripción de modos de falla.

Sistema del motogenerador. Forma de falla

Sistema de combustible diésel.
Sistema de enfriamiento
sistema de lubricación
Taponamiento de los conductos, por el depósito de partículas carbonosas,
producto de una mala combustión, la obstrucción o contaminantes de un
catalizador o la rotura de un sensor.
En las fugas del refrigerante es principalmente sobre-calentamiento de
motores, la banda suelta o rota es el eslabón que impulsa y hace girar la
bomba de agua a la velocidad correcta dando flujo adecuado al
refrigerante a través del sistema. Si la banda esta floja o rota, no podrá
mantener la velocidad adecuada, dando como resultado un bajo flujo de
refrigerante y a consecuencia un sobre calentamiento.
Desgastes prematuros de partes internas del motor: cigüeñal pistones,
metales, árbol de levas, etc.
Fuente: Propia.

Estos modos de fallas mencionados, son estadísticamente probables que vuelvan

a suceder en el equipo, en la empresa CFE- Comisión Federal de electricidad, se
hace un exhaustivo mantenimiento al Motogenerador, adecuándose a las fallas
recurrentes en las otras estaciones de la comisión para que no suceda los mismos
problemas, pero no están ajenos a que no puedan efectuarse estas fallas ya se por
causas ajenas o por el mal mantenimiento aplicado hacia este.

31
 Tabla 7. Respuesta a las preguntas 3,4,5 del RCM.
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
Modo de falla Causa de falla Efectos de falla Consecuencia de falla
Sistema de  Tanque sucio  El carburador tiene un  En la operación del equipo
combustible  Mangueras y ductos flotador que puede fallar y  Calidad del producto en
diésel obstruidos la aguja, al tener esas este caso la energía
 La bomba no suministra el causas. eléctrica.
diésel necesario.  Al no tener un diésel puro  La seguridad del medio
 El filtro del combustible la lubricación no tendrá el ambiente.
está sucio y obstruye el efecto que se desea y
paso obstruirá las partes
internas del motor.
Sistema de  Fallas en el radiador  Fugas y obstrucción Consecuencias serias o
enfriamiento  Mangueras desgastadas.  Cualquier falla del radiador catastróficas por el simple hecho
 Ventilador del radiador en podrá llevar al motor a que esta parte del modo de falla
malas condiciones. temperatura elevada y genera diversas partes del sistema
 Banda suelta o rota sobre-calentamiento. que hacen que el equipo ore
 Una manguera que tenga adecuadamente
fracturas visibles y hoyos
dará como resultado fugas
e interrupción del flujo de
refrigerante del motor.
Sistema de  El lubricante no cumple  Mayor emisión de gases Daños a las partes internas del
lubricación con las recomendaciones contaminantes motor, por el mal sistema
del fabricante o que ya eta  Carbonización en la
degradado cámara de combustión
 Evaporación del mismo
producto.
Fuente: Propia.

Nota: Si no se aplica el mantenimiento preventivo correcto en tiempo y forma se

puede presentar las fallas, dado que por el momento no ha presentado alguna de
las fallas ya mencionadas, ya que el personal encargado del mantenimiento está
capacitado para afrontar en tiempo y forma el mantenimiento para el equipo.

32
A continuación, se representará las herramientas de calidad seleccionadas que
fueron un diagrama de Pareto y el diagrama de causa y efecto también conocido
como diagrama de Ishikawa.

Una vez contestado las 5 preguntas del RCM tenemos datos más precisos de las
posibles fallas que puedan ocurrir. El formato AMEF está compuesto por diferentes
celdas las cuales una de ella consiste en seleccionar la falla funcional de todas estas
para, para no volver a repetir cada una de estas fallas, mediante un diagrama de
Pareto vamos a identificar la falla triviales y vitales con el único objetivo de prestar
más atención a esta.

Para realizar un diagrama de Pareto primero vamos a determinar nuestras

frecuencias de cada una de estas fallas para posteriormente el porcentaje de esa
misma frecuencia esto va a depender de la información proporcionada por los
operadores que se encargan del mantenimiento del Motogenerador.

Diagrama de Pareto

Las siguientes fallas que se mencionaran se llevan de acuerdo al planteamiento de

los encargados basándose en la experiencia y años que llevan trabajando y
operando en este equipo que se encuentra instalado en la comisión federal de
electricidad de la cual durante los años que lleva operando este equipo conocen
ciertos modos de fallos que se puedan presentar primero durante el periodo de las
4 veces al mes durante los 12 meses del año de la aplicación del mantenimiento,
durante ese transcurso pueden ocurrir un total de fallas que se describen a
continuación.

Tabla 8. Total, de fallas durante el año.

