UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULAD DE INGENIERIA
Curso: CIENCIA DE LOS MATERIALES
Sección: N1
Ciclo: PRIMER SEMESTRE 2019
Catedrático: JOSÉ ISMAEL VÉLIZ P.

TAREA No. 3

PROCESO EXTRACTIVO Y
EXPLOTACION DEL ACERO EN
GUATEMALA.

PABLO JOSUÉ FIGUEROS CARDONA

201712080
20 de MARZO de 2019
 INTRODUCCIÓN

La industria minera en Guatemala ha experimentado crecimiento en los últimos

años, gracias a que el país aún cuenta con importantes depósitos minerales.

Guatemala tiene un alto potencial en minerales como el oro, plata, níquel,

hierro y cobre. Minerales como plomo, zinc, antimonio y tungsteno también
puede ser encontrados en distintas áreas del país. De plomo (Pb) y zinc
(Zn), existen depósitos en la región occidental, oriental y en la región Norte.

Guatemala cuenta con depósitos de minerales esenciales para la elaboración

de acero.
 OBJETIVOS

• Conocer los puntos donde existe acero extraíble en nuestro país.

• Conocer las compañías que extraen y trabajan el acero en Guatemala.

• Estudiar las ventajas y desventajas de los procesos por medio de los

cuales se extra y se explota el recurso de acero en el país.

• Conocer los beneficios que esta explotación miera provee a la economía

nacional.
PROCESO PRINCIPAL DE EXTRACCIÓN
ETAPA 1: OBTENCIÓN DEL MINERAL

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza, sino que
está formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen
hierro. Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de
cumplir dos condiciones:

• Ha de ser un mineral muy abundante

• Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro
•
Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3) y
magnetita (Fe304), la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH nH2O) y
la siderita o carbonato de hierro (FeCO3). En la imagen número 1 se ven estos minerales
en estado de piedra.

Imagen 1: piedra de minerales con alto contenido ferroso

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a
numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.

ETAPA 2: SEPARACIÓN DE LA MENA

El mineral, al que llamaremos mena, se encuentra formando parte de las rocas, las cuales
además de la mena contienen componentes no útiles llamados gangas. Ambas partes
deben ser separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos métodos:

• Imantación: en primer lugar, se tritura la roca y se hace pasar por un campo

magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.

• Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener
la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.
ETAPA 3: TRANSFORMACIÒN DE LA MENA EN ARRABIO.

Independientemente de cuál sea el método utilizado, una vez realizada la separación del
mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de
aglomerado de mineral llamado pellets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde
se procesarán en el alto horno.

Un alto horno es una instalación industrial en la que la mena contenida en el mineral de

hierro es transformada en arrabio, también llamado hierro bruto.

Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en torno a los
30 metros. Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono unidos por
sus bases mayores. El tronco superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se
llama etalajes, la zona intermedia se llama vientre. La parte interior del horno está recubierta
por material refractario y la exterior es de chapa de acero, entre ambas capas se dispone
un circuito de refrigeración. En la imagen 2 se presenta un esquema de un alto horno y cada
una de sus áreas donde se lleva acabo esta etapa del proceso.

Imagen 2: diseño y partes de un alto horno.

El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y fundente,
generalmente piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias ha de ser 2Tm de
mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm de fundente. Mediante una cinta transportadora esta mezcla
se lleva hasta una tolva situada en la parte superior del horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada tragante. En

ella un mecanismo de trampillas permite la entrada de la materia prima evitando que
escapen al exterior gases, humos y sustancias contaminantes.
Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no consiste
en introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione durante un determinado
tiempo y que haya que detenerlo para extraer los productos. En un alto horno se introducen
las materias primas solidas por la parte superior y los productos, más densos, se extraen
por la parte inferior de forma continua. Esto hace que la mezcla de entrada vaya cayendo
hacia zonas más bajas del horno y que sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre
y el atalaje.

Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas de aire caliente. Este aire
reacciona en la zona de etalajes con el coque, el coque se transforma en CO generando
una temperatura de 1800ºC. Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del
horno a la temperatura de fusión del hierro y debido a la diferencia de densidades entre el
hierro y la escoria estos quedan separados en el fondo del horno, en una zona
llamada crisol. El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior.
Posteriormente se rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio y es
sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o arrabio y a
continuación la escoria.

El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas [Imagen 3], éstas pueden ser
abiertas o cerradas (torpedo), que es un vagón semicerrado recubierto en su interior por
ladrillos refractarios que mantienen el arrabio fundido, mientras es transportado hasta el
horno de afino LD, donde le quitarán al arrabio las impurezas que todavía contiene y que lo
hacen poco adecuado para el uso industrial.

Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como materia
prima en la producción de cemento y en la fabricación de aislantes térmicos y acústicos.
Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la combustión que, tras
ser filtrados, para quitarle impurezas, son empleados como combustibles en unos
cambiadores de calor llamados recuperadores Cowper.

Imagen 3: foto de cuchara donde se deposita el arrabio.

 • El coque cumple tres papeles durante el proceso.

o Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del

metal.

o Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su

gran porosidad.

o Reductor de los óxidos de hierro.

• El fundente cumple una doble función.

o Reduce la temperatura de fusión del hierro.

o Reaccionan con los elementos que acompañan al mineral para formar la

escoria.

ETAPA 4: AFINADO DEL ACERO.

