Manual de Centro de Maquinado Unidad 3 180411

INTRODUCCION.
En este manual se provee los principios básicos e intermedios en el aprendizaje del lenguaje de
programación para equipos con Control Numérico Computarizado (CNC), cuenta además, con
las bases necesarias para iniciar al futuro programador a realizar rutinas de mecanizado en
equipos controlados mediante ordenador.
Cabe señalar que toda persona que planea operar y programar una máquina controlada por
CNC, debe de tener conocimientos básicos en operaciones de mecanizado en equipo
convencional, conocimientos elementales de matemáticas, dibujo técnico y manejo de
instrumentos de medición.
CNC es el nombre con que se conoce a una categoría de máquinas herramienta, controladas
mediante computadora, operando según instrucciones programadas en un lenguaje exclusivo
para ello, y es este lenguaje, un método de mando para dirigirlas de forma eficiente y exacta en
todo momento; estas máquinas son usadas en tareas industriales, tales como fresado,
torneado, troquelado, rectificado, etc.
Actualmente existen varios tipos de máquinas que están provistos con mando numérico, y
aunque en cuanto a esta tecnología, existen máquinas de Control Numérico (CN) y de Control
Numérico Computarizado (CNC), el CN es antecesor al CNC, y se a utilizado indistintamente
los términos CN o CNC para referirse a estos, existiendo diferencias entre unos y otros,
específicamente en el Hardware, esta indiferencia en la utilización de nombre, obedece
principalmente a que se hace referencia al lenguaje de programación (software), que en ambos,
es el mismo. Su principal diferencia consiste en que los equipos de CN son dirigidos mediante
cintas magnéticas o cintas perforadas, requiriendo para esto, preparar estas en equipos
externos, para luego ser montadas en una unidad lectora de cintas, conectada a la máquina,
ubicada por lo regular fuera de esta, siendo en consecuencia un proceso de preparación largo.
Mientras que un equipo de CNC se caracteriza por contar con una computadora integrada a la
máquina, en donde se pueden conservar una gran cantidad de programas de trabajo en forma
digital por disponer de memoria de almacenamiento, además de facilitar su edición,
modificación o corrección en pocos minutos, ya sea a pie de máquina o mediante cable
conectada a otra computadora externa, además con la gran ventaja de diagnosticar las ordenes
antes de ejecutarlas, y en caso de un error nos previene antes de llevarlas a cabo.
A través de este manual se hará uso de los términos CN o CNC, aplicándolos de manera
imparcial, debido a que, esta este texto, enfocado al aprendizaje de su programación, que como
ya se comentó, es similar en ambos equipos.
MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 1

FRESADORA CNC
La utilización de las fresadoras ha sido de gran ayuda en el trabajo industrial ya que nos
permite un mejor acabado en las diferentes piezas que se fabrican que se utilizan en la vida
cotidiana así, como también el mejoramiento en su calidad y presentación y precisión.
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para dar formas complejas a piezas de
metal u otros materiales. Son máquina que pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones
de mecanizado complejas, como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminados,
etc.

MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA (CIM).
El último objetivo del CIM es ingeniería y fabricación “libre de papel”, en un ambiente en el que
todas las actividades y procesos se basan en computadoras.
Muy pocas compañías han logrado un verdadero ambiente CIM, pero ejemplos recientes
exitosos de ingeniería y fabricación “libre de papel” en la industria automotriz y aeroespacial
muestran que es posible y puede ser económicamente ventajoso.

FUNDAMENTOS DE CONTROL NUMÉRICO
Las máquinas primitivas, en sus comienzos, dependían enteramente del control manual de
cada función. Con frecuencia, se dependía de los músculos del hombre para hacer funcionar el
mecanismo de movimiento así como para hacer avanzar la herramienta. En la Figura 1.6. se
muestra una máquina completamente manual, es uno de los primeros modelos de tornos que
utilizaban un pedal para el suministro de la fuerza, dejando libres las manos del operario para
hacer funcionar, detener y operar los avances longitudinales y transversales, y otras funciones.
Los controles de las máquinas se dividen en cuatro categorías:

1. Control manual completo
2. Control cíclico, tanto automático como semiautomático
3. Control seguidor o duplicador
4. Control por mando preprogramado
Para la primera categoría, la secuencia de una máquina típica accionada manualmente debe
ser como sigue:
a. Poner en marcha el husillo

b. Conectar el refrigerante
c. Posicionar la herramienta
d. Hacer avanzar la herramienta a la profundidad de corte
e. Poner en marcha la carrera de corte transversal f.
Detener esta ultima al completar el corte
g. Retirar la herramienta
h. Desconectar el refrigerante
i. Parar el husillo
Figura 1.6. Torno histórico con operación completamente manual. La fuerza la proporciona el operario por
medio de un pedal y controlaba a mano las funciones de corte.
En este caso el operario realmente controla cada función y toma todas las decisiones en cuanto a
velocidades, avances, profundidad y longitud del corte, y tiempo de la secuencia.
En la segunda categoría se diseñaron los controles de las máquinas de manera que se pueda
colocar un ciclo de corte predeterminado por medio de levas, topes mecánicos o interruptores
eléctricos de límite. En este caso el operario pone en funcionamiento el ciclo y la máquina
posiciona la herramienta, hace el avance a la profundidad preparada, recorre la carrera de
corte, retira la herramienta, regresa a la posición inicial y detiene el funcionamiento.
La terceracategoría proporciona controles para contornos complejos, tanto en dos

como en tres dimensiones, se los nombra controles seguidores o duplicadores. Es necesario
poseer un patrón.
La cuarta categoría de controles cubre las máquinas que han sido diseñadas para ser
controladas por medio de señales o mandatos de una fuente preprogramada.