Modo de falla N° de fallos durante los 365 días

diésel Sistema de enfriamiento 2
Sistema de combustible diésel 3
Sistema de lubricación 1
Fuente: Propia.

33
 Los datos se ordenan de mayor a menor y de los numero de fallos durante los 365
días sacaremos la frecuencia y la frecuencia acumulada de estos datos que son los
números de veces que se presentaron durante el año.

Tabla 9. Frecuencia de cada falla.

Frecuencia
Modo de fallo N° de fallos Frecuencia
Acumulada
1. Sistema de combustible diésel 3 50% 50%
2. diésel Sistema de enfriamiento 2 33.33% 83.33%
3. Sistema de lubricación 1 16.66% 99.99%
Fuente: Propia 99.99%

Para poder mostrar la frecuencia se realizó de la siguiente manera, debido a que el

100% de mis fallas corresponden a la suma de los numero de fallos que es un total
de 6, entonces dividimos el N. de fallos entre el total de fallas presentadas y lo
multiplicamos por el 100%, de esa manera se obtuvo la frecuencia, y para obtener
la frecuencia acumulada en el primer fallo que corresponde 50% se coloca igual en
la frecuencia acumulada luego para obtener la segunda frecuencia acumulada se
suma la primera frecuencia acumulada más la segunda de la frecuencia e igual para
la tercera y última frecuencia acumulada.

Entonces se observa la mayor avería presentada fue en el sistema de combustión

diésel, este resultado nos dará la pauta para poder enfocarnos a la principal causa
de problemas que pueda presentar el Motogenerador. Y tomar las acciones
preventivas que nos permitan ser más precisas al momento de realizar el
mantenimiento para que el equipo funcione adecuadamente durante su transcurso
de vida, sin dejar atrás las demás fallas presentadas, pues, aunque su rango de
criticidad es muy bajo eso no quiere decir que no podrían llegar a convertirse en una
falla catastrófica debido al descuido de ellas. A continuación, se muestra graficada
el diagrama de Pareto a base de los resultados de la principal causa de problemas
al equipo.

34
En esta grafica de Pareto podemos observar que el sistema de combustible
representa las causas de mayor incidencia en nuestro equipo Motogenerador, y
nuestro primer índice es el tiempo medio en que representa la falla que es el
intervalo 1 (sistema de combustible diésel), esto se basa aplicando pocos vitales
que en nuestro gráfica el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de
falla, entonces para poder solucionar este tipo de problema elaboraremos nuestro
diagrama de causa y efecto de la falla que nos presentó nuestro diagrama de
Pareto.

En esta grafica de Pareto podemos observar que el sistema de combustible

representa las causas de mayor incidencia en nuestro equipo Motogenerador, y
nuestro primer índice es el tiempo medio en que representa la falla que es el
intervalo 1 (sistema de combustible diésel), esto se basa aplicando pocos vitales
que en nuestro gráfica el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de
falla, entonces para poder solucionar este tipo de problema elaboraremos nuestro
diagrama de causa y efecto de la falla que nos presentó nuestro diagrama de
Pareto.

DIGRAMA DE PARETO
90% 99.99% 100%
80% 90%
83.33% 80%
70%
60% 70%
FRECUNCIA

50% 60%
50%
50% 50%
40% 33.33%
40%
30% 30%
16.16%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
1. Sistema de
2. Sistema de 3. Sistema de
combustible
enfriamiento lubricacion
diésel
Frecuencia 50% 33.33% 16.16%
Frecuendia acumulada 50% 83.33% 99.99%
Axis Title

Frecuencia Frecuendia acumulada

Grafica 1. Diagrama de Pareto.

Fuente: Propia

35
Diagrama de causa y efecto (Ishikawa)

Ilustración 10. Diagrama de Ishikawa

Fuente: Propia

36
FASE III. TOMA DE DECISION

6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

En esta fase de la metodología del RCM se realiza la aplicación del formato RCM
(NPR) para el Motogenerador, con la finalidad de analizar aquellos modos de fallas
que representan un número de probabilidad de riesgo alto en cada falla funcional.

Se resaltan de color amarillo los resultados que representa un alto riesgo en el

apartado de la “situación actual” del formato para indicar cuáles son los modos de
falla que se deberán analizar cuidadosamente para realizar cálculos de frecuencia
de mantenimientos que se aplicarán en las acciones recomendadas en el plan de
mantenimiento basado en condición el cual se elaborara para minimizar riesgos de
falla y paro del equipo.

Las tareas a condición se llaman así porque los elementos que si inspeccionan se
deja en funcionamiento a condición de que continúen desempeñarlos sus funciones
establecidas. La frecuencia de una tarea a condición cíclica, es por lo general la
mitad de intervalo P-F, pues en ese tiempo puede detectarse la falla potencial y
proceder a corregirla antes de que la falla sea funcional.