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía no está listo
para ser utilizado industrialmente. Por un lado, contiene impurezas de elementos como
Azufre o Silicio. Por otro lado, contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y por último
todavía arrastra restos de óxidos de hierro. Todas estas sustancias hacen que las
propiedades del producto no sean las deseables. Es necesario pues tratar este hierro, el
proceso por el que esto se lleva a cabo se llama colado.

Proceso por el que se eliminan las impurezas y se reduce la cantidad de carbono presente
en el arrabio para transformarlo en un acero apto para la actividad industrial. Las impurezas
eliminadas generan una escoria.

En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del arrabio. Por un
lado, está el método convertidor LD y por otro el horno eléctrico. Veamos ahora cada uno
de estos sistemas por separado.

CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico.

Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material
refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza situada en la parte
superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas temperaturas de trabajo, la
lanza se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para evitar que se
funda. La carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está
montada en ejes rotatorios que permiten su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra

seleccionada se coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la lanza de
oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuación, se inyectan en el horno
gran cantidad de oxígeno a elevada presión. El oxígeno reacciona con el carbono y otros
elementos no deseados e inicia una reacción que quema con rapidez las impurezas del
arrabio produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se sitúa en la parte
superficial.

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para eliminar
impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo el acero
afinado.

Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que formarán las
distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea vertido en
la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos sistemas están dimensionados para
poder producir unas 275 toneladas de acero por hornada.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores fue
su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio líquido.

Imagen 4: Secuencia del funcionamiento de afino en un convertidor LD

ETAPA 5: COLADO.

Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara recubierta de material refractario.
Llega ahora el momento de transformar el producto obtenido y que todavía está fundido en
láminas o piezas de acero sólido a partir de las cuales poder fabricar los objetos que sea
necesario. Este proceso recibe el nombre de colada y puede hacerse de dos
formas, convencional continua. En las figuras 5 y 6 se observa el proceso de colado manual
por unos trabajadores y un esquema del proceso.

Colada convencional
Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales. El proceso
consiste en dar forma a un objeto al verter el material líquido en una cavidad formada en un
bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique
el líquido.
Colada continua

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede

utilizar el método de la colada continua.

En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una válvula
va suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la forma requerida.
Por gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediante un sistema de refrigeración
por agua a medida que el acero se va alejando del punto de vertido se va convirtiendo en
un material pastoso que adquiere la forma del molde.

Imagen 5: Colado manual por obreros. Imagen 6: Esquema del proceso de colado.

MINERALES EXTRAIDOS PARA EL

CONVERTIR EN ACERO
• Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento superficial, proporcionando un
revestimiento duro y mejorando la templabilidad.

• Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se usa en los

aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.

• Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados. Se usa en

aceros de construcción, en los de herramientas y en los inoxidables. Ya que aumenta
la dureza y la resistencia a la tracción y la tenacidad de los aceros, mejora la
templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste, la inexorabilidad. Se utiliza en
revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos y ejes entre otros.
 • Estaño: es el elemento empleado para recubriendo láminas delgadas conformar la
hojalata.

• Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del

oxígeno, actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se podrían
laminar ni forjar.

• Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su tenacidad,

mejorando la resistencia a la corrosión.
• Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la
producción de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la corrosión.

• Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado,

taladrado) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se añade a los aceros
porque mejora la maquinabilidad.

• Silicio: se usa como elemento desoxidante.

• Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.

• Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la resistencia al

desgaste, produce aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte
de las herramientas.

• Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,

tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.

• Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.

UBICACIÓN DE LOS MINERALES EN LA

REPÚBLICA DE GUATEMALA
Tabla 1: Minerales y su ubicación en Guatemala.
MINERAL UBICACIÒN
HIERRO Chiquimula
BORO ...
COBALTO Izabal y Alta Verapaz
CROMO Izabal, Alta Verapaz y Jalapa
ESTAÑO ...
MANGANESO El progreso y Zacapa
MOLIBDENO
 NIQUEL Izabal y Alta Verapaz
PLOMO Huehuetenango, Chiquimula y Baja Verapaz
SILICIO ...
TITANIO Costa Sur y San Marcos
TUNGSTENO Huehuetenango
VANADIO ...
ZINC Huehuetenango, Chiquimula y baja Verapaz
Ministerio de energía y minas (MEM), 1999

En la tabla 1 se observan los minerales necesarios en el proceso del acero y los

departamentos de Guatemala en los cuales se da su extracción. En le caso de los minerales
de los cuales no se tiene registro pueden ser importados de otros países.

EMPRESAS EN GUATEMALA QUE

EXTRAEN Y/O PROCESAN ACERO
MINERAS

• Dumas Guatemala.
• Minera San Rafael.
• Dirección General de Energía.

FUNDIDORAS

• Servimateriales Los Altos S.A.

• Aceros de Guatemala S.A.
• Talleres J. A. Ramírez.
• Aceros Suarez

DISTRIBUIDORAS

• Servimateriales Los Altos S.A.

• Aceros de Guatemala S.A.
• Aceros del Sur, S.A.
• Aceros Suecos
 CONCLUCIONES

• El acero no es extraíble como una sustancia pura si no que esta formado por
la fundición de diversos minerales.

• La base del acero es una aleación de hierro a un 2% de carbón, el resto de los

minerales únicamente funcionan como aleaciones.

• Guatemala es un País rico en minerales útiles en el proceso de fundición del

acero.
 BIBLIOGRAFIA

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• https://www.mem.gob.gt/wp-
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• http://miningworks.gt/beneficios/principales-depositos-minerales-en-guatemala/

• https://www.google.com/search?tbm=lcl&ei=sHiKXLP-
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