Cojinete (buje).

Tipos de lubricación para un cojinete.

Existen cinco formas de lubricación:
1. Hidrodinámica
2. Hidrostática
3. Elastohidrodinámica
4. Límite
5. De película sólida
La lubricación hidrodinámica significa que las superficies de soporte de
carga del cojinete se encuentran separadas por una película de
lubricante relativamente gruesa, para prevenir el contacto de metal con
metal y que la estabilidad que se obtiene de esta manera pueda
explicarse mediante las leyes de la mecánica de fluidos. La lubricación
hidrodinámica no depende de la introducción del lubricante a presión,
aunque puede ocurrir, sino de la existencia de un suministro adecuado
todo el tiempo. La presión de la película es creada por la propia
superficie en movimiento al jalar el lubricante hacia una zona cuneiforme
a una velocidad lo suficientemente alta como para crear la presión
necesaria, a fin de separar las superficies contra la carga en el cojinete.
La lubricación hidrodinámica también se llama de película completa o
fluida.
Teoría hidrodinámica.
La teoría actual de la lubricación hidrodinámica se originó en el
laboratorio de Beauchamp Tower a principios de la década de 1880, en
Inglaterra. Tower había sido contratado para estudiar la fricción en las
chumaceras de ferrocarriles y aprender los mejores métodos pa ra
lubricarlas.
Fue un accidente o un error, durante el curso de esta investigación, lo
que incitó a Tower a considerar el problema con más detalle, lo que dio
como resultado un descubrimiento que a la larga condujo al desarrollo
de la teoría.
Los resultados que obtuvo Tower mostraban tal regularidad que
Osborne Reynolds concluyó que debía haber una ecuación definida que
relacionara la fricción, la presión y la velocidad. La teoría matemática
actual de lubricación se basa en el trabajo de Reynolds derivado
del experimento de Tower. La ecuación diferencial original, desarrollada
por Reynolds, se empleó para explicar los resultados de Tower. La
solución es un problema difícil que ha interesado a muchos
investigadores desde entonces, y aún es el punto de partida para los
estudios de lubricación.

Figura 1.1
Se puede distinguir entre grupos de variables en el diseño de cojinetes
deslizantes. En el primer grupo se encuentran aquellas cuyos valores
se dan o están bajo el control del diseñador.
Éstas son:
1. La viscosidad µ
2. La carga por unidad de área proyectada de cojinete, P
3. La velocidad N
4. Las dimensiones del cojinete 𝑟, 𝑐, 𝛽, 𝑙
De estas cuatro variables, por lo general el diseñador no tiene control
sobre la velocidad, ya que se especifica mediante el diseño global de la
máquina. Algunas veces la viscosidad se de termina de antemano,
como, por ejemplo, cuando el aceite se almacena en un colector y se
usa para lubricar y enfriar una variedad de cojinetes. Las variables
restantes, y en ocasiones la viscosidad, las controla el diseñador y, por
lo tanto, son decisiones que toma. En otras palabras, cuando se han
tomado las cuatro decisiones, el diseño está completo.
En el segundo grupo se encuentran las variables dependientes. El
diseñador no puede controlarlas excepto de manera indirecta al cambiar
una o más del primer grupo. Éstas son:
1. El coefi ciente de fricción 𝑓
2. El incremento de la temperatura ΔT
3. El fl ujo de aceite Q
4. El espesor mínimo de la película h0

Figura 1.2

En la siguiente sección se examinan algunos diagramas importantes

que relacionan variables clave con el número de Sommerfeld. Hasta
este punto se ha supuesto que solamente el muñón rota y es su
velocidad rotacional la que se emplea en el número de Sommerfeld. Se
ha descubierto que la velocidad angular N, que resulta significativa para
el desempeño del cojinete de película hidrodinámica se determina por:
 N = |Nj + Nb − 2Nf |

Donde
Nj = velocidad angular del muñón, rps
Nb = velocidad angular del cojinete, rps
Nf = velocidad angular del vector de carga, rps
Cuando se determina el número de Sommerfeld para un cojinete
general, se hace uso de esta ecuación cuando se introduce N.