En todo caso es importante tomar en cuenta en el tiempo necesario para planificar

la acción correcta y para organizar al personal y los materiales. Si el periodo P-F es
demasiado corto, la tarea a condición es técnicamente no factible, la factibilidad es
cuando:

A. Hay una señal de que la falla está ocurriendo, o está próxima a ocurrir
B. El intervalo P-F es suficientemente largo para realizar la corrección antes que
se produzca la falla funciona

El formato del RCM (NPR) se muestran a continuación:

37
 Tabla 10. Formato NPR (RCM)
FORMATO RCM: NPR EMPRESA: COMISIÓN FEDERAL DE ENCARGADO: OPERADOR DE MANTENIMIENTO
ELECTRICIDAD. TURBO GAS CARMEN EQUIPO: MOTOGENERADOR DE EMERGENCIA
AMEF: 1 ULTIMA REVISIÓN: 0 SERIE:
M08I044702 AREA: MANTENIMIENTO FECHA: MARZO 2016- MARZO 2017
DESCRIPCIÓN NOMBRE DEL EQUIPO: MODELO:
MOTOGENERADOR OTTAMATORES HOJA 1 DE 1

DESCRIPCIÓN FUNCIÓN MODO DE EFECTO DE

FALLA SITUACIÓN ACTUAL
DEL EQUIPO FALLA
ACIONES O S D NPR ACCIONES PERSONAL
ACTUALES RECOMENDADAS
Un motogenerador es
un equipo que se
encarga de transforma El sistema de
la energía mecánica en combustión APLICAR UN CAPACITAR AL
Motogenerador
la energía eléctrica por diésel no MANTTO. MANTENIMIENTO PERSONAL PARA
De emergencia medio de la transmisión Sistema de conduce el diésel PREVENTIVO AL 2 5 7 70 RUTINARIO SOBRE LA LIMPIEZA DEL
del movimiento del eje combustión al sistema del SISTEMA DE EL EQUIPO A BASE COMBUSTIBLE
del motor al rotor del diésel motor-generador COMBUSTION DE UN
alternador donde se y obstruirá las DIESEL ORGANIGRAMA.
produce dicha energía. partes internas
del motor

Fuente: Propia

38
Tabla 11. Observaciones de Formato NPR.

ABREVIACIONES DEL
O= GRADO DE S=GRADO DE SEVERIDAD. D=GRADO DE NPR= NÚMERO DE PROBABILIDAD
FORMATO
OCURRENCIA. DETECCIÓN. DE RIESGOS.
.

Fuente: Propia

Una vez obtenido los resultados de modo de fallas a base de las distintas herramientas de calidad, tendremos en cuenta
que la salida de un AMEF es el “ Número prioritario de riesgos” también conocido como NPR y el formato AMEF nos
permite medir la severidad de las falla del equipo y así determinar la criticidad de cada una de las fallas, en este caso el de
solo una, puesto que anteriormente mediante nuestra herramienta de calidad del diagrama Pareto pudimos obtener la falla
más recurrente o la que más sea probable que suceda.

El sistema de combustión de diésel genera deficiencia del modo de trabajo del Motogenerador, generada por el filtro de
combustible: Tanque sucio, Mangueras y ductos obstruidos y la bomba no suministra el diésel necesario para el alcance
del funcionamiento de esta.

Implementando estas medidas que fueron claves para determinar la criticidad esta falla pues la operación de cada factor
nos arrojó el número de probabilidad de riesgo el cual fue 75 (NPR) basándose la imagen de prioridad del NPR damos por
resultado que el Motogenerador de emergencia se encuentra en un riesgo de falla bajo, pero no hay que dar por hecho de
que si se encuentra en un rango de riesgo bajo no actuaremos sobre este problema, ya que mencionado anteriormente el
Motogenerador de emergencia sustenta la energía eléctrica de la unidad número 2,y3 cuando esta deja de asarlo. Entonces
el motogenerador debe de estar disponible las 24 horas del día y los 365 días del año.

39
 Ilustración 11- Rango de valores del NPR.

Fuente: https://es.slideshare.net/ilsegarciac/unidad-iii-amef

El NPR es un número que se calcula basándose en la información que se obtuvo respecto a los modos de falla potenciales,
los efectos y la capacidad actual del proceso para detectar las fallas que ocurran en el equipo.

Ilustración 12. Calculo NPR.

