CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR

MEDIANTE ARDUI NO 1
CONTROL 2

Contenido

CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFORMADOR

MEDIANTE ARDUINO ................................................................ 2
1. RESUMEN ......................................................................... 2
2. INTRODUCCION ................................................................ 3
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ................................... 3
3.1 OBJETIVOS.................................................................... 4
3.2 HIPOTESIS .................................................................... 4
3.3 IMPACTOS DEL PROYECTO ........................................... 4
4. MARCO TEORICO ............................................................. 4
4.1 Generalidades sobre Control PID ..................................... 5
4.2 La ecuación del PID y desarrollo del Algoritmo .................. 6
5. METODOLOGIA ................................................................. 9
5.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DE NUESTRO SISTEMA ........... 9
5.2 CIRCUITO GENERAL DEL SENSOR DE TEMPERATURA ... 9
5.3 CIRCUITO DE POTENCIA (VENTILADOR) ...................... 10
5.4 FUNCIONAMIENTO DEL CONTROLADOR DE
TEMPERATURA ................................................................. 12
6. PRUEBAS ....................................................................... 13
8. RESULTADOS ................................................................. 19
9. CONCLUSIONES ............................................................. 22
10. BIBLIOGRAFÍA .............................................................. 23
11. ANEXOS ....................................................................... 24
11.1. Hoja de datos del optoacoplador 4N35 ....................... 24
11.2. Hoja de datos del mosfet IRF830 ............................... 25
11.3. Hoja de datos de la fotorresistencia LDR ................... 26
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MEDIANTE ARDUI NO 2
CONTROL 2

CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFORMADOR

MEDI ANTE ARDUINO
1. RESUMEN

La mayoría de transformadores se refrigeran mediante aceite o aire

cuando funcionan a temperaturas muy superiores a la temperatura
ambiente. De hecho, son comunes las temperaturas de
funcionamiento de 65 °C para las unidades de aceite y de 150 °C
para los transformadores refrigerados por aire. Sin embargo, los
problemas con los transformadores a menudo se m anifiestan como
sobrecalentamiento o puntos calientes, lo cual convierte a la
termografía en un gran instrumento para hallar problemas.
Los transformadores de tipo seco también muestran problemas de
conexión externa e interna y, los problemas de conexión e xterna se
pueden detectar al igual que se hace con las unidades de aceite.
Por otra parte, los transformadores de tipo seco tienen temperaturas
de bobina tan elevadas con respecto a la temperatura ambiente que
son difíciles de detectar.
Teniendo en cuenta estos conceptos modelamos un sistema de
detección de temperatura para un transformador usando el sensor
de temperatura LM35. El dispositivo controlador de temperatura se
instala en los transformadores para obtener datos reales en el
tiempo sobre la tempera tura del transformador. Es muy importante
conocer estos valores para poder asegurar que el transformador
está funcionando a un nivel adecuado, y a sí evitar que el aislamiento
se dañe.
En caso de que la temperatura no se corresponda con los niveles
esperados es una señal de alarma, la cual indica que el
transformador no está funcionando correctamente, que se ha
dañado, o que está sobrecargado.
En este proyecto nos enfocaremos en la realización de un prototipo
de sistema de protección contra temperatura basado en ARDUINO
para el control de temperatura de un transformador monofásico
de220/30.
Para esto realizamos la investigación necesaria respecto al uso,
funcionamiento y programación de la placa ARDUINO MEGA2560 ,
conceptos de controlador PID, Mosfet , sensores.
El desarrollo de nuestro proyecto consta de:
Introducción en la cua l detallaremos conceptos sobre “Control PID”
y el impacto que tiene e n la industria.
Planteamiento del problema en el cual detallaremos la problemática
que es la de si es posible co ntrolar la temperatura y regular la misma
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en una máquina eléctrica , en este punto también identificaremos el

