UNIDADES Y DIMENSIONES:

El uso de las unidades o dimensiones, junto con los números, requiere de una atención más
cuidadosa de la que probablemente se había dado a los cómputos en el pasado, pero ésta
ayudara a evitar esas experiencias molestas.
El empleo adecuado de las dimensiones en la resolución de problemas no es solamente
satisfactorio desde el punto de vista lógico, también es necesario seleccionar el método
adecuado de análisis partiendo de los datos disponibles, así como para escoger el procedimiento
a seguir con el objeto de llegar a la solución final.
Las dimensiones constituyen los conceptos básicos de las mediciones, tales como la longitud, el
tiempo, la masa, la temperatura, etc. Las unidades son los medios de expresar las dimensiones,
por ejemplo: pies o centímetros para el caso de la longitud, u horas o segundos para el tiempo.
Las unidades son los medios de expresar las dimensiones, pie o cm.
Un buen ejemplo es el peso molecular, el cual realmente representa la masa de una sustancia
por mol de sustancia.
La regla para manejar las unidades es, en esencia, es bastante simple: considérense a las unidades
como si fueran símbolos algebraicos. Por ejemplo, no se puede sumar, restar, multiplicar o dividir
unidades diferentes entre sí, y tratar de anularlas en esta forma-esto solo es posible cuando las
unidades son semejantes. Es decir, solo es posible sumar gramos con gramos y calorías con
calorías-restarlas, multiplicarlas o dividirlas-pero no se puede dividir 10 libras entre 5 calorías y
obtener 2, como tampoco es posible cambiar 2 manzanas por 2 plátanos.
Ejemplo 1:
Sumar las siguientes cantidades:
a) 1 pie + 3 seg
b) 1 HP + 300 watts

Ejemplo 2:
Si un aeroplano viaja a una velocidad equivalente al doble de la del sonido (aproximadamente 1
100 pies/seg). ¿Cuál será la velocidad expresado en millas por hora (mi/hr)?
Ejemplo 3:
Convertir 400 pulg3/día a cm3/min
Ejemplo 4:
¿Cuáles son las unidades de la constante universal de los gases R, en la ecuación del estado
gaseoso ideal; pV = nRT?
UNIDAD MOLAR:
¿Qué es una mol? Una respuesta satisfactoria sería: una mol está formada por cierto número de
moléculas.
1
En el sistema CGS una mol contiene aproximadamente 6,02 x 1023 moléculas; a esto se denomina
1 mol gramo.
En el sistema de ingeniería americano la mol libra tiene aproximadamente 6,02 x 10 23 x 454
moléculas. En consecuencia, la mol libra y la mol gramo representan cantidades diferentes. A
continuación se indica otra forma de representar la unidad molar.
la mol g = masa en g/peso molecular
la mol lb = masa en lb/peso molecular
Los valores de los pesos moleculares se obtienen a partir de tablas donde se encuentran los pesos
atómicos basados en una escala arbitraria relacionada con las masas relativas de los elementos
químicos. El término “peso atómico” es utilizado universalmente por químicos e ingenieros en
lugar del término más preciso que la “masa atómica”.
Un compuesto está formado por más de un átomo, y el peso molecular del compuesto no es otra
cosa que la suma de los pesos de los átomos de que está constituido. Así, el H2O consiste de 2
átomos de hidrógeno y de un átomo de oxígeno y el peso molecular del agua es (2) (1,008) +
16,00 = 18,02. Todos estos pesos son relativos al del átomo C12 que es de 12,0000 y, como se
indicó antes, cualquier unidad de masa puede aplicarse al peso molecular del agua, tal como
18,02 g por mol gramo, 18,02 lb por mol libra, etc.
Ejemplo 5:
Si en un recipiente se encuentran 2 lb de NaOH (peso molecular = 40); ¿qué cantidad de:
a) mol lb de NaOH estarán contenidos
b) mol g de NaOH estarán contenidos?

SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDAES (S I):

Este sistema de unidades ha sido implantado en casi todo el mundo.
Sus tres primeras unidades básicas se reconocen como las unidades mks, es decir del sistema:
metro-kilogramo-segundo.
En el sistema S. I., sus unidades de base así como las derivadas están relacionadas por múltiplos
o sub-múltiplos del número 10.
Unidades Básicas o Fundamentales.- El S. I. establece 7 magnitudes físicas básicas o
fundamentales:

MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO

Longitud metro m
Masa kilogramo Kg
Tiempo segundo s
Corriente eléctrica amperio A
Temperatura termodinámica kelvin K
Intensidad luminosa candela cd

2
 Cantidad de sustancia mol mol

Unidades Complementarias.- Además de las 7 unidades básicas, el S. I. comprende 2 unidades

complementarias que son:

MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO

Ángulo plano radián rad
Ángulo sólido esteroradián sr

Unidades Derivadas.- Las unidades para las otras magnitudes físicas pueden ser derivadas de
las unidades básicas o de base y de las complementarias a través de las ecuaciones físicas que
definen a estas magnitudes:
Por ejemplo: La unidad de superficie deriva de la unidad de longitud, mediante la definición:
Superficie = longitud x ancho
Lo que hace que la unidad de superficie sea:
Superficie = 1 metro x 1 metro = 1 m2
Las unidades derivadas de importancia son:

MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO

Área Metro cuadrado m2
Volumen Metro cúbico m3
Densidad Kilogramo por metro cúbico Kg/m3
Velocidad Metro por segundo m/s
Fuerza Newton N
Presión Pascal Pa

La unidad S I de fuerza se llama Newton (N) y se define como aquella fuerza que produce una aceleración
de 1 m s-2 a una masa de 1 kg. Una unidad más pequeña de fuerza es la dina (g cm s-2)

CONVENCIONES EN LOS MÉTODOS DE ANÁLISIS Y DE MEDIDA:

Existen ciertas definiciones y convenciones que se deben mencionar, ya que serán utilizadas
frecuentemente en el desarrollo del curso.
Densidad.- Es la relación entre la masa por unidad de volumen como, por ejemplo: g/cm 3 o
lb/pie3.
Peso Específico.- Es la relación entre dos densidades: la de la sustancia de interés, entre la
correspondiente a la sustancia en referencia.
Normalmente la sustancia de referencia para líquidos y sólidos es del agua. El peso específico de
los gases frecuentemente se refiere al del aire.

3
En la industria petrolera el peso específico de los productos derivados del petróleo se reporta
generalmente en términos de la escala del hidrómetro graduado en °API. La ecuación para la
escala de los API es la siguiente:
°API = 141,5 - 131,5
p.e. 60°/60°
El volumen, y en consecuencia, la densidad de los productos derivados del petróleo, varía con la
temperatura, y la industria petrolera ha establecido 60° F como la temperatura estándar para el
volumen y los °API.
Fracción mol y fracción en peso.- La fracción mol representa simplemente las moles de una
sustancia particular divididas entre el número total de moles presentes. Esto es válido para los
gases, líquidos y sólidos. De modo similar, la fracción en peso no es otra cosa que el peso de una
sustancia dividido entre el peso total de todas las sustancias presentes; estos conceptos se
expresan como sigue:
Fracción mol = Moles de A/Moles totales
Fracción en peso = Peso de A/Peso total
Análisis.- El análisis de los gases, tal como el aire, productos de la combustión y otros similares,
generalmente se indica en base seca- esto es el vapor de agua se excluye del análisis. Tal tipo de
análisis se denomina análisis Orsat.
Ejemplo 6:
Se ha determinado que cierta botella contiene 5 lb de agua y 5 lb de NaOH. ¿Cuál es la fracción
en peso y la fracción mol de cada componente en la botella?
Ejemplo 7:
Sí el dibromopentano tiene un peso específico de 1,57, ¿cuál será su densidad en lb/pie 3 y en
g/cm3?
Base de cálculo.- La base de cálculo es la referencia escogida para los cálculos que se proyectan
hacer en cualquier problema, y la selección adecuada de la base frecuentemente permite
resolver con mayor facilidad el problema. La base de cálculo puede ser un periodo de tiempo –
por ejemplo horas, o un peso dado de material – tal como 5 lb de CO2 o cualquier cantidad
conveniente. Al escoger una base satisfactoria, se debe pensar en los siguientes aspectos:
a) ¿De qué dispone para empezar?
b) ¿Qué debe encontrarse?
c) ¿Cuál es la base de cálculo más conveniente a usar?

Concentraciones.- La concentración representa la cantidad de algún soluto por una proporción

definida de solvente o de solución, como por ejemplo:
a) Peso por unidad de volumen /lb/pie3, g/l, lb/bbl).
b) Moles por unidad de volumen (mol lb/pie3, mol g/l, mol g/cm3).
4
 c) Partes por millón-un método de expresar la concentración de soluciones
extremadamente diluidas, y que frecuentemente se utiliza en el análisis de aguas- por
ejemplo, las partes por millón (ppm) del ión cloruro. Esta es una fracción en peso, ya que
la cantidad total de material es de un orden de magnitud mucho mayor que la del soluto.
d) Otros métodos de expresar concentraciones, los cuales se conocen bastante bien, son:
molaridad (moles–litro), normalidad (equivalentes/litro), y molalidad (moles/1 000 g de
solvente).

TEMPERATURA:
El concepto de temperatura probablemente se originó a causa del sentido físico del calor o del
frio. Los intentos para ser más específico y cuantitativo dieron lugar a la idea de la escala de
temperaturas y al termómetro – un mecanismo para determinar o medir que tan caliente o fría
se encuentra alguna cosa.
El termómetro que contiene mercurio sellado dentro de un tubo de vidrio, o también el
termómetro de alcohol que se emplea para medir las temperaturas exteriores.
Las temperaturas altas pueden medirse por medio de los mecanismos conocidos con el nombre
de pirómetros que registran la energía radiante que se desprende de un cuerpo caliente.
La temperatura de una sustancia normalmente se mide en grados Fahrenheit o en grados
Centígrados. La escala científica que más se utiliza es la escala Centígrada, en la cual 0° C
corresponde al punto de congelación del agua y 100° C es la temperatura normal de ebullición
del agua.
Estas dos escalas, la Fahrenheit (°F) y la Centígrada (°C), son relativas. Frecuentemente, es
necesario utilizar las temperaturas absolutas en lugar de los valores relativos. La escala absoluta
que está basada en los grados centígrados se llama escala Kelvin, la escala absoluta que
corresponde a los grados Fahrenheit se denomina escala Rankine.
Las relaciones entre las temperaturas relativas y absolutas se establecen matemáticamente
como sigue:
Fahrenheit:
𝑇(°𝐹) = 32(°𝐹) + 𝑇(°𝐶)[1,8 (°𝐹)/1(°𝐶)]
Centígrada:
𝑇(°𝐶) = [𝑇(°𝐹) − 32(°𝐹)][1(°𝐶)/1,8(°𝐹)]
Rankine:
1(°𝑅) 1,8(°𝑅)
𝑇(°𝑅) = 𝑇(°𝐹) [ ] + 460 (°𝑅) = 𝑇(°𝐾) [ ]
1(°𝐹) 1(°𝐾)

Kelvin:

5
 1(°𝐾)
𝑇(°𝐾) = 𝑇(°𝐶) [ ] + 273(°𝐾) = 𝑇(°𝑅)[1(°𝐾)/1,8(°𝑅)]
1(°𝐶)

Además de entender cómo cambiar el valor numérico de una temperatura de una escala a otra,
también deberá tenerse cierto conocimiento de las correlaciones entre las diferencias de
temperaturas unitarias. Por ejemplo, las unidades de capacidad calorífica, las cuales serán
descritas más adelante.
ENERGÍA CALORÍFICA Y CALOR ESPECÍFICO:
La energía calorífica se mide en calorías (cal) o kilocalorías (Kcal). Un kilocaloría es la unidad de
calor que necesita 1 Kg de H2O para elevar su temperatura en 1° C desde 14,5 °C a 15,5 °C.
La unidad del SI es el Joule (J) →1 cal = 4,18 J
El calor específico de es la cantidad de calor necesario para elevar la temperatura de una cantidad
dada de una sustancia por una cantidad determinada. En el sistema S I se expresa en J/Kg y en
el sistema métrico en cal/g °C.
PRESIÓN:
Las presiones, lo mismo que las temperaturas, pueden expresarse tanto en la escala relativa
como en la absoluta: La presión se define como “la fuerza por unidad de área”.
Un cubo de agua contenido en un tanque con un área de 1 pie 2 y cuyos lados miden 1 pie, tiene
una densidad de 62,4 lbm/pie3 y ejerce una presión en el fondo del tanque (además de cualquier
presión ejercida por la atmósfera arriba del agua).
En conclusión, para comprender el significado de la presión y de su medición, se deberá tener
cierta familiaridad con las siguientes definiciones:
a) Presión atmosférica.- La presión del aire y del medio atmosférico que nos rodea el cual
varía día a día.
b) Presión barométrica.- Lo mismo que la presión atmosférica, se denomina “presión
barométrica” debido a que se utiliza un barómetro para medir la presión atmosférica.
c) Presión absoluta.- Una medida de la presión con respecto al vacío total, o sea con relación
a una presión nula.
d) Presión manométrica.- Es la presión expresada como una cantidad medida con respecto
a la presión atmosférica (o con respecto a alguna otra presión de referencia) siendo esta
última menor.
e) Vacío.- Un método de expresar las presiones menores que la presión atmosférica (o con
respecto a cualquier otra presión de referencia).

CONCEPTOS GENERALES DE METALURGIA:

Los metales nativos tales como el Au, Ag y Cu fueron muy posiblemente los mprimeros en ser
utilizados debido a su apariencia y propiedades físicas (color, dureza, maleabilidad).
6
Posteriormente se descubrieron los cambios químicos originados por el carbón y el oxígeno del
aire al aplicar a los minerales, siendo el Cu y Pb los primeros metales que se obtuvieron por
reducción.
Como los metales que se encontraban en la naturaleza no bastaban para satisfacer las
necesidades de la humanidad, el paso trascendental en la historia de la metalurgia y la
humanidad fue la utilización del hierro, su tratamiento y obtención por reducción.
Como nuestro país es eminentemente minero, la metalurgia juega un papel importante en el
desarrollo nacional al fomentar la extracción de los metales a partir de sus minerales y dar paso
a la implementación de la metalurgia mecánica con la finalidad de crear industria pesada.
OBJETIVO DE LA METALURGIA.- Las operaciones y procesos metalúrgicos tienen por objeto
extraer los metales a partir de sus minerales y hacer ciertos tratamientos mecánicos, térmicos o
químicos a fin de mejorar sus propiedades.
La metalurgia propiamente dicha se limita a estudiar la elaboración del metal, operaciones y
procesos que comprenden dos fases esenciales: extracción del metal a partir de un mineral, y
afino del producto bruto obtenido.
DEFINICIÓN DE MINERAL.- Los metales muy raramente se encuentran en el estado nativo o
metálico. Generalmente se encuentran en forma de combinaciones químicas frecuentemente
complejas, mezcladas con rocas estériles que se llaman ganga. Este conjunto, más o menos
heterogéneo, de la combinación metálica y de las partes estériles es lo que constituye el mineral.
Es todo material formado mediante un proceso inorgánico natural que se encuentra en la corteza
terrestre, el cual posee composición química definida y determinadas características físicas. La
metería prima para la extracción de los metales lo constituyen los minerales.
MENA.- En el ambiente minero se denomina mena a un agregado de minerales de ocurrencia
natural, del cual el metal o metales contenidos pueden ser recuperados económicamente.
La mena está constituida por el mineral o minerales útiles que contienen al metal valioso y la
ganga formada por minerales sin valor comercial.
GANGA.- Se llama así al material residual de la mena, es decir, a aquella parte del agregado
mineral que carece de valor económico.
Por regla general la ganga está constituida por agregados minerales del tipo caliza, cuarcita,
pizarras, sílice, etc. Con frecuencia, la ganga constituye una parte tan grande de la masa de la
mena que diluye la concentración del mineral, y por otra parte, sus características pueden ser
tales que hay que separarla mediante un tratamiento preliminar, con el objeto de no perturbar
económicamente la subsiguiente etapa de fusión.
METAL VALIOSO.- El metal o metales que se desea recuperar de las menas o minerales, en
función a su valor económico.
FACTORES PRINCIPALES PARA CONSIDERAR UN YACIMIENTO COMO MENA.- Examinemos los
diferentes factores que determinan la explotación de un yacimiento minero.

7
 1. Riqueza en metal útil.- El contenido mínimo de los minerales explotables depende
principalmente del valor del metal. Así, un cuarzo aurífero que contiene 20 g de oro por
tonelada se considera como mineral rico, mientras que una roca con 20% de hierro
(conteniendo 10 000 veces mayor) generalmente no es explotada.
2. Condiciones de extracción.- El mineral se explota a cielo abierto o por medio de galerías
subterráneas.
3. Situación geográfica del yacimiento.- El alejamiento, mayor o menor, del lugar de
producción a los centros de consumo, ocasiona gastos de transporte que pueden gravar
ciertos minerales hasta el punto de hacerlos inexplotables.
4. Naturaleza de la ganga.- El valor del mineral puede ser modificado por la presencia de
ciertos elementos en la ganga; así la presencia de excesiva de arsénico es indeseable en
los minerales de cobre, plomo y oro.
5. Posibilidades de enriquecimiento del mineral.- Que depende de la naturaleza de los
constituyentes esenciales y de la ganga, y también de la finura de los granos y de su
complejidad.
6. Factores económicos y políticos.- Un mineral puede ser explotado durante un periodo de
cotización elevada; actualmente, el precio del oro permite tratar minerales con contenido
muy bajo.

DEFINICIÓN DE METALURGIA.- La metalurgia se define como el arte y al ciencia de extraer los

metales a partir de sus minerales, refinándolos y adaptándolos con la finalidad de satisfacer las
necesidades del hombre. Para tal objeto la metalurgia hace uso de los principios físicos y químicos
aplicados técnicamente a la concentración, extracción, purificación, aleación y transformación
de los metales.
ARTE.- Utilización del conocimiento empírico que se transmite de maestros a aprendices
o de padres a hijos.
CIENCIA.- Por que en los procesos de extracción de los metales se aplican las leyes
naturales y científicas con todo su rigor y ésta es incrementada con los principios que el
hombre va descubriendo día a día.
En la sociedad actual el metalurgista, lo mismo que ha hecho desde los primeros tiempos de la
civilización, tendrá ocasiones para contribuir a elevar el nivel de vida, tanto en países de inmensos
recursos naturales tanto como en los menos favorecidos en ese sentido, ya que los esfuerzos
humanos bien orientados podrán compensar en orden creciente la falta recursos materiales.
Otro aspecto de la metalurgia extractiva, que preocupa hondamente, es la contaminación
ambiental, y por este motivo, a veces, la técnica hidrometalúrgica suele sustituir a la
pirometalurgia en la extracción de los metales.

CAMPOS DE LA METALURGIA.- La metalurgia con el fin de cumplir sus objetivos que es de extraer
los metales a partir de sus minerales, se divide en dos grandes campos con sus respectivas ramas:
a. Metalurgia extractiva o de producción.
b. Metalurgia física o de adaptación (hechura de los metales)

8
 METALURGIA EXTRACTIVA O DE METALURGIA FÍSICA O DE ADAPTACIÓN
PRODUCCIÓN (HECHURA DE LOS METALES)
Mineralurgia o procesamiento de minerales Tratamientos térmicos
Hidrometalurgia Estudio metalográfico
Pirometalurgia Pruebas de ensayo
Electrometalurgia Fabricación de los metales
Pulvimetalurgia

DIAGRAMAS DE FLUJO.- Las operaciones y los procesos que se utilizan en una planta dada para
la obtención de los metales se ilustran en un diagrama de flujo que viene a ser la representación
gráfica sucesiva de las operaciones y procesos destinados a la producción metalúrgica.
A continuación se detallan los diagramas de flujo para la producción de acero, plomo, o zinc se
encuentra que algunos pasos son similares a los de la producción del cobre: la tostación también
utiliza en la producción del zinc y del plomo. Es por lo tanto posible una gran variedad una gran
variedad de diagramas de flujo usando combinaciones de una cantidad relativamente pequeña
de diferentes operaciones individuales.
La combinación final de los procesos unitarios para formar un diagrama de flujo completo
depende principalmente de consideraciones económicas: el costo de materias primas y las
condiciones del mercado. Con frecuencia, el mismo metal puede producirse mediante varios
métodos distintos.
Entre las diversas actividades de ingeniería implicadas en seguir al metal desde las capas
terrestres hasta el producto metálico final, podemos delinear a la metalurgia química como el
campo de la metalurgia como se ocupa de la extracción de los metales de sus minerales y de la
refinación de los metales por medio de procesos químicos en una escala industrial.

OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS.- Los sucesivos pasos individuales para la producción del
metal a partir de sus minerales pueden ser llamados operaciones y procesos unitarios.
Las secuencias de las operaciones y procesos unitarios son diferentes para cada metal.
La mayor importancia científica es que los procesos unitarios implican primordialmente
reacciones químicas y/o, cambios de estado, mientras que las operaciones unitarias no implican
primordialmente reacciones químicas ni cambios de estado.
A continuación se detallan las operaciones y procesos unitarios principales para la extracción de
metales:
OPERACIONES UNITARIAS PROCESOS UNITARIOS
Trituración, cribado, clasificación. Procesos gas-sólido (incluyendo: tostación,
calcinación, reducción gaseosa).
Separación de sólidos de los fluidos. Sinterización y piroaglomeración.
Concentración por flotación. Reducción de óxidos metálicos.
Aglomeración. Destilación en retortas.
Separación magnética. Fusión simple, en altos hornos.

9
 Agitación y mezclado. Conversión.
Manejo de materiales. Refinado de metales líquidos.
Fundición y solidificación.
Procesos hidrometalúrgicos.
Procesos electrolíticos.

PROCESOS INTEGRADOS.-Puede definirse como una secuencia coordinada de operaciones y

procesos unitarios. Es secuencial y coordinada en que los materiales fluyen de un paso al
siguiente de una manera ordenada; el producto de una etapa sirve como carga de alimentación
para el siguiente y estos son descritos convenientemente por medio de diagramas de proceso.

TÉCNICAS PARA RESOLVER PROBLEMAS:

En caso de que pueda adquirirse un buen hábito en la resolución de problemas durante las
primeras etapas de la especialidad se logrará un ahorro considerable de tiempo y se eliminarán
muchos contratiempos en todos los aspectos del trabajo dentro y fuera de la escuela. Al resolver
problemas relacionados con los balances de material y de energía se deberá tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:
a. Revisar cuidadosamente todo el material disponible y entender qué es lo que se desea
conocer. Algunas veces, como en la vida, el mayor obstáculo consiste en saber cuál es el
problema.
b. Determinar los datos adicionales que se requieren en caso de haberlos, y obtener esta
información.
c. Dibujar un diagrama simplificado de lo que se lleva a cabo y escribir en éste los datos
disponibles. Se pueden usar cuadros para indicar procesos o equipos, y líneas para los
flujos de las corrientes.
d. Seleccionar una base con la cual iniciar los cálculos del problema, tal como se indicó
anteriormente.
e. En caso de que se verifique una reacción química, establecerla y asegurarse de que esté
balanceada.
Hasta este momento se deberá tener en mente una idea aproximada acerca de qué consiste el
problema, así como un plan razonablemente claro de lo que se piensa hacer; sin embargo, en
caso de no saber cómo proceder exactamente, empezando con lo que se dispone para obtener
lo que se requiere, se tendrá que:
f. Decidir que fórmulas o relaciones son las necesarias para el caso específico, y que tipos
de cálculos y de respuestas intermedias se tendrán que conocer para lograr la respuesta
final.
g. Efectuar los cálculos necesarios de modo satisfactorio, teniendo cuidado de comprobar
las operaciones aritméticas y las unidades a medida que se avance.
h. Determinar si la respuesta es razonable de acuerdo con la experiencia que se tenga en
cuanto a este tipo de cálculos.

10
ESTEQUIOMETRIA.- Constituye parte de la química general que se ocupa del estudio de la
composición de los cuerpos puros y las relaciones cuantitativas entre las sustancias
reaccionantes y sus productos de una reacción química.
En los cálculos químicos y metalúrgicos se necesita frecuentemente calcular las cantidades
relativas de reactivos que se requieren para una reacción dada, así como las cantidades de los
productos. Tales cálculos, los cuales se basan en las ecuaciones de las reacciones químicas y en
los pesos moleculares de los distintos compuestos, se conocen como estequiometria.
Ecuación química.- Es aquella que:
 Indica que sustancias reaccionan o se forman.
 Indica las cantidades relativas reales de cada una de ellas; entonces se puede calcular el
número de átomos y/o moléculas de cada sustancia reaccionante o productos.
 Suministra información cualitativa y cuantitativa.
La estequiometria responde a las siguientes preguntas:
 El peso o número de moles de los reactantes.
 El peso o número de moles de los productos.
 La composición de los productos.
Bases de la estequiometria:
a. Ley de la conservación de la materia.
b. Ley de los pesos combinados.
c. Ley de los gases.
PV = nRT
Leyes de las Conservaciones Químicas:
Leyes Ponderables.- Son las relaciones entre las masas o pesos de las sustancias que
intervienen en cualquier reacción química
Ley de la conservación de los elementos.- En las reacciones químicas jamás un
elementos se convierte en otro; lo único que hacen es entrar en combinaciones
diferentes.
Constituye una condición para igualar los dos miembros de una ecuación química.
No se refiere a las reacciones nucleares en las cuales los átomos de un elemento se
convierten en átomos de otro u otros elementos.
Ley de la conservación de la masa.- En toda reacción química la suma de las masas
formadas por la reacción y lo sobrante de algún reactivo, es igual a la suma de las masas
que entran como sustancias reaccionantes.

A condiciones normales de presión y temperatura es decir a 0°C y 1 atmósfera de presión:

1 mol-g de cualquier gas ocupa 22,4 litros
1 mol-Kg de cualquier gas ocupa 22,4 m3
1 mol- lb de cualquier gas ocupa 359 pies3
A condiciones reales:

11
 P1.V1/T1 = P2.V2/T2
Siendo P1, V1, T1 las condiciones iniciales
Y P2; V2 y T2 las condiciones finales.
BASE DE CÁLCULO.- Es la referencia escogida para los cálculos que se proyectan hacer en
cualquier problema; la selección adecuada de la base, permite resolver con mayor facilidad el
problema. Se establece previamente:
La base puede ser:
a. Un periodo de tiempo: horas
b. Peso dado de un material: lb, Kg, TM, etc.
c. Cualquier otra cantidad conveniente
Al escoger una base de cálculo satisfactoria, se debe pensar en los siguientes aspectos:
¿De qué se dispone para empezar?
¿Qué debe encontrarse?
¿Cuál es la base más conveniente de usar?
Problema:
Cierto aceite contiene 80% de C y 20% de H2. ¿Cuál es la relación molar entre el C y el H2?
Solución:

En las reacciones industriales es raro encontrar cantidades estequiométricas exactas de los

materiales utilizados. Con el objeto de lograr que la reacción requerida se lleve a cabo, o para
agotar totalmente el reactivo costoso, casi siempre se utiliza un exceso de reactivos; este exceso
de material se obtiene al final junto o separado con el producto. En estas condiciones es
necesario conocer algunas definiciones:

INTRODUCCIÓN

Se conoce que las sustancias sólidas en la naturaleza se encuentran en forma de minerales en cualquiera
de sus formas (sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos, etc.) y que para ser obtenidos será necesario, en
algunos casos, aplicar técnicas de concentración para dichos minerales. Es importante saber reconocer la
forma en cómo se encuentran en la naturaleza y sus propiedades, y sobre la base de dicha información
conocer la tecnología de tratamiento adecuada.
La rentabilidad de los procesos y operaciones se basa en aspectos económicos por lo que se justifica una
previa concentración de los minerales a fin de que los procesos posteriores sean rentables. Es así como
la planta concentradora resulta ser el nexo entre la mina y la fundición y su presencia posibilitara menor
cantidad de mineral y con mayor ley, a pesar de las operaciones que involucra.

PRIMERA UNNIDAD
TEMA N° 1
ÁREAS DE LA METALURGIA

La ingeniería metalúrgica es la rama de la ingeniería que se encarga de tratar los

elementos metálicos y no metálicos contenidos en los minerales mediante procesos físicos y químicos,
para destinarlos finalmente a la producción de aleaciones utilizando éstos elementos. La extracción, el
12
procesamiento y la fundición de estos materiales para la producción de aleaciones permiten obtener
materiales para construcción, trabajo en metal o diferentes productos utilizados en la vida cotidiana,
además de transformación en productos netamente finales (conformado de metales).
A su vez, también se consideran dentro de la metalurgia las operaciones electrolíticas, tratamientos
térmicos, fabricación de aleaciones y otros aspectos relacionados netamente con los metales y en los no
metales la producción de cerámicas, materiales refractarios y diversos cristales.
Su formación, lo capacita para diseñar, instalar, operar, mantener y controlar equipos y sistemas
metalúrgicos, relacionando las variables del proceso con el fin de lograr una producción y una generación
de servicios más económicos y eficientes.

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural, separándolo de la ganga.
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el metal.
 Elaboración de aleaciones.
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:
 Operaciones físicas: triturado, molido, filtrado (a presión o al vacío), centrifugado, decantado, flotación,
disolución, destilación, secado, precipitación física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis,
lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química, electrodeposición y cianuración.

Convertidor Thomas-Bessemer

Dependiendo el producto que se quiera obtener se realizarán distintos métodos de tratamiento.

Principalmente, el procedimiento comienza con la separación de la mena, parte del mineral conveniente
en el aspecto económico, de los materiales de desecho, denominados como ganga, que suele componerse
de arcilla y otros silicatos. Para ello, comúnmente se emplea el método de flotación en el que la mena se
muele y se vierte en agua que contiene distintos tipos de aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida
se producirá una espuma que separará con la ayuda del aceite las partículas del mineral de forma
selectiva, arrastrando hacia la superficie de la espuma dichas partículas y dejando en el fondo la ganga.

Otra forma de flotación es el proceso que pueden emplearse las propiedades magnéticas de los minerales,
esto se puede hacer por medio de imanes ya que estos minerales son ferromagnéticos, donde atrae al
mineral dejando intacto a la ganga.

13
PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES

Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partículas (trituración – tamizado y

rangos gruesos y molienda – clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los
estériles y preparar en un rango de tamaños adecuados (malla - 200).

CONCENTRACIÓN

Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener un alto contenido de la parte
valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las fundiciones.
La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:
a. Flotación.-Su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las
partículas. Es el método más importante de concentración y tiene aplicación en la obtención de
concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, óxidos, fosfatos y carbones.
b. Gravimetría.-Consiste en la separación sólido –sólido utilizando la diferencia entre las gravedades
específicas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentración de minerales de oro, estaño,
tungsteno, plata, plomo y otros.
c. Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades
magnéticas de los minerales.
d. Electrostática.- Se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser separados debido a
sus propiedades conductoras de electricidad.
e. Escogido a mano o pallaqueo.- Es el método más antiguo de concentración y consiste como su
nombre lo indica en el escogido a mano o mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso
aprovechando su diferenciación en color, brillo, fluorescencia, etc., de los minerales estériles.

LA MINERÍA Y LA METALURGIA

Para producir o concentrar un mineral se necesita un esfuerzo conjunto del geólogo, minero, metalurgista
y del laboratorio de análisis.
El geólogo.- Realiza las exploraciones, evalúa las reservas y controla la calidad del mineral explotado.
El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.
El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento ó concentración de minerales, logra que sea comerciable de
acuerdo a la demanda del mercado.

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA

14
IMPORTANCIA DE LA METALURGIA.

La metalurgia es importante por las siguientes razones:

- Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales, que es necesario para rentabilizar
toda la operación minera.
- Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no compran minerales pobres, pero si
compran minerales ricos o concentrados.
RELACIÓN DE LA METALURGIA CON RAMAS AFINES Y CAMPOS DE LA METALURGIA

15
 - Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros valiosos que
transportar mineral pobre. Por ejemplo: Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de zinc,
se necesita: 5 volquetes de 20 toneladas de capacidad cada uno. Para transportar 10 toneladas de
concentrado de zinc con 50%, se necesita: 1 volquete de 10 toneladas de capacidad.

En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el transporte es más costoso en
el primer caso.
- Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos concentrados que
le son entregados por las concentradoras. De esta manera, las concentradoras se convierten en
el nexo entre la mina y la fundición.
- A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria metales puros.
- Aprovechamiento de minerales pobres.
- Solo minas que producían minerales de leyes metálicas elevadas, podrían operar rentablemente sin
necesidad de recurrir a un proceso de Concentración.
- Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales pobres, a fin de separar los sulfuros
valiosos en forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.

CONCENTRACIÓN DE MINERALES

GLOSARIO DE TÉRMINOS

*Aleaciones: Son materiales metálicos que constan de varias sustancias mezcladas, en donde al menos
una de ellas es una sustancia metálica.

*Aleaciones no Ferrosas: La aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación,
mientras que las aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro, como: Aluminio, Magnesio,
cobre, Níquel, entre otros.

*Caracterización de los materiales: es el establecimiento de las propiedades físicas (como propiedades

eléctricas y magnéticas, dilatación y conductividad térmica, etc.), Propiedades mecánica (elasticidad,
resistencia, dureza, ductilidad, resistencia a la fatiga),etc. de un material para determinar sus posibles
aplicaciones.

*Ciencia de los Materiales: Ciencia que investiga la relación entre la estructura y las propiedades de los
materiales.

*Estructura Atómica: Cómo está conformado el átomo de un material, esta estructura nos permite
interpretar las semejanzas y diferencias entre las propiedades químicas de los elementos.

*Estructura Molecular: es la disposición tridimensional de los átomos que constituyen una molécula.

*Industria Metal-Mecánica: Industria abocada a la creación de productos a partir de diferentes tipos de

materiales.

*Industrias Metalúrgicas: Industrias dedicadas a procesos de elaboración de materiales y de productos

fabricados con éstos.

* Industria Minero-Metalúrgica: Industria minera dedicada a la extracción de elementos y minerales de

los cuales se obtiene metales.

16
*Industria Petroquímica: Industria dedicada a la extracción de sustancias química que son producidas
por combustibles fósiles. Ejemplo de estas sustancias son: el metano, el propano, el butano, la gasolina,
etc.

*Ingeniería Industrial: Ingeniería que determina, diseña, especifica y analiza los sistemas ya sea
productivos o de servicios para poder y evaluar sus resultados.

*Materiales Cerámicos: materiales no metálicos que se forman por acción del calor tal como arcillas
tradicionales utilizadas en alfarería, ladrillos, azulejos, como también cemento y vidrio, entre otros.

*Materiales Compuestos: son materiales de ingeniería, como resinas epoxi, poliester, acrílicas, etc. que
son combinaciones de materiales diversos.

*Materiales Refractarios: materiales que pueden soportar temperaturas extremadamente altas sin perder
su solidez, como los materiales cerámicos.

*Metales: materiales caracterizados por ser buenos conductores del calor y la electricidad. Ej: acero
inoxidable, aluminio, bronce, oro, plata, etc.

*Metalurgia Extractiva: Procedimientos para separar el mineral requerido, del material sacado de la
mina, y los procedimientos de elaboración de metales a partir de los minerales.

*Metalurgia Mecánica: disciplina que se dedica al estudio y comprensión de los fenómenos de esfuerzo
y deformación de los cuerpos metálicos.

*Minerales: Sustancias naturales e inorgánicas que forman parte de la corteza terrestre (oro, plata, cobre,
zinc, etcétera).

*Polímeros: compuestos orgánicos conformados por macromoléculas, que son la unión de moléculas más
pequeñas llamadas monómeros. Ej: polietileno, poliestireno, polipropileno.

Compuestos orgánicos: combinaciones del carbono con los demás elementos de la tabla Periódica.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

La obtención de una gran parte de los concentrados minerales se realiza mediante la separación
de mezclas de polvos de diferentes tamaños que se logran por diferentes procesos tecnológicos de
trituración, pulverización y micronizado. En el desarrollo de concentrados minerales participan varios
minerales con diferentes características físico-mecánicas, entre ellas se destacan la fragilidad, dureza,
disgregación, deleznabilidad y plasticidad entre otras que, en cierta medida, determinan su capacidad para
ser reducidas a partículas de un tamaño determinad. Otra fuente de materiales pulverulentos parte
de reacciones químicas en diferentes medios a escala industrial, lográndose partículas muy finas hasta 5
nm (0,005 (m, tamaño de algunos virus). Es muy frecuente en la formulación de una determinada
formulación o sustancia intervengan varios tipos de polvo que abarcan un amplio rango granulométrico,
por lo que es necesario emplear varias técnicas de análisis granulométrico para su caracterización.

TAMICES

Se tratará de explicar, para quién no tiene la profesión de analista o laboratorista, el tema de los
tamices utilizados corrientemente en las operaciones de separación o clasificación de partículas por
tamaño realizadas en el laboratorio.
Me referiré solamente a los tamices circulares para minerales que han de ser empleadas de acuerdo a
la norma ASTM, Tyler y equivalentes, de ocho pulgadas (20,3 cm) de diámetro, que son los más
comúnmente utilizados. El término m inerales se refiere a que están diseñados para la separación de
partículas secas, aunque se pueden utilizar con suspensiones de sólidos en agua. ASTM son las
siglas de la American Society of Testing Methods. Tyler fue un investigador de la molienda que
desarrolló su actividad en la primera mitad del siglo XX en los Estados Unidos.
La otra norma internacional utilizada que es muy semejante a la ASTM es la llamada ISO; International
Organization for Standardization que tiene sede en Ginebra, Suiza. En la figura Nº 1 se observa un
típico tamiz normalizado ASTM en este caso de bronce, que este caso la malla metálica es de luz
17
muy pequeña, es decir de trama muy cerrada. En la Figura Nº 2 se muestra otro igual de acero
inoxidable también de una malla muy fina.
La Figura Nº 3 presenta lo que se denomina un juego de tamices, es decir que vienen preparados para
apilarlos de forma de que el de malla más abierta quede arriba, y de esa manera al colocar una muestra
en la parte superior y luego de un tiempo de zarandeado, quede clasificada en distintas fracciones.

Figura 1: Malla de la serie ASTM Figura 2: Malla fina serie ASTM

Figura 3: Nido de tamices estándar Figura 4: Malla ciega

Lo que pasa por la malla más fina se recoge en una base ciega que se ve en la figura Nº 4. Obsérvese
que en el juego de tamices de dicha figura Nº 3, que en este caso son de acero inoxidable, la malla
metálica del de más arriba es bien abierta. Es frecuente armar trenes de cuatro a ocho tamices, y
existen equipos de zarandeo o vibratorios, según el tipo y tamaño de partículas a separar, que efectúan
la separación mecánicamente. Con ello se consigue, no sólo facilitar la tarea del operador, sino también
estandarizar el proceso.

¿CÓMO SE NOMBRA EL TAMAÑO DE LA LUZ DE MALLA?

Se entiende por luz de malla la distancia del lado de cada cuadrado libre que forma el tejido de una
malla cuadrada, o el diámetro de los orificios de una plancha cribada con agujeros circulares. Aquí
nos referiremos solamente a las mallas hechas con alambres que forman agujeros cuadrados, es decir
loque comúnmente se llama malla cuadrada. Se necesitan dos parámetros para definir una malla; uno
es la luz de malla y la otra la superficie abierta, que se mide como la proporción de la superficie total
de la malla que queda libre, o sea que no forma parte de la estructura de hilos o alambres, Figura Nº
5, en la que se marca con anaranjado la luz de malla.
De esa forma lo que se define como número de malla, que en estos tamices normalizados se denomina
número de mesh utilizando la palabra mesh que dignifica malla en inglés, es la cantidad de hilos por
pulgada lineal que tiene la malla, pero manteniendo constante la superficie abierta, que en ASTM es
del 60%.
Es decir que cuanto más grande es la malla más fina deberán ser los hilos. Una descripción típica de
un tamiz puede ser la siguiente: Nº 40 (425 µm) Normalizado 425 µm. variación permitida de abertura
promedio ±19 µm. Tolerancia permitida no más del 5% de la abertura nominal: 471 µm. diámetro
nominal de alambre: 0,28 mm.

18
 Figura 5: Aberturas de la malla

ELECCIÓN DE UN TAMIZ

Para poder elegir el tamiz necesario y para optar por alguna opción en caso de no poder conseguir o
no existir en el mercado el que se necesita, se da a continuación una tabla que correlaciona los
números de mallas y la apertura de malla en tres sistemas distintos de normas utilizados
internacionalmente. La norma ASTM correspondiente a los tamices es la E – 11, y la ISO es la 3310 –
1.
ASTM son las siglas de American Society of Testing Methods, (lo de American es en realidad una
usurpación que hacen los estadounidenses del gentilicio de todo un continente).
Cabe aclarar que en inglés se usa el término test para el conjunto de conceptos que nosotros llamamos
análisis, determinación y ensayo. Análisis es la separación de una muestra en todos sus componentes,
determinación se refiere a uno solo de ellos, y ensayo es una prueba que se le hace a un material para
medir sus propiedades. Por ejemplo se puede hacer la determinación de arsénico, antimonio que
contiene una mineralización, el análisis de todos los componentes; plomo, zinc, cobre, plata, insolubles,
etc., y ensayar su disolución en un sustrato a lo largo del tiempo.

Tabla de comparación entre abertura de malla (cuadrada) y el número de malla de los

sistemas ASTM, Tyler y British Standard

Abertura en USA standard Número mesh British stan-

mm ASTM E 11-61 de Tyler dard (mesh/in.)
(mesh/in.)
0,037 400 400 —
0,044 325 325 —
0,045 — — 350
0,053 270 270 300
0,063 230 250 240
0,074 200 200 —
0,075 — — 200
0,088 170 170 —
0,090 — — 170
0,105 140 150 150
0,125 120 115 120
0,149 100 100 —
0,150 — — 100
0,177 80 80 —
0,180 — — 85
0,210 70 65 72
0,250 60 60 60
0,297 50 48 —
0,300 — — 52
0,354 45 42 —
0,355 — — 44
0,420 40 35 35
0,500 35 32 30
0,595 30 28 —
19
 0,600 — — 25
0,707 25 24 —
0,710 — — 22
0,841 20 20 —
1,00 18 16 16
1,19 16 14 —
1,20 — — 14
1,41 14 12 —
1,68 12 10 10
2,00 10 9 8

SET DE MALLAS O TAMICES:

Xi = Abertura de malla base

Xi-1 = √2 * Xi = Malla inmediata superior.
Xi-1 = Xi/√2 = malla inmediata inferior

Xi-3 = √2 * 150 = 212 µm = m # 65

Xi-2 = √2 * 106 = 150 µm = m # 100
Xi-1 = √2 * 74 = 106 µm = m # 150

Xi = 74 µm Malla base = m # 200

Xi+1 = 74/√2 = 53 µm = m # 270

Xi+2 = 53/√2 = 38 µm = m # 400
Xi+3 = 38/√2 = 27 µm = m # 600

TEMA N° 2
ELEMENTOS DE TEORÍA DE MUESTREO

Para una óptima caracterización de un yacimiento se requiere de un acabado conocimiento de la Mena

de interés, para lo cual se deben obtener una serie de muestras extraídas sistemáticamente, es decir,
que sean lo más representativas posibles. Las muestras obtenidas deben ser lo más cercano posible
a las propiedades reales del mineral en el sentido de obtener y extrapolar sus propiedades a todo el
yacimiento.
En general en el proceso de muestreo. Es vital una adecuada muestra para poder caracterizar
eficientemente la mena. Esta debe ser lo más representativa posible para extrapolar sus propiedades a
todo el mineral.
Parámetros a Determinar o Propiedades Típicas:
Granulometría, dureza, humedad, gravedad específica (g.e.), forma, área superficial, composición, etc.
El Muestreo puede realizarse:
• Para evaluación metalúrgica de yacimientos.
• Para balance metalúrgico.
• Para embarque de mineral.
La muestra tiene la difícil tarea de representar una cantidad muchas veces mayor, ya que un embarque
de 1.000[Ton] o 50.000[Ton] debe ser representado por 1[kgr].
¡VITAL!
Porque 1 [gr] debe representar 1.000 [Ton] o 50.000 [Ton]

FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO

• Gran variedad de constituyentes minerales en la mena.

• Distribución desigual de minerales en la mena.
• Presencia de distribución de tamaño de partícula (diferentes tamaños de partícula).
• Distribución de dureza de los minerales.
• Distribución de densidad de los minerales (diferentes pesos específicos).

20
Uno de los principales problemas que existe al analizar un grupo de varios trozos de rocas
seleccionados al azar de una masa de mineral, es la obtención de diferentes resultados de análisis
entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme de minerales de un fragmento a
otro. Estas características se llaman Heterogeneidades. Se tienen 2 tipos de Heterogeneidades:
1. De Composición: Si se seleccionan al azar trozos de roca de una masa de mineral se tendrán
variaciones de análisis entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme de minerales de
un fragmento a otro.
Esto es lo que se denomina heterogeneidad de composición. Las variaciones entre fragmentos
individuales de rocas tienden a aumentar a medida que disminuye el tamaño de las partículas (es decir
aumenta el grado de reducción de tamaño del material).
Esto se debe a que al disminuir el tamaño del material, más partículas minerales están liberadas, es
decir, libre de ganga.
Para una muestra consistente de varias partículas de diferentes tamaños, las variaciones entre
muestras tienden a disminuir a medida que aumenta el tamaño de la muestra (se incluye más
partículas en la muestra), puesto que la muestra incluye una variedad de partículas teniendo un rango
de contenido mineral y tamaños. Las variaciones entre muestras pueden reducirse al nivel que se
desee tomando muestras más grandes, pero debe considerarse que un aumento en el tamaño
de la muestra resulta un mayor costo para realizar el muestreo con muestras de mayor peso.
También es importante la ley de la mena. Una mena de alta ley se puede caracterizar
adecuadamente con una muestra más pequeña comparada con una de baja ley a igualdad del resto
de los factores.
Factor Extra: Es importante la razón entre el tamaño de grano del mineral en la roca al tamaño
del pedazo de roca. Si esta razón es pequeña, la muestra necesariamente será mayor que la
muestra en el otro caso (si la razón es grande).
Menor Tamaño de Muestra: Es preciso tratar con muestras de menas de tamaño más pequeño que
grandes, ya que se tendrá un mayor número de partículas en el mismo volumen de muestra.
2. De Distribución: Provocada porque la distribución de fragmentos de material no es al azar sino
que existe segregación. Para que la distribución sea al azar es necesario que la posición
espacial de cualquier fragmento sea independiente de sus características de tamaño, forma y
densidad. Este tipo de heterogeneidad debe tratar de evitarse en la práctica ya que produce un
enorme aumento del error de muestreo. El mezclado que se practica al material previo al muestreo
tiene por objeto eliminar este tipo de heterogeneidad y obtener una distribución al azar de trozos de
mineral.
Debe quedar claro que un muestreo exacto de un material heterogéneo es imposible, siempre existirá
un error asociado al muestreo, entendiéndose por error la diferencia entre el valor medido y el valor
verdadero de la proposición Xj (material) en estudio.

ERROR = VALOR MEDIDO - VALOR VERDADEDRO

Cuando el lote de material a muestrear está mezclado uniformemente (es homogéneo), el error de
muestreo se reduce a un mínimo. Este error de muestreo, que se denomina error fundamental, se
puede calcular conociendo las características del material a muestrear.

21
Muestreo manual

Dentro de los métodos y dispositivos de partición manual se menciona:

1. Coneo y cuarteo (Pala y cucharon): Es probablemente el más viejo de todos los métodos de muestreo
probabilístico. También se le llama cuarteo cornisa, ya que se originó en las minas de estaño de
Cornwall. Se ha empleado con lotes de hasta 50 toneladas, pero en la actualidad su uso se ha limitado
a lotes de mesón de una tonelada con materiales a –50 mm.
Los pasos típicos a seguir para llevar a cabo este procedimiento son tres:
El material se extiende en una placa lisa de fierro o una superficie de concreto fácil de limpiar. Se apila
en forma cónica colocando cada palada exactamente en el ápex. Esta operación se repite 2 o 3 veces
con el propósito de dar a las partículas una distribución homogénea respecto a un eje de revolución,
esto es, homogeneidad giratoria o simetría respecto al eje vertical.
El material se distribuye por medio de una pala para formar, primero, un cono truncado y, después, un
pastel circular plano, respetando lo más posible la simetría lograda en el primer paso.
El pastel circular se divide en 4 partes a lo largo de dos diagonales perpendiculares entre sí. Dos cuartos
opuestos se separan como muestra (por ejemplo: A y C o B y D) y el par restante es el rechazo.
Este método consume mucho tiempo y es costoso, la experiencia muestra que no es más exacto, más
preciso o más barato que el paleo alternado, que logra la misma razón de corte (1/2) con la misma
herramienta (pala o cucharón).

Rifleado

El partidor de rifles, conocido también como partidor de Jones, consiste en un ensamble de un numero par
de chutes, idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20.
Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos
para que dirijan el material a dos recipientes colocados bajo ellos. El material se alimenta por medio de un
cucharon rectangular después de haber distribuido el material uniformemente en su superficie. Cada uno
de los recipientes recibe una muestra potencial.

22
Existe la posibilidad de introducir una desviación cuando se usa un partidor de rifles de manera asimétrica.
Cuando el cucharon se descarga muy rápido y muy cerca de un lado, es posible que uno de los juegos de
chutes derrame hacia el otro juego; entonces una de las muestras potenciales es sistemáticamente más
pesada que la otra.
El rango normal para el uso de partidores de rifles es:
1. Tamaño máximo de partícula: alrededor de 15 mm
2. Peso del lote: desde 100 g hasta algunos cientos de Kg
3. Peso de la muestra: hasta unos cuantos gramos.
4. Naturaleza del material: solidos secos.
No se recomienda el uso de partidores para cortar muestras de material que tengan partículas más grandes
que la mitad de la abertura del chute, ya que se puede producir puenteo.
Cuando se usan los partidores de rifles para propósitos técnicos, se puede observar la “regla de alternar”
para suprimir cualquier desviación eventual.

Paleo fraccionado y alternado

El paleo fraccionado es ciertamente el más barato y sencillo de los métodos masivos de muestreo.
Consiste en mover el lote por medio de una pala manual o mecánica, separando una muestra formada
por una palada de cada N, logrando una relación de corte = 1/N
23
1. Paleo fraccionado verdadero: Las paladas extraídas de un lote se depositan en la parte superior de
N distintos montones, los cuales al terminar con el lote “L”, se convierten en N muestras potenciales
idénticas de igual volumen.
2. Paleo fraccionado degenerado: Cada enésima palada se deposita en el montón n°1 y el resto,
paladas del ciclo, se depositan en el montón n°2 por lo tanto, el montón n°1 es la muestra
predeterminada y el montón n°2 es el rechazo predeterminado.

Paleo alternado

Es un paleo fraccionado caracterizado por N=2 y una relación de muestreo t = 1/2. EN este método
existe la posibilidad de una desviación cuando se muestrean gruesos, ya que una porción (mayor o
menor) de ellos puede quedar en una de las fracciones.
El rango de uso del paleo fraccionado es diferente si se maneja por medio de palas manuales o
mecánicas.
Para palas manuales:
 Naturaleza del material: solidos secos, húmedos o incluso pegajosos.
 Tamaño máximo de partícula: rara vez se usa para fragmentos más gruesos de 100 mm (4”)
 Peso del lote: hasta de algunas toneladas
 Peso de la muestra: el paleo alternado puede implementarse y suministrar muestras tan pequeñas
como un gramo ( por medio de espátulas químicas)
 Capacidad de la pala: menos de M/30*N
Para palas mecánicas:
 Naturaleza del material: solidos secos, húmedos o incluso pegajosos.
 Tamaño máximo de la partícula: hasta de 250 o 300 mm.
 Peso del lote: hasta de varios miles de toneladas
 Peso de la muestra: hasta de unas cuantas toneladas.
 Relación de partido: desde 1/2 hasta 1/10.
24
  Capacidad de la pala: menos de M_/30*N.
Por experiencia, el paleo fraccionado, especialmente el paleo alternado, siempre es más fácil, barato y,
eventualmente, más digno de confianza que el coneo y cuarteo.

Muestreo automático

Este tipo de muestreo es el que emplea dispositivos movidos mecánicamente en forma continua o
intermitente para extraer incrementos que se reúnen para formar la muestra.
Cuando el equipo está bien instalado y tienen un mantenimiento y supervisión de su operación
adecuada produce muestras prácticamente sin desviación, pero su característica autónoma, tiende a
ser descuidado, lo cual genera los siguientes problemas:
1. Modificación de los bordes del cortador por deformación o incrustaciones.
2. Depósito de material dentro del cortador que se desprende esporádicamente.
3. Captación de salpicaduras o escurrimientos ajenos al flujo.
4. Bloqueo en la trayectoria o cambios en la velocidad por materiales acumulados.
5. Fallas en los interruptores cuando son equipos intermitentes.
En algunas plantas se instalan torres de muestreo, en las cuales se realizan operaciones de muestreo
y trituración alternadas para obtener la muestra final de manera automática y sin la intervención
humana. Hay que hacer notar algunos errores que se pueden presentar desde el diseño de estos
aparatos hasta su uso:
1. Falta de tolvillas amortiguadoras y alimentadores de flujo constante entre las etapas de trituración y
muestreo.
2. Relaciones de muestreo demasiado elevadas.
3. Modificaciones por uso.
4. Modificaciones posteriores sin considerar la filosofía original y las consecuencias de dichas
modificaciones.
Divisores sectoriales
Para muchos trabajos de pruebas y algunos analíticos, es necesario tener varias muestras iguales entre
si. En forma manual se pueden obtener por paleo fraccionado, pero requiere de mucho tiempo y
cuidado, por lo que es mejor emplear dispositivos mecánicos, que, en este caso, se les llama divisores
sectoriales.
Los divisores sectoriales son dispositivos que pueden tener dos arreglos:
1. Alimentador giratorio, partidores y recipientes estacionarios.
2. Partidores y recipientes giratorios y alimentador estacionario.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo del primer caso.
Estos divisores pueden generar un numero grande de partes iguales o, cuando así se requiera, se
pueden obtener fracciones mayores o menores, ya que sea por acumulación de partes menores o por
la instalación de recipientes de diferente tamaño y pueden manejar material seco y pulpas.

25
ESTIMACIÓN DEL ERROR FUNDAMENTAL DE MUESTREO

En general se puede estimar que la ley de una muestra tiene una distribución normal o Gausiana
que tiene la forma:

Donde: µ = valor medio

A partir de aquí se obtiene la función continua de probabilidad o función densidad en la que el área
bajo la curva es igual a la probabilidad P.
En particular se cumple que:
Sí:
X1 = -σ y X2 = +σ ➨ P(-σ < X > +σ) = 0,67
X1 = -2σ y X2 = +2σ ➨ P(-2σ < X > +2σ) = 0,95
26
X1 = -3σ y X2 = +3σ ➨ P(-3σ < X > +3σ) = 0,99

Generalmente un 95% de probabilidad o certeza de estar entre límites predeterminados es un nivel de

probabilidad o certeza aceptable.
Donde:

La ecuación de Pierre Gy determina la varianza del error fundamental para una muestra de peso
m g.

Donde:
S = Desviación estándar de la distribución ag
2
σ (ag) = Varianza de la distribución de ag
ãg = Media de la distribución de ag
C = Constante característica del material, que se expresa en [g/cc]
d = Tamaño de la partícula más grande del lote a ser muestreado. En planta es igual al tamaño
en [cm.] que retiene el 5% de la mena.

Donde:
f = Factor de forma de los fragmentos, 0<f<1. Para menas típicas
f = 0,5. Para menas de metales preciosos f = 0,2.
M = Factor de composición mineralógica en [gr./cc.].
l= Factor de liberación de los minerales, adimensional. Varía de 0, si todos los fragmentos tienen la
misma composición mineralógica (homogenización perfecta), a 1 si existe liberación completa, es decir,
todo los fragmentos son de mineral o ganga.
g = Factor de distribución de tamaño, adimensional. Varía entre 0 y 1. Para menas sin clasificación
vale 0,25 y para material clasificado vale 0,5 o más.

Donde:
ã = Ley del mineral en fracción.
r = Densidad media del mineral valioso.
t = Densidad media de la ganga.

l 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.02

d/L 1 4 10 40 100 250

27
Donde:
l= Factor de liberación de los minerales.
d = Tamaño de la partícula más grande.
L = Tamaño práctico de liberación de los granos de mineral o minerales en [cm].

TÉCNICAS DE MUESTREO

DIVISORES (REDUCIDORES DE MUESTRAS)

a).- Cono y cuarteo.

b).- Cortador de riffles.
c).- Reductor de triángulos.
d).- Divisores rotatorios.

a. Cono y cuarteo: Consiste en mezclar el material para posteriormente apilarlo a la forma de

un cono. Este se aplasta y se divide con una pala o espátula en forma de cruz (4 partes iguales).
Se retiran 2 cuartos opuestos y los otros 2 restantes, que forman la nueva muestra, se vuelven a
mezclar y el proceso se repite varias veces hasta obtener el tamaño apropiado de muestra.

Ejemplo:

1. Con la muestra de 400 [gr] se forma un cono, el que se divide en 4 partes, después de aplastarlo;

2. De las 4 partes, se descartan 2 opuestas, y las otras 2 pasan a constituir la base de la nueva
muestra.

3. Con la nueva muestra, se forma otro cono, y se repite el procedimiento hasta obtener una muestra
de 53[gr].

b. Cortador de Riffles: Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados

una serie de canales o chutes que descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadas en ambos lados
del cortador. El material es vaciado en la parte superior y al pasar por el equipo se divide en 2 fracciones
de aproximadamente igual tamaño.

28
 Ejemplo:

1. Se distribuye la muestra de 400 [gr] (homogenizada) uniformemente a lo largo del cortador; de los
2 recipientes que reciben la muestra se descarta uno de ellos.

2. El contenido del recipiente que no ha sido descartado, se vuelve a verter sobre el cortador y se
repite el proceso hasta obtener la muestra de tamaño deseado.

c. Reductor de Triángulos: Funciona en forma similar al cortador de riffles, pero la división se realiza
mediante obstáculos de forma triangular ubicados sobre una superficie plana y la eliminación de las
fracciones por ranuras en la superficie. Reduce la muestra a 1/16 por pasada.

29
d. Divisores Rotatorios: Existen varios tipos, pero su función es obtener la muestra a través
de la rotación de un dispositivo mecánico.

MUESTREO POR LOTES DE MINERAL

a).- Grab Sampling (Toma de muestras puntuales)

b).- Muestreo con Tubo
c).- Muestreo con Pala

a. Grab Sampling: En este método las muestras se obtienen mediante una pala u otro dispositivo,
de acuerdo a un esquema fijo o aleatorio, desde la superficie del mineral, se aplica en cualquier tipo
de mineral a granel, barcos, etc., tiene poco uso debido a que tiene un gran error asociado.

Ejemplo:

1. De la muestra de 400 (gr), se toman pequeñas porciones a distintas posiciones de la masa total.

Luego, se mezclan las fracciones para constituir la muestra final.

30
b. Muestreo con Tubos: Las muestras se obtienen insertando un tubo ranurado en el material el
cual es rotado para cortar y extraer una muestra. Es aplicable a materiales de granulometría fina,
húmeda o seca, en pilas de almacenamiento, silos, carros de ferrocarril o camiones.

c. Muestreo con Pala: Durante la transferencia manual del material, se extrae una palada a
intervalos especificados (2a, 5a, 10a, 20a). El método funciona mejor para materiales de
granulometría fina.

“TODOS LOS MUESTREADORES SON IGUALES, SOLO CAMBIA EL TAMAÑO DE TOMAR

LA MUESTRA”

MUESTREO INCREMENTAL

Se refiere a los procedimientos para obtener muestras primarias por métodos periódicos, generalmente
desde un transportador (correas, canaletas, etc.).
Los errores asociados con la obtención de muestras (incrementos) desde transportadores en movimiento,
son función de la falta de uniformidad de la corriente por efectos de segregación por densidad y
estratificación por tamaño.
Estos pueden originarse en buzones o pilas desde donde se alimenta a la correa o durante el transporte
(por vibraciones en la correa).
El material de alimentación a la correa puede estar estratificado en composición debido a un mezclado
insuficiente cuando se carga al buzón o pila. Esto será particularmente evidente en sólidos con un amplio
rango de tamaños y densidades, los finos y minerales de alta densidad tenderán a sedimentar
acumulándose en el fondo de la correa.
En el caso de las pulpas, éstas se segregarán como resultado de la variación en las velocidades de
las partículas, con las más grande y densas sedimentando al fondo de la corriente.
El muestreo de corrientes de sólidos y pulpas se basa en que toda la corriente es desviada por un
intervalo especificado de tiempo, para la obtención de la muestra. El método preferido para una mejor
exactitud es muestrear desde la descarga del transportador.
Una técnica alternativa es usar un cortador fijo, que tome una porción de la corriente para el muestreo.
Si bien este método es más simple, no representa la corriente completa, por lo que la simplicidad es
anulada por la falta de confiabilidad.
El Muestreo Incremental se llama también Estratificado, que es el término que describe el flujo de
material con segregaciones a lo largo del transportador. Un plan para muestreo incremental debe
tomar en cuenta el grado de estratificación de la corriente.
La teoría del muestreo puede emplearse para resolver el problema de cantidad de muestra y el intervalo
de tiempo entre incrementos, de modo que la muestra final sea representativa del total.

TÉCNICAS DE MUESTREO INCREMENTAL

a. Estratificado en base a tiempo constante: En este caso el mecanismo cortador de muestra se

activa a intervalos regulares de tiempo. Se supone aquí que el flujo másico del material es constante.
b. Estratificado en base a peso constante: Se usa la señal de masa integrada de una balanza de
correa u otro dispositivo para activar el cortador de muestra cuando una masa predeterminada
ha pasado por el sistema. Este método se emplea cuando el flujo de material es irregular y el peso
se puede medir con exactitud suficiente para asegurar que se lograran muestras confiables de
acuerdo al flujo másico.
c. Estratificado aleatorio: Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la operación del cortador. Este
método se usa cuando ocurren variaciones periódicas del flujo másico o del parámetro a medir y
se incurriría en error si se tomaran muestras correspondientes a la periodicidad de la variación.
31
De estos 3 métodos el más utilizado es el basado en el tiempo constante, basado en el supuesto que
el flujo de material es controlable a una velocidad constante. La selección del método de muestreo
incremental está gobernada por las circunstancias encontradas de modo de minimizar errores
sistemáticos de muestreo, tomando en consideración las fuentes de error que pueden influenciar la
posibilidad de errores sistemáticos.

MUESTREO DE CORRIENTES DESDE UN TRANSPORTADOR

El término transportador se aplica a la descarga de sólidos desde correas y similarmente a pulpas

descargadas desde un canal o cañería.
Los métodos para extraer o cortar una muestra desde una corriente de material que cae desde un
transportador son los siguientes:
a. Corte con Correa Lineal: El cortador se mueve a través de la corriente siguiendo una trayectoria
en línea recta. La trayectoria puede ser perpendicular a la dirección del flujo, opuesto a la dirección
del flujo o en la misma dirección al flujo.

b. Corte con Correa Rotacional: El cortador se mueve en una trayectoria con forma de arco, de
modo que la corriente completa está dentro del radio del arco.

c. Cortador Fijo:El cortador permanece fijo y la corriente de material es desviada a través de él.

32
Cualquiera sea el tipo de muestreador en general debe cumplir las siguientes condiciones:
• Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y debe pasar a través
de toda la corriente.
• Debe tener lados paralelos y moverse en ángulo recto a la corriente de material.
• La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la partícula más grande del
material a muestrear.
• La velocidad a través de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal que altere lo
menos posible el flujo de material.

TEMA N° 3

GRANULOMETRÍA:

La granulometría, de "gránulo" (pequeño grano), trata de los métodos de medición del tamaño de un grano
y por extensión de una población de granos.
Se entiende por "grano" en sentido general a un trozo de materia sólida, esférica o no, que se encuentre
en un fluido inmiscible. Un "grano" puede ser no solamente un grano de mineral o de polvo (limo), una
partícula sólida de ceniza en un humo, etc.
Se entiende por tamaño, una dimensión característica del grano, en general una longitud. Si se trata de
un grano esférico, se tomará evidentemente como dimensión de su tamaño su radio o su diámetro.

33
Para una partícula fuertemente irregular, es a veces difícil definir un tamaño equivalente que sea
satisfactorio desde el punto de vista físico.

PRESENTACIÓN DE DATOS GRANULOMÉTRICOS

En las aplicaciones se determina en general la granulometría de un conjunto de granos, el cual es a

menudo una muestra aleatoria de una población mayor. Se requieren en general por lo menos 500 - 1000
granos para que la muestra pueda representar la población en forma satisfactoria desde el punto de vista
estadístico. Aquí se supondrá que el problema es determinar la granulometría de la muestra, la cual puede
contener a menudo varios miles de granos.
El método primario de análisis es a la vez simple y fastidioso. Se trata de la observación bien sea directa
mediante un aparato óptico, bien sea indirecta a partir de una fotografía o de otro tipo de sistema de
almacenamiento de la información pictográfica.
En todos los casos, el análisis visual se realiza grano a grano, lo que hace que este proceso sea
extremadamente lento y tedioso para un operador humano.
Actualmente no se usa más este método, sino como base para un tratamiento computarizado de
imágenes.
El propósito del análisis grano a grano es atribuir un tamaño a cada grano, lo cual es en general un
diámetro o un diámetro equivalente.
Si se trata de una partícula no esférica, se toma a menudo como diámetro equivalente, el diámetro
de la esfera del mismo volumen que la partícula. Otra escogencia es el diámetro del círculo de la misma
área, que la proyección de la imagen de la partícula sobre el medio registrador (foto, pantalla). Estas
son las escogencias clásicas de los métodos que usan aparatos basados sobre fenómenos físicos,
ópticos o eléctricos. Dan resultados satisfactorios en casos de granos casi esféricos. Sin embargo, no es
siempre el caso como se puede ver en la Fig. 1.

En lo que sigue se supondrá que la escogencia del diámetro equivalente ya está realizada, y por lo tanto
se supondrá que los granos son esféricos, o por lo menos que estén perfectamente representados por
granos esféricos.

FUNCIONES DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS:

La resolución de un análisis granulométrico, pueden ser generalizados y cuantificados por expresiones

matemáticas llamadas funciones de distribución de tamaños, que relacionan el tamaño de partícula (la
abertura del tamiz que retiene o deja pasar a la partícula), con un porcentaje en peso, generalmente el
acumulado retenido o pasante.
Ecuación de Gates-Gaudin-Schumann (GGS)
Es la expresión matemática de la función de distribución de tamaños desarrollada por los investigadores
Gates, Gaudin y Schumann entre 1915 y 1940, la cual es:

Donde:
F(x): % de peso que pasa la malla x
K100: Tamaño pasa a 100% si la función fuera recta.
m: Ángulo de la recta en papel log-log (pendiente)
34
 La forma habitual de representar la distribución de Gates-

100
𝐿𝑜𝑔 𝐹(𝑥) = 𝑚 𝑙𝑜𝑔𝑥 + 𝑙𝑜𝑔 𝑚
𝐾100
Representación de la distribución G-G-S en papel log-log.

Donde m es la pendiente de la recta y log (100/Km) la ordenada en el origen.

De acuerdo a lo anterior si se tiene un conjunto de datos experimentales de tamaño de partícula y sus
correspondientes porcentajes en peso acumulados pasantes, el ajuste de estos datos a la distribución de
GGS, se deberá probar graficando en papel log-log, el tamaño de partícula contra el porcentaje en peso
acumulado fino correspondiente y verificando la correlación de los puntos a un línea recta (Se pude utilizar
el método de los mínimos cuadrados).
Se nota, que la ecuación GGS es la mejor expresión disponible para una distribución regular de tamaños
de partículas, pero que solamente es aproximada, ya que existen curvaturas pronunciadas en las
fracciones gruesas (85% pasando la malla).
Sin embargo, la curva obtenida por graficación sobre papel log-log es útil para determinarse una malla de
gran importancia práctica como parámetro de control del proceso de conminución, conforme se verá más
adelante.
Se trata de la malla por la que pasa 80% del material, ya sea de alimentación, F 80, o de producto, P80, que
caracterizan la granulometría entrante y saliente de la maquina correspondiente y que forman parte de
ciertas ecuaciones con que se evalúa la eficiencia y diversos aspectos de la operación.
Una de las aplicaciones de los parámetros F80 y P80, es la razón de reducción de las máquinas de
conminución, F80/P80, que constituyen la expresión generalmente aceptada del grado de disminución de
tamaño que se produce en dicho equipo.

MODELO DE FRAGMENTACIÓN KUZ-RAM.

El modelo Kuz-Ram presentado en esta sección es el realizado por Cunningham (1983) y se ha usado
extensivamente alrededor del mundo. Este modelo se usa en el Sabrex de ICI entre otros módulos. Se
basó en publicaciones rusas antiguas que desarrollaron una relación simple entre los parámetros de
tronadura y el tamaño medio de fragmentación. Este trabajo ruso ganó considerable credibilidad del
mundo occidental después que se encontró que concordaba muy estrechamente con modelos de
fragmentación basados en la teoría de crecimiento de grietas.
El nombre de Kuz-Ram es una abreviación de los dos principales contribuyentes a las ecuaciones que
forman la base del modelo: Kuznetsov y Rosin-Rammler.

35
LA ECUACION DE ROSIN RAMMLER.

La curva de Rosin-Rammler ha sido generalmente reconocida tanto en minería como en procesamiento

de minerales que entrega una buena descripción de la distribución de tamaño de las rocas tronadas y
trituradas. La curva se define como:
n
 x 
 
Re  xc 

Donde R es la proporción de material retenido en un tamiz de abertura x, y xc, es el tamaño característico

y n es el índice de uniformidad descrito en la pendiente general de la curva.
La ecuación de Rosin-Rammler se puede hacer lineal para facilidad de la estimación de ajuste y de
parámetros:
 1
Ln Ln   nLn( x)  nLn( xc )
 R
Luego, si el logaritmo natural doble del inverso de la proporción de material retenido en un tamiz de tamaño
x se plotea contra el logaritmo natural del tamaño, la curva resultante debe ser lineal, con una pendiente
igual al índice de uniformidad n y con una intersección igual a –nLn(xc).
La importancia de los parámetros de Rosin-Rammler (xc y n) se puede describir con referencia a 3 curvas
hipotéticas de distribución de tamaño. Con referencias a las curvas A y B, se puede ver que el aumento
del valor del tamaño crítico xc, hace a la distribución de tamaño más gruesa, pero la curva permanece
esencialmente paralela (si se plotea en un papel Rosin-Rammler, las líneas que representan estas
distribuciones deben tener la misma gradiente). Variando los valores de xc, por lo tanto, simplemente hace
a la distribución de material más gruesa o más fina. Un aumento general en la energía del explosivo (o
factor de carga) al reducir el espaciamiento se debe esperar mover la curva de distribución de tamaño en
esta forma para producir una pila más fina a través del rango completo de tamaño.
Con referencia a las curvas A y C, se puede ver que al aumentar el índice de uniformidad n, tiene el efecto
de cambiar la pendiente de la curva. El disminuir la pendiente significa que el material se hace más grueso
en el extremo superior y más fino en el inferior de la curva de distribución de tamaño. El cambiar n cambia
por lo tanto el ancho de la distribución de tamaño, o la uniformidad en el tamaño de la partícula producido
por la voladura. El movimiento que tienda a producir concentraciones focalizadas de energía del explosivo,
más que una distribución uniforme de energía (o sea, cambiar de un hoyo de pequeño diámetro con una
columna larga de explosivo a un hoyo de gran diámetro con una columna corta de explosivo) se puede
esperar que baje el n ya que la región de roca próxima a la columna corta de carga se quebrará más fina,
mientras que el material adyacente a la columna larga del taco recibirá poco quebrantamiento.

LA ECUACIÓN DE KUZNETSOV.

Esta proporciona una estimación del tamaño medio de partícula de roca después de la voladura, y es la
siguiente:

0.8
 V0  1
x50  
 A  Q 6
Q

donde x50 es el tamaño medio del fragmento, A es el factor de roca, V 0 es el volumen de roca quebrado
por hoyo y Q es la masa de TNT que es equivalente en energía al de la carga de cada hoyo.
La ecuación de Kuznetsov, por lo tanto, establece que el tamaño medio de partícula de una voladura
depende de las propiedades de la roca y del explosivo.
El término (V0/Q) representa el inverso del factor de carga equivalente. La ecuación, por lo tanto, indica
que el tamaño medio de la partícula disminuye casi linealmente con el aumento del factor de carga: a
medida que el factor de carga aumenta el tamaño medio de partícula disminuye. La ecuación también
sugiere una débil dependencia del peso del explosivo por hoyo. Esto sugiere que la ecuación diferencia
entre diámetros de hoyos grandes y pequeños. Diámetros de hoyos pequeños producirán una pila de
material más fino en virtud de la distribución mejorada de energía. Por ejm., un factor de carga de 0.35
kg/m3 producirá un tamaño D50 de 51.4 cm en un material con factor de roca de 10 con 120 Kg de explosivo

36
en un hoyo de 100 mm de diámetro. En comparación, el mismo factor de carga en la misma roca con 230
Kg en un hoyo de 150 mm de diámetro, producirá un tamaño promedio de 57.3 cm. Este aumento en
tamaño con el aumento del diámetro del hoyo (para un factor de carga y tipo de roca fijo) está de acuerdo
con observaciones experimentales.
Después de ajustes a la ecuación de Kuznetsov para permitir la expresión de la potencia en peso respecto
al Anfo, la ecuación se convierte en:

0.8
 V0  1 0.633
 115 
x50  A  Qe6  
 Qe   E 
Donde Qe es la masa real de explosivo usada por hoyo, E es la potencia en peso relativo del explosivo
(Anfo = 100%) y el término (115/E) representa un ajuste para la potencia en peso relativo del TNT respecto
del Anfo.

LAS ECUACIONES DE KUZ-RAM.

La ecuación de Kuznetsov proporciona una estimación del tamaño medio, o sea, el tamaño del tamiz por
el cual pasa el 50% de la roca. Puesto que la ecuación de Rosin Rammler se puede definir completamente
por un punto de la curva y la pendiente de la línea Rosin Rammler, todo lo que se necesita después de la
determinación del tamaño medio, es una estimación de n en la ecuación de Rosin Rammler y se puede
calcular una distribución completa de tamaño de la pila. Para obtener una expresión para el cálculo de n,
Cunningham (1983) usó la teoría moderna de fracturas para obtener una relación entre n y los siguientes
factores:
1. Exactitud de la perforación.
2. Relación del burden al diámetro de hoyo.
3. Relación espaciamiento/burden.
4. Relación del largo de la carga a la altura de banco.

La aplicación del modelo ha sido extensa, aplicado tanto a datos publicados como a experimentales, y en
general, se ha concluido que predice muy bien los tamaños gruesos pero es menos exacto para las
fracciones más finas. Cunningham subraya que la exactitud es más importante para la fracción gruesa
(sobre tamaño) que para la fracción fina. Las ecuaciones Kuz-Ram posteriormente desarrolladas son:

0.8
 V0  1 0.633
 115 
Tamaño medio, x50  A  Qe6  
 Qe   E 

Tamaño crítico, x50

xc  1
0.693 n

Indice de uniformidad:

0.5
 S
1 0.1
 B  B   W   ABS ( BCL  CCL)  L0
n  2.2  14    1 
 B    0.1
 d  2   Lt  H
 
n
 x 
 
Fracción retenida, Re  xc 

Donde V0/Qe = el inverso de la carga específica o factor de carga (m 3/kg).

Qe = explosivo/hoyo (Kg).
E = potencia en peso relativa del explosivo usado (%).
37
 W = desviación estándar de la exactitud de perforación. (m)
d = diámetro del hoyo (mm).
A = factor de roca
L0 = largo de la carga sobre el piso del banco (m).
H = altura del banco.
B = burden (m)
BCL = largo de la carga de fondo (m)
CCL = largo de la carga de columna (m)
Lt = largo de la carga total (CLL + BCL) (m)

ESTIMACIÓN DEL ÍNDICE DE UNIFORMIDAD.

La principal contribución de Cunningham al modelo Kuz-Ram fue el proponer un método para estimar n
en la ecuación de Rosin Rammler, basado en la geometría del hoyo. La relación desarrollada por
Cunningham se muestra en la ecuación 6.1.
Examinando cada término en dicha ecuación, se revela la forma en que la geometría del hoyo afecta a
n. El primer término, que involucra al borde y al diámetro del hoyo, sugiere que a medida que el borde
aumenta para un diámetro fijo de hoyo, el n disminuirá (un rango más amplio de tamaño de partícula).
Esto parece muy razonable. El segundo término de la ecuación de Cunningham, que involucra a la
relación S/B, sugiere que a medida que la relación S/B aumenta n también aumenta (un rango más
estrecho de tamaño de partícula). Esto está de acuerdo con el método Sueco, pero Cunningham precave
que este término refleja la malla de perforación, no la malla de iniciación y que la relación nunca debe
exceder a 2. Dentro de estas limitaciones, nuevamente es completamente razonable que la uniformidad
del tamaño de partícula debe mejorarse con el aumento de la relación S/B. Los usuarios deben recordar
que las tronaduras para armadura de rocas (un buen ejemplo de tamaño de partículas no uniforme)
generalmente involucran relaciones S/B menores a 1.
El tercer término, que involucra a la exactitud de la perforación, sugiere que a medida que mejora, n
mejora. Esto nuevamente parece completamente razonable. El cuarto término, que involucra el uso de
la carga de fondo con explosivo de alta energía sugiere que n aumentará aumentando el largo de la carga
de fondo. El uso de una carga de fondo fue propuesto por Langefors y Kihlstrom para sobrepasar el
confinamiento adicional y la dificultad aumentada de fragmentación en la base de la voladura en banco.
La energía más alta en esta sección de la tronadura ayuda específicamente a mejorar la fragmentación
y excavavión en las voladuras.
El término final en la ecuación de Cunningham, que involucra la relación del largo de la carga a la altura
del banco, refleja la fragmentación mejorada esperada cuando la carga es distribuida uniformemente a
través del banco. Diámetros grandes de hoyo conducen a cargas cortas y valores bajos para la relación
larga de carga/altura del banco, conduciendo a su vez a una combinación de fragmentación gruesa en
la región del collar y una fragmentación fina en la base de la carga. Esta combinación es característica
de una n bajo.

ESTIMANDO EL FACTOR DE ROCA.

Tal vez el parámetro más importante en el modelo Kuz-Ram es el factor de roca. Los últimos desarrollos
en la aplicación del modelo usan una ligera modificación al índice de tronabilidad de Lilly para calcular el
factor de roca. Es interesante notar que la tabla que Cunningham usó para calcular el factor de roca es
muy similar al índice de tronabilidad usado por Lilly (1986) con una diferencia importante – Cunningham
le dio mayor importancia a la dureza de la roca. En flujos de lava de grano fino, por ej., en que el módulo
de Young es alrededor de 80 GPa y el UCS es de alrededor de 400 MPa, la dureza es de 80, comparado
con un valor máximo de 10 del índice de Lilly. El factor de roca de Cunningham, A, se deduce de los
datos geológicos de la masa rocosa usando la ecuación:
A = 0.06 (RMD + JPS + JPA + RDI + HF)
Donde RMD es el descriptor de la masa rocosa, JPS es el espaciamiento de las diaclasas verticales, JPA
es el ángulo del plano de diaclasa, RDI es la influencia de la densidad y HF es el factor de dureza.
Los valores para los parámetros de la ecuación del factor de roca se muestran en la tabla siguiente. La
definición de Cunningham de las diaclasas está relacionada con la malla de perforación, y la definición
de sobre tamaño. Esto reconoce claramente los diferentes impactos que un fragmento de 800 mm, por
ej., tendría en una operación de una cantera pequeña comparado con una operación grande de minería.

Tabla: Ranking para el factor de roca de Kuz-Ram (después de Cunningham, 1987).

38
 PARAMETRO RANKING
Descripción de la Masa Rocosa
(RMD)
Pulvurulento/Quebradizo 10
Diaclasado verticalmente JPS + JPA
Masiva 50

Espaciamiento de fracturas (JPS)

0.1 m 10
0.1 a sobre tamaño 20
Sobre tamaño a tamaño de la 50
malla
Angulo del plano de fractura
(JPA)
Buza fuera de la cara 20
Rumbo perpendicular a la cara 30
Buza hacia la cara 50
Influencia de la Densidad (RDI) RDI = 25*SG – 50
Factor de Dureza (HF) E/3 para E<50 GPa
UCS/5 para E>50 GPa
(E = módulo de Young,
UCS = resistencia a la compresión
uniaxial)

La experiencia personal indica que la última ecuación de Cunningham para calcular el factor de roca sobre
estima considerablemente el término. Para preservar las tendencias para estimar el término, se
recomienda que la ecuación se altere simplemente cambiando el valor de la constante 0.06 a 0.04. Este
cambio reduce el valor estimado del factor de roca en un tercio, produciendo, a su vez, una mejor
estimación de la fragmentación que parece describir mejor el funcionamiento de la tronadura en
operaciones de tronaduras en banco.

TEMA N° 4 y 5
POSTULADO RITTINGER, KICK, BOND.

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de beneficio
de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como parámetro
controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentra estrechamente
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente.
Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional la energía
mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico de
energía requerida para crear nuevas superficies; es decir, menos del 10% del total de energía entregada
al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas.
Energía suministrada para reducción de tamaño.

1. Material que se fractura:

o Reordenamiento cristalino
o Energía superficial
o Deformación elástica de las partículas
o Deformación plástica de las partículas
2. Máquina de conminución y efectos interpartículas
o Fricción entre partículas
o Roce entre piezas de la maquina
o Anergia cinética proporcionada a la maquina
o Deformaciones elásticas de la maquina
o Efectos eléctricos
o Ruido
39
 o Vibraciones de la instalación
Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía específica, KWh/t,
consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho
proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada
elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.
Postulados de conminución
Las relaciones entre la energía y el tamaño de partícula han sido expresadas en los postulados de
conminución los cuales en resumen son los siguientes:
1. Postulado de Rittinger
Enunciado en 1867 por Petter Von Rittinger: “La energía requerida para reducir de tamaño es proporcional
a la nueva superficie”
2. Postulado de Kick
Planteado por Frederick Kick en 1885 expreso que: “La energía que tritura un mineral es proporcional al
grado de reducción en volumen de las partículas”
3. Postulado de Bond
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados experimentales observados en
la práctica, y como industrialmente se necesitaba una norma estándar para clasificar los materiales según
su respuesta a los procesos de conminución, Bond en 1952, postulo una ley empírica que se denominó la
Tercera ley de la conminución:
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como la abertura del tamiz (en micrones) que deja
pasar el 80% en peso de las partículas”.

1 1
𝐸𝐵 = 𝐾𝐵 ( − )
√𝑑𝑝 √𝑑𝐹
Donde:
EB = Consumo de energía específica (kwh/TC), de teoría de Bond.
KB = Parámetro de Bond.
dp = Tamaño 80% pasante del producto (µm).
dF = Tamaño 80% pasante de la alimentación (µm)

Bond definió el parámetro KB en función del índice de trabajo del material, Wi, que corresponde a la
energía necesaria para reducir una tonelada de material desde tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100 micrómetros. Esto es,

1 1 𝐾𝐵
𝐾𝐼 = 𝐾𝐵 ( − )=
√100 √∞ 10
Donde: KB = 10 Wi

Finalmente la ecuación puede escribirse como:

10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 ( − )
√𝑃80 √𝐹80

Donde:
P80 = dp = tamaño 80% pasante del producto (micrómetros).
F80 = dF = tamaño 80% pasante de la alimentación (micrómetros).
Wi = índice de Trabajo del Material (kwh/ton corta).
W = ÉB = consumo de energía específica (kwh/ton corta), para reducir un material desde un tamaño inicial
F80 a un tamaño final P80.

40
Definiendo ahora la razón de reducción del 80 % (Rr) como la razón entre las aberturas de los tamices por
las cuales pasarían el 80% del material de alimentación y producto de conminución, respectivamente, se
tendrá:

𝐹80
𝑅𝑟 =
𝑃80
Donde: F80 = Rr * P80
Reemplazando:

10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 ( − )
√𝑃80 √𝑅𝑟 ∗ 𝐹80

10𝑊𝑖 1
𝑊= (1 − )
√𝑃80 √𝑅𝑟
O sea:

100 √𝑅𝑟 − 1
𝑊 = 𝑊𝑖 ∗ √ ∗( )
𝑃80 𝑅
√ 𝑟

El parámetro W¡ (índice de Trabajo de Bond) depende tanto del material (resistencia a la conminución )
como del equipo de conminución utilizado (incluyendo la malla de corte empleada en el clasificador, para
circuitos cerrados de conminución/clasificación), debiendo ser determinado experimentalmente (a escala
estándar de laboratorio) para cada aplicación requerida.
Durante el desarrollo de su Tercera Teoría de la Conminución, Fred Bond consideró que no existían rocas
ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas
creadas. La correlación empírica efectuada por F.Bond, de varios miles de pruebas estándar de laboratorio
con datos operacionales de Planta, le permitió ganar ventaja con respecto a la controversia Kick Rittinger,
haciendo que su teoría funcionara tanto para chancado como Molienda, con un error promedio de
estimación del ± 20% para la mayoría de los casos estudiados por el autor.
Bond basó su Tercera Ley de la Conminución en tres principios fundamentales, los que a su vez se basan
en mecanismos observados durante la reducción de tamaño de las partículas. Dichos principios son:

1. Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una
partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para
llegar al tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un
cierto “registro energético" o nivel de energía, correspondiente a toda la energía consumida para
llevar las partículas al tamaño señalado. Solamente una partícula de tamaño infinito tendría un
registro energético igual a Cero (valor de referencia inicial usado por Bond, en el desarrollo de su
Tercera Ley de la Conminución).De aquí resulta que el consumo de energía en la conminución es
la diferencia entre el registro energético del producto y el correspondiente al de la alimentación:

41
2. Segundo Principio: El consumo de energía para la reducción de tamaño es proporcional a la
longitud de las nuevas grietas producidas. Como la longitud exterior de una grieta es proporcional a la
raíz cuadrada de su superficie, se puede concluir que la energía consumida es proporcional a la
diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie específica obtenida después y antes de la
conminución. Esto es:

1/2 1/2
𝐸𝐵 = 𝐶𝐵 ∗ (𝑆𝑝 − 𝑆𝐹 )

Reemplazando la superficie específica en términos del tamaño promedio volumétrico superficial (d) y
de los factores de forma superficial (as) y volumétrico (av), resulta:

1 1
𝐸𝐵 = 𝐾𝐵 ∗ [( 1/2
)−( 1/2
)]
𝑑𝑝 𝑑𝑓
Donde:
𝜎𝑆
𝑘𝐵 = ( )1/2 ∗ 𝐶𝐵
𝜌𝑆 − 𝜎𝑣

En su deducción teórica, Bond no utilizó el tamaño promedio volumétrico superficial, sino que hizo uso del
tamaño 80% pasante (d), denominado P80 al tamaño 80% pasante del producto (micrómetros) y F30 al
tamaño 38% pasante de la alimentación (micrómetros)

Entonces:

1 1
𝐸𝐵 = 𝐾𝐵 ∗ ( − )
√𝑃80 √𝐹80
que corresponde a la forma matemática equivalente (ecuación (2.10). desarrollada anteriormente, donde
se demostró además que KB = 10 W¡.

3. Tercer Principio: La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura, pero la energía total
consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango de tamaños involucrado,
correspondiendo al promedio de ellas.
Aun cuando Bond extrajo parte de sus ideas de trabajos de investigación desarrollados en el área de
fractura de sólidos, tales como el de Griffith en 1920, su análisis relativo a la conminución debe ser
considerado como de carácter netamente empírico. El objetivo de los trabajos desarrollados por Bond
fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución,
y en este sentido, el método de Bond ha dominado el campo por casi 25 años. Solamente en la última
década, han aparecido métodos alternativos que prometen desplazar definitivamente el procedimiento
estándar de Bond, situación que todavía no se ha concretado en forma generalizada. En realidad, el

42
 método de Bond proporciona una primera estimación (error promedio de ± 20%) del consumo real de
energía necesario para triturar y/o moler un material determinado en un equipo de conminución a escala
industrial. No obstante y debido a su extrema simplicidad, el procedimiento
estándar de Bond continúa aún siendo utilizado en la industria minera para dimensionar chancadoras,
molinos de barras y bolas a escalas piloto, semindustrial e industrial. De acuerdo a los resultados de
innumerables pruebas estándar de Bond a escala de laboratorio, el índice de trabajo promedio para
cobres porfídicos es del orden de 12,73 kwh/ton corta, mientras que para menas porfídicas de
molibdeno es de 12,80; confirmando así la gran similitud en tipos de rocas de estos minerales. Contrario
a esto, la roca andesitica dura presenta un índice de trabajo de 18,253 la roca diorítica.de 20,90; granito,
15,13; y los minerales blandos tales como bauxita, de 8,78; barita, 4,73; arcillas, 6,30; y fosfatos, 9,92.

Tenemos entonces que el Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresada por:

10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 ∗ ( − )
√𝑃80 √𝐹80

Esta expresión permite calcular la energía necesaria para reducir un material desde un tamaño original F
hasta un producto de tamaño P, si se conoce el Wi.
En este punto es necesario hacer una precisión de lo que se entiende por F y P. En las operaciones de
conminución es habitual que no se tenga un material uniforme de tamaño, por ejemplo, esferas del mismo
diámetro en el alimento. Igualmente, el producto siempre estará constituido por una distribución
granulométrica. Por lo tanto F y P deberán ser tamaños representativos de distribuciones granulométricas.
Por lo cual, Bond eligió el tamaño de partícula correspondiente al 80% acumulado pasante en la
distribución granulométrica.

TEMA N° 6
COMMINUCIÓN.

Se denomina comminución en términos generales a la reducción de trozos grandes a fragmentos

pequeños de rocas. La comminución usualmente se lleva a cabo en dos pasos relacionados pero
separados, los cuales son trituración o chancado y molienda.

TRITURACIÓN O CHANCADO.

El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de minerales,

cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la
primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas
que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria. Las chancadoras se diseñan de
modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los fragmentos sean menores que el tamaño
establecido, la energía que se gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por
lo que se acepta generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque
las menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos,
etc.El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se muevenlentamente en una trayectoria fija y
que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la roca por
una parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas
dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite elástico
del material, entonces no habrá chancado. Por otro lado, si se excede el límite elástico en los puntos donde
se aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas; las cuales originan que la energía de formación, fluya
hacia la superficie y las grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes
han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina, hasta que son nuevamente cogidas
y presionadas por la quijada. Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son:
impacto, atrición (fricción), deslizamiento y compresión.
1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro; ambos pueden
estar moviéndose en cuyo caso nosencontramos ante un impacto dinámico.
2. Atricción.- El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción entre dos
superficies duras.

43
 3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el
material.
4. Compresión. En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su nombre
lo indica la chancadora por compresión es hecha entre dos superficies, generalmente usan este
método las chancadoras de quijada y las giratorias. Generalmente el equipo usado en la trituración,
hace uso combinado de los métodos descritos, donde la naturaleza y dureza del material juega un
rol importante. Además ciertas rocas y minerales son más duras que otras y ofrecen por lo tanto
una mayor resistencia a la fractura. La importancia del chancado para el procesamiento de
minerales, radica es que mediante ella, es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y
preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores de concentración.
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industriales del orden de 3/4", 1/2”, 3/8”
y 1/4”. De pendiente fundamentalmente de la capacidad de la planta y de las características del
mineral.

TEMA N° 7

CLASIFICACIÓN DE LAS CHANCADORAS

Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que es:
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas (rocas de un
máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras de
Quijadas o Mandíbula.
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos
de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a
fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea
el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA

Podemos mencionar las siguientes características:

- Abertura grande de recepción.
- La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño grande. Este le
da una ventaja sobre la chancadora giratoria.
- Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costosoperarios son varias veces
menores que las giratorias.
- La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe lugar debajo
de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.
- Los mantenimientos de rutina se efectúa más fácilmente en una chancadora de quijada.
- Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora tipo Blacke, Chancadora tipo Dodge y la
Chancadora tipo Universal.

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

Podemos mencionar las siguientes características:

- La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde se
coloca el “Mantle” (móvil) que es como una campana y se mueve excéntricamente en el interior
de una cámara. Encima del mantle se coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituración
del mineral se efectúa en el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para
regular la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
- La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más cúbico y homogéneo.
- La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación de trozos delgados, lisos
y llanos.
- La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande, minimiza los campaneos
o atoros.
- La alimentación es más simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos puntos.
- El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.

44
 - El servicio de las grúas puente, es más simple que para una chancadora de quijada; una giratoria
se puede manipular mediante una sola grúa, mientras que una de quijada necesita una grúa con
movimiento en dos direcciones.
- La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de motores develocidades mayores.
- El sistema de lubricación es forma continua, mediante una bomba.
- La lubricación es continua y es mas simple y económica que en lachancadora de quijada.
- La protección de seguridad es mucho más fácil.
- Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers ychancadora Symons
- Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son: Chancadora Symons Standard, la
que más se utiliza industrialmente y la Chancadora Symons de cabeza corta.

SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un problema de gran importancia para
el diseño de una planta de chancado. Generalmente, la chancadora primaria es una de la más grande y
más costosa de las unidades de una planta. En la selección se tiene que tener en cuenta los siguientes
factores:
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la clasificación geológica de la
roca, su estructura física y su resistencia al chancado; es decir suave, medio duro, duro, muy duro y
extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de laschancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes interrupciones, fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se
considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %.
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es usual operar con un radio
de reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección del tamaño de la chancadora.
Los efectos de la voladura, tamaño de las palas y del transporte.
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación sepodrían formar puentes o
campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los atoros.

SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS

El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o múltiple, que sigue
inmediatamente después de la chancadora primaria, tomando todo o parte del producto de la etapa
primaria como su alimentación. El término de chancado terciario, es aplicable a la etapa de chancado que
generalmente sigue al chancado secundario. En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias,
hay tener en cuenta los siguientes factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir necesariamente
con la capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados de separación de finos
(cedazos), disminuyen la carga que pasa a la chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la chancadora giratoria, no debe ser
menor que tres veces la abertura de descarga en su posición abierta de la chancadora primaria.
Por ejemplo, si el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la
chancadora secundaria giratoria, debería tener una abertura radial no menor que 30 pulgadas.
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado secundario,
debe haber una sola máquina, dos o más máquinas
que operen en paralelo. Está claro que si la abertura de recepción
necesaria de una máquina secundaria, requiere la selección de unachancadora cuya capacidad
iguala o excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son necesarios. El número y
tamaño de las
Chancadorassecundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las condiciones dedescarga, el
tipo y las y condiciones de la secundaria que se va usar.

FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS.

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes
factores:
- A la velocidad de alimentación
- Al tamaño del mineral que se alimenta
- A la dureza del mineral
45
 - A la humedad del mineral
- Al tamaño del mineral que se reduce
- Al desgaste de los forros
- A la potencia de trabajo requerido
- Al control de operación
- Insuficiente zona de descarga del triturador
- Falta de control en la alimentación
- Controles de automatización

CHANCADORAS DE QUIJADAS

El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso, fue patentado por Blake
en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la reducción de tamaños de rocas de gran calibre
en gran escala. Constaba, como todavía en los modelos perfeccionados de hoy en día, de un marco o
caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en un lado, formada por una
mandíbula móvil (más hacia el

interior), ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia al
impacto y a la abrasión. La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico, que
ejerce una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su límite de ruptura (como se verá,
los trozos de mineral se trituran en realidad, según grietas preexistentes).
El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por el largo de la mandíbula
o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre mandíbula fija y móvil y de 36” a lo largo de la
mandíbula. Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que
la dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas.
La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se efectúa reemplazando el “toggle”.
Ajustes menores, para compensar el desgaste de las corazas, se logra colocando “washers” en el soporte
del “toggle”. En algunos modelos, estos ajustes pueden hacerse hidráulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo acentuarse la importancia
de la lubricación que debe ser preferentemente automática. También se destaca la calidad y el perfil de
los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una buena aleación
de acero austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta 2% Cr).

46
Su diseño será tal, que se mantenga el Angulo óptimo de ataque; por ejemplo el ángulo con que se produce
la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las partículas de mineral a descender por la cámara
de chancado para ser fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía entre 19 y 25 grados,
dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado de desgaste de las corazas. Además, las
corazas pueden ser planas o corrugadas; y reversibles (o de 2 usos) o irreversibles (un solo uso).

El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la maquina esta al interior de la mina, o a
una faja transportadora, si está ubicada en una planta en la superficie. Dicha faja transporta a la etapa
siguiente.

CHANCADORA DE QUIJADAS DENVER

Tipo H: Caja de acero fundido

Tipo D: Caja de planchas de acero
1. Tamaños que se fabrican:
o Actualmente solo fabricamos la del tipo D.
o Se les conoce por las dimensiones de la boca en pulgadas (ancho y largo)
o Ver tabla adjunta sobre tamaños.
2. Escala de Reducción:
o Es la relación entre el tamaño de alimentación al tamaño de la descarga.
o Generalmente es 8, aunque en algunos casos puede llegar a 4.
3. Tamaño máximo de alimentación
o Se considera el 80% del ancho de la boca.
4. Tabla de capacidades
o Están basadas en un material de 100 libras por pie cubico.
o Ver tabla adjunta.
5. Producto resultante
o Se producen tamaños más grandes que el tamaño regulado para la descarga.
o Ver tabla adjunta sobre calidad del producto resultante

47
48
CHANCADORAS GIRATORIAS

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora giratoria
consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica,
denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol esta normalmente suspendido de
una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria única en el
interior de la cámara de chancado fija debido a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la
chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en chancado libre. El
árbol está libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el
chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del
casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y
cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor
que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas
que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h,
se seleccionan siempre chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se
alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya que usar un tamiz
de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin
grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae
el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.

49
50
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El casco de
chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de fierro fundido blanco
(Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno blando, como metal
blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está respaldado con zinc,
cemento plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisión) y el
diámetro del manto, como se muestra en la figura. Así, una chancadora giratoria de 60 x 89, tendrá un
ancho de admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de
chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25°.

TEMA N° 8

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Toneladas (2000 libras) por hora

51
COMPARACIÓN ENTRE CHANCADORAS PRIMARIAS

Al decidir entre una chancadora de mandíbula y una giratoria para una aplicación particular el principal
factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar el chancador y la capacidad requerida. Las
chancadoras giratorias en general se usan cuando se requiere alta capacidad. Debido a que chancan
durante el ciclo completo son más eficientes que las chancadoras de mandíbula.

La chancadora de mandíbula tiende a ser usada cuando la boca de la chancadora es más importante
que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material de cierto diámetro máximo, entonces una
giratoria que tenga el tamaño de boca requerido tendrá una capacidad aproximada de tres veces la de
una chancadora de mandíbula de la misma boca. Esto se puede apreciar comparando las áreas de las
aberturas de admisión y descarga de chancadoras de igual boca. La chancadora giratoria proporciona una
mucha mayor área de alimentación y descarga que una chancadora de mandíbula a un mismo gap de
descarga. Esta característica no sólo le da mayor capacidad de procesamiento, sino que también lo hace
más eficiente en el transporte de material dentro de la cámara. Una chancadora de mandíbula es limitada
en este respecto.
Si se requiere alta capacidad, entonces la chancadora giratoria es la más adecuada. Sin embargo, si
se necesita una gran boca pero no capacidad, entonces la chancadora de mandíbula probablemente
será más económica, ya que es una maquina más pequeña y la giratoria estaría corriendo ociosa la
mayor parte del tiempo.
Los costos de capital y mantención de una chancadora de mandíbula son ligeramente menores que las de
una giratoria, pero estos pueden ser compensados por los costos de instalación, que son menores en la
giratoria, puesto que ocupa cerca de 2/3 del volumen y tiene aproximadamente 2/3 del peso de

52
una chancadora de mandíbula, que necesitan ser más robustas debido a los esfuerzos alternados de
trabajo. El tipo de material a tratar puede determinar también el tipo de chancadora a usar.
Las chancadoras de mandíbula se comportan mejor que las giratorias con materiales arcillosos y
plásticos, debido a la mayor amplitud de movimientos de las mandíbulas. Las giratorias han mostrado ser
particularmente adecuadas para material duro, abrasivo, y tienden a dar un producto más cubito que las
chancadoras de mandíbula si la alimentación es laminada o alargada.
Debido a la simplicidad de la cámara de chancado en la chancadora de mandíbulas, el reemplazo de
los revestimientos es relativamente rápido y barato. Además, los revestimientos normalmente son
reversibles, por lo que el scrap de metal perdido es usualmente bajo.

CÁLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE CHANCADO

CONSUMO ENERGÉTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO

Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, por eso las variables que
controlan estos costos son importantes. Para el cálculo del consumo de energía se emplean las siguientes
relaciones:
(𝑉𝑜𝑙𝑡𝑠 ∗ 𝐴𝑚𝑝𝑠.∗ √3 ∗ cos ∅
𝑃= (1)
1000
W = P / Т (2)
Donde:
P = Energía realmente suministrada
W = Consumo de energía (KW – hr / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y obteniendo un promedio.
√3 = Factor de corrección en estrella del motor trifásico
Cos Ф = Factor de potencia
1000 = Factor de conversión de Watts a KW
Т = Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)

Ejemplo

Calcular el consumo de energía de una chancadora de quijada que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos
del motor de la chancadora son los siguientes: Potencia = 120 HP; Intensidad = 96,8; Amp. (práctico); Cos
Ф = 0,8, v; Voltaje = 440 Volts.; I. nominal = 120 Amp. (placa)
Solución:
Calculamos la energía total suministrada empleando la relación primera
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x √3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relación segunda se calcula el consumo de energía:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967 Kw-hr / TC
También podemos calcular, el tonelaje máximo que puede tratar la chancadora:
Т = (0,746 Kw/HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC
Т = 45, 51 TC / hr.

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS

Cálculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandíbula

Utilizando las relaciones empíricas de Taggart, podemos calcular la capacidad teórica aproximada.

T = 0,6LS (3)

53
T = Capacidad de la chancadora en TC/hr.
L = Longitud de la chancadora en pulgada.
S = Abertura de set de descarga en pulgadas.

Pero podemos obtener las siguientes relaciones:

A = L x a de donde L = A / a.

Reemplazando en (3) se obtiene:

Dónde:

R = Grado de reducción.
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora en pulg2.
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada.
Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad, rugosidad. La fórmula se convierte
en:

TR = Kc x Km x Kf x T (5)

Dónde:
TR = Capacidad en TC / hr.
Kc = Factor de dureza: Puede variar de 1,0 a 0,65

Ejemplo:
Dolomita = 1,0 cuarzita = 0,80
Andesita = 0,9 riolita = 0,80
Granito = 0,9 basalto = 0,75 etc.
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad:
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación normal Km = 0,75.
Kf = Factor de arreglo de la alimentación:
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado por un operador, Kf =
0,75 a 0,85

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”, la abertura de descarga es de 3/4”,
el recorrido de la mandíbula móvil 1/2”, la velocidad de la mandíbula es de 300 RPM y el peso específico
del mineral es de 2,8.

Solución:

Podemos aplicar la relación (3) o (4)

T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hr.
Considerando condiciones de operación como: Kc = 0,90; Km = 1,0 y Kf = 0,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 = 7,78 TC / hr

54
 TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06 TM / hr

Cálculo Capacidad de las chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la longitud de la

circunferencia; es decir a*L. Mayormente la denominación de estas chancadoras, es simplemente
mencionando” L”, para calcular su capacidad puede emplearse la fórmula (2).
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4”x36” o simplemente de 3', si el set de descarga
es de 1/2”.
Solución:
a = 4,0 pulg.
L = 36,0 pulg.
S = 1/2” = 0,5 pulg.

Determinamos el grado de reducción:

R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8
Calculamos el área de alimentación (A)
Sabemos que la longitud de la circunferencia es: L = 2 π r
r2 = L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.
r1 = r2 – a = 5,73 – 4,0 = 1,73 pulg.
A1 = 3,1416 x r12 = 3,1416 (1,73)2 = 9,40 pulg2.
A2 = 3,1416 x r22 = 3,1416 (5,73)2 = 103,15 pulg2.
A = A2 - A1 = 103,15 – 9,40 = 93,75 pulg2.
T = 0,6 x A / R = 0,6 x 93,75 / 8 = 7,03 TC / hr.
Considerando las condiciones de operación y utilizando la fórmula (3), tenemos:
TR = 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 = 3,80 TC / hr.
TR = 3, 80 TC / hr x 0, 9072 TM / 1 TC = 3, 45 TM / hr.

Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción

La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera, se determina comparando el tamaño del
mineral alimentado con el del triturado. Si el tamaño del mineral alimentado es de 12” (tamaño máximo) y
el del mineral triturado es de 2,5” (dimensión del set de descarga), la Razón de Reducción se calcula de
la siguiente manera:
R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado = 12,0”/ 2,5” = 4,8
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción, por lo tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08.

55
Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de beneficio
de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como parámetro
controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentra estrechamente
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente.
Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional la energía
mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico de
energía requerida para crear nuevas superficies; es decir, menos del 10% del total de energía entregada
al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas.
Energía suministrada para reducción de tamaño:
1. Material que se fractura:
o Reordenamiento cristalino
o Energía superficial
o Deformación elástica de las partículas
o Deformación plástica de las partículas
2. Máquina de conminución y efectos interpartículas
o Fricción entre partículas
o Roce entre piezas de la maquina
o Anergia cinética proporcionada a la maquina
o Deformaciones elásticas de la maquina
o Efectos eléctricos
o Ruido
o Vibraciones de la instalación

Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía específica, KWh/t,
consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho
proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada
elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.

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