La información para las órdenes de mando se coloca en las máquinas en muchas formas, por
ejemplo:
1. Tarjetas perforadas
2. Cintas magnéticas
3. Cintas de papel perforado
Todas las informaciones necesarias para la construcción de una pieza están indicadas en
el plano, pero estas no se encuentran en un lenguaje comprensible para la máquina. Por
lo que es necesaria la intervención del hombre (operador) para leer el plano, interpretarlo,
memorizarlo y transmitirlo a la máquina, convirtiéndose el operador en un
“convertidor de informaciones”.
Creándose así el siguiente flujo:
flujo de información es discontinuo ya que el hombre debe siempre relevar del plano las
informaciones antes de comunicarlas a la máquina. Al ser mayor el número y dificultosa la
información, más discontinuo es el proceso, lo cual también trae la posibilidad de que el
operador se confunda. Para ello se pensó en la utilización de dispositivos programadores
que memorizaran todas las informaciones necesarias.
Con el objeto de relevar al operador de la tarea de “traductor” de informaciones, se

estudiaron los sistemas de programación. Con ellos se pueden construir máquinas
especiales con una o varias estaciones de trabajo, son muy eficientes y operan
automáticamente bajo simple supervisión del operario, pero presentan dos graves
inconvenientes: son costosas y rígidas. Una máquina especial es proyectada y construida
en función de una cierta pieza que debería construirse de esa forma durante un tiempo
prolongado. Si la pieza es modificada, se deberá aportar costosas modificaciones a la
máquina o parte de ella, corriendo el riesgo de inutilizarla. Por este motivo son utilizadas
solamente en las muy grandes series de piezas que no tendrán cambios en sus diseños.
El avance de la industria electrónica debilitó al sistema hombre-traductor por los

siguientes factores del operario:
1. Extenso tiempo de entrenamiento

2. Se distrae con facilidad
3. La ejecución del trabajo depende de la condición física y mental
4. La eficiencia es inversamente proporcional al tiempo de ocupación del operario
5. Velocidad de operatividad limitada
La máquina-herramienta juega un rol fundamental en el desarrollo tecnológico del mundo

hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo de máquinas-
herramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.
Maquinarias de todo tipo se logró concebir y realizar mediante la utilización de las

máquinas-herramientas, pero no podían ser comercializadas por no existir los medios
adecuados para su construcción industrial. Para lo que era necesario realizar operaciones
de fresado, alesado y perforado, lo cual se obtendría una gran eficiencia si estas
máquinas-herramientas se encontraran agrupadas, y mayor aún seria la eficiencia si todas
estas operaciones se podrían realizar en una sola máquina.
Todas estas necesidades, mejoras introducidas por la aparición de las máquinas-

herramientas y los nuevos requisitos que se sumaban día a día forzaron al reemplazo del

operador-hombre. Así se comenzó con la introducción del control numérico en los
procesos de fabricación, impuesto por varias razones:
 Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad

 suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación.
 Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de fabricar
 por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano
 Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.
El factor inicial predominante que condicionó toda automatización fue el aumento de

productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria
aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la rapidez y la
flexibilidad. Finalmente, se redujeron los costos de desarrollo, adaptación, puesta en
marcha, formación, documentación y mantenimiento.
Las máquinas- herramientas de control numérico configuran una tecnología de fabricación

que de la mano de la microelectrónica, la automatización y la informática industrial ha
experimentado en los últimos años un desarrollo acelerado y una plena incorporación a
los procesos productivos, desplazando progresivamente primero al hombre y luego a las
máquinas convencionales, su capacidad de trabajo automático y de integración de los
distintos equipos entre sí y con los sistemas de control, planificación y gestión de
formación, hacen del control numérico (CN) la base de apoyo a unas tecnologías de
fabricación: el COM, fabricación flexible y el CIM, fabricación integrado por computadora.

VENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO (CN):
Cuando se hace referencia a las MHCNC, se debe diferenciar entre lo que es la maquina
y lo que es el control, dado que son dos partes perfectamente diferenciadas. De hecho al
comprar la maquina el fabricante de la misma permite la elección de diferentes controles,
tanto en el ámbito de modelo, dentro de lo que es la misma marca comercial, o incluso
diferentes marcas.
Fundamentalmente existen tres tipos de control contemplándolos desde la perspectiva de

la función que realiza los tres tipos:
CONTROL PUNTO A PUNTO:
Tal como indica su nombre, solo controla puntos

definidos por programación, no teniendo ningún control
del recorrido de la herramienta de un punto a otro, ni a
nivel de trayectoria, hasta alcanzar la posición, ni en el
ámbito de la velocidad de desplazamiento entre ambos
puntos.
Las flechas de la figura 2.19 indican solo el punto a

acudir, durante el recorrido que indican las flechas, no
existe control.
El control punto a punto es el más sencillo de todos los

tipos de controles existentes, lo que le convierte en el
más barato, no obstante, tiene una función clara dentro
del mercado de MH, utilizándose en máquinas tipo taladradora, semipunteadora, etc.
CONTROL PARAXIAL:
En el ámbito de velocidad de desplazamiento, el

recorrido lo realiza de forma controlada pero solo
paralela u ortogonalmente a los ejes.
En la figura 2.20 se puede ver el tipo de

desplazamiento que puede realizar, tal como indican
las flechas.
Esto es así porque no tiene la capacidad de

interpolación, es decir el control solo puede mover y
controlar un motor a la vez. Es ideal para maquinas que
tengan como única función escuadrar caras.
Este control se aplica en fresadoras (con la función arriba indicada), aserradoras, etc.