Fuente: http://spcgroup.com.mx/amef-npr-sod-y-sd/

40
7. ¿Qué debería hacerse si no se pueden predecir o prevenir las fallas

Para comprender la gran cantidad de mantenimiento que se realizan al

Motogenerador de emergencia en este paso se realiza tareas “el RCM reconoce
tres grandes categorías de acciones a falta de:

A. Búsqueda de fallas: estas tareas de búsqueda de falla implican revisar

periódicamente funciones ocultas para determinar si han fallado (mientras
que las tareas basadas en la condición implican revisar si algo está por fallar)
B. Rediseño: rediseñar implica hacer cambios de una sola vez a las
capacidades iniciales de un sistema. Esto incluye modificaciones equipo y
también cubre los cambios de una sola vez a los procedimientos.
C. Ningún mantenimiento programador: como su nombre lo indica, aquí no se
hace ningún esfuerzo alguno en tratar de anticipar o prevenir los modos de
falla y se deja que la falla simplemente ocurra, para luego repararla esta tarea
“a falta de” también es llamada mantenimiento “a rotura”.

Las tareas cíclicas de búsqueda de las fallas consideran los siguientes aspectos:

A. Inspeccionar una funciona oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado.

B. Tareas de reacondicionamiento cíclicas
C. Tareas de sustitución cíclicas
D. Tareas condición

Para comenzar con las tareas aplicadas “a falta de” definiremos previamente el nivel
deseado de disponibilidad de la función oculta, para aplicar la tarea de acuerdo a
las necesidades que se nos presenten de acuerdo a la falla.

Una tarea es técnicamente factible si físicamente permite reducir o realizar una

acción que reduzca las consecuencias del modo de falla asociado, aun nivel que
sea aceptable al dueño o usuario del activo.

41
 Cálculo de confiablidad

Tabla 12 Calculo de Confiablidad. .

EQUIPO
HORAS DE
MES No. DE FALLAS TPPF
TRABAJO
OTTAMOTORES

Enero
Motogenerador de emergencia, 40 horas 20
Febrero 2

Motogenerador de emergencia Marzo - abril 50 horas 0 0

Motogenerador de emergencia Mayo - junio 145 horas 4 36.25

Motogenerador de emergencia Julio - agosto 65 horas 0 0

Motogenerador de emergencia Septiembre -octubre 87 horas 2 43.5

Noviembre -
Motogenerador de emergencia 112 horas 3 37.33
diciembre

Fuente: Propia 22.84

Tabla 13. Calculo de Disponibilidad.

EQUIPO MES UPTIME DOWNTIMES

Motogenerador de emergencia Enero-Febrero 40 Horas 12 horas

Motogenerador de emergencia Marzo-Abril 50 Horas 15 horas

Motogenerador de emergencia Mayo-Junio 145 Horas 48 horas

Motogenerador de emergencia Julio-Agosto 65 Horas 23 horas

Motogenerador de emergencia Septiembre-Octubre 87 Horas 33 horas

Motogenerador de emergencia Noviembre-diciembre 112 Horas 57 horas

Fuente: Propia 499 188

42
Una vez calculado el TPPF (Tiempo promedio para las fallas) calcularemos la
confiabilidad y disponibilidad del equipo por cada dos meses aplicando la fórmula
de la figura para la confiablidad y la figura para disponibilidad

Tabla 14. Ecuaciones de la Confiabilidad de Cada mes del año.

CONFIABLIDAD DEL EQUIPO

1
Enero - Febrero
C(t) = 𝑒 −22.84×12 = 0.59
1
Marzo - Abril
C(t) = 𝑒 −22.84×15 = 0.51
1
Mayo - Junio
C(t) = 𝑒 −22.84×48 = 0.12
Julio – Agosto 1
C(t) = 𝑒 −22.84×23 = 0.36
Septiembre – Octubre −
1
×33
C(t) = 𝑒 22.84 = 0.23
1
Noviembre diciembre
C(t) = 𝑒 −22.84×57 = 0.08
Fuente: Propia

Tabla 15. Ecuaciones de la Disponibilidad del Equipo del año.

DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO

𝑈𝑝𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑:
𝑈𝑝𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒

499 499
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑: = = 1.60
499 − 188 311

Fuente: Propia

43
 CONFIABILIDAD
0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
ENE-FEB MAR-ABR MAY-JUN JUL-AGO SEP-OCT NOV-DIC

CONFIABILIDAD

Grafica 2. Resultados de confiablidad del equipo.

Fuente: Propia

Una vez obtenido los resultados de la confiabilidad en los periodos de enero a

diciembre, estadísticamente la confiablidad se encuentra en un rango que está
dentro de los estándares adecuados donde se puede operar la máquina y la
disponibilidad cuando sea necesitada, pero con complicaciones. Con base a estos
resultados se puede realizar diferentes tareas de mantenimientos más precisos con
las técnicas del mantenimiento preventivo, para las 3 diferentes fallas encontradas
en el equipo y para todo el equipo en general.