Objetivo General y los Objetivos Específicos que trataremos de
realizarlos con nuestro proyecto.
Marco Teórico en el que detallaremos conceptos generales que
utilizamos para el desarrollo de nuestro proyecto como son:
Controlador PID, Controladores, algoritmo PID, etc.
Metodología en la cual brindaremos información sobre los pasos
dados para la reali zación de nuestro proyecto, como son: Diseño de
nuestro proyecto, materiales e instrumentos usados en el estudio ya
sea para el ensamblado de nuestros circuitos como para la
adquisición de datos, el procedimiento realizado para el desarrollo
de nuestro pro yecto.
Resultados aquí detallaremos la toma de datos en cuadros tablas y
gráficos.
Conclusiones y Apéndices donde adjuntaremos datos de la
programación de la construcción de nuestro luxómetro para realizar
las medidas de intensidad luminosa de nuestra lámp ara, algunas
tablas y cuadros obtenidos del software Matlab.

2. INTRODUCCION

Para la protección de transformadores es de importancia el control

de temperatura para poder evitar daños en los aislamientos de los
transformadores, para lo cual utilizamos sensores de temperatura
para el control del sistema el cual trabajara con los radiadores
(sistema de refrigeración) para así obtener una temperatura óptima.
El uso de este tipo de controladores es idóneo para poder optimizar
el funcionamiento de nuestro si stema de protección contra
temperaturas elevadas de nuestro sensor.

3. PLANTE AMIENTO DEL PROBLEMA.

En la industria es de suma importancia el uso de sensores que
monitoreen el correcto funcionamiento de las maquinas ahí
existentes, con la finalidad de protege rlas y alargar su tiempo de
funcionamiento lo cual se traduce en ganancias.
Desde el punto de vista académico debemos preguntarnos si ¿Es
posible desarrollar un p rototipo de sistema de control para poder
obtener temperaturas estables en el rango óptimo de funcionamiento
de un transformador?
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3.1 OBJETIVOS
3.1.1. OBJETIVO GENERAL
 Desarrollar un prototipo de control de
temperatura de un transformador.
3.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Proponer e implementar un sistema de medición
de temperatura.
 Proponer e implementar un sistema de
refrigeración.
 Proponer e implementar un sistema de control
de variables.
 Desarrollar un sistema de control y
automatización que permita el encendido y
apagado del ventilador (control on/off)
 Especificar el equipo y acc esorios requeridos.
3.2 HIPOTESIS
 ¿Un sistema de control de temperatura hecho con elementos
disponible en el mercado junto con el uso de ARDUINO
MEGA2560, un sensor de temperatura LM35, un ventilador son
capaces de hacer funcionar un transformador a una
temperatura normal de trabajo ?
3.3 IMPACTOS DEL PROYECTO
 Impacto industrial.
 Impacto económico.
 Impacto tecnológico.

4. MARCO TEORICO
Para poder realizar este sistema de control de temperatura se
requiere conocimiento teórico necesario para poder comprender
como se produce el flujo de información desde los sensores
encargados de recolectar datos del medio ambiente por ejemplo
nivel de temperatura de una máquina , pasar luego estos datos por
el cerebro en este caso en concreto la PC quien se encargara de
enviar las ordenes a los actuadores que apagan o prenden las
cargas como un receptáculo o variar el nivel de la intensidad de la
bombilla eléctrica, es importante saber que variables se desean
controlar y com o controlarlas, por lo tanto se hace necesario entrar
brevemente en el tema de control automático de sistemas, si bien
es cierto el control automático en si no abarca en su totalidad la
automatización, sus conceptos básicos son esenciales para
nuestros objetivos.
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MEDIANTE ARDUI NO 5
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4.1 Generalidades sobre Control PID