Desarrollo del cojinete del ensamble.

Para el cojinete liso que se usara en el ensamble se encontrara
primero el espesor mínimo de la película h0 y la excentricidad e.
Tenemos suponemos:
Una viscosidad igual a 4𝜇 𝑟𝑒𝑦𝑛
Una velocidad N = 30rps
𝑚
Una carga W = 480 kg (9.81 ) = 4708.8 N
𝑠2

Un r = 5.3 mm
Una holgura radial de C = 0.04 mm
Longitud l = 28 mm

La presión nominal del cojinete seria

𝑊 4708.8 𝑁
𝑃= = = 15.86 𝑀𝑃𝑎
2𝑟𝑙 2(5.3𝑚𝑚)(28 𝑚𝑚)
El número de Sommerfeld se obtiene mediante la siguiente ecuación:
𝑟 2 𝜇𝑁 5.3 2 (4𝑋10−6 )(30)
𝑆= ( ) ( )= ( ) ( ) = 0.132
𝑐 𝑃 0.04 15.86
 𝑙 28 𝑚𝑚
Se saca la relación = (2)(5.3 𝑚𝑚) = 2.64
𝑑

Mediante la siguiente grafica se puede determinar la variable de

espesor mínimo de película y la relación de excentricidad.

ℎ0
= 2.5
𝑐
∈ = 0.78
Despejando h0 = (2.5)(0.04) = 0.1 mm
La relación de excentricidad ∈ = e/c = 0.78. Esto significa que la
excentricidad 𝑒 está determinada por:
𝑒 = (0.78)(0.04) = 0.0312 𝑚𝑚
Sujetador de rosca (tornillo con tuerca).

El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en

forma paralela al eje de la rosca. El paso en unidades inglesas es el
recíproco del número de cuerdas por pulgada N.
El diámetro mayor d es el diámetro más grande de una rosca de
tornillo.
El diámetro menor (o raíz) dr es el diámetro más pequeño de una rosca
de tornillo.
El diámetro de paso dp es un diámetro teórico entre los diámetros
mayor y menor.
El avance l, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una
tuerca en forma paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una
vuelta. En el caso de una rosca simple, como en la figura, el avance es
igual al paso.
Los productos estandarizados como tornillos, pernos y tuercas tienen
roscas sencillas.

Figura 1.1
 Perfil básico de las roscas M y MJ

Figura 1.2
El perfil M reemplaza la clase de pulgadas y es el perfil básico ISO 68
con roscas simétricas a 60°. El MJ tiene un filete redondeado en la raíz
de la rosca externa y un diámetro menor más grande en las roscas
interna y externa. Dicho perfil resulta de especial utilidad cuando se
requiere alta resistencia a la fatiga.
El tamaño de la rosca se determina dando el paso p para tamaños
métricos y por el número N de roscas por pulgada para los tamaños
unificados.
Existen dos series principales de roscas unificadas de uso común: UN
y UNR. La diferencia entre ellas es simplemente que en la serie UNR
se usa un radio de la raíz.
Las roscas métricas se especifican mediante el diámetro y el paso en
milímetros, en ese orden. Así, M12 X 1.75 mm es una rosca que tiene
un diámetro mayor nominal de 12 mm y un paso de 1.75 mm. Observe
que la letra M, que precede al diámetro, es la clave de la designación
métrica.
TABLA 1.1 Diámetros y áreas de roscas métricas de paso grueso y fino.
 Roscas cuadrada y ACME

Figura 1.3
A menudo se hacen modificaciones a las roscas Acme y cuadradas.
Por ejemplo, la rosca cuadrada algunas veces se modifica cortando el
espacio entre los dientes para incluir un ángulo de 10 a 15°. Esta tarea
no es difícil, puesto que de todos modos dichas roscas se cortan
usualmente con una herramienta que tiene una sola punta de corte; en
gran medida, la modificación retiene la alta eficiencia inherente de las
roscas cuadradas y simplifica el corte. Algunas veces, las roscas
Acme se modifican hasta una forma achatada para hacer los dientes
más cortos, de lo cual resulta un diámetro menor más largo y un
tornillo un poco más resistente.
TABLA 1.2 Diámetros y área de roscas unificadas de tornillo UNC
y UNF.