Con estas tareas que se mencionaran a continuación es como se planea intervenir

los síntomas de inspección y aplicación de las técnicas del mantenimiento. con el
fin de conservar un buen estado funcional en el sistema del Motogenerador de
emergencia y elevar su nivel de confiabilidad se realiza el servicio de mantenimiento
preventivo ya mencionado anteriormente, el cual consiste en la revisión y monitoreo
del sistema en general, sustitución de filtros, cambio aceite y anticongelante.

44
Trabajos a realizarse en el Motogenerador de emergencia:

A continuación, se muestra e implementa el nuevo mantenimiento preventivo

rutinario, para el Motogenerador de emergencia con el fin de abastecer y reducir las
posibles fallas mencionadas y también para prevenir nuevos problemas y a largar
la vida del equipo.

Sistema de lubricación:

1. Revisar nivel de aceite.

2. Inspección por evidencia de diluido o contaminación.
3. Inspección por fugas.
4. Revisar y registrar la presión de aceite a la temperatura de operación.

Sistema de combustible:

1. Revisar la alimentación de combustible por:

A. Cantidad
B. Contaminación por agua
C. Otros materiales extraños
D. Calidad (densidad especifica)
2. Inspeccionar los múltiples de suministro de combustible por fugas condición
y seguridad.
3. Revisar la operación de las bombas de transferencia.
4. Inspeccionar las líneas de combustible del:
A. Motor
B. Bombas y filtros por fugas
C. Condición y seguridad.
5. Inspeccionar y lubricar el actuador del gobernador a la cremallera.
6. Revisar y registrar la presión de combustible.

Sistema de aspiración:

1. Inspeccionar las tomas de aire y la ducteria por condiciones y correcta

operación.

45
 2. Revisar los filtros de aire por condición y seguridad, apretar las abrazaderas
y los soportes como lo requieran.
3. Inspección de salida de turbo cargador, boquilla y tubos por condiciones y de
seguridad, apretar las abrazaderas y soportes como lo requieran.
4. Dar servicio a los respiradores del Carter y drenaje de la caja de aire como
se requiera.
5. Revisar, registrar la presión del Carter.

Sistema de enfriamiento:

1. Revisar el nivel de refrigerante, rellenar como se requiera.

2. Revisar y registrar la protección contra congelamiento.
3. Inspeccionar las aspas del ventilador, guardas y soporte por condiciones de
seguridad, apretar los sujetadores como se requieran
4. Revisar el panal del radiador por arreglo y limpieza.
5. Revisar la banda de la polea del ventilador por condiciones y tensión
adecuada y ajustar o remplazar si es necesario.
6. Revisar las mangueras y tubos de refrigerante por condiciones adecuadas y
seguridad.
7. Revisar y registrar la temperatura del refrigerante bajo condiciones de
operación.

Sistema de escape:

1. Revisar los tubos de escapes y sus conexiones donde sean accesibles,

apretar sujetadores y tornillos de bridas como sea necesario
2. Revisar los soportes del mofle.

Sistema eléctrico del motor:

1. Revisar los cables de la marcha del motor, alambres y conectores por

condición y seguridad. Apretarlos como se requiera.
2. Revisar y registrar el voltaje de flotación de las baterías de arranque y nivel
de electrolito.

46
 3. Revisar el cargador de baterías por operación y salida.
4. Realizar una prueba de carga de baterías por 15 segundos y registrar el
voltaje.
5. Revisar registrar la corriente de funcionamiento de la marcha.
6. Revisar los controles eléctricos, terminales de sensores, apretar como se
requieran.
7. Revisar la operación de la resistencia calefactora del agua, termostatos de
control y el contacto de desconexión de presión de aceite.
8. Probar todos los dispositivos de protección del motor.

Generador. Mecánica:

1. Revisar y verificar los pernos de anclaje.

2. Revisar los tornillos del acoplamiento flexible.
3. Revisar las guardas del ventilador por condiciones y seguridad.
4. Revisar la pantalla de la toma de aire por limpieza de las líneas, condiciones
y seguridad.
5. Revisar y lubricar los rodamientos si lo requieren.
6. Revisar las conexiones mecánicas por apriete, condiciones y seguridad,
como lo, requieran.

Generador Eléctrico:

1. Revisar y registrar el voltaje residual, en vacío y con carga.

2. Revisar el ensamble del excitador, estator y campos por limpieza de las
líneas e integridad física.
3. Revisar las terminales de cables y alambres en el generador por condición y
seguridad.
4. Revisar el rectificador rotativo y el supresor de onda por condición,
conexiones y apriete del montaje.
5. Revisar el extremo del alojamiento de la campana por limpieza de líneas e
interferencia de dispositivos con ensamble rotativos.
6. Probar los dispositivos de protección del generador.