CONTROL INTERPOLAR O CONTINUO:
Tiene la capacidad de controlar varios ejes

simultáneamente, pudiendo realizar cualquier recorrido
en un plano, tanto líneas curvas como líneas rectas
con cualquier tipo de inclinación.
Esta capacidad de mover dos o mas motores

simultáneamente, se llama interpolación, es decir
cuando dos motores se mueven simultáneamente, de
manera controlada por el control, se dice que se está
interpolando
El control interpolar es el más completo de todos, pues

puede realizar todas las funciones de los anteriormente citados y además la suya propia,
por lo que es, con mucho, el más utilizado, aunque el precio sea bastante superior.
FUNDAMENTOS DE CAD/CAM
  Para el maquinado de piezas se han desarrollado varias técnicas en los últimos años.
  Avances en las máquinas y herramientas.
  Control Numérico.
  Control Numérico Computarizado.
  Sistemas CAD/CAM.
 Cada uno de ellos ha permitido grandes avances en la fabricación de piezas, siempre
 buscando la máxima eficiencia en el proceso.
 La optimización de trayectorias de corte, facilidad de programación, simulación del
 proceso, manejo de información y otros beneficios.
 Estos avances se han desarrollado ya que la situación actual del mercado obliga a los
fabricantes a ofrecer productos de alta calidad y ajustados a las necesidades del cliente,
 realizar la manufactura de los productos en menor tiempo y sin incrementar los costos.
 Hoy en día existen una gran variedad de sistemas que por computadora ayudan a
 conseguir los objetivos antes mencionados. Uno de ellos son los Sistemas CAD/CAM.
 Los sistemas de CAD/CAM han permitido grandes logros en la manufactura de piezas
maquinadas y en particular en la aplicación de componentes de geometrías complejas y
en la disminución dramática del tiempo de generación de los programas de CNC.
CAD estas siglas corresponden a Dibujo Asistido por Computadora y nos permite realizar
las siguientes operaciones:
 Diseñar.
 Modificar.
 Dibujar.
  Acotar.
 Rotular.
CAM estas siglas corresponden a Manufactura Asistida Por Computadora y permite

realizar por mencionar algunas operaciones:
 Generación de Programas de CNC

  Transferir Programas de CN (DNC)
  Simulación de Trayectorias de Corte
  Selección de Herramientas
 Determinar Sujeción
De manera general, se puede decir que los sistemas de CAD/CAM ayudan a un

programador en tres áreas principales:
1. Evita el hacer cálculos matemáticos manualmente.

2. Permite programar automáticamente diferentes tipos de máquinas usando el
mismo lenguaje básico.
3. Ayuda con ciertas funciones básicas de maquinado.
La interacción entre el sistema de programación y el programador es un beneficio

significativo del método de programación asistido por un sistema de CAD/CAM. Existen
otros beneficios importantes al usar este método como: el diseño puede estar dentro del
mismo sistema y no es necesario hacer transferencia de datos, es posible tener una base
de datos que incluye los datos geométricos y de manufactura de una gran cantidad de
piezas, los movimientos de las herramientas pueden ser verificados y simulados
paso a paso antes de ser enviados a la máquina de CN.
Los sistemas CAM o CAD/CAM pueden variar drásticamente de uno a otro en cuanto a su
operación, sin embargo existen prácticas muy similares que deben de cumplirse
independientemente del software que se esté utilizando. Estos pasos son:
  El programador debe dar información general al sistema.

  Se debe definir la geometría de la pieza de trabajo.
  Se deben definir las operaciones de maquinado.
  La tecnología CAD permite realizar el diseño de piezas en electrónico.
  La tecnología CAM permite simular el maquinado de piezas y generar códigos NC.
  Existe la tecnología CNC, a la cual utiliza programas de CN.
 Existen modernas Máquinas-Herramienta que usan la tecnología CNC para la
fabricación de piezas.

GENERALIDADES DE CENTRO DE MAQUINADO
Desplazamiento de herramientas según una

línea recta:
La función de desplazamiento de la herramienta
según líneas rectas y arcos se denomina
interpolación.
Desplazamiento de la herramienta según un

arco.
Avance–Función de Avance:
El desplazamiento de una herramienta a una
velocidad especificada para mecanizar una pieza
se denomina avance. Los avances pueden
especificarse empleando valores numéricos
reales.
Por ejemplo, para que la herramienta avance con
una velocidad de 150 mm/min, especifique lo
siguiente en el programa:
F150.0
La función para determinar la velocidad de avance

se denomina función de avance.
Punto de referencia (Posición específica de

máquina):
Una máquina–herramienta con CNC dispone de
una posición fija. Normalmente, el cambio de
herramienta y la programación del cero absoluto,
como se describirá más adelante, se ejecutan en
esta posición. Esta posición se denomina punto de
referencia.