En los sujetadores los puntos de concentración del esfuerzo se

encuentran en el filete, al inicio de las roscas (terminación) y en el
filete de la raíz de la tuerca.
 Figura 1.4
La longitud de la rosca de tornillos de serie en pulgadas, donde d es el
diámetro nominal, se expresa mediante:

y para tornillos métricos:

donde las dimensiones están en milímetros. La longitud ideal del

tornillo es aquella donde sólo sobresalen una o dos roscas de la tuerca
después de que se aprieta. Los agujeros de los tornillos quizá
presenten rebabas o bordes agudos después de su formado, que
podrían penetrar en el entalle e incrementar la concentración del
esfuerzo. Por lo tanto, para prevenir este problema, siempre deben
usarse arandelas debajo de la cabeza del perno. Deben ser de acero
endurecido y cargadas en el perno de manera que el borde
redondeado del agujero estampado esté de frente al tornillo. Algunas
veces también es necesario emplear arandelas debajo de la tuerca.
El propósito de un tornillo es sujetar dos o más partes. La carga de
sujeción estira o alarga el tornillo; la carga se obtiene haciendo girar la
tuerca hasta que el tornillo se alargue casi hasta su límite elástico. Si
la tuerca no se afloja, la tensión en el tornillo permanece como la
fuerza de precarga o de sujeción. Cuando se aprieta, el mecánico
debe, si es posible, mantener estacionaria la cabeza del tornillo y
hacer girar la tuerca: de esta manera el cuerpo del tornillo no sentirá el
par de torsión de fricción de la rosca.
El material de la tuerca debe seleccionarse con cuidado para igualar al
del perno. Durante el apriete, la primera rosca de la tuerca tiende a
tomar toda la carga; pero ocurre la fluencia, con algún endurecimiento
debido al trabajo en frío que se presenta, y a la larga la carga se divide
en casi tres roscas de la tuerca. Por esta razón nunca deben
reutilizarse tuercas usadas con anterioridad, pues ello puede ser
peligroso.

Cuando se desea realizar una conexión que se pueda desensamblar

sin el empleo de métodos destructivos y que sea suficientemente
fuerte para resistir cargas externas de tensión, cargas debidas a
momentos y cargas de cortante, o una combinación de ellas, una
buena solución es la unión atornillada simple que tenga arandelas de
acero endurecido. Una unión de ese tipo puede resultar peligrosa, a
menos que se diseñe de manera adecuada y la ensamble un
mecánico capacitado.
Apretando la tuerca se estira el perno, y de esta manera se produce la
fuerza de sujeción, que se llama pre-tensión o precarga del perno.
Existe en la conexión después de que la tuerca se apretó en forma
apropiada, sin importar si se ejerce o no la fuerza externa de tensión
P.
Por supuesto, como los miembros se están sujetando, la fuerza de
sujeción que produce tensión en el perno induce compresión en los
elementos.
Características de la tuerca diseñada
Diámetro mayor = 7 mm
Diámetro menor = 5.75 mm
Longitud de la rosca = 4 mm
Paso = 1.25 mm
Angulo = 60°
Rotación = mano izquierda

Características del perno diseñado

Diámetro mayor = 6.6 mm
Diámetro menor = 5.75 mm
Longitud del perno = 45 mm
Longitud de rosca = 10 mm
Paso = 1.25 mm
Angulo = 60°
Rotación = mano izquierda