47
Controles:

1. Verificar la operación de los controles de encendido automático y control

remoto.
2. Verificar la operación y calibración de los instrumentos del generador y el
motor.
3. Verificar la operación del equipo de generación indicadores asociados, luces
y alarmas.
4. Revisar y ajustar como se requiera para real control de potencia real y
reactiva sincronizada.
5. Revisar y ajustar como se requiera la frecuencia y el voltaje del sistema.

Las tareas mencionadas anteriormente incluyen el mantenimiento rutinario:

1. Cambio de aceite sae 40 para diésel

2. Cambio de filtros de aire
3. Cambio de filtros de combustible.
4. Cambio de filtros de aceite
5. Cambio de mangueras de pre-calentadores.
6. Cambio de agua de sistema hidráulico de enfriamiento
7. Agregado de anticongelante.
8. Pintado de sistema de escape

Las actividades que se mencionaran en el cronograma de actividades de

mantenimiento preventivo ya están descriptas en las páginas 45 a la 47.

48
 Tabla 16. Cronograma de las nuevas actividades del mantenimiento.
Actividades/Tareas Rutinario Semanal 15 días Mensual Trimestral Cuatrimestral

Sistema de lubricación

Sistema de combustible

Sistema de aspiración

Sistema de enfriamiento

Sistema de escape

Sistema eléctrico del motor

Generador. Mecánica

Generador Eléctrico

Controles

Mantto. Rutinario

Fuente: Propia

La tarea de mantenimiento descritas anteriormente se realiza utilizando el equipo

de seguridad y herramientas adecuada lo que son:

A. Botas de casquillos
B. Casco color blanco
C. Tapones para oído.
D. Overol o uniforme adecuado al área.
E. Guantes
F. Lentes industriales.

49
Cabe mencionar que durante la ejecución del servicio se cumplen las condiciones
de seguridad establecidas en las normas:

A. NOM-029-STPS – MANTENIMIENTO DE ISNTALACIONES ELÉCTRICAS

EN LOS CENTROS DE TRABAJO.

Esta norma establece los requerimientos mínimos de seguridad que debe haber en
las actividades de mantenimiento de instalaciones eléctricas a fin de prevenir
cualquier accidente que pudiera ser generado en estas actividades

B. ISO 9001: 2008

Es una norma internacional que se aplica a los sistemas de gestión de calidad

(SGC) y que se centra en todos los elementos de administración de calidad con los
que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le permita
administrar y mejorar la calidad de sus productos o servicios.

C. NMX-SAT-001-IMNC-2008

La norma NMX-SAST-001-IMNC-2008 de Gestión Seguridad y Salud en el Trabajo,

establece los requisitos de control y monitoreo de las estrategias de prevención de
riesgos laborales y tiene como principal objetivo reducir el impacto de los accidentes
en el lugar de trabajo.

D. ISO 14001:2004

tiene el propósito de apoyar la aplicación de un plan de manejo ambiental en

cualquier organización del sector público o privado. Fue creada por la Organización
Internacional para Normalización (International Organization for Standardization -
ISO), una red internacional de institutos de normas nacionales que trabajan en
alianza con los gobiernos, la industria y representantes de los
consumidores. Además de ISO 14001, existen otras normas ISO que se pueden
utilizar como herramientas para proteger el ambiente

50
 CAPITULO V. RESULTADO Y DISCUSIÓN

En la comisión federal de electricidad se encuentra el equipo Motogenerador de

emergencia que a pesar del buen funcionamiento y el buen mantenimiento no está
ajena a las distintas fallas que puedan generarse a través del tiempo.

Durante la estancia que estuve en la empresa se mencionó sobre las tres distintas
fallas que se pueden generar durante un periodo en el Motogenerador, que fueron
el sistema de combustión en este caso DIÉSEL, sistema de enfriamiento y el
sistema de lubricación.

Al realizar las diferentes actividades para saber que falla afecta más a nuestro ÍTEM,
aplicamos la metodología RCM, dentro de la metodología RCM se encuentran 7
preguntas básicas, que nos facilitó la búsqueda de nuestro estropicio la cual a base
de distintas tareas (diagrama de Ishikawa, Pareto, NPR con AMEF, etc.) logramos
acertar a la falla más demandante.

Respondiendo a estas preguntas buscamos la información adecuada para saber

qué tan recurrente se puede repetir estas fallas tomando la información que nos
proporcionó el operador de mantenimiento a base de sus conocimiento y
experiencia que tiene sobre el Motogenerador de emergencia, analizando las tres
fallas con un diagrama de Pareto que nos permite para discriminar entre las causas
más importantes de los pocos vitales y vitales y la que son menos (muchos y
triviales).

Sistema de combustión diésel es la que tiene más posibilidades de que suceda

gracias al resultado que nos arrojó el diagrama de Pareto, entonces para saber cuál
es la motivo que puede originar esta falla realizamos un diagrama de Ishikawa el
cual nos enfocamos del “por qué tras el “por qué y tras analizar el problema del
sistema de combustión diésel nos encontramos con un conjunto de tareas mal
cumplidas al realizar el mantenimiento.

Al encontramos con esta disconformidad analizamos la confiabilidad y disponibilidad

del equipo para ver si el equipo puede ser operado en un momento de crisis o bajo

51
la presión de un apagón en la planta y este puede entrar a sustentar la energía
eléctrica y los resultados arrojados nos indican que la el motogenerador puede ser
operado, pero con complicaciones y con el riesgo de que la maquina sufra daños
internos, perdidas económicas graves y sobre todo el tiempo que este fuera de
servicio la máquina.

Al examinar las posibles causas llegamos a un resultado sobre el mantenimiento

preventivo, que, si realizan el mantenimiento, pero no en tiempo y forma. al realizar
una tarea proactiva merece la pena si reduce las consecuencias del modo de falla
asociado a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de hacerla, al
realizar cualquier cambio es costoso. Involucra el costo de desarrollar la nueva idea
de convertir la idea en realidad (hacer una pieza nueva, comprar una máquina,
compilar un nuevo programa de mantenimiento y entrenamiento) y el costo de
implementar este cambio. También existe el riesgo de que el cambio no logre
eliminar ni alivianar el problema que se pretende solucionar.

Como resultado de toda esta cuestión de las modificaciones la debemos abordada

con gran preocupación. Debe prestarse especial atención a los temas de diseño y
mantenimiento de cual se considera primero.

En el RCM el diseño y el mantenimiento están intrínsecamente relacionados (el

RCM considera primero el mantenimiento)

El impacto que esto genera es la recomendación al servicio del mejoramiento del

mantenimiento preventivo, que hay que dar por hecho que el mantenimiento que se
aplica al motogenerador es el adecuado, pero puede ser mejorado este
mantenimiento, para cumplir las expectativas en tiempo y forma y no solo
enfocarnos a las 3 fallas en general si no en el equipo completo.

Para el mejoramiento de este mantenimiento se realizó un cronograma de

actividades para la revisión del Motogenerador antes de que se genere u ocurra una
falla a falta de este.

52
Al realizar este cronograma de actividades mejoraremos la calidad y cantidad del
equipo si hablamos de la calidad seria en la forma que opera el equipo sin
complicaciones y cantidad sobre la energía entregada en momentos de crisis de
electricidad.

Al aplicar el mantenimiento a la falla más demandante que fue el sistema de

combustión diésel y a las 3 fallas, el impacto que puede generar son increíblemente
satisfactorio como lo es la economía y la confiabilidad de que el equipo opere
correctamente. El sistema de combustión diésel se refiera más que nada a
lubricación de las piezas internas del motor y del generador para disminuir la
fricción, enfriar el motor retirando el calor de los pistones, sellar el espacio entre los
pistones y los anillos para mantener la compresión, limpiar el motor eliminando
residuos de carbón que se forman por el funcionamiento normal de mismo, al aplicar
esta tarea del cambio de filtro de aceite para que el sistema de combustión diésel
lubrique todo su sistema, el filtro cumple la función de separar del fluido las
pequeñas partículas sólidas (carbonilla o suciedad) arrastradas por el flujo del diésel
provocadas por el desgastes y combustión del funcionamiento normal de motor.

El mantenimiento en la subestación eléctrica es de suma importancia ya que

estamos acostumbrados durante décadas a la energía eléctrica, es por eso la gran
importancia que se debe atender en tiempo y forma, al motogenerador de
emergencia para cambiar a la par el filtro de aceite, para evitar en lo más posible
hacer el “mantenimiento económico” en donde solo se cambia el diésel y no el filtro.
En caso de practicar esta costumbre, la consecuencia a larga seria indeseable, ya
que el filtro de aceite sucio no podrá retener las partículas que se van formando con
el nuevo aceite, y en vez de que sean filtrado, recorrerán la parte interna del
Motogenerador de emergencia. Esto a su vez repercutirá en el aumento de consumo
de combustible diésel, y luego de muchas horas se dañará la parte interna del motor,
es por eso que se aplicó el nuevo cronograma de actividades para el mejoramiento
del Motogenerador de emergencia, para todo el equipo en general. Sustentando el
conocimiento de los operadores técnicos y encargados de este equipo para la

53
supervisión de que sea aplicado el mantenimiento de acuerdo a las actividades
cronograma.

54
 CONLUSIONES.

El mantenimiento preventivo es una actividad que se realiza de manera anticipada

con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos
electrónicos, vehículos automotores, maquinarias pesadas etc.

Es por ello que en la comisión federal de electricidad - Turbo gas Carmen se llevó
a cabo el mejoramiento del mantenimiento preventivo, que se realiza con suma
seriedad para el perfeccionamiento y rendimiento del equipo Motogenerador de
emergencia, ya que el motogenerador es un equipo el cual no está en
funcionamiento las 24 horas del día, pero si debe estar disponible las 24 horas de
cualquier día.

Durante la estancia en esta empresa se realizó distintas actividades para el

funcionamiento de la práctica, como estar presente en las pruebas rutinarias que se
realizaban al Motogenerador para tener siempre energía en nuestro sistema. Los
motogenerador también conocido como Plantas eléctricas de emergencia se usa
específicamente para sustentar la energía eléctrica en la subestación, cuando por
causas ajenas exista la ausencia de la energía eléctrica que hoy en día ha adquirido
una gran relevancia, cualquiera que sea su procedencia, a que constituye por sí
misma una riqueza de importancia básica en la vida moderna.

La planta eléctrica está sometida a mantenimientos que son de gran importancia y

en especial el mantenimiento preventivo que tiene un gran impacto directo sobre la
vida útil del equipo, así como disminución de los tiempos muertos. El programa de
mantenimiento en la empresa se debe de realizar regularmente, si se cumple la
norma establecida del nuevo mejoramiento del este mantenimiento preventivo se
origina un ahorro sustancial de costos, gran parte del cual puede ser atribuido a más
tiempo en marcha y menos fallas.

Al estar en estas actividades del manejo del mantenimiento preventivo, enriquecí mi

información sobre las expectativas del mejoramiento más allá sobre el conocimiento
adquirido en las clases diarias sobre la importancia de conservar el mantenimiento

55
y el equipo ya que va más allá de las perspectivas que uno tiene sobre cómo se
realiza este tipo de tarea, al ver cómo es que se va encontrando las posibles fallas
en el equipo y pausarlas o resolverlas.

56
 FUENTE DE INFORMACIÓN.

1. Huerta A. (2 de diciembre del 2014). FUNCIONAMIENTO DE UNA PLANTA

ELÉCTRICA. 17 de junio 2017, de Perzi Sitio web:
https://prezi.com/zkkgu1s3cyk6/funcionamiento-de-una-planta-de-
emergencia/

2. Sin autor. (30 de diciembre 2016). GRUPO ELECTRÓGENO. 17 DE JULIO

2017, de WIKIPEDIA Sitio web:
https://es.wikipedia.org/wiki/Grupo_electr%C3%B3geno

3. ALBERTO C. . (18 DE FEBRERO DEL 2014). PLANTAS ELÉCTRICAS. 8 DE

MARZO DEL 2017, de GENESAL Sitio web:
https://plantaselectricas.wordpress.com/planta-electrica/

4. EUGENIO C. (13 de marzo del 2015). CARACTERÍSTICAS Y TIPOS DE

PLANTAS DE EMERGENCIA. 15 de enero 2015, de TARINGA Sitio web:
https://www.taringa.net/posts/apuntes-y-
monografias/18603918/Caracteristicas-y-tipos-de-plantas-de-
emergencia.html

5. ALEJANDRO A. (30 de abril 2011). DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA. 2017, de

SlideShare Sitio web:
https://es.slideshare.net/alejandroalonso777/distribucin-elctrica

6. Pablo A. Arredondo Palacios. (8 de septiembre 2013). FALLAS EN UNA

PLANTA ELÉCTRICA. ENERO 2017, de SCRIBD Sitio web:

57
 https://es.scribd.com/doc/285290102/Fallas-en-Plantas-Electricas-de-
Emergencia-1

7. John Moubray . (1991 Por Aladon LLC). Aplicación del RCM, Análisis de
Modo de fallas, Mantenimiento Proactivo. En Reliability- centred
maintenance (RCM) Mantenimiento Centrado en Confiablidad (1-19, 56-
84, 133-144. ). Nort Carolina 28803, USA: Lillingtn.

8. Edgar J. kates/ William e. luck (2003). MOTORES DIESEL Y DE GAS DDE ALTA
COMPRESIÓN. Barcelona: reverte, s. a.

9. Enrique F. Ávila 19982 MOTORES DIESEL RAPIDO Y LABORATORIO DIÉSEL.

México Enrique Franco.

10. Eduardo Briceño (2008) MANUAL DE CAPACITACIÓN Y MANTENIMIENTO. Perú

58
 ANEXOS.

Ilustración 13, Formato aplicado al manteniendo del Motogenerador de Emergencia

Fuente: Propia

59
Ilustración 14. Ficha Técnica del Motogenerador de Emergencia.

Fuente: Propia.

60
Ilustración 15. Croquis de las instalaciones de la CFE.

Fuente: Propia.

61