Sistema de coordenadas en el plano de la pieza
y sistema de coordenadas especificado por el
sistema de coordenadas del CNC.
Cómo se indican las dimensiones programadas para desplazar la herramienta– órdenes

absolutas/incrementales
Coordenadas absolutas
Coordenadas incrementales
Función de Velocidad de Corte-Velocidad del

Husillo:
La velocidad de la herramienta respecto a la pieza
cuando se está mecanizando ésta se denomina
velocidad de corte. En cuanto al CNC, la velocidad
de corte puede especificarse mediante la
velocidad del husillo en rpm.

CODIGOS G.
Cada código G definido es parte de un grupo de códigos; el grupo 0 son NO MODALES;

esto significa que, ellos especifican una función aplicable solo a este bloque y no afecta a
otros bloques.
Los otros grupos son de modalidad y la especificación de un código en el grupo cancela el
código previo de ese grupo; por tanto un código modal G aplica a los bloques
subsecuentes de manera que estos no necesitan ser re-especificados si desea aplicar el
mismo código G modal.
(G00) POSICIONAMIENTO
La orden G00 desplaza una herramienta a la posición en el sistema de coordenadas de

pieza especificada mediante una orden absoluta o incremental, con avance rápido.
En programación absoluta, se programa el valor de la coordenada final. En programación

incremental, se programa la distancia que se desplaza la herramienta.
G00 1P_;
IP_: Para una orden absoluta, indica las coordenadas de la posición final y para una
orden incremental la distancia recorrida por la herramienta.
(G01) INTERPOLACION LINEAL
Una herramienta se desplaza

según una línea recta a una
posición especificada con la
velocidad de avance
especificada en F.
El avance especificado en F
es válido hasta que se
especifica un nuevo valor. No
es preciso especificarlo para
cada bloque. La velocidad de
avance programada
mediante el código G se
mide a lo largo de la trayectoria de la herramienta. Si no se ha programado el código F, el
avance se considera que es 0.

G04 TEMPORIZACION (TIEMPO DE ESPERA)
Especificando una temporización (tiempo de espera), la ejecución del siguiente bloque se

retarda en un tiempo igual al especificado. Además, puede especificarse una
temporización para realizar una comprobación exacta en el modo de mecanizado (modo
G64).
Cuando no se especifica P ni X, se ejecuta la palabra exacta. El bit 1 (DWL) del parámetro

No. 3405 puede especificar la temporización o
tiempo de espera para cada vuelta en el modo de avance por revolución (G95).
TemporizaciónG04 X_ ; o G04 P_ ;
X_ : Especifique un tiempo (está permitido utilizar un punto decimal)
P_ : Especifique un tiempo (no está permitido utilizar un punto decimal)
PROGRAMACION ABSOLUTA E INCREMENTAL (G90, G91)
Existen dos métodos para programar desplazamientos de la herramienta; el modo de

programación absoluta y el modo incremental. En programación absoluta, se programa el
valor de la coordenada del punto final; en programación incremental se programa la
distancia de desplazamiento de la posición misma. G90 y G91 se utilizan para programar
una orden absoluta y una orden incremental, respectivamente.
Programación absoluta
Programación incremental
G90 I P _ ;
G91 I P _ ;

CODIGOS M
Cuando a continuación de una dirección M se especifica un valor numérico, se envía a la

máquina una señal de código y una señal de selección (strobe). La máquina utiliza estas
señales para activar o desactivar sus funciones.
Habitualmente, en un mismo bloque puede especificarse sólo un código M. En algunos

casos, sin embargo, pueden especificarse hasta tres códigos M con algunos tipos de
máquinas–herramientas.
El hecho de qué código M corresponde a qué función de máquina es determinado por el

fabricante de la máquina–herramienta. La máquina trata todas las operaciones
especificadas con códigos M, salvo las especificadas con M98, M99, M198, un
subprograma llamado (parámetro núm. 6071 a 6079) o una macro cliente llamada
(parámetro núm. 6080 a 6089). Para más detalles, véase el manual del fabricante de la
máquina.
M00 PARADA DE PROGRAMA

M02, M30 FIN DE PROGRAMA
M03 HUSILLO EN SENTIDO HORARIO
M04 HUSILLO EN SENTIDO ANTIHORARIO
M05 PARADA DEL HUSILLO
M06 CAMBIO DE HERRAMIENTA
M00 PARADA DE PROGRAMA
El funcionamiento automático se detiene después de ejecutar un bloque que contenga

M00. Cuando se detiene el programa, permanece invariable toda la información modal
existente. El funcionamiento automático puede reanudarse activando la ejecución del
ciclo. Esto varía según el fabricante de la máquina–herramienta.
M02, M30 (Fin de programa)
Este indica el fin del programa principal. A continuación del procesamiento de estas
órdenes se detiene el funcionamiento automático y ejecuta un reset del CNC.
Este varía según el fabricante de la máquina–herramienta. Después de especificar un

bloque se ejecuta el fin del programa y el control vuelve al comienzo del programa.
El bit 5 del parámetro 3404 (M02) o el bit 4 del parámetro 3404 (M30) permiten impedir
que M02, M30 devuelva el control al principio del programa.