Un controlador PID es un mecanismo de control por realimentación
ampliamente usado en sistemas de control industrial. Este calcula
la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.
El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el
proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional
depende del error actual. El Integral depende de los errores pasados
y el Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma d e
estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de
un elemento de control como la posición de una válvula de control o
la potencia suministrada a un calentador.
Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha
considerado que el controlador PID es el controlador más adecuado.
Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el
controlador puede proveer una acción de control diseñado para los
requerimientos del proceso en específico. La respuesta del
controlador puede describirse en términos de la respuesta del
control ante un error, el grado el cual el controlador sobrepasa el
punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el
uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistem a o
la estabilidad del mismo.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule
un proceso o sistema se necesita, al menos:
 Un sensor, que determine el estado del sistema.
 Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
 Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada.
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador,
la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso
o sistema. La señal puede representar ese valor en tensión eléctri ca,
intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso
la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores,
que también pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que
se desea alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de
consigna (o punto de referencia, valor deseado o set point), la cual
es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la
señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta
compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un
humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI -Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo
que se usan para hacer más intuitivo el control de un proc eso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de
consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada
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MEDIANTE ARDUI NO 6
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instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el

valor medido. La señal de error es utilizada p or cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas,
componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para
gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres
se llama variable manipulada y no se aplica di rectamente sobre el
actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con
el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte
Proporcional, acción Integral y acción Derivativa. El peso de la
influencia que cada una de es tas partes tiene en la suma final, viene
dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo, respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de
control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos
de las perturbaciones.
4.2 La ecuación del PID y desarrollo del Algoritmo
De la documentación existente sobre sistemas de control, podemos
destacar la siguiente ecuación.

Para tener una idea más clara, recurrimos al siguiente diagrama

Figura 1. Diagrama de bloqu es de un controlador PID.

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MEDIANTE ARDUI NO 7
CONTROL 2

De la ecuación, podemos hacer las siguientes afirmaciones:

 e(t) es el error de la señal.
 u(t) salida del controlador y entrada de control al proceso.
 Kp es la ganancia proporcional.
 Ti es la constante de tiempo integral.
 Td es la constante de tiempo derivativa.
Del diagrama de flujo determinamos lo siguiente:
 El primer bloque de control (proporcional) consiste en el
producto entre la señal de error y la constante proporcional,
quedando un error en estado estacionario casi nulo.

 El segundo bloque de control (integral) tiene como propósito

disminuir y eliminar el error en estado estacionario, provocado
por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay
una desviación entre la variable y el punto de consigna,
integrando esta desviación en el tiempo y sumándola a la
acción proporcional.

 El tercer bloque de control (Derivativo) considera la tendencia

del error y permite una repercusión rápida de la variable
después de presentarse una perturbación en el proceso.
Para desarrollar el controlador PID en nuestro código ARDUINO
haremos lo siguiente:
Lo primero que hay que hacer es definir todos los errores en nuestro
código. Partiendo que e(t)=Error del sistema, pues simplemente
necesitamos comparar el valor deseado de la variable a controlar
con el valor real medido por el sensor. Es decir:

e(t)=valorDeseado -valorReal

El error anterior multiplicado por la ganancia proporcional nos da

como resultado el controlador proporcional. La parte más sencilla
del controlador PID. E s decir:

ControladorProporcional= Kp*e(t)

Ahora continuamos definiendo el controlador integral. Partiendo de

la definición previa de e(t) y tomando en cuenta que la integral del
error respecto al tiempo es la sumatoria de todos los valores que
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pueda adqu irir el error durante el tiempo de ejecución. El controlador

integral se define de la siguiente manera:

e(t)=valorDeseado -valorReal;
integral=integral+e(t);
Controlador integral=ki*integral;
Return Controlador integral;

Por último, el desarrollo del control derivativo. Conociendo la

definición de e(t) y el concepto de la derivada, una definición válida
para este controlador es “variación del error respecto al tiempo”. Es
decir, si al tiempo “t1” el error adquiere un valor de 20 en ese
instante, y al t iempo “t2” el error adquiere un valor de 30. ¿Cuánto
varió? La respuesta es 10 como seguramente lo pensaron, es decir
“t2-t1” = 10. El pseudocódigo queda de la siguiente manera:

e(t) = valorDeseado -valorReal;

derivada = e(t) – ErrorPasado;
Controlador de rivativo = kd * derivada;
ErrorPasado = e(t);
Return Controlador derivativo;

Con lo cual nuestro algoritmo queda así:

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5. METODOLOGI A
El proyecto se realizará utilizando u na tarjeta electrónica ARDUINO
MEGA2560 a la cual se le conectarán un sensor de iluminación LDR
y una lámpara que funcionará como un actuador final.

5.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DE NUESTRO SISTEMA

Figura 2. Diagrama de bloques de nuestro sistema.

Nuestros circuitos son los siguientes:

5.2 CIRCUITO GENERAL DEL SENSOR DE TEMPERATURA

Figura 3. Circuito General del Sensor de Luminosidad.

Los materiales que utilizamos para el circuito del sensor de
luminosidad son:
 Placa Arduino UNO.
 1 Foto resistencia LDR.
 1 lámpara incandescente de 60w a 220v.
 Resistencias de (10k, 22k, 330, 33k, 220) ohm.
 Capacitores de (2.2μF a 63v, 220nF a 275v).
 1 diodo zener de 10v a 0.5w.
 1 diodo 1N4007.
 Puente de diodos 4*1N5408.
 1 Mosfet IRF830.
 1 Optoacoplador 4N35.
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MEDIANTE ARDUI NO 10
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5.3 CIRCUITO DE POTENCIA (VENTILADOR)

Figura 4. Circuito del Dimmer.

Los materiales que utilizamos para el circuito dimmer son los
siguientes:

 2 LED.
 Resistencia de 100 ohm.
 Optoacoplador .
 1 Triac BD136.
 1 ventilador de 220v.
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Figura 5. Circuito montado de nuestro sistema.

5.4 FUNCIONAMIENTO DEL CONTROLADOR DE

TEMPERATURA
El sensor ut ilizado fue el LM35 tipo transistor es un componente
cuyo voltaje de salida varía sensiblemente con la temperatura
percibida. La relación entre la temperatura y el valor del voltaje es
lineal. El LM35 no requiere de circuitos adicionales para calibrarlo
externamente. La baja impedancia de salida, su salida lineal y su
precisa calibración hace posible que este integrado sea instalado
fácilmente en un circuito de control. Debido a su baja corriente de
alimentación se produce un efecto de auto calentamiento muy
reducido. Se encuentra en diferentes tipos de encapsulado, el más
común es el TO-92, utilizada por transistores de baja potencia.
Más temperatura = mayor nivel de voltaje .
Menos temperatura = menor nivel voltaje .
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Figura 6. Esquema de Funcionamient o del LM35.

Figura 7.Dependencia típica entre voltaje y temperatura para el

LM35.
Sus características más relevantes son:

 Está calibrado directamente en grados Celsius.

 La tensión de salida es proporcional a la temperatura.
 Tiene una precisión garantizada de 0.5 °C a 25 °C.
 Baja impedancia de salida.
 Baja corriente de alimentación (60 μA).
 Bajo coste.
Utilizando ARDUINO MEGA2560 , tenemos un sensor de temperatura
con lo cual haremos las respectivas programaciones para que
nuestros sistemas de control se activen de manera automática al
detectar algún cam bio de temperatura .

6. PRUEBAS
Para la realización de pruebas se utilizó el software MATLAB 2015b
mediante la comun icación serial entre el arduino y la computadora,
con el cual procesamos los datos para hallar nuestras curvas de
respuesta.
 CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 14
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Para la realización de pruebas se montó el circuito.

Así como el montaje del circuito para el censado de datos como se

ve a continuación:

Primeramente hallamos la función de transferencia de nuestro

sistema utilizando la siguiente programación para la comunicación:
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clc
close all
%clear all

%delete(instrfind({'Port'},{'COM25'}));
%a=arduino('COM23');

Fs=50;
N=100;
u=zeros(N,1);
y=zeros(N,1);
t=linspace(0,(N -1)/Fs,N);
l1=line(nan,nan,'Color','r','LineW idth',2);
l2=line(nan,nan,'Color','b','LineW idth',2);
ylim([-0.1 5.1])
xlim([0 (N-1)/Fs])
grid
Stop=1;
uicontrol('Style','Pushbutton','String','Parar',...
'Callback','Stop=0;')
%%
H=tf(6.5,[1 3.5 6.5]);
Hd=c2d(H,1/Fs);
A=Hd.den{1};
a1=A(2);
a2=A(end);
B=Hd.num{1};
b1=B(2);
b2=B(end);

%%
tic
while Stop
if toc>1/Fs
tic
u(1:end-1)=u(2:end);
u(end)=a.analogRead(0)*5/1023;
y(1:end-1)=y(2:end);
y(end)=-a1*y(end-1)-a2*y(end-2)+b1*u(end -1)+b2*u(end-2);
set(l1,'XData',t,'YData',u)
set(l2,'XData',t,'YData',y)
drawnow
end
end
Figura 8. Progra mación comunicación Arduino -Matlab
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MEDIANTE ARDUI NO 16
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Figura 8.1. Programación comunicación Arduino -Simulink

La línea roja representa los datos de entrada que censam os desde

la entrada analógica A1 del Arduino que representa el nivel de
tensión de salida (relacionado con la temperatura).

Figura 9. Grafica de respuesta de comunicación entre arduino y

Matlab (tensión vs tiempo)
 CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 17
CONTROL 2

Figura 10. Respuesta experimental frente a una entrada escalón.

La línea azul representa la respuesta ideal del sistema mediante un

modelo discretizado para ver la tendencia de nuestro sistema;
seguidamente después de haber recabado los datos de nuestro
sistemas los procesamos en la herramienta identification tool en el
que importamos los datos que están guardados en las variables “u”
y “m” que son el nivel de tensión (V) y el tiempo (s) respectivamente,

Figura 11. Procesamiento de datos mediante System Identification

Tool.
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Figura 12. Gráfica de los datos tomados m ediante System

Identification Tool.
Procesando los datos obtenemos la función de transferencia que se
muestra a continuación , la respuesta es lineal ; esto se refleja en la
gráfica de respuesta a nuestro sistema mostrada anteriormente.

Figura 12. Función de transferencia experimental de nuestro

sistema.
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MEDIANTE ARDUI NO 19
CONTROL 2

Se tomó un total de 2 00 datos en intervalos de 2 segundos los cuales

dibujamos en Excel para ver la tendencia de la respuesta de
nuestros datos

Voltaje vs Tiempo
0.53
0.528
0.526
0.524
Voltaje (mV)

0.522
0.52
0.518
0.516
0.514
0.512
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Tiempo (s)

7. Figura 13. Tendencia de respuesta de nuestro sistema

(ecuación discretizada).
8. RESULTADOS
8.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
El procedimiento a seguir es obtener valores de voltaje cuando se
incrementa la temperatura en el transformador mediante el sensor
LM35.
8.2. TRATAMIENTO DE DATOS
Una vez obtenida la tabla de valores voltaje vs. Temperatura debe
obtenerse la recta de ajuste de mínimos cuadrados lineal en este
caso. A partir de la ecuación de dicha recta, dada su pendiente y su
ordenada en el origen (con sus correspondientes errores) se
obtendrán el valor de la temperatura incidente sobre la L M35
midiendo el voltaje de salida.
8.3. EJEMPLO DE MEDIDAS
En la tabla 1 se presentan las medidas realizadas para distintos
grados de temperatura (entre 0 y 90 °C ). El resultado de dicho ajuste
es:

𝑉 = 0.01𝑇 − 8 ∗ 10−12
Por lo tanto la temperatura en función de l voltaje se obtiene de:
CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 20
CONTROL 2

𝑉 + 8 ∗ 10−12
𝑇=
0.01

Temperatura Voltaje
(mV)
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
31.769306 0.31769306
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
31.769306 0.31769306
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.7468231 0.32746823
32.2580645 0.32258065
32.7468231 0.32746823
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
31.769306 0.31769306
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.7468231 0.32746823
32.2580645 0.32258065
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32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.7468231 0.32746823
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.7468231 0.32746823
32.7468231 0.32746823
32.7468231 0.32746823
32.2580645 0.32258065
32.2580645 0.32258065
32.7468231 0.32746823
32.2580645 0.32258065

Tabla 1. Medidas realizadas para distintos rangos de voltaje

Voltage vs Temperatura
0.355
V= 0.01T - 8E-12
0.35

0.345

0.34
Voltaje (mV)

0.335

0.33

0.325

0.32

0.315
31.5 32 32.5 33 33.5 34 34.5 35 35.5
Temperatura

Figura 14. Recta de calibrado de la fotorresistencia.

 CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 22
CONTROL 2

9. CONCLUSIONES
o Se logra controlar la temperatura de un transformador gracias
al sensor de temperatura LM35 , y al controlador hecho con
arduino.
o Las pruebas para hallar la función de transferencia se hizo
tomando un espacio de muestras de tensión en función del
tiempo (sin condiciones de laboratorio); para el procesamiento
de datos se utilizó la herramienta identification system de
MatLab.
o La toma de datos se realizó mediante la herramienta arduino
Mega2560 que comunica nuestro arduino con el MatLab
mediante comunicación serial a 96 00 bps. Realizamos una
entrada en escalón experimental para obtener una curva de
respuesta.
o Para hallar la relación entre la temperatura y el voltaje se tomó
en cuenta la hoj del fabricante del sensor LM35 .
o Para el circuito de fuerza de nuestro sistema de control de
luminosidad se implementó una respuesta mediante la salida
PW M, por lo tanto, la potencia de nuestra lum inaria (220 V) es
controlada mediante una fuente DC (PW M); la cual fue
diseñada de acuerdo a un control de motor monofásico.
o La relación entre la temperatura y el voltaje t iene tendencia
lineal, esto de acuerdo al datasheet del L M35 lo cual fue
obtenido experimentalmente para este caso teniendo la misma
tendencia.
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MEDIANTE ARDUI NO 23
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10. BIBLIOGRAFÍ A
o http://www.luisllamas.es/2015/07/medir -temperatura -con-
arduino-y-sensor-lm35/.
o http://www.geekfactory.mx/tutoriales/tutoriales -
arduino/tutorial -arduino-con-fotoresistencia-ldr/.
o https://www.youtube.com/watch?v=FO2X7MN1gZE
o https://www.youtube.com/watch?v=nQ_ENlzHP7Q&t=229s
o https://www.youtube .com/watch?v=C1i5jBmKwXI
o http://www.ti.com/lit/ds/symlink/lm35.pdf
o http://microhop.net/articulos/microcontroladores -
articulos/control -pid-con-arduino-y-matlab/
o http://www.edutecne.utn.edu.ar/microcontrol_congr/industria/
MTODOB~1.PDF.
 CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 24
CONTROL 2

11. ANEXOS
11.1. Hoja de datos del optoacoplador 4N35
 CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 25
CONTROL 2

11.2. Hoja de datos del mosfet IRF830

 CONTROL DE TEMPERATURA DE UN TRANSFO RMADOR
MEDIANTE ARDUI NO 26
CONTROL 2

11.3. Hoja de datos de la fotorresistencia LDR