EL BLOQUE.
Un bloque comienza por un número de secuencia que identifica el bloque y termina por
un código de fin de bloque.
Normalmente, después del código de fin de bloque (;) se especifica un número de

programa al comienzo del programa y T al final del programa se especifica un código de
fin de programa (M02 o M30).
BLOQUES DE PROGRAMACIÓN
BLOQUE DE INICIO
N0010 G17 G40 G80 G90;

N0020 M06 T03;
N0030 M03 S1000;
N0040 G00 G54 X00 Y00;
N0050 G43 Z00 H01;
N0060 M08;
N0070 G00 Z00;
N0080 G01 Z-5 F400;
N0090 X00 Y00 F800;
BLOQUE DE CAMBIO DE LINEA
N0010 G00 Z00;

N0020 X00 Y00;
N0030 Z00;
N0040 G01 Z-5 F400;
N0050 X00 Y00 F800;
BLOQUE DE CAMBIO DE HERRAMIENTA
N0010 G00 Z5;
N0020 M09;
N0030 G49 Z00 M05;
N0040 M06 T02;
N0050 M03 S2000;
N0060 G00 G54 X00 Y00;
N0070 G43 Z00 H02;
N0080 M08;
N0090 G00 Z00;
N0100 G01 Z-5 F400;
N0110 X00 Y00 F800;
BLOQUE DE TERMINO
N0450 G00 Z00;
N0460 M09;
N0470 G90 G00 G49 Z00 M05;
N0480 X00 Y00;
N0490 M30;
%

Instrucciones de Seguridad
Antes de operar el centro de maquinado se debe de tomar en cuenta los siguientes

indicaciones de seguridad.
Peligro
Todos los centros de mecanización están expuestos a los peligros de las herramientas de
corte giratorias así como de las correas, cintas, poleas, alta tensión eléctrica, ruido y aire
comprimido.
Las herramientas de corte giratorias pueden producir lesiones graves.

Nunca se acerque ni toque herramientas de corte girando. Verifique
que todas las herramientas de corte están debidamente sujetas y
seguras antes de operar la máquina
Las poleas y correas rotatorias pueden lesionarle gravemente. Nunca
exponga parte alguna de su cuerpo a las partes giratorias o móviles.
Asegúrese siempre de que las protecciones están en posición antes
de operar la máquina
La alta tensión eléctrica puede lesionarle gravemente o matarle. NO
intente nunca ajustar o reparar circuitos eléctricos salvo que usted
esté familiarizado con los circuitos o esté cualificado para trabajar en
circuitos eléctricos. Mantenga siempre la cabina eléctrica cerrada al
operar esta máquina
El aire comprimido puede lesionarle. No trabaje en sistemas de aire
comprimido sin desconectar previamente la fuente de aire comprimido.
Use siempre gafas de seguridad al realizar tareas de mantenimiento
en un sistema de aire comprimido
Las programación en el centro de maquinado se puede realizar a pie de maquina o desde

algún software CAM. Las primera tres practicas comprende la programación a pie de
máquina y la cuarta comprende la programación con SurfCAM.

Códigos G empleados en Centro de Maquinado Vertical CNC, control FANUC
G0 Movimiento rápido de posicionamiento. G0 X___; G0 Y___; G0 Z___; G0 X___ Y___;
G0 X___ Y___ Z___.
G1 Movimiento lineal con avance controlado. G1 X___ F___; G1 Y___F___; G1 Z___
F___; eje independiente; G1 X___ Z___ F___; ejes simultáneos ejecuta chaflán ó fresado
en ángulo ó diagonal.
G2 Radio sentido horario G2 X___ Y___ R___;
G3 Radio sentido anti horario G3 X___ Y___ R___;
G4 Pausa o retraso en tiempo programado G4 X___; (X en segundos).
G17 Plano de torno XY.
G18 Plano de torno XZ.
G19 Plano de torno YZ.
G20 Programación en pulgadas.
G21 Programación en milímetros.
G28 Regreso al cero máquina; se auxilia del G91 para llevar a cabo el regreso al cero
máquina: G28 G91 Z0.; G28 G91 Y0.; G28 G91 X0.
G40 Cancelar compensación de radio de herramienta.
G41 Compensación de radio de la herramienta a la izquierda; se auxilia de D.
G42 Compensación de radio de la herramienta a la derecha; se auxilia de D.
G43 Compensación de longitud de la herramienta; se auxilia de H
G49 Cancelación de compensación de longitud de herramienta
G54~G59 Traslado de origen ó cero de trabajo.
G73 Ciclo de taladrado de paso intermitente: ejecuta un movimiento de penetración de la
herramienta con avance intermitente, a fin de evitar la formación de rizos excesivos en la
viruta.
G73 Z__Q__R__F__; donde Z es el fondo del agujero, Q el incremento de corte, R claro
de seguridad y F el avance.
G74 Ciclo de machueleado a la izquierda; al ejecutarse el husillo gira a la izquierda con
acción de la herramienta hacia adentro, y al llegar a la longitud programada, se invierte
el giro y el avance de la herramienta es hacia arriba, logrando así llegar al punto R.
G74 Z___ F___ R___; en donde Z es profundidad del agujero, F el paso de la rosca y R
el claro o distancia de seguridad.
G80 Cancelar ciclo enlatado.
G81 Ciclo de taladrado de paso constante G81 Z__R__F__; donde z es fondo de
agujero, R claro de seguridad y F el avance.
G83 Ciclo de taladrado profundo: ejecuta un movimiento de penetración de la
herramienta con avance intermitente y desahogo de la herramienta hasta el punto R, a
fin de evitar el calentamiento de la herramienta y la formación de rizos excesivos en la
viruta.
G83 Z__Q__R__F__; donde Z es el fondo del agujero, Q el incremento de corte, R claro
de seguridad y F el avance.
G84 Ciclo de machueleado a la derecha; al ejecutarse el husillo gira a la derecha con
acción de la herramienta hacia adentro, y al llegar a la longitud programada, se invierte
el giro y el avance de la herramienta es hacia arriba, logrando así llegar al punto R.
G84 Z___ F___ R___; en donde Z es profundidad del agujero, F el paso de la rosca y R
el claro o distancia de seguridad.
G85 Ciclo de rimado, igual que G81 pero el retroceso de la herramienta se hace en
avance de trabajo.
G86~G89 Ciclo de mandrinado.
G90 Cotas absolutas.
G91 Cotas incrementales.
G92 Preselección de coordenadas de trabajo.
G94 Avance por minuto.
G95 Avance por revolución.

G98 Retorno al punto de partida.
G99 Retorno al punto R de los ciclos enlatados (por sistema).
Códigos Misceláneos M.
M0 Paro obligado del programa.

M1 Paro opcional del programa.
M2 Fin del programa sin vuelta al inicio.
M3 Giro del husillo a la derecha.
M4 Giro del husillo a la izquierda.
M5 Paro del husillo.
M6 Cambiar de Herramienta.
M7 Encender bomba del refrigerante B.
M8 Encender bomba del refrigerante A.
M9 Apagar bomba de refrigerante.
M13 Arranque del husillo con giro a la derecha y activación del refrigerante.
M14 Arranque del husillo con giro a la izquierda y activación del refrigerante.
M30 Fin del programa.
M98 Llamada a subprograma.
M99 Fin del subprograma.
Letras que intervienen.
O Número de programa (0~9999).

N Número de bloque o secuencia.
G Códigos G
X Eje longitudinal.
Y Eje transversal.
Z Eje vertical.
F Define avance (F.000001~10.).
R Con G2/G3 define radio, en ciclos enlatados define retracción.
I Coordenada del centro del arco en X.
J Coordenada del centro del arco en Y.
K Coordenada del centro del arco en Z.
M Códigos M.
S Velocidad de rotación del husillo expresada en RPM
T Número de herramienta.
H Define altura de herramienta con G43.
D Compensación de radio de herramienta con G41 y G42.

EJERCICIO 1. Programa para calentar el centro de maquinado.
INTRODUCCIÓN.
El centro de maquinado, debe de llevar un proceso de calentamiento para mantener en

buen estado los rodamientos, tanto el número de revoluciones como el sentido “horario o
anti horario” debe de ser de acuerdo con las especificaciones del proveedor. Además de
que se debe de programar un intervalo de tiempo cuando se cambia el sentido de giro.
DESARROLLO.
a) Un periodo de 8-24 horas.
b) Un periodo de 24-72 horas.
c) Un periodo superior a 72 horas

A) Un periodo de 8-24 horas.
O0010; C) Un periodo de +72

N0010 M03 S2000;
N0020 G04 X300;
N0030 M05;
N0040 M04 S2000;
N0050 G04 X300;
N0060 M05;
N0070 M03 S6000;
N0080 GO4 X300;
N0090 M05;
N0100 M04 S6000;
N0110 G04 X300;
N0120 M02;
%
B) Un periodo de 24-72 horas.
O0010;
N0010 M03 S2000;
N0020 G04 X300;
N0030 M05;
N0040 M04 S4000;
N0050 G04 X300;
N0060 M05;
N0070 M04 S4000;
N0080 GO4 X300;
N0100 M03 S6000;
N0110 G04 X300;
N0120 M05;
N0130 M04 S6000;
N0140 G04 X300;
N0150 M02;
%
CONCLUSIÓN:

EJERCICIO 2. PROGRAMACION DE FORMA ABSOTLUTA E INCREMENTAL.
INTRODUCCIÓN:
En esta práctica iniciamos con códigos G para indicar tanto posiciones y M para regular
velocidades. En esta práctica utilizaremos interpolaciones lineales, con un cortador de 1/8
in, a 3000 RPM en sentido horario, con avance de 400 mm/min.
DESARROLLO.
N0010 G17 G40 G80 G91;

N0020 M06 T03;
N0030 M03 S3000;
N0040 G00 G54 X30 Y90;
N0050 G43 Z20 H01;
N0060 M08;
N0070 G00 Z-15;
N0080 G01 Z-10 F200;
N0090 X10 F400;
N0100 Y-70;
N0110 X-20;
N0120 Y20;
N0130 X160;
N0140 Y-20;
N0150 X-20;
N0160 Y70;
N0170 X10;

N0180 G00 Z25;
N0190 X-80 Y20;
N0200 Z-15;
N0210 G01 Z-10 F200;
N0220 X-40 F400;
N0230 X20;
N0240 Y-50;
N0250 G00 Z25;

N0260 X30 Y50;
N0270 Z-15;
N0280 G01 Z-10 F200;
N0290 X20 F400;
N0300 X-20;
N0310 Y-25.0;
N0320 X10.0;
N0330 X-10.0;
N0340 Y-25.0;
N0350 X20.0;
N0360 G00 Z25;

N0370 X10 Y50;
N0380 Z-15;
N0390 G01 Z-10 F200;
N0410 X20 F400;
N0420 X-20;
N0430 Y-50;
N0440 X20;
N0450 G00 Z25;
N0460 M9;
N0470 G90 G00 G49 Z0 M5;
N0480 X0 Y0;
N0490 M30;
%
CONCLUSIÓN.

PRACTICA 3. INTERPOLACIONES LINEALES.
INTRODUCCIÓN:
En esta práctica iniciamos con códigos G para indicar tanto posiciones y M para regular
velocidades. En esta práctica utilizaremos interpolaciones lineales, con un cortador de 1/8
in, a 1000 RPM en sentido horario, con avance de 800 mm/min.
A U F B
E
S
T G H
R AA CC
BB
I
Q HH DD J1
P FF J2
GG
GG EE
O N L
K
D M C
DESARROLLO.
Cada cuadrito equivale a 10 mm
LETRA CODIGO
N0010 G17 G40 G80 G90;
N0020 M06 T03;
N0030 M03 S1000;
N0040 G00 G54 X40 Y120;
A N0050 G43 Z5 H01;
N0060 M08;
N0070 G00 Z2.5;
N0080 G01 Z-5 F400;
B N0090 X150 F800;
C N0100 Y10;
D N0110 X40;
E N0120 Y120;

LETRA CODIGO
F N0130 G00 Z5;
N0140 X95 Y120;
N0150 Z2.5;
N0160 G01 Z-5 F400;
G N0170 X110 Y100 F800;
H N0180 X130;
I N0190 Y80;
J1 N0200 X150 Y65;
J2 N0210 X130 Y50;
K N0220 Y30;
L N0230 X110;
M N0240 X95 Y10;
N N0250 X80 Y30;
O N0260 X60;
P N0270 Y50;
Q N0280 X40 Y65;
R N0290 X60 Y80;
S N0300 Y100;
T N0310 X80;
U N0320 X95 Y120;
LETRA CODIGO
AA N0330 G00 Z5;
N0340 X80 Y80;
N0350 Z2.5;
N0360 G01 Z-5 F400;
BB N0370 X95 Y75 F800;
CC N0380 X110 Y80;
DD N0390 X105 Y65;
EE N0400 X110 Y50;
FF N0410 X95 Y55;
GG N0420 X80 Y50;
HH N0430 X85 Y65;
AA N0440 X80 Y80;
N0450 G00 Z25;
N0460 M9;
N0470 G90 G00 G49 Z0 M5;
N0480 X0 Y0;
N0490 M30;
%

HERRAMIENTAS DE MECANIZADO EN SURFCAM.
En el menú NC se encuentran las herramientas para el mecanizado de piezas, en este manual
analizaremos las herramientas para mecanizados en 2 ejes.
Características Principales.

Configuración de la herramienta: Cuando configuramos los parámetros de mecanizado
lo dividimos en la información de la herramienta y la información o control del corte. En la
figura se muestra la información donde se proporciona la información de la herramienta al
software
1. Select Tool: Aparece el listado estándar de las herramientas a seleccionar, se pueden

seleccionar el tipo de cortador a utilizar, diámetro, forma y cantidad de filos de
herramientas.
2. Select Material: aparece un listado de materiales a trabajar, esto es principalmente para
que el software calcule RPM y velocidades de avance, generalmente estas se cambian
de acuerdo al criterio del programador, las características de la maquina a operar y del
cortador.

Tool Number (T): Es el número de herramienta, esto quiere decir que aparece el número
de la herramienta elegida, no es el diámetro, este valor se cambia al número de posición
que se encuentra la herramienta en la máquina. Length y Diameter Offset (D o H): Estos
son los correctores, quiere decir los que contienen la información del diámetro y largo de
la herramienta.
A. Work Offset (G54): Son los orígenes, o sea, el cero pieza.
B. Tool Material: En esta opción se selecciona el material del que está hecho el cortador.
C. Spindle Speed (S): Revoluciones de la herramienta, o sea RPM.
D. Feed Rate (F): Avance corte de la herramienta en milímetros/pulg por minuto o
milímetros/pulg por revolución.
E. Plunge Rate: Avance de penetración de la herramienta en el material, este valor
generalmente es la mitad del FeedRate.

Especificaciones del corte.
a) Método de corte “convencional”

b) La cajera esta seleccionada “en espiral”.
c) Paro programado del Posicionamiento de la herramienta 1 in antes de llegar al
material.
d) Claro de cuando la herramienta acaba de cortar.
e) El modo de la geometría esta seleccionada en superior.
f) Compensación de la herramienta.
g) Especificaciones del desbaste de la herramienta.
h) Profundidad máxima que cortara el cortador.

i) Espaciado del desbaste a realizar tanto en las caras como en la profundidad.
j) Profundidad de la pasada final.

EJERCICIO 4: DE MECANIZADO
ANILLO DE AJUSTE “CAM”
Características del Tocho:

Material: Madera.
Dimensiones: 4 in X 4 in X 4 in
Cortadores de ¼ y ½ in de carburo

Operación 1. Pocket “Cajera” con el cortador de ½ in de carburo para realizar el barreno
del centro del anillo.
Seleccionamos el cortador de ½ in tipo endmill, es importante tomar en cuenta la

profundidad máxima de corte de la herramienta, para este caso es de una longitud de 1 in.
*Flute Length*

Los datos introducidos al programa son los que aparecen en las figuras.
Vista superior del anillo de ajuste y en isométrico, los círculos verdes representan la
trayectoria de la herramienta para cortar la madera y las líneas rojas donde entra y sale el
cortador.
A lado izquierdo aparece la figura del tocho que tiene dimensiones de 4 inX 4 in X 4 in y a
la derecha la simulación del corte

Operación 2. Pocket “Cajera” con el cortador de 1/4 in de carburo para realizar las ranuras.
Seleccionamos el cortador de ½ in tipo endmill, es importante tomar en cuenta la profundidad

máxima de corte de la herramienta, para este caso es de una longitud de 0.75 in. *Flute Length*

Los datos introducidos al programa son los que aparecen en las figuras.
Vista superior del anillo de ajuste y en isométrico, los círculos verdes representan la trayectoria
de la herramienta para cortar la madera y las líneas rojas donde entra y sale el cortador
Así aparecen las ranuras después de haberlas simulado.
Operación 3. Pocket “Cajera” con el cortador de 1/4 in de carburo para maquinar exterior del
círculo. Tanto las características del cortador como de corte repetimos las del paso anterior.

RESULTADO FINAL.
BIBLIOGRAFIA.
Dibujo y Diseño en Ingeniería.

Cecil Jensen
6 Edición MC
Graw Hill

Manual de Centro de Maquinado Unidad 3 180411

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INTRODUCCION.

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 1

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 2

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 3

Los controles de las máquinas se dividen en cuatro categorías:

a. Poner en marcha el husillo

La terceracategoría proporciona controles para contornos complejos, tanto en dos

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 4

Con el objeto de relevar al operador de la tarea de “traductor” de informaciones, se

El avance de la industria electrónica debilitó al sistema hombre-traductor por los

1. Extenso tiempo de entrenamiento

La máquina-herramienta juega un rol fundamental en el desarrollo tecnológico del mundo

Maquinarias de todo tipo se logró concebir y realizar mediante la utilización de las

Todas estas necesidades, mejoras introducidas por la aparición de las máquinas-

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 5

 Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad

El factor inicial predominante que condicionó toda automatización fue el aumento de

Las máquinas- herramientas de control numérico configuran una tecnología de fabricación

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 6

Fundamentalmente existen tres tipos de control contemplándolos desde la perspectiva de

CONTROL PUNTO A PUNTO:

Tal como indica su nombre, solo controla puntos

Las flechas de la figura 2.19 indican solo el punto a

El control punto a punto es el más sencillo de todos los

En el ámbito de velocidad de desplazamiento, el

En la figura 2.20 se puede ver el tipo de

Esto es así porque no tiene la capacidad de

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 7

Tiene la capacidad de controlar varios ejes

Esta capacidad de mover dos o mas motores

El control interpolar es el más completo de todos, pues

CAM estas siglas corresponden a Manufactura Asistida Por Computadora y permite

 Generación de Programas de CNC

De manera general, se puede decir que los sistemas de CAD/CAM ayudan a un

1. Evita el hacer cálculos matemáticos manualmente.

La interacción entre el sistema de programación y el programador es un beneficio

  El programador debe dar información general al sistema.

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 9

Desplazamiento de herramientas según una

Desplazamiento de la herramienta según un

La función para determinar la velocidad de avance

Punto de referencia (Posición específica de

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 10

Cómo se indican las dimensiones programadas para desplazar la herramienta– órdenes

Función de Velocidad de Corte-Velocidad del

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 11

Cada código G definido es parte de un grupo de códigos; el grupo 0 son NO MODALES;

La orden G00 desplaza una herramienta a la posición en el sistema de coordenadas de

En programación absoluta, se programa el valor de la coordenada final. En programación

(G01) INTERPOLACION LINEAL

Una herramienta se desplaza

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 12

Especificando una temporización (tiempo de espera), la ejecución del siguiente bloque se

Cuando no se especifica P ni X, se ejecuta la palabra exacta. El bit 1 (DWL) del parámetro

PROGRAMACION ABSOLUTA E INCREMENTAL (G90, G91)

Existen dos métodos para programar desplazamientos de la herramienta; el modo de

MANUFACTURA AVANZADA UNIDAD 3 pág. 13

Cuando a continuación de una dirección M se especifica un valor numérico, se envía a la

Habitualmente, en un mismo bloque puede especificarse sólo un código M. En algunos

El hecho de qué código M corresponde a qué función de máquina es determinado por el

M00 PARADA DE PROGRAMA

M00 PARADA DE PROGRAMA

El funcionamiento automático se detiene después de ejecutar un bloque que contenga

M02, M30 (Fin